DICCIONARIO DEL SOLDADOR

Acero al carbono

También conocido como "acero al carbono ordinario". Es una aleación en la que el hierro, el carbono y el manganeso son sus principales elementos. El acero al carbono también contiene azufre, fósforo y silicio así como pequeñas cantidades de elementos metálicos tales como cromo, níquel, molibdeno, etc... El contenido de carbono en este tipo de aceros puede variar desde el 0'03% hasta el 1'75%.

 

Acero aleado

El término "acero aleado" describe aquellos aceros a los que se les han añadido elementos tales como níquel, cromo, molibdeno, vanadio, tungsteno y manganeso, con el fin de cambiar la templabilidad o respuesta al tratamiento térmico del acero.

 

En su estado natural, es decir, antes del tratamiento térmico, los aceros aleados son, por lo general, más resistentes que el acero al carbono y el acero de baja aleación.

 

Los aceros aleados, en la forma en la que salen del laminador, se encuentran todavía en lo que podría llamarse un estado de semi-procesamiento, y no muestran el máximo de sus posibilidades hasta no haber sido sometidos a alguna forma de termotratamiento.

 

Cuando se les termotrata correctamente, proporcionan combinaciones y grados de dureza, resistencia, ductilidad, maquinabilidad y resistencia al impacto que no pueden conseguirse con los aceros al carbono o con los aceros incluidos en el grupo de baja aleación.

 

Acero al manganeso

Cuando se añade manganeso a un acero con elevado contenido de carbono, se produce un incremento de la resistencia tensil y la pieza trabajada se endurece. Este metal puede reconocerse fácilmente mediante la prueba del flujo magnético. El acero al manganeso es no magnético.

 

Acero de alta aleación

Acero que contiene un elevado porcentaje de elementos aleadores tales como níquel, molibdeno, etc... para así aportarle propiedades especiales y refinar el grano.

 

Acero de baja aleación

A fin de reducir peso muerto en algunos tipos de conjuntos estructurales soldados, especialmente en el caso de la maquinaria del sector del transporte,

se han desarrollado varias clases de aceros conocidos bajo el nombre de "aceros de baja aleación". Los aceros incluidos en este grupo se diferencian de los aceros al carbono en el hecho de que contienen pequeñas cantidades de elementos aleantes tales como cobre, níquel, molibdeno, fósforo, cromo, sílice, etc... en varias combinaciones y proporciones. Estos aceros son más resistentes que los aceros al carbono ordinarios (sin alear) de igual contenido en carburo. En estos aceros pueden conseguirse propiedades mecánicas relativamente buenas, y su utilización es mayor cuanto más se investiga sobre ellos.

 

Acero fundido

Se utiliza para aquellas piezas de maquinaria que requieran de una mayor tracción que la que pueda obtenerse con el hierro fundido. De esta manera la aplicación puede servir para identificar el tipo de material. La fractura es de un color gris brillante y la superficie en estado bruto es gris oscura con rastros más que probables de un molde. Cuando está recién mecanizado es muy suave y de color gris brillante. El metal se desbarba con facilidad y las rebabas tienen unas aristas contoneadas que si se desea podrán ser continuadas.

 

Cuando se las somete a la prueba de la llama, las rebabas se funden rápidamente. Antes de fundirse, su color es rojo intenso y la escoria tiene una apariencia similar a la del metal licuado o fundido. El metal licuado es de color amarillo claro, como el color de la paja, y emite chispas al colocarlo bajo la llama. Una prueba de identificación nos mostrará una serie de chispas blancas. La longitud media del flujo es de 178 cm (70”), dependiendo de la presión, con un volumen razonablemente grande. Los ejes son cortos y tienen horquillas y apéndices. El número de horquillas aumentará a medida que se incrementa el contenido de carbono.

 

Acero inoxidable

Acero que presenta una gran resistencia a la acción de la oxidación, característica que se consigue aleándolo con el cromo y el níquel.

 

Acero rápido

Nombre con el que habitualmente se conoce al acero aleado de las herramientas por su composición. Tiene un elevado contenido de carbono que se detecta por su dureza al someterle a la prueba de la limadura. La muestra de flujo es completamente diferente a la de los aceros con alto índice de carbono. El volumen es pequeño y de color rojo en la zona cercana a la muela abrasiva y de color pajizo en el extremo del flujo. Saltan pocas chispas y las que saltan son bifurcadas.

 

Acero rico en carbono

La fractura de este tipo de acero es de un color gris muy claro pero la superficie no acabada es gris oscura y las líneas de la forja pueden ser visibles. Cuando está recién mecanizada, la superficie es totalmente lisa y de color gris brillante.

 

La viruta que se desprende tiene una estructura de grano fino con la arista de un color más claro que el acero con bajo porcentaje de carbono. Si se deseara la viruta puede ser continua y, aunque es casi siempre un metal muy duro, puede desbarbarse sin dificultad. Si lo sometemos a la prueba de la llama, el metal se funde con rapidez tornándose de color rojizo brillante antes de fundirse completamente. La apariencia de la escoria fundida es parecida a la del metal fundido.

 

Acero suave

El grado de dureza es un buen indicador del contenido de carbono presente en el acero. Cuanto más duro sea el acero, mayor es el contenido de carbono. Cuando la prueba de la lima indica una dureza Brinell de hasta 300, el metal es un acero que podría catalogarse entre suave y medio. Por encima de este baremo el acero podría clasificarse como un acero con gran proporción de carbono. Otras características son similares a las aportadas por el acero colado.

 

Adherencia

Fuerza que actúa entre dos partículas elementales de cuerpos diferentes puestos en contacto. Durante la soldadura, concepto de adhesión de la aportación al metal base.

 

Agrietamiento

Fractura y fisura de un material.

