Curso Pit Viper

CURSO: PERFORADORA PV271 SPMATERIAL DEL ESTUDIANTE

MANUAL DEL ESTUDIANTE

Instrucción Técnica

Curso : Perforadora Rotativa PV271 SP

Tema : Mantenimiento Preventivo

http://www.atlascopco.com.pe/pees/index.asp


OBJETIVOS DEL CURSO

Al término del curso el participante será capaz de:

- Describir las especificaciones técnicas de la maquina.- Identificar los componentes mayores de la maquina.- Ubicar información en el Manual de Operación, Seguridad y Mantenimiento

(Sección 6) del equipo.- Realizar la inspección diaria orientada al mantenimiento programado del

equipo.- Identificar los controles de operación.- Ubicar correctamente los filtros, tomas de muestras, cambios de fluidos y

puntos de servicio.- Realizar el mantenimiento preventivo de la maquina siguiendo

procedimientos del Manual de Operación, Seguridad y Mantenimiento (Sección 6) del equipo.

CONTENIDOS

Modulo 1 : Introducción a la Maquina 1 Modulo 2 : Mantenimiento y Controles 8 Modulo 3 : introducción a los sistemas 16



MODULO 1INTRODUCCION A LA MAQUINA

ATLAS COPCODrilling Solutions

Operating, Safety and Maintenance Manual

MODEL: PV271S/N: 4413



HOJA DE TRABAJO EN CLASE N° 1.1

COMPONENTES MAYORES DE LA MAQUINA

PROCEDIMIENTO

Identifique los componentes mayores del equipo

1 Cilindro de Nivelación Lado Colector 7 Cilindro de Nivelación Posterior2 Tanque Hidráulico 8 Cortina de Polvo3 Radiador del Motor/ enfriador Comp. Hyd. 9 Cabina4 Motor / Mando de Bombas / Comp. 10 Cilindro de Nivelación Lado Cabina5 Silenciador de Motor 11 Carrilería6 Filtros de Aire de Motor y Comp. 12 Baterías



MODULO 2MANTENIMIENTO Y CONTROLES

ATLAS COPCODrilling Solutions

Operating, Safety and Maintenance Manual

MODEL: PV271S/N: 4413



HOJA DE TRABAJO EN CLASE N° 2.1

CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

Antes de operar o trabajar en el equipo, consulte el Manual de Operación, Seguridad y Mantenimiento del equipo.

¡No adivine¡ ¡Use el Manual¡

1. ¿Qué recomendaciones nos da las siguientes figuras?

- Usar Lentes de seguridad- Casco- Tapones de oído- Guantes dieléctricos- Mascarilla Anti-Polvo- Zapatos dieléctricos

El equipo cuenta con numerosas etiquetas de seguridad en muchos componentes, que advierten sobre los daños potenciales que puede sufrir al estar cerca de ellos. Las mismas advertencias se encuentran en el Manual de Operación, Seguridad y Mantenimiento del equipo.

¡Preste atención a ellas¡

¡Asegúrese de entender estas advertencias¡



HOJA DE TRABAJO EN CLASE Y CAMPO N° 2.2

RUTINAS DE MANTENIMIENTO

PROCEDIMIENTOS

Usando la sección de Mantenimiento del Manual del Equipo, encuentre la siguiente información:

1. De 5 ejemplos de revisiones que debe realizar en forma diaria.- Revisión de nivel de refrigerante.- Nivel de combustible diesel.- Nivel de aceite hidráulico.- Nivel de aceite de motor y compresor.- Revisar el tensionado y estado de la faja de alternador.- Ver la limpieza del radiador enfriador de aceite y refrigerante.- Verificar el estado de los filtros de aire.

2. Complete la siguiente tabla de fluidos del equipo.

FluidosIntervalos

(Horas)Fluido Recomendado Cantidad

Ac. De Motor 250 SAE 15W40 68 litrosAc. Hidráulico 5000 AW32 150 galonesAc. Del Compresor 1000 IR PROTEC 38 galonesAc. Del cabezal 1000 SAE 90 8 galonesAc. De Mando de Bombas 1000 80W90 2.5 litrosAc. Winche 1000 Texaco Meropa 150 1.9 litrosAc. Planetarios Carrilería 1500 ISO VG220 2.7 galonesRefrigerante 6000 Refrigerante - Anticongelante 44 galones

3. Complete la siguiente tabla de cambio de filtros del Equipo.

Componente IntervaloFiltro de Combustible Primario 500Filtro de Combustible Secundario 250Filtro de Aceite de Motor 250Filtros de Aceite Hidráulico 1000Refrigerante de Motor 6000Filtro de Respiradero Tanque Combustible 500Filtro de Aceite de Compresor 500

4. ¿Qué fluidos requieren cambio inicial? ¿Y en que intervalos?

