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2013
FERNANDO ESPINOSA FUENTES
GESTIN DE ACTIVOS INDUSTRIALES
MODELOS Y HERRAMIENTAS DE ANLISIS
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GESTIN DE ACTIVOS GESTIN DE ACTIVOS GESTIN DE ACTIVOS GESTIN DE ACTIVOS
INDUSTRIALESINDUSTRIALESINDUSTRIALESINDUSTRIALES
MODELOS Y HERRAMIENTMODELOS Y HERRAMIENTMODELOS Y HERRAMIENTMODELOS Y HERRAMIENTAS DE AS DE AS DE AS DE
ANLISISANLISISANLISISANLISIS
FERNANDO ESPINOSA FUENTES
2013
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PROLOGO
Realizar la gestin de los activos industriales, hoy, es una tarea compleja que exige de
los administradores una alta capacidad y preparacin para enfrentar los retos que esto
conlleva. Nos referimos al conocimiento de un gran nmero de herramientas que
pueden ser aplicadas en su gestin.
La propuesta de este texto es poner al alcance de las personas que se desenvuelven en
este mbito una gama de temas, que den la pauta para que puedan a futuro, ya
convenientemente informados, definir estrategias a fin de gestionar el mantenimiento
industrial, escritos en un lenguaje simple pero no por eso superficial.
Se inicia el libro con el tema de la Concepcin del Mantenimiento, que es el primer
paso que un administrador debe definir para poner en lnea su proceso de gestin con
los objetivos de la empresa. La concepcin es la definicin de cmo la Funcin
Mantenimiento debera desarrollar su actividad a fin de ser un aporte al incremento
del valor de la organizacin y de ah nacen todos los restantes requerimientos en lo
referente a herramientas para definir estrategias y elementos de control.
En el desarrollo de este libro, ya con la concepcin definida, el lector encontrar un
conjunto de herramientas que apoyaran la proposicin de estrategias para
implementarla de forma exitosa su gestin. Se inicia con herramientas de auditora
tanto en general que abarca varias reas de la gestin, como una en particular para
evaluar el factor humano y el entorno de la funcin mantenimiento, y esta primera
fase se cierra con conceptos del mejoramiento continuo.
La primera parte termina con temas relacionados con evaluacin del riesgo en la
planta y en los factores que intervienen la seleccin de los actores para cada
componente involucrado en la gestin de los activos, un mtodo para seleccionar
adecuadamente un software para la administracin del mantenimiento y modelos
matemticos que ayudaran en la toma de decisiones en temas referentes al reemplazo
de equipos y definicin de polticas de mantenimiento.
La segunda parte est orientada al equipo productivo en s, ya que presta especial
atencin en herramientas para analizar y evaluar su confiabilidad operacional. Temas
tales como el diagrama de Ishikawa, el mtodo de los cinco porqu, anlisis de causa y
efecto y su criticidad, entre otros, que aunque son conocidos por la academia y
administradores con alta preparacin no llegan a todos los encargados del
mantenimiento, especialmente por una falta de conocimiento en su aplicabilidad y un
anlisis de sus resultados para transformarlos en acciones concretas de mejoramiento.
Todos los temas seleccionados para este libro tienen su origen en las solicitudes de
capacitacin que hacen llegar a la Escuela de Ingeniera Mecnica de la Universidad de
Talca, los encargados del mantenimiento de las empresas productivas que estn
insertas en la regin a la cual pertenecemos, lo que permite asegurar que si son un
aporte a la buena gestin de los activos industriales.
Curic, CHILE, 2011
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CONTENIDO
PARTE 1: MODELOS PARA LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ..1
1 IDENTIFICACIN DE SISTEMAS DE GESTIN PARA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .. 3
INTRODUCCIN .3
EL CONTEXTO DEL TEMA 3
MODELOS DE GESTIN, CONCEPCIN Y ANLISIS POSICIONAL DE LA FUNCIN MANTENIMIENTO .4
GESTIN ESTRATGICA DE LA FUNCIN DEL MANTENIMIENTO .6
EL MANTENIMIENTO Y SU GESTIN 9
CONCEPCIN DE MANTENIMIENTO PARA UN SISTEMA INDUSTRIAL .9
CONCEPCIONES PARA EL MANTENIMIENTO ..11
TeroTecnologa avanzada ..12
Concepcin Estratgica del Mantenimiento (SMC) .13
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) .15
Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCN) ..17
Mantenimiento Productivo Total (TPM) .18
Apoyo Logstico Integrado/Anlisis del Apoyo Logstico (ILS/LSA) ...20
Mantenimiento con Calidad Total (TQMain) ...21
Mantenimiento Basado en el riesgo (RBM) .21
MODELO PARA EL ANLISIS DE LA SITUACIN DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO ...24
2 EL MEJORAMIENTO CONTINUO: CONCEPTOS PARA EL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ......27
INTRODUCCIN .27
INNOVACIN PARA EL MEJORAMIENTO DE LA FUNCIN MANTENIMIENTO .28
EL MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO 30
UNA ESTRUCTURA PARA EL MEJORAMIENTO CONTINUO .... 32
CONSIDERACIONES FINALES ..38
3 AUDITORIA PARA LA EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO .39
INTRODUCCIN .39
LA AUDITORIA INTERNA ..39
UN MODELO DE AUDITORA PARA MANTENIMIENTO .41
EVALUACIN Y PRESENTACIN DE RESULTADOS .48
PROCESO DE APLICACION DE LA AUDITORIA .48
CONCLUSION .52
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4 EVALUACIN DE LA MADUREZ DE LA FUNCION MANTENIMIENTO PARA IMPLEMENTAR INNOVACIONES
EN SU GESTION .. 54
INTRODUCCIN .. 54
MODELO PARA EL ANLISIS . 55
ANLISIS DE LA MADUREZ DE LA ORGANIZACIN .. 58
CUESTIONAMIENTOS EN EL PROCESO DE MEJORAMIENTO 64
CONCLUSIN ..67
5 ANLISIS DE RIESGOS EN EL PROCESO DE INNOVACIN EN LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL .68
INTRODUCCIN .68
EL PROCESO DE INNOVACIN 69
LAS FUENTES DE RIESGOS Y SU IDENTIFICACIN ..72
DECISIONES PARA MINIMIZAR EL RIESGO ..76
CONCLUSION ..82
6 SELECCIN DE UN SOFTWARE PARA LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO: PROPOSICIN DE UN MTODO
... 83
INTRODUCCIN .83
EL PROCESO DE IMPLEMENTACION .84
Pasos para la seleccin del software ..85
PASO 1: DISEAR EL SISTEMA DE INFORMACIN GERENCIAL. ..85
Elaboracin del modelo conceptual para la definicin de requisitos. 85
Formalizacin de los grupos de informacin .90
Diseo de procedimientos 93
PASO 2: SELECCIN DEL SOFTWARE. 95
Asigne prioridades y compare resultados .95
ULTIMAS ADVERTENCIAS ..98
7 ASPECTOS FINANCIEROS EN EL MANTENIMIENTO ...100
COSTOS EN EL MANTENIMIENTO .100
Costo global del mantenimiento .100
Costo de las intervenciones 101
Costo de fallas .101
Costo de almacenamiento .102
Costo de sobre-inversiones 102
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MANTENER UNA BASE DE DATOS .102
OBJETIVO DE COSTO PARA EL CONTROL .103
Elaboracin de los objetivos de costo 104
SISTEMA PARA EL ANALISIS DE COSTOS ..104
TIPOS DE SISTEMA DE COSTEO ..104
LA TOMA DE DECISIONES 106
IDENTIFICACIN DE LOS OBJETIVOS .107
BUSCAR ALTERNATIVAS PARA LOS CURSOS DE ACCIN .107
REUNIR DATOS RELEVANTES PARA LAS ALTERNATIVAS ..108
SELECCIONAR ALTERNATIVAS PARA LOS CURSOS DE ACCIN 108
IMPLEMENTAR LAS DECISIONES .108
COMPARAR LOS RESULTADOS ACTUALES CON LOS PLANEADOS Y RESPONDER A LAS DIVERGENCIAS DESDE
LO PLANEADO .109
DECISIONES DE INVERSIN DE CAPITAL ..109
UN MODELO PARA DECISIONES DE INVERTIR CAPITAL 110
HERRAMIENTAS DE EVALUACIN DE LOS PROYECTOS DE INVERSIN 111
El concepto de valor neto presente .111
Tasa interna de retorno 114
COMENTARIO FINAL ..114
8 BALANCE SCORECARD APLICADO AL MANTENIMIENTO .. .116
INTRODUCCIN ..116
EL SISTEMA DE MEDICIONES 118
IMPLEMENTANDO EL CUADRO DE MANDO PARA MANTENIMIENTO ..119
SELECCIONANDO LAS PERSPECTIVAS 121
perspectiva productividad. .123
perspectiva seguridad. 124
perspectiva calidad. ..125
perspectiva ambiental. ..126
perspectiva aprendizaje. ..127
perspectiva efectividad en el costo. ..128
ALINEANDO LOS OBJETIVOS CORPORATIVOS 129
DESARROLLANDO LAS ESTRATEGIAS ..132
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9 UN MODELO PARA EL CONTROL DE LA APLICACIN DE LA CONCEPCIN DEL MANTENIMIENTO
....141
INTRODUCCIN ..141
GARANTIA DE FUNCIONAMIENTO .142
INDICADORES DE EFICIENCIA ..144
DISEO COMPUTACIONAL PARA LA APLICACIN DE LA GARANTIA DE FUNCIONAMIENTO ..149
Mdulo inicial del programa computacional 149
Indicador de confianza en el equipamiento (confiabilidad) 150
Indicador de eficiencia del mantenimiento (mantenibilidad) 153
Indicador de acceso al equipamiento (disponibilidad) ..154
Indicador de seguridad del equipamiento (seguridad) ..155
ndice global .157
Indicador de mejora en el equipamiento 158
Indicador de la calidad de la manufactura .159
Indicador de la eficiencia del costo ..160
Informaciones complementarias del programa ..161
COMENTARIOS FINALES 162
10 ANLISIS DE RIESGOS EN PLANTA USANDO RBOLES DE EVENTOS ..164
INTRODUCCIN ..165
ANLISIS DE RIESGOS PARA EL OPERARIO 165
UN CASO DE APLICACIN .170
ANALISIS PROBABILISTICO DEL RIESGO (APR) PARA UNA PLANTA INDUSTRIAL 171
