Concepcion Rcm Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

Charlas especiales para gestión del mantenimiento

Fernando Espinosa Fuentes

A causa de la gran de cambios, los administradores de todo el mundo están buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento. Se quiere evitar las salidas en falso y callejones sin salida que siempre van acompañadas de grandes trastornos. En su lugar, se busca un marco estratégico que sintetiza los nuevos desarrollos en un patrón coherente, de modo que puedan evaluar con sensatez y aplicar los que probablemente serán de mayor valor para ellos y sus empresas.

Uno de estos es la metodología actual de RCM que en la industria se centra en el mantenimiento preventivo (PM) desarrollado para el equipamiento.

Hay muchos tipos diferentes de RCM que se practican en el mundo de hoy. La versión clásica es un método de determinación de Mantenimiento Preventivo (PM), basado en el análisis de las posibles averías funcionales.

Preparado por Fernando Espinosa Fuentes

Si su organización ha reconocido que están en la necesidad de un nuevo programa de mantenimiento para los activos que actualmente tienen o necesitan hacer que su programa existente sea más eficiente

- ¿Por dónde empezar?

Hay dos situaciones diferentes que ocurren en el mundo del mantenimiento:

◦ Mantenimiento planificado para las instalaciones o

◦ Planificado para el equipo que está construyendo para la venta a terceros.

El mantenimiento para la instalación o un producto, los principios de RCM, se aplican por igual a ambos. El equipo de gestión debe centrarse en asegurarse de que el personal escogido para la tarea se debe adaptar a ella.


Si se aplica correctamente, RCM transforma las relaciones entre las empresas que lo utilizan, sus activos físicos existentes y las personas que operar y mantienen esos activos.

También permite que los nuevos activos que se pongan en un servicio eficaz a gran velocidad, fiabilidad y precisión.

La gente de mantenimiento se ve obligada a adoptar formas completamente nuevas de pensar y actuar, como ingenieros y gerentes. Al mismo tiempo, las limitaciones de los sistemas de mantenimiento son cada vez más evidente, no importa cuánto estén informatizadas.


Nuevas investigaciones están cambiando muchas de nuestras creencias más básicas acerca de la edad y la falla. En particular, es evidente que hay menos y menos conexión entre la edad de funcionamiento de la mayoría de los activos y la probabilidad de cómo ellos caen en falla.


La investigación de la Tercera Generación ha puesto de manifiesto que son seis los patrones de falla que realmente ocurre en la práctica.

Una conclusión importantes que surgió es que a pesar de que se haga exactamente como estaba planeado, un gran número de tareas derivadas de mantenimiento no conducen a nada, mientras que algunos casos son contraproducentes e incluso peligrosas.

Esto es especialmente cierto en muchas tareas que realiza en el nombre de mantenimiento preventivo. Por otra parte, muchas más tareas que son esenciales para la operación segura de los modernos y complejos sistemas industriales no aparecen en los programas de mantenimiento asociados.

En otras palabras, la industria en general está dedicando una gran atención en hacer los trabajos de mantenimiento correctamente , pero aún queda mucho por hacer para asegurar que los trabajos que se están planeando son los trabajos que se debería planear.


Hay un gran número de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento. Muchos han sido desarrollados durante los últimos veinte años, y más surgirán. Los nuevos desarrollos incluyen:

◦ Herramientas de apoyo a la toma de decisión, tales como análisis de riesgos, análisis de los modos de falla y efectos y sistemas expertos.

◦ Técnicas de mantenimiento, tales como monitoreo de condición

◦ Diseñar el equipo con un énfasis mucho mayor en la fiabilidad y mantenibilidad.

◦ Un cambio importante en el pensamiento de la organización hacia la participación, el trabajo en equipo y flexibilidad.

El gran desafío para el personal de mantenimiento hoy en día no es sólo para aprender lo que estas técnicas son, sino decidir que vale la pena y que no están en sus organizaciones.

Si se toman las decisiones correctas, es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo, mantener e incluso reducir el costo de mantenimiento. Si se toman las decisiones equivocadas, se crean nuevos problemas, mientras que los problemas existentes empeoran.


Desde el punto de vista de ingeniería, hay dos elementos a gestionar en cualquier activo físico. Debe ser mantenido y que también la necesidad de ser modificado.