 

Alabeo

Sinónimo de distorsión o pérdida de estabilidad dimensional por lo general como resultado de la contracción y la expansión de la soldadura.

 

Alargamiento

Distancia que una probeta o muestra de material se dilata antes de romperse. Normalmente se expresa como un porcentaje de la longitud original de la distancia entre las señales.

 

Aleación

Sustancia con propiedades metálicas compuesta por dos o más elementos químicos de los cuales al menos uno es un metal.

 

Aleaciones Magna

Aleaciones de soldadura conseguidas tras pasar por análisis certificados y formalizados bajo las más estrictas normas de control de calidad. Se trata de aleaciones uniformes que han sido altamente desoxidadas y aleadas y que acaban convirtiéndose en las soldaduras más resistentes y con mejores propiedades físicas. Está considerado como el metal de soldadura más fino disponible ahora en el mercado por su formulación tan precisa.

 

Aluminio

El aluminio es un metal blanco, dúctil y ligero. Si lo rompemos, éste sigue siendo blanco y de grano muy fino. La superficie inacabada es lisa y de color gris oscuro. Cuando se mecaniza la superficie, ésta es más lisa y de un gris más claro.

 

Cuando se expone a la acción del aire, el aluminio y sus aleaciones se recubren de una capa de óxido. Esta capa se caracteriza por una temperatura de fusión muy elevada (superior a los 1760ºC (3200ºF)), mientras que el aluminio por sí solo se funde a temperaturas mucho más inferiores, siempre en función de su composición.

 

El aluminio puro se funde a 657ºC (1215ºF). La temperatura de fusión de sus aleaciones es incluso inferior. Si aplicamos calor, no observamos cambio alguno en el exterior del metal pero, por debajo de la capa de óxido, el aluminio se acerca a lo que es su estado de fusión, su dureza disminuye rápidamente y, si continuamos aplicando calor, la pieza acaba por romperse.

 

Amalgamar

Combinar con otro metal a temperatura ambiente a través de una reacción química (de la misma manera que el mercurio se combina con la plata en la odontología).

 

Amperaje

Medida de unidades eléctricas que indica el flujo de energía eléctrica que pasa a través de un circuito.

 

Anodizado

Proceso invertido de galvanoplastia. Este proceso se aplica al aluminio para eliminar una fina película de material que permita a este metal oxidarse aplicándole uniformemente un acabado satinado mate.

 

Arco corto

Cuando la punta del electrodo se mantiene muy cerca de la pieza que trabajamos, obtenemos un arco corto.

 

Arco inerte

Arco soldadura con la utilización de un arco inerte que forma un arco entre el electrodo de tungsteno y el metal base. Una capa de gas inerte (por ejemplo de argón o helio) rodea a la soldadura para así evitar la corrosión. El metal base habrá de estar completamente limpio puesto que no se utiliza ningún tipo de flujo. Este proceso se utiliza a lo largo de la producción pero no es muy apto para la soldadura de mantenimiento por cuanto que éste carece de la versatilidad y la adaptabilidad necesarias.

 

Arco soldadura

Proceso de soldadura por gravedad en el que el calor de fusión se obtiene a partir de un arco eléctrico formado entre el metal base y el electrodo.

 

Arquear

Formar un arco eléctrico a través del revestimiento que se produce cuando el revestimiento del electrodo entra en contacto con los metales puestos a tierra.

 

ASTM

Sociedad Norteameriacana para la Prueba de Materiales.

 

Arañazo profundo

Ausencia de metal causada por la retirada de éste por medios mecánicos o térmicos.

 

Austenita

Estructura metálica. Los aceros austeníticos no pueden endurecerse por medio de un tratamiento térmico, pero sí por medios metálicos. Estos aceros no son magnéticos. Una solución sólida en la que el hierro gamma es el disolvente.

 

Azófar

Término coloquial con el que se conoce al metal antifricción o el fundido a presión con base de zinc.

 

Biselado

Rectificado de los bordes de un canto hasta convertirlo en una superficie angular plana similar a la letra "V".

 

Baño de metal fundido

En el lenguaje de la soldadura, metal licuado consistente en una varilla de metal de aportación licuado y/o un metal de base fundido.

 

Bolsa de gas

Cavidad en una soldadura causada por una inclusión gaseosa.

 

Bronce

El bronce es de color rojizo y está fundido. Es el nombre con el que se conoce a un amplio grupo de aleaciones de cobre y estaño (hojalata). Algunos bronces también contienen zinc. Este metal se utiliza para la fabricación de piezas fundidas, monedas, ornamentos, etc..., y se conoce desde tiempos antiguos.

 

Bronce soldadura

Grupo de soldaduras procesadas en el que el metal de aportación es un metal no ferroso o una aleación cuyo punto de fusión es superior a los 538ºC (1000ºF) pero inferior al de los metales o aleaciones a los que se van a soldar.

 

Caja de zumbidos

Término coloquial con el que se conoce a la máquina de corriente alterna utilizada para la soldadura con arco eléctrico.

 

Cañón de cola

Término coloquial con el que se conoce al portaelectrodos.

 

Capa amortiguadora

Depósito blando sobre un metal en el que se coloca una capa más resistente. La capa más blanda permite que la más dura se contraiga sin agrietarse ya que puede expandirse y contraerse gracias a su gran maleabilidad (ductilidad).

 

Capa de relleno

Superficie reforzada con una aleación de soldadura para así aumentar el tamaño de un segmento de metal adicional.

 

Capilaridad

Si un tubo con un diámetro muy pequeño se sumerge en un líquido, el cilindro aspira automáticamente el líquido en cuestión. Esto es lo que se llama flujo de capilaridad. Cuanto menor es el diámetro del tubo, mayor es la acción de la capilaridad. Si el tubo es microscópicamente pequeño, el efecto de succión es cada vez más rápido. Un ejemplo podría venir dado por un disco de papel secante donde los poros microscópicos de las propias fibras absorben la tinta.

