Documentación con fines de estandarización de procesos en ...
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Universidad de La Salle Universidad de La Salle Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle Ingeniería Industrial Facultad de Ingeniería 1-1-2017 Documentación con fines de estandarización de procesos en la Documentación con fines de estandarización de procesos en la planta de lácteos del CAB planta de lácteos del CAB Lesly Alejandra Ramos Ávila Universidad de La Salle, Bogotá Karen Viviana Giraldo Rendón Universidad de La Salle, Bogotá Follow this and additional works at: https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_industrial Citación recomendada Citación recomendada Ramos Ávila, L. A., & Giraldo Rendón, K. V. (2017). Documentación con fines de estandarización de procesos en la planta de lácteos del CAB. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_industrial/20 This Trabajo de grado - Pregrado is brought to you for free and open access by the Facultad de Ingeniería at Ciencia Unisalle. It has been accepted for inclusion in Ingeniería Industrial by an authorized administrator of Ciencia Unisalle. For more information, please contact [email protected].
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Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería Industrial Facultad de Ingeniería
1-1-2017
Documentación con fines de estandarización de procesos en la Documentación con fines de estandarización de procesos en la
planta de lácteos del CAB planta de lácteos del CAB
Lesly Alejandra Ramos Ávila Universidad de La Salle, Bogotá
Karen Viviana Giraldo Rendón Universidad de La Salle, Bogotá
Follow this and additional works at: https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_industrial
Citación recomendada Citación recomendada Ramos Ávila, L. A., & Giraldo Rendón, K. V. (2017). Documentación con fines de estandarización de procesos en la planta de lácteos del CAB. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_industrial/20
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DOCUMENTACIÓN CON FINES DE ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS
EN LA PLANTA DE LÁCTEOS DEL CAB
LESLY ALEJANDRA RAMOS ÁVILA
KAREN VIVIANA GIRALDO RENDÓN
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2017
DOCUMENTACIÓN CON FINES DE ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS
EN LA PLANTA DE LÁCTEOS DEL CAB
LESLY ALEJANDRA RAMOS ÁVILA
KAREN VIVIANA GIRALDO RENDÓN
Trabajo de grado presentado para optar al título de:
Ingeniero Industrial
Director: Ing. Carlos Andrés Arango Londoño
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C.
2017
Nota de Aceptación:
Director: Ing. Carlos Andrés Arango Londoño
Firma Jurado
Firma Jurado
Bogotá D.C, febrero 2017
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AGRADECIMIENTOS
Este trabajo de tesis es un esfuerzo en el cual, directa o indirectamente participaron distintas
personas opinando, corrigiendo, teniéndonos paciencia, dándonos ánimo, acompañándonos en los
momentos de crisis y en los de felicidad. Este trabajo nos ha permitido aprovechar los
conocimientos, competencias y experiencia de muchas personas a las cuales queremos agradecer
en este apartado.
En primer lugar, a Dios por darnos la fuerza y la persistencia de sacar este trabajo de grado
adelante, por iluminar nuestro camino y brindarnos la paciencia y sabiduría para hacer todo de la
mejor manera. Por habernos guiado e iluminado a lo largo de nuestra formación académica, por
brindarnos una vida llena de aprendizajes, experiencias y felicidad.
A nuestro director de tesis, Carlos Andrés Arango Londoño, nuestro más amplio agradecimiento
por habernos confiado y guiado este trabajo, por su paciencia ante las inconsistencias e infinitas
dudas, por su valiosa dirección y apoyo para continuar con este trabajo de grado y poder llegar a
su finalización. También por todo lo que nos ha enseñado.
Al Ing. Jair Eduardo Rocha, un especial agradecimiento primero por sus concejos y su gran
sabiduría y paciencia, apoyo y animo que nos brindó durante toda nuestra formación académica
en la cual tuvimos la oportunidad de aprender y complementar este trabajo de grado. Por su
confianza y dedicación, por su tiempo, amistad y conocimientos que nos transmitió.
Nuestros agradecimientos a todas las personas que colaboraron en la toma y recolección de la
información dentro del CAB y que hicieron posible la realización de este trabajo de grado. Desde
luego, nuestros agradecimientos a la Ing. Ángela Triana y a los aprendices líderes de la planta
durante nuestras visitas. Al Ing. José Edison Escobar, por su paciencia y disponibilidad para la
resolución de dudas, recolección y buena gestión de toda la información necesaria.
A todos nuestros compañeros y amigos, estén donde estén, se merecen muchas y buenas palabras,
ya que con ellos compartimos salones de clase, incontables horas de trabajo y buenos ratos, lo
cual no tiene precio. Por todo el tiempo que nos han brindado, por el respaldo y la amistad.
5
Todo esto no hubiera sido posible sin el amparo y apoyo incondicional que nos otorgaron y el
cariño que nos inspiraron nuestras familias, quienes han sabido trasmitirnos tranquilidad,
serenidad y empeño. A nuestros padres, quienes nos han apoyado en todo momento, por los
valores que nos inculcaron y por brindarnos la oportunidad de tener una excelente educación y
sobre todo por ser un excelente ejemplo de vida a seguir.
