DCC2008-VCP.GI-ESP07ES02-0000-002-0 Especificación Técnica Corporativa Estructural Fabricación y

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE CODELCO – CHILE

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CORPORATIVA ESTRUCTURAL-FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS

DE ACERA

DCC2008-VCP.GI-ESP07ES02-0000-001-0

REVISIÓN 0

SGP-GI-ES-ESP-009

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOS

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SISTEMA DE GESTIÓN DE PROYECTOS

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CORPORATIVA

ESTRUCTURAS-FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO DCC2008-VCP.GI-ESP07ES02-0000-001-0

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CORPORATIVA ESTRUCTURAL - FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS

DE ACERO

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ESTRUCTURAL - FABRICACIÓN Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS DE ACERO

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE

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PREFACIO La presente Especificación Técnica se emite en cumplimiento del mandato de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de Codelco – Chile de elaborar un conjunto de documentos técnicos que, organizados de una manera sistemática y accesible, constituyan un marco de referencia general para la ejecución de los diseños de ingeniería estructural de los proyectos que desarrolle la corporación a partir de 2006. Esta Especificación se sustenta en tres bases. La primera son las normas técnicas que regulan las condiciones de diseño en materia estructural, la segunda son las instalaciones existentes en las distintas divisiones de la Corporación y la tercera es la amplia experiencia y lecciones aprendidas dentro de la Corporación en el ámbito de la Ingeniería Civil Estructural. Esta Especificación Técnica es general y debe entenderse como un estándar mínimo, en consideración a que no puede ser exhaustivo debido a la gran cantidad de combinaciones de requerimientos, especificidades y detalles que se pueden presentar en los distintos proyectos y a la gran variedad de condiciones ambientales y disposición del terreno de cada una de las divisiones de la Corporación, desde Chuquicamata en la segunda región hasta Sewell en la sexta. Por lo tanto, en caso de requerirse, la presente Especificación puede ser ampliada en cada Proyecto, por medio de un documento complementario, que agregue y precise los detalles y aspectos que sean necesarios. En una próxima revisión se espera incorporar una parte importante de los detalles de diseño, que pueden ser incluidos en esta Especificación general, en la medida en que han llegado a ser estándares para todas las instalaciones de la Corporación. Finalmente, los redactores manifiestan su agradecimiento a los ingenieros de contrapartida que se desempeñan en los proyectos de la Corporación, quienes hicieron numerosas observaciones en las revisiones preliminares, las cuales, en distintos sentidos, contribuyeron en una magnitud importante a que este documento pueda salir a la luz mejor integrado para ser una herramienta útil en su objetivo de servir a la Corporación y a la comunidad que participa en los proyectos corporativos. También se agradece a los distintos representantes, integradores y entes externos por su valioso aporte de información y experiencia. NOTA: Esta Especificación Técnica puede ser modificada sólo con la aprobación del Líder Funcional de la Disciplina Civil Estructural, del Gerente Funcional de Ingeniería y la autorización del Vicepresidente Corporativo de Proyectos de CODELCO-Chile.

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ÍNDICE

1 GENERAL ......................................................................................................................... 8

1.1 Alcance....................................................................................................................... 8 1.2 Campo de Aplicación ................................................................................................ 8 1.3 Normas ....................................................................................................................... 9

1.3.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización - INN................................... 9 1.3.2 American Institute of Steel Construction - AISC ........................................... 10 1.3.3 American Society for Testing and Materials – ASTM.................................... 10 1.3.4 American Welding Society - AWS................................................................... 11 1.3.5 Normas Internacionales................................................................................... 12

1.4 Definiciones ............................................................................................................. 13 1.4.1 Inspección Técnica (ITO) ................................................................................. 13 1.4.2 Maestranza o Fabricante.................................................................................. 13 1.4.3 Contratista ........................................................................................................ 13 1.4.4 Ingeniero ........................................................................................................... 13 1.4.5 Propietario o Cliente ........................................................................................ 13 1.4.6 Planos................................................................................................................ 13

2 MATERIALES ................................................................................................................. 13 2.1 General ..................................................................................................................... 13 2.2 Acero ........................................................................................................................ 14

2.2.1 Acero Estructural ............................................................................................. 14 2.3 Pernos, Tuercas y Golillas...................................................................................... 14

2.3.1 Corrientes ......................................................................................................... 14 2.3.2 Alta Resistencia................................................................................................ 14 2.3.3 Pernos de Anclaje ............................................................................................ 14

2.4 Soldaduras............................................................................................................... 15 2.5 Morteros de Nivelación ........................................................................................... 15

3 FABRICACION ............................................................................................................... 15 3.1 General ..................................................................................................................... 15 3.2 Materiales................................................................................................................. 16 3.3 Planos de Diseño..................................................................................................... 16 3.4 Planos de Fabricación y Documentos................................................................... 16 3.5 Orientación de las Planchas................................................................................... 16 3.6 Agujeros................................................................................................................... 17 3.7 Soldaduras............................................................................................................... 17 3.8 Electrodos................................................................................................................ 18 3.9 Marcas ...................................................................................................................... 18 3.10 Tolerancias............................................................................................................... 18 3.11 Enderezado del Material ......................................................................................... 19 3.12 Cortado..................................................................................................................... 19 3.13 Perfiles Soldados y Doblados ................................................................................ 19






3.14 Galvanizado en Caliente ......................................................................................... 19 3.15 Pre Armado en Taller .............................................................................................. 20 3.16 Almacenamiento...................................................................................................... 21 3.17 Embalaje................................................................................................................... 21 3.18 Programa de Fabricación........................................................................................ 21

4 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DETALLES DE FABRICACION ................ 21 4.1 Estructuras............................................................................................................... 21 4.2 Puentes y Vigas Grúa.............................................................................................. 22 4.3 Estanques Cilíndricos Verticales Armados en Terreno ....................................... 22 4.4 Estanques Cilíndricos Verticales Armados en Taller........................................... 23 4.5 Estanques Cilíndricos Horizontales ...................................................................... 24 4.6 Tuberías de Gran Diámetro y Ductos .................................................................... 24 4.7 Recipientes a Presión ............................................................................................. 24

5 CONEXIONES................................................................................................................. 24 5.1 General ..................................................................................................................... 24 5.2 Conexiones Apernadas........................................................................................... 24 5.3 Conexiones Soldadas ............................................................................................. 26

6 PROTECCION SUPERFICIAL ...................................................................................... 27 7 RECEPCION ................................................................................................................... 28

7.1 Recepción Provisoria.............................................................................................. 28 7.2 Entrega en la Planta ................................................................................................ 28 7.3 Recepción Definitiva ............................................................................................... 28 7.4 Libro de Obra ........................................................................................................... 29

8 MONTAJE ....................................................................................................................... 29 8.1 General ..................................................................................................................... 29 8.2 Suministro y Servicio del Contratista.................................................................... 29

8.2.1 Materiales.......................................................................................................... 29 8.2.2 Servicios ........................................................................................................... 30

8.3 Obligaciones Generales del Contratista................................................................ 30 8.4 Correcciones a las Estructuras.............................................................................. 30 8.5 Secuencia de Armado ............................................................................................. 31 8.6 Nivelación................................................................................................................. 31 8.7 Enderezado y Corte................................................................................................. 32 8.8 Tolerancias............................................................................................................... 32 8.9 Reparación de Superficie ....................................................................................... 33 8.10 Soldaduras de Terreno ........................................................................................... 33 8.11 Planos As Built ........................................................................................................ 34

9 INSPECCION .................................................................................................................. 34 10 MEDICION ................................................................................................................... 36 11 PROCEDIMIENTO DE REVISION DE ESTRUCTURAS DE ACERO .................... 37

11.1 Alcance..................................................................................................................... 37 11.2 Objetivos .................................................................................................................. 37 11.3 Descripción del Proceso......................................................................................... 37






11.3.1 Reunión de Definición de Criterios................................................................. 37 11.3.2 Memoria de Cálculo ......................................................................................... 37 11.3.3 Planos o Esquemas ......................................................................................... 38 11.3.4 Detalles de Conexiones Especiales y Placas Base....................................... 38 11.3.5 Modelo PDS ...................................................................................................... 38 11.3.6 Chequeo Modelo PDS ...................................................................................... 38 11.3.7 Envío Modelo a Detallador............................................................................... 38 11.3.8 Detallador envía a Ingeniero Planos de Validación....................................... 38 11.3.9 Detallador envía Propuesta de Conectividad................................................. 39 11.3.10 Detallador Conecta el Modelo...................................................................... 39 11.3.11 Memoria de Conexiones............................................................................... 39 11.3.12 Fabricación.................................................................................................... 39

12 ANEXO A.1 DIAGRAMA DE FLUJO – REVISION ESTRUCTURAS DE ACERO 40 13 ANEXO A.2 CHECK LIST REVISION MODELO PDS ............................................ 41






1 GENERAL

1.1 Alcance 1.1.1 La presente especificación establece los requerimientos mínimos que deben cumplir los

materiales, la mano de obra, los procedimientos de fabricación y montaje de las estructuras de acero definidas para los Proyectos de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de CODELCO-CHILE.