Los mismos resultados se consiguen cuando las aleaciones Magna se aplican al metal.

 

Carburo metálico

Componente del carbón con uno o más elementos metálicos.

 

Careta protectora

Instrumento de protección utilizado en la soldadura por arco y que sirve para proteger el rostro y el cuello del soldador. Esta careta dispone de lentes de vidrio filtradoras.

 

Chapa de metal

Chapa fina de metal

 

Cobre

Elemento muy maleable y de elevada resistencia a la corrosión; por lo tanto, se utiliza para varias aplicaciones. Su conductividad térmica es de 5 a 6 veces mayor que la del hierro, de ahí que el cobre requiera una gran cantidad de calor para soldarlo. Cuando está caliente, el cobre se oxida. Este óxido puede permanecer en el metal y causar cierta fragilidad en varillas ordinarias para soldadura que no se desoxidan, no así con las aleaciones Magna.

 

Cobre y aleaciones de cobre

En estado puro, éste es un metal de color marrón rojizo y se utiliza en su mayor estado de pureza para fines eléctricos. Por lo tanto es posible reconocer este metal por su utilización final, porque al acercarlo a la plata, el cobre es uno de los metales más conductores eléctricamente hablando que se conocen.

 

Coeficiente de expansión

Es la velocidad a la que un metal dado se expande cuando se le somete a una cierta cantidad de calor.

 

Comprobación cruzada

Pequeñas grietas o fisuras transversales en una soldadura. A menudo se las conoce bajo el nombre de "grietas de comprobación".

 

Conductividad eléctrica

Capacidad para conducir corriente eléctrica.

 

Control de la superficie

Agrietamiento general de la superficie

 

Convexo

Superficie redondeada exteriormente.

 

Cordones rectos

Cuando la anchura del depósito de la soldadura es aproximadamente igual al del diámetro del electrodo, los cordones se denominan cordones rectos.

 

Corriente alterna

Corriente alterna producida por todo tipo de transformadores de soldadoras.

 

Corriente continua

Corriente continua producida por la mayor parte de las arco soldadoras motorizadas y los más nuevos equipos "rectificadores".

 

Corrosión

Ataque químico y electroquímico gradual sobre un metal producido por la atmósfera, la humedad y otros agentes.

 

Corte con arco con electrodo de carbón

Proceso de corte por el que atraviesan los metales al fundirlos con el calor del arco con electrodo de carbón.

 

Corte con llama de soplete

Mecanizado parcial realizado por medio del corte del metal depositado en la soldadura hasta unas tolerancias casi mínimas con la llama del soplete. A este proceso también se le conoce como "mecanizado con soplete".

 

Corte en V

Corte realizado en la superficie del metal o entre las piezas adyacentes biselando sus bordes.

 

Cráter

Depresión al final de un cordón de soldadura.

 

Cubreobjetos

Cristal claro utilizado para proteger lentes en gafas protectoras, caretas de protección y cascos de la acción de las chispas.

 

Decoloración

Oscurecimiento, coloración o decoloración por la oxidación causada por la contaminación del aire mientras la pieza está caliente.

 

Deformación por enfriamiento

Tensiones internas establecidas por el enfriamiento desigual de una de las piezas tras la soldadura.

 

Dentrita

Cristal formado por la solidificación del metal que tiene una forma similar a la de un dentrito con varias ramas.

 

Depósito de grano fino

Metal depositado en la soldadura carente de agujeros, escorias, inclusiones, grietas u otras imperfecciones.

 

Desbarbado

Método para rectificar o eliminar costuras, uniones y otras imperfecciones de la superficie por medio de un escoplo, de manera que no aparezca señal alguna de estos defectos en el producto acabado.

 

Desfatigamiento

Tratamiento térmico utilizado para eliminar las tensiones originadas por la soldadura.

 

Desgasificación

Volatilización y/o desgasificación de elementos durante la soldadura. Cuando algunos elementos se calientan durante el proceso de soldadura, pasan de estado sólido a gaseoso. Cuando se convierten en gas, éstos escapan a través del metal depositado en la soldadura pero siempre dejando una señal.

 

Desgaste abrasivo

La causa principal de este desgaste es la presencia de materias extrañas tales como arena, partículas metálicas y granos de las muelas abrasivas entre las superficies de contacto (por ejemplo el eje y el cojinete de un molino de cemento). Asimismo, éste es la clase de desgaste resultante cuando las rejas

de un arado se desgastan debido a la abrasión o corte continuo de las partículas del suelo.

 

Desgaste por choque

En su forma más sencilla es el resultado del contacto forzado y repentino de dos superficies, estando una de ellas, o incluso ambas, desplazadas de su posición original.

 

Desgaste por rozamiento

Tipo de desgaste que se produce cuando entran en contacto un eje rotatorio y sus cojinetes. A pesar del aceite y las grasas, las superficies del eje y sus cojinetes se tocan, y las irregularidades que hay en estas superficies, por pequeñas que sean, acaban rozándose entre sí, produciéndose lo que se conoce como desgaste.

 

Deshornar

Es la laminación de un cordón de soldadura a partir de un metal base.

 

Desoxidado

Proceso especial que tiene como fin el retirar cualquier señal de óxido perjudicial para el metal.

 

Dirección del avance

Es la dirección en la que se mueven los metales depositados. El ángulo en el que se mantiene el electrodo, en relación con la dirección de avance, es el ángulo entre el electrodo y la superficie de la pieza que no se ha soldado todavía.

 

Distorsión

Pérdida de estabilidad dimensional.

 

Dureza Brinell

Dureza de un metal en función de los valores aportados por la escala Brinell.