UN EJEMPLO DE APLICACIN .178
CONCLUSION ..185
11 PLANIFICACIN DE LA ENTRADA DE LOS RECURSOS PARA EL MANTENIMIENTO USANDO
PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES .....185
OBJETIVOS Y MTODO DEL MRP ... 187
COMPONENTES DEL SISTEMA MRP .188
PUNTOS CLAVE A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS ... 191
ADAPTACIN A LA FUNCIN MANTENIMIENTO .191
ALGORITMO DE SOLUCIN .,.. 193
LISTA DE MATERIALES ....194
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MATRIZ DE REQUERIMIENTOS UNITARIOS .194
PROGRAMACIN MAESTRA DEL MANTENIMIENTO ...195
MATRIZ ESTADO DEL INVENTARIO . 198
RESULTADOS OBTENIDOS ..199
MATRIZ DE REQUERIMIENTOS NETOS .199
MATRIZ DE REQUERIMIENTOS TOTALES .200
CONCLUSIN ...202
12 MODELO PARA EL ESTUDIO DEL REEMPLAZO DE UN EQUIPO PRODUCTIVO .203
NECESIDAD DEL REEMPLAZO .203
DESARROLLO DEL MODELO .204
VALOR RESIDUAL ..204
AUMENTO DEL COSTO DE OPERACIN Y MANTENIMIENTO .206
PRDIDAS DINMICAS .207
EJEMPLO DE APLICACIN 210
CONCLUSIN ...211
13 POLTICA DE REEMPLAZO PARA ITEMS QUE FALLAN .213
MODELO CSICO DE REEMPLAZO .214
UN CASO DESARROLLADO ....215
PROBABILIDADES DE FALLA 216
CANTIDAD DE REEMPLAZOS POSIBLES ...217
CUADRO DE COSTOS 217
ANLISIS DE SENSIBILIDAD ...218
CONCLUSIN .220
REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFIA PARTE 1 221
PARTE 2: MODELOS PARA ANALISIS OPERACIONAL DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA
.227
1 CONFIABILIDAD OPERACIONAL ..229
APLICACIN DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL .230
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HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL 231
2 ANLISIS CAUSA RAZ: RBOL LGICO .233
INTRODUCCIN ..233
3 ANLISIS CAUSA RAZ: RBOL DE EVENTOS .239
DEFINICIN .240
CUATRO PASOS IMPORTANTES ..241
PRESENTACIN DE LOS RESULTADOS 245
4 EL MTODO KEPNER- TREGOE O MATRIZ DEL PERFIL COMPETITIVO ..249
DEFINICIN DEL PROBLEMA 250
DESCRIBIR EL PROBLEMA .250
DETERMINAR LAS CAUSAS POSIBLES 251
PRUEBA DE LA CAUSA MS PROBABLE .252
VERIFICAR LA VERDADERA CAUSA .252
5 PORQUS PARA RESOLVER PROBLEMAS ..253
CMO UTILIZAR EL 5 POR QU ..253
EL DOMINIO DE LOS 5 POR QU 255
6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LA CAPTURA DE LAS SOLUCIONES ..256
ANLISIS DE CAUSA RAZ .256
CREACIN DE UNA DIAGRAMA ISHIKAWA "ESPINA DE PESCADO" .257
EL DOMINIO DE CAUSA Y EFECTO .258
7 HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP) .260
DESCRIPCIN ..260
ETAPAS .260
MBITO DE APLICACIN .264
RECURSOS NECESARIOS ..264
FUNCIONES DEL COORDINADOR/DIRECTOR DEL GRUPO ..264
EJEMPLO .265
MATRIZ DE EVALUACIN DE LOS RIESGOS 266
8 DESARROLLANDO UN ANLISIS (FMECA) 271
OBJETIVO DEL FMECA .271
DEFINICIONES 271
alcance ..272
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objetivo del fmeca 272
metodologa 273
ANLISIS PRELIMINAR DEL SUBSISTEMA .273
EL ANLISIS DETALLADO DEL EQUIPO ..273
MODOS DE FALLA .273
CATEGORAS DE SEVERIDAD PARA LOS EFECTOS DE LA FALLA ..274
EL PROCESO DEL FMECA ..275
EL ANLISIS DE CADA MODO DE FALLA 276
COMPLETAR LA HOJA DE TRABAJO 276
INFORMACIN DEL TEM EN LA HOJA DE TRABAJO ..277
EL INFORME FMECA ..279
9 EL ENFOQUE META, PREGUNTA, METRICA ..280
INTRODUCCION ..280
EL ENFOQUE GQM .280
EL PROCESO GQM ..282
10 ANLISIS DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA ..286
PORQU USAR EL ANLISIS COSTO DEL CICLO DE VIDA 286
QU ES EL ANLISIS DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA? 286
POR QU USAR LCCA? 287
TERMINOLOGA DE ANLISIS DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA 287
LOS GASTOS INCIALES Y FUTUROS 287
VALOR RESIDUAL 288
PERODO DE ESTUDIO ..288
TASA DE DESCUENTO REAL 289
DINERO CONSTANTE 289
VALOR PRESENTE ..289
SELECCIN DE ALTERNATIVAS DEL PROYECTO ..290
EL PROCESO DEL COSTO DE CICLO DE VIDA 291
CONCLUSIN ..292
BIBLIOGRAFIA PARTE 2 293
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P A R T E 1 :
M O D E L O S P A R A L A G E S T I N D E L M A N T E N I M I E N T O I N D U S T R I A L
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I D E N T I F I C A C I N D E S I S T E M A S D E G E S T I N P A R A E L M A N T E N I M I E N T O I N D U S T R I A L
INTRODUCCIN
En esta poca de rpidos cambios las organizaciones deben estar siempre sondeando por
nuevos escenarios, nuevos competidores, cambios constantes en los requisitos, cambios en las
tendencias de los negocios, tecnologas innovadoras, aumento de la complejidad de los
sistemas, exigencias ambientales ms rigurosas, entre otros. Todos estos desafos deben ser
enfrentados por la organizacin como un todo y con todos los recursos que posee, o sea, nadie
y ninguna funcin administrativa y productiva pueden quedar al margen o indiferente, sin hacer
su mejor esfuerzo.
Dentro de las funciones administrativas y operacionales las ms relevantes son produccin y
mantenimiento, ya que ambas tienen la misin de mantener funcionando y mejorando de forma
continua la infra-estructura productiva de la organizacin. En conjunto tienen que entregar los
productos o servicios en el tiempo indicado, con la calidad solicitada y la cantidad proyectada.
En otras palabras se est hablando de confiabilidad del sistema productivo, disponibilidad de
los equipamientos, alta mantenibilidad y seguridad del personal y medio ambiente.
Este tema refleja la importancia del mantenimiento en la estructura estratgica de las
empresas y recientemente est siendo abordado por varios investigadores siendo que todos
son unnimes en cuanto a la importancia que la funcin mantenimiento tiene para alcanzar un
fuerte posicionamiento en el conjunto de empresas competidoras. Swanson (2001) indica que
cada vez ms y ms compaas, para alcanzar lo que se llama World-Class Performance, estn
demandando grandes esfuerzos para mejorar la calidad y la productividad y reducir costos, y
este direccionamiento pasa, de forma inevitable, por un efectivo mantenimiento.
EL CONTEXTO DEL TEMA
Es ampliamente reconocido que la funcin mantenimiento aporta valor a la organizacin
productiva, cuando esta es realizada en forma adecuada, o sea, que sus objetivos sean
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definidos en concordancia con el negocio de la organizacin. Las empresas estn descubriendo
la importancia de un plan estructurado del mantenimiento de los equipamientos por medio de
la aplicacin de conceptos de confiabilidad.
Las directrices que las empresas adoptan para ser competitivas, en general, atraviesan
verticalmente a todos los niveles de la organizacin y cada nivel debe definir sus acciones para
alcanzar la meta que les es fijada. Aqu se vuelve necesario definir estrategias, en el mbito del
mantenimiento, para responder a los nuevos requisitos de la gerencia. Se percibe entonces que
es necesario disponer de metodologas apropiadas para gerenciar los recursos existentes y as
responder a los requisitos de produccin.
Para apoyar este proceso se debe presentar una estructura metodolgica que entregue al
equipo de analistas del rea del mantenimiento una visin sobre el nivel de desarrollo de
aquellos parmetros que son importantes en el momento de aplicar una nueva concepcin, o
cambio, en el mbito del mantenimiento. En la Fig. 1 se describe el contexto donde la
metodologa propuesta auxiliar al analista o encargado de la funcin manutencin en la tarea
de definir cul es la mejor concepcin del mantenimiento, para las caractersticas propias da su
empresa y del entorno en que se desenvuelve.
En la definicin de la concepcin del mantenimiento est reflejado lo que la empresa espera
que realice la funcin mantenimiento para acompaar en la consecucin de los objetivos de
negocios de la empresa. Esto es solo una pequea parte de todo el proceso de gestin del
mantenimiento.
La tarea no termina en la definicin de la concepcin para la gestin del mantenimiento. Los
dems elementos que deben ser atendidos en la elaboracin de la estrategia del
mantenimiento son: la capacidad de operacin, la cantidad y disponibilidad de recursos,
conocimientos y tecnologas necesarias, integracin con otros estamentos organizativos de la
empresa. Adems de los elementos de infra-estructura fsica y administrativa, el sistema de
planeamiento, control, reclutamiento y entrenamiento de personal, entre otros tantos
elementos necesarios para una buena gestin.
MODELOS DE GESTIN, CONCEPCIN Y ANLISIS POSICIONAL DE LA FUNCIN MANTENIMIENTO
El propsito de una organizacin para el mantenimiento puede ser definido como un conjunto
de elementos bsicos que caracterizan aquello que la organizacin gustara de ser, en el futuro,
su disposicin, su deseo de ser y de actuar. En fin, el propsito sintetiza su voluntad propia, su
auto-imagen y sus creencias bsicas, transcendiendo las circunstancias, no limitndose por el
ambiente externo ni por la capacitacin actual.