A todos nuestros infinitos agradecimientos
6
CONTENIDO
1. RESUMEN .................................................................................................................... 15
2. ABSTRACT .................................................................................................................. 16
3. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 17
4. CAPITULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO ................................................. 19
4.1. Planteamiento del problema ........................................................................................... 19
4.2. Formulación del problema ............................................................................................. 22
4.3. Justificación ................................................................................................................... 24
4.4. Objetivos ....................................................................................................................... 24
4.4.1. General.................................................................................................................... 24
4.4.2. Específicos .............................................................................................................. 24
4.5. Metodología .................................................................................................................. 25
4.5.1. Fase 1 Diagnóstico del proceso ................................................................................ 25
4.5.2. Fase 2 Documentación del Proceso .......................................................................... 26
4.5.3. Fase 3 Diseño y Distribución en Planta .................................................................... 26
4.5.4. Fase 4 Manual de Procedimientos............................................................................ 27
4.6. Alcances y limitaciones ................................................................................................. 28
4.6.1. Alcance ................................................................................................................... 28
4.6.2. Limitaciones ............................................................................................................ 29
5. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO .............................................................................. 30
6. CAPITULO III: MARCO CONCEPTUAL .................................................................... 34
7. CAPITULO IV: ANTECEDENTES .............................................................................. 37
7.1. Evolución y desarrollo de la cadena láctea en Colombia ................................................ 37
7.2. Centro Agropecuario de Buga ........................................................................................ 38
8. CAPITULO V: FASE 1 (DIAGNÓSTICO) ................................................................... 41
8.1. Descripción general ....................................................................................................... 41
7
8.1.1. Micro localización ................................................................................................... 41
8.1.2. Visión ..................................................................................................................... 41
8.1.3. Plano ....................................................................................................................... 42
8.1.4. ¿Qué es la planta de lácteos? ................................................................................... 42
8.1.5. Equipos ................................................................................................................... 42
8.1.6. Tecnología (en la planta de lácteos) ......................................................................... 43
8.1.7. SENA Empresa ....................................................................................................... 43
8.1.8. Productos ................................................................................................................ 44
8.2. Diagramas de flujo ......................................................................................................... 45
8.2.1. Queso Mozarela ...................................................................................................... 46
8.2.2. Arequipe ................................................................................................................. 46
8.2.3. Queso Campesino .................................................................................................... 47
8.2.4. Yogurt ..................................................................................................................... 48
8.2.5. Avena ...................................................................................................................... 49
8.3. Diagramas de Bloque ..................................................................................................... 50
8.3.1. Queso Tipo Mozzarella ........................................................................................... 50
8.3.2. Arequipe ................................................................................................................. 53
8.3.3. Queso Campesino .................................................................................................... 55
8.3.4. Yogurt ..................................................................................................................... 57
8.3.5. Avena ...................................................................................................................... 59
8.4. Diagramas de Operación ................................................................................................ 62
8.4.1. Queso Mozarela ...................................................................................................... 62
8.4.2. Arequipe ................................................................................................................. 62
8.4.3. Queso Campesino .................................................................................................... 63
8.4.4. Yogurt ..................................................................................................................... 63
8.4.5. Avena ...................................................................................................................... 64
8.5. Calculo del Flujo ........................................................................................................... 64
8
8.5.1. Diagramas de Recorrido .......................................................................................... 64
8.5.1.1. Queso Mozarela ............................................................................................... 64
8.5.1.2. Arequipe .......................................................................................................... 65
8.5.1.3. Queso Campesino............................................................................................. 66
8.5.1.4. Yogurt .............................................................................................................. 67
8.5.1.5. Avena ............................................................................................................... 67
9. CAPITULO VI: FASE 2 (DOCUMENTACIÓN) .......................................................... 69
9.1. Identificación de los grupos de interés ........................................................................... 69
9.2. Necesidades y Expectativas ........................................................................................... 69
9.2.1. Necesidades ............................................................................................................ 69
9.2.2. Expectativas ............................................................................................................ 70
9.3. Identificación de las características de calidad................................................................ 70
9.3.1. Características de calidad en el proceso de elaboración de alimentos ....................... 70
9.3.2. Características de calidad en el proceso de enseñanza .............................................. 71
9.4. Identificación de los procesos ........................................................................................ 72
9.4.1. Procesos estratégicos ............................................................................................... 72
9.4.2. Procesos operativos o claves .................................................................................... 72
9.4.3. Procesos de soporte ................................................................................................. 72
9.5. Priorización de los procesos ........................................................................................... 73
9.6. Modelo de Mejoramiento de los Procesos ...................................................................... 74
9.7. Documentación de los procesos ..................................................................................... 75
10. CAPITULO VII: FASE 3 (DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA) ....................... 76
