UNIDAD 4

COSTES Y GESTION DE INVENTARIOS

Módulo: Logística y Gestión Comercial Profesor: Jacinto García Torres

1. COSTES ASOCIADOS AL PRODUCTO.

El coste total del producto está formado por:

• Los costes de adquisición de materiales y envases que se incorporan al producto como envases, transporte, seguro, administración, teléfono, fax, etc.

• Los costes de almacenaje de materias primas, productos intermedios y terminados.

• Los costes de fabricación del proceso de transformación o fabricación como mano de obra, energía, amortización maquinaria, etc. Estos costes pueden ser directos (a mayor volumen de producción mayor coste) o indirectos (los que no se pueden imputar a la fabricación un producto determinado.

2. CALCULO DEL COSTE DE ADQUISICION.

Importe bruto de la compra (Unidades x precio). Menos: descuentos (comercial, rappel, pronto pago, descuento de temporada, descuento promocional, unidades bonificadas -3x2-, etc.). Orden de aplicación de los descuentos: Primero se aplica el Dto. Comercial, al importe resultante se le aplicarían los rappel, si los hubiese, y, por último, al neto resultante se le aplicaría el descuento por pronto pago. Más: gastos de compra (envases, embalajes, transporte, carga y descarga, seguro y aranceles, etc.).

Coste de adquisición = Importe bruto – Descuento + Gastos

NOTA: En la unidad 6 se estudiaran diferentes métodos para el reparto de los gastos

CASO PRÁCTICO 1

La empresa BETA ha comprado 220 ud. del Producto A a 30 €/ud. y 150 ud. del Producto B a 23 €/ud.

Las condiciones del proveedor son:

• Descuento comercial del Producto A 5% y del Producto B 10%. • Descuento por Volumen (Rappel): el 2% en compras superiores a 200 ud. de cada producto. • Descuento por porto pago: el 2% en ambos productos. • El producto B se halla en promoción y regalan 10 ud. por cada 100 compras.

Se pide: Calcular el coste total. Calcular el coste unitario de cada producto.

Solución: Producto Cantidad Precio Importe

Importe Producto A 220 30,00 6.600,00

Dto. Comercial 5% s/ 6.600 - 330,00

Rappels 2% s/ (6.600 – 330) - 125,40

Dto. Pronto pago 2% s/ (6.600-330-125,40) - 122,89

Importe neto Producto A 6.021,71

Importe Producto B 140 * 23,00 3.220,00

Dto. Comercial 10% s/ 3.220 - 322,00

Dto. Pronto pago 2% s/ (3.220-322) - 57,96

Unidades bonificadas 10 0,00 0

Importe neto Producto B 2.840,04

Cote total 8.861,75

Coste unitario: Producto A: 6.021,71 / 220 = 27,37 €/ud. Producto B: 2.840,04 / 150 = 18,93 €/ud. (*) Se adquieren solo 140 porque por cada 100 ud. nos regalan 10 ud.

2. COSTES DE ALMACENAJE. Con mucha frecuencia no se le da importancia al costo de almacenaje, pero se debe de tener en cuenta y es de mucha importancia. Tener existencias en los almacenes cuesta, por esto mientras mas cantidad almacenada de cualquier tipo de material o articulo, mayor el incremento de su costo por unidad anual. Los costos más comunes de almacenamiento son los siguientes: 1) Costo de inversión: El dinero invertido en existencias, aunque sea de fondos propios de la empresa, causa intereses sobre el capital. Es tan malo tener el dinero ocioso como también el tenerlo detenido en una sobre existencia de artículos o materiales producidos. Cuando el capital se encuentra detenido o amarrado a artículos o materiales se están perdiendo oportunidades muy valiosas como por ejemplo la inversión en algo que pueda ampliar la productividad como maquinaria, equipo, o edificios, etc.

