CONSTRUCCIÓN

INTRODUCCIÓN:

Vitruvio define los tres elementos del hecho arquitectónico:

- Firmitas: estabilidad, cargas, cimentación.

- Utilitas: Funcionalidad del edificio (generalizando, urbanismo).

- Venustas: belleza como elemento estético y transmisión del

lenguaje.

Según Vitruvio los agentes de la arquitectura son cuatro:

1-. AGUA: En estado sólido, líquido y gaseoso.

- Líquido: La primera actuación es la cobijarse de la lluvia. En el

agua de la tierra (nivel freático) no hay que tapar el agua, sino

conducirla.

- Sólido: Heladicidad: Los materiales porosos absorben toda la

humedad y al bajar las temperaturas ésta se hiela dilatándose

y rajando los materiales como el hormigón.

- Gaseoso: Se presenta sobre todo en las condensaciones

cuando el edificio no transpira. Cámara bufa: cámara con la

que perdiendo unos cms se reconduce el agua con un forjado

inclinado debajo del todo hacia el desagüe principal.

2-. FUEGO (Sol): Radiaciones infrarroja, blanca y ultravioleta.

- Infrarroja: A través de cambios de temperatura. No se pueden

hacer mas de 40 m de edificio sin juntas de dilatación.

- Blanca: Influencia de la luz en el proyecto

- Ultravioleta: Tienen una función higiénica, cuando no hay luz

siempre hay peor salubridad.

1

3-. AIRE (Viento): A tener en cuenta la ventilación y la sobrecarga

horizontal debida al viento. Sobre todo en grandes paramentos verticales

planos.

4-. TIERRA: Microorganismos y Hombre.

4.1 Organismos:

4.1.1 Animales:

4.1.1.1 Insectos

4.1.1.2 De porte:

· Domésticos (Granja)

· De plaga (como las palomas)

4.1.2 Hongos y líquenes (actúan sobre todo en la madera)

4.1.2.1 Pudrición parda.

4.1.2.2 Pudrición blanca.

4.2 Acciones del hombre:

4.2.1 Uso del edificio. Habrá de tenerse en cuenta la practibilidad,

el uso del edificio, la accesibilidad (diseño urbano) así como la

facilidad de mantenimiento.

4.2.2 Vandalismo: Pintadas, etc. Se puede intentar evitar

mediante la textura de los paramentos susceptibles de ser

"pintados".

4.2.3 Fuego:

- Impedir que aparezca en las instalaciones.

- Controlar para que se pueda cortar.

- Proteger los elementos estructurales al fuego.

- Dificultar su propagación.

- Facilitar su evacuación.

4.2.4 Ruido: Defenderse de él acondicionando adecuadamente

las habitaciones mediante el aislamiento necesario, tanto en

forjados como tabiques.

4.2.5 Contaminación: Coches, contaminación de la piedra, etc.

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EXIGENCIAS DE CONFORT, SEGURIDAD Y FUNCIONALIDAD:

Confort:

- Exterior (Ej. La Alhambra.)

- Interior: A tener en cuenta los índices higrótérmico (humedad y

temperatura); Acústico (nivel sonoro); Lumínico (luz).

Seguridad:

- Estabilidad estructural.

- Seguridad de los usuarios.

Funcionalidad:

- Accesibilidad.

- Contacto visual (con el exterior, la luz, etc.)

SISTEMAS DE EDIFICACION:

1-. SISTEMA ESTRUCTURAL

2-. SISTEMAS DE CERRAMIENTO

3-. SISTEMAS DE DIVISION INTERIOR

4-. SISTEMAS DE ACONDICIONAMIENTO

1-. Sistema estructural. Nota.-todas las medidas y unidades, así como los esquemas son a titulo

de ejemplo, ya sabéis que en cada proyecto el arquitecto diseña y

calcula según las necesidades

Definición: La cimentación es la parte estructural del edificio, encargada de

transmitir las cargas al terreno, el cual es el único elemento que no podemos

elegir, por lo que la cimentación la realizaremos en función del mismo. Al

mismo tiempo este no se encuentra todo a la misma profundidad por lo que

eso será otro motivo que nos influye en la decisión de la elección de la

cimentación adecuada.

La finalidad de la cimentación es sustentar estructuras garantizando la

estabilidad y evitando daños a los materiales estructurales y no estructurales.

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Los problemas que se presentan en la cimentación de un edificio o una

estructura pueden dividirse en:

- Estudio del material que forma el terreno en que se construirá el edificio.

- Estudio realizado en el laboratorio de mecánica de suelos.

Un cimiento es aquella parte de la estructura que recibe la carga de la

construcción y la transmite al terreno por medio del ensanchamiento de su

base. La base sobre la que descansa todo el edificio o construcción es lo que

se le llama cimientos. Rara vez estos son naturales. Lo más común es que

tengan que construirse bajo tierra. La profundidad y la anchura de los mismos

se determinan por calculo, de acuerdo con las características del terreno, el

material de que se construyen y la carga que han de sostener.

Clasificación de cimentaciones:

Estas pueden ser superficiales, profundas y especiales.

- Superficiales : Son superficiales cuando transmiten la carga al suelo por presión bajo su

base sin rozamientos laterales de ningún tipo. Un cimiento es superficial

cuando su anchura es igual o mayor que su profundidad. Engloban las

zapatas en general y las losas de cimentación. Los distintos tipos de

cimentación superficial dependen de las cargas que sobre ellas recaen.

Puntuales—zapatas aisladas----- aislada, centrada, combinada, medianera,

esquina

Lineales—zapatas corridas----- bajo muro, bajo pilares, bajo muro y pilares

Superficiales—losas de cimentación

Ejemplos: zapata corrida de concreto reforzado

cimentación corrida de concreto ciclópeo

zapatas comunes o combinadas

losa de cimentación

- Profundas: Son profundas aquellas que transmiten la carga al suelo por presión bajo

su base, pero pueden contar, además, con rozamiento en el fuste.

Ejemplos: cimentación basado en pilotes

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Pilas o cajones

Cilindros de cimentación

Generalmente, toda construcción sufre un asentamiento en mayor o menor

grado, el cual dependiendo de lo adecuado que haya sido el estudio de la

mecánica de suelo y la cimentación escogida. No obstante, un asentamiento

no causara mayores problemas cuando el hundimiento sea uniforme y se

hayan tomado las debidas precauciones para ello. Sin embargo, en las

cimentaciones aisladas y en las corridas, con frecuencia aparecen

hundimientos diferenciales más pronunciados en el centro de la construcción.