10.1. Programa de producción .......................................................................................... 76
10.1.1. Índice global de producción ..................................................................................... 76
10.2. Procesos tecnológicos .............................................................................................. 76
10.2.1. Proceso tecnológico detallado.................................................................................. 77
10.3. Cálculo de capacidad requerida ............................................................................... 77
9
10.3.1. Capacidad total de la planta – índices sumarios ....................................................... 77
10.3.1.1. Queso Mozzarella............................................................................................. 78
10.3.1.2. Arequipe .......................................................................................................... 80
10.3.1.3. Queso Campesino............................................................................................. 82
10.3.1.4. Yogurt .............................................................................................................. 83
10.3.1.5. Avena ............................................................................................................... 85
10.4. Calculo de recursos disponibles ............................................................................... 87
10.4.1. Maquinaria (índices sumarios) ................................................................................. 87
10.4.1.1. Queso Mozzarella............................................................................................. 88
10.4.1.2. Arequipe .......................................................................................................... 88
10.4.1.3. Queso campesino ............................................................................................. 88
10.4.1.4. Yogurt .............................................................................................................. 88
10.4.1.5. Avena ............................................................................................................... 88
10.5. Operarios................................................................................................................. 88
10.6. Materiales ............................................................................................................... 88
10.6.1. Para 30 litros ........................................................................................................... 89
10.6.2. Para 60 litros ........................................................................................................... 90
10.6.3. Para 90 litros ........................................................................................................... 91
10.6.4. Para 100 litros ......................................................................................................... 91
10.6.5. Para 120 litros ......................................................................................................... 92
10.6.6. Para 600 litros ......................................................................................................... 93
10.7. Calculo de áreas ...................................................................................................... 93
10.8. Estimación estructura tecnológica ............................................................................ 95
10.9. Calculo de flujo de intensidad (método triangular) ................................................... 98
10.9.1. Método triangular .................................................................................................... 99
10.10. Análisis de Mejora ................................................................................................ 101
11. CAPITULO VIII: FASE 4 (MANUAL DE PROCEDIMIENTOS) .............................. 103
10
12. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 81
13. RECOMENDACIONES ................................................................................................ 84
14. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 85
15. ANEXOS ...................................................................................................................... 87
15.1. Anexo 1. Plano de la planta de lácteos del CAB ...................................................... 87
15.2. Anexo 2. Plano de la planta de lácteos del CAB ...................................................... 88
15.3. Anexo 3. Diagrama de flujo queso mozarela ............................................................ 89
15.4. Anexo 4. Diagrama de flujo arequipe ...................................................................... 90
15.5. Anexo 5. Diagrama de flujo queso campesino ......................................................... 91
15.6. Anexo 6. Diagrama de flujo yogurt .......................................................................... 92
15.7. Anexo 7. Diagrama de flujo avena ........................................................................... 93
15.8. Anexo 8. Diagrama de operaciones queso mozarela ................................................. 94
15.9. Anexo 9. Diagrama de operaciones arequipe ........................................................... 95
15.10. Anexo 10. Diagrama de operaciones queso campesino ............................................ 96
15.11. Anexo 11. Diagrama de operaciones yogurt ............................................................. 97
15.12. Anexo 12. Diagrama de operaciones avena .............................................................. 98
15.13. Anexo 13. Diagrama de recorrido para queso mozzarella......................................... 99
15.14. Anexo 14. Diagrama de recorrido para arequipe .................................................... 100
15.15. Anexo 15. Diagrama de recorrido para queso campesino ....................................... 101
15.16. Anexo 16. Diagrama de recorrido para yogurt ....................................................... 102
15.17. Anexo 17. Diagrama de recorrido para avena ........................................................ 103
15.18. Anexo 18. Matriz relacional .................................................................................. 104
15.19. Anexo 19. Formatos registro control de calidad ..................................................... 105
15.20. Anexo 20. Diagrama de proceso tecnológico detallado .......................................... 107
15.21. Anexo 21. Manual de Procedimientos ................................................................... 108
11
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura. 4.1 Diagrama de Ishikawa ........................................................................................ 21
Figura. 4.2 Etapas del proyecto ............................................................................................. 25
Figura. 4.3 Diagrama de flujo del proyecto ........................................................................... 28
Figura. 8.1 Micro localización del CAB................................................................................ 41
Figura. 8.2 Organigrama SENA - Empresa ........................................................................... 44
Figura. 8.3 Productos Planta Lácteos .................................................................................... 45
Figura. 8.3 Proceso representativo de elaboración del queso ................................................. 48
Fuente: SENA, 2015 ............................................................................................................. 48
Figura. 8.4 Diagrama de bloque queso tipo mozarela ............................................................ 51
Figura. 8.5 Diagrama de bloque arequipe .............................................................................. 53
Figura. 8.6 Diagrama de bloque queso campesino................................................................. 55
Figura. 8.7 Diagrama de bloque yogurt ................................................................................. 57
Figura. 8.8 Diagrama de bloque avena .................................................................................. 59
Figura. 8.9 Diagrama de Pareto sobre la importancia de producción en la planta de lácteos .. 61
Figura. 9.1 Mapa de Procesos Planta de Lácteos del CAB .................................................... 73
Figura. 10.1 Diagrama de estimación de estructura tecnológica ............................................ 98
Figura. 10.2. Diagrama ubicación de maquinaria según metodología triangular .................. 100
Figura. 10.3. Nuevo plano de la planta de lácteos, según metodología triangular, escala 1:200
........................................................................................................................................... 101
12
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1. Matriz binaria correlacional problemas - objetivos ............................................... 23
Tabla 8.1. Matriz binaria correlacional problemas - objetivos ............................................... 42
Tabla 8.2 Fórmula balanceada para elaboración de arequipe ................................................. 46