1.1.2 Este documento se complementa con la información contenida en los planos del

proyecto y en lo aplicable a estructuras metálicas, con el Criterio de Diseño Corporativo Estructural DCC2008-VCP.GI-CRT01ES02-0000-001-0.

En caso de discrepancia entre esta especificación y las notas de los planos,

prevalecerá lo indicado en estos últimos.

1.2 Campo de Aplicación Este documento será aplicable al suministro y/o fabricación de todos los elementos

estructurales que sean requeridos por cualquiera de los proyectos que lleve a cabo la VCP.

Se aplicará en todos aquellos aspectos y casos no cubiertos por las Especificaciones

Técnicas y notas de los planos de diseño y/o fabricación de cada proyecto o contrato específico.

Además, esta especificación se aplicará principalmente a las siguientes estructuras:

• Elementos estructurales para edificios y cubiertas.

• Elementos estructurales para puentes.

• Estructuras soportantes de equipos, estanques, correas transportadoras, etc.






1.3 Normas Sin perjuicio de lo establecido en la presente especificación, que tendrá carácter

prioritario en la fabricación y montaje de las estructuras, deberán cumplirse las siguientes normas en su última edición, las cuales forman parte integrante de esta Especificación:

1.3.1 Normas del Instituto Nacional de Normalización - INN NCh 203 Acero para uso estructural. Requisitos. NCh 206 Acero laminado en barras para pernos corrientes. NCh 208 Acero laminado en barras para tuercas corrientes.

NCh 209 Acero-Planchas gruesas para usos generales y de construcción mecánica. Especificaciones.

NCh 212 Acero- Planchas delgadas laminadas en caliente para usos

generales. NCh 217 Acero-Planchas delgadas para usos estructurales.

NCh 301 Pernos de Acero con cabeza y tuerca hexagonal.

NCh 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y clasificación.

NCh 305 Electrodos para soldar al arco manual aceros al carbono y aceros

de baja aleación. Códigos de designación e identificación.

NCh 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de baja aleación: Prescripciones.

NCh 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.

NCh 427 Especificaciones para el cálculo de estructuras de acero para

Edificios.

NCh 428 Ejecución de construcciones de acero.




PROYECTOS DCC2008-VCP.GI-ESP07ES02-0000-001-0 Página

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NCh 697 Acero- Barras y Perfiles Livianos-Clasificación y Tolerancias.

NCh 703 Acero-Planchas Gruesas de acero al Carbono Laminadas en caliente-Tolerancias.

NCh 730 Acero – Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

NCh 776 Electrodos desnudos para soldar al arco Sumergido.

NCh 998 Andamios - Requisitos generales de seguridad

NCh 1159 Acero Estructural de Alta Resistencia y Baja Aleación para la

Construcción.

NCh 2369.Of2003 Diseño sísmico de estructuras e instalaciones industriales. Manual de Diseño para Estructuras de Acero. “Instituto Chileno del Acero”-ICHA

1.3.2 American Institute of Steel Construction - AISC Load and Resistance Factor Design Specification for Structural Steel Building, LRFD,

2005. Specification for Structural Steel Buildings – Allowable Stress Design and Plastic

Design, ASD, 2005. AISC Structural Steel Detailing Specifications for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts, 2004. Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, 2005.

1.3.3 American Society for Testing and Materials – ASTM ASTM A 6 Standard Specification for General Requirements for Rolled

Structural Steel Bars, Plates, Shapes and Sheet Piling ASTM A 36 Standard Specification for Structural Steel





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ASTM A 38 Safeguarding Against Warpage and Distortion Dureing Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies.

ASTM A 123 Zinc Coating on Products Fabricated from Rolled, Pressed and

Forged Steel Shapes Bars and Strips. ASTM A 134 Pipe, Steel, Arc-Welded (Sizes 16in Nominal Diameter and Over).

ASTM A 143 Safeguarding Against Embrittlement of Hot Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement.

ASTM A 307 Specification for Low Alloy externally and internally threaded

standard fasteners. ASTM A 325 Specification for high strength bolts for structural steel joints

including suitable nuts and plain hardened washers. ASTM A 385 Providing High Quality Zinc Coating on Assembled Products. ASTM A 386 Zinc Coating on Assembled Steel Products. ASTM F 436 Standard Specification for Hardened Steel Washers.

ASTM A 490 Standard Specification for Structural Bolts, Alloy Steel, Heat

Treated, 150 ksi Minimum Tensile Strength. ASTM A 500 Standard Specification for Cold-Formed Welded and Seamless

Carbon Steel Structural Tubing in Rounds and Shapes. ASTM A 563 Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts.

ASTM A 572 Standard Specification for High Strength Low Alloy Columbium –

Vanadium Structural Steel.

1.3.4 American Welding Society - AWS AWS A5.1/A5.1 M (2003) Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded

Metal Arc- Welding. AWS A5.5/A5.5 M (2006) Specification for Low Alloy Steel Electrodes for

Shielded Metal Arc- Welding.





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AWS A.5.17/A5.17 M (1997) Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding.

AWS B 2.1 (2005) Specification for Welding Procedure and Performance

Qualification.

AWS D1.1/D1.1 M (2006) Structural Welding Code – Steel. AWS D1.4 (2005) Structural Welding Code – Reinforcing Steel.

1.3.5 Normas Internacionales

API Standard 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage. Seismic Design of Storage Tanks. Recommendations of a Study Group of the New Zealand Nacional Society for Earthquake Engineering, 1986. AWWA D-100 Standard for Welded Steel Tanks for Water Storage. BS 1966 Domed Ends for Tanks and Pressure Vessels. BS 2594 Carbon Steel Welded Horizontal Cylindrical Storage Tanks. ASME Boiler and Pressure Vessel Code. SP8 Steel Structures Painting Council

1.3.6 En caso que se produzcan discrepancias entre normas nacionales y extranjeras, prevalecerán las más estrictas.

1.3.7 Normas de Pinturas aplicables se indican en la Especificación Técnica Corporativa

Estructural - Pinturas DCC2008-VCP.GI-ESP02ES02-0000-006- A.





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1.4 Definiciones

1.4.1 Inspección Técnica (ITO) Personal que supervisará las labores de fabricación y montaje de estructuras,

perteneciente a la División o Empresa a la cual ésta haya contratado para dicha función.

1.4.2 Maestranza o Fabricante Empresa o Contratista de construcción encargada de realizar la fabricación de las

estructuras de acero.

1.4.3 Contratista Empresa constructora encargada de la realización del montaje de estructuras.

1.4.4 Ingeniero Profesional consultor encargado de realizar los modelos 3D, planos de diseño y

documentos del proyecto.

1.4.5 Propietario o Cliente Corporación Nacional del Cobre de Chile, representada por la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos (VCP).

