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AREA ACADEMICA DE CURSOS COMPLEMENTARIOS

CONTROLES ELECTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

EE-621PERIODO ACADEMICO 2014-I

CAPITULO IV - V“PLC, ACTUADORES Y PROGRAMA INTOUCH”

PROFESOR: Ing. Jorge Cosco Grimaney

REALIZADO POR:Cahuas Araoz, Liana CarmenHuanca Ochoa, Juan CarlosHuaroc Hospina, Fernando

LIMA – PERÚ

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CONTROLES ELÉCTRICOS Y AUTOMATIZACIÓN

INDICE

Controles y actuador para la medición 1

Programa INTOUCH 1

PLC 2

Clasificación del PLC 3

Bloques necesarios para el funcionamiento del PLC 4

Bloques de salida 4

Conexión mediante buses 5

Requerimiento de memoria y programación6

Ciclo de funcionamiento7

Etapa de chequeo8

Etapa de procesamiento o ejecución 9

Tipo de PLC a usar (S7-300)10

Datos técnicos generales12

Actuadores12

Criterios de selección14

Actuadores hidráulicos16

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Actuadores neumáticos16

Principios de operación19

Bibliografía 20

CONTROLADOR Y ACTUADOR PARA LA MEDICION DE TEMPERATURA

1. PROGRAMA INTOUCH

InTouch es un sistema interactivo diseñado para la visualización, la supervisión y el control de procesos industriales.El paquete se compone del sistema de desarrollo y el sistema ejecutable InTouch para Windows con 512 variables de PLC. Incluye además una extensa biblioteca con más de 500 símbolos gráficos "inteligentes" que podrá adaptar como usted prefiera.El editor de programas muestra todas las funciones disponibles en pulsadores y dispone de utilidades de búsqueda y reemplazo, conversión y hasta 256 caracteres en expresiones para programas condicionales. Su lenguaje de programación soporta expresiones matemáticas y lógicas.Los usuarios pueden visualizar números decimales de precisión sencilla mientras se calculan con doble precisión. Se han añadido nuevas funciones de manipulación de cadenas de texto, matemáticas, entrada/salida de ficheros, recursos del sistema, representaciones hexadecimales y científicas de valores, etc.Requisitos del sistema

Win XP SP3/Win Server2003/VISTA PC con procesador de al menos 1,2 GHz 512 MB RAM (recomendación: 1 GB o más) Mín. 4 GB de espacio libre en el disco duro Tarjeta gráfica y pantalla con resolución Super VGA (1024x768) o superior Unidad de disco CD-ROM o DVD (para la instalación)

Seguridad.InTouch ofrece hasta 10.000 niveles de acceso a los que puede asignarse un password, asegurando que las entradas a áreas no permitidas y operaciones condicionales de una aplicación se realicen correctamente.

Aplicaciones en Red. Las Referencias Dinámicas permiten al usuario la modificación de las propiedades de enlace de sus variables en tiempo de ejecución, como direcciones del PLC, celdas de hojas de cálculo u otras referencias DDE.Las Alarmas

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Distribuidas soportan múltiples servidores o proveedores de alarmas simultáneamente, facilitando al operador la posibilidad de monitorizar la información de alarmas de múltiples localizaciones a la vez. Las nuevas funciones de alarmas distribuidas permiten implementar reconocimiento, barras de desplazamiento y otras operaciones para el uso en una red. El Desarrollo Remoto (NAD) se ha incorporado para facilitar el desarrollo de aplicaciones en red. Incluye actualización de todos los nodos de forma automática, por tiempo, por el operador o por eventos de la aplicación.

Reaccionar y responder en tiempo realLa visibilidad oportuna de las alarmas del sistema y la posibilidad de reconocerlas rápidamente puede reducir significativamente el costoso tiempo de paradas de máquina, al permitir respuestas más veloces en situaciones críticas, y proveer oportunidades para la resolución preventiva de situaciones potencialmente críticas.Las poderosas herramientas de resolución de problemas de InTouch incluyen:El software InTouch también ofrece herramientas run-time configurables para permitir a los usuarios determinar rápidamente la naturaleza y ubicación de una alarma, con opciones para permitir un análisis y respuesta rápidos a las condiciones de la alarma.

2. PLCEl PLC está formado por entradas analógicas y digitales, la diferencia entre las dos es el margen de voltaje que manejan, las entradas digitales del PLC sólo aceptan hasta 24V, y las analógicas van de 0 a 10V.

Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias de las siguientes necesidades: • Espacio reducido. • Procesos de producción periódicamente cambiantes. • Procesos secuenciales. • Maquinaria de procesos variables. • Instalaciones de procesos complejos y amplios. • Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso. Aplicaciones generales:

• Maniobra de máquinas. • Maniobra de instalaciones. • Señalización y control.

Entre las ventajas tenemos: • Menor tiempo de elaboración de proyectos. •Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes. • Mínimo espacio de ocupación. • Menor costo de mano de obra. • Mantenimiento económico.

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• Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata. • Menor tiempo de puesta en funcionamiento. • Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras máquinas o sistemas de producción. Y entre los inconvenientes:

• Adiestramiento de técnicos. • Costo Adaptación al Medio Inmunidad al ruido eléctrico Rigidez dieléctrica Temperatura Humedad Vibraciones Shokc (golpes) Radiofrecuencia Antiexplosivo

Redundancia CPU Fuente Entradas y Salidas

Un PLC o Autómata Programable posee las herramientas necesarias, tanto de software como de hardware, para controlar dispositivos externos, recibir señales de sensores y tomar decisiones de acuerdo a un programa que el usuario elabore según el esquema del proceso a controlar

3. CLASIFICACION DEL PLC

3.1. CLASIFICACIÓN DE PLC Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías.

3.1.1.PLC tipo Nano: Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

3.1.2.PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

Entradas y salidas análogas

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Módulos contadores rápidos Módulos de comunicaciones Interfaces de operador Expansiones de i/o

3.1.3.PLC tipo Modular: Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, estos son:

Rack Fuente de Alimentación CPU Módulos de I/O Comunicaciones. Contaje rápido.

Funciones especial

De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

Bloques necesarios para el funcionamiento del PLC • Fuente de alimentación • Consola de programación • Periféricos • Interfaces

Fuente de alimentaciónA partir de una tensión exterior proporciona las tensiones necesarias para el funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del autómata, además posee una batería para mantener el programa y algunos datos en la memoria si hubiera un corte de la tensión exterior.

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Bloque de entradas Adapta y codifica de forma comprensible para la CPU las señales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores. • Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no activado, por medio de una acción mecánica. Estos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.

• Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan ser alimentados por una tensión para que varíen su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos). Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata.Se puede utilizar como captadores contactos eléctricamente abiertos o eléctricamente cerrados dependiendo de su función en el circuito.

Bloque de salidas Decodifica las señales procedentes de la CPU, las amplifica y las envía a los dispositivos de salida o actuadores, como lámparas, relés, contactores, arrancadores, electroválvulas, etc.

Conexión mediante buses Si el PLC es de tipo modular, los módulos se comunican internamente a través de buses ubicados en el fondo del dispositivo o "rack" donde se ensambla la arquitectura deseada. Básicamente existen

Bus de datos: Es el bus encargado de transportar la información que hace referencia a los datos propiamente dicho, tales como entradas y salidas. Bus de direcciones: Contiene la información del dispositivo que es afectado por los datos que actualmente viajen por el bus de datos.

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Esto es necesario ya que el bus de datos es el mismo para todos los dispositivos, pero no todos ellos deben tener en cuenta a la vez la misma información. Bus de control: Es el bus por donde viaja la información que indica al dispositivo seleccionado con el bus de direcciones, lo que debe hacer con los datos que viajan actualmente por el bus de datos. Por ejemplo, mediante el bus de control se indica si los datos son de entrada o de salida.

Las señales analógicas presentan variaciones de nivel en forma continua, motivo por el cual pueden presentar infinidades de valores Las señales del tipo lógicos o Discretas, solamente permiten dos estados, activo o inactivo

REQUERIMIENTOS DE MEMORIA Y PROGRAMACIÓN

El sistema de memoria de un PLC puede implementarse integrado a la tarjeta del CPU o en tarjetas adicionales permitiendo un tamaño de memoria que puede ser incrementado de acuerdo a las necesidades lo que permite una mayor adaptación, sin la necesidad de cambiar la tarjeta del CPU. Como se mencionó anteriormente el tamaño de la memoria está relacionado tanto con la cantidad de entradas/salidas requeridas por el sistema como también con el programa de control que se almacene. El tamaño exacto de éste programa no se puede definir hasta que todo el software haya sido diseñado, codificado, instalado y probado. El tamaño del programa también está relacionado con el número de entradas/salidas, puesto que debe incluir instrucciones que lean desde o escriban hacia cada punto de entrada/salida. Adicionalmente se debe prever un espacio de memoria adicional para permitir cambios en el programa o para futuras expansiones del sistema.