Kononen (2002) y Verna (2002) destacan el hecho que el mantenimiento es una combinacin
de acciones tcnicas definidas a partir de una concepcin del mantenimiento, de acciones
administrativas y de gestin durante el ciclo de vida de la mquina en la intencin de mantener
o retornarla al estado donde pueda cumplir su funcin. Da especial nfasis a la condicin de
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gestin e indican que la alta eficiencia es obtenida mediante tres atributos: alta confiabilidad,
alta mantenibilidad y eficiente sustentabilidad, parmetros a ser monitoreados continuamente.
La funcin mantenimiento para cumplir de manera satisfactoria su objetivo y tornarse
competitiva debe adoptar los principios de administracin contenidos en los conceptos de la
gestin estratgica, desarrollarse al mismo ritmo que las dems funciones administrativas de la
organizacin y de esta forma entregar un servicio eficiente a sus clientes, que son los activos de
la empresa. Debe tener una visin, una misin y un alcance bien definidos, o sea, lo que la
funcin mantenimiento quiere ser en el futuro dentro de la organizacin, cual es la necesidad
bsica que la funcin pretende suplir y, finalmente, cuales son las limitaciones reales o auto-
impuestas para la actuacin de la funcin.
Fig. 1: Contexto de la gestin del mantenimiento
SISTEMA DE GESTION DE LA FUNCION MANTENIMIENTO
PROCESOS DE
MANTENIMIENTO,
ADECUACIN Y
MEJORAMIENTO
Recursos humanos
Recursos financieros
Conocimientos
Tecnologa
Recursos fsicos
Polticas, Estrategias y
Tcticas de la
Organizacin.
Nuevas tecnologas
Nuevos equipamientos
Nuevas formas de gestin
Nuevos conocimientos
Polticas de mantenimiento para cada equipamiento. Programa de acciones de mantenimiento. Disponibilidad de recursos.
Dimensionamiento de la capacidad de operacin
Cantidad y calidad de los recursos
Conocimientos y tecnologa necesarios
Estrategia de integracin con otros estamentos de la empresa
Estructura administrativa
Requisitos de infra-estructura
Sistema de planificacin y control. Reclutamiento y entrenamiento. Sistema de informacin del mantenimiento. Sistema de medicin del desempeo e incentivos.
Sistemtica de
Seleccin de
Concepciones y
Herramientas de
Anlisis para el
Mantenimiento
CONCEPCION DEL
MANTENIMIENTO
Desempeo de los recursos.
Requisitos de los recursos.
Equipamiento
confiable,
actualizado y
seguro
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La concepcin de la mantenimiento se refiere, en esencia, a tener criterios, delineamientos
administrativos y procedimientos para enfrentar y gerenciar las tareas de mantenimiento que
indican cmo conseguir el mejor rendimiento de los equipamientos y recursos definidos para la
mantenimiento.
GESTIN ESTRATGICA DE LA FUNCIN DEL MANTENIMIENTO
Se puede conceptuar la gestin estratgica como un proceso sistemtico, planeado,
gerenciado, ejecutado y acompaado bajo el liderazgo de la alta administracin de la
institucin, involucrando y comprometiendo a todos los gerentes, responsables y
colaboradores de la organizacin. Es un trabajo en equipo que tiene por finalidad asegurar el
crecimiento de su nivel tecnolgico y administrativo, la continuidad en la gestin asegurando la
eficiencia de sus servicios, va adecuacin continua de su estrategia, de su capacitacin y de su
estructura, posibilitndole enfrentar y anticiparse a los cambios observados o previsibles en su
ambiente externo.
Para formular un plan de desarrollo estratgico del mantenimiento, tres aspectos importantes
deben ser considerados:
El propsito que define el objetivo de la funcin mantenimiento, o el estado a que se
pretende llegar;
El ambiente que define hasta qu punto se puede llegar, de acuerdo con la disponibilidad
de recursos y restricciones reguladoras internas y externas, y;
La capacitacin que responde al nivel de preparacin que tiene el equipo de
mantenimiento para enfrentar las tareas necesarias de acuerdo con el objetivo propuesto.
Con la finalidad de orientar estas tres preguntas se encuentra en el centro las estrategias que
definen lo que se va a hacer para enfrentar los desafos de una buena gestin estratgica para
el mantenimiento (Fig. 2).
Fig. 2: Triangulo estratgico para la gestin del mantenimiento (adaptado de Arantes, 2002)
Propsito: qu se quiere ser?
Ambiente: qu est permitido hacer? Capacitacin: qu se puede alcanzar?
Estrategia: qu se va a
hacer?
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El punto de partida es una evaluacin de la importancia de la funcin mantenimiento (conjunto
de recursos humanos y fsicos con tareas, procedimientos y objetivos cuyo fin es dar
mantenimiento a los activos fsicos de la organizacin). La importancia de esta funcin debe ser
analizada en confrontacin con los requisitos que son impuestos para atender el conjunto de
equipamientos de acuerdo con el nivel de confiabilidad requerido. Este anlisis debe ser hecho
antes que las condiciones sean negativas para la empresa.
EL MANTENIMIENTO Y SU GESTIN
Hay una amplia concordancia entre diversos autores de que la ingeniera y la gestin del
mantenimiento estn recibiendo cada vez ms atencin, especialmente debido a la necesidad
de obtener de los equipamientos, de alto costo, una alta productividad, como tambin
mediante una efectivo mantenimiento influir fuertemente en el diferencial competitivo del su
producto. Pero, la atencin que recibe la funcin mantenimiento es, frecuentemente, producto
de una accin aislada sin una adecuada integracin entre las variadas tcnicas empleadas
En este sentido Coetzee (1999), Waeyenbergh e Pintelon (2002) destacan que la forma correcta
para direccionar las necesidades para una funcin de mantenimiento efectiva dentro de la
organizacin es teniendo una visin holstica de la funcin. Otro punto destacado es que para
alcanzar un real mejoramiento, existe la necesidad de integrar completamente al
mantenimiento en el sistema de negocios de la empresa, especialmente usando tecnologas de
la informacin y formulando una concepcin con bases tericas comprobadas. Adems de eso,
si las variadas metodologas, filosofas y tcnicas empleadas son propiamente coordinadas y
planeadas, el efecto de esta manera es un mejoramiento exitoso de la funcin mantenimiento.
El modelo propuesto por Coetzee (1999) para estudiar el proceso de implementacin de la
gestin usa como base para la discusin de la concepcin holstica del mantenimiento, un
circuito simplificado del ciclo del mantenimiento, como es mostrado en la Fig. 3. El ciclo es un
modelo descriptivo que explica el proceso interno tpico de una organizacin del
mantenimiento y consiste en un proceso estratgico (o ciclo externo) y un proceso operacional
(ciclo interno).
El proceso estratgico (externo) describe el planeamiento administrativo y el proceso de
medicin que es usado en la administracin del mantenimiento para conducir y controlar la
organizacin del mantenimiento. En el proceso operacional (interno) estn, principalmente, el
plan de mantenimiento y las operaciones de mantenimiento, en conjunto con la recopilacin de
informacin la cual es usada para hacer los pequeos ajustes al plan de mantenimiento. Los
datos histricos sirven de apoyo para el mejoramiento de los planes y las estrategias de
mantenimiento.
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Fig. 3: Proceso para definir una concepcin del mantenimiento (adaptado de Coetzee, 1999)
El proceso estratgico (externo) describe el planeamiento administrativo y el proceso de
medicin que es usado en la administracin del mantenimiento para conducir y controlar la
organizacin del mantenimiento. En el proceso operacional (interno) estn, principalmente, el
plan de mantenimiento y las operaciones de mantenimiento, en conjunto con la recopilacin de
informacin la cual es usada para hacer los pequeos ajustes al plan de mantenimiento. Los
Polticas de Mantenimiento
Definicin de los Objetivos
Definicin de Procedimientos
Planificacin de los Negocios
PLANIFICACION
Plan de mantenimiento
Operaciones de
mantenimiento
Informacin
Operacional
MEDICION
Ges
ti
n O
per
acio
nal
de
Co
rto
Pla
zo
Ges
ti
n E
stra
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ca d
e La
rgo
Pla
zo
Procedimientos de Auditora
Medidas de Efectividad
Polticas
Procedimientos
Plan de mantenimiento
Sistema Operacional
Informacin de
Mantenimiento
Operaciones de
Mantenimiento
Histricos de mantenimiento
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datos histricos sirven de apoyo para el mejoramiento de los planes y las estrategias de
mantenimiento.
La concepcin holstica que Coetzee (1999) propone, est basada en el hecho de que la
complejidad en el planeamiento de la funcin mantenimiento, donde intervienen mltiples
factores, (ver Fig. 3), requiere una concepcin la cual debe ser estratgicamente conducida.
Esta debe contemplar reas tan importantes como el clima organizacional, la disponibilidad de
personal para las necesidades futuras, capacitacin, disponibilidad de recursos, sistema de
informacin, etc.
La organizacin del mantenimiento es un sistema donde las variadas partes deben funcionar en
total armona para alcanzar el objetivo de entregar la mxima contribucin para conseguir el
logro de las metas de la organizacin. Tal armona no puede ser conseguida mediante la
implementacin de soluciones altamente sofisticadas (y localizadas) para problemas
experimentados en sub-partes de la organizacin. La nica solucin es un aprovechamiento
holstico que considere todas las partes crticas de la organizacin (del mantenimiento) al
mismo tiempo.
En este proceso la forma de operacin es una intervencin total (holstica) que conduce el clima
y el proceso organizacional en concordancia con los objetivos del negocio. Estas intervenciones
incluyen reas tales como: polticas, procedimientos, planeamiento, medicin (auditoria y
ejecucin de la medicin), plan de mantenimiento, entrenamiento, comunicacin y gestin del
control. La concepcin es entonces aplicar una variedad de tcnicas a una pequea parte de la
organizacin en vez de aplicar una misma tcnica para toda la organizacin.
CONCEPCIN DE MANTENIMIENTO PARA UN SISTEMA INDUSTRIAL
Una organizacin industrial tiene un nmero elevado de sistemas tcnicos, cada uno de ellos
con una funcin bien definida e inter-relacionados por un flujo de masa, energa e informacin.
Cada funcin individual contribuye para alcanzar la funcin global propuesta para la
organizacin.
El mantenimiento contribuye ahora ms que nunca, para alcanzar los objetivos de las funciones
por la integracin total del proceso de produccin y el enfoque moderno que se da a su gestin,
y por la conciencia que se tiene sobre su contribucin para obtener alta eficiencia.