Cuando un equipo se saca para mantener algo, ¿Qué es lo que queremos tener para continuar? ¿Cuál es el estado actual que queremos preservar?

La respuesta a estas preguntas pueden encontrarse en el hecho de la puesta en servicio de todos los activos físicos es porque alguien quiere que haga algo. En otras palabras, esperan que cumpla una función o funciones específicas. Lo que se deduce que, cuando mantenemos un activo, el estado que queremos preservar debe ser el que se sigua haciendo lo que los usuarios quieren que haga.


Mantenimiento: Asegurar que los activos físicos continúen entregando lo que sus usuarios quieren que hagan.

Lo que los usuarios quieren depende de dónde y cómo se utiliza el activo (el contexto de funcionamiento). Esto lleva a la siguiente definición de mantenimiento centrado en la confiabilidad:

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad: un proceso utilizado para determinar lo que debe hacerse para asegurar que cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo presente.


El proceso formula siete preguntas acerca del activo que se intenta analizar:

◦ ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto operacional?

◦ ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?

◦ ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

◦ ¿Qué sucede cuando ocurre la falla?

◦ ¿De qué manera importa cada falla?

◦ ¿Qué puede hacerse para predecir/prevenir cada falla?

◦ ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tareas proactiva adecuada?


Los objetivos del mantenimiento son definidos por las funciones y expectativas de funcionamiento asociadas al activo en cuestión.

En el mundo del RCM los estados de falla son conocidos como fallas funcionales porque ocurren cuando el activo no puede cumplir una función de acuerdo al parámetro de funcionamiento que el usuario considera aceptable.

Sin embargo, antes de poder aplicar herramientas apropiadas para el manejo de la falla, necesitamos identificar qué fallas pueden ocurrir.


Una vez que se ha identificado la falla funcional, el próximo paso es tratar de identificar todos los hechos que puedan haber causado cada estado de falla. Estos hechos se denominan modos de falla.

Incluye todos los modos de fallas posibles que han ocurrido en el equipo o en equipos iguales, así como fallas que aún no han ocurrido pero existe la posibilidad de que así sea.

La mayoría consigna como causas el deterioro o desgaste. Hay que incluir también errores humanos, errores de diseño y errores administrativos


Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.

Esta descripción debe incluir información como tal:

◦ Qué evidencia existe (si la hay) de que la falla ha ocurrido.

◦ De qué modo representa una amenaza para la seguridad o medio ambiente (si es que la representa).

◦ De qué manera afecta a la producción o a las operaciones (si las afecta).

◦ Qué daños físicos (si los hay) han sido causados por la falla.

◦ Qué debe hacerse para reparar la falla.

El proceso de identificar funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos trae como consecuencia la oportunidad de mejorar el desempeño y la seguridad.


Cada una de las fallas afecta a la organización de algún modo, pero en cada caso, los efectos son diferentes:◦ Pueden afectar operaciones,

calidad del producto, el servicio al cliente, la seguridad o el medio ambiente. Todas tomarán tiempo y costarán dinero para ser reparadas.

RCM reconoce que las consecuencias de las fallas son más importantes que sus aspectos técnicos:◦ De hecho reconoce que la única

razón para hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es evitar las fallas per se, sino evitar o reducir las consecuencias de las fallas.


Consecuencia de fallas ocultas: no tienen un impacto directo, pero exponen a la organización a fallas múltiples con consecuencias serias y hasta catastróficas. (La mayoría están asociadas a sistemas de protección sin seguridad inherente)

Consecuencias ambientales y para la seguridad: si es posible que cause daño o la muerte de alguna persona o daño ambiental.

Consecuencias operacionales: si afecta a la producción (cantidad, calidad, atención al cliente o costos operacionales) además del costo directo de la reparación.

Consecuencias no-operacionales: las fallas que caen esta categoría no afectan a la seguridad ni la producción, sólo se relacionan con el costo directo de la reparación.


Tareas proactivas: estas tareas se emprenden antes de que ocurra una falla, para prevenir que el ítem llegue al estado de falla. Abarcan lo que se reconoce como mantenimiento “predictivo” o “preventivo”, aunque en RCM utiliza los términos reacondicionamiento cíclico, sustitución cíclica y mantenimiento a condición.