Existen dos alternativas en cuanto al tipo de memoria, RAM o EPROM. La RAM es la más común y permite una alteración rápida y sencilla del programa ya sea antes o después de la instalación del sistema. El contenido de la RAM se hace semipermanente mediante la provisión de baterías de respaldo en su suministro de potencia. La memoria RAM debe ser utilizada siempre para las

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entradas/salidas ypara las funciones de datos, cuando éstas impliquen datos dinámicos. La memoria EPROM puede ser utilizada solamente para almacenamiento del programa y requiere la utilización de un programador/borrador especial de memoria EPROM para alterar el código almacenado. El uso de EPROMS es ideal cuando varias máquinas son controladas por PLCs idénticos que tienen el mismo programa. Sin embargo el almacenamiento en la memoria RAM puede utilizarse hasta que el programa haya sido totalmente desarrollado y probado.

Los microcomputadores son utilizados comúnmente como estaciones desarrolladoras de programas. La gran cantidad de memoria RAM y espacio de almacenamiento del disco que poseen estas máquinas permiten el desarrollo y almacenamiento muchos programas de PLC, incluyendo la redacción de texto y documentación. Los programas pueden ser transferidos entre el microcomputador y el PLC para su alteración y pruebas. La programación de la EPROM también puede llevarse a cabo mediante el microcomputador.

CICLO DE FUNCIONAMIENTO DEL PLCA nivel de software ejecuta una serie de rutinas de forma secuencial • De auto diagnóstico e inicialización • De procesamiento o ejecución del programa, esta última de manera cíclica. Etapa de auto chequeo e inicialización Al encender un PLC se ejecuta inicialmente una rutina que verifica ciertos elementos antes de comenzar a ejecutar el programa que haya elaborado el usuario. Las rutinas de inicio y de programa de un PLC típico son: 1. Verificación del hardware Mal estado de la Fuente de Alimentación, CPU u otros .Módulos Ł

indicación de error existente en el panel frontal Estado de la batería de respaldo Integridad del programa almacenado en la memoria del PLC.

2. Inicialización de las imágenes de entradas y salidas

Ya que estas son posiciones de memoria, antes de actualizar el estado de las entradas y salidas, deben ponerse en "0" cada una de dichas posiciones.

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3. Inicialización de posiciones de memoria

Establecer condiciones iniciales de posiciones de memoria. Poner en cero ("0") todos los contadores y temporizadores del sistema. Etapa de auto chequeo e inicialización

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Etapa de procesamiento o ejecución del programa

Luego de la rutina de inicio, la cual se ejecuta solamente una vez, el PLC entra en un proceso cíclico que consta básicamente de tres pasos: 1. La lectura de las entradas 2. El procesamiento de la información según el programa del usuario 3. La modificación de las salidas

Cada ciclo es denominado scan o barrido, y el tiempo de su duración scan time o tiempo de escaneo. Finalizado el ciclo de escaneo, el PLC inicia un nuevo ciclo a partir del primer paso, repitiéndolos una y otra vez mientras se encuentre en operación. El tiempo de escaneo redunda en la velocidad de procesamiento del PLC y es afectado por varios factores como son:

I. La longitud del programa II. LA velocidad del microprocesador III. El número de entradas y salidas del PLC IV. Rutinas de auto chequeo y vigilancia del programa

En un Autómata de mediano desempeño y con un programa de 500 instrucciones, el tiempo de escaneo puede estar alrededor de 10mseg. Dentro del ciclo de escaneo, además del programa del usuario, también se ejecutan pequeñas rutinas de chequeo, verificando permanentemente que el programa esté corriendo de manera adecuada, las cuales generan una alarma en caso de que el programa del usuario se haya detenido. Si el programa general se detiene, el PLC puede ejecutar ciertas acciones de prevención, como desenergizar todas sus salidas, con el fin de proteger los dispositivos eléctricos

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involucrados en el proceso y por qué no, la integridad física de los operarios puesto que las máquinas han podido perder el control.