1.4.6 Planos Planos de diseño y listas de materiales suministrados por el propietario u otros, los

cuales se adjuntan y forman parte de esta especificación.

2 MATERIALES

2.1 General Todos los materiales serán nuevos, de primer uso. La Maestranza y el Contratista deberán exigir que se certifique la calidad, procedencia y composición de todos los materiales; la Inspección Técnica no aceptará ninguno cuya composición sea cuestionada, o no esté claramente certificada.





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2.2 Acero

2.2.1 Acero Estructural El acero estructural deberá cumplir con la Norma NCh 203, será de la calidad indicada

en los planos o especificación y de soldabilidad garantizada. Las planchas gruesas deberán cumplir con la Norma NCh 209. Las planchas delgadas cumplirán con la Norma NCh 212.

El acero de procedencia extranjera deberá ser de calidad ASTM A 36 o ASTM A 572

Gr 50 certificado según ASTM por la Siderúrgica o por un laboratorio aprobado por la ITO. El certificado deberá indicar como mínimo, características de soldabilidad, límite de fluencia, resistencia a la tracción y curva de alargamientos para distintas cargas a fin de comprobar la ductilidad.

Las cañerías para barandas serán de calidad ASTM-A53 Gr B, Sch 40 o similar.

Las planchas de piso serán de calidad A 42- 27 ES ó ASTM A36 de 6mm de espesor, diamantadas, salvo otra indicación en planos.

Las parrillas de piso y peldaños de escaleras serán de pletinas soldadas calidad A 42- 27ES ó ASTM A36, salvo otra indicación en planos.

2.3 Pernos, Tuercas y Golillas

2.3.1 Corrientes Los pernos corrientes con sus tuercas y golillas serán de acero calidad A42-23 o ASTM

A307, salvo indicación contraria en los planos y deberán cumplir con las normas NCh 206, NCh 208 y NCh 301.

2.3.2 Alta Resistencia Los pernos de alta resistencia serán de acero al carbono según ASTM A325 y/o A 490,

con espiga de corte para control de tensión de apriete. Las tuercas y golillas deberán cumplir con las normas ASTM A563 y ASTM F436 respectivamente.

2.3.3 Pernos de Anclaje Los pernos de anclaje con doble tuerca y golilla serán de calidad A42-27ES o ASTM A

36.





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2.4 Soldaduras Los electrodos empleados para soldaduras al arco manual, serán de la serie E60XX

para acero A 37-24 ES y ASTM A 53 y E70XX para acero ASTM A 36, de acuerdo con la Norma AWS A5.1. Los electrodos serán para corriente continua y posición adecuada, tal que se minimicen los requerimientos de alivio de tensiones. No se aceptará electrodos con polvo de hierro en el revestimiento.

Las soldaduras automáticas al arco sumergido se ejecutarán según especificación

AWS B 2.1 y usarán electrodos F7XX-ECXXX, debiendo cumplir con lo señalado en la Norma AWS A 5.17 o Norma NCh 730.

Todos los perfiles soldados se fabricarán mediante soldadura automática de arco

sumergido, según Norma AWS A5.17 o Norma NCh 730.

2.5 Morteros de Nivelación 2.5.1 El mortero de nivelación será Sika Grout, Colma Grout, Sikadur 42 u otro aprobado por

la Inspección. 2.5.2 Bajo placas base de columnas principales se usará Sika Grout o similar aprobado por

la Inspección Técnica. Su aplicación se ceñirá estrictamente a las instrucciones del fabricante del mortero 2.5.3 Ver Especificación Técnica Corporativa Hormigón Estructural DCC2008-VCP.GI-

ESP02ES02-0000-001-0.

3 FABRICACION

3.1 General La Maestranza deberá cumplir estrictamente con los perfiles, secciones, espesores,

tamaños, pesos y detalles de fabricación que muestren los planos. La sustitución de materiales o la modificación de detalles se harán solamente con la aprobación de la ITO.

Los detalles de fabricación no indicados en los planos ni señalados en esta

especificación, deberán cumplir con la Norma NCh 428 "Ejecución de construcciones de acero" y las especificaciones del AISC mencionadas en 1.3.





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3.2 Materiales El fabricante deberá proporcionar todos los materiales nuevos necesarios y suficientes

para la fabricación de los componentes estructurales a ser suministrados por él, siendo de su responsabilidad la calidad de dichos materiales.

3.3 Planos de Diseño El Ingeniero proporcionará los planos de diseño y/ó maquetas electrónicas de los

elementos. La Maestranza no podrá introducir ninguna alteración a los planos ó maquetas de

diseño. En el caso que sea necesario modificar, o preparar planos complementarios, se deberá solicitar aprobación por escrito al Ingeniero o la ITO, previo a materializar cualquier cambio.

3.4 Planos de Fabricación y Documentos La Maestranza deberá desarrollar los planos de fabricación y montaje (incluidas listas de

materiales, listas de pernos y listas de embarque) que sean necesarios, en base a lo establecido en las memorias de cálculo, anexos con cuadros de cargas, planos de diseño, maqueta electrónica 3D cuando corresponda y los alcances de esta especificación.

Se deberá entregar al Cliente copias duras de planos y maqueta electrónica para revisión y control de montaje de las estructuras.

La fabricación de cualquier elemento deberá ser iniciada una vez que sean aprobados los modelos de conectividad, los planos de fabricación respectivos y emitidos para construcción, por parte del ingeniero y autorizada por la ITO. Esta aprobación no libera a la Maestranza de su responsabilidad en caso de existir defectos en las estructuras recibidas en terreno o durante el montaje.

El fabricante deberá cumplir estrictamente con los detalles de fabricación que señalen los planos y la Norma NCh 428. La sustitución de materiales o la modificación de detalles se harán solamente con la aprobación de la ITO.

3.5 Orientación de las Planchas Los elementos estructurales deberán fabricarse a partir de planchas de acero cortadas y orientadas de modo que su dirección principal de laminación sea paralela a la tensión principal del elemento.





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3.6 Agujeros Los agujeros deberán ser ubicados en forma precisa y tendrán el tamaño señalado en los planos. Los agujeros serán taladrados o punzonados perpendicularmente a la superficie del metal. No podrán ser hechos ni agrandados mediante soplete, u otro proceso que incluya el uso de calor.

Los agujeros no podrán ser punzonados en el caso de que el espesor de la plancha sea mayor que el diámetro nominal del perno más 3mm y en planchas de espesor mayor o igual a 12mm.

Los agujeros deben presentar superficies lisas, sin grietas ni deformaciones notorias. Se eliminará toda rebaba de los bordes.

Los agujeros alargados o ranuras se harán de acuerdo con los planos.

3.7 Soldaduras Las soldaduras serán realizadas, según Normas AWS B 2.1 y D1.1, por soldadores calificados que deberán ser aprobados mediante un examen, para el proceso específico en que deban intervenir, antes de ser autorizados para ejecutarlo. Dicho examen deberá incluir, sin perjuicio de otros requisitos, el control de penetración, porosidad, terminación superficial y propiedades mecánicas de la soldadura, basados en probetas dispuestas en las posiciones que se efectuarán los trabajos. El examen se hará según Norma NCh 308 y será de cargo de la Maestranza.

La ITO deberá aprobar el organismo de certificación, previamente al examen de los soldadores.

El fabricante entregará un documento que indique sus procedimientos de soldadura y que contenga todas las variables esenciales: material base a soldar, métodos, fungibles, diámetro de los electrodos, polaridad y rango de amperaje, secuencia de las capas de relleno, método de limpieza y remoción de escorias, perfil y dimensión de los cordones, uso de planchas de respaldo y tratamientos térmicos, si son requeridos.

Se deberán emplear métodos y procedimientos que minimicen la distorsión de los elementos a soldar.





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3.8 Electrodos Los electrodos deberán ser del tipo indicado en las Normas NCh 304, 305, 306, 776 y emplearse según Normas AWS A5.17,B2.1 y D1.1.Las características de los electrodos deberán ser las apropiadas para el tipo de máquina soldadora, intensidad de corriente, posición en que se soldará y tipo de unión, además de otras condiciones especiales que puedan indicarse.