Esto se debe principalmente a la presencia de los bulbos de presión y a la

costumbre generalizada de mandar mayores cargas en la parte central de la

edificación.

Por lo anterior, resulta más conveniente cargar el edificio en los extremos que

en el centro y diseñar la cimentación de tal manera que esta permanezca muy

bien ligada entre sí.

Procurando siempre que los ejes de cimentación se encuentren

suficientemente alejados, con lo cual se evitara que los bulbos de presión se

encimen unos con otros y provoquen sobre fatigas en el suelo.

Si el peso de la construcción hace que las zapatas empiecen a juntarse, es

mejor optar por la cimentación corrida o losa de cimentación.

Cuando el peso de un edificio es muy grande, al grado que el terreno es ya

incapaz de soportarlo, será entonces necesario recurrir a los pilotes, pilas o

cajones, para transmitir la carga a otros estratos más profundos y resistentes

del suelo, lo cual se logra con la fricción a lo largo del pilote (pilotes de

fricción), o bien con pilotes que transmitan la carga a un estrato o manto con

mayor capacidad soportante (pilotes de punta apoyados en capa resistente.

Cimentaciones superficiales

Los cimientos superficiales son aquellos que descansan en las capas

superficiales del suelo, las cuales son capaces de soportar la carga que recibe

de la construcción por medio de la ampliación de base.

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El material mas empleado en la construcción de cimientos superficiales es la

piedra (básicamente tratándose de construcciones ligeras), en cualquiera de

sus variedades siempre y cuando esta sea resistente, maciza y sin poros. Sin

embargo, el hormigón armado es un extraordinario material de construcción y

siempre resulta más recomendable.

Cimiento ciclópeo:

En terrenos cohesivos donde la zanja pueda hacerse con parámetros

verticales y sin desprendimientos de tierra, el cimiento de hormigón ciclópeo

es sencillo y económico.

El procedimiento para su construcción consiste en ir vaciando dentro de la

zanja piedras de diferentes tamaños al tiempo que se vierte la mezcla de

concreto en proporción 1:3:5, procurando mezclar perfectamente el concreto

con las piedras, de tal forma que se evite la continuidad en sus juntas.

Cimientos de hormigón armado:

Los cimientos de hormigón armado se utilizan en todos los terrenos pues

aunque el concreto es un material pesado, presenta la ventaja de que en su

calculo se obtienen, proporcionalmente, secciones relativamente pequeñas si

se les compara con las obtenidas en los cimientos de piedra.

Cimentaciones corridas:

Es un tipo de cimiento de hormigón o de hormigón armado que se desarrolla

linealmente a una profundidad y con una anchura que depende del tipo de

suelo. Se utiliza primordialmente para transmitir adecuadamente cargas

proporcionadas por estructuras de muros portantes. Se usa también para

cimentar muros de cerca, muros de contención por gravedad, para

cerramientos de elevado peso, etc. Las cimentaciones corridas no son

recomendables cuando el suelo es muy blando.

Esfuerzos de terreno

- Para esfuerzos de terreno menores a 1 kg/cm2 ; se estimara un peso

propio del cimiento corrido en el orden de 10% de la descarga.

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- Para esfuerzos de terreno mayores a 1 kg/cm2 pero menor a 2 kg/cm2 : se

estimara un peso propio de cimiento corrido en el orden del 8% de la

descarga.

- Para esfuerzos de terreno mayores a 2 kg/cm2 ; se estimara un peso

propio de cimiento corrido en el orden de un 6% de la descarga.

Es importante que los cimientos sean concéntricos con los muros que

soportan, con esto se evita sobrecargar uno de los bordes a resultas de la

excentricidad producida. Cuando un muro tenga adosado un pilar o un

contrafuerte, el cimiento debe ensancharse al llegar al mismo con un vuelo por

lo menos igual al correspondiente del muro.

Esta formada por hormigón ciclópeo, el cual es 40% piedra bola y el 60% de

concreto. Este tipo de cimentación es comúnmente utilizado en casas

habitación y es la que recibe la carga de la súper-estructura transmitiéndola al

terreno.

DETALLE 1:

0.15

O

FIRME DE CONCRETO CON MALLA ELECTROSOLDADA.

1.20

BLOCK DE CONCRETO #6 EMBOQUILLADO EN AMBOS LADOS

N.N.T.

MATERIAL INERTE INALTERAD

0.20

ANCHO DE SUSTENTACION

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- contracimiento de hormigón armado reforzado con 4 varillas #3 y estribos

del #2 espaciados a 4 cm, amarrados con alambre recocido calibre #8.

- Relleno con grava cementado, suelo cemento, tepetate a piso. Mada en

sepas o capas de 20 cm de espesor con sistema de riego a mano.

- Hormigón ciclópeo: 40% de piedra brasa y 60% de proporción 1: 5:2.

- RECOMENDACIONES: se deberá mojar la piedra para que no absorba la

humedad del mortero, de la misma forma debe de humedecerse el fondo

de la excavación evitando que se formen charcos.

Cuando la profundidad de la cimentación corrida es mas de 1 m se

recomienda utilizar otro tipo de cimentación. El ancho mínimo de esta

cimentación suele ser de 50 cm, ya que es muy difícil para el trabajador

excavar un ancho menor, y se recomienda que a mayor profundidad este sea

más ancho.

Cimentación por zapatas:

En general son de planta cuadrada, pero en la proximidad de los lindes suelen

hacerse rectangulares o circulares cuando los útiles de excavación dejan los

pozos de esta forma. Se hacen de hormigón armado para que sean capaces

de distribuir fuertes cargas en una superficie importante. Esta solución será

satisfactoria mientras las zapatas no se junten demasiado; de ocurrir esto será

mejor la cimentación corrida. Esta formada por hormigón armado, esto quiere

decir que esta conformada por hormigón y acero, el cual debe ir armado según

los cálculos de las cargas que reciba dicha cimentación. Este tipo de

cimentación se utiliza en obras grandes en las cuales debido al área de

construcción y al terreno, no se pueden utilizar las cimentaciones corridas.

Las zapatas pueden ser de hormigón en masa o armado con planta cuadrada

o rectangular como cimentación de soportes verticales pertenecientes a

estructuras de edificación, sobre suelos homogéneos de estratigrafía

sensiblemente horizontal.