En un sistema de control mediante autómata programable se tendrán los siguientes tiempos: 1. Retardo de entrada. 2. Vigilancia y exploración de las entradas. 3. Ejecución del programa de usuario. 4. Transmisión de las salidas. 5. Retardo en salidas. Los puntos 2, 3 y 4 sumados dan como total el tiempo de ciclo del autómata. Tras este ciclo es cuando se modifican las salidas, por lo que si varían durante la ejecución del programa tomarán como valor, el último que se haya asignado. Esto es así debido a que no se manejan directamente las entradas y las salidas, sino una imagen en memoria de las mismas que se adquiere al comienzo del ciclo (2) y se modifica al final de éste (retardo). En la etapa de vigilancia se comprueba si se sobrepasó el tiempo máximo de ciclo, activándose en caso afirmativo la señal de error correspondiente.

Tipo de PLC a usar

S7-300

El sistema de miniautómatas modulares para las gamas baja y media Con un amplio abanico de módulos para una adaptación óptima a la tarea de

automatización en particular De aplicación flexible gracias a la posibilidad de realizar fácilmente estructuras

descentralizadas y a la versátil conectividad a red

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Cómodo de aplicar gracias a su facilidad de uso y a su instalación simple y sin necesidad de ventilación

Ampliable sin problemas en el caso de que aumenten las tareas Potente gracias a la gran cantidad de funciones integradas

S7-300F

Sistema de automatización de seguridad positiva para instalaciones con grandes requisitos de seguridad en fabricación

Basado en S7-300 Posibilidad de conectar unidades periféricas descentralizadas ET 200S y ET 200M

con módulos de seguridad Comunicación de seguridad vía PROFIBUS DP con perfil PROFISafe La configuración puede contener además módulos estándar para las funciones no

relacionadas con la seguridad

CAMPO DE APLICACIÓN

S7-300

SIMATIC S7-300 es el sistema de miniautómatas modulares para las gamas baja y media.El diseño modular y exento de ventilador, la facilidad que ofrece para crear topologías descentralizadas y el confortable manejo hacen del SIMATIC S7-300 una solución cómoda y rentable para las más variadas tareas de las gamas baja y media.Campos de aplicación del SIMATIC S7-300 son, por ejemplo:

Máquinas especiales Máquinas textiles Máquinas de envasado y embalaje Maquinaria en general Fabricación de controladores Fabricación de máquinas herramienta Instalación eléctrica Industria y empresas de electricidad y electrónica

Varios modelos de CPU de rendimiento escalonado y una amplia gama de módulos con muchas y confortables funciones permiten al usuario utilizar únicamente aquellos módulos que requiere para su aplicación. En caso de que aumenten las tareas a realizar, el controlador se puede reequipar en todo momento con módulos adicionales.El SIMATIC S7-300 es de aplicación universal:

Máxima compatibilidad industrial gracias a la alta resistencia a perturbaciones electromagnéticas (CEM), así como a choques y vibraciones.S7-300F

El controlador de seguridad SIMATIC S7-300F se emplea en plantas e instalaciones con altos requisitos de seguridad. Su cometido es controlar procesos de modo que una desconexión inmediata no conlleve peligro alguno ni para las personas ni para el entorno.

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El S7-300F cumple los siguientes requisitos de seguridad: Clases de requerimiento AK 1 a AK 6 especificadas en las normas

DIN V 19250/DIN V VDE 0801 Clases de requerimiento de seguridad SIL 1 a SIL 3 especificadas en la norma

IEC 61508 Categoría 1 a 4 según EN 954-1

Además de los módulos de seguridad, en el S7-300F también se pueden utilizar módulos estándar. Esto permite implementar un sistema de control integral para una planta o instalación en el que conviven componentes de seguridad y componentes de tipo convencional. Toda la instalación se configura y programa con las mismas herramientas estándar.

DATOS TÉCNICOS GENERALES

Datos técnicos generales

Grado de protección

IP20 según IEC 60 529

Temperatura ambiente

en montaje horizontal

0 a 60 °C

en montaje vertical

0 a 40 °C

Humedad relativa

10 a 95 %, corresponde sin condensación al nivel de severidad de humedad relativa (HR) 2 según IEC 61131, parte 2

Presión atmosférica

de 1080 a 795 hPa (corresponde a una altitud de -1000 a +2000 m)

Aislamiento

< 50 V Tensión de ensayo 500 V DC



Compatibilidad electromagnética

Requisitos de la ley sobre CEM; Inmunidad a perturbaciones según IEC 61000-6-2

Magnitudes perturbadoras en forma de pulsos

Ensayo según: Descarga electroestática según IEC 61000-4-2, impulsos de ráfaga (burst) según IEC 61000-4-4, impulso energético (surge) según IEC 61000-4-5,