En la soldadura por arco manual se empleará máquinas soldadoras de corriente continua, con transformador rectificador o rotativo.

3.9 Marcas Una vez fabricado, cada elemento que se envíe a terreno deberá llevar para el montaje, la marca completa indicada en los planos de fabricación, con caracteres de golpe de 10mm de altura. Dicha marca se repetirá en una etiqueta adherida al elemento, o se resaltará con pintura, previa aprobación de la ITO.

3.10 Tolerancias 3.10.1 Las tolerancias de fabricación de perfiles serán las contenidas en las Normas NCh 428,

697, 703 y ASTM A 6 y A 500 con las exigencias adicionales indicadas a continuación. 3.10.2 Las tolerancias de fabricación en taller en cualquier dimensión, no podrán exceder de

aquellas que perjudiquen el correcto montaje, la correcta coincidencia de los agujeros de las piezas destinadas a ir aparejadas y la perfecta conservación y validez de la geometría teórica que ha sido calculada con 1mm de precisión.

Por tanto, todas aquellas piezas que tengan dimensiones que determinen la geometría

final de la estructura no podrán tener mayor tolerancia que la holgura de los pernos en los agujeros.

Salvo los casos anteriores, se considera aceptable una tolerancia de + 0,1%

respecto de las teóricas. Para piezas de largo menor de 1m, la tolerancia aceptable será de + 1mm.

Sin embargo, en el pié de las columnas podrá aceptarse una mayor tolerancia siempre que el error se acumule en el nivel de la placa base. En todo caso, la tolerancia en la longitud total no excederá un 0,2% ni 15mm, ni las tolerancias en las longitudes parciales sobrepasarán las indicadas en este punto.





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Los elementos estructurales serán fabricados con las dimensiones nominales indicadas en los planos de fabricación, dentro de las tolerancias dimensionales para cada caso o de aquellas que resulten aplicables considerando los requisitos de montaje y servicio.

3.11 Enderezado del Material Todo material deformado que no cumpla con las tolerancias exigidas en 3.10, deberá enderezarse por métodos que no le produzcan daño y aprobado previamente por la I.T.O., antes de ser trabajados en el taller. Pequeños arrugamientos y dobladuras serán motivo de rechazo por la Inspección Técnica. El enderezado de planchas, ángulos u otros perfiles que estén doblados se hará de modo de no producir su fractura u otro tipo de daño y deberá estar aprobado previamente por la I.T.O. El metal no deberá calentarse a menos que lo autorice la Inspección Técnica, en cuyo caso no deberá hacerse a una temperatura mayor que la que produciría un color rojo oscuro.

El enfriamiento del metal deberá ser hecho en forma lenta.

3.12 Cortado Los cortes de perfiles y planchas de acero deberán cumplir con la norma NCh 428. Los cortes y la limpieza de rebabas se ejecutarán con exactitud y cuidado.

3.13 Perfiles Soldados y Doblados Los perfiles soldados se fabricarán de acuerdo con las especificaciones de la norma NCh 730. Los perfiles doblados deberán cumplir con la norma NCh 428.

3.14 Galvanizado en Caliente

La operación de galvanizado en caliente se efectuará considerando especialmente las disposiciones y recomendaciones de las siguientes normas y prácticas: ASTM A 123 “Zinc Coating on Products Fabricated from Rolled, Pressed and Forged Steel Shapes Bars and Strips”. ASTM A 386 “Zinc Coating on Assembled Steel Products”. ASTM A 143 “Safeguarding Against Embrittlement of Hot Galvanized Structural Steel Products and Procedure for Detecting Embrittlement”.





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ASTM A 38 “Safeguarding Against Warpage and Distortion Dureing Hot-Dip Galvanized of Steel Assemblies”. ASTM A 385 “Providing High Quality Zinc Coating on Assembled Products”.

La preparación de las superficies previo al galvanizado deberá seguir la secuencia indicada en la Especificación Técnica Corporativa Estructural - Pinturas DCC2008-VCP.GI-ESP02ES02-0000-006-A. La limpieza final previo al galvanizado podrá ser efectuada de acuerdo con la especificación SSPC-SP8, del Steel Structures Painting Council. Sin embargo, será altamente recomendable la limpieza mediante chorro de arenado granallado, según la especificación SP-5, de manera de reducir a un mínimo el tiempo de inmersión en ácido y el riesgo de fragilizaciòn por absorción de hidrógeno. Antes del inicio de la operación, el zinc en la tina de galvanizado será muestreado de acuerdo con el punto 4 de la norma ASTM A 123 para controlar las impurezas. El contenido de Plomo no deberá exceder del 1,60%; el de Fierro el 0,05% y el de Aluminio el 0,01%. La tina deberá ser de dimensiones capaces de contener las piezas a galvanizar en todo su volumen. No se aceptará la inmersión de piezas por partes. Después de la inmersión, las piezas se dejarán escurrir sin someterlas a ningún proceso de raspado o enjugado que pidiere reducir la uniformidad del depósito obtenido. Los requisitos de calidad superficial y adherencia del recubrimiento serán los definidos en el punto 8 de la norma ASTM A 123. La uniformidad del depósito será controlada mediante un instrumento electromagnético. El espesor promedio no será inferior a 4 milésimas de pulgada (100micrones); asimismo, el espesor mínimo no será inferior a 3 milésimas de pulgada (75micrones).

3.15 Pre Armado en Taller Salvo indicación contraria de la ITO se deberá realizar un pre armado de las estructuras en la Maestranza, a objeto de verificar el calce de las sub estructuras y corregir los defectos que allí se detecten.

El pre armado deberá ser recibido por la ITO.





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3.16 Almacenamiento El material, antes y después de elaborado, deberá ser almacenado sobre el suelo, apoyado en caballetes u otros soportes adecuados, aprobados por la ITO. El material será mantenido limpio de tierra, grasa u otras materias extrañas.

Todas las piezas o conjunto que se mantengan en almacenamiento, deberán preservarse de la corrosión, mientras dure el proceso de fabricación o armado, en un ambiente seco y abrigado, además deberán tener por lo menos una mano de recubrimiento inhibidor de la corrosión con las superficies tratadas, como se indica en Capítulo 6.0.

3.17 Embalaje La Maestranza deberá subdividir las estructuras en conjuntos tales que permitan su transporte y armado en terreno con las menores dificultades posibles.

Los embalajes deberán ser diseñados y construidos de tal forma que resistan todas las solicitaciones que puedan producirse durante el transporte entre el lugar de fabricación y las bodegas del Cliente, o del Contratista según corresponda.

La Maestranza deberá someter a la aprobación de la ITO Técnica el sistema de embalaje de las piezas, tamaño y peso máximo del conjunto.

3.18 Programa de Fabricación La Maestranza debe regirse por lo indicado en las Bases Técnicas para Fabricación de Estructuras Metálicas y Calderería.

4 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DETALLES DE FABRICACION

En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que aseguren que los elementos a fabricar cumplirán con los requisitos de calidad establecidos para cada caso.

Las prescripciones que se señalan a continuación son las mínimas que deberán observarse.

4.1 Estructuras Los detalles estructurales se ejecutaran de acuerdo con las prácticas recomendadas por el “AISC Structural Steel Detailing”.





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Los elementos serán detallados y fabricados en subconjuntos tan grandes como resulte posible por razones de trasporte y montaje.

Las dimensiones de los pernos serán determinadas de modo que los hilos queden fuera del plano de corte.

Las escaleras de construcción soldada se fabricarán en tramos completos, con sus limones y peldaños soldados en taller.

Los ángulos de conexiones y goussets se soldaran en todo su contorno y si así no estuviera indicado, se sellarán en las zonas no soldadas con un filete de la dimensión mínima especificada.

