REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAMINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA FUERZA ARMADANÚCLEO MIRANDA. EXTENSIÓN SANTA TERESA DEL TUY

INGENIERÍA CIVIL 5TO SEMESTRE. SECCIÓN: ING-C-5S-D-01MATERIALES Y ENSAYOS

CONCRETO (DEFINICIÓN, TIPOS DE CONCRETO Y USOS EN LA ACTUALIDAD)

PROFESOR(A): INTEGRANTES: JOEL VERA ÁNNGEL RICO C.I: 20.483.557 KEYLLI RODRIGUEZ C.I: 21.148.534

NOIRALIH VEGAS C.I: 21.408.174 NÉSTOR NIÑO C.I: 20.304.125 MAICKOL RIVAS C.I: 23.658.354

SANTA TERESA DEL TUY – ESTADO MIRANDA11/06/2014

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INTRODUCCIÓN

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos activos del concreto son el agua; el cemento de los cuales ocurre una reacción química que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando alcanza un gran volumen final del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos de la reacción química

Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones, una de las cuales son por poseer una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y tamaños gracia a la trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en la obras y su bajo costo

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EL CONCRETOEl concreto es un material compuesto empleado en construcción,

formado esencialmente por un aglomerante al que se añade partículas o fragmentos de un agregado, agua y aditivos específicos.

El aglomerante es en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente cemento Portland) mezclado con una proporción adecuada de agua para que se produzca una reacción de hidratación. Las partículas de agregados, dependiendo fundamentalmente de su diámetro medio, son los áridos (que se clasifican en grava, gravilla y arena). La sola mezcla de cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero.

El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras, tiene un peso específico (densidad, peso volumétrico, masa unitaria) que varía de 2200 hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/piés3). La densidad del concreto varía dependiendo de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamaño máximo del agregado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad de pasta (aumentándose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. En el diseño del concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinación del concreto con la armadura normalmente se considera 2400 kg/m3 (150 libras/piés3).

EL HORMIGÓNEl hormigón es una mezcla de arena, agua y grava; las ventajas del

cemento son que endurece al poco tiempo, es resistente al fuego, duradero, resistente a la compresión, a la tracción (hormigón armado), muy resistente a la tracción (hormigón pretensado). Se emplea en la fabricación de hormigón armado, vigas, pilotes, cimientos y estructuras en general.

A. CONCRETO ARMADO: Consiste en la utilización de hormigón reforzado con barras o mallas de acero, llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido. El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes, presas, túneles y obras industriales. La utilización de fibras es muy común en la aplicación de hormigón proyectado, especialmente en túneles y obras civiles en general.B. HORMIGÓN PRETENSADO: Son los tipos de elementos de construcción estructurales de hormigón sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen mediante cables de acero que son tensados y anclados al hormigón. El objetivo

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es el aumento de la resistencia a tracción del hormigón, introduciendo un esfuerzo de compresión interno que contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio en el elemento estructural.

C. HORMIGÓN POSTENSADO: Es aquel hormigón al que se somete, después del vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del hormigón pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postensado las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido su resistencia característica.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión, cortante, entre otros), por este motivo es habitual usarlo asociado a ciertas armaduras de acero, recibiendo en este caso la denominación de hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy favorablemente ante las diversas solicitaciones. Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los elementos, el tipo de hormigón, los aditivos y el acero que hay que colocar en función de los esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

Tipos de Hormigón

Hormigón ordinario

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.

Hormigón en masa

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.

Hormigón armado

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.

Hormigón pretensado

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción. Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.

Hormigón ciclópeo

Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.

Hormigón sin Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 4

finos 5 mm).Hormigón aireado o

celular

Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.

Hormigón de alta densidad

Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales. El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

EL CEMENTOEl cemento es un material molido que por sí mismo no es aglomerante, y

que mezclado con agua, al hidratarse se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea. El cemento consiste esencialmente en silicato cálcico hidratado (S-C-H). Se denomina cemento hidráulico cuando el cemento, resultante de su hidratación, es estable en condiciones de entorno acuosas. Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden añadir aditivos y adiciones (en cantidades inferiores al 1% de la masa total del hormigón), existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores, retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, entre otras.Algunos