- Winche a las 100 hrs.- Transmisión Planetaria de carrilería a las 150 hrs.- Aceite de motor a las 250 hrs.- Caja de bombas a las 500 hrs.



5. Usando la Tabla de Lubricación escriba el significado en español.

Ingles EspañolAdd AgregarFill Llenar

Add as needed Agregar si es necesarioGrease EngrasarChange CambiarCheck Revisar

6. Usando la Sección de Mantenimiento del Manual del Equipo, ubique los siguientes componentes en el equipo.

- Motor Diesel Filtros de Combustible Separador de Agua Bomba de cebado Filtros de aceite Indicador de nivel de aceite Drenaje de aceite Filtro de aire

- Compresor de Aire Filtros de aire Indicador de nivel de aceite Tapón de drenaje de tanque separador Rejillas

- Radiador Indicador de nivel Tapa de llenado Tapón de drenaje Respiradero

- Carrilería Pernos de rueda motriz Llenado de aceite de Reducción Planetaria Drenaje de aceite de reducción planetaria

- Cabezal de rotación Tapa de llenado Indicador de nivel

- Mando de bombas Tapa de llenado Indicador de nivel Tapón magnético

7. ¿Qué cuidado se requiere al cambiar el elemento del tanque separador de aceite del compresor de aire?



HOJA DE TRABAJO EN CLASE Y CAMPO N°2.3

CONTROLES DE CABINA

A la derecha se muestra el panel del equipo en sección:

- Indicadores- Avance y

Rotación- Compresor- Motor Diesel- Propulsión

PROCEDIMIENTO

Identifique los controladores, indicadores y luces en el panel del Equipo y señale la función de cada uno.

1. Hoist: Control de

Winche2. BreakOut Fork: Llave “U” seguro de barreno.3. Carousel Index: Gira el carrusel sobre su propio eje.4. Carousel Swing: Gira el carrusel hacia el centro de perforación.5. BreakOut System: Control de la Llave lagarto.6. Torque Limit: Limita el torque de rotación.7. Rotation: Controlador de movimiento de rotación.8. Feed: Controlador de movimiento de avance/pulldown.9. No Lleva10. Drill Feed Force: Control de Pulldown.11. Joint Lubricator: Lubricador de uniones.12. No aplica



13. Presion de Aire de Broca14. Presion Principal del Sistema ( no debe ser menor a 125psi )15. Presion de la bomba de rotación.16. Presión de Pulldown.17. RPM de cabezal rotatorio.

18. Boton de Emergencia.19. Presion de aceite de motor20. Temperatura de aire de la descarga del compresor.21. Nivel de Combustible.22. Indicador de PowerView para motor cummins.23. Temperatura de refrigerante de motor.24. Tacometro y Horometro25. No aplica26. No aplica27. Acelerador de Motor.28. Llave de Contacto.29. Bypass de filtro de combustible.30. Arrancador.31. Noaplica.32. Inyeccion de éter.33. Bypass de presión de aceite de motor en el arranque.34. Luces de Plataforma35. Luces de Propel.36. Breakers.

(1) 5 amp Engine Shutdown(2) 15 amp Windshield Wiper System(3) 20 amp Power Distribution for OEM Controllers(4) 20 amp Air Conditioner / Pressurizer System(5) 15 amp Power Distribution for Engine



(6) 20 amp Drill Working Lights(7) 20 amp Tram (Propel) Lights

37. No aplica38. No aplica39. Bocina40. Selector de activación de limpia parabrisas trasero.41. Selector de activación de limpia parabrisas delantero.42. Indicador de seguros de castillo no colocado (vertical)43. Indicador de seguros de castillo no colocado (ángulo).44. Selector de diagnostico de motor.45. Indicador de falla de diagnostico de motor.46. Selector de incremento o decremento de diagnostico.47. Indicador de diagnostico II.48. Data Link Socket.49. Indicador de diagnostico III.