La pintura de las conexiones apernadas se ejecutará de acuerdo a lo indicado en la Especificación Técnica Corporativa Estructural - Pinturas DCC2008-VCP.GI-ESP02ES02-0000-006-A y “Specifications for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts, 2004”.

Las caras de asiento entre columnas y placas base serán escuadradas y terminadas de modo tal, que antes de soldar se produzca un asiento regularmente distribuido entre ambas caras, sin que en ningún punto se produzca una separación mayor de 1mm. Igual requisito será válido para las caras de asiento entre tramos de columnas apernadas a terreno.

4.2 Puentes y Vigas Grúa En el diseño y construcción de vigas para puentes y vigas porta grúas se considerarán especialmente los requisitos del código AWS D1.1, referente a la soldabilidad de los aceros empleados, empalmes en transición de espesores, etc.

Los insertos serán fabricados empleando acero estructural. Las barras a embeber en el hormigón, serán hechas de acero con resalte para refuerzo de hormigón. Las barras con resalte serán soldables y las soldaduras diseñadas, ejecutadas y controladas de acuerdo a AWS D1.4.

4.3 Estanques Cilíndricos Verticales Armados en Terreno Los estanques serán diseñados, fabricados e inspeccionados de acuerdo con las normas específicas para cada tipo, indicadas en la Norma Chilena NCh2369.Of2003, tales como API 650, NZS 1986 y AWWA D-100.





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Las planchas constitutivas del piso del estanque se fabricarán escuadradas a dimensiones regulares y sus cantos se terminaran de acuerdo a los requisitos indicados en el Código de Soldadura Estructural AWS D1.1.

El piso completo del estanque será trazado y recortado al diámetro requerido, considerando las contracciones que sufrirá por la soldadura y prearmado en taller.

Las planchas se apilarán por corridas, ordenadas de acuerdo con la secuencia de montaje y empaquetadas de manera de evitar daños durante el transporte.

Iguales requerimientos serán válidos para las planchas de techo.

Las planchas del manto serán escuadradas dentro de las tolerancias indicadas en el punto 3.10, biseladas de acuerdo con los detalles de preparación requeridos por el respectivo procedimiento de soldadura y cualquiera sea su espesor, curvadas al radio requerido en toda su longitud. Los cantos y biseles se terminarán de acuerdo con los requisitos del punto 5.3.6.

Las estructuras soportantes de techo serán pre armadas en taller y ajustadas al diámetro requerido. Las entradas de hombre y puertas de limpieza, serán completamente armadas y terminadas en taller e integradas a la respectiva plancha de manto. Los techos flotantes serán completamente armados en taller al diámetro requerido y las uniones soldadas ajustadas y terminadas de acuerdo con lo requerido por el respectivo procedimiento de soldadura. Todos los elementos serán convenientemente protegidos para que no sufran daños en el transporte. Las planchas de manto serán empaquetadas por anillos y almacenadas, izadas y cargadas de manera de evitar en todo momento la alteración de su curvatura.

4.4 Estanques Cilíndricos Verticales Armados en Taller En general, los estanques serán fabricados e inspeccionados de acuerdo con la norma API-650 y en especial con el Apéndice “J” Estanques de Almacenamiento Armados en Taller. Los estanques fabricados en taller tendrán orejas adecuadas para su carguío, descarga y montaje y anclajes para su montaje y sujeción en terreno.





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4.5 Estanques Cilíndricos Horizontales Los estanques de este tipo serán diseñados, fabricados e inspeccionados de acuerdo con la norma BS 2594 “Carbon Steel Welded Horizontal Cylindrical Storage Tanks”, con excepción de las uniones soldadas del manto, las que serán soldadas con un procedimiento que asegure penetración completa e inspeccionadas mediante un muestreo radiográfico. Los cabezales rebordeados serán de preferencia fabricados de acuerdo con las proporciones y tolerancias indicadas por la norma BS 1966 “Domed Ende for Tanks and Pressure Vessels”.

4.6 Tuberías de Gran Diámetro y Ductos En general las tuberías de gran diámetro y ductos serán fabricados de acuerdo con la norma ASTM A 134 “Pipe, Steel, Arc-Welded (Sizes 16in Nominal Diameter and Over)”.

4.7 Recipientes a Presión Los estanques y recipientes a presión serán diseñados, fabricados e inspeccionados en estricto acuerdo con la sección VIII del código ASME “Boiler and Pressure Vessel Code”.

5 CONEXIONES

5.1 General En general las conexiones de taller serán soldadas y las de terreno serán apernadas, salvo en el caso de elementos que deberán ser soldados sobre estructuras existentes.

5.2 Conexiones Apernadas 5.2.1 La colocación de pernos de alta resistencia deberá cumplir con la "Specification for

Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts" del AISC. Tales pernos deberán llevar una golilla plana endurecida por el lado del elemento (tuerca o cabeza del perno) que se gira para estirar el perno. Adicionalmente, se debe colocar una golilla plana endurecida bajo el elemento que no gira si el material que conecta tiene un punto de fluencia inferior a 2.8 (ton/cm2)





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5.2.2 Las conexiones de elementos principales serán con pernos ASTM A325 y A 490.

En general las conexiones serán tipo aplastamiento con hilo excluido del plano de corte.

En el caso que se especifique conexiones tipo fricción se deberá dejar un área sin pintar y libre de aceites, óxidos, laminillas u otras sustancias que reduzcan la fricción de la superficie de las planchas en contacto. El área que tendrá este tratamiento será aquella más cercana que un diámetro del perno, pero no menos que una pulgada, desde el borde del agujero y toda aquella área entre los pernos.

5.2.3 El apriete de los pernos deberá cumplir con lo establecido en la “Specification for

Structural Joints Using ASTM A325 or A490 bolts”.

Para los pernos tipo fricción, el método usado para asegurar una tensión de colocación mínima será mediante el uso de espigas de corte.

Si ocasionalmente la ITO autoriza el uso de herramientas de torque, tanto del tipo manual como automático, éstas deben ser calibradas al menos una vez al día y cada vez que se cambie de diámetro de perno, y deberán asegurar una tensión de colocación mínima. La calibración de las herramientas debe asegurar que la tensión inicial del perno sea al menos un 5% por sobre la tensión mínima indicada en la tabla siguiente:

PRETENSIÓN MÍNIMA TORQUE

ASTM A325 ASTM A490 ASTM A325 ASTM A490

Ton Kips Ton Kips Kg x m Lb x ft Kg x m Lb x ft

1/2 5,4 12 6,8 15 13,8 100 17,3 125

5/8 8,6 19 10,8 24 27,7 200 34,5 250

3/4 12,7 28 15,2 35 49,1 355 60,7 440

7/8 17,6 39 22,2 49 72,6 525 99,4 720

1 23,1 51 28,9 64 109,3 790 147,7 1.070

1 1/8 25,5 56 36,4 80 146,6 1.060 207,0 1.500

1 1/4 32,3 71 46,2 102 206,8 1.495 293,9 2.130

1 3/8 38,5 85 55,0 121 271,1 1.960 383,6 2.780

1 1/2 46,9 103 67,2 148 359,6 2.600 510,6 3.700

DIÁMETRO DEL PERNO (in)






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El torque indicado para lograr la pretensión mínima es aproximado y su valor definitivo debe ser establecido mediante pruebas usando las mismas herramientas y métodos que serán utilizados en el montaje.

5.2.4 En el caso de conexiones deslizantes diseñadas con agujeros alargados se utilizará

tuerca y contratuerca con dos golillas planas. La primera tuerca se apretará a mano y la segunda contra ésta con llave.

5.2.5 Las conexiones de elementos secundarios de las estructuras serán ejecutadas con

pernos corrientes de diámetro menor o igual a 5/8”, calidad A42-23 ó ASTM A307, con golilla de presión, salvo indicación contraria en planos.

Se considerará elementos secundarios los siguientes:

• Costaneras de pared y de techo. • Peldaños de escaleras. • Barandas y guardapiés. • Parrillas y planchas de piso. • Escaleras de gato y jaulas de protección.