Tabla. 8.3 fórmula balanceada para la elaboración de avena ................................................. 49
Tabla. 8.4 Capacidad de operación para queso mozzarella .................................................... 51
Tabla. 8.5 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de queso mozzarella 52
Tabla. 8.6 Capacidad de operación para arequipe .................................................................. 53
Tabla. 8.7 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de arequipe ............. 54
Tabla. 8.8 Capacidad de operación para queso campesino .................................................... 55
Tabla. 8.9 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de queso campesino 56
Tabla. 8.10 Capacidad de operación para yogurt ................................................................... 57
Tabla. 8.11 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de yogurt............... 58
Tabla. 8.12 Capacidad de operación para avena .................................................................... 59
Tabla. 8.13 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de avena ................ 60
Tabla. 8.14 Pareto Importancia de producción en la planta de lácteos ................................... 61
Tabla 8.15. Numeración de recorridos queso mozarela ......................................................... 64
Tabla 8.16. Numeración de recorridos arequipe .................................................................... 65
Tabla 8.17. Numeración de recorridos queso campesino ....................................................... 66
Tabla 8.18. Numeración de recorridos yogurt ....................................................................... 67
Tabla 8.19. Numeración de recorridos avena ........................................................................ 68
Tabla 10.1. Índice global de producción para el queso mozzarella en la planta de lácteos. .... 76
Tabla 10.2. Índice global de producción para el queso mozzarella en la planta de lácteos. .... 76
Tabla 10.3. Índice global de producción para la planta de lácteos. ........................................ 87
Tabla 10.4. Materiales para la elaboración de cada producto ................................................. 89
Tabla 10.5. Materiales para la elaboración de cada producto ................................................. 89
Tabla 10.6. Materiales para la elaboración de cada producto ................................................. 90
13
Tabla 10.7. Materiales para la elaboración de cada producto ................................................. 91
Tabla 10.8. Materiales para la elaboración de cada producto ................................................. 91
Tabla 10.9. Materiales para la elaboración de cada producto ................................................. 92
Tabla 10.10. Materiales para la elaboración de cada producto ............................................... 93
Tabla 10.11. Clasificación de áreas ....................................................................................... 94
Tabla 10.12. Calculo de áreas para cada maquina ................................................................. 94
Tabla 10.13. Clasificación de cada tipo de máquina para cada tipo de productos ................... 95
Tabla 10.14. Secuencia de máquinas para cada tipo de producto. .......................................... 95
Tabla 10.15. Calculo de intensidad de flujo para cada máquina. ............................................ 96
Tabla 10.16. Matriz binaria de relaciones entre puestos para cada tipo de máquina. .............. 96
Tabla 10.17. Matriz duplicada de relaciones entre puestos para cada tipo de máquina ........... 97
Tabla 10.18. Matriz de intensidad de flujo direccionada para cada tipo de máquina. ............. 98
Tabla 10.19. Matriz duplicada de intensidad de flujo para cada tipo de máquina. .................. 99
Tabla 10.20. Matriz de desarrollo de la metodología triangular ............................................. 99
Tabla 10.21. Distancias escenario actual vs escenario propuesto ......................................... 101
14
ÍNDICE DE ANEXOS
15.1. Anexo 1. Plano de la planta de lácteos del CAB ...................................................... 87
15.2. Anexo 2. Plano de la planta de lácteos del CAB ...................................................... 88
15.3. Anexo 3. Diagrama de flujo queso mozarela ............................................................ 89
15.4. Anexo 4. Diagrama de flujo arequipe ...................................................................... 90
15.5. Anexo 5. Diagrama de flujo queso campesino ......................................................... 91
15.6. Anexo 6. Diagrama de flujo yogurt .......................................................................... 92
15.7. Anexo 7. Diagrama de flujo avena ........................................................................... 93
15.8. Anexo 8. Diagrama de operaciones queso mozarela ................................................. 94
15.9. Anexo 9. Diagrama de operaciones arequipe ........................................................... 95
15.10. Anexo 10. Diagrama de operaciones queso campesino ............................................ 96
15.11. Anexo 11. Diagrama de operaciones yogurt ............................................................. 97
15.12. Anexo 12. Diagrama de operaciones avena .............................................................. 98
15.13. Anexo 13. Diagrama de recorrido para queso mozzarella......................................... 99
15.14. Anexo 14. Diagrama de recorrido para arequipe .................................................... 100
15.15. Anexo 15. Diagrama de recorrido para queso campesino ....................................... 101
15.16. Anexo 16. Diagrama de recorrido para yogurt ....................................................... 102
15.17. Anexo 17. Diagrama de recorrido para avena ........................................................ 103
15.18. Anexo 18. Matriz relacional .................................................................................. 104
15.19. Anexo 19. Formatos registro control de calidad ..................................................... 105
15.20. Anexo 20. Diagrama de proceso tecnológico detallado .......................................... 107
15.21. Anexo 21. Manual de Procedimientos ................................................................... 108
15
1. RESUMEN
En el presente documento se da a conocer el estudio realizado en el Centro Agropecuario de
Buga, exactamente dentro de la planta de Lácteos ubicada en el complejo agroindustrial. En
primer lugar, se determinó toda la parte diagnóstica para conocer la situación actual en la que
se encontraban los diferentes factores que intervienen dentro de los procesos productivos, ya
sea a nivel de personas o a nivel técnico industrial. Seguido de esto se realizó una
documentación en donde se identificaron y analizaron las necesidades y expectativas de los
grupos de interés para con esto poder determinar las características de calidad influyentes tanto
en la parte del proceso de enseñanza como del proceso productivo.
De manera complementaria se realizó todo el diseño y distribución en planta, esto con el fin de
poder determinar la mejor ubicación de la maquinaria en sentido de mejorar las condiciones de
aprendizaje actuales, es decir, para proporcionar una adecuada ubicación y asignación de
materiales y herramientas que ayuden a facilitar el proceso de elaboración de los diferentes
productos.
Finalmente se construyó un manual de procedimientos en donde se da a conocer toda la
información, formatos, procedimientos, entre otros que se debe tener en cuenta a la hora de
trabajar dentro de la planta de lácteos, además de permitir la creación de mejores condiciones
tanto para los aprendices como para los instructores durante el proceso de formación y de
producción.
16
2. ABSTRACT
In the present document there is announced the study realized in Buga's Agricultural Center,
exactly inside the plant of Lacteal located in the agro industrial complex. First, the whole part
decided it diagnoses to know the current situation in to that they were finding the different
factors that intervene inside the productive processes, already be to persons' level or to technical
industrial level. Followed by this a documentation was realized where there were identified and
analyzed the needs and expectations of the groups of interest for by this to be able to determine
the influential characteristics of quality so much in the part of the process of education as of the
productive process.
In a complementary way the whole design and distribution was realized in plant, this in order
to be able to determine the best location of the machinery in sense of improving the current
conditions of learning, that is to say, to provide a suitable location and assignment of materials
and tools that help to facilitate the process of production of the different products.
Finally, a manual of procedures was constructed where there are announced all the information,
formats, procedures, between others that it is necessary to bear in mind at the moment of
working inside the plant of lacteal, beside allowing the creation of better conditions both for the
apprentices and for the instructors during the process of formation and of production.