2) Espacio: Todo espacio, tiene un costo, ya sea propiedad de la empresa o alquilado. 3) Seguros: sobre el valor de inventario y sobre los riesgos de mercancía. 4) Personal: Horas de trabajo según el volumen manejado. 5) Impuestos de los productos almacenados. 6) Obsolescencia: Renovación continua, estar actualizado, dependiendo de lo que busque el consumidor, por ejemplo por moda o por uso. 7) Desperdicio: cuando el volumen almacenado es muy grande el riesgo de que se estropee, se pierda, o simplemente no funcione en condiciones optimas es mas alto. 8) Otros costos de almacenamiento que debemos de tomar en cuenta serian: Luz, transporte, teléfonos, costos de demoras, daños y pérdidas provocadas en el manejo de los artículos.

3. COSTES DE FABRICACIÓN.

Según su imputación al producto:

• Costes directos. Son aquellos que forman parte del proceso productivo y, a mayor volumen de producción, el coste es mayor. Cabe destacar los costes de materias primas, envases y embalajes, mano de obra, energía almacenaje, etc.

• Costes indirectos. Son todos aquellos que no se pueden imputar a un producto, sección o departamento determinado. Podemos citar gastos del local destinado a oficina servicios generales (luz, agua, teléfono, fax, …), material de oficina, personal de administración, etc.

Según el nivel de actividad:

• Costes Fijos. Son los que se producen por estar la empresa en funcionamiento, independientemente de la producción que se realice.

• Costes Variables. Son los que varían en función del nivel de actividad. A mayor actividad mayor gasto.

Coste total del producto fabricado

= Costes de adquisición. + Costes de almacenaje. + Costes de fabricación. (No en empresas comerciales)

Esquema de costes. Cálculo del coste total del producto fabricado.

Coste unitario del producto fabricado

= __________________________________

Coste total del producto fabricado

Nº de unidades fabricadas

Resultado del período Los costes que se ocasionan el producto fabricado deben generar unos ingresos que permitan obtener el beneficio suficiente, para recuperar el capital invertido y atender el proceso normal de autofinanciación.

Cuando el resultado del margen industrial o comercial es positivo, se traducen por beneficios; en caso contrario, se han obtenido pérdidas.

Venta netas -

Coste de productos vendidos =

Margen Industrial

CASO PRÁCTICO 2

Los costes de la empres BETA durante el primer trimestre del año han sido los siguientes:

• Coste de materias primas: 48.000,00 €. • Mano de obra directa: 23.800,00 €. • Costes fijos: 45.000 €. • Fabricación terminada: 1.000 ud. • Las ventas han sido de 800 ud. Al precio de venta de 230,50 €/ud. Se pide:

Calcular el coste total y el coste unitario. Calcular el beneficio que ha obtenido la empresa por cada unidad vendida. Solución: 1. Coste total de fabricación = 48,000 + 23.800 + 45.000,00 = 116.800,00 € Coste unitario = 116.800,00 / 1.000 = 116,80 € ud.

2. Ingresos por ventas = 800 x 230,50 = 184.400,00 € Coste de los productos vendidos = 800 x 116,80 = 93.440,00 € Margen industrial = 184.400,00 – 93.440,00 = 90.960,00 €

3. El resultado del período ha sido un beneficio de 77.600,00 € El beneficio de cada unidad vendida es = 77.600,00 / 800 = 97,00 €/ud.

4. UMBRAL DE RENTABILIDAD O PUNTO DE EQUILIBRIO.

El umbral de rentabilidad es el punto de equilibrio o punto muerto que para un volumen de producción o venta el ingreso total es igual al coste total. Por debajo de este umbral tendríamos perdidas por encima beneficio.

El umbral de rentabilidad es el punto U donde se cortan la recta de los ingresos y la de costes totales.