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Magnitudes perturbadoras sinusoidales

Ensayo según: Radiación de alta frecuencia según IEC 61000-4-3, desacoplamiento de alta frecuencia según IEC 61000-4-6

Emisión de perturbaciones radioeléctricas

Emisión de perturbaciones según EN 50081-2Ensayo según: Perturbaciones radioeléctricas radiadas según EN 55016: clase de valor límite A (medido a una distancia de 10 m)Perturbaciones radiadas a través de la red de alimentación de corriente alterna según EN 55011: clase de valor límite A, grupo 1

Esfuerzos mecánicos soportables

Vibraciones Rango de frecuencias 10 Hz ≤ f ≤ 58 Hz continuas: 0,0375 mm de amplitud ocasionales: 0,75 mm de amplitudRango de frecuencias 58 Hz ≤ f ≤ 150 Hz

continuas: 0,5 g aceleración constante ocasionales: 1 g aceleración constanteEnsayo según IEC 60068-2-6ensayado con:5 Hz ≤ f ≤ 9 Hz, 3,5 mm de amplitud constante; 9 Hz ≤ f ≤ 150 Hz, 1 g de aceleración constante;duración de la vibración: 10 barridos de frecuencia por eje en las direcciones de cada uno de los 3 ejes perpendiculares entre sí

Choques Ensayo según IEC 60068-2-27ensayado con:Semiseno:15 g de aceleración del choque (valor de cresta), 11 ms de duración;Sentido de choque: 3 choques por dirección ± en cada uno de los 3 ejes perpendiculares entre sí

ACTUADORES

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Los actuadores son elementos que generan el movimiento de los elementos según las órdenes dadas por la unidad de control.

Actuadores

Se denominan actuadores a aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un proceso automatizado, modificando los estados de un sistema. Su función es generar el movimiento de los elementos según las órdenes dadas por la unidad de control.

Imagen 1. Sistema muscular.

El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para activar un elemento final de control, transformando la energía de entrada en energía de salida utilizable para realizar una acción. Los actuadores generan una fuerza a partir de líquidos, de energía eléctrica o gaseosa, por este motivo se requieren dispositivos que realicen funciones de fuerza, movimiento, estabilidad, control de fluidos, temperatura o señales de alarma.

Analogía con los músculos

Los actuadores tienen un funcionamiento análogo a los músculos, están diseñados para cumplir funciones específicas, ya que son el medio físico con los cuales se ejerce el control de un proceso. Los músculos son los encargados de tener control sobre cualquier sistema, ya que son los que cumplen la función de producir no solo la potencia para el movimiento, sino también la estabilidad para que funcione bien en un determinado proceso natural o artificial.

Imagen 2. Robot

Un ejemplo de un sistema natural es el de la circulación sanguínea porque el corazón como elemento actuador es el encargado de irrigar sangre a través de las venas a todas partes del cuerpo.

Criterios de selección Para cada tipo de carga existe un determinado tipo de actuador, según se trate de un circuito de iluminación, de un motor o de una válvula, habrá un actuador correspondiente para el funcionamiento del sistema.

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Figura 3. Criterios de selección

La selección está en función de la aplicación. Es necesario conocer si el tipo de control del proceso es de interrupción, regulación o rotación. Los actuadores son de distintas formas según el tipo de montaje que se quiera realizar.

Para la selección se debe tener en cuenta factores como:

• Potencia • Controlabilidad • Peso y volumen • Precisión • Velocidad • Mantenimiento • Costo

En general cuando se va automatizar un sistema la selección puede darse así:

• Cuando se necesita mover, desplazar o soportar algún peso, para ello, se requiere de actuadores de movimiento como lo son: Los motores paso a paso, de corriente continua y de corriente alterna.

• Cuando se trabaja con líquidos se utilizan motobombas y electroválvulas. • En los procesos en los cuales, es importante utilizar un indicador que informe el

estado de cada etapa, para ello se pueden utilizar alarmas e indicadores luminosos.

• Para el control de temperatura se utilizan resistencias, ventiladores y extractores.