TIPOS DE CEMENTOS UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIONESEl Cemento Portland Es un conglomerante o cemento hidráulico que

cuando se mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes. PORTLAND GRIS TIPO I: Es indicado para el uso en construcciones

generales de concreto, cuando no se requieran las propiedades especiales de los otros tipos de cemento. Este producto cumple con las especificaciones de la norma COVENIN 28; posee el sello de calidad Marca de conformidad Fondonorma; sello de calidad Platinum y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. PORTLAND GRIS TIPO II: Es un cemento para uso en construcciones de

concreto expuestas a la acción moderada de los sulfatos o cuando se requiere un calor de hidratación moderado.(Puentes, tuberías de concreto) Este producto cumple con las especificaciones de la norma COVENIN 28 y ASTM C 150; posee el 5

sello de calidad Marca de conformidad Fondonorma; sello de calidad Platinum y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. PORTLAND GRIS TIPO III: Es un cemento obtenido por la pulverización

de clinker Portland especial. Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vaciado. Es indicado para el uso en construcciones de concreto cuando se requieren altas resistencias iniciales y finales. Basado en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. CEMENTO PUZOLÁNICO TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación

en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado CEMENTO COMPUESTO TIPO V: Usado donde se requiera una elevada

resistencia a la acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias) PORTLAND BLANCO TIPO I: Es indicado para construcciones generales

de concreto. Debido a su color blanco permite ampliar sus usos a aplicaciones ornamentales y decorativas. Avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. PORTLAND BLANCO TIPO CPCA1: Está específicamente fabricado,

cumpliendo con la norma COVENIN 3134, para satisfacer las necesidades de autoconstrucción y para obras de mampostería que requieran elementos arquitectónicos u ornamentales de color blanco. PETROLERO CLASE B TIPO MSR –HSR: El cemento petrolero CLASE B es

un cemento para uso en la cementación de pozos petroleros y de gas. Estos productos cumplen con todos los requerimientos establecidos por la American Petroleum Institute (API), en su especificación 10A y especificación Q-1 por lo cual este instituto entrega la certificación de calidad Monograma API y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. PETROLERO CLASE G TIPO HSR: El cemento petrolero CLASE B es un

cemento para uso en la cementación de pozos petroleros y de gas. Estos productos cumplen con todos los requerimientos establecidos por la American Petroleum Institute (API), en su especificación 10A y especificación Q-1 por lo cual este instituto entrega la certificación de calidad Monograma API y es fabricado mediante sistemas de gestión certificados por FONDONORMA e IQNET, basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando 6

tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación. PETROLERO CLASE H TIPO MSR –HSR: El cemento petrolero CLASE H

es un cemento para uso en la cementación de pozos petroleros y de gas. Basados en las Normas Internacionales ISO-9001 e ISO-14001, avalando tanto la gestión de calidad como la gestión ambiental en todas nuestras unidades de operación.

Las Normas COVENIN 28 redactan sus especificaciones del cemento PORTLAND, las normas ISO-9001 y ISO-14001 hace referencia a los requisitos que deben de tener en el sistema de gestión nacional y la norma COVENIN 3134 transcriben los requisitos que deben de cumplir los cementos PORTLAND con los adiciones agregadas.

1.- Norma UNE-EN 197-1: 2000 - Cementos Comunes: Definiciones, Denominaciones, Designaciones, Composición, Clasificación y Especificaciones de los mismos

2.- Norma UNE 80303-1:2001- Cementos resistentes a los sulfatos3.- Norma UNE 80303-2:2001- Cementos resistentes al agua de mar4.- Norma UNE 80303-3:2001- Cementos de bajo calor de hidratación5.- Norma UNE 80304:2001 - Cálculo de la Composición Potencial del Clínker

Portland6.- Norma UNE 80305: 2001- Cementos blancos. Esta norma está

complementada con la Norma UNE 80117:2001 de Métodos de Ensayos (Físicos) de Cementos, para la determinación del Color de los Cementos Blancos, la cual sustituye a la precedente norma experimental UNE 80117:87 EX

7.- Norma UNE 80307:2001- Cementos para usos especiales.8.- Norma UNE 80309:94 - Cementos naturales. Definiciones, clasificación y

especificaciones9.- Norma UNE 80310:96 - Cementos de aluminato de calcio10.- Norma UNE-ENV 413-1:95 - Cementos de albañilería: Especificaciones

RESEÑA HISTÓRICA DEL CONCRETOLa historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la

historia de la construcción. Cuando se optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yeso o cal, pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra.

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En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con agua y arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer hormigón de la historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico. Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado. Con este material se construyeron desde tuberías a instalaciones portuarias.

Tras la caída del Imperio romano el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la falta de medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de Londres, en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy poco significativo.

En el siglo XIX resalto el cemento Portland y hormigón armado. Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de caliza arcillosa y carbón calcinados a alta temperatura. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la formación del clinker; el proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo XIX.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien solicitó en 1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para la mejora de la construcción de viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego. El francés Joseph Monier patentó varios métodos en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente de hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en Lille (Francia), en 1895.

En el siglo XX: Surge la industria del hormigón. A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento, debido a varios factores: los experimentos de los químicos franceses Louis Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran producir cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular; y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción. 8

En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas en el momento del amasado, dando al hormigón isotropía y aumentando sus cualidades frente a la flexión, tracción, impacto, fisuración, entre otras. En los años 1970, los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia, de 120 a más de 200 MPa; la incorporación de monómeros genera hormigones casi inatacables por los agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras en diversas propiedades del hormigón.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del hormigón armado y los avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de mayor luz, amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban albergar multitudes: estadios, teatros, cines, entre otros. Muchas naciones y ciudades competirán por erigir la edificación de mayor dimensión, o más bella, como símbolo de su progreso que, normalmente, estará construida en hormigón armado.

En el siglo XXI la cultura medioambiental del uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón ha ganado popularidad debido a la cada vez más severa legislación medioambiental, así como la progresiva concienciación de la sociedad. Los ingredientes reciclados más empleados son las cenizas volantes, un subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. El impacto ambiental de la industria del cemento es significativo, pero mediante el empleo de estos nuevos materiales se posibilita la reducción de canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del cemento, y reducen la cantidad necesaria para obtener un buen hormigón. Puesto que uno de los efectos nocivos para el medio ambiente es que la producción de cemento genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del cemento desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de dióxido de carbono.

COMPOSICION QUÍMICA DEL CONCRETOLa composición química media de un portland, según Calleja, está

formada por un 62,5% de CaO (cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3 (alúmina), un 2,5% de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del cemento, de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:

Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%9

Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de

fraguado y endurecimiento son:(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2 (2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2EL SILICATO TRICÁLCICO es el compuesto activo por excelencia del

cemento pues desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido

EL SILICATO BICÁLCICO es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto contenido de silicato bicálcico.

EL ALUMINATO TRICÁLCICO es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.

EL ALUMINATOFERRITO TETRACÁLCICO no participa en las resistencias mecánicas, su presencia es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del Clinker

EXIGENCIAS FÍSICAS

Clase de resistencia

Resistencia a compresiónMPa

Tiempo de principio de

fraguado

Min

Expansión de volumen

mm

Resistencia inicial

Resistencia normal

2 días

7 días

28 días

32,5 N - 16⪰ 32,⪰5

52,⪯5

75⪰10⪯32,5 N 10⪰ -

42,5 10⪰ - 42,⪰5

62,⪯5

60⪰42,5 20⪰ -52,5 20⪰ - 52,⪰

545⪰

52,5 30⪰ -La resistencia inicial de un cemento es la resistencia mecánica a la

compresión a los 2 días o a los 7 días. Para cada clase de resistencia normal, se definen dos clases de

resistencias iniciales: una clase con resistencia inicial ordinaria, indicada por n, y una clase con resistencia inicial elevada indicada por r

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MEDIA {

ALTA {

MUY ALTA {

CLASIFICACIONES DEL CONCRETOLas clasificaciones de los cementos se pueden hacer según diferentes

criterios. Las principales características distintivas en las que pueden basarse dichos criterios Pueden ser:

(I) Las clases o categorías resistentes (resistencias mecánicas mínimas o medias, usualmente la resistencia a la compresión a los 28 días)

(II) Los tipos de cemento (cementos portland, Cementos siderúrgicos, cementos puzolánicos, entre otras.)

(III) Las propiedades características especiales más Importantes (bajo calor de hidratación, resistencia frente medios agresivos por ejemplo, sulfatos, rápido Desarrollo de resistencias, entre otras.

TIPOS DE ADITIVOS AGREGADOS AL CONCRETOLos Aditivos son un material diferente del agregado, cemento Portland o

agua que se añade como ingrediente al concreto antes o durante la mezcla. Están disponibles muchos aditivos para concreto, para modificar, mejorar o impartir propiedades especiales a las mezclas de concreto. Los aditivos sólo se deben utilizar cuando realmente se necesite alguna característica especial en el concreto, y esta no puede obtenerse en forma económica ajustando la mezcla básica.

Los aditivos químicos utilizados en el concreto por lo general actúan como reductores de agua, aceleradores y retardadores de fraguado, o una combinación de los mismos. La norma ASTM C494 "Standard Specification of Chemical Admixtures for Concrete", contiene la siguiente Clasificación:

TIPO CARACTERÍSTICAS PROPIEDADA Aditivo tipo a Reductores de aguaB Aditivos retardadores Retardador de fraguadoC Aditivos aceleradores del

fraguadoAcelerador de fraguado

D Aditivos reductores de agua Reductor de agua y retardador de fraguado

E Aditivos minerales Reductor de agua y acelerador de fraguado

F Los aditivos tipo f y g Reductor de agua de alto rangoG Retardador de fraguado y reductor de

agua de alto rangoTIPOS DE ADITIVOS.

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA: Disminuyen la cantidad de agua necesaria para una mezcla de concreto al reaccionar químicamente con 11

productos de hidratación temprana para formar una capa monomolecular de aditivo en la interfase cemento-agua. Esta capa aísla partículas individuales de cemento y disminuye la energía necesaria para que la mezcla fluya. De esta forma se "lubrica" la mezcla y expone más partículas de cemento para hidratación.

ADITIVO TIPO A: Permite la reducción de la cantidad de agua para la mezcla y por ende conserva el mismo asentamiento en ella. En una relación agua-cemento constante, este aditivo permite que el contenido de cemento se disminuya sin pérdida de resistencia.

LOS ADITIVOS TIPO F Y G: Se utilizan cuando se requieren concretos con mucha manejabilidad. Un concreto sin aditivo tiene de manera características un asentamiento entre 3 y 4 pulg. Estos aditivos son especial utilidad en mezclas con relaciones agua-cemento bajas. La disminución de agua entre 12 y 30% permite una reducción correspondiente en el material cemento.

ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE: Forman numerosos espacios microscópicos de aire dentro del concreto para protegerlo de degradación ocasionada por congelamiento y descongelamiento repetido o exposición a productos químicos agresivos. Para concretos expuestos a ciclos reiterados de congelamiento y descongelamiento, las burbujas de aire suministran espacio para la expansión de agua interna o externa, que de otra forma dañarían el concreto.

ADITIVOS ACELERADORES DEL FRAGUADO: Se utilizan para disminuir el periodo desde el inicio de la adición de agua al cemento hasta el fraguado inicial y para aumentar la tasa de ganancia de resistencia del concreto, y el aditivo de mayor uso es el cloruro de calcio.

ADITIVOS RETARDADORES: Hasta cierto punto todos los aditivos reductores de agua normales retardan el fraguado inicial del concreto. Un aditivo tipo A, B o D permitirá el transporte del concreto, por un periodo más largo antes de ocurrir el fraguado inicial, el fraguado final también se retarda. En consecuencia, hay que tomar precauciones si se va a utilizar concreto retardado en los muros.

ADITIVOS MINERALES: Las cenizas volantes, las puzolanas y las microsílicas se incluye en la clasificación de los aditivos minerales, algunas veces el cemento natural

ANEXOS

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Cemento Blanco Portland

Cemento Portland

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Cemento Portland

Cemento Portland Tipo I, II y III

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CONCLUSIÓN

Aunque desde los primeros casos del concreto siempre hubo interés por su durabilidad fue en las últimas décadas cuando adquirió mayor relevancia por las erogaciones requeridas para dar mantenimiento a las numerosas estructuras que se deterioraron prematuramente. Durante algún tiempo, este problema se asoció principalmente con los efectos dañinos al resultar de los ciclo de congelación y deshielo del concreto, por lo cual no se le considero la debida importancia en las regiones que por su situación geográficos no experimenta clima invernal severo.

La moderna tecnología del concreto exige que la estructura del concreto resulte tan resistente como se desee y que a la vez soporte las condiciones de exposición y servicios a la que severa sometido durante su vida útil.

Para lograr lo anterior se requiere de los conocimientos del comportamiento de todos los ingredientes que interviene en el concreto y su correcta dosificación

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BIBLIOGRAFÍA

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http://www.wikipedia.org/wiki/Hormigon_postensado“Hormigón postensado”Internet http://www.wikipedia.org/wiki/Hormigon_pretensado“Hormigón pretensado”Internet

http://www.wikipedia.org/wiki/Hormigon_armado“Hormigón armado”Internet

http://www.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion4.Tipos.CEMENTOS.pdf“Tipos de cementos”Internet

http://www.pconstrumega.com/aditivos.html“Aditivos”Internet

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