Acciones a falta de: éstas tratan directamente con el estado de la falla, y son elegidas cuando no es posible identificar una tarea proactiva efectiva. Las acciones “a falta de” incluyen búsqueda de falla, rediseñar y mantenimiento a rotura (correctivo).


El reacondicionamiento cíclico implica el re-trabajo de un componente o la reparación de un conjunto antes de un límite de edad específico sin importar la condición en eses momento.

De manera parecida, las tareas de sustitución cíclica implican sustituir un componente antes de un límite de edad específico, mas allá de su condición en ese momento.

En conjunto estas dos tipos de tareas son conocidos generalmente como mantenimiento preventivo, los cuales son mucho menos usados ahora.


La mayoría de las nuevas técnicas se basan en el hecho de que la mayoría de las fallas dan algún tipo de advertencia de que están por ocurrir. Estas advertencias se llaman fallas potenciales.

Se llaman tareas a condición porque los componentes se dejan en servicio a condición de que continúen alcanzando los parámetros de funcionamiento deseado (se incluye el mantenimiento predictivo, mantenimiento basado en la condición y monitoreo de la condición)


Búsqueda de fallas: implica revisar las funciones periódicamente para determinar si han fallado (mientras que las tareas basadas en a condición implican revisar si algo está por fallar).

Rediseñar: implica hacer cambios de única vez a las capacidades iníciales de un sistema. Esto incluye modificaciones al equipo y a los procedimientos.

Mantenimiento no programado: se deja que la falla simplemente ocurra, para luego repararla. Esta tarea es llamado mantenimiento correctivo a “a rotura”


RCM provee criterios simples para decidir cuál de las tareas proactivas es técnicamente factible en el contexto (si alguna lo es) y para decidir quien debe hacerla y con que frecuencia.

Si la tarea proactiva es técnicamente factible o no, depende de las características técnicas de la tarea y de la falla que se pretende prevenir.

Si merece la pena de hacer o no, depende de la medida en que se maneja las consecuencias de la falla.

De no hallarse una tarea proactiva que sea técnicamente y que valga la pena hacerse, entonces debe tomarse una acción a falta de la adecuada.


Para fallas ocultas:

La tarea proactiva vale la pena si reduce significativamente el riesgo de falla múltiple asociado con esa función a un nivel tolerable.

Si esto no es posible, debe realizarse una tarea de búsqueda de falla. De no hallarse una tarea de búsqueda de falla que sea adecuada, la decisión “a falta de” secundaria es que el componente pueda ser rediseñado (dependiendo de las consecuencias de la falla múltiple).

Para fallas con consecuencias ambientales o de seguridad:

Una tarea proactiva sólo vale la pena si por sí sola reduce el riesgo de la falla a un nivel muy bajo, o lo elimina.

Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo a niveles aceptablemente bajos, entonces el componente debe ser rediseñado o debe modificarse el proceso.


Si la falla tiene consecuencias operacionales:

◦ Una tarea proactiva sólo vale la pena si el costo total de realizarla a lo largo de un cierto período de tiempo es menor al costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación en el mismo periodo de tiempo, o sea, la tarea debe tener justificación económica.

◦ Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es ningún mantenimiento programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales siguen siendo inaceptables, entonces la decisión “a falta de” secundaria es el rediseño).

Si una falla tiene consecuencias no operacionales:

◦ Sólo merece la pena una tarea proactiva si el costo de la tarea a lo largo de un período de tiempo es menor que el costo de reparación en el mismo período.

◦ Entonces éstas tareas también deben tener justificación económica. Si no se justifica, la decisión a falta de inicial es otra vez ningún mantenimiento programado, y si los costos son demasiado elevados entonces la siguiente decisión “a falta de” secundaria es nuevamente el rediseño.



H: escondidaS: seguridadE: ambientalO: OperacionalN: no operacional

Un análisis detallado RCM da tres resultados tangibles:

◦ Planes de mantenimiento a ser realizados por el departamento de mantenimiento.

◦ Procedimientos de operación revisados, para los operadores.

◦ Una lista de cambios que deben hacerse al diseño del activo físico, o a la manera en que es operado para lidiar con situaciones en las que no puede proporcionar el funcionamiento deseado en su configuración actual.