5.3 Conexiones Soldadas 5.3.1 Salvo indicación contraria en los planos o en esta especificación, todas las soldaduras

serán realizadas por el procedimiento de soldadura por fusión manual al arco eléctrico según Norma AWS D1.1 excepto en la fabricación de perfiles en la que se usará procedimientos automáticos según Norma AWS B2.1.

5.3.2 La ejecución de las conexiones soldadas se hará con soldadores calificados de acuerdo

al punto 3.7 de esta especificación. 5.3.3 Las operaciones de soldadura del acero estructural deberán cumplir con el código AWS

D1.1 y con la "Specification for Structural Steel Buildings" del AISC. 5.3.4 Salvo indicación contraria en los planos, las dimensiones mínimas de los filetes de

soldadura será de 5mm en taller y 6mm en terreno. El cateto de soldadura será como máximo un 25% superior al espesor de la plancha o perfil más delgado que se suelde.

En caso de uniones mediante soldaduras de tope la penetración será completa.

5.3.5 Las soldaduras de refuerzos de estructuras existentes deberán ser inspeccionadas en

un 100% mediante métodos no destructivos, para garantizar penetración completa y la no existencia de fisuras o poros, y de grietas superficiales.





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El procedimiento de inspección y la Institución que lo realice, deberán contar con aprobación previa de la I.T.O.

5.3.6 Los cantos y biseles para uniones soldadas se prepararán en estricto acuerdo con las

formas y dimensiones establecidas en la especificación del respectivo procedimiento de soldadura. Los requisitos de terminación superficial y tolerancias de alineamiento y ajuste de la unión serán los establecidos en el código de Soldadura Estructural AWS D1.1.

6 PROTECCION SUPERFICIAL

El sistema de protección de todas las superficies metálicas, salvo indicación expresa en contrario, deberá cumplir con la Especificación Técnica Corporativa Estructural – Pinturas DCC2008-VCP.GI-ESP02ES02-0000-006-A.

Se aplicará un esquema de revestimiento protector a todas las superficies metálicas, sean éstos, edificios, plataformas, soportes de cañerías y parrillas de pisos. Otras estructuras como elementos arquitectónicos, estanques y cañerías se pintarán de acuerdo a especificaciones particulares.

El sistema de protección dependerá de la agresividad del área donde se ubique la

estructura metálica. Se definen tres tipos de sistemas de acuerdo al grado de agresividad que el medio

ambiente ejerza sobre la estructura: Tipo de Sistema

Condiciones de Medio Ambiente Grado de Agresividad

I Interior de Edificios de Molienda y similares. Áreas con baja humedad sin presencia de vapores y/o reactivos.

Media a Baja

Barandas, Parrillas y Planchas de Piso. Calderería mecánica

II Exterior de Edificios (intemperie). Interior de Edificios con presencia de humedad alta, vapores y/o reactivos.

Alta

III Estructuras asociadas a equipos

eléctricos ubicadas en patios exteriores (intemperie).

Alta






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El sistema de protección a aplicarse por el Contratista deberá contar con una garantía que debe definir: • Durabilidad del sistema original • Tipo de mantención que se debe efectuar y periodicidad • Costo anual de la mantención La durabilidad garantizada de los sistemas de protección debe ser mayor o igual a 10 años con una mantención mínima.

El medio de aplicación de las pinturas en Maestranza estará de acuerdo a

recomendación del Fabricante, y será preferentemente pistola Airless.

7 RECEPCION

7.1 Recepción Provisoria Al término del proceso de fabricación e inspección, el cliente hará entrega al fabricante de un acta de recepción provisoria. La recepción definitiva de los elementos fabricados o suministrados será efectuada posteriormente, una vez que los elementos sean recibidos conforme en las respectivas bodegas de la planta, o donde lo indique el contrato.

7.2 Entrega en la Planta La entrega de los elementos puestos sobre camión en la planta, se efectuará en las bodegas del cliente especificadas en el respectivo contrato de fabricación. Al momento de su recepción en la planta, sólo se efectuará un control de las cantidades y marcas de los elementos recibidos, de acuerdo con la guía de remisión del fabricante. Esta operación podrá ser presenciada por un representante del fabricante.

7.3 Recepción Definitiva El Acta de recepción definitiva de los elementos se extenderá una vez que el cliente los haya recibido conforme después que el fabricante haya efectuado la reparación de los posibles daños ocurridos durante el transporte.





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7.4 Libro de Obra Será obligación del fabricante llevar un “Libro de Obra”, en triplicado, con el objeto de dejar constancia del desarrollo del trabajo. Sin tener carácter restrictivo, se anotará en el lo siguiente, indicando las fechas que correspondan:

Observaciones u órdenes especiales emanadas de la ITO. Estas instrucciones tendrán el carácter de obligatorias para el fabricante.

Observaciones, peticiones o situaciones que el fabricante estime necesario dejar constancia escrita.

Anotaciones de las piezas que se encuentren en condiciones de inspección, en negro o terminadas.

Aceptación o rechazo por parte de la ITO, de las piezas notificadas para inspección por el fabricante.

8 MONTAJE

8.1 General El montaje de las estructuras de acero, deberá cumplir con la norma NCh 428 y especificación AISC “Specifications for Structural Steel Buildings”

El equipo de montaje deberá ser el apropiado para el trabajo, debiendo estar en óptimas condiciones. Para su uso se requerirá de la aprobación de parte de la ITO.

8.2 Suministro y Servicio del Contratista

8.2.1 Materiales El Contratista suministrará e instalará todos los elementos necesarios para el montaje que realizará, y que no hayan sido incluidos en las estructuras. A modo de ejemplo y sin que ello sea limitado, se indican los siguientes: electrodos para soldaduras, pernos, tuercas, golillas, morteros de nivelación según especificaciones, y todos los materiales similares que aparezcan en los planos del fabricante como no provistos con la estructura a montar.





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8.2.2 Servicios Antes de iniciar los servicios de montaje, deberá quedar establecido un sistema de codificación de materiales y un sistema de control de su recepción y despacho. El contratista será responsable de desembalar los elementos estructurales, limpiarlos, armarlos e instalarlos, y completar todos los requerimientos para que dichos elementos queden en servicio según como fueron concebidos.

8.3 Obligaciones Generales del Contratista El contratista será responsable de la calidad de los trabajos ejecutados y deberá cumplir con las siguientes obligaciones mínimas:

Mantener un adecuado nivel de orden y limpieza en los lugares de montaje, instalación de faenas y almacenamiento de materiales para prevenir confusiones, accidentes y favorecer la eficiencia en las labores.

Inspeccionar los elementos estructurales al momento de desembalar y/o inmediatamente después de recibidos, debiendo informar a la ITO si encuentra algún daño o detecta la pérdida de algún componente.

Estudiar los procedimientos y secuencias de montaje de tal forma de garantizar seguridad y no interferencia con las actividades.

Verificar topográficamente todas las elevaciones de fundaciones y ubicación de pernos previo a la instalación de la estructura.

No se admitirán alteraciones en los elementos para facilitar su instalación, a menos que la ITO haya otorgado aprobación por escrito para realizarlas.

El contratista deberá aceptar íntegramente y poner en práctica las Normas Generales de Prevención de Riesgos para este tipo de obra que rigen en las instalaciones del cliente. Bajo ninguna circunstancia se permitirá que dichas normas sean transgredidas ni se aceptará como excusa su desconocimiento.

8.4 Correcciones a las Estructuras Los errores de fabricación y las deformaciones producidas por la manipulación o el transporte que dificulten el montaje o el adecuado ajuste de las partes, deberán ser inmediatamente informadas a la ITO, ésta aprobará la técnica de rectificación, reparación o reemplazo, indicando quién deba realizarla, ésta podrá ser la maestranza o el contratista de montaje.





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8.5 Secuencia de Armado 8.5.1 El montaje de todos los elementos estructurales se ejecutará como se indica en los

planos ó maqueta electrónica, siguiendo cuidadosamente las marcas señaladas en ellos y una secuencia adecuada con respecto a las obras de hormigón, a la estructura misma y a las obras de otras especialidades (mecánica, eléctrica, etc.).