 

Electrodo de baja aleación en hidrógeno

Eliminación de gran parte de la humedad del revestimiento de un electrodo secándolo durante bastante tiempo a lo largo del proceso de fabricación.

 

Endurecimiento de la superficie

Depósito de metales de soldadura resistentes al desgaste en la superficie de un metal para mejorar su resistencia al desgaste y así ampliar su vida útil.

 

Endurecimiento de trabajo

Dureza desarrollada en un metal como resultado de su mecanizado en frío.

 

Energía de gran resistencia a la carga térmica

Energía calorífica.

 

Ensayo a la tracción

Esta prueba consiste en aplicar cada vez más peso a una muestra estándar registrando los resultados a medida que el peso es mayor y la pieza acaba por romperse. Las máquinas que se utilizan en este tipo de pruebas pueden ser de tipo hidráulico o mecánico.

 

Escoria

Producto resultante de la acción de un flujo sobre los constituyentes no metálicos de un metal a la hora de fundirlo.

 

Esfuerzos internos

Fuerzas causadas por una concentración de calor elevada e irregular, como en el caso de la fusiosoldadura, que tienden a distorsionar o deformar la estructura soldada. Cuanto menor sea la cantidad de calor utilizada, menores serán las tensiones internas.

 

Estabilizado

Elementos volátiles o difíciles de controlar que acaban por ser controlados introduciendo otro elemento o componente que tenga capacidad para controlar el elemento en cuestión.

 

Examen a través de Rayos-X

Inspección de una soldadura por medio de una fotografía interna. Esta fotografía se realiza por medio de una longitud de onda de Rayos-X.

 

Exotérmico

Marcado por la liberación de calor. Contrario a endotérmico.

 

Extrusión

Forzar un metal a través de un troquel teniendo ambos la misma forma.

 

Fatiga

Tendencia que muestra un metal a romperse al ser sometido a un gran número de repeticiones de esfuerzos alternados cíclicamente y considerablemente inferiores a la resistencia tensil máxima.

 

Ferrita

Estructura de hierro. En términos metalúrgicos, se trata de una solución sólida en la que el hierro Alfa se encuentra en el disolvente y que tiene una estructura cristalina cúbica de cuerpo centrado.

 

Forja

Formación de un metal en caliente bien golpeándolo, bien ejerciendo presión.

 

Fluido ligero

Aleación licuada que fluye por la acción capilar al ser sometida a una fuente de calor.

 

Fragilidad en caliente

Fragilidad en el metal caliente

 

Fragilización

Capacidad de no ser dúctil o maleable

 

Fumante

Gasificación de ciertos elementos.

 

Fundición blanca

Metal duro, quebradizo y magnético. Se rompe rápidamente al golpearlo con un martillo y la fractura es de color plateado y blanco. Cuando se desbarba una fundición blanca, las virutas son lisas, quebradizas y aproximadamente de un tamaño de 0'3 cm. El metal es tan quebradizo que las virutas parecen pequeños fragmentos rotos.

 

Fundición gris

Forma más común del hierro fundido utilizado principalmente en fundiciones. La fractura es de color gris oscuro y, si pasamos el dedo por la fractura de una superficie recién hecha, veremos que éste se ensucia de grafito.

 

Las virutas se funden a una velocidad moderada, tornándose de color rojo mate antes de fundirse. La escoria forma una gruesa película y el baño de metal es prácticamente líquido y de color rojizo aunque con pintas blancas.

 

Al colocarlo bajo la llama, la escoria no se mueve y tampoco desprende chispas. Las chispas de la muela abrasiva son rojas, volviéndose de color amarillento claro con una longitud de flujo media de 635 mm (25”). Este metal es magnético y de poco volumen.

 

Fusiosoldeo

Conjunto de procesos de soldadura en los que los metales que han llegado al estado de fusión en las superficies que se van a unir, se sueldan con o sin la ayuda de un metal de aportación y sin la aplicación de presión mecánica.

 

Galvanizado

Revestimiento del acero con zinc para así evitar la corrosión.

 

Globular

Partículas de metal en forma de pequeñas gotas irregulares que se mueven erráticamente de un lugar a otro del arco.

 

Granos

Cristales individuales en los metales.

 

Hidrógeno atómico

Proceso de soldadura en el que el arco se mantiene entre dos electrodos de tungsteno y está rodeado por el hidrógeno que se quema durante la aplicación formando un foco de calor muy localizado.

 

Hierro fundido

Este término incluye el mineral de hierro (hierro en lingotes), el hierro fundido, el hierro maleable y el hierro gris. El hierro fundido es el material que con más frecuencia se utiliza en la fabricación de maquinaria. Es una aleación ferrosa que contiene de un 2'1 a un 4'0% de carbono y que se funde en moldes en estado líquido. El hierro fundido no es elástico y se rompe si la tensión es demasiado grande sin haber una deformación previa. El hierro fundido tampoco es maleable, no puede trabajarse ni siquiera en caliente. Si está frío, se endurece como el vidrio, pero sigue siendo muy frágil.

 

Hierro Gamma

Formación de hierro entre los 900 (1678ºF) y los 1400ºC (2578ºF). Componente de electrones con valencia 21. En otras palabras, estamos ante una estructura cúbica grande y compleja.

 

Humedabilidad

Acción de un depósito de soldadura a la hora de rebasar un ángulo de contacto bajo con respecto al metal base y penetrar en las irregularidades de la superficie.

 

Inclusión de escoria

Material no metálico retenido en el interior de una soldadura.