Fig. 1. Representación del umbral de rentabilidad o punto muerto

Fórmula para el cálculo: Ingreso total = coste total Pv x Q = Cf + (Cvu x Q)

Q= 𝐂𝐂𝐂𝐂𝐏𝐏𝐏𝐏−𝐂𝐂𝐏𝐏𝐂𝐂

Pv = precio de venta unitario Q = nº de unidades fabricadas Cf = coste fijo (no depende del nº de unidades fabricadas) Cvu = coste variable unitario

I = Ingresos U = Umbral de rentabilidad CT = Coste Total CV = Costes Variables CF = Costes fijos

CASO PRÁCTICO 3

La empresa ALFA fabrica mesas escolares y aporta los siguientes datos: • Consumos: Materias primas A 58.000 €; Materias primas B 18.000 €. • Gastos de administración y limpieza 12.000 €. • Mano de obra directa 25.000 €. • Gastos de almacenaje 13.000 € • Suministros 8.000 € • Gastos de mantenimiento de maquinaria 18.000 €. • Productos fabricados 2.500 unidades.

Se pide: • Calcular los costes fijos, variables y el coste total. • Calcular el umbral de rentabilidad para un precio de venta de 125,50 €/ud. • Representar gráficamente los resultados.

Solución: 1. Calculo de los costes fijos, variables y coste total.

CONTINUA

Costes variables Costes fijos

Materias primas A 58.000 Administración y limpieza 12.000

Materias primas B 18.000 Suministros 8.000

Mano de obra 25.000 Mantenimiento maquinaria 18.000

Almacenaje 13.000

Totales 114.000 Totales 38.000

COSTE TOTAL = C. FIJO + C. VARIABLE = 114.000 + 38.000 = 152.000

CASO PRÁCTICO 3 (Continuación)

2. Umbral de rentabilidad: Pv x Q = Cf + (Cvu x Q) Q= 𝐂𝐂𝐂𝐂

𝐏𝐏𝐏𝐏−𝐂𝐂𝐏𝐏𝐂𝐂 = 𝟑𝟑𝟑𝟑.𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏,𝟏𝟏𝟎𝟎−𝟒𝟒𝟏𝟏,𝟔𝟔𝟎𝟎

= 476 ud. Cvu = 114.000 / 2.500 = 45,60 A partir de esta cantidad la empresa obtiene Bº Margen industrial = Ingresos totales – Costes totales I. Totales = 2.500 x 125,50 = 313.750 € Margen industrial = 313.750 – 152.000 = 161.750 € de Bº

3. Representación grafica:

CASO PRÁCTICO 4

5. GESTIÓN DE INVENTARIOS. La gestión de los inventarios es una de las actividades básicas de cualquier empresa. Para realizarla, existen diversos sistemas que pueden ser empleados en función de múltiples factores, como la periodicidad de la toma de decisiones, la naturaleza de la demanda, los costes de inventario o el tiempo de suministro, entre otros. Los modelos de gestión clásica de inventarios se diferencian en dos tipos de sistemas: el de la cantidad fija de pedido (sistema de reposición continuo) y el de periodo fijo (sistema de reposición periódico). Dentro de cada uno de ellos, existen multitud de modelos o variantes distintas . Estos sistemas se diferencian entre sí, fundamentalmente, por la prioridad con la que dan respuesta a las dos preguntas básicas que ha de abordar cualquier sistema de gestión de inventarios: cuánto pedir y cuándo pedir. Así, en el modelo de cantidad fija de pedido, se considera prioritario contestar a la primera cuestión, mientras que en el sistema de periodo fijo se otorga mayor prioridad a la segunda de ellas.

6. SISTEMAS DE REPOSICION CONTINUO

El sistema de revisión continua, denominado también “a nivel”, consiste en revisar el nivel de existencias de un artículo cada vez que se produce una recepción o una venta; de esta forma, se tiene permanentemente conocimiento del stock almacenado. El pedido se emite cuando las existencias han llegado al nivel del “punto de pedido”. Con este sistema no existe una periodicidad predeterminada para realizar los pedidos, ya que la frecuencia de los mismos se establece automáticamente en función del ritmo de ventas y el nivel de existencias en el punto de pedido. La cantidad que se debe solicitar ha de permanecer constante; será siempre la misma y vendrá determinada por el VOP. Ver caso práctico 6

7. SISTEMA DE REVISIÓN PERIÓDICA.

El sistema de revisión periódica o “por cobertura” consiste en realizar el pedido en fechas prefijadas y constantes.