8.5.2 Las placas base y de apoyo serán colocadas en su posición exacta y niveladas de

acuerdo a los planos. 8.5.3 Después de presentadas en su sitio las diferentes piezas que forman parte de una

estructura, deberán ser alineadas y ajustadas antes de ser conectadas definitivamente. 8.5.4 Las superficies de apoyo y aquellas que estarán en contacto permanente deberán estar

limpias de óxido, polvo, grasa y otros elementos extraños antes de proceder al montaje. 8.5.5 A medida que progrese el montaje, se asegurará definitivamente las conexiones de

manera que puedan absorber las cargas de peso propio y esfuerzos de montaje. Con este objeto, deberán proveerse contraventaciones temporales cuando sea necesario, las que deberán permanecer colocadas por el tiempo que las condiciones de seguridad así lo exijan y posteriormente retiradas, cuando concluya el montaje.

Todos los arriostramientos soportes o elementos temporales usados durante el montaje de las estructuras, deberán ser diseñados para soportar todas las cargas que pueda solicitar la estructura durante el montaje.

La estabilidad de las estructuras durante el montaje es de responsabilidad del

Contratista. 8.5.6 Podrán usarse pasadores de montaje para acercar las partes de una conexión, sólo de

manera que no deformen o dañen la estructura.

8.6 Nivelación Las placas base y de apoyo deberán ser mantenidas en su posición y alineadas sobre cuñas de acero, lainas o tornillos de nivelación. Los elementos metálicos usados, deberán quedar a plomo con los bordes de las placas base y mantenidos en su lugar.

Una vez que las placas base y de apoyo se encuentren niveladas y las tuercas de los pernos de anclaje hayan sido ajustadas, se procederá al vaciado del mortero de nivelación el que cumplirá con lo especificado en 2.5.





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La ejecución de los morteros de nivelación de placas base, deberá contar con la autorización previa de la Inspección Técnica.

El mortero de nivelación se vaciará después que la estructura se haya montado en su posición definitiva con sus sistemas de arriostramientos completos (nivelada, aplomada con pernos de anclaje colocados y ubicados y con la apernadura superior instalada).

8.7 Enderezado y Corte La corrección de pequeñas diferencias en dimensiones, para permitir un correcto armado podrá hacerse mediante torchado, taladrado o limado, según lo indique la ITO, cuidando no debilitar elementos estructurales. No se podrá hacer o agrandar agujeros mediante soplete.

El enderezado en frío o en caliente sólo podrá emplearse previa autorización de la ITO y deberá hacerse sin dañar el material.

8.8 Tolerancias 8.8.1 Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las especificadas en el punto 6.11

del Code of Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, del AISC, en la norma NCh 428 del INN y en lo indicado a continuación.

8.8.2 Las desviaciones que tengan las piezas después de ajustadas sus conexiones

estructurales con sus elementos vecinos no podrán ser mayores que 0,15% respecto de su eje teórico para piezas de longitud menor o igual que 4m. Sin embargo, para piezas de largo menor que un metro, podrá aceptarse hasta 1.5mm.

Para piezas de longitud mayor que 4m y menor o igual que 8m, la desviación máxima del eje no podrá exceder en 6mm y para piezas de longitud mayor que 14m, no podrá exceder de 11mm.

Para piezas de largo intermedio entre 8 y 14m, puede interpolarse linealmente para obtener la tolerancia aceptable.

8.8.3 En cualquier caso, ninguna deformación introducida por el montaje podrá inducir en

ningún lugar de la estructura una sobre tasa de trabajo mayor de 160 kg/cm2 o del 10% de la tensión admisible de compresión, si ésta es menor de 1.600 kg/cm2.

8.8.4 Aún cuando las tolerancias de fabricación y montaje no excedieren los límites prescritos,

pudiere darse el caso de que las deformaciones, desviaciones y pequeños errores no hagan posible el calce correcto en el sitio de un elemento estructural cualquiera.





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En tal caso se entenderá que las tolerancias admisibles para cualquier elemento son las que no perjudican la geometría del conjunto y no impiden el montaje de otros elementos.

En consecuencia, las tolerancias indicadas anteriormente son máximas y podrán ser menores si ello conviene a las exigencias del presente párrafo.

8.8.5 En caso que el contratista disponga una pieza forzándola en su posición geométrica, la

Inspección Técnica podrá ordenar por cuenta del Contratista, la desconexión de la pieza de que se trate y la colocación de estampillas extensométricas, a fin de verificar que no se sobrepasen las tolerancias indicadas en 8.8.3.

8.8.6 Las diagonales con acortamiento, se montarán usando las herramientas adecuadas.

Para ello podrá usarse uno o más pernos o pasadores cónicos por conexión para estirar la pieza. Una vez apretados el resto de los pernos se reemplazan los pasadores.

8.9 Reparación de Superficie Antes de proceder al montaje deberá repararse las pinturas de protección que hayan sido dañadas durante el almacenamiento.

Posteriormente, una vez montadas las estructuras, deberá repararse aquellas superficies que hayan sido dañadas antes o durante el montaje.

En las zonas de piezas con soldadura de terreno o conexiones de fricción, que dejen sectores de metal descubierto o con el sistema de protección superficial dañado, deberá volverse a aplicar el sistema.

En la Especificación Técnica Corporativa Estructural – Pinturas DCC2008-VCP.GI-ESP02ES02-0000-006-A se indica el procedimiento para la preparación de superficies y la aplicación de pinturas.

8.10 Soldaduras de Terreno El contratista deberá proporcionar a la ITO, una descripción de los procedimientos generales de soldadura que utilizará. Dichos procedimientos, para ser aprobados, deberán ser compatibles con las normas señaladas en el punto 1.3.4, y deberán cumplir las siguientes condiciones mínimas:

• Los soldadores que ejecutarán el trabajo deberán ser calificados por algún

organismo competente y tener su calificación al día.





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• Las superficies que se van a soldar deberán estar limpias, libres de pintura, laminilla, grasa, aceite, humedad y otros contaminantes perjudiciales para una soldadura sana.

• Toda salpicadura de soldadura deberá eliminarse después de completar el trabajo. • Las reparaciones por medio de cincelado o esmerilado se llevarán a cabo sin ranurar

o producir disminución del metal base. • En todas las soldaduras se tendrá especial cuidado con el control de la temperatura,

tanto ambiental como la del metal base de las planchas o elementos a unir.

• Las instalaciones eléctricas necesarias para dejar operativas las máquinas de soldar, deberán realizarse respetando todas las normas de seguridad vigentes del cliente.

8.11 Planos As Built El Contratista será responsable de llevar un registro de todas las modificaciones efectuadas al proyecto durante la construcción, para lo cual destinará, sólo para este propósito, un juego de copias de todos los documentos, el que se encontrará permanentemente en la obra, a disposición de la ITO. Al terminar la obra, se hará entrega a l cliente de dichos planos marcados con las modificaciones incorporadas.

9 INSPECCION 9.1 Todos los materiales y trabajos cubiertos por la presente especificación estarán sujetos

a revisión por parte de la ITO.

La ITO establecerá los controles necesarios para verificar que la fabricación y el montaje de las estructuras se realicen conforme a los planos, especificaciones y normas. Se deberá dar libre acceso y las facilidades necesarias para el normal desarrollo de las funciones de inspección.

Los materiales que deban proporcionar la Maestranza y el Contratista de montaje serán debidamente inspeccionados y ensayados.

La Maestranza hará entrega a la ITO para su revisión, de aquel material elaborado que haya pasado sus propios controles internos, y que, a su juicio, se encuentre en condiciones de ser recibido conforme. Si no cumple este requisito, la ITO no hará la recepción de que se trate y las consecuencias de ello serán de responsabilidad de la Maestranza.





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La Maestranza presentará el material, cuya recepción solicita, en posición física y forma tales que pueda ser revisado exhaustivamente y al mismo tiempo, proporcionará el personal y elementos adecuados para su manejo.

9.2 Las soldaduras se inspeccionarán visualmente con tinta penetrante y sólo se empleará

el control radiográfico u otro método en aquellos casos determinados por la ITO o cuando se susciten disparidades de criterios entre ésta y la Maestranza o el Contratista de montaje. Además de las fallas clásicas como socavaciones, porosidad, falta de penetración, etc., el mal aspecto será causal de rechazo de un cordón soldado.

Las soldaduras rechazadas serán reparadas o resoldadas según indicación de la ITO, de acuerdo a las normas correspondientes.

9.3 El alcance mínimo que tendrá el proceso de inspección y supervisión por parte de la ITO

será el siguiente: 9.3.1 Etapa de Fabricación

• Organismo de certificación • Calidad y procedencia de los materiales • Calificación de soldadores • Procedimientos de fabricación • Armado y dimensiones de las piezas antes de soldar • Calidad de las soldaduras • Calidad de la pintura • Elementos terminados • Pre armado en Taller • Embarque sobre medio de transporte • Nómina del personal que intervendrá en la fabricación, armado e inspección con sus

respectivos cargos y calificación.





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9.3.2 Etapa de Montaje • Calidad de los materiales que sean de aporte del Contratista de montaje. • Estado de equipos y herramientas • Calificación de soldadores • Replanteo de ejes, cotas y elevaciones básicas del proyecto • Secuencia de montaje • Conexiones apernadas (calidad de pernos, calibración de Llaves de torque y apriete) • Conexiones soldadas • Reparación de Pintura • Morteros de nivelación • Nómina del personal que intervendrá en labores propias de montaje, armado e

inspección con sus respectivos cargos y calificación. 9.4 La recepción por parte de la ITO, no exime a la Maestranza o al Contratista de la

obligación de ejecutar el trabajo de acuerdo a las normas, planos y especificaciones del Proyecto.

Todos los elementos que hayan sido rechazados por la ITO deberán ser reemplazados o reparados de inmediato por la Maestranza o el Contratista sin costo adicional para el Cliente. Los métodos de reparación deberán ser aprobados por la ITO.

10 MEDICION

Los elementos de acero serán cuantificados de acuerdo con el itemizado descrito en las Bases Técnicas para Construcción y Montaje.





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11 PROCEDIMIENTO DE REVISION DE ESTRUCTURAS DE ACERO

11.1 Alcance

Se entregará la metodología a seguir para la revisión en la etapa de Ingeniería de las estructuras metálicas de los proyectos, bajo la gestión y ejecución de la Vicepresidencia Corporativa de Proyectos de CODELCO – Chile.

Este procedimiento se complementa con la información contenida en los planos de Proyecto y cualquier discrepancia entre éstos y el procedimiento, se resolverá de acuerdo con lo que se indique en los planos.

11.2 Objetivos Definir una metodología para la revisión de las Estructuras de Acero del proyecto antes

de comenzar su fabricación, mientras se ejecute la etapa de Ingeniería de Detalles.

Definir cuales serán los entregables de los participantes durante el proceso de detallamiento.

11.3 Descripción del Proceso

11.3.1 Reunión de Definición de Criterios En esta reunión se definirán de común acuerdo entre el Ingeniero y el Revisor, cuales serán las cargas, los coeficientes sísmicos y las combinaciones de cargas que se utilizarán en el diseño de las estructuras.

Se definirán los elementos principales cuyas conexiones se diseñarán conforme a los cuadros de cargas.

11.3.2 Memoria de Cálculo En este documento se entregarán los principales criterios de diseño y los cálculos

principales de la estructura, para posterior revisión y aprobación de Revisor. El responsable de este documento es el Ingeniero.

La memoria incluirá un anexo con cuadros de cargas para los elementos principales.





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11.3.3 Planos o Esquemas Documentos realizados para poder coordinar con otras disciplinas y para ser timbrado

por el Revisor.

11.3.4 Detalles de Conexiones Especiales y Placas Base Documento realizado por el Ingeniero, donde se deben mostrar los detalles de las

conexiones especiales, detalles de placas base y cuadros de cargas. Un anexo correspondiente a los cuadros de cargas, será enviado para el diseño de

conexiones a la oficina detalladora antes del término de la memoria de cálculo.

11.3.5 Modelo PDS Modelo tridimensional realizado en el software PDS. Este modelo se exporta a archivo

neutro, el cual es enviado a la Oficina Detalladora. Previamente debe ser aprobado por el Ingeniero.

11.3.6 Chequeo Modelo PDS El modelo PDS es chequeado por el Ingeniero y por el Revisor, una vez aprobado este

modelo puede ser enviado al Detallador. Se completará el Check List de revisión de Modelo PDS (Ver Capítulo 13 Anexo A.2).

11.3.7 Envío Modelo a Detallador El modelo aprobado se envía a la Oficina Detalladora. Actualmente, las oficinas tienen

sitios ftp donde se pueden cargar y descargar archivos. Cuando se carguen archivos en el sitio ftp se enviará un e-mail y/o transmital al

Detallador.

11.3.8 Detallador envía a Ingeniero Planos de Validación Detallador enviará planos en 2D para aprobación del Ingeniero. Estos planos deben contener como mínimo, distancias entre ejes, cuantía y orientación de los perfiles.

Con lo anterior se puede chequear que el archivo neutro enviado a detallador fue leído correctamente, como también la verificación y reemplazo de perfiles.





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11.3.9 Detallador envía Propuesta de Conectividad Una vez aprobados los planos de validación, el detallador envía una propuesta de

conectividad al Ingeniero.

11.3.10 Detallador Conecta el Modelo Una vez aprobada la propuesta de conectividad, el detallador procede a conectar el modelo y realiza planos de fabricación y montaje.

11.3.11 Memoria de Conexiones

Conectado el modelo completo, el detallador envía al Ingeniero la Memoria de Conexiones (preparada según AISC) para aprobación. En esta Memoria se presenta el cálculo de las conexiones de la estructura.

11.3.12 Fabricación La fabricación se puede comenzar cuando estén aprobadas todas las instancias

anteriores.





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12 ANEXO A.1 DIAGRAMA DE FLUJO – REVISION ESTRUCTURAS DE ACERO

REUNIÓN DE COORDINACIÓN

MEMORIA DE CÁLCULO

PLANOS O ESQUEMAS

DETALLE CONEXIONES

MODELO 3D PDS

CHEQUEO MODELO PDS

ENVIO MODELO A DETALLADOR

DETALLADOR ENVIA PLANOS DE VALIDACIÓN

DETALLADOR ENVIA PROPUESTA DE CONECTIVIDAD

CHECK LIST MODELO PDS

TRASMITTAL Y/O E-MAIL



DETALLADOR CONECTA MODELO

DETALLADOR ENVIA MEMORIA DE CONEXIONES


FABRICACION

APRUEBA






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13 ANEXO A.2 CHECK LIST REVISION MODELO PDS CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

VICEPRESIDENCIA CORPORATIVA DE PROYECTOSPROYECTO XXXX

REVISIÓN DE DOCUMENTOS Y MODELO PDSLISTA DE CHEQUEO

Nº DE PLANO :

Nº DE MEMORIA:

DESCRIPCIÓN :

ITEM

SI NO N/A

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Notas: N/A: No aplica

OBSERVACIONES___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

Nombre: _________________________________________ Nombre: _______________________________________

Firma: _________________________________________ Firma: _______________________________________

CHEQUEADOR INGENIERO

Movimientos de tierras

Planos de Montaje

Lista de embarque

Lista de pernos

Conexiones principales

Perforaciones de equipos

Verificaciòn de coordenadas

Verificaciòn de elevaciones

CHECKDOCUMENTOS

Cuadros de cargas

COMENTARIOS

Concordancia con Layout Mecànicos

Distancia entre ejes

Puntos de trabajo (PT)


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