• Entre los criterios más importantes de selección para un actuador, se encuentran el tipo de señal, si es de corriente continua o de corriente alterna. Clasificación

Existen tres tipos de actuadores que son usados para manejar aparatos mecatrónicos:

• Hidráulicos • Neumáticos • Eléctricos

Los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son utilizados para acciones simples de posicionamiento. Sin embargo, los hidráulicos requieren mucho equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico y los neumáticos son limitados desde el punto de vista de

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precisión y mantenimiento. Los actuadores eléctricos son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos, como por ejemplo, en los robots.

Actuadores Hidráulicos

Figura 4. Actuadores hidráulicos.

Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden ser clasificados de acuerdo con la forma de operación, funcionan en base a fluidos a presión. Los actuadores son alimentados con fluido a presión y se obtiene un movimiento con una determinada velocidad, fuerza, o bien velocidad angular y momento a partir de la perdida de presión de un determinado caudal del fluido. Los actuadores hidráulicos permiten realizar a distancia la maniobra automática de las válvulas y llaves.

Conforme a su forma de operación, los actuadores hidráulicos se clasifican en:

• Actuadores lineales llamados Cilindros: en esta clasificación podemos encontrar dos tipos De efecto simple - en este tipo se utiliza fuerza hidráulica para empujar y una fuerza externa, diferente, para contraer. De acción doble - se emplea la fuerza hidráulica para efectuar ambas acciones. El control de dirección se lleva a cabo mediante un solenoide.

• Actuadores rotativos en general denominados motores hidráulicos: en estos actuadores el movimiento es generado por la presión. Estos motores pueden ser rotatorios u oscilantes.

Actuadores Neumáticos

Figura 5. Actuadores neumáticos.

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A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo mecánico por medio de un movimiento lineal de vaivén, o de motores se les denomina actuadores neumáticos. Aunque en esencia son idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en este caso, además de que hay una pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo que se refiere a la estructura, debido a que estos tienen poca viscosidad.

Controles autoaccionados, la solución más simple y fiable para controlar la temperatura

Emplazamiento

Algunos de los lugares donde probablemente son más necesarios los controles de temperatura autoaccionados son:

• Áreas explosivas• Áreas húmedas• Exposición externa• Áreas sucias• Atmósferas ácidas• Lugares sin potencia accesible• A bordo

• Bajo tierra

Precisión

Las válvulas de control autoaccionadas dan un control modulado estable con tolerancias internas pequeñas. En almacenaje y aplicaciones de carga constante controlarán al valor predeterminado. En aplicaciones de carga variable operan dentro de una banda de temperatura estrecha.

FiabilidadComo nuestros controladores operan a través de la expansión de un líquido dentro de fuelles libres de fricción, tienen una larga vida libre de mantenimiento con gran repetibilidad.

Facilidad de uso'Calibrar y olvidar' es el método normal de uso de las válvulas de control autoaccionadas. Incluso donde los ajustes de temperatura deben variar los operadores los encuentran rápidos y fáciles de manejar.

Facilidad de instalaciónLos controles de temperatura autoaccionados se instalan con una sola operación mecánica. La nada complicada construcción y el pequeño número de componentes permiten su fácil comprensión por lo que su instalación es sencilla.

Facilidad de ajusteNormalmente el operador o ajustador programa la temperatura requerida y ya está. En algunas instalaciones se necesitan algunos minutos para reajustar, pero siempre se trata de 'ajustar y olvidar'.

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Rango de la válvula

Acero al carbono DN15 - DN50DN15 - DN50Fundición gris DN15 - DN50DN65 - DN80Bronce DN15 - DN80

RoscadoMaterial del cuerpo Con bridasPara refrigeración

Acero al carbono DN15 - DN50DN15 - DN50Fundición gris DN15 - DN50DN65 - DN80Bronce DN15 - DN80Con bridasMaterial del cuerpo Roscado

Para calentamiento

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Bibliografía http://www.youtube.com/watch?v=Tn8C-vi-vl8 http://www.meditecna.com/pdfs/Wonderware%20InTouch%2010.pdf http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/indata/vol11_n2/

a10v11n2.pdf http://www.disinel.com/Disinel%20Web/Wonderware/intouch_01.htm http://www.festo-didactic.com/int-es/learning-systems/software-e-learning/

software-de-visualizacion-de-procesos/intouch.htm?fbid=aW50LmVzLjU1Ny4xNC4xOC41NzIuMzg5MA

http://www.cib.espol.edu.ec/Digipath/D_Tesis_PDF/D-19570.pdf http://www.ing.unlp.edu.ar/electrotecnia/procesos/apuntes/

ApuntePLC.pdf

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