17
3. INTRODUCCIÓN
El Centro Agropecuario de Buga de ahora en adelante CAB, es un centro nacional que lidera
procesos de formación en el sector agroindustrial para esto, cuenta con el complejo
Agroindustrial el cual es considerado el más moderno del país en materia de formación técnica
y tecnológica en el sector agroindustrial, en especial la transformación y procesamiento de
alimentos. Dentro del complejo Agroindustrial encontramos las plantas de:
Frutas y hortalizas (FRUHOR),
Lácteos
Cárnicos
Panificación
Confitería.
Gracias a la evaluación y determinación de las necesidades actuales del SENA, específicamente
del CAB se creó una alianza estratégica entre este y la Universidad de la Salle, mediante el cual
se establece la mutua colaboración entre las dos instituciones; además de permitir la creación y
desarrollo de proyectos que beneficien a ambas partes.
El objetivo General de esta alianza estratégica es lograr la organización, coordinación y
ejecución de actividades y proyectos académicos de investigación científica, desarrollo
tecnológico, innovación de interés común que asegure el máximo aprovechamiento de los
recursos humanos y materiales que disponen las partes. (Alianza estratégica para el desarrollo
de actividades de cooperación académica, investigativa y científica entre la Universidad de La
Salle y SENA Centro Agropecuario de Buga, 2015)
Debido a los requerimientos iniciales dados por el SENA, el proceso se iniciará por la planta de
lácteos. Para lo cual se tiene como objetivo la gestión documental con fines de estandarización
del proceso de la planta de lácteos, en donde se establecen cuatro etapas: (1) diagnóstico inicial
del proceso, (2) rediseño del proceso, (3) diseño y distribución de planta y (4) construcción de
un manual de operación del proceso. Es por lo anterior que esta propuesta se enmarca en el
proceso llevado a cabo en la planta de lácteos en la cual se desarrollan procesos de elaboración
de diferentes productos, dentro de estos encontramos quesos, leche, yogurt, helado, panelitas,
avena, entre otros. Gracias al diagnóstico realizado fue posible identificar que se requiere
intervención en temas relacionados con:
18
Costos de producción
Gestión documental
Registro, planeación y control de la producción
Dicho diagnostico parte de la observación, medición y análisis de un programa con el que cuenta
el SENA, dicho programa recibe como nombre SENA – Empresa, es aquí en donde los
aprendices tienen la oportunidad de aplicar sus conocimientos teórico- prácticos mediante una
simulación empresarial que tiene como finalidad la obtención de productos aptos para la
comercialización y consumo, actualmente los productos resultantes son comercializados y
consumidos por los mismos aprendices del complejo.
De manera complementaria se encuentra que una de las metas principales hace referencia a la
estandarización del proceso productivo de la planta, de modo que se pueda garantizar la
planeación, programación y control, que nos lleven como resultado a la mejora en la calidad de
los productos resultantes del proceso y de esta manera incentivar el énfasis en los principios
tecnológicos y estándares de calidad que busca el SENA dentro del contexto empresarial.
19
4. CAPITULO I: GENERALIDADES DEL PROYECTO
4.1. Planteamiento del problema
SENA-Empresa de Servicio Nacional de Aprendizaje, tiene como objetivo incentivar la
formación del aprendiz y que este mismo sea promotor de su aprendizaje. Es por esto que el
Centro Agropecuario de Buga (CAB) se caracteriza por transformar las materias primas, en
productos (carnes, dulces, quesos, etc.) que se comercializan y consumen por los mismos
aprendices e instructores. Para la realización de este proyecto se hará enfoque en la planta de
Lácteos situada en el complejo agroindustrial de Buga, en donde se lleva a cabo la fabricación
de productos derivados de la leche como son los quesos, yogurt, helados, manjar del valle, entre
otros. Vale hacer la aclaración que las materias primas que se utilizan, son obtenidas de la
unidad de producción agropecuaria del CAB.
Debido a que la leche es un producto perecedero, el cual por sus características requiere ser
almacenado y transportado en condiciones especiales de refrigeración, lo cual en muchos casos
al no hacerse de manera correcta genera algunos causales de rechazo, esto se puede derivar de
la no estandarización de los procesos productivos. Dentro de estos causales de rechazo se
encuentran 4, los cuales se describen a continuación:
1. Rechazo por la pérdida de las condiciones iniciales, esto ocurre durante el transporte de la
leche debido a que, el empleo de métodos tradicionales de recolección representa mayores
tiempos desde esta hasta su llegada a la planta de producción. El transporte de la leche debe
hacerse en la menor cantidad de tiempo posible, aún más si es un lugar con condiciones
elevadas de temperatura, es recomendable contar con una programación de camiones
transportadores para que no lleguen todos al mismo tiempo a descargar la leche que fue
recogida previamente; se encuentra que las condiciones higiénicas en las que debe estar la
leche son alteradas por los largos tiempos de transporte, lo que representa grandes pérdidas,
ya que si la leche pierde sus condiciones iniciales esta puede ser rechazada. (Magariños,
2000)
2. Rechazo por leche proveniente de ganado enfermo. Debido a las enfermedades que puede
presentar el ganado se hace necesario un análisis inicial de la leche que llega al proceso de
modo que se garanticen las condiciones mínimas para su proceso. Cuando el ganado
empleado para la producción de leche no cuenta con las condiciones higiénicas necesarias,
como resultado de lo anterior se puede presentar una de las mayores enfermedades conocida
20
como mastitis que, aunque es una de las enfermedades que trae consigo mayores pérdidas
monetarias, en muchos países no se tiene contemplado el control de la enfermedad. Esta
enfermedad trae consigo la disminución de la producción de leche, muertes prematuras,
alteraciones de las características principales de la leche y además de esto, se debe generar
un tipo de tratamiento y asistencia a los animales que se encuentran en estas condiciones,
lo que ayuda a la generación de gastos adicionales que luego se trasforman en una gran
pérdida en la producción y en la utilidad. (Magariños, 2000)
3. Rechazo por problemas tecnológicos. Uno de los productos que mayor afectación trae a la
industria láctea son lo conocidos como productos fermentados. Para iniciar el proceso de
producción se hace un análisis de la leche recibida verificando las condiciones mínimas de
calidad en las que se debe encontrar, en gran parte de los casos se obtiene que esta contiene
altos niveles de antibióticos. Un ejemplo de esto es la bacteria que se agrega a la leche para
la producción de yogurt, L. bulgaricus y Strep. termophillus, la cual es altamente sensible a
los antibiótico, debido a esto la bacteria genera una serie de cambios morfológicos en la
composición del producto, este cambio puede dar paso a la presencia de situaciones en las
que los cultivos iniciadores son reemplazados por microorganismos indeseables, lo que trae
como consecuencia la inutilización del producto o que se convierta en un producto de
consumo peligroso para los seres humanos, es por esto que se considera como la
representación de una pérdida tanto a nivel de calidad del producto como a nivel monetario.