 

Inconel

Elemento que contiene un índice de níquel superior al del Monel. Un análisis nos demuestra aproximadamente el 78% de níquel, 13'5% de cromo, 7% de hierro y pequeños porcentajes de manganeso, cobre, sílice y carbono. La manera más fácil de identificar el Monel es utilizar la prueba del ácido. Basta con aplicar 1 gota de ácido nítrico concentrado al metal y dejarlo reposar durante 1 minuto. Si no se ven señales de reacción, es Inconel. Si la solución se vuelve de color azul verdoso turbio, el metal es Monel.

 

Inductotermia

Proceso en el cual se genera calor en una pieza metálica colocándola en un campo magnético alternativo. La inversión de este campo magnético genera rápidamente una gran cantidad de calor que puede utilizarse para unir los metales. Este proceso puede adaptarse fácilmente a lo que es la producción a gran escala. Las aleaciones Magna de estaño fluido como por ejemplo Magna 66, pueden utilizarse con este método.

 

Ion

Atomo con carga eléctrica que resulta de ganar o perder un electrón periférico.

 

Islas

Término coloquial con el que se conoce a las zonas huecas.

 

Juntas a tope biseladas

Cuando se tiene que realizar una junta a tope con secciones demasiado pesadas para permitir una junta a tope cuadrada, las secciones en cuestión se biselan o chaflanan hasta un ángulo de aproximadamente 90º.

 

Elegir un biselado individual o doble dependerá del grosor del metal o de si las secciones pueden soldarse por ambos lados. Un biselado doble requiere aproximadamente la mitad de metal que uno sencillo o individual.

 

Latón (Bronce amarillo)

Por lo general el latón es de color amarillo y está formado por láminas, extrusiones de tubos y redondos de acero. Es también el nombre común con el que se conoce a las aleaciones consistentes principalmente en cobre y zinc (por lo general dos partes de cobre por una de zinc). Esta proporción, sin embargo, varía en función de la finalidad que se le quiera dar al latón y con frecuencia se añaden pequeñas cantidades de otros elementos.

 

Limpieza de la escoria

Proceso según el cual se retira la escoria adherida a los depósitos de la soldadura. Este depósito se golpea con un martillo de bola para luego cepillarlo con un cepillo de alambres. Con ello se quita la escoria y el depósito de la soldadura queda al descubierto.

 

Línea de junta

Zona de transición entre el metal depositado en la soldadura y el metal base. Normalmente a esta zona se la conoce como "interface".

 

Llama carburante

Llama con exceso de acetileno.

 

LPC (Libra por pulgada cuadrada)

Medida estándar utilizada en los ensayos de materiales.

 

Magnesio

Metal blanco, duro y ligero que carece de resistencia suficiente en su forma pura, de manera que no es muy utilizado en la industria. Sin embargo es un metal que se alea perfectamente con el aluminio, el manganeso, el zinc, etc... El resultado final es una serie de aleaciones comparables en resistencia al aluminio pero con un 35% menos de peso.

 

Maleabilidad

Propiedad que poseen los metales y las aleaciones que les permiten contraerse o dilatarse.

 

Maquinabilidad

Este término de manera general se refiere a la velocidad a la cual se puede retirar el metal por medio del mecanizado. No hay medios concretos de medir

la maquinabilidad aplicable a todas las operaciones por lo que a la hora de considerar este aspecto en cualquier acero, habrán de tenerse en cuenta los siguientes factores:

1.- Velocidad a la que puede retirarse el metal

2.- Vida útil de la herramienta de corte

3.- Energía consumida en la retirada de metal

4.- Clase de superficie de las piezas mecanizadas

5.- Calor desarrollado en la operación de corte

Existen tantas variables capaces de controlar la maquinabilidad que, incluso con las más precisas condiciones de laboratorio, es casi imposible duplicar la gran cantidad de elementos que intervienen en dos pruebas diferentes. Por lo tanto, es difícil hacer comparaciones puntuales acerca de la maquinabilidad entre los diferentes tipos de metales.

 

Martensita

Constituyente inestable en acero templado al agua formado sin difusión. Es el más duro de todos los productos de transformación de la austenita.

 

Martillado

Trabajado mecánico del metal por medio de un ligero martilleo con un martillo de punta redondeada. Este martilleo tiene como resultado el estiramiento de la superficie del metal, lo que reduce en cierta manera las tensiones contractuales.

 

Medidor de dureza Brinell

El medidor de dureza Brinell consiste en una carcasa rígida con una boca ajustable sobre la que se coloca la muestra. Por medio de una presión hidráulica, una pequeña bola de acero sube hasta la superficie de la muestra con una carga controlada de manera muy precisa. El tamaño de la impresión variará en función de la dureza del acero.

 

El diámetro de la impresión puede verse claramente con la ayuda de un pequeño microscopio que se calibra por medio de finas líneas paralelas de medición de manera que el diámetro de la impresión puede determinarse en milímetros. Esta cifra se convierte en un número de dureza Brinell guiándonos por una tabla de referencia.

 

En términos generales, la dureza de un metal guarda una relación muy estrecha con su resistencia tensil. El número de dureza Brinell del acero en cuestión, al multiplicarlo por 500, se acerca mucho a la resistencia tensil en libras por pulgada cuadrada.

 

Meehanita

Tipo de hierro fundido aleado

 

Metal base

Metal de origen. Metal que se va a soldar o cortar.

 

Metal blanco

Término global con el que se abarca a todas las aleaciones que tienen como base el estaño, el zinc, el plomo o el antimonio tales como los metales antifricción (también conocidos como metales Babbit).

 

Metal de aportación

Depósito o sedimento de un metal de soldadura.

 

Metal depositado

Metal que se ha añadido por medio de un proceso de soldadura.

 

Metal ferroso

Metal ferrífero, por ejemplo, el acero o el hierro fundido.

 

Metal no ferroso

Metal no ferrífero como el cobre o el aluminio.