Dos resultados menos tangibles son que los participantes del proceso aprenden mucho acerca de cómo funciona el activo físico, y que ellos tienden a funcionar mejor como miembros de un equipo.


FMECA es referido como un análisis del tipo “bottoms-up”, donde se asigna un valor de criticidad y una probabilidad de ocurrencia para cada tipo de falla posible.

Para identificar potenciales debilidades en el diseño a través de un análisis sistemático de las probables formas (Modos de Falla) que un componente o un equipo podría fallar. Esto incluiría la identificación de la causa de la falla y su efecto sobre las capacidades operacionales (funciones) de un ítem final, siendo un equipo o un sistema. Cada fase de la misión del equipo o del sistema podrían ser consideradas.

El FMEA/ FMECA es un análisis que debe ser implementado en la fase de diseño para tener el máximo de influencia e impacto en el diseño final.


Componente Modo de Falla Causa de la Falla

Relee Cortocircuito en contactos Contactos soldados

Contactos Fallan abiertos Contactos sucios

Transformador Cortocircuito en la bobina Aislación quebrada

Aumento de la temperatura Falla sistema de refrigeración

Motor Falla rodamientos Rodamientos usados, Problemas lubricación

Falla de las escobillas Escobillas usadas o sucias

Cortocircuito de la bobina Aislación quebrada

Actuador (Hidráulico) Goteras Sellos desgastados

Falla al regresar Líneas bloqueadas

Switch Cortocircuito en contactos Contactos soldados

Contactos fallan abiertos Contactos sucios

Fallas para activar Mecanismos con falla

Mecanismo embrague Fallas para activar Mecanismo, Corrosión, uso, bloqueo línea de fluido

Fallas para desconectar Mecanismo, Corrosión, uso, bloqueo línea de fluido

Abastecimiento potencia Pérdida de potencia de salida Componentes Internos fallan

Salida irregular Rectificador interno, Condensador falla

Nivel incorrecto Voltaje Falla regulador interno

Ruido excesivo Filtro de corriente Falla


Número de secuencia: numero para designar cada fallaNombre del ítem y su función: este puede ser un tipo de aparato y su función a

cumplir Modos de falla: todos los modos probables de falla para cada ítem/función bajo

análisisEfectos de la falla: las consecuencias de cada modo de falla asumida en la operación

del ítem, función o estatus Efectos locales: está normalmente limitado a los efectos en el ítem del modo de fallaEfectos en los niveles siguientes más altos: efectos de la falla sobre el

funcionamiento del subsistema a que pertenece Efectos finales: evaluar y definir el efecto total del modo de falla asumido sobre la

operación, función, disponibilidad o estatus del sistema o equipo Clasificación de la severidad: la categoría asignada a cada modo de falla depende de

los efectos de la mala operación del equipo o sistema:· Categoría I - Catastrófica – falla provoca muerte o pérdida total · Categoría II - Critica – falla causa heridas graves o daños altos en el sistema· Categoría III - Marginal – falla cauda heridas leves y degradación del sistema· Categoría IV - Menor – la falla sólo implica reparaciones menores

Método para detectar la falla: como el operador detecta la falla.Aislamiento de la falla: la descripción del procedimiento que permite aislar el mal

funcionamientoObservaciones: cualquier comentario pertinente que clarifica conceptos sobre el

FMCA realizado.


Campo 1: - Identificación del FMEA: Producto y/o Proceso.◦ Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa

diferenciación es muy importante para guiar el análisis que se conducirá.

Campo 2: - Datos de Registro.◦ Coloque las informaciones básicas que pueden facilitar la

posterior identificación del producto/proceso al que se le realizará el FMECA. Incluya, por ejemplo:

◦ Nombre del producto y numero de serie

◦ Identificación de etapa del proceso, si fuese el caso.

◦ Fecha de liberación del proyecto.

◦ Fecha de revisión.

◦ Fecha de confección del FMECA.

◦ Numero de versión del FMECA.

◦ Fecha de versión anterior, si es que existe.

◦ Sector responsable de la ejecución.

◦ Coordinador responsable.


Campo 3: - Ítem.

◦ Termino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o equipamiento que pueda ser considerado individual o separadamente.

Campo 4: - Nombre de componente o etapa del proceso.