As, el mantenimiento acta positivamente en la disminucin del costo total (con mayor tiempo
de buen funcionamiento y menor tiempo de recolocacin) en el mejoramiento del
equipamiento (introduciendo mejoras) como tambin, en la seguridad de las personas y del
ambiente, en el proyecto de nuevos productos, entre otros aspectos. Todo esto impone
demandas ms altas para que el equipo de mantenimiento tambin aumente su eficiencia y
capacidad (Fig. 4). Es un problema de competitividad en todo nivel.
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Fig. 4: Integracin del mantenimiento en el contexto productivo (basado en Dias, 1996)
El desarrollo de la concepcin del mantenimiento para cada organizacin est asociado a la
calidad de la informacin que la empresa posee sobre aspectos relacionados con acciones de
mantenimiento, manejo de inventarios y costos asociados, adems del nivel de conocimiento y
experiencia del personal y del compromiso con el desarrollo del concepto. Este ltimo
requiriere mucho tiempo para el anlisis de los criterios de entrada bajo los cuales la
SISTEMA PRODUCTIVO
Materiales, energa, informacin, mano de
obra, capital. Producto final
proyectado.
VIDA (X) Sistema reparable
Tiempo de buen funcionamiento
Tiempo de recolocacin
CONFIABILIDAD Probabilidad de buen
funcionamiento
MANTENIBILIDAD Probabilidad de
recolocacin
+C +M
C
D
M
Proyectos, sensores, redundancias
Proyectos de manufactura, procedimientos
+D DISPONIBILIDAD
Probabilidad de uso efectivo
Falla Reparacin
Concepcin del Mantenimiento
Gestin de los Recursos
Sistema productivo en condiciones
ptimas
Recursos financieros,
humanos, fsicos, tecnolgicos, informacin
Demanda por mantenimiento
Capacidad potencial de produccin
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concepcin ser desarrollada, de la decisin sobre los tipos de mantenimiento a emplear y de la
entrega total del know-how de cada trabajador, para as decidir sobre la forma de
mantenimiento que ser utilizada.
La forma como se presenta la concepcin del mantenimiento es en un plan de mantenimiento,
y este ser desarrollado con indicacin de cuales criterios sern usados para su elaboracin.
Este plan conjuntamente con el sistema de gestin, es propio de cada empresa, porque para
tener xito este debe abarcar, adems de los conocimientos tcnicos, todas las capacidades de
administracin para la integracin del personal, equipamientos, medios y mtodos en un buen
proyecto de la concepcin del mantenimiento.
Para definir la concepcin, primeramente se deben analizar todos los requisitos operacionales
del sistema y este debe incluir los tiempos mnimos de funcionamiento por perodo, tiempo
mximo para reparaciones, los equipamientos que son ms crticos, su nivel tecnolgico,
personal requerido, riesgo asociado a su operacin, costos estimados para la reparacin y
perdida de produccin.
Los requisitos ya mencionados, se complementan con los aspectos administrativos como la
definicin de los responsables por las tareas, si ellas sern realizadas por personal propio, por
terceros o una combinacin de las de los formas, definicin de parmetros de eficiencia y vida
til de cada equipamiento.
Se puede adoptar la metodologa del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC), el
Mantenimiento Productivo Total (TPM), Mantenimiento Basado en el Negocio (MBN) u otras, o
bien un estilo propio apropiado a la idiosincrasia y trayectoria de la empresa. Cada una de ellas
con mayor o menor nfasis en algunos aspectos que han aplicable la metodologa, dentro de un
escenario de factibilidad tcnica, econmica y de disponibilidad del recurso humano.
CONCEPCIONES PARA EL MANTENIMIENTO
Las acciones de mantenimiento son usadas para controlar las fallas y restablecer el
equipamiento en falla, a su estado operacional. Las decisiones ms importantes que se deben
tomar en la administracin del mantenimiento se refieren al tema relacionado con cuales tems
deben ser mantenidos, que tipo de mantenimiento se debe realizar y cuando esas acciones de
mantenimiento deben ser realizadas.
Una concepcin de mantenimiento es la definicin del conjunto de acciones necesarias para
desarrollar las polticas especficas de mantenimiento para las instalaciones de una
organizacin. Es la personificacin de la forma como la organizacin piensa sobre el papel
(funcin a cumplir) de la mantenimiento vista como una funcin operativa, as, la concepcin
del mantenimiento se traduce en un conjunto de variadas formas de intervenciones de
mantenimiento (correctivo, preventivo, sintomtico, etc.) y de la estructura general en las
cuales esas intervenciones sern realizadas.
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En una concepcin del mantenimiento, se refleja el nfasis y la percepcin que tiene la empresa
sobre el papel de la funcin mantenimiento. Diversas formas de abordar la mantenimiento han
sido propuestas y cada una de ellas con distintos grade los de xito o fracaso en sus
aplicaciones. Dentro de las concepciones mencionadas en la literatura estn las que se
presentan a continuacin:
TEROTECNOLOGA AVANZADA
La TeroTecnologa est relacionada con la especificacin de proyecto para confiabilidad y
mantenibilidad de un equipamiento o bien fsico, tal como una planta industrial, maquinaria,
equipamiento, edificios y estructuras (Fig. 5).
Fig. 5: Proceso bsico de la Tero-Tecnologa avanzada (adaptado de Sherwin, 2000)
Anlisis (FMECA) Testear, analizar y definir
Proyecto del equipamiento
Especificaciones tcnicas y
econmicas
Procura del equipamiento
Substitucin Instalacin de los equipamientos
Entrenamiento, capacitacin de los
operadores y mantenedores Testes, ajustes y
recibir en conformidad
Actualizacin de los histricos
Anlisis de datos
Anlisis funcional
Optimizacin del mantenimiento preventivo, modificaciones del proyecto, monitorear la
condicin, re-capacitacin de los operadores y mantenedores
Operacin y mantenimiento
Informacin de retroalimentacin
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La aplicacin de la TeroTecnologa tambin tiene en cuenta el proceso de instalacin, puesta
en marcha, operacin, mantenimiento, modificacin y sustitucin de los activos econmicos de
la organizacin. Las decisiones son influenciadas por la informacin de retro-alimentacin sobre
el proyecto, desempeo y costos, a travs del ciclo de vida del proyecto.
Un sistema apoyado en la concepcin de la Tero-Tecnologa es generalmente visto como una
combinacin de un sistema administrativo y canales de comunicacin los cuales proveen
soporte para la funcin mantenimiento. Tpicamente su contribucin incluye:
Proyecto - bienes o activos proyectados para mantenibilidad y confiabilidad.
Obtencin - aplicacin de las mejores tecnologas que se puede adquirir en el
mercado.
Adquisicin - provisin de bienes o activos con caractersticas de operatividad y
mantenibilidad.
Operacin - introduccin de tcnicas operativas las cuales reducirn las paradas y
mejoraran los cuidados de los bienes.
Finanzas - control y monitoreamiento de los costos e informacin de retro
alimentacin.
Colaboradores - programas de seleccin y entrenamiento para el personal de
operacin y mantenimiento.
CONCEPCIN ESTRATGICA DEL MANTENIMIENTO (SMC)
Los principios de la SMC son:
(i) La gestin del mantenimiento es vital para la actividad del negocio y debe ser
administrada estratgicamente, y;
(ii) Una gestin del mantenimiento efectiva necesita estar basada en modelos que
integren el mantenimiento con otras reas de la empresa en la toma de decisiones
(Fig. 6).
En la concepcin SMC el mantenimiento es una actividad multidisciplinaria que involucra el
conocimiento cientfico de la degradacin de los mecanismos. Este conocimiento basado en el
anlisis de los datos recolectados en la empresa evala el estado del equipamiento, construye
modelos cuantitativos para la prediccin de los diferentes impactos de las acciones (de
mantenimiento y operacin) en la degradacin del equipamiento y administra el
mantenimiento a partir de una perspectiva estratgica.
La administracin del mantenimiento con visin estratgica contempla tres pasos principales:
1. Conocimiento total del equipamiento que est siendo mantenido.
2. Planear, de forma optimizada, las acciones de mantenimiento, lo cual implica:
Recolectar los datos relevantes.
Analizar los datos para evaluar el estado del equipamiento.
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Construir modelos para predecir las consecuencias de las diferentes acciones de
mantenimiento y de las cargas de operacin.
Decidir sobre las mejores (ptimas) acciones de mantenimiento.
3. Implementacin de las acciones que optimizan el mantenimiento.
Este proceso iterativo est mostrado en la Fig. 6. La mejora continua conduce a la disminucin
de los costos, aumento de la disponibilidad del equipamiento y por consecuencia el aumento
de los beneficios totales, pero la funcin de mantenimiento debe estar completamente
integrada con el negocio de la empresa.
Fig. 6: El proceso de Concepcin Estratgica de Mantenimiento (basado en Murthy et al, 2002)
Carga operacional
Estado del equipamiento
Objetivos estratgicos
Estrategias de mantenimiento
Decisiones ptimas
Modelos matemticos
Acciones de mantenimiento
Tcnicas, conceptos y
conocimientos
Anlisis de datos Implementacin
Equipamiento Recoleccin de
datos del equipamiento
Base de datos
Sensores
Paquetes estadsticos y cuantitativos
Circuito de optimizacin
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MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (MCC)
Esta concepcin bsicamente combina varias tcnicas y herramientas para la administracin del
riesgo, tal como rboles de decisin y el anlisis del modelo de falla y efecto, de una forma
sistemtica para apoyar efectiva y eficientemente las decisiones de mantenimiento.
El MCC puede ser descrito por sus principales caractersticas: preservar la funcin, identificar
los modos de falla que pueden afectar la funcin, priorizar los requisitos de la funcin (por
medio de los modos de falla) y seleccionar tareas de mantenimiento efectivas. MCC puede,
entre otras cosas, mejorar la disponibilidad, confiabilidad y seguridad del sistema (Fig. 7).
El MCC est basado en la suposicin de que la confiabilidad inherente de un equipamiento es
una funcin de la calidad del proyecto y de la construccin. Un programa de mantenimiento
preventivo asegura la realizacin de esa confiabilidad, pero no la incrementa. El incremento de
la confiabilidad slo es posible por medio del re-proyecto o modificaciones del equipamiento.