(Magariños, 2000)
4. Pérdidas generadas en la fase de filtración o clarificación en la producción de leche. Esta
fase hace referencia a la eliminación de las partículas orgánicas e inorgánicas que se hayan
presentado durante el ordeño de la leche o durante el transporte de la misma, además de
eliminar los coágulos que se forman. Esta operación es realizada mediante centrífugas que
se basan en la fuerza centrífuga que hace que se separen las impurezas que poseen un peso
superior al de la leche, a partir de lo anterior se generan los lodos de clarificación que son
residuos semi-pastosos que están conformados por las partículas de suciedad, componentes
sanguíneos, gérmenes y por otras sustancias principalmente de tipo proteico. Si son
depositados con el efluente final pueden producir aumentos importantes de la carga
contaminante del vertido dando lugar a problemas en el medio receptor. Esto también hace
que se produzcan pérdidas de leche que pueden ser arrastradas junto con las aguas residuales
hasta el vertido final. ((CAR/PL), 2002)
21
Debido a las múltiples formas en las que se producen pérdidas en la industria láctea y a la meta
de aprendizaje de cada uno de los procesos lácteos que se desarrollan en el Centro Agropecuario
de Buga (CAB) se procede a realizar el diseño de estandarización, ya que actualmente la planta
de lácteos es una de las que presenta mayor demanda.
La planta de lácteos actualmente cuenta con 16 máquinas y dos espacios dedicados a
almacenamiento, de las cuales trabajan 7 (46.6%). Entre las causas mencionadas por los
participantes en el proceso se encuentra la falta de insumos, la no entrega de la maquinaria por
parte de los contratistas, la falta de estándares, entre otras. Todas se pueden evidenciar de mejor
manera en el siguiente diagrama de Ishikawa:
Figura. 4.1 Diagrama de Ishikawa
Fuente: Las autoras, 2015
A partir del diagrama anterior es posible observar que entre las posibles causas que generan que
no se cumplan con las prácticas de elaboración de los productos está el bajo nivel de insumos
(lo cual no siempre se presenta) este, trae como consecuencia que no se pueda realizar todos los
productos y que en algunos casos no se usen máquinas, ya que estas requieren un nivel mínimo
de leche para su operación, adicionalmente se cuenta con bajos insumos, por lo cual varios de
los procesos deben realizarse de forma manual. (Triana, 2015)
En la parte del método, se observa que en cuanto al proceso de enseñanza de elaboración de los
diferentes productos no existe una documentación estándar lo cual puede ocasionar que, para el
mismo proceso de elaboración del mismo producto, pero en tiempos diferentes se presente una
variación según el instructor y los conocimientos, habilidades y aptitudes adquiridas por los
aprendices durante su formación. Todos los procesos actualmente cuentan con sus fórmulas
balanceadas, pero estas son ajustadas de acuerdo a la experiencia del instructor y a sus
preferencias. Esta falta de estandarización en la realización de los diferentes procesos causa que
22
no se puede garantizar la equivalencia de un producto fabricado en (x) lote respecto a otro.
Gracias a lo anteriormente descrito y a las dificultades identificadas con ayuda del diagrama de
Ishikawa es posible evidenciar que la planta de lácteos en la actualidad requiere de mejoras en
algunos aspectos, los cuales se resumen a continuación:
a) La actual distribución de la planta no es la adecuada, ya que las maquinas no tienen un
orden establecido según el tipo de producto que se va a elaborar, es decir, se requieren
de movimientos innecesarios al momento de elaborar cualquier producto.
b) No se utiliza toda la maquinaria existente en este momento, ya que muchas se
encuentran dañadas o no han sido entregadas por el contratista.
c) La maquinaria que funciona no opera a su máxima capacidad ni de la manera adecuada.
d) No se cuenta con la trazabilidad del proceso, es decir, una documentación adecuada de
los procedimientos para la elaboración de los productos y la manera de llevar los
registros no es la mejor.
Cabe resaltar que dentro de una articulación de conocimiento siempre se encontrarán diversas
variables que puedan afectar de manera positiva o negativa el desarrollo de un proyecto, es por
esto se tiene como hipótesis que la aplicación de las herramientas de ingeniería industrial
aprendidas podrá enfocarse y servirán para facilitar los procesos de enseñanza y aprendizaje.