◦ Elementos que constituyen un Ítem. Utilice la nomenclatura normalmente usada para identificarlos, aunque lo mismos no sean técnicamente los más correctos.

Campo 5: - Función de componente o proceso.

◦ Son todas las actividades que el Ítem desempeña, bajo el punto de vista operacional.


Campo 6:- Identificación de los modos de falla.

Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de cumplir con su función al nivel especificado o requerido.

Modo de falla, es la descripción de la manera en que un Ítem falla en cumplir con su función. Comprende los eventos que llevan a la disminución parcial o total de la función del Ítem y de sus metas de desempeño.

Para la elaboración de un FMEA, deben ser identificados los modos de falla que pueden llevar a una falla funcional. No se debe intentar una lista de todos los modos de falla posible, llevar en consideración su posibilidad de ocurrencia.


Campo 6:- Identificación de los modos de falla.

Algunos ejemplos de fallas consideradas son:◦ Fallas ya ocurridas antes en ítems similares.◦ Fallas ya observadas por falta de mantenimiento preventivo.◦ Fallas no ocurridas y que pueden ocurrir.◦ Fallas improbables y con consecuencias catastróficas.

Los modos de falla más usuales son:◦ A – Falla al operar, en un instante prescrito.◦ B – Falla al cesar de operar en un instante prescrito.◦ C – Operación prematura.◦ D – Falla en operación.

Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el ítem funciona de modo intermitente; el modo. D ocurre en operación continua.

Evitar descripciones genéricas, que no representan ninguna información a los técnicos involucrados en el análisis, o no posibiliten identificar el tipo de falla.

La probabilidad de falla no debe ser llevada en consideración con este campo. El esfuerzo debe concentrarse en la forma como el proceso puede fallar y no si fallara.


Campo 8: Identificación de las causas básicas de las fallas.

Causa básica, es un proceso químico o físico, defecto de proyecto, defecto de calidad, uso indebido u otro proceso que sea la razón básica para la falla, o que incide en el proceso físico que precede a la falla. Indica por que modo de falla ocurre.

Evitar informaciones genéricas, buscar la causa fundamental y esencial, para que las acciones preventivas (contra medidas) o correctivas sean eficaces.

Una pista útil para desenvolver un diagrama de árbol, puede ser hacerse la pregunta “por que” después de cada rectángulo.

La figura siguiente muestra la relación entre las fallas, los modos de fallas y las causas de las fallas.


Algunas posibles causas de falla en componentes mecánicos:

Impacto

Impacto fatiga

Falta de lubricación

Alteración de propiedades de los materiales

Daño debido a radiación.

Choque térmico.

Desgaste.

Deformación plástica.

Falla de adición.

Corrosión.

Fatiga por corrosión.

Erosión.

Deformación elástica.

Fatiga.

Etc.


Campo 7: - Identificación de los efectos de las fallas.

El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla tiene sobre la operación, función o estado de un ítem. Los efectos de la falla pueden ser catalogados como local, sobre el nivel superior o sobre el sistema total.

Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cómo la falla se manifiesta. El efecto debe ser descrito como si ninguna medida de mantenimiento fuese usada para prevenir la falla.

Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de falla. Acordarse de que un modo de falla puede tener mas de un efecto. Relacionar todos ellos.


Función Modo de falla

Efectos de la falla

Parte Carro Cliente

Amortiguar la

vibración

Aislamiento

insuficiente

Tensiones

excesivas

debido a la

vibración

Vibraciones

excesivas en la

cabina del

pasajero

Descontento

Costo de

reparación

Dar estética Descoloramiento

Deterioramiento

Corrosión

Degradación de

la parte

------ Descontento

Costos de

reparación

Facilitar la

fabricación

Definición no

precisa sobre

agujeros para la

fabricación

Atrasos

Reducción de la

producción

------ ------


Campo 9 – Medios de determinación (situación existente).

Registre las medidas de control implementadas durante la elaboración del proyecto o en el acompañamiento del proceso cuyo objetivo es: ◦ Prevenir la ocurrencia de fallas◦ Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.

Pueden ser citados como ejemplos:

Sistemas normalizados de verificación de proyectos.

Procedimientos de revisión del proyecto y diseño (conferencias).

Confrontación con normas técnicas

Técnicas de inspección y ensayo.