En esencia, el MCC puede ser presentado de una forma bien simple enfocando sus cuatro
elementos que la distinguen de la prctica tradicional, que son:
Preservacin de la funcin del sistema;
Identificacin de las fallas funcionales y de los modos de falla dominantes;
Priorizacin de las fallas funcionales de acuerdo con sus consecuencias;
Seleccin de las tareas de mantenimiento aplicables y de costo-eficiencia, por medio de
un diagrama de decisin.
El proceso formula siete preguntas acerca del activo que se intenta analizar:
Cules son las funciones y los parmetros de funcionamiento asociados al activo en su
actual contexto operacional?
De qu manera falla en satisfacer sus funciones?
Cul es la causa de cada falla funcional?
Qu sucede cuando ocurre la falla?
De qu manera importa cada falla?
Qu puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?
Qu debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva adecuada?
En el MCC, cada tarea de un programa de Mantenimiento Preventivo es generada a partir de la
evaluacin de las consecuencias de las fallas funcionales del sistema, seguido del examen
explcito de la relacin entre cada tarea y las caractersticas de confiabilidad de los modos de
falla del equipamiento para determinar si la tarea es:
Esencial del punto de vista de seguridad y del ambiente
Deseable del punto de vista de costo-beneficio (prdida de capacidad operacional e
indisponibilidad son considerados costos).
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Fig. 7: Etapas en la aplicacin del MCC (adaptado de Fleming et al. 1997 y Carretero et
al, 2000)
Base de Datos
Identificacin de los sistemas para anlisis MCC
Identificacin de las funciones para cada sistema
Seleccin de los sistemas y subsistemas
Identificacin de las fallas funcionales del sistema y su nivel de criticidad
Identificacin y anlisis de tems que necesitan mantenimiento preventivo
Seleccin de las tareas de mantenimiento
Programacin inicial del mantenimiento: tareas e intervalos
Implementacin y desarrollo del programa de mantenimiento
Experiencia operacional
Lista de equipos crticos
Lista de las funciones para cada equipamiento
Lista ordenada de los sistemas
Lista ordenada de las fallas funcionales
Lista de los tems funcionalmente significativos
Lista de las tareas de mantenimiento
Procedimientos inciales de mantenimiento
Actualizacin de la base de datos
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MANTENIMIENTO CENTRADO EN EL NEGOCIO (BCN)
Consiste en una concepcin basada en la identificacin de los objetivos del negocio y esos son
trasladados hacia los objetivos de la gestin del mantenimiento (Fig. 8).
Fig. 8: Proceso de implementacin del BCN (adaptado de Waeyenbergh et al., 2002)
Objetivos del negocio de la empresa
Proceso de compatibilizacin e internalizacin
Objetivos para la funcin mantenimiento
Identificacin de los grupos funcionales tiles, crticos y del perfil del proceso productivo
Dividir cada grupo funcional en tems que necesitan mantenimiento
Determinar y ordenar los procedimientos de mantenimiento
Establecer mtodos y tiempos para los trabajos de mantenimiento definidos
Establecer un programa para el mantenimiento en lnea, fuera de programa de produccin y paradas generales
Establecer guas para los mantenimientos correctivos inesperados
tem con histrico de fallas
MTTF esperado
MTTF menor de lo esperado
Ocurrencia de la falla detectable
Ocurrencia de la falla no detectable
MTTF previsto
MTTF con previsin
MTTF previsto
MTTF sin previsin
Determinar la causa de la falla
IC/TFI/MTF/OAF
IC/OAF
MTF/OAF
OAF
MO
Control del Mantenimiento
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El foco central es puesto en la orientacin de que el mantenimiento tiene que ser visualizado
como un centro de beneficios y no como un centro de costos.
Esta concepcin requiere para su desarrollo una cantidad grande de informacin sobre el
proceso de produccin, plan de produccin, predicciones de ventas, carga de trabajo
proyectada, ciclo de vida del producto y del equipamiento, confiabilidad esperada del sistema
tcnico, entre otras informaciones. El total del equipamiento es divido en mltiples unidades de
produccin, y cada una como una concepcin propia para el mantenimiento, siendo similar a
las unidades de negocios, todas interconectadas lo que puede tornarse muy compleja.
La BCN consiste en un procedimiento que comienza con la identificacin de los objetivos del
negocio de la empresa, los cuales son trasladados hacia los objetivos del mantenimiento. Luego
el sistema es divido en tems y para cada uno de ellos se determina la mejor manera de
efectuar el mantenimiento.
Estas tareas de mantenimiento deben ser agrupadas de la mejor manera posible y para tal
efecto, se utiliza el diagrama de decisiones mostrado en la Fig. 8, donde se distinguen:
MTF (Mantenimiento de Tiempo Fijo).
TFI (Inspeccin de Tiempo Fijo).
IC (Inspeccin Continua).
OAF (Operar Hasta la Falla).
MO (Mantenimiento de Oportunidad).
A pesar de realizar el mantenimiento preventivo, el mantenimiento correctivo es inevitable. Por
eso el personal, piezas de reposicin y la documentacin deben estar disponibles para planear
trabajos no programados en las unidades crticas.
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Tiene como objetivo principal la realizacin del mantenimiento de los equipamientos con la
participacin del personal de produccin, dentro de un proceso de mejora continua y una
gestin de calidad total. Considera que no existe nadie mejor que el operario para conocer el
funcionamiento del equipamiento que le es confiado.
Aunque existan especificidades en la implementacin del TPM en un tipo de industria y metas
que puedan ser exclusivas para cada caso, las caractersticas comunes al proceso de TPM son
usualmente conocidas como los ocho pilares bsicos (Fig. 9), que sustentan cualquier
implementacin de TPM, son ellos: mantenimiento preventivo; mejoras individuales de los
equipamientos; proyectos de mantenimiento preventivo/costo del ciclo de vida; educacin y
entrenamiento de nuevas habilidades; mantenimiento de la calidad; control administrativo;
medio ambiente, seguridad y higiene y finalmente mantenimiento autnomo.
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Fig. 9: Proceso de implementacin del TPM (adaptado de Tsuchiya, 1992)
El personal de mantenimiento puede conocer muy bien las especificaciones del equipamiento y
sus partes constitutivas, pero, el operador trabaja y convive diariamente con la mquina, y llega
a conocerla muy profundamente. Cuando se implementa este tipo de concepcin en una
empresa, esta se constituye en un complemento de la gestin de la calidad total, dado que
todo el personal se involucra en esta filosofa mediante su participacin.
Mejoras individuales de los
equipamientos. Condiciones ptimas, reduccin de las seis
grandes prdidas, establecimiento de
metas, aclaracin de los puntos conflictivos,
y definicin de los procedimientos.
Medio ambiente, seguridad e higiene.
Polticas de prevencin de riesgos, evaluacin
de los costos directos e indirectos de los
accidentes.
Mejoras individuales de los
equipamientos. Condiciones ptimas, reduccin de las seis
grandes prdidas, establecimiento de
metas, aclaracin de los puntos conflictivos,
y definicin de los procedimientos.
Control administrativo. Implementacin de la metodologa de 5S, optimizacin de las reas de compras, materias primas, piezas y herramientas, reuniones efectivas.
Mantenimiento preventivo.
Definicin de los tipos de mantenimiento,
criterios de planificacin del mantenimiento,
control de inventarios, control de la
lubricacin, control del presupuesto.
Mantenimiento autnomo.
Implementacin de rutina de
mantenimiento, refuerzo de la
conciencia del cuidado del equipo, cambios de
las condiciones inadecuadas del
ambiente de trabajo.
Mantenimiento de la calidad.
Evaluacin del efecto del equipamiento en la calidad, definicin de
los parmetros de control,
monitoreamiento.
Educacin, entrenamiento y capacitacin en nuevas habilidades. Evaluacin de las capacidades del recurso humano, determinacin y planificacin de las
actividades de perfeccionamiento, evaluacin del avance y aplicacin.
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La meta principal de TPM es la falla cero y, para alcanzarla, deben ser perseguidos objetivos
especficos, tales como: eliminacin de las grandes prdidas (paradas por falla, preparacin y
ajustes, reduccin de velocidad, ociosidad e interrupciones, defectos y re-trabajos, perdidas en
la partida), mantenimiento autnomo; mantenimiento planeado; educacin y entrenamiento.
Algunos autores consideran estos objetivos como caractersticas bsicas del proceso.
APOYO LOGSTICO INTEGRADO/ANLISIS DEL APOYO LOGSTICO (ILS/LSA)
ILS es una funcin administrativa que entrega el planeamiento inicial, soportes y control para
asegurar que el consumidor (o usuario) recibir un sistema que no solamente cumplir sus
requisitos de desempeo, sino que, tambin podr ser apoyado (mantenido) en forma
econmica y expedita a lo largo de todo su ciclo de vida til (Fig. 10).
Fig. 10: Implementacin de ILS/LSA (adaptado de Waeyenberg et al., 2002)
El principal objetivo del ILS es asegurar la integracin de variados elementos de apoyo (recursos
y personal, capacitacin, piezas y partes, testes y equipamientos de apoyo, facilidades para el
Preparacin de las estructuras de costos jerarquizadas
Recoleccin de los datos de costo y desempeo Costo de adquisicin del producto o tem. Costo de distribucin del producto. Costo de operacin. Costo de entrenamiento. Costo de inventarios. Costo de descarte del producto. Costo de actualizacin de los datos tcnicos. Costo del mantenimiento.
Clculo del costo del ciclo de vida
Comparar opciones y realizar un ranking
Efectuar un anlisis de escenarios y factibilidad
Investigacin de las restricciones de costos realizar las compensaciones
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mantenimiento, transporte y manejo, recursos computacionales y datos tcnicos). LSA es un
proceso analtico para identificar y evaluar la logstica de apoyo de un sistema nuevo. En la
concepcin LSA existen cinco reas principales de actividades: programa de planeamiento y
control, definicin de la misin del sistema y su apoyo, preparacin y evaluacin de
alternativas, determinacin de los requisitos de la logstica de apoyo y evaluacin de la
soportabilidad.
A pesar de que ILS/LSA no es realmente una concepcin para el mantenimiento, ms si es un
enfoque de negocio para decidir la mejor inversin y tambin puede clasificarse como una
concepcin porque ella ofrece muy buenos apoyos para la toma de decisiones en el
mantenimiento procurando dar al componente la mejor sustentabilidad y realizar el
mantenimiento al costo ms bajo.