 

Metal refractario

Metal que se oxida tan rápido y tan completamente que el óxido tiende a aislar al metal base de la acción del calor, lo que dificulta enormemente la fusión o la soldadura. Ejemplos de este tipo de metal vendrían dados por el tungsteno, el titanio, el molibdeno, etc..., metales por lo general muy difíciles de soldar.

 

Microestructura

Estructura de un metal pulimentado y decapado vista a través de un microscopio.

 

Molde en tiras

Aleación de soldadura, como por ejemplo Magna 66, en forma de tira en lugar de en forma de hilo o alambre. También se la conoce como larguero o plancha de relleno.

 

Monel

Aleación con un 65-70% de níquel con cobre, manganeso, hierro, sílice y carbono. Su fractura es ligeramente más oscura que la del níquel, pero el resto de las características son iguales. El Monel es bastante menos magnético que el níquel; sin embargo, es más resistente.

 

Níquel

Metal blanco, duro, maleable y dúctil conocido por las aleaciones que forma con otros metales. La fractura es de grano grueso y prácticamente blanca. La superficie inacabada está pulida, de color gris oscuro y cuando se mecaniza su superficie queda muy lisa y de color blanca. Puede ser fácilmente desbastada y las rebabas se descantan y, si se desea, pueden hacerse continuas. Se funde más despacio que el acero y se torna rojo antes de fundirse. La escoria forma una espuma o grasa grisácea y el metal fundido es muy fluido bajo la película de grasa.

 

Ondulaciones irregulares en forma de media luna

Acción del revestimiento del electrodo cuando se rompe en pedazos cortos y gruesos durante la operación de soldadura.

 

Oxicorte

Proceso de corte de metales ferrosos por medio de la acción química del oxígeno sobre los elementos existentes en el metal base.

 

Oxidos

Cuando el oxígeno presente en la atmósfera se mezcla con un metal, se forma un óxido metálico, cuyo mejor ejemplo es la oxidación. Habrá que retirar esta capa de óxido si lo que queremos conseguir es una unión resistente. Además la velocidad de actuación del óxido depende en buena medida del carácter del metal. El aluminio tiene una afinidad muy elevada con el oxígeno y los óxidos se forman tan rápido como desaparecen, lo que representa un problema de cohesión que se soluciona con la utilización de una Broncesoldadora o un Fundente, ambos de la casa Magna.

 

Penetración

Profundidad de la fusión de una soldadura en el metal de base.

 

Pérdida por salpicaduras

Diferencia de peso entre la cantidad de electrodo depositado y el peso del electrodo consumido (fundido).

 

Perlita

Láminas de ferrita y carburo. Vista a través del microscopio, su estructura tiene un aspecto granulado.

 

Piezas de aluminio moldeadas en troqueles

Las piezas de aluminio moldeadas en troqueles se diferencian de las de zinc en que las primeras pesan menos. Y, si por el contrario, las comparamos con las piezas de aluminio fundidas, podremos ver que sus aristas son más limpias y vivas. No se deterioran y pueden soldarse utilizando los mismos métodos que con las piezas de aluminio fundidas en arena.

 

Piezas moldeadas en troqueles

Metales inyectados a presión en moldes de acero termorresistentes. Este método se utiliza para conseguir piezas pequeñas a bajo precio que requieran pequeñas tolerancias dimensionales.

 

Pirólisis

Descomposición o desintegración química de una substancia a causa de la acción del calor.

 

Plomos de soldadura

Conductores que recubren un circuito eléctrico entre la fuente de energía de la soldadura y los electrodos.

 

Polaridad directa

La máquina funciona con polaridad directa cuando el porta electrodo está conectado al terminal negativo. La brida de la toma de tierra tiene que conectarse a la terminal positiva. En el caso que la máquina disponga de un interruptor para el cambio de la polaridad, éste último habrá de estar en la posición marcada como "negativo", “-“ o "directo".

 

Polaridad inversa

La máquina funciona con polaridad inversa cuando el cable porta electrodo está conectado a la terminal positiva. La brida de la toma de tierra tiene que conectarse a la terminal negativa. En el caso que la máquina disponga de un interruptor para el cambio de polaridad, éste último debería estar en la posición marcada como "positivo", "+" o "inverso".

 

Poros de gas

Pequeños agujeros en una soldadura, normalmente debidos a la desgasificación.

 

Porosidad

Imperfección causada por sopladuras y por la emisión de gas liberado.

 

Porta electrodo

Instrumento utilizado para sostener mecánicamente el electrodo.

 

Precalentamiento

Calor aplicado al metal base antes de realizar la soldadura o el corte. Calentamiento de un metal antes de la soldadura para así conseguir una expansión uniforme controlada.

 

Precalentamiento amplio

Proceso que consiste en mover la llama previamente calentada sobre toda la estructura que se quiera calentar, en lugar de calentar únicamente una pequeña zona.

 

Precipitación de carburos

Es la unión del carbón en la estructura de un metal. Por ejemplo, si un acero inoxidable no estabilizado se calienta hasta temperaturas elevadas, éste pasa a través de una precipitación de dureza que tiene lugar entre los 1038ºC (1900ºF) y los 482ºC (900ºF) a medida que se va enfriando.

 

Probador de dureza Rockwell

El probador de dureza Rockwell dispone de una tabla graduable sobre la que se coloca la muestra y un punto de penetración agudo a través del cual se aplica la carga a la muestra mediante un sistema de balanzas. Se utiliza una pesa de poco tamaño para colocar el penetrador en la muestra, después de lo cual se coloca la pesa más grande. La profundidad adicional que alcanza el penetrador por la acción de la pesa grande, se indica en un dial en términos de dureza Rockwell.

 

En el caso que tengamos que medir la dureza de metales más dúctiles, utilizaremos entonces un penetrador de bola y el número de dureza podrá leerse en la escala "B". Para materiales más duros, se recurre a un penetrador con punta de diamante con una pesa aún mayor. En este caso la dureza se lee en la escala "C".

 

Punto de deformación

Cuando a una muestra se la somete a tensiones cada vez mayores por encima de su punto elástico, llega un momento en el que ésta continúa estirándose, aún cuando no se incremente la carga. A este punto se le conoce bajo el nombre de punto de deformación o límite elástico aparente. Esta es una de las

propiedades más importantes que hay que tener en cuenta durante el ensayo a la tracción por cuanto que marca el punto en el que se produce la deformación.

 

Puntos duros

Zonas donde puntos duros se mezclan con metales depositados o metales base, acabándose por formar puntos imposibles de mecanizar. Por ejemplo, la unión del carbón y el hierro para formar carburo. Las aleaciones Magna están estabilizadas para evitar este problema.

 

Rango plástico

Normalmente las aleaciones no se funden a una temperatura concreta. Los grados entre el tiempo a partir del cual empieza la fusión y la aleación se torna esponjosa hasta que la aleación es completamente líquida es lo que llamamos rango plástico.

 

Rayos infrarrojos y ultravioletas

El arco eléctrico o voltaico es el que desprende estos dos tipos de rayos. Pueden ser muy dañinos, a menos que se esté debidamente protegido.

 

Recubrimiento

Recrecimiento al añadir un metal de soldadura sobre la superficie de una pieza.

 

Registros descompensados

Elementos en posiciones que no son las correctas a causa de lo cual no se obtienen los resultados deseados.

 

Resistencia a la corrosión

Capacidad para resistir la oxidación o el deterioro y la pérdida de peso por la acción química.

 

Resistencia al corte

Capacidad de un material para resistir la deformación paralela.

 

Resistencia a la tensión

Tensión máxima por unidad de superficie que la pieza puede soportar sin fracturarse. Cualquier carga que sea superior a esta resistencia hará que la muestra se rompa.

 

Revestimiento del electrodo

Cubierta o revestimiento de material pastoso en un electrodo que no tiene que confundirse con los revestimientos del termostato que tienen como función ayudar a retirar los restos de soldadura y mejorar las propiedades físicas.

 

Socavación

Acanaladura realizada en el metal base a lo largo de los bordes de los cordones por el calor del arco y que luego no se rellena con el metal de aporte.

 

Soldadura

El proceso de la soldadura empieza con el calentamiento de un metal en un punto concreto hasta alcanzar la temperatura de fusión. Cuando ya se ha terminado la soldadura, el acero caliente se enfría bien al entrar en contacto con el aire, bien conduciendo el calor desde la zona soldada hasta otra cercana pero más fría.

 

En este proceso la coalescencia de las piezas metálicas se produce al someterlas a temperaturas por lo general inferiores a los 427ºC (800ºF) y al utilizar metales de aportación no ferrosos que tengan temperaturas de fusión inferiores a las de los metales base. Normalmente la soldadura se distribuye entre las superficies perfectamente acopladas de la junta gracias a la atracción capilar.

 

Soldadura a tope

La soldadura a tope se forma juntando los bordes de dos platos y pasando una soldadura de forma descendente hasta la junta.

 

Soldadura al arco con electrodo mecánico

Proceso de soldadura por arco eléctrico en el cual el arco se mantiene entre un electrodo metálico y el metal base. El metal de aportación es reemplazado por el electrodo de fusión.

 

Soldadura con arco con electrodo de carbón

Proceso de soldadura con arco eléctrico en el cual el arco se mantiene entre un electrodo de carbón o grafito y el metal base. El metal de aportación viene dado por una varilla de soldadura fusionada en el arco.

 

Soldadura con arco metálico

Proceso de soldadura con arco en el que el electrodo reemplaza al metal de aportación en la soldadura.

 

Soldadura de contacto

Utilización de un electrodo para soldar con un contacto completo entre el extremo del electrodo y el metal base en lugar de recurrir al arco hueco.

 

Soldadura de estanqueidad

Tipo de soldadura utilizada para conseguir estanqueidad entre las piezas unidas.

 

Soldadura de recubrimiento

Se utiliza este tipo de soldadura cuando se superponen dos platos y el borde de uno de ellos se suelda al lateral del segundo por medio de una soldadura en ángulo recto (soldadura de rincón).

 

Soldadura de tejido o de vaivén

Cuando se necesiten cordones más anchos, el electrodo se mueve de un lado a otro en un movimiento oscilante. Los mejores resultados se obtienen a partir de un cordón no superior a 2'5 veces el diámetro del electrodo.

 

Soldadura de varios cordones

Soldadura sin el desbaste de la escoria y con una resistencia de poco peso y baja viscosidad que haga posible realizar una soldadura sobre la escoria depositada previamente.

 

Soldadura eléctrica por puntos

Soldadura por resistencia en la que la fusión queda restringida a una zona relativamente pequeña de la superficie de las piezas superpuestas que se quieran unir.

 

Soldadura en ángulo

Soldadura aplicada a la junta donde un plato se coloca perpendicular a otro.

 

Soldadura en T

Soldadura realizada en el empalme de dos piezas situadas aproximadamente en ángulo recto.

 

Soldadura invertida

Método para controlar el calor de la soldadura realizándola de forma larga en incrementos cortos. El primer segmento de soldadura se realiza hacia un extremo, el segundo segmento se hace a poca distancia del primero antes de unirlo al comienzo de la soldadura anterior, el segmento siguiente se une al comienzo del segmento precedente, etc... Cada una de estas soldaduras causa un mínimo de deformación ya que el calor se desplaza por delante de la soldadura hasta llegar a un segmento que ya está soldado.

 

Soldadura manual

Soldadura realizada por un operario sin ayuda de maquinaria mecánica o electrónicamente controlada.

 

Soldadura por arco eléctrico en atmósfera de helio o soldadura de arco en atmósfera de argón

Tipo de soldadura en la que el arco se realiza entre el metal base y un electrodo de tungsteno, y en la que un gas inerte como podría ser el argón abarca el arco para así evitar la contaminación de oxígeno. La varilla de metal de aportación se acerca al arco como en el arco de la soldadura con gas.

 

Soldadura por cordón no continuo

La soldadura por cordón no continuo, tal y como su nombre indica, es una soldadura intermitente. Es una soldadura por tramos iguales uno sí y otro no y de longitud suficiente como para que se deposite un electrodo. Este método se utiliza cuando el material es sensible al calor para así evitar que éste se concentre en una zona determinada. Es posible mantener una pieza fundida sobre la mano durante todo el tiempo que dure la operación si se utiliza este método.

 

Soldadura por llama de gas

Soldadura manual o automática de metales en la que el calor se aplica por medio de una llama oxiacetilénica.

 

Soldadura por puntos o soldadura provisional

Tipo de soldadura utilizada únicamente en el montaje.

 

Soldadura posicional

Soldadura de posición vertical o sobrecabeza en contraposición a la soldadura plana, donde la gravedad ayuda a la persona encargada de este proceso.

 

Superficies de empalme

Superficies de contacto de metales solapados en una junta de recubrimiento.

 

Técnica de arrastre

Utilización de un electrodo para mantener un completo contacto entre el metal depositado y el metal base (por ejemplo, un electrodo de arrastre en contacto con el metal base). Esto se realiza por medio de un electrodo revestido que se bombea en su extremo para así aislarlo del metal base.

 

Templado

Proceso de recalentamiento de un acero templado hasta alcanzar una temperatura inferior a la de transformación para después enfriarlo al ritmo que se desee.

 

Templado de vidrio

Tratamiento térmico que tiene como objeto ablandar una estructura mediante la recristalización o el crecimiento del grano, o ambos.

 

Temple superficial a la llama

Proceso consistente en mover una llama de oxiacetileno a lo largo de la superficie que se quiere endurecer a un ritmo tal que la superficie se calienta rápidamente hasta alcanzar la temperatura de temple debida en función del metal que se está tratando. Inmediatamente después de la llama de oxiacetileno, se aplica un spray de agua que templa el metal. Este rápido enfriamiento endurece el metal hasta la profundidad a la que han penetrado las temperaturas de endurecimiento.

 

Tensión superficial

Este es uno de los aspectos más importantes que hay que tener en cuenta. Una aguja puede flotar en la superficie de un vaso de agua, la película que en cierta forma la sostiene se llama "película de tensión superficial". Esta película es común a todos los metales y, si se quieren conseguir resultados óptimos, habrá que retirarla.

 

En el caso de la humedabilidad del agua se elimina por medio de detergentes. La tensión superficial de los metales desaparece aplicando un Flujo de Acción Termostática de la casa Magna.

 

Tensión térmica

Tensión producida en una estructura y que tiene como origen la diferencia de temperatura del coeficiente de expansión.

 

Termotratable

Material que puede endurecerse tras someterlo a una fuente de calor.

 

Termotratamiento de metales

Con frecuencia los metales se termotratan para que adquieran ciertas propiedades o características físicas como dureza, elasticidad, ductilidad, o etapas intermedias de estas propiedades. Este tratamiento consiste en someter a los metales a diferentes tipos de ciclos térmicos, es decir, calentar un metal hasta una cierta temperatura, después enfriarlo a un ritmo controlado para al final templarlo, calentándolo por segunda vez.

 

Toma de tierra

El requisito principal a la hora de conseguir la máxima eficacia en la soldadura no es otro que una buena unión o toma de tierra entre la soldadura y la pieza que queremos trabajar. A menudo éste es un aspecto que se pasa por alto, y trocitos de chatarra de acero o hierro se utilizan como conexión a la mesa portapiezas. Este tipo de conexiones son una fuente constante de caídas de voltaje y pérdidas de corriente. Esto hace que el arco funcione intermitentemente. Los primeros cordones de soldadura pueden ser perfectos pero, a pesar de todo, los últimos cordones al final de la misma soldadura pueden mostrar señales de sobrecalentamiento y grietas.

 

El cable de tierra de cobre aislado tiene que ser tan grueso, o incluso más, como el cable que se une al electrodo. Si tienen que unirse dos trozos de cable para conseguir la longitud necesaria, tendrá que hacerlo un electricista conocedor del tema y vestido con la debida ropa aislante. Se desprenderán chispas y gran resistencia cuando una chapa de acero suave caiga sobre un cable y permanezca suelto sobre la bancada.

 

Transformador

Dispositivo colocado en un circuito eléctrico cuya finalidad es la de reducir el voltaje a la vez que incrementa el amperaje.

 

Travesaño de acuñamiento

Trozo de metal que se coloca cerca de la zona de soldadura y que tiene como objeto amortiguar los golpes que sobre él da el electrodo para así evitar que se dañe la pieza que se está trabajando al golpear el arco en ella.

 

Varilla soldadora

Metal de aportación en forma de varilla o alambre utilizado en el proceso de soldadura a gas así como en aquellos procesos de soldadura con arco en los cuales el electrodo no recubre el metal.

 

Velocidad de fusión

Peso de un electrodo consumido en una unidad de tiempo.

 

Viscosidad cinética

Viscosidad entre densidad.

 

Voltio

Medida de presión del flujo de la corriente eléctrica

 

VPM

Escala de dureza Vickers.

 

Zona afectada por el calor (ZAC - HAZ)

Parte del metal base cuyas propiedades o estructura se han visto alteradas por el calor de la soldadura.