Procedimientos de control estadístico del proceso (gráficos de control, etc.)


Campo 10: - Probabilidad de ocurrencia.

Es la estimación de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de falla, y de resultar el tipo de falla en el producto/proceso.

Establecer un índice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la probabilidad de ocurrencia y los criterios para el establecimiento de este índice en figura siguiente.

La atribución de este índice dependerá del momento en que se esta conduciendo el FMECA. Si para el proyecto de producto o proceso no se disponen de datos estadísticos, ya que que el producto o proceso aún no existe, base su análisis en:◦ Datos estadísticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas

similares de un proceso.◦ Datos obtenidos de proveedores.◦ Datos obtenidos de literatura técnica.

Si el FMECA se realiza por ocasión de una revisión de proyecto o producto o proceso, entonces podrán ser utilizados:◦ Informes de fallas (asistencia técnica autorizada).◦ Históricos de mantenimiento, cuando fuese el caso.◦ Gráficos de control.◦ Otros datos obtenidos de controles estadísticos de procesos.◦ Datos obtenidos de proveedores.◦ Datos obtenidos de literatura técnica.


Campo 11: - Severidad de los efectos.

Es el índice que debe reflejar la gravedad de la falla sobre el cliente, asumiendo que el tipo de falla ocurra.

La atribución del índice de gravedad debe ser realizada observando el efecto de la falla, y evaluando el “cuanto” le puede incomodar al equipo o usuario.

Una falla puede tener tantos índices de gravedad, en relación a cuantos fuesen los efectos de esta.

Ver tabla de severidad de ocurrencia, criterios para el establecimiento de sus índices, en la siguiente figura.


Campo 12: - Probabilidad de detección.

Es el índice que evalúa la probabilidad de que la falla pueda ser detectada antes de que el producto llegue al cliente, o que las fallas afecten al sistema externamente.

El índice de detección debe ser atribuido desde el punto de vista del conjunto “modo de falla-efecto” y para los controles actuales en ejecución.

La probabilidad de detección puede ser clasificada de 1 a 10 conforme a la tabla:


Campo 13: - Índice de riesgo

Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical Analysis) pueden ser cuantificados a través del concepto de RPN (Risk Priority Number – Numero de Prioridad de Riesgo).

Registrando en campo 13 el producto de los tres índices anteriores, y se obtendrá:

INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIÓN

Acordarse que las fallas con mayor con mayor índice deberán ser tratadas prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes de acción para el establecimiento de contramedidas.

Note que el índice de riesgo es una manera más precisa de jerarquizar las fallas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero tener pequeña importancia y ser fácilmente detectable en ese caso, no presentara grandes problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo raciocinio, una falla que tenga bajísima probabilidad de ocurrencia, pero que sea extremadamente grave - por ejemplo el escape de material radioactivo de un reactor nuclear – merecerá una gran atención, y deberán ser redimensionados los equipamientos de seguridad, sistemas de detección y alarma.


Campo 14: - Acciones preventivas recomendadas.

Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la figura:


Maneras para reducir la severidad del riesgo:◦ Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail

proof, válvulas de seguridad, etc.).◦ Limitadores de capacidad.◦ Usar tecnologías diferentes.

Maneras para prevención de riesgos.◦ Factores de seguridad mayores.◦ Sistemas en paralelo o stand- by.◦ Análisis de tensiones (FEA).

Maneras para detección de riesgos:◦ Más test a los productos.◦ Más inspecciones.

Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de la causa de la falla, disminución de su gravedad y ocurrencia.Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo:◦ Redimensionamiento del eje.◦ Revisión de los cálculos de resistencia a la fatiga.◦ Modificación de las tolerancias, etc.Las acciones recomendadas deberán ser parte de un plan de acción

para el establecimiento de las contramedidas adoptadas.


CAMPO 15 – Acciones preventivas adoptadas (condiciones resultantes)

Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y aplicadas.

Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas son adoptadas. A veces los criterios de factibilidad y/o costos deciden por la no implementación de alguna recomendación.

Después de haber concluido un análisis FMECA e implementadas las acciones preventivas recomendadas documentar el nuevo valor del RPN. El será la forma de re-evaluar las fallas a partir, de esas medidas seleccionadas.


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