50. Regulador de presión de aire de compresor51. Control de flujo de aire en broca.52. Controla la apertura o cierre de la válvula mariposa.53. Control de Palanca

- Arriba: Para arranque en frio, cierra el ingreso de aire al compresor- Abajo: para soltar aire a la broca en el taladro.



54. Controlador para levantar o echar el castillo.55. Indicación de Gatos de nivelación retraídos.56. Controlador de gata posterior.57. Controlador de gata de cabina.58. Controlador de Gata de Colector de Polvo.59. Selector de Propulsión o Perforación.60. Controlador de oruga izquierda.61. Controlador de oruga derecha.62. Controlador para subir o bajar el colector de polvo.63. Controlador del soporte de barra.64. Activación de pines de castillo (vertical)65. Activación de pines de castillo (ángulo)66. Control de inyección de flujo de agua.67. Selector de inyección de agua / colector de polvo.



MODULO 3

INTRODUCCION A SISTEMAS

GENERACION DE CAUDALPROPULSION

ROTACIONAVANCE

SISTEMA ELECTRICOSISTEMA NEUMATICO



TEXTO DE REFERENCIA

GENERACION DE CAUDAL

El equipo cuenta con 2 bombas de pistones de caudal variable y una bomba doble de paletas, de caudal de flujo. Todas están ubicadas en el mando de bombas, en la parte delantera del motor diesel.

Las bombas de caudal variable generan flujo para las siguientes funciones:Bombas de 2 cuerpos genera 2 presiones y 2 caudales distintos, relacionados a distintas funciones:

P1: Tensado de cables de Pullback, circuito de ventilación, presión para la válvula Drill/Propel (DR/PR).

P2: Alimenta a los bancos de 7 y 11 carretes, que controlan las siguientes funciones auxiliares.

- Winche- Levante de castillo.- Cortina de polvo- Gatos de nivelación- Inyección de agua.- Cambiador de barras.- Llaves de quiebre- Soporte de barras- Seguros de castillo.- Tensado de cables de Pulldown.

Las funciones de perforación y propulsión no están disponibles al mismo tiempo. El flujo de las bombas principales debe pasar por un manifold diverter, que dirige el aceite a los motores de propulsión o a los cilindros de avance y motores de rotación. Este manifold es controlado hidráulicamente por la válvula DR/PR.

Desde un switch en la cabina se activa un solenoide que controla el flujo de aceite dentro de la válvula DR/PR. Este flujo de aceite es generado por el cuerpo P1 de la bomba fija. De acuerdo a la posición de esta válvula, el manifold diverter enviara el aceite de las bombas principales a propulsión o perforación.



PROPULSION

Los componentes que intervienen en la propulsión son:

- Cuerpo P1 de bomba auxiliar- Válvula DR/PR- Manifolds Diverter- Bombas principales- Motores de las orugas

Para que el equipo pueda moverse, los gatos de nivelación deben estar retraídos y el selector DP/PR en posición de PROPEL.

De este modo se energizara el solenoide de la válvula DP/PR, dirigiendo el aceite (a 500 PSI) a las válvulas diverter (por la vía Y en el esquema hidráulico). Este mismo aceite se encargara de liberar los frenos de los motores de propulsión antes de que empiecen su movimiento.

Las válvulas diverter dirigirán el aceite que proviene de las bombas principales a las orugas. La bomba del lado CS envía todo su flujo a la oruga de ese lado. La bomba lado DCS hace lo mismo con la otra oruga.

Cuando el equipo está en modo PROPEL, los controladores de Limite de Torque y Pulldown están deshabilitados, y los venteos de las bombas principales bloqueados, por lo que el límite de presión está establecido por la regulación del compensador de las bombas (4500 PSI)



ROTACION

Los componentes que intervienen en la rotación son:

- Cuerpo P1 de bomba auxiliar- Válvula DR/PR- Manifolds Diverter- Bomba lado DCS- Válvula FEMA lado DCS- Motores de rotación

La rotación se produce en el cabezal de perforación, mediante 2 motores hidráulicos de desplazamiento variable con ajuste mecánico. Estos reciben el caudal de la bomba principal lado DCS. Los motores transmiten el movimiento a la barra y broca mediante engranajes y ejes estriados.