4.2. Formulación del problema
A partir del análisis realizado con base en las 16 variables que representan los factores críticos
del proceso consignados en el diagrama de Ishikawa (Ver Figura 1) se procede a la agrupación
de estas, haciendo posible la identificación de tres grandes oportunidades de mejora en temas
relacionados con:
a) Diseño y distribución de la planta
b) Sub-utilización de la maquinaria existente.
c) Los estándares en la elaboración de los diferentes productos
En previas reuniones llevadas a cabo en el mes de diciembre de 2014 fue posible realizar una
recopilación de información pertinente a las necesidades identificadas en el CAB, en donde se
desarrolló una metodología que permite alcanzar las metas identificadas, esto mediante una
lluvia de ideas realizada con diferentes personas involucradas en la planta de lácteos. A partir
de lo anterior se identificaron cinco (5) necesidades priorizadas (Camacho, 2014), estas fueron:
23
I. Facilitar la planeación de la producción
II. Facilitar los procesos de producción mientras se aumenta la eficiencia del sistema
III. Reducir fallos de los equipos
IV. Fomentar actividades de investigación
V. Complementar la formación
Con el fin de identificar las problemáticas más relevantes y que influyen en mayor grado dentro
del proceso de lácteos se procede a la construcción de una matriz binaria en donde se tienen en
cuenta las diferentes necesidades ya identificadas y las tres oportunidades de mejora. Para la
construcción de la matriz se tuvo en cuenta que el valor 1 corresponde a la presencia de un nivel
de importancia o relevancia significativo y el valor 0 a que no existe importancia o relevancia.
La matriz obtenida se muestra a continuación:
Tabla 4.1. Matriz binaria correlacional problemas - objetivos
(1) (2) (3) (4) (5) Total % Importancia
Sub utilización de la maquinaria
1 1 0 0 1 3 33%
Documentación de los procesos y registros
1 1 1 1 0 4 44%
Diseño y distribución en planta
0 1 0 0 1 2 23%
TOTAL 9 100%
Fuente: Las autoras, 2015.
De la matriz anterior se obtiene el porcentaje de importancia para los involucrados en el proceso
de lácteos según las tres oportunidades de mejora encontrados:
Documentación de los procesos: 44%
Subutilización de la maquinaria: 33%
Diseño y distribución de planta: 23%
Es por esto que el proyecto a realizar tendrá estos tres componentes documentación de los
procesos, subutilización de maquinaria y diseño y distribución de planta para la mejora del
proceso de aprendizaje de la planta de lácteos del Centro Agropecuario de Buga.
24
4.3. Justificación
El uso de estándares para la realización de procesos es ampliamente utilizado en diferentes tipos
de industria, esto ha demostrado sus ventajas en la transferencia de tecnología y, en la mejora
de procesos. La planta de lácteos del centro agropecuario de Buga carece de una documentación
de procesos, lo que causa que los productos que se están elaborando en el momento tengan
características diferentes, esto independientemente de los aprendices. Además, la distribución
actual de la planta genera demoras en el proceso de elaboración de los productos, ya que se
tienen grandes distancias entre las máquinas que intervienen en cada proceso productivo.
La documentación con fines de estandarización del proceso lácteo en el centro agropecuario
permitirá al proceso productivo garantizar y determinar los tiempos de producción, los recursos
necesarios, los desperdicios del sistema, así como la capacidad real del sistema además de la
mejora de las prácticas existentes y el favorecimiento de los procesos de aprendizaje de los
aprendices y la enseñanza de los instructores, para así obtener un conocimiento general del
proceso.
4.4. Objetivos
4.4.1. General
Gestionar la línea de producción de lácteos del CAB mediante el diagnóstico, documentación,
diseño de planta y construcción del manual de los procesos para facilitar los procesos de
enseñanza y aprendizaje.
4.4.2. Específicos
Diagnosticar el proceso de elaboración de los productos en la planta de lácteos para llevar
a cabo la identificación de las condiciones actuales mediante la aplicación de herramientas
de Ingeniería Industrial tales como la elaboración de diagramas, toma de tiempos, entre
otros.
Documentar el proceso de elaboración de los productos en la planta de lácteos mediante la
implementación del ciclo PHVA para contribuir en el aprendizaje de los procesos de
enseñanza.
25
Realizar una propuesta de diseño y distribución de planta que reduzca las distancias
innecesarias entre máquinas y que con esto se reduzca el tiempo entre movimientos dentro
del proceso de elaboración de los productos de la planta de lácteos.
Elaborar un manual de la estandarización del proceso de lácteos del complejo
agroindustrial del centro agropecuario de Buga mediante el rediseño establecido para dicho
proceso.
4.5. Metodología
La presente investigación se fundamenta principalmente en la documentación en mira de la
estandarización de procesos, debido a que es una de las herramientas que generan una ventaja
competitiva, logrando que la producción sea estable y se muestre productos y servicios de alta
calidad y con menores costos, sin contar con que facilita los procesos de enseñanza y
aprendizaje.
El gran objetivo de documentar con miras a estandarizar es fortalecer las habilidades que se
tienen para así generar valor agregado. Es por esto que si se espera obtener resultados es
necesario estandarizar las condiciones de trabajo en las cuales están incluidos los materiales,
equipos, métodos y procedimientos de trabajo, conocimientos y habilidades y generar una
manera de compartir, documentar y utilizar lo aprendido. El proyecto se compone de cuatro
etapas que se definen a continuación:
Figura. 4.2 Etapas del proyecto
Fuente: Las autoras, 2015.
4.5.1. Fase 1 Diagnóstico del proceso
Para realizar la fase inicial del diagnóstico del proceso se implementará una metodología de
cuatro (4) pasos que se describen a continuación:
•Recolección de información acerca del proceso de lácteos.
DIAGNOSTICO
• Implementación del ciclo PHVADOCUMENTACIÓN
DE PROCESO
•Propuesta del diseño y distribución de planta de lácteos.
DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA
•Elaboración del manual de procedimientos.
DOCUMENTACIÓN
26
Por medio de encuestas que se realizará a la comunidad implicada en el proceso de lácteos
se identificará el proceso, los clientes, los productos que se fabrican, las necesidades
existentes del proceso, entre otros.
En la identificación del proceso se elaborará diagramas de proceso y recorrido, además se
obtendrán materias primas implicadas y se hará un estudio de toma de tiempos de la
elaboración de los productos.
Se crea el diseño de la cadena de valor en la cual se identificarán los elementos de
actividades de soporte y los elementos de las actividades primarias. Con esta cadena se
identificarán cuáles son las actividades del proceso que realmente generan valor para el
consumidor final.
Finalmente se hace el análisis de operaciones en el cual se identificarán cuáles son las
tolerancias y especificaciones del producto, el manejo que se le da a las materias primas
empleadas y la medición de la productividad del proceso de lácteos.
4.5.2. Fase 2 Documentación del Proceso
Para la documentación del proceso se implementará la metodología del ciclo PHVA, la cual
está definida por cinco (5) pasos que se describen a continuación:
Identificación de las características de calidad que influyen en las necesidades de los
clientes.
Identificación de los procesos implicados en el proceso productivo y de enseñanza.
Priorización de los procesos.
Rediseño de los procesos.
Documentación de los procesos.
4.5.3. Fase 3 Diseño y Distribución en Planta
Para la propuesta de diseño y distribución de planta se hará enfoque en cuatro fases para su
desarrollo, estas están descritas a continuación:
Diseño del proceso
a) Determinar la maquinaria necesaria para cada proceso productivo.
27
b) Especificaciones técnicas del producto.
c) Especificaciones técnicas del proceso.
Estimación de recursos
a) Cálculo de materiales, área y maquinaria.
b) Consumo de tiempo.
Conformación de la estructura de la planta
a) Principios de organización
b) Modelos matemáticos para organización
c) Configuración espacial temporal.
Contraste de la propuesta
a) Comparación entre la distribución actual de la planta y la propuesta.
4.5.4. Fase 4 Manual de Procedimientos
Una vez recolectada toda la información del diagnóstico, documentación del proceso y
propuesta de diseño y distribución de planta, se procede a elaborar un manual de procedimientos
que contiene: portada, introducción, objetivos, propósito del procedimiento, identificación de
responsables y alcance de actividades, explicación de procedimientos (ficha técnica por cada
producto) y anexos (Diagramas, tiempos, cálculos, etc.)
Finalmente, en la Figura 3 se presenta el diagrama de flujo de las actividades planeadas en el
desarrollo del proyecto, en este se especifica paso a paso las tareas para dar cumplimiento a
cada uno de los objetivos, así como la interacción entre los diferentes participantes del proyecto
(Tesistas, CAB, Director del proyecto).
28
Figura. 4.3 Diagrama de flujo del proyecto
Fuente: Autoras, 2016.
4.6. Alcances y limitaciones
4.6.1. Alcance
Este proyecto hace parte de la alianza estratégica realizada entre la Universidad de La Salle y
el centro agropecuario de Buga; pertenece a la facultad de Ingeniería y al programa de
Ingeniería Industrial. Este proyecto se enfocará en la documentación con fines de
estandarización del proceso productivo de la planta de lácteos.
Nomenclatura Nomenclatura Autores Director Instructor Aprendices
O.1.A.1.
O.1.A.2.
O.1.A.3.
O.1.A.4.
O.1.A.5.
O.2.A.1.
O.2.A.2.
O.2.A.3.
O.2.A.4.
O.2.A.5.
O.3.A.1.
O.3.A.2.
O.3.A.3.
O.3.A.4.
O.3.A.5.
O.4.A.1.
O.4.A.2.
O.4.A.3.
O.4.A.4.
O.4.
Elaborar un manual de
procedimientos del proceso
de lácteos del complejo
agroindustrial del centro
agropecuario de Buga para
dicho proceso.
Documentar
Definición de políticas y
necesidades
Definición de maquinaria,
herramientas y personal
Inventarios de control de
calidad
O.3.
Realizar una propuesta de
diseño y distribución de
planta que reduzca las
distancias innecesarias entre
máquinas y que con esto se
reduzca el tiempo entre
movimientos dentro del
proceso de elaboración de
los productos de la planta de
lácteos.
Calculo de flujo
Selección de algoritmo
Aplicación algoritmo
Validación
Redacción de documento
O.2.
Documentar el proceso de
elaboración de los productos
en la planta de lácteos
mediante la implementación
del ciclo PHVA para contribuir
en el aprendizaje de los
procesos de enseñanza.
Identificación de
características de calidad y
necesidades
Identificación de los procesos
Priorización de los procesos
Rediseño de los procesos
Documentación de los
procesos
Universidad Empresa
Descripción Descripción
O.1.
Diagnosticar el proceso de
elaboración de los productos
en la planta de lácteos para
llevar a cabo la identificación
de las condiciones actuales
mediante la aplicación de
herramientas de Ingeniería
Industrial tales como la
elaboración de diagramas,
toma de tiempos, entre
otros.
Recoleccion de Informaciòn
Elaboración de diagramas y
estudio de tiempos
Estudios de capacidad,
proceso, diagrama de flujo y
recorrido
Diseño de la cadena de valor
Análisis de operaciones
29
Esta documentación con fines de estandarización se llevará a cabo mediante cuatro fases las
cuales consisten en (1) hacer un diagnóstico inicial del proceso, en donde se pretende tener el
conocimiento base del proceso así como también el estado actual de funcionamiento, (2)
documentar el proceso de lácteos a partir del diagnóstico obtenido, (3) realizar propuesta de
diseño y distribución de la planta de lácteos, (4) elaborar un manual en donde se recopile y se
dé a conocer la información del proceso y su posible estandarización al usuario.
Con esta fase de documentación, se pretende que en un futuro se lleve a cabo la estandarización
y así se pueda obtener una certificación de calidad ISO 9001.
4.6.2. Limitaciones
La limitación más relevante con la que cuenta el proyecto es la distancia que existe entre las
ciudades, es decir, entre la ciudad en donde se está desarrollando el proyecto y la ciudad en
donde se encuentra el complejