DISTRIBUCION DEL AREA DE TRABAJO.docx

PLAN DE NEGOCIOS II

“AÑO DE LA DIVERSIFICACION PRODUCTIVA Y DEL FORTALECIMIENTO DE LA UDUCACION”

UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

“FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS Y

CONTABLES”

ADMINISTRACIÓN Y SISTEMAS

Presentado por : Gustavo Casquero Veliz

Docente : Lic. Yvonne Dania Turpo Ramos

Unidad de ejecución curricular : Plan de Negocios II

Ciclo académico : III ciclo

Semestre academice : 2015-1

Huancayo – Perú

2015

ADMINISTRACION Y SISTEMAS Página 1

TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE AREA DE TRABAJO

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TIPOS BASICOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA:

I. DISTRIBUCION POR PROCESOS

También llamada taller de empleos o distribución funcional.

Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes responde a este esquema.

El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa.

Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto.

Ejemplos: Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección.

Características:

Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.

El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.

Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores


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están muy calificados para poder trabajar con ellas.

Ventajas:

Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas extraordinarias.

Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.

Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.

Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales.

Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.

Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.

Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento.

Desventajas:

Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una manera ordenada.Es frecuente que se produzcan retrocesos.El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control visual.Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

Cuando se recomienda:

1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

2. Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.

3. Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.


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4. Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

II. DISTRIBUCION POR PRODUCTO

Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto.

Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.

Características:

1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.

2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.

Ventajas:

El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricación.

Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más cortó sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de trabajo adyacentes.

Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se


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produzcan retrasos de fabricación.

Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.

Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.

Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación.

Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos.

Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos más bajos.

Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados.

Desventajas:

Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.

Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.

Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.

La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación, las velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo, puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.

Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción. Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.

Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.

Cuando se recomienda:

1. Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.

2. Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.


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3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.

4. Cuando es fácil balancear las operaciones.

III. DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO

Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse.

Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves.

Características:

El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.

Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción.

La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde será necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro.

Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.

Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.

IV. DISTRIBUCIONES HIBRIDAS

Las formas híbridas de distribución en planta intentan combinar los tres tipos básicos que acabamos de señalar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres:

IV.1 LA DISTRIBUCION CELULAR


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Las Células de Trabajo:

Aunque en la práctica, el término célula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems.

La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin embargo, el fenómeno no lo es en absoluto. En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.

Esta consiste en la aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la producción, agrupando outputs con las mismas características en familias y asignando grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.

En ocasiones, estos outputs serán productos o servicios finales, otras veces, serán componentes que habrán de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las células que los fabrican deberán estar situadas junto a la línea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporación del componente en el momento y lugar en que se necesita).

Entre otros, se aplica a la fabricación de componentes metálicos de vehículos y maquinaria pesada en general. Lo normal es que las células se creen efectivamente, es decir, que se formen células reales en las que la agrupación física de máquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso, además de la necesaria identificación de las familias de productos y agrupación de equipos, deberá abordarse la distribución interna de las células, que podrá hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo habitual será que se establezca de la primera forma.

No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas células nominales o virtuales, identificando y dedicando ciertos equipos a la producción de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la agrupación física de aquellos dentro de una célula.

En este caso no se requiere el análisis de la distribución, la organización mantiene simplemente la distribución que tenía, limitándose el problema a la identificación de familias y equipos. Junto a los conceptos anteriores está el de las células residuales, a las que se hará referencia más adelante.

A estas hay que recurrir cuando existe algún ítem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna célula debido a su uso general.

Las ventajas e inconvenientes de la distribución celular aparecen a continuación:

Disminución del material en proceso (una misma célula engloba varias etapas del proceso de producción, por lo que el traslado y manejo de materiales a través de la planta se ve reducido).

Disminución de los tiempos de preparación (hay que hacer menos cambios de herramientas puesto que el tipo de ítems a los que se dedican los equipos está ahora limitado).

Disminución de los tiempos de fabricación.

Simplificación de la planificación.

Se facilita la supervisión y el control visual.


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Inconvenientes

Incremento en el costo y desorganización por el cambio de una distribución por proceso a una distribución celular.

Normalmente, reducción de la flexibilidad del proceso.

Potencial incremento de los tiempos inactivos de las máquinas (éstas se encuentran ahora dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser utilizadas todo el tiempo).

Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian los productos y/o procesos.

Ventajas

Las ventajas se verán reflejadas en un menor costo de producción y en una mejora en los tiempos y en una mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente, incluso, podrían conseguirse mejoras en la calidad, aunque ello necesitará de otras actuaciones aparte del cambio en la distribución.

Células piloto:

Se da cuando hay alguna familia de ítems que se produce completamente en una célula, pero la mayoría se procesa de la forma habitual en el resto de la planta, dicha situación puede tener un triple origen:

Realización de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la producción celular.

Una célula automatizada (o incluso manual) que produce una familia de ítems con alguna característica especial (por ejemplo; elevado volumen de producción, nivel de calidad determinado, proceso de producción específico, etc.).

Una "mini-instalación", es decir, una parte de las instalaciones normalmente automatizada y completamente dedicada al diseño, producción y venta de una familia de ítems. Al englobar aspectos de ingeniería, marketing, contabilidad y otros servicios de apoyo asociados a la fabricación y venta de producción, el concepto de mini- instalación es más amplio que el de célula productiva.

Nivel de implantación autónomo:

Representa la situación más pura (a la que normalmente se hace referencia cuando se habla de una distribución celular). Casi la totalidad de las instalaciones están dedicadas a la producción celular y las familias de ítems necesitan sólo su célula dedicada para ser fabricados completamente.

Formación de células:

La aplicación de los principios de la tecnología de grupos a la formación de las familias de ítems y células asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la Distribución Celular, supone seguir tres pasos básicos: · Seleccionar las familias de productos · Determinar las células. · Detallar la ordenación de las células.

Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos simultáneamente. En relación con la agrupación de productos para su fabricación


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conjunta en una misma célula, habrá que determinar primero cual será la condición determinante que permita la agrupación.

A veces ésta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricación, otras veces no lo es tanto y hay que ver si conviene realizarla en función de la similitud en la forma, en el tamaño en los materiales que incorporan, en las condiciones medioambientales requeridas, etc.

Una vez determinadas las familias de productos, la formación de una célula para cada familia puede ser la mejor solución, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces es incluso una solución imposible). Son muchas las ocasiones en las que es difícil definir las células sobre la base de idénticos requerimientos en el proceso de producción de las familias de ítems. Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar familias y células son las siguientes:

Clasificación y codificación de todos los ítems y comparación de los mismos entre sí para determinar las familias, posteriormente, habrá que identificar las células y equipos que han de producirlas.

Formación de células por agrupación de máquinas, utilizando el análisis clúster o la teoría de grafos. En este caso, aún habrá que solucionar la formación de las familias.

Formación de familias por similitud de rutas de fabricación. De nuevo, queda pendiente la identificación de las células.

Identificación simultánea de familias y células fundamentada en la similitud entre productos en función de sus necesidades de equipos / máquinas (o viceversa).

Por último, una vez determinadas las células y las familias de productos que en ellas se elaborarán, hay que detallar la distribución interna de las mismas. Dicha distribución será, por lo general, muy similar a la de una típica distribución por producto. El número de máquinas y el cuello de botella determinarán la capacidad de la célula; el manejo de materiales debe minimizarse y se equilibrará la carga de trabajo tanto como sea posible.

El siguiente ejemplo muestra una de las formas más habituales y simples de formar las células.

EJEMPLO: Determinación de familias y células mediante el análisis del flujo de producción. Un proceso productivo elabora quince componentes los cuales requieren para su fabricación otras tantas máquinas diferentes. Las necesidades de maquinaria por componentes son las que aparecen en la tabla 1.


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El objetivo será reordenar filas y columnas, esto es, máquinas y componentes de forma que lleguen a identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los cuales se corresponderán con las células formadas. Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia la parte superior y las columnas con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este proceso iterativamente, los bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz, formando las agrupaciones de familias por células.


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Pueden darse distintas soluciones, que habrán de estudiarse en función de su costo y factibilidad:

Duplicar la máquina e incorporarla a más de una célula.

Situarla sola en una célula residual por la que pasen todos los componentes que lo requieran.

Situarla en una de las células formadas (en este caso parece que la más indicada es la III) y que los ítems de las otras células pasen por esta.

Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las máquinas M11 y M13, las cuales quedan fuera de su célula. Una solución podría hacerlo pasar también por las células M11 o M13 o ambas a la vez, por lo que una posible solución sería duplicar M11 en la célula IV y crear una célula residual con M13.

Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las máquinas del bloque en el que ha quedado englobado, así como que una máquina no procese todos los componentes de su grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algún componente o máquina interactúe, respectivamente, con una máquina o componente fuera de la célula correspondiente (ello implicaría que en la matriz, una vez reordenada, quedase alg ú n un o fuera de algún bloque).

Cuando no es posible evitar tal situación habrá que recurrir, bien a la duplicación del equipo (si ello es factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestión en más de una célula para su acabado. En ocasiones extremas, será necesaria la instalación de alguna célula residual que fabrique algún componente imposible de encajar en la distribución resultante o que recoja algún equipo de uso general pero que no puede ser duplicado. En general, las líneas a seguir para reordenar la matriz son las


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siguientes:

Las máquinas incompatibles deberían quedar en células separadas.

Cada componente debería ser producido en una célula.

Cada tipo de máquina debería estar situada en una sola célula.

Las inversiones por duplicación de maquinaria deberían ser minimizadas.

Las células deberían limitarse a un tamaño razonable.

IV.2 LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE

Representan el intento de diseñar fábricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma automatizada, sin necesidad de la intervención de operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, más en la introducción de la automatización que en la reorganización del flujo del proceso.

Por sistema de fabricación flexible se entiende un grupo de máquinas-herramientas de control numérico enlazadas entre sí mediante un sistema de transporte de piezas común y un sistema de control centralizado. Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y memorizados en una estación de datos central. Varias máquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre sí) o similares (redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia, de manera que el proceso de fabricación tiene lugar de modo automático.

En lo posible, el desarrollo automático del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir también un almacén de materiales, máquinas de medición, y gestión automática de herramientas en los flujos de trabajo e información. Un sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema tránsfer flexible " para el mecanizado rentable de lotes pequeños y medianos.


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La utilización de máquinas-herramientas de control numérico facilita notablemente la adaptación continua de modificaciones de diseño o de mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente inevitables y costosos en tiempo, de los sistemas tránsfer tradicional. Un sistema de fabricación flexible no está condicionado por un tamaño mínimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas únicas en cualquier sucesión, siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza.

CÉLULA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE

Características:

Las características de una fabricación flexible son:

Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales, previsión, En la producción en cuanto a cantidad, lotes, programas.Automatización En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta, transporte, identificación, limpieza de piezas, verificación de piezas.Productividad Debido a la fabricación desatendida, rapidez de cambio de herramienta, rapidez de cambio de pieza, pocas averías, optimización del mecanizado.

Calidad del producto Asegurada por: la inspección de piezas, precisión de las máquinas, estabilidad térmica, rigidez de las máquinas, autocorrección.Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control de condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo.

Elección y disposición de las máquinas

El diseño de sistemas de fabricación flexibles, y especialmente la elección de las máquinas que utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricación.Es imprescindible que las máquinas dispongan de control numérico, en lo que pueden ser útiles tanto máquinas estándar (p.ej.centros de mecanizado) como máquinas especiales (p.ej.cambiadores de cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado).

La ingeniería encargada de la elaboración del sistema completo debería ocuparse de encargar las máquinas a los proveedores. De este modo quedará en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro del sistema completo. Lo mismo es válido para las máquinas para operaciones posteriores sobre las piezas producidas, como las lavadoras


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de piezas, máquinas de medición, estaciones de inversión, etc.

Durante el funcionamiento posterior se verá muy pronto hasta qué punto se ha elegido acertadamente. Según la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible máquinas estandarizadas y no más de dos o tres tipos de máquinas diferentes. Cuando una máquina no puede utilizarse por avería u otros motivos, las máquinas restantes tienen que estar en situación de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para evitar el paro total del sistema de fabricación.

Ninguna de las máquinas debería estar orientada a la fabricación de una pieza concreta: cada máquina debe poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el nuevo programa.

Sólo así es posible adaptar rápidamente la producción del sistema a las cambiantes exigencias del mercado. También es más fácil y barata una ampliación posterior si no hay máquinas especiales que den origen a cuellos de botella difícilmente evitables.

Una vez elegidos y establecidos el número y el tipo de las máquinas, se determina su disposición y su enlace mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres posibilidades:

1. Disposición en serie (figura d)

Disposición en paralelo (figura d)

2.3. Disposición mixta (figura d)

En la disposición en serie, es decir un conjunto de máquinas dispuestas una tras otra, cada pieza pasa sucesivamente por todas las máquinas de modo similar a la fabricación en un sistema tránsfer.

Fabricación en máquinas CN y máquinas convencionales

Fabricación en centros de mecanizado sin transporte automático de piezas


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Fabricación en sistemas y células de fabricación flexible con disposición en paralelo de máquinas redundantes.

Fabricación en una línea tránsfer flexible con disposición en serie de máquinas complementarias.

A ello corresponde también la elección de las máquinas utilizadas. Dado que en cada "estación" se realiza una operación "complementaria" a la anterior, para la disposición en serie se utilizan preferentemente máquinas complementarias , de concepción parcialmente diferente.

Esta disposición tiene notables desventajas, como:

1. El ritmo viene determinado por la máquina más lenta o por la operación más larga, es decir, que las máquinas más rápidas tienen tiempos muertos.

2. Si falla una estación se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de tener.

3. Programas de sustitución preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad problemática a otras unidades. Ello provoca un considerable gasto de programación y requiere capacidades de memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto".

Por ello, los conceptos modernos de fabricación flexible colocan las máquinas preferentemente en disposición paralela.

Disposición en paralelo de las máquinas M1 a M6.


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ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanización completa de distintas piezas.

Las piezas se conducen, según sea conveniente, hacia una o varias de estas máquinas hasta completar el mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los mecanizados posibles deberían realizarse en la máquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias máquinas sucesivas.

En función del programa o de la pieza, con la disposición en paralelo de las máquinas-herramientas es posible mecanizar completamente las piezas sobre una máquina o efectuar operaciones complementarias. Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas máquinas sólo para trabajos de precisión y está previsto trasladar las tareas de desbaste a otras máquinas.

La transformación del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de la demanda de productos industriales con una creciente variedad de soluciones.

La prefabricación de grandes series para un período de entrega más largo y su almacenamiento hasta la venta es cada vez más antieconómico. La demanda de soluciones de automatización para series más pequeñas estará por ello en el centro del futuro interés de los compradores.

Los sistemas de fabricación flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. Dado que, sin embargo, el sistema de fabricación flexible puro no existe, la rentabilidad óptima sólo se puede conseguir mediante sistemas adatados específicamente a cada necesidad. Los grupos constructivos ya existentes, las llamadas células de fabricación, se pueden combinar según muchas variantes.

La mayoría de los conceptos de sistemas permiten la introducción y ampliación paso a paso. Bajo esta premisa, la elevada inversión requerida puede repartirse en varios años y, mediante la experiencia obtenida a lo largo de los mismos, será más fácil demostrar la rentabilidad.

La utilización de sistemas de fabricación flexible requiere un profundo análisis de la tarea de producción, que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros.

Cuando la selección y el agrupamiento de las máquinas-herramientas necesarias es todavía controlable, al finalizar la planificación destaca el problema de software para el sistema de control.

Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estándar y necesitan demasiada asistencia del ordenador suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del


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desarrollo para su elaboración.

Parece por ello absolutamente aconsejable examinar también la posibilidad de aplicación o adaptación de diseños ya realizados y proceder a una comparación con respecto a los costes de las soluciones específicas nuevas antes de tomar la decisión final.

Sólo así puede decidirse según los criterios de "máxima flexibilidad" o "costes mínimos".

IV.3 LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS

Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clásicas, que se centraban en la elaboración de un único tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando enormes lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para adaptarlos a la elaboración del nuevo producto.

Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre producción y demanda. Para resolver esta dificultad, las empresas occidentales se centraron en la mejora de las técnicas de previsión de la demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la mejora de la organización y operatividad de las cadenas.

Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar distintos tipos de productos. A continuación, prepararon a los operarios para realizar una variedad mayor de tareas, con el fin de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si fuera preciso.

Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las características de las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:

Equilibrado de la Línea.

Mano de Obra Flexible.

Cadena en forma de U.

Secuencia de Modelos.

Equilibrado de la Cadena:

Los elementos de trabajo varían de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en cuenta esta circunstancia. Se deben diseñar las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los distintos productos.

Mano de Obra Flexible:

Los empleados desempeñan tareas distintas en la elaboración de diversos productos, y sus trabajos son bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compañeros en caso de necesidad.

Cadena en Forma de “U”:

Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer de mano de obra flexible, y además, organizar la cadena de modo que los


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operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta meta la facilita la forma de “U”.

Secuencia de Modelos:

Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la secuencia en la que recorrerán la cadena. La lógica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.


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