Para habilita la función de rotación, el equipo debe estar en modo DRILL.

Cuando esta en este modo, el aceite sale de la válvula DP/PR por la vía X hacia el manifold diverter lado DCS. El cambio de posición de estas hace que el caudal de la bomba DCS vaya a los motores de rotación, en vez de a la oruga.

La presión máxima es de 4500 PSI, regulable con el control de Limite de Torque en la cabina. Este bloquea o libera el puerto VA de la bomba lado DCS, mediante el actuador FEMA, aumentando o disminuyendo la presión de rotación.

Los motores de rotación cuentan con un sistema servo para controlar el movimiento del plato angular y regulación mecánica para máxima RPM.



AVANCE

Los componentes que intervienen en el avance son:

- Cuerpo P1 de bomba auxiliar- Válvula DR/PR- Manifolds Diverter- Bomba lado CS- Válvula FEMA lado CS- Cilindros de Avance- Válvula Regen

El movimiento de avance del carro de perforación lo producen 2 cilindros hidráulicos de doble efecto, de doble vástago, que se mueven juntos. Los extremos inferiores de ambos cilindros están fijados a la plataforma, y los extremos superiores a un carro de poleas. Este carro esta conectado al cabezal de perforación por medio de 2 juegos de cables (Pulldown y Pullback).

Cuando se extienden los cilindros el carro de poleas sube y el cabezal de perforación baja. Al retraerse ambos cilindros, el cabezal sube.

Para habilitar esta función, el equipo debe estar en modo DRILL.

En este modo, el aceite sale de la válvula DR/PR por la vía X hacia las válvulas diverter. El cambio de posición de estas válvulas hace que el caudal de la bomba CS a los cilindros de avance, en vez de a la oruga de ese lado.

La presión máxima es de 3400 PSI, limitada por una válvula de alivio montada en la válvula DR/PR. Esta presión es regulable con el control de Límite de Pulldown en la cabina. Este bloquea o libera el puerto VA de la bomba lado CS, mediante el actuador FEMA, aumentando o disminuyendo la presión de avance.

El aceite hidráulico, antes de llegar a los cilindros de avance, pasa por una válvula de regeneración (REGEN). Esta válvula cumple las siguientes funciones:

- Retención: evita que el cabezal y las barras se muevan por su propio peso.

- Escape: permite la salida del exceso de aceite.- Secuencia: permite que el aceite re-circulé en bajadas rápidas.

El sistema cuenta con diversas protecciones eléctricas (Limit Switches) que evitan que el cabezal golpee los topes (superior e inferior) con fuerza, así como el Rod Support. También permiten un adecuado acople de barras.



SISTEMA ELECTRICO

Las funciones de propulsión, perforación, auxiliares y apertura de la admisión del compresor so controladas mediante mandos eléctricos.

Dependiendo de la función que activan, se tienen distintos tipos de controladores:

- Rotación y avance de perforación: joystick, señal análoga con rangos alto y bajo.

- Propulsión (control de las cadenas): joystick, señal análoga con rango alto.- Control de Torque y Pulldown de Perforación: perilla de señal análoga.- Control de Inyección de agua: perilla, señal PWM.- Demás funciones auxiliares: joystick, señal PWM.

Estos mandos sirven para controlar los servos de las bombas principales (desplazamiento), actuadores FEMA (control de Torque y Pulldown) y válvulas APITECH (funciones auxiliares).

Se usan fusibles o disyuntores y diodos para proteger componentes de corrientes muy altas o parasitas.

Se usan Limit Switches, relés y diodos para establecer secuencias de funcionamiento, proteger partes del equipo contra golpes y dar aviso al operador.

El equipo cuenta con limit switches en:

- Los gatos de nivelación.- Seguro de torre.- La llave de quiebre superior (caimán)- El cambiador de barras.- Soporte de barras.- A lo largo de la torre.



Desbloquea

Bloquea

Limita el movimiento de izar (lento) inhibe el pase a propel y la sirena



LS2

El limit switch que se encuentra en la parte superior de la torre es el LS-2 y energiza el relay R4. Este controla la velocidad de avance, disminuyéndola cuando el cabezal llega al extremo inferior de la torre.

LS4

El limit switch energiza la bobina LATCH del relay R11. esto deshabilita la salida del ROD SUPPORT cuando el cabezal está bajando.