MANTENIMIENTO CON CALIDAD TOTAL (TQMAIN)
En esta concepcin se considera al equipamiento y todos los elementos esenciales que
constituyen el proceso de manufactura tales como las operaciones de produccin, condiciones
ambientales, control de calidad, personal, mtodos y materiales (Fig. 11).
Est basada en el uso intensivo de datos y de su anlisis para detectar las causas de cada desvo
en la calidad del producto y en la condicin de operacin del equipamiento y monitorear la
evolucin del defecto (dao) en las primeras etapas para aumentar la vida media del
equipamiento. Esta concepcin sugiere la integracin de bases de datos individuales del
sistema de manufactura para evitar redundancias y facilitar la toma de decisin.
Las caractersticas principales del mantenimiento con calidad total son:
Promueve el uso de una base de datos comn, la cual puede ser actualizada en tiempo
real con las medidas de los parmetros esenciales, para un monitoreamiento y una
evaluacin de la condicin del equipamiento, del proceso tcnico y del desempeo
econmico. Con esto es posible seleccionar y mejorar le mtodo de manufactura, el
sistema de control de calidad y las polticas de mantenimiento, al menor costo posible.
Est apoyada en el uso intensivo de datos adquiridos en tiempo real y de anlisis para
detectar las causas de cada desvo de la calidad del producto y de la condicin de la
maquinaria.
Implementando tcnicas de mantenimiento apoyada en la condicin, tal como el anlisis
de las vibraciones, es posible mejorar las polticas de mantenimiento despus de cada
remocin por medio de la confrontacin con los datos histricos almacenados.
MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM)
En este caso el mantenimiento est basado en el riesgo y est centrado en la bsqueda de la
reduccin del riesgo global del equipamiento productivo. En las reas donde el riesgo es alto o
medio, se concentra el mantenimiento mayor y en reas con un riesgo menor los esfuerzos de
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mantenimiento son menores con la finalidad de minimizar el campo de trabajo y los costos del
programa de mantenimiento en una forma estructurada y justificada (Fig. 12).
Fig. 11: Mantenimiento con Calidad Total (adaptado de Sherwin, 2000 y Al-Najjar, 1996)
Equipamiento: manufactura, medidas. Material: tipo, especificaciones. Colaboradores: operador, mantenimiento, habilidades. Mtodos: entrenamiento, edad, experiencia, velocidad, carga. Medio ambiente: temperatura, vibraciones. Procedimientos: orden de los pasos, ajustes. Servicios: lubricacin, apriete. Administracin: planificacin, apoyo administrativo. Comercializacin: requisitos del usuario.
Proceso de
manufactura
Mediciones e informacin
Cartas de control, lmites, deviaciones,
capacidad del proceso, normalidad,
causas atribuibles.
Diferenciador
Perodo de tiempo
Caractersticas del producto
Control estadstico de calidad
Calidad del producto
Re ajustes de los elementos del proceso
Base de datos comn
Datos sobre los elementos
del proceso
La mejor combinacin de
los elementos del proceso
El mejor nivel relativo de
calidad
Distribucin de la calidad con respecto
al tiempo y los elementos del
proceso
Identificacin y anlisis de las causas detrs de los desvos
Clasificacin de los elementos del proceso los cuales son
causas de los desvos
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Fig. 12: Proceso de implementacin de la concepcin de mantenimiento basada en el riesgo
(adaptado de Khan, 2003)
Ajustes de las distribuciones de probabilidad usadas en la
estimacin del riesgo
Desarrollo del escenario de accidente o falla
Estimacin del riesgo
Evaluacin cuantitativa del
riesgo
Evaluacin probabilstica del
riesgo
Estimacin del rea probable
daada
Desarrollo del rbol de fallas
Evaluacin de las consecuencias
Anlisis del rbol de fallas
Estimacin del riesgo
Evaluacin del riesgo
Riesgo estimado Definir el
criterio de aceptacin del
riesgo
Comparacin del riesgo estimado con el criterio de
aceptacin
El riesgo es aceptable?
Continuar con otra unidad
Adicionar este equipo en la
planificacin del mantenimiento
No
Si
Planificacin del mantenimiento Desarrollar un plan de mantenimiento para disminuir el riesgo inaceptable hacia un nivel aceptable.
Programa de mantenimiento.
Actualizacin de la base de datos.
Analizar cada unidad individualmente
Dividir el sistema productivo en unidades manejables
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El valor cuantitativo del riesgo es usado para priorizar las inspecciones y tareas de
mantenimiento. RBM sugiere un conjunto de recomendaciones sobre la cantidad y profundidad
de las tareas preventivas que deben ser realizadas. La implementacin del RBM reducira la
probabilidad de una falla inesperada que desembocara en un accidente, sea humano o al
medio ambiente.
La metodologa para el mantenimiento apoyado en el riesgo est compuesta de tres mdulos
principales:
Determinacin del riesgo, que consiste en le identificacin y estimacin del riesgo.
Este mdulo contiene cuatro pasos: descripcin del escenario de las fallas, evaluacin
de las consecuencias de las fallas, anlisis de las probabilidades para la ocurrencia de
las fallas y estimacin del riesgo.
Evaluacin del riesgo, lo cual consiste en el anlisis sobre el rechazo o aceptacin del
riesgo. Para este mdulo se tendr que desarrollar dos pasos: concordar con un
criterio de aceptacin del riesgo y efectuar la comparacin del riesgo estimado contra
el criterio de comparacin definido.
Planeamiento del mantenimiento considerando los factores de riesgo. Los pasos de
este mdulo son las estimaciones del intervalo ptimo para las mantenciones y una
re-estimacin y re-evaluacin del riesgo
El principal objetivo de este anlisis es determinar un plan de mantenimiento que pretende
minimizar el nivel del riesgo resultante de una falla del sistema. Realizando la evaluacin del
riesgo, mediante el uso de tcnicas apropiadas para ese tipo de anlisis, se determina el valor
del nivel de riesgo aceptable. Usando el valor de la probabilidad de la falla del evento tope, se
evala un rbol de falla reverso para determinar la probabilidad requerida de los eventos
races. La probabilidad de la falla del evento raz es usada para estimar el intervalo de tiempo
entre tareas consecutivas de inspeccin o de mantenimiento.
MODELO PARA EL ANLISIS DE LA SITUACIN DE LA GESTIN DE MANTENIMIENTO
En el modelo situacional de Riis et al. (1997) se identifican doce tareas principales para la
funcin mantenimiento, las cuales estn agrupadas en tres categoras primarias: tcnicas,
humanas y econmicas (Fig. 13).
La categora tcnica de las tareas de mantenimiento comprende la identificacin de los
servicios de mantenimiento, la calidad de esos servicios, los mtodos de trabajo, los recursos,
materiales e control de las actividades de mantenimiento. La categora humana de las tareas de
mantenimiento comprende las relaciones internas entre la organizacin para el mantenimiento
y los otros departamentos de la empresa incluyendo el staff corporativo, relacin con la
autoridad reguladora y abastecedores, como tambin con el tipo de organizacin para la
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gestin de la mantenimiento. La categora econmica de la funcin mantenimiento comprende
la estructura del mantenimiento, el control financiero y la contribucin econmica al producto.
Cada elemento identificado en el perfil de las tareas de mantenimiento ahora debe ser
contrastado con las funciones administrativas que son: planeamiento, organizacin, anlisis
conduccin y control.
Fig. 13: Modelo para a anlisis da funcin mantenimiento (adaptado de RIIS et al., 1997)
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Como se muestra en la Fig. 13, cada punto de interseccin se analiza y se evala de acuerdo
con los cuatro conceptos all indicados. Tal anlisis conduce al desarrollo de un perfil de la
funcin mantenimiento lo cual claramente ilustra al administrador para donde sus esfuerzos
fueron dirigidos en relacin a las tareas de mantenimiento dentro de la organizacin. Adems
de eso, este perfil puede tambin sugerir los cambios necesarios para conseguir alcanzar los
objetivos que son impuestos a la organizacin del mantenimiento.
El uso de este modelo es para detectar puntos dbiles dentro de la gestin de mantenimiento y
analizar la conveniencia de introducir una nueva forma para administrar los recursos. Debe
estar presente en el estudio, el aspecto formal e informal de la organizacin. En el aspecto
formal est toda la estructura administrativa, los procedimientos, el sistema de informacin y la
tecnologa necesaria para implementar una gestin. En el aspecto informal est el desempeo
individual de los integrantes de la organizacin, la influencia de la cultura de la empresa, las
motivaciones y actitudes,
La concepcin de la mantenimiento entrega los delineamientos bajo los cuales el administrador
de la funcin definir las acciones de mantenimiento las cuales conforme con Simeu-Abazi et al.
(2001) pueden ser correctiva directa, correctiva pospuesta, correctiva global, preventiva
regular, preventiva condicional, preventiva sistemtica, preventiva cclica, preventiva indicativa,
preventiva crtica, preventiva limite, mixta permisiva cclica o indicativa, mixta funcional y mixta
celular) para cada uno de los bienes de la organizacin, su periodicidad y tecnologa necesaria.
Toda esta informacin es la base para definir el proceso de gestin del mantenimiento, como
ser la implementacin de la concepcin, los recursos humanos e financieros, el nivel de
compromiso requerido de cada actor en la organizacin del mantenimiento lo que resalta la
importancia de seleccionar la mejor concepcin para las caractersticas individuales de cada
empresa.
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E L M E J O R A M I E N T O C O N T I N U O : C O N C E P T O S P A R A E L M A N T E N I M I E N T O
I N D U S T R I A L
INTRODUCCIN
Ya es un hecho comprobado que las compaas industriales captaron que si queran gestionar
un mantenimiento adecuado para su nivel tecnolgico, sera necesario incluirlo en el rgimen
general de la organizacin para su gestin y adems para la interaccin positiva con otras
funciones. Una vez logrado esto, el mantenimiento podra recibir la importancia que merece y
desarrollarse como una funcin ms de la organizacin, que genera "productos" para satisfacer
a clientes internos, el cumplimiento o que contribuyan al logro de los objetivos especficos de la
organizacin.
Por lo tanto, el reto est en conseguir un modelo de gestin adecuado para conducir las
actividades de mantenimiento el cual tiene que ir evolucionando por una cuestin
fundamental, que es alcanzar la eficacia y la eficiencia de la gestin de mantenimiento para
cumplir los objetivos de la empresa. As el desarrollo de la funcin mantenimiento tiene que ser
un proceso continuo, de alto nivel y acompaado por todos los integrantes y quienes tienen
relaciones directas o indirectas con esta funcin.
Teixeira (2001) y Kardec (2003) concuerdan con el hecho que el mantenimiento tiene un papel
importante en el apoyo que entrega para mantener la logstica de la empresa, la cual est
directamente relacionada con la competitividad del sistema industrial. La gestin del
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mantenimiento debe tener por principio ser un apoyo efectivo para conseguir la excelencia
empresarial y contribuir con creatividad, flexibilidad, velocidad, cultura del cambio,
competencia y trabajo en equipo, o sea, la funcin mantenimiento no puede caminar de forma
aislada del resto de las funciones de la organizacin.
Muchas empresas estn conscientes de los desafos de la funcin de mantenimiento e
implementan polticas o estrategias para hacer de la funcin con la misma importancia que
otras funciones de la organizacin, o sea, la funcin mantenimiento es parte integral de las
estrategias que la organizacin debe implementar para ser la mejor. Considerar el
mantenimiento solamente como una funcin tctica y operacional es tener una visin miope.
Tambin tiene una dimensin estratgica tocando aspectos como: definicin de la concepcin
del mantenimiento, gestin de los recursos a disposicin de la funcin, elaboracin de
programas de mantenimiento, mejoramiento de las capacidades de los colaboradores,
aumento del desempeo de los equipamientos y obtencin de la tecnologa necesaria para
mantener los activos durante su vida til.
Es ampliamente reconocido que la funcin mantenimiento aporta valor a la organizacin
productiva, cuando esta es realizada de forma adecuada, o sea, que sus objetivos sean
definidos en concordancia con el negocio de la organizacin. Las empresas estn descubriendo
la importancia de un plan estructurado de mantenimiento de los equipamientos por medio de
la aplicacin de los conceptos de confiabilidad.
Las directrices que las empresas adoptan para ser competitivas, en general, atraviesan
verticalmente todos los niveles de la organizacin y cada nivel debe definir sus acciones para
alcanzar la meta que es fijada. Aqu se torna necesario poder proponer estrategias para el
mejoramiento continuo, en el mbito del mantenimiento, para responder a los nuevos
requisitos de la gerencia. Se percibe entonces que es necesario disponer de una metodologa
apropiada para el gerenciamiento de los recursos existentes para responder as a los requisitos
de produccin.
INNOVACIN PARA EL MEJORAMIENTO DE LA FUNCIN MANTENIMIENTO
El punto de partida es una evaluacin de la importancia de la funcin mantenimiento,
entendiendo por esto el conjunto de recursos humanos y fsicos con tareas, procedimientos y
objetivos cuyo fin es dar mantenimiento a los activos fsicos de la organizacin. La importancia
de esta funcin debe ser analizada en confrontacin con los requisitos que son impuestos para
atender el conjunto de equipamientos de acuerdo con el nivel de confiabilidad requerido. Este
anlisis debe ser hecho antes que las condiciones sean negativas para la empresa.
Okumus (2003) identifica cuatro factores que se deben conocer para asegurar que la
implementacin de la estrategia de mejoramiento, la cual fue definida por algn mtodo de
seleccin, tenga xito y se consiga cumplir con las metas trazadas para la organizacin. Estos
factores son: el contenido estratgico, el contexto estratgico, el proceso operacional y los
resultados esperados (Fig. 14).
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Fig. 14: Factores en la implementacin de la estrategia (adaptado de Okumus, 2003)
Para la funcin mantenimiento, cada uno de los factores nombrados tiene la siguiente
connotacin:
El contenido estratgico se refiere a cmo y por que el mejoramiento es iniciado. Para
este factor del proceso, la nueva estrategia para la funcin mantenimiento debe ser
consistente con los objetivos estratgicos globales de la empresa, por lo cual el eje
central para la nueva iniciativa debe estar claramente identificado, tambin como, la
participacin activa de todos los niveles administrativos de la empresa.
Tambin tiene que ser cuantificado el potencial de impacto de la nueva iniciativa sobre
proyectos en desarrollo y futuros proyectos, como as el impacto potencial sobre otras
estrategias que se deseen implementar en el futuro.
El contexto estratgico se puede dividir en dos: el contexto externo y el contexto
interno, y ambos tienen una gran influencia para definir el contenido estratgico que
ser la entrada informacional para el proceso operacional.
El contexto externo est directamente relacionado con la variabilidad del ambiente
donde est inserta la organizacin productiva, y son estos cambios que repercuten en la
funcin mantenimiento, as como, nuevos requisitos tecnolgicos para los productos,
nuevas condiciones ambientales que deben ser atendidas, nuevas condiciones
financieras que afectan a rentabilidad del negocio, etc. Todo esto impone nuevas
formas de gestin para los activos fsicos.
En referencia al contexto interno, la estrategia tiene que llevar en cuenta los aspectos
relacionados con la estructura organizacional, como organigrama, divisin del trabajo,
funciones y responsabilidades del trabajo, la distribucin del poder y el proceso de toma
de decisiones. Tambin se debe incluir en el anlisis la cultura organizacional, o sea, la
Procesos operacionales Contenido Salidas
Contexto externo
Contexto interno
Liderazgo
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cultura para los cambios y actitudes para dar colaboracin y el aspecto del liderazgo,
seleccionando personal capacitado y con ascendencia y participacin gerencial. Este
ltimo punto tiene una influencia notable para el proceso de aplicacin de la estrategia
para el mejoramiento del mantenimiento.
En el proceso operacional los aspectos que tienen que ser contemplados para conseguir
xito en la aplicacin de la estrategia de mejoramiento, son: la planificacin operacional
que tiene relacin directa con la preparacin y el planeamiento de a implementacin de
las actividades consideradas para el proyecto. Adems de la coordinacin de las
diferentes reas que participaran del proyecto, la definicin de un proyecto piloto,
evaluacin y retro-alimentacin de los conocimientos adquiridos debe ser contemplada
la aprobacin de un cronograma de actividades.
Otros aspectos que estn relacionados son: la definicin o ubicacin del flujo de
recursos necesarios para la implementacin del proyecto, tanto los recursos financieros
como los humanos; el reclutamiento del personal adecuado, para lo cual debe definirse
la capacitacin y los incentivos que sern necesarios; los canales de informacin para la
conduccin de informacin formal e informal; y por ltimo, los mecanismos para el
control y retro alimentacin conjuntamente con la definicin de los patrones de
eficiencia.
El ltimo punto considerado para el proceso de implementacin de una estrategia es la
salida deseada del proyecto, que puede ser tangible o intangible. Para el equipo que
estuvo a cargo de la implementacin del proyecto, una caracterstica muy deseable es la
capacidad de analizar los resultados que se obtuvieron, sean estos exitosos o no. Para
ambos casos, se debe analizar las fuentes de errores y las reas dentro del
planeamiento y de la ejecucin, que pueden ser mejoradas y para donde estos
conocimientos pueden ser transmitidos.
EL MEJORAMIENTO CONTINUO EN LA GESTIN DEL MANTENIMIENTO
El proceso de gestin se puede dividir en dos partes: la definicin de la estrategia y la
implementacin de la estrategia (Fig. 15) La primera parte, la definicin de la estrategia,
requiere inevitablemente la definicin de los objetivos de mantenimiento como un insumo que
se deriva directamente del plan estratgico de la empresa. Esta parte inicial de las condiciones
del proceso de gestin de mantenimiento condiciona el xito del mantenimiento en una
organizacin y determina la eficacia de la aplicacin posterior de los planes de mantenimiento,
programas, controles y acciones de mejoramiento.
En esta parte del proceso la medida de la efectividad muestra qu tan bien un departamento o
funcin cumple sus objetivos o las necesidades de la empresa, y con frecuencia se discuten en
trminos de la calidad del servicio prestado, visto desde la perspectiva del cliente. Esto
permitir llegar a una posicin en la que la funcin ser capaz contribuir mediante la reduccin
al mnimo de los costos directos e indirectos del mantenimiento, de los costos derivados de las
prdidas de produccin y, en definitiva, con la satisfaccin de los clientes. En el caso del
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mantenimiento, la efectividad puede representar la satisfaccin global de la empresa con la
capacidad y el estado de sus activos, o la reduccin del costo global de la empresa obtenido
porque la capacidad de produccin est disponible cuando sea necesario. En resumen, la
medicin de la efectividad debe concentrase en la correccin del proceso y si el proceso
produce el resultado requerido.
Fig. 15: Fases en el proceso de gestin del mantenimiento
La segunda parte del proceso, que se refiere a la aplicacin de la estrategia seleccionada tiene
un nivel de significacin diferente, y tiene relacin directa con la capacidad para hacer frente al
problema con la aplicacin de la gestin de activos (por ejemplo, la capacidad para garantizar
un nivel adecuado de calificacin de las capacidades operativas, de preparacin para el trabajo,
de la provisin de las herramientas y el cumplimiento de la programacin), que permitir
minimizar el costo de mantenimiento directo (mano de obra y otros recursos necesarios de
mantenimiento) . En esta parte del proceso, se hace referencia a la eficiencia de la gestin, que
no debera ser menos importante. La eficiencia es actuar o producir con un desperdicio mnimo,
gastos o esfuerzos innecesarios. La eficiencia se entiende entonces como proporcionar el
mantenimiento igual o mejor por el mismo costo, lo que debera ser un objetivo inherente de
una buena gestin y que es alcanzado mediante un proceso continuo de aprendizaje.
Fase 1: definicin de los objetivos del mantenimiento y de los KPIs
Fase 2: priorizacin de los activos y definicin de estrategias de mantenimiento
Fase 3: intervencin inmediata en puntos dbiles de alto impacto
Fase 4: diseo de planes de mantenimiento preventivo con sus recursos
Fase 5: plan preventivo, programacin y optimizacin de los recursos
Fase 6: ejecucin y evaluacin del mantenimiento y control
Fase 7: anlisis del ciclo de vida del activo y optimizacin de su reemplazo:
Fase 8: mejoramiento continuo y utilizacin de nuevas tcnicas
Efectividad
Eficiencia
Evaluacin
Mejoramiento
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El proceso de mejora continua de la gestin de mantenimiento (Fase 8) debe concentrase en
reas que son consideradas de mayor impacto, como resultado de los pasos anteriores del
proceso de gestin, y en su aplicacin y desarrollo hay que procurar por la utilizacin de
tcnicas y tecnologas emergentes, sin descuidar aquellas que ya demostraron ser tiles para
estas aplicaciones. En cuanto a la aplicacin de nuevas tecnologas para el mantenimiento, se
destaca el concepto "e-mantenimiento, el cual se beneficia de la informacin y las nuevas
tecnologas de la comunicacin (TIC) para implementar un ambiente cooperativo y multiusuario
distribuido. El e-mantenimiento puede ser conceptualizado como un apoyo que incluye
recursos, servicios y gestin necesarias para permitir la ejecucin proactiva del proceso de
decisin.
Este apoyo no slo incluye las e-tecnologas (p.ej.: TIC, Web, software libre, tecnologas
inalmbricas), sino tambin, e-actividades de mantenimiento (operaciones o procesos), como el
correos de seguimiento, e-diagnsticos, e-pronstico, etc. Adems de las nuevas tecnologas
para el mantenimiento, la participacin del personal en el proceso de mejora de la gestin de
activos es un factor crtico para el xito. Sin dudas, se requieren mayores niveles de
conocimiento, experiencia y formacin, pero al mismo tiempo, es de suma importancia la
aplicacin de tcnicas que fomenten la participacin de los colaboradores en el desempeo de
tareas simples de mantenimiento para alcanzar mayores niveles de calidad del mantenimiento
y la eficacia general del equipo.
UNA ESTRUCTURA PARA EL MEJORAMIENTO CONTINUO
Las organizaciones suelen implementar sus propias actividades de mejoramiento con el fin de
crear un entorno para la innovacin. Aunque sus modelos pueden variar, sus actividades
operan bsicamente en torno a tres temas: problemas, modelos y herramientas, y promocin.
Los tres componentes y sus interacciones en el mbito del mantenimiento se explican a
continuacin.
Problema: un problema se define como la diferencia entre la expectativa y la realidad. La
expectativa se puede generar a partir de metas, comparaciones, normas y niveles de
satisfaccin de los usuarios. La realidad es el resultado real, con lo que se est luchando da a
da por mantener la funcin de los activos.
Tanto las expectativas y como la realidad puede ser mensurables o no. Si la diferencia entre
ellos es mensurable y evidente, entonces el problema ser explcito. Si la diferencia entre la
expectativa y la realidad es no mensurable, el problema es vago o potencial. En general, es ms
fcil de reconocer un problema durante la gestin de todos los das porque la diferencia entre
la expectativa y la realidad es fcilmente identificable. Hay muchos tipos de problemas en una
organizacin. Algunos son funcionales, tales como las quejas de produccin y la necesidad de
introducir nuevas tecnologas, mientras que algunos son departamentales, como las
operaciones diarias y la gestin de activos y relaciones inter-personales.
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Cuando un problema es claro y explcito, lo cual es tarea del equipo de mejoramiento
explicitarlo adecuadamente, es slo un asunto de elegir un mtodo de resolucin adecuado. En
caso de problemas potenciales, la dificultad es cmo encontrarlos. Los problemas potenciales
son a menudo ms que los problemas explcitos y su solucin entrega normalmente ms valor
agregado. Cmo puede una organizacin efectivamente erradicar los problemas potenciales?
Se requiere un sistema orientado para exponerlos.
Modelos y herramientas: el objetivo del modelo es proporcionar un mtodo eficiente y eficaz
para resolver problemas. En la actualidad, los modelos ms usados son los tipos orientado a los
problemas como los orientados a la confiabilidad, tales como:
1. Las Ocho Disciplinas para la resolucin de problemas (en ingls Eight Disciplines Problem
Solving) es un mtodo usado para hacer frente y resolver problema usado frecuentemente
por ingenieros de calidad y otros profesionales. Tambin se conoce de forma ms
abreviada como 8D, Resolucin de problemas 8-D, G8D o Global 8D.
Las ocho disciplinas:
D1. Formacin de un equipo de expertos que cubran todas las funciones.
D2. Definicin integra del problema.
D3: Implementar y verificar una accin de contencin provisional.
D4: Identificar y verificar la causa raz.
D5: Determinar y verificar acciones correctivas permanentes (en ingls Permanent
Corrective Actions, PCAs). As como definicin de acciones preventivas para evitar que
un problema similar surja de nuevo.
D6: Implementar y verificar las acciones correctivas permanentes.
D7: Prevenir la re-ocurrencia del problema y/o su causa raz.
D8: Reconocer los esfuerzos del equipo.
2. La metodologa del proyecto DMADV, tambin conocido como DFSS (Design For Six Sigma),
la cual incluye cinco fases:
1: Definir objetivos de diseo que sean coherentes con las demandas del cliente y la
estrategia empresarial.
2: Medir e identificar CTQs (caractersticas que son crticas para la calidad), las
capacidades del producto, la capacidad del proceso de produccin, y los riesgos.
3: Analizar el desarrollo y diseo de alternativas, crear un diseo de alto nivel y evaluar
la capacidad de diseo para seleccionar el mejor diseo.
4: Diseo detallado, optimizar el diseo, y un plan para la verificacin del diseo. Esta
fase puede requerir simulaciones.
5: Verificar el diseo, crear pruebas piloto, implementar el proceso de produccin y
entregarla al dueo del proceso(s).
3. El mtodo de solucin de problemas, llamado por los japoneses "QC STORY", es una pieza
fundamental para ejercer el control de calidad por el mtodo PCDA gerencial. Esta
metodologa es excelente para la reduccin drstica de las prdidas crnicas,
especialmente cuando estas son altas. El modelo de anlisis procedente del campo de la
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calidad, es reconocido como QC Story, Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy
familiar dentro de las empresas industriales debido a sus reconocidas siete herramientas:
1: Diagrama de Pareto
2: Diagrama de Causa y Efecto
3: Histogramas
4: Estratificacin de informacin
5: Hojas de chequeo o verificacin
6: Diagrama de dispersin
7: Grficos de control
Este tipo de tcnicas han sido ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en
aquellas situaciones donde se presentan problemas de defectos, prdidas de producto final
por incumplimiento de especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.
4. Test acelerado: es un mtodo de prueba de carga cada vez mayores para generar de forma
rpida el dato de perodo hasta la falla con slo unos pocos puntos de datos que luego son
escalados para reflejar las cargas normales.
El beneficio de las pruebas de aceleracin es para ahorrar tiempo y dinero, mientras se
cuantifican las relaciones entre el esfuerzo y el rendimiento, as como la identificacin de
las deficiencias de diseo y de fabricacin para obtener datos tiles de forma rpida y a
bajo costo.
Por lo general, son realizadas durante el desarrollo de dispositivos, componentes o
sistemas. Tambin se aplica a artculos que han estado en servicio para obtener una
medida necesaria para mostrar cmo el tem est trabajando bajo cargas pesadas. Las
pruebas aceleradas es un mtodo til para la solucin de quejas y problemas dentro de un
proceso de produccin. Se utiliza para correlacionar los resultados obtenidos con las
condiciones de la vida real.
5. Diagrama de modelo de bloques (diagrama de bloques para la fiabilidad): los modelos de
diagrama de bloques de confiabilidad (RBD) son representaciones grficas de una
metodologa de clculo para la fiabilidad de sistemas. Los modelos RBD permiten el clculo
de la fiabilidad del sistema basado en el conocimiento o asumiendo detalles de una falla de
los elementos partiendo con el mnimo de componentes y creciendo en el modelo hacia el
sistema completo para predecir el rendimiento de los elementos.
Los RBD se utilizan en los diseos inciales como un parmetro de rendimiento y despus
de que el sistema est construido para descubrir los bloques dbiles en su rendimiento y
que limitan el rendimiento del sistema en su totalidad.
Frecuente es usado como una herramienta de interrelacin para buscar el menor costo en
el uso del activo y para ayudar a encontrar cursos alternativos de accin para moderar los
efectos de los problemas de fiabilidad o la superacin de los malos resultados con diseos
alternativos donde los resultados se puede calcular antes de construir el sistema ya que los
resultados de los clculos proporcionan conocimientos acerca de la disponibilidad, las
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intervenciones de mantenimiento requerido por las fallas, y el nmero de piezas de
repuesto necesarias para mantener las operaciones.
6. Anlisis del rbol de Fallas: el anlisis de rbol de fallas (FTA) es un proceso top-down para
la definicin de los problemas de nivel superior travs de un enfoque deductivo utilizando
combinaciones paralelo y serie de posibles fallas para encontrar la causa raz y corregirla
antes de que se produzca la falla. La herramienta de la confiabilidad se puede utilizar como
mtodo cualitativo o cuantitativo.
La herramienta ayuda en el proceso de diseo, muestra los eslabones dbiles que causan
las fallas, y en las ramas crticas de los rboles ayuda a definir las estrategias de
mantenimiento para los equipos y procesos que deben ser atendidos con mayor
mantenimiento para evitar la ley de "Murphy" que detenga el proceso o bien causar
problemas graves de seguridad. La tcnica proporciona una ayuda grfica para el anlisis y
permite incluir muchos modos de fallas incluidas las fallas de causa comn.
El FTA es ampliamente utilizado en la fase de diseo de sistemas complejos. La tcnica es
til para la identificacin de rutas crticas de fallas, la observacin de combinaciones de
fallas (con alta o baja probabilidad) antes de que ocurran en la realidad, la comparacin de
diseos alternativos para la seguridad, y el establecimiento de una metodologa que le
proporciona a la administracin una herramienta para evaluar los riesgos totales en un
sistema y evitar fuentes individuales de fallas crticas. Finalmente, cuando se realiza el
anlisis top-down sobre las fallas y dnde/cmo podran llegar a presentarse, la
metodologa entrega un diagrama para el establecimiento de estrategias de
mantenimiento para la proteccin de las piezas claves del equipo y los procesos para evitar
fallas.
El FTA es til para la definicin de posibles secuencias de eventos e incidentes potenciales,
evaluacin de las consecuencias resultantes de incidentes, y la estimacin de los riesgos de
eventos que ocurren. Realizando el trabajo del FTA en la fase de diseo y en la planta de
operaciones se ha obtenido conocimiento de primera mano para la prevencin de fallas.
7. FMEA: el anlisis de los modos de falla y efecto (FMEA) es el estudio de fallas potenciales
que podran ocurrir en cualquier parte del sistema para determinar el probable efecto de
cada falla en todas las otras partes del