La cantidad que se solicita en cada pedido es variable de manera que, al recibir la mercancía, siempre llegamos al stock máximo necesario para cubrir la demanda del próximo período.

El stock máximo se determina de la siguiente forma:

Stock máximo = Demanda entre dos revisiones + demanda durante el plazo de entrega + el stock de seguridad

Ver caso práctico 7 y 8

8. VOLUMEN ÓPTIMO DE PEDIDO (VOP)

El VOP es la cantidad que debemos solicitar en cada pedido, para generar los mínimos costes de aprovisionamiento y almacenaje.

Si la cantidad que solicitamos en cada pedio es pequeñas, los coste de posesión (almacenamiento) son también escasos, pero lo habitual es hacer muchos pedidos al año y de este modo aumentan los coste de gestión o aprovisionamiento (gastos de administración, transporte, embalajes, etc.) y a la inversa, es decir, si compramos poco debemos de almacenar mucho y por tanto aumentan los costes de posesión o almacenaje.

¿Que cantidad hay que solicitar para que los costes totales sean mínimos?

La cantidad que debemos solicitar se conoce como volumen óptimo de pedido (VOP)

El volumen optimo de pedido es aquel que iguala los costes de aprovisionamiento o gestión con los de almacenaje o posesión.

9. CÁLCULO DEL VOLUMEN OPTIMO DE PEDIDO (MODELO WILSON).

Partiendo de la demanda anual D y la cantidad que se debe solicitar en cada pedido Q, el número de pedidos que tendremos que solicitar será: Los costes de gestión (Cg) anuales serán igual a los gastos de gestionar un pedido por el número de pedidos.

Los costes de posesión (Cp) es lo que cuesta almacenar una unidad de producto por el stock medio.

𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑠𝑠+𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑠𝑠2

= 𝑄𝑄+02

= Q/2 Igualamos las fórmulas de los costes de gestión y los de posesión: Efectuamos operaciones: Cg x D x 2 = Q2 x Cp; despejamos y extraemos la raíz cuadrada Q. Obtenemos la fórmula del VOP.

10. VOP Y LAS VARIACIONES DEL PRECIO DE COMPRA. (Método de tanteo) El VOP no tiene en cuenta el coste de adquisición, que es igual al precio de compra (P) por la cantidad anual adquirida (Q).

Coste total = Coste de adquisición + Coste de gestión + Coste de posesión Cuando el precio unitario de compra varia en función del número de unidades solicitadas, el coste de adquisición incrementa el coste total, aunque la demanda anual sea constante. En estos casos las propuestas del proveedor nos obligan a plantearnos que cantidad nos conviene solicitar en cada pedido. Véase ejemplo en la diapositiva siguiente:

CASO PRÁCTICO 5 Supongamos que la empresa ALFA compra anualmente 64.000 ud. del producto X. Cada vez que solicita un pedido, los gastos de transporte y gestión son de 160,00 € y el coste anual por almacenar una unidad de producto es de 50,00 €

El proveedor, según cantidad solicitada, oferta los siguientes precios: Hasta 1.000 ud. 30,00 €/ud; de 1.001 a 3000 ud. 25,00 € ud; de 3.001 a 5.000 ud 20,00 €/ud.

¿Qué cantidad conviene solicitar en cada pedido para que el coste total sea mínimo? ¿Cuántos pedidos tendremos que realizar? ¿Cuál será el coste total?

Primero calcularos el VOP, aplicando la fórmula:

Q= 𝐶𝐶𝐶𝐶.𝐷𝐷.2𝐶𝐶𝐶𝐶

= Q= 160 x 64.000 x 250

= 640 ud.

Nº de pedidos = D / Q = 64.000 / 640 = 100 pedidos al año. Para un pedido de 640 ud el precio es a 30,00 €/u los costes de los 100 pedidos serán: Coste de adquisición = 64.000 x 30,00 = 1.920.000 Cose de gestión = 100 x 160 = 16.000 Coste de almacenaje = (640 / 2) x 50 = 16.000 Coste total = 1.952.000 € Supongamos que hacemos 50 pedios al año. La cantidad que se debe solicitar en cada pedido será: 64.000 / 50 = 1.280 ud al precio de 25 €/u Coste de adquisición = 64.000 x 25,00 = 1.600.000 Cose de gestión = 50 x 160 = 8.000 Coste de almacenaje = (1,280 / 2) x 50 = 32.000 Coste total = 1.640.000 € Y ahora supongamos que reducimos el número de pedidos a 20. La cantidad que se debe solicitar en cada pedido será: 64.000 / 20 = 3,200 ud al precio de 20 €/u Coste de adquisición = 64.000 x 20,00 = 1.280.000 Cose de gestión = 20 x 160 = 3.200 Coste de almacenaje = (3.200 / 2) x 50 = 80.000 Coste total = 1.363.200 €

Con el análisis anterior podemos observar que:

El coste total es menor a medida que reducimos el numero de pedidos.

Los costes de gestión y almacenaje solo son iguales cuando la cantidad solicitada es igual al VOP.

Los costes de gestión disminuyen cuando se reduce el número de pedidos, mientras que, con los costes de almacenaje ocurro justamente lo contrario.

Sin embargo en la practica, cuando se utiliza este método de tanteo también se tienen en cuenta otros factores como la capacidad del almacén, el volumen que se debe transportar en cada viaje, las condiciones de pago, etc.

11. PUNTO DE PEDIDO Y REAPROVISIONAMIENTO.

El punto de pedido es el nivel de existencias (nº de unidades) que indica cuando se debe emitir un pedido para que el suministro llegue antes de agotar el stock.

El punto de pedido (Pp) se calcula multiplicando la demanda media (Dm) por el plazo de entrega (Pe) o número de días que tarda el proveedor en servir el pedido solicitado, siendo Dm igual al cociente entre el consumo (D) anual y el número de días de actividad.

Pp = Dm x Pe

Cuando la empresa establece un stock de seguridad (Ss), el punto de pedido se calcula:

Pp = Ss + (Dm x Pe)

El stock de seguridad es igual a la demanda media por los días que se puede retrasar el proveedor al realizar la entrega, siendo (Pr) los días que se retrasa el suministro.

Ss = Dm x Pr

CASO PRÁCTICO 6

La empresa Alfa desea conocer el punto de pedido y el volumen optimo del artículo X-23 para ello dispone de la siguiente información:

CASO PRÁCTICO 6 (Continuación)

CASO PRÁCTICO 7

La empresa ALFA mantiene su actividad durante 310 días al año. El consumo anual del producto X-10 es de 2.480 unidades. Las existencias se revisan mensualmente y se envía el pedido al proveedor; este tarda unos 10 días en servirnos la mercancías solicitadas. Se pide: • Calcular el stock máximo si el stock de seguridad está establecido en 50 Ud. • Calcular la cantidad que se debe solicitar el 1 de marzo si las existencias son de 150 unidades y el

taller permanece abierto 23 días durante este mes. Solución: 1. Consumo medio anual: 2.480 /310 = 8 unidades día. Consumo entre dos revisiones*: 8 x 23 = 184 ud. (*) Consumo de Marzo.

Stock máximo: (8 x 10) + 184 + 50 = 314 ud. 2. Cantidad que se debe solicitar: 314 – 150 = 164 ud.

Representación gráfica

CASO PRÁCTICO 8

FIN