LS3

El limit switch energiza la bobina UNLATCH del relay R11. Esto habilita la salida del ROD SUPPORT cuando el cabezal esta subiendo y no corre peligro. Al mismo tiempo energiza la bobina LATCH del relay R16. Esto deshabilita la salida del carrusel.

LSC

El limit switch energiza la bobina UNLATCH del relay R16, habilitando l salida del carrusel.

LS1

El limit switch 1 energiza el relay R3. Este controla la velocidad de avance, disminuyéndola cuando el cabezal llega al extremo superior de la torre.

LS5

El limit switch 5 se encuentra en el lado exterior de la torre lado cabina y energiza el relay R2. Es activado cuando el ROD SUPPORT no está puesto. Se usan los contactos NC.

LS13A y LS13

Los dos limit switches en la parte superior del carrusel deshabilitan el avance si el carrusel está guardado y el indexador no lo está.

Cuando el carrusel está en posición de cambio de barras, limita la fuerza de pulldown a 700 PSI aproximadamente.

LS14

El limit switch 14 es activado por la llave de desacople auxiliar (llave Caimán) cuando esta en posición abierta. Interrumpe el sistema de avance cuando el brazo de la llave está en posición cerrada o aflojando barras. Usa los contactos NC y energiza el relay R15.



SISTEMA NEUMATICO

Este sistema es necesario para generar aire para el barrido en perforación.

Se usa un compresor de tornillo de baja presión (100 PSI), de 1 etapa, lubricado y enfriado por aceite.

Los componentes principales son:

- Válvula de admisión- Compresor- Válvula check de descarga- Tanque separador (aire – aceite)- Válvula de seguridad 165 PSI- Válvula de presión mínima 85 PSI- Válvula de purga automática- Válvula de purga manual- Válvula anti – ruido

La válvula de admisión controla el aire de ingreso al compresor. Se abre usando un interruptor en el tablero.

La mezcla aire – aceite comprimido abre la válvula check de descarga, ingresando al tanque separador. Allí se mantiene presión interna gracias a la válvula de presión mínima, necesaria para que el aceite (separado del aire) salga del tanque.

El aceite va a la bomba del compresor. Parte del aceite pasara por el enfriador y el resto regresara directamente al compresor, dependiendo de las condiciones de operación.

El aire a presión va al sistema de barrido. Parte de esta presión se usa para controlar la válvula de admisión del compresor, por medio de un pistón neumático.

Cuando se apaga el equipo, se cierra la válvula de admisión, y la válvula de purga automática empieza a trabajar, liberando la presión del tanque separador. Se puede liberar la presión del sistema usando la válvula de purga manual.

El equipo cuenta con un sistema anti – ruido. Este permite que parte del aire que sale del tanque separador ingrese a la entrada del compresor, cuando el nivel de vacio en esta entrada alcanza un valor determinado



OPERACIÓN DEL SISTEMA NEUMATICO – CONTROL

Con la maquina a y el equipo apagados: la válvula solenoide 1 está cerrada, la válvula de aire 2 está abierta, el cilindro 4 está extendido, la válvula mariposa 5 está cerrada, las válvulas 7, 8 y 9 están abiertas, las válvula bypass de aire 5 esta abierta.

Cuándo se prende el equipo: la válvula de aire 6 permite que una cantidad pequeña de aire pase al compresor, lo que cierra la válvula 9, y la presión en el tanque crece gradualmente hasta aproximadamente 60 PSI. La válvula de control de presión 10 se abre, haciendo que la válvula bypass 6 se cierre. Esto previene presión y flujo excesivos en el tanque separador. El aire recircula al compresor (anti retorno) a través de las válvulas 7 y 8.

Cuándo la presión llega a 85 PSI, la válvula de control de presión 3 se abre, y permite que la presión piloto cierre la válvula 2. Cuándo la presión del cilindro 4 y en la válvula 7 se libera, el cilindro 4 se extiende, cerrando la válvula mariposa 5. La válvula 7 se abre, permitiendo recirculación de aire (anti-rumble).

Cuando el equipo se apaga: se libera la presión piloto en la válvula 9, abriéndola, permitiendo liberar el aire del tanque separador. Esta misma presión de escape cierra la válvula 8 y previene la recirculación del aire al tanque.


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