Las zapatas aisladas para la cimentación de cada soporte en general serán

centradas con el mismo, salvo las situadas en linderos y medianeras, serán de

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hormigón armado para firmes superficiales o en masa para firmes algo más

profundos.

De planta cuadrada como una opción general. De planta rectangular, cuando

las cuadradas equivalentes queden muy próximas, o para regularizar los

vuelos en los casos de soportes muy alargados o de pantallas.

Como nota importante hay que decir que se independizaran las cimentaciones

y las estructuras que estén situados en terrenos que presenten

discontinuidades o cambios sustanciales de su naturaleza, de forma que las

distintas partes del edificio queden cimentadas en terrenos homogéneos. Por

lo que el plano de apoyo de la cimentación será horizontal o ligeramente

escalonado suavizando los desniveles bruscos de la edificación.

La profundidad del plano de apoyo o elección del firme, se fijara en función de

las determinaciones del informe geotécnico, teniendo en cuenta que el terreno

que queda por debajo de la cimentación no quede alterado, pero antes para

saber que tipo de cimentación vamos a utilizar tenemos que conocer el tipo de

terreno según el informe geotécnico.

DETALLE 2.

ESTRIBOS

PEDESTAL

PLANTILLA

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- Zapatas aisladas.

Es aquella zapata en la que descansa o recae un solo pilar. Encargada de

transmitir a través de su superficie de cimentación las cargas al terreno.

Una variante de la zapata aislada aparece en edificios con junta de

dilatación y en este caso se denomina “zapata bajo pilar en junta de

diapasón”.

La zapata no necesita junta pues al estar empotrada en el terreno no se ve

afectada por los cambios térmicos, aunque en las estructuras si que es

normal, además de aconsejable, poner una junta cada 30 m

aproximadamente, en estos casos la zapata se calcula como si sobre ella

solo recayese un único pilar.

Importante es saber que además del peso del edificio y las sobrecargas,

hay que tener también en cuenta el peso de las tierras que descansan

sobre sus vuelos.

1. Zapata aislada cuadrada.

La zapata aislada comúnmente se utiliza para transportar la carga

concentrada de una columna cuya función principal consiste en aumentar

el área de apoyo en ambas direcciones.

En general, su construcción se aconseja cuando la carga de la columna es

aproximadamente 75% mas baja que la capacidad de carga admisible del

suelo. Se recomienda que la zapata aislada deberá emplearse cuando el

suelo tenga una capacidad de carga admisible no menor de 10000 kg/m2,

con el fin de que sus lados no resulten exageradamente grandes.

Él cálculo de estas zapatas se basa en los esfuerzos críticos a que se

encuentran sometidas, pero su diseño lo determinan el esfuerzo cortante

de penetración, la compresión de la columna sobre la zapata, el esfuerzo

de flexión producido por la presión ascendente del suelo contra la propia

zapata, los esfuerzos del concreto en el interior de la zapata, así como el

deslizamiento o falta de adherencia del acero con el concreto.

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2. Zapata aislada rectangular.

Las zapatas aisladas rectangulares son prácticamente iguales a las

cuadradas; ambas trabajan y se calculan en forma similar y se

recomiendan en aquellos casos donde los ejes entre columnas se

encuentran limitados o demasiado juntos.

Por su forma rectangular presenta dos secciones criticas distintas para

calcular por flexión. En zapatas que soporten elementos de hormigón, será

el plomo vertical tangente a la cara de la columna o pedestal en ambos

lados de la zapata.

En zapatas aisladas rectangulares en flexión en dos direcciones, el

refuerzo paralelo al lado mayor se distribuirá uniformemente.

3. Zapata aislada descentradas.

Las zapatas aisladas descentradas tienen la particularidad de que las

cargas que sobre ellas recaen, lo hacen en forma descentrada, por lo que

se producen unos momentos de vuelco que habrá de contrarrestar. Pueden

ser de medianera y de esquina.

Las formas de trabajo se solucionan y realizan como la zapata aislada con

la salvedad de la problemática que supone el que se produzcan momentos

de vuelo, debido a la excentricidad de las cargas. Algunas de las

soluciones para evitar el momento de vuelco seria utilizando una viga

centradora o bien vigas o forjados en planta primera. Utilizando viga

centradora, esta a través de su trabajo a flexión, tiene la misión de

absorber el momento de vuelco de la zapata descentrada. Deberá tener

gran inercia y estar fuertemente armada.

Con vigas o forjados en planta primera, para centrar la carga podemos

recurrir a esta opción. La viga o forjado deberá dimensionarse o calcularse

para la combinación de la flexión propia mas la tracción a la que se ve

sometida con el momento de vuelco inducido por la zapata.

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- Zapatas corridas. Las zapatas corridas pueden ser bajo muros, o bajo pilares, y se define

como la que recibe cargas lineales, en general a través de un muro, que si

es de hormigón armado, puede transmitir un momento flector a la

cimentación. Son cimentaciones de gran longitud en comparación con su

sección transversal. Las zapatas corridas están indicadas cuando:

- se trata de cimentar un elemento continuo

- queremos homogeneizar los asientos de una alineación de pilares y nos

sirve para arriostramiento

- queremos reducir el trabajo del terreno

- para puentear defectos y heterogeneidades del terreno

- por la proximidad de las zapatas aisladas, resulta más sencillo realizar

una zapata corrida

1. Zapata corrida de hormigón armado para apoyos aislados.

Cuando la cimentación esta diseñada para una estructura formada por

apoyos aislados (columnas) y la resistencia del terreno no tiene gran

capacidad de soporte, serán mas adecuada la zapata corrida para unir

dos o más columnas. Dichas columnas podrán mandar a la zapata cargas

simétricas, lo que dará como resultado una zapata de ancho uniforme.

Cuando las cargas son asimétricas, la zapata tendrá anchos distintos para

transmitir al terreno una fatiga uniforme.

La zapata se soluciona dándole una forma trapezoidal, pero presenta

dificultad en sus armados lo que hace que no resulte practica desde el

punto de vista constructivo.

El cimiento se puede construir mas fácilmente calculando la zapata como

aislada, con su área correspondiente para cada apoyo, uniendo ambas

zapatas con la contra trabe. Esta solución presenta la ventaja de tener

únicamente dos medidas en su armado principal.

La contra trabe juega un papel importante en las zapatas corridas, pues de

no emplearla seria necesario recurrir a un espesor muy grande en la placa

o losa de la zapata para evitar la falla por flexión o por cortante producida

por la reacción del terreno. Estas contra trabes le dan rigidez a la zapata y

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soportan, además, los esfuerzos de flexión producidos por la reacción del

terreno.

Losa de cimentación:

Consiste en soportar todo el edificio sobre una losa de hormigón armado,

extendida a una superficie tal que tomando la carga total que transmite el

edificio y dividiéndola por ella no solicite al suelo bajo un esfuerzo mayor

que el de su capacidad portante admisible. Para edificios pequeños el

espesor de losa esta entre 15 y 22.5 cm; y para edificios mayores se usan

espesores de 22.5 a 37.5 cm.

Cuando son insuficientes otros tipos de cimentación o se prevean asientos

diferenciales en el terreno, aplicamos la cimentación por losas. En general,

cuando la superficie de cimentación mediante zapatas aisladas o corridas

es superior al 50% de la superficie total del solar, es conveniente el estudio

de cimentación por placas o losas. También es frecuente su utilización

cuando la tensión admisible del terreno es menor de 0.8 kg/cm2.

Una losa de cimentación es entonces un elemento estructural de hormigón

armado cuyas dimensiones en planta son muy elevadas; define un plano

normal a la dirección de soportes.

Cimentación flotante:

Cuando la capacidad portante del suelo es muy pequeña y el peso del

edificio importante, puede suceder que el solar de que disponemos no tenga

superficie como para albergar una losa que distribuya la carga; en tal caso

es posible construir un cimiento que flote sobre el suelo.

Cimentaciones profundas

Las cimentaciones profundas se encargan de transmitir las cargas que reciben

de una construcción a mantos resistentes más profundos; son profundas

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aquellas que transmiten la carga al suelo por presión bajo su base, pero

pueden contar, además, con rozamiento en el fuste; las clasificamos en:

• Pilotes.

• Cilindros.

• Cajones.

Cimentación por pilotes:

En ocasiones, cuando comenzamos a realizar la excavación para la

ejecución de obra, podemos encontrarnos diversas dificultades para

encontrar el estrato resistente o firme donde queremos cimentar. O

simplemente se nos presenta la necesidad de apoyar una carga aislada

sobre un terreno sin firme, o difícilmente accesible por métodos habituales.

Los cimientos, a fin de distribuir la carga, pueden extenderse

horizontalmente, pero también pueden desarrollarse verticalmente hasta

alcanzar estratos más bajos capaces de soportarla. En estos casos se

recurre a la solución de cimentación profunda, que se constituye por medio

de muros verticales profundos de hormigón, los muros pantalla o bien a

partir de pilares hincados o perforados en el terreno, denominados pilotes.

Un pilote es un soporte, normalmente de hormigón armado, de una gran

longitud con relación a su sección transversal, que puede hincarse o

construirse “in situ” en una cavidad abierta en el terreno. Los pilotes son

columnas esbeltas con capacidad para soportar y transmitir cargas a

estratos más resistentes o de roca, o por rozamiento en el fuste. Por lo

general, su diámetro o lado no es mayor de 60 cm. Constituye un sistema

constructivo de cimentación profunda al que denominaremos cimentación

por pilotaje. Los pilotes son necesarios cuando la capa superficial o suelo

portante no es capaz de resistir el peso del edificio o bien cuando esta se

encuentra a gran profundidad; también cuando el terreno esta lleno de agua

y ello dificulta los trabajos de excavación. Con la construcción de pilotes se

evitan edificaciones costosas y volúmenes grandes de cimentación.

Los pilotes pueden alcanzar profundidades superiores a los 40 m teniendo

una sección transversal de 2-4 m, pudiendo gravitar sobre ellos una carga

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de 2000 t. Los pilotes deben recibir fuerzas longitudinales de compresión,

ya que las cargas por flexión producen deformaciones mayores con alto

grado de peligrosidad; sin embargo, en ocasiones deberán tomarse en

cuenta otras solicitaciones de cargas horizontales como viento y sismo. Una

excentricidad por pequeña que sea provoca cambios importantes en los

esfuerzos de los pilotes. La capacidad de estos para soportar las cargas

dependerá de la resistencia desarrollada entre ellos y el subsuelo.

De acuerdo con su función de trabajo, los tipos de pilotes son:

• Pilotes apoyados en manto resistente.

• Pilotes trabajando por fricción del fuste con el suelo.

• Una combinación de ambos, es decir, por apoyo directo en la capa

resistente y por rozamiento sobre una parte de su longitud empotrada.

Los pilotes deberán agruparse abajo y alrededor de cada elemento de

carga, procurando obtener siempre un apoyo que sea lo más rígido posible.

No se aconseja apoyar el elemento de carga solo sobre uno de los pilotes,

ya que durante su hincado podrá quedar desplazado de su posición original

y ocasionar una flexión por excentricidad de la carga.

Asimismo, los pilotes se pueden distribuir en una zapata cuadrada,

rectangular, circular, hexagonal, etc., de tal manera que coincida la

resultante de cargas con la de los pilotes, permitiendo que entre ellos se

encuentre una separación no menor de 1.25 m o tres diámetros entre sus

centros.

La capacidad de carga de un pilote se reduce cuando este trabaja en un

conjunto de pilotes; además, esta sujeto a cargas excéntricas y, quizás, a

fuerzas de levantamiento que producen deformaciones indeseables. Este es

un detalle que siempre debe tenerse presente, así como la separación entre

los pilotes para evitar la influencia de tensiones entre ellos.

Los bulbos de presión se sobreponen cuando los pilotes se colocan muy

juntos, causando fatigas excesivas y hundimientos en el terreno.

Los procedimientos que se emplean para el hincado de pilotes, por lo

general, son cinco:

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* Con martinete o martillo de vapor Acción sencilla

Acción reciproca

• Por chorro de agua

• Hidráulico

• Barrenando el terreno

• Excavando a mano

Los pilotes pueden tener gran diversidad de formas, longitud, unión en sus

tramos y procedimientos de hincado; asimismo, los hallamos de sección

circular, cuadrada, hexagonal, octagonal, etc.

La perforación que tienen los pilotes a lo largo de sus tramos sirve para

saber, con seguridad, si este se conservara o no vertical a la hora del

hincado; además, el orificio central sirve para colocar un refuerzo de acero

capaz de absorber esfuerzos de flexión, tensión y cortante.

Los pilotes que se usan mas son los prefabricados de concreto, los de

concreto armado, los de concreto comprimido, los de acero, los

presforzados, y en menor proporción, los de madera.

Todos ellos pueden hincarse desde una profundidad de 3 a 40 m; en caso

de requerirse una profundidad mayor, se pueden formar con tramos de 1 m

o de mayor longitud que al soldarse quedan como pilotes de una sola pieza.

La capacidad de carga de un pilote depende de muchos factores, como

propiedades del suelo, peso del martillo, frecuencia de los golpes, nivel

freático, etc, de tal manera que es difícil determinar su capacidad portante si

antes no se hace una prueba de carga. Dicha prueba consiste en cargarle al

pilote un peso conocido que determine su capacidad y su asentamiento en

el suelo.

La eficacia de un pilote depende de:

• El rozamiento y la adherencia entre el suelo y el fuste del pilote.

• La resistencia por punta, en el caso de transmitir compresiones. Ante

posibles esfuerzos de tracción, se puede ensanchar la parte inferior del

pilote, de forma que trabaje el suelo superior.

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• La combinación de las dos anteriores.

El empleo de cimentaciones mediante pilotaje esta indicado en los

siguientes casos:

• Cuando la carga transmitida por las estructuras no puede ser distribuida

en el terreno de forma uniforme mediante el empleo de sistemas de

cimentación directa como zapatas o losas.

• Cuando el nivel del firme no puede ser alcanzado de forma sencilla o se

encuentra a gran profundidad.

• Cuando los estratos superiores del terreno son poco consistentes hasta

cotas profundas, contienen gran cantidad de agua o bien se necesita

cimentar por debajo del nivel freático.

• Cuando se prevea que los estratos inmediatos a la superficie de

cimentación pueden determinar asientos imprevisibles de cierta

importancia.

• Si se quiere reducir o limitar los posibles asientos de la edificación.

• En presencia de grandes cargas y concentradas.

• Si las distintas capas superficiales de los terrenos pueden sufrir

variaciones estacionales como hinchamientos, retracciones, etc.

• En edificaciones sobre el agua.

2-. Sistemas de cerramiento: Es el sistema encargado de separar el interior y el exterior del edificio y

se compone de fachadas y cubiertas.

2.1 Fachadas:

· Funciones: Hacer frente a los agentes atmosféricos, definir la

imagen del edificio y comunicar el espacio interior y exterior.

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· Elementos: Arranque o Zócalo. Paño ciego (nos da la textura del

edificio). Acristalamiento (visión, ventilación e iluminación).

Cornisas (elemento terminal, protege la fachada).

· Protección: Sol, vistas e intrusos.

2.2 Cubiertas:

· Planas: Algunas de sus partes son el faldón, el peto, el mimbrel

y los canalones.

· Inclinadas: Faldón, limatesas o cumbreras, limahoyas, aleros,

canalones y bajantes...

3-. Sistemas de distribución interior: Fundamentalmente asigna un uso a cada espacio.

3.1 Particiones:

· Fijos: Las mamparas y tabiques.

· Móviles: Las puertas o paneles prefabricados con dicha función.

3.2 Comunicación vertical:

· Rampas

· Ascensores

3.3 Acabados:

· Pavimentos

· Paredes

· Techos

4-. Sistemas de acondicionamiento: 4.1 Climatización (acondicionamiento térmico)

· Aire acondicionado

· Calefacción: Principalmente por convección y radiación.

4.2 Ventilación:

· Limpiar el aire.

· Disipar la acumulación de vapor de agua

· Natural

· Forzada (garajes o zonas inaccesibles al exterior)

4.3 Electricidad:

· Alumbrado

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· Fuerza

4.4 Fontanería y saneamiento:

· Distribución del agua limpia

· Eliminación de agua residual

4.5 Telefonía e informática:

· En suelos y/o falsos techos

4.6 Detección, prevención y extinción de incendios.

MATERIALES

· NATURALES: Piedra, cerámica, hormigón, acero, madera...

· ARTIFICIALES: Polímeros, betunes, plásticos, espumas, resinas...

Naturalmente se pueden clasificar de otras maneras

LA PIEDRA Definiciones:

· Roca: Agregado natural de diferentes minerales en cantidad, tamaño y

forma determinada.

· Mineral: Sustancia sólida y homogénea de composición química y

estructura cristalina determinada.

· Piedra: Roca utilizada con alguna función, como material de

construcción.

1-. Características de las rocas:

- Densidad y porosidad: Buenos índices de resistencia y durabilidad.

- Características hídricas: Referentes a movimientos de fluidos. Buena

absorción succión y permeabilidad.

- Mecánicas: Resistencia, dureza, y módulo de estabilidad.

- Térmicas: Calor específico, conductividad e hidratación.

- Sónicas: Transmisión de ondas acústicas.

- Durabilidad: Composición y tamaño del grano.

2-. Patologías de la piedra:

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- Corrosión: Disolución en agua de agentes químicos que reaccionan

produciendo ácidos (mal de la piedra).

- Disgregación: Interviene el agua produciendo arenización, descohesión

y excoriación.

- Fisuración: Fragmentación por choques térmicos.

- Eflorescencias: Disolución en agua de sales contenidas en el mortero.

- Suciedad: Polvo y humos depositados sobre la piedra que provocan

mayor humedad produciendo corrosión etc.

- Formación de pátivas: Ataques de algas, líquenes y hongos.

3-. Tipos de rocas:

3.1 Ígneas: Provienen del interior de la tierra, al solidificarse el magma

(sílice, cuarzo y sus derivados...).

3.1.1 Efusivas: Por enfriamiento rápido. Heterogénea. Grano

medio-denso. Basalto...

3.1.2 Filonianas: Se solidifican en varias capas. Es una estructura

intermedia entre efusivas e intrusivas.

3.1.3 Intrusivas: De solidificación lenta y compacta. Baja

porosidad, resistentes, rígidas y frágiles. En general

pulimentables, como el granito.

3.2 Sedimentarias: Se forman por fragmentación en superficie o

disolución de otras rocas. Se encuentran estratificadas y por lo general

tienen una gran porosidad.

3.2.1 Detrítica: Sedimentación mecánica de restos de otras rocas,

con detritos o cementos geológicos.

· Disgregadas

· Semidisdregadas

· Arcillas

· Cementadas

3.2.2 Química: Formada por precipitación de materiales

previamente disueltos en agua.

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· Evaporitas: Cristalización al saturarse las masas de agua

en evaporación. El aljez por ejemplo. Es éste un material

blanco, blando, deleznable en agua, de resistencia

pequeña y que deshidratado por cocción no da un

aglomerante aéreo llamado yeso.

· Insolubilidadas: Rocas, tabas, calcáreas y lacustres.

ej:travertino

· Dolomías: Especie de calizas más duras y porosas.

3.2.3 Orgánica: Por descomposición de sustancias orgánicas.

Animales o vegetales. Ámbar y carbones.

3.3 Metamórficas: Formadas por fuerzas geológicas que reestructuran

otras rocas.

3.3.1 Regional: Transformación dinamotérmica causada por

descenso a gran profundidad. Requiere temperatura y presión.

4-. Cantería: Las rocas se sacan de minas, llamadas canteras, generalmente a

cielo abierto. La primera capa se llama cubierta de cantera. Se excava de

forma escalonada. Los métodos de extracción de cantera suelen ser mediante

cuñas. Se practica una abertura donde se introduce la cuña, se mojan y al

aumentar éstas de volumen parten la piedra, este método se realiza siguiendo

las vetas de las piedras para conseguir unas direcciones determinadas en la

obtención de los fragmentos.

Métodos de extracción:

- Voladura en masa: Barrenación y hornillos. En roca dura.

- Corte con perforación. Rocas medias, con cuñas de metal y por

golpeo.

- Corte por rozadura: Mediante cadenas de corte, utilizado para

rocas medias-blandas.

- Corte con disco: Mediante dos discos colocados

perpendicularmente. También usado para rocas medias-blandas.

- Corte con hilo helicoidal: Hilo de torsión simple e hilo de torsión

alternada. Cada 50 m de cable se cambia la dirección del cable.

Rocas medias-blandas.

21

- Corte con lanza térmica: Para granito. Consiste en dos tubos

concéntricos, uno expulsa aire y otro combustible a presión.

- Corte por chorro de agua. Se hace pasar un gran caudal de

agua por una boca de un diámetro relativamente muy pequeño,

aquella sale a gran velocidad y presión disgregando la roca a

medida que va avanzando.

5-. Construcción de un muro de piedra:

5.1 Replanteo: Camillas, cuerdas y marcas de cal.

5.2 Cimentación: Generalmente de hormigón armado.

5.3 Preparación para la ejecución del muro: Mediante miras, se aploma y

se recibe con yeso para llevar horizontalidad y verticalidad. Por lo

general cada 6m.

5.4 Preparación de la piedra en los carretales:

- Se espera el tiempo suficiente para que se evapore el agua de la

piedra.

- Se rechazan las piedras coqueras, grietas, etc.

- Se evitarán los morteros que ataquen la piedra.

- Se cuidará el predimensionado de la piedra.

- Las proporciones aproximadas de los sillares serán estas:

Tipo Alto Ancho Longitud

Caliza 1 1.5 2

Arenisca 1 1.5 2-3

Granito 1 2 4-5

5.5 Colocación de la piedra. Modos:

- Asiento de junta llena.

- Asiento por colado de junta.

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EL ARCO 1-. Elementos de un arco:

1.1 Dovela: Cada una de las partes sólidas, generalmente de

piedra natural, con forma de cuña, que compone un arco.

1.2 Clave: Dovela o piedra central del arco.

1.3 Contraclave: Cada una de las dovelas a los lados de la clave.

1.4 Salmer: Primera dovela a cada rama del arco.

1.5 Hombros: Dovelas entre las contraclaves y los riñones,

superiores a los 45 grados.

1.6 Riñones: Dovelas entre hombros y salmeres, inferior a los 45º

1.7 Estribos: Cada uno de los macizos laterales sobre los que

descansan los salmeres y reciben los empujes del arco.

1.8 Jamba: En los arcos murados, parte del estribo bajo el plano

de arranque, que limita con el hueco del arco.

1.9 Imposta: Cornisa modulada y volada que delimita el plano

horizontal de arranque, y recibe el nombre de salmer.

1.10 Tímpano: Macizo de la pared que descansa sobre el trasdós

del arco, que va desde el arranque hasta la clave.

2-. Superficies del arco:

2.1 Superficie de arranque: Parte superior del estribo que recibe

al salmer.

2.2 Frente: Fachada de un arco.

2.3 Envés: Cara opuesta de un arco.

2.4 Rosca: Espacio delimitado por las líneas del intradós y del

trasdós.

2.5 Intradós: Superficie interna de un arco.

2.6 Trasdós: Superficie externa del arco.

3-. Líneas de un arco:

3.1 Arranque: Línea que une los arranques del arco, que mide la

luz del arco.

23

3.2 Plano de arranque: Plano común al arranque y a la cara

superior del salmer.

3.3 Línea de intradós: Intersección del frente o envés con la

superficie del trasdós.

3.4 Línea de trasdós: Intersección del frente o envés con la

superficie del intradós.

3.5 Línea de imposta: Línea de contacto entre el intradós y la

imposta.

3.6 Directriz: Línea que une los centros de gravedad de las

dovelas.

4-. Puntos de un arco:

4.1 Centro: Centro de la circunferencia cuando el arco forma parte

de ella

4.2 Cúspide: Punto más alto de la línea de trasdós.

4.3 Vértice: Punto más alto de la línea de intradós.

5-. Dimensiones lineales de un arco:

5.1 Luz: Distancia entre los paramentos de arranque.

5.2 Flecha: Altura máxima de la directriz respecto a la línea de

arranque.

5.3 Montea: Altura del intradós sobre la línea de arranque, medida

perpendicularmente bajo la clave.

5.4 Peralte: Parte plana que alza la montea.

5.5 Rebajamiento: Exceso de semiluz bajo la montea.

6-. Pasos para la construcción de un arco:

6.1 Replanteo en el suelo.

6.2 Se tallan y se abujardan los sillares.

6.3 Se prestará especial atención con los enjarjes entre el muro

de ladrillo y el arco de piedra.

6.4 La piedra ha de estar siempre humedecida.

6.5 Los sillares se izan por medio de pinzas. Aquí hemos llegado

a la formación del arco en sí.

24

6.6 Se hace la cimbra de madera en la que se apoya el arco.

6.7 Se ponen las dovelas

6.8 Se baja lentamente la cimbra

CONGLOMERANTES Nota.- Solo el yeso, la escayola y la cal, el cemento tipo Pórtland lo dejamos para otra ocasión. Definición: Polvo de origen mineral, que amasado con agua une otros

materiales sueltos (áridos), que se transforman químicamente de manera

estable mediante dos operaciones, fraguado y endurecimiento.

Estados del conglomerante:

- Pasta: Conglomerante más agua.

- Lechada: Pasta más agua.

- Mortero: Pasta más arena.

- Hormigón: Mortero más grava.

Tipos de aglomerante: (Dependiendo de la deshidratación y del

fraguado)

- Aéreo: Tiene un proceso de endurecimiento inverso al de

deshidratación formando un ciclo reversible, ya que se forman

compuestos químicos análogos. Son el yeso y la cal aérea.

- Hidráulico: En su proceso de hidratación se forman productos

insolubles: Silicatos y aluminatos, con lo que el ciclo es

irreversible. Cales hidráulicas(con aditivos) y cementos.

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Fases del aglomerante:

- Amasado: Incorporación del agua.

- Fraguado: Es el endurecimiento. Proceso físico (paso del estado

líquido) y químico (disolución y recristalización con hidratación

exotérmica).

- Endurecimiento o curado: Donde debemos vigilar especialmente

las condiciones climatológicas.

- Puesta en servicio: Cuando tiene una resistencia suficiente para

carga.

EL YESO:

Sus componentes son los mismo que los de la escayola, sólo se

diferencian en los porcentajes de los mismos.

Éste se forma mediante la deshidratación de la piedra de aljez a unos

110º. De este modo se consigue un polvo blanco que amasado con agua forma

una pasta pegajosa y untuosa (pasta grasa) que endurece a los pocos minutos.

Se compone de sulfato cálcico deshidratado y finalmente molido.

Características:

- Tiene un comportamiento exotérmico.

- Sufre una dilatación a tener en cuenta por recristalización al fraguar.

- PH neutro. Es compatible con muchos materiales (excepto el acero)

- Alta solubilidad, no debe usarse en exteriores.

- Regulador higrótérmico, es capaz de absorber y retener la humedad

hasta que el ambiente la requiera.

Fabricación:

- Método tradicional: Se fabrican hornos en forma de iglú con las

paredes recubiertas de aljez, se introduce combustible (leña) y se

prende. Las rocas de aljez se llevan después a molinos para molerlas.

- Método industrial: Se puede hacer principalmente de dos formas, Por

palastros, hornos móviles rellenos de aljez, se consiguen las tres partes

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del proceso y sale el aljez ya deshidratado. O por hornos contínuos de

cocción al vapor, donde también se consiguen los tres procesos.

Composición:

1. Dihidrito: Se forma a los 110 ºC. Hidrata bien y actúa como germen de

cristalización, e interviene directamente en el fraguado.

2. Semihidrato: Es el que le da resistencia al yeso. Hay de dos tipos: alfa

y beta.

3. Anhidrita III: Componente que al hidratarse se convierte casi en su

totalidad en semihidrato.

4. Anhidrita II: Tiene dificultad en la hidratación, con lo que da resistencia

al yeso a partir del séptimo día.

5. Anhidrita I: (yeso muerto) Casi no da hidratación. Da impurezas.

6. Impurezas: Generalmente arcillosas. Le dan mayor trabajabilidad y

plasticidad.

7. Aditivos: Retardadores del fraguado y/o plastificantes.

Diferencias de composición con la escayola:

La escayola es prácticamente igual que el yeso exceptuando sus porcentajes

en la composición. Por ejemplo, el yeso tiene un menor contenido en

semihidratos que la escayola. También tiene generalmente mayor proporción

de ditritos y anhidrita II.

Clases y contenidos según normativa:

La normativa del yeso es la RY-85, con 5 clases de yesos o

escayolas: YG, YF, YP, E-30 y E-35

-YESO:

-YG: Yeso grueso con un 75% de semihidratos, de ditritos y

de anhidrita II, y el 50% de su masa debe ser menor de 0,2

mm. Apto para pastas de agarre y guarnecidos. Es el mal

llamado yeso negro.

- YF: Yeso fino, el 80% debe ser de semihidratos, ditritos y

anhidrita II, y el 85% debe ser menor de 0,2 mm. Apto para

enlucidos. Es el mal llamado yeso blanco.

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- YP: Yeso para prefabricados, con un 85% de su masa de

semihidratos, ditritos y anhidrita II, ha de tener el 70%

menor de 0,2mm.

-ESCAYOLA:

-E-30: Escayola con un 85% de semihidrato y resistencia a

flexo-tracción de 30 Kg/cm2. Usado para placas de

escayola.

-E-35: Escayola con un 87% de semihidratos y resistencia

a flexo-tracción de 35 Kg/cm2. Usado para pastas de

agarre.

De todas estas clases se le puede posponer un "apellido", este viene en

función de la velocidad de fraguado, en las que está la normal, que no lleva

nada, y a la de fraguado lento, que lleva una L al final. Ej: E-30L, o YPL

Los tiempos de fraguado son aproximadamente los siguientes, aunque estos

siempre podrán variar según las condiciones de temperatura, humedad y

velocidad del viento del ambiente:

1-. Del inicio del fraguado: Pasa de líquido a plástico

Normal: 8 min. Lenta: 20 min.

2-. De plástico a fraguado:

Normal: 10 min. Lenta: 30 min.

Aplicaciones del yeso:

1-. Pastas de agarre: YG amasado a saturación hasta el instante

anterior a que se forme una lámina de agua en la capa de

superior de la gaveta. Se usa para tabiques y sobre todo para

fijación de elementos auxiliares (miras) y recibidos de los cercos

de carpinterías. Su patología más acusada son sus dilataciones

no controladas que pueden deformar los recibidos (si son por

ejemplo cercos de madera).

2-. Revestimientos continuos:

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- Guarnecidos: Primera capa que se le da al muro con YG-L de

10/15 mm. de grosor.

- Enlucido: Capa fina de terminación con YF-L de 1 a 2 mm.

- Estuco: En la masas de yeso fino se insertan pigmentos de

colores, después se aplica con muñequilla.

- Yeso proyectado: Yesos con aditivos especiales de gran

compresión y dureza. Sólo se da una capa.

- Sus patologías más frecuentes son que no se pueden usar en

exteriores, que existen marcados de puentes térmicos y la

posibilidad de que se nos presente yeso muerto o bufado. Si

pintamos con pinturas plásticas perderemos la capacidad

higrotérmica del material. Se suele pintar al temple.

3-. Paneles para tabiques: Se usan para divisiones interiores y

revestimientos de pilares (YP o E-30) Se utilizan con aditivos con mayor

resistencia al fuego, aislamiento térmico, etc. Se fabrican por coladas en

moldes metálicos con grosores de 6 a 10 cm. Su patología principal es la

fisuración por deformación de la estructura.

4-. Planchas para techos continuos: Placas de falsos techos de YP o E-

30. Se fijan con E-35. Se fabrican por colado cobre moldes de caucho,

con un ancho de 60 a 100 cm y un alto de 60 a 200 cm, y espesores de

unos 2 cm.

Su principal patología es la fisuración por cambios higrotérmicos.

5-. Planchas para techos desmontables: Son placas modulares unidas

con perfilería de aluminio (en la mayoría de los casos), generalmente

usadas para aislamientos acústicos. Están compuestas con YP o E-30,

aditados generalmente con fibras de vidrio para aislamiento acústico y

térmico. La fabricación se hace mediante coladas en moldes de caucho.

Su tamaño es de placas de 60x60 o 60x120 cm. Su principal patología

son las subpresiones de aire (succionamiento del falso techo) y la falta

de adherencia para pinturas plásticas.

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Placas de cartón yeso:

Para tabiquerías y trasdosados (revestimientos). Es un complejo laminar tipo

sándwich con un alma de yeso y dos capas de cartón exteriores que pueden

contener fibra de vidrio, etc. Los hay resistentes al fuego y también hidrófugos.

La composición es yeso fino o escayola.

- Características: Resistencia a flexión, posibilidad de curvado, ligereza y

manejabilidad, aislamiento térmico y acústico.

- Fabricación: Laminado sobre tren de rodillos.

- Tipologías: Ancho de 1.2 m y largo de 2.5-3 m., con un grosor de 10,

13, 15 ó 20 cm.

- Patología: Viene dada de una mala colocación.

LA CAL:

Definición: Todo producto sea cual sea su composición y su aspecto físico, que

procede de la calcinación de la piedra caliza.

Ciclo de la cal: Se inicia con una calcinación de la piedra caliza (CaCO3) a

1000ºC, mediante este proceso se obtiene óxido cálcico (CaO) y dióxido de

carbono (CO2) que se libera a la atmósfera. El óxido cálcico lo obtenemos en

forma de cal viva, con aspecto de terrones. La cal viva se apaga con agua,

obteniéndose Ca(OH)2. Este hidróxido, en contacto con la atmósfera produce

carbonatación, obteniendo de nuevo carbonato cálcico (CaCO3) con lo que

queda cerrado el ciclo de la cal. Es por eso que una vez tenemos el hidróxido

(Ca(OH)2) hemos de protegerlo del contacto con el aire hasta su puesta en

obra, para evitar que se cierre el ciclo.

Características: La cal apagada es un buen aislamiento acústico y térmico, es

incombustible y no genera humos. Además de evitar la penetración del agua.

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Tipos de cal:

- Cal aérea: Calcinación de calizas o dolomías puras, que contienen un

5% máximo de arcillas. Cuando son muy puras se consiguen cales muy

untuosas, llamadas cales grasas, y por tanto, buenas. Las cales magras,

o de mala calidad, son aquellas en las que las arcillas se acercan más al

5%. Son de dos tipos, la cal viva (no utilizada) y la cal hidratada.

- Cal hidráulica: Con arcillas ricas en sílice, aluminios y hierro. Se

produce cal hidráulica en contacto con el agua. Es de mayor resistencia

en menos tiempo.

Fabricación de la cal: Se selecciona la caliza con un porcentaje de carbonato

cálcico mayor al 95%. Se tritura y se criba. Se calcina a 1000ºC perdiendo de

este modo el agua, descarbonatándose y disociándose el CO2 y el óxido

cálcico, siendo las proporciones un 44% de dióxido de carbono y un 56% de

óxido cálcico.

Se utilizan diversos tipos de hornos. Los verticales, por ejemplo, son cilindros

de acero y tienen unos rendimientos de unas 600 T/día. El tiempo de residencia

(tiempo que tarda en descarbonatarse el carbonato cálcico) es de 3 a 4 días.

Los hornos de corrientes paralelas son similares a los verticales, se colocan

dos aumentando el rendimiento y economizando costes.

Los hornos rotativos son los más usados actualmente. Cilindros de hasta 100

m de longitud y unos 5 de diámetro que llegan a producir hasta 1000 T/día. En

su interior estar recubiertos por ladrillos refractarios obteniendo de este modo

un mayor ahorro de energía. En estos hornos se consiguen los tres pasos por

los que ha de pasar la cal. El precalentamiento, la cocción y el enfriamiento.

Hidratación de la cal: Se produce al añadirle agua, perdiendo calor

(exotérmica). Según la cantidad de agua que añadamos obtendremos unos u

otros resultados. Con un 50% del peso de la cal viva, en agua, obtendremos

polvo, añadiendo una cantidad mayor obtendremos pasta de cal.

Industrialmente hay varias formas de hidratar la cal:

- Hidratadores: Son túneles en lo que se introduce la cal y se pulveriza

agua a presión para obtener cal en polvo en unos insufladores,

eliminando las impurezas. Hay que tener cuidado con la cal apagada,

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que no entre en contacto con el aire, ya que se cerraría el ciclo. Ha de

almacenarse en silos estancos.

Si mezclamos el polvo con 3 ó 4 veces más de agua obtendremos pasta

de cal y si lo volvemos a mezclar con 3 ó 4 veces más tendremos

lechada de cal.

- Balsas de apagado: Se componen de tres piscinas, una encima y dos

debajo al mismo nivel. Primero se llena de agua y luego se va vertiendo

la cal, con 3.6 litros de agua por Kg. de cal, se mueve, se abre el

aliviadero y se tamiza con una malla de 1 mm. de luz donde se quedan

las impurezas. La pasta pasa a las otras piscinas donde se almacena.

Aquí la cal es almacenada y protegida mediante un sello hidráulico, el

agua en las piscinas supera el nivel de la cal evitando así el contacto con

el aire. El tiempo que permanece la cal en estas piscinas varía en

función del uso que se le vaya a dar, 3 meses para enfoscados y 6 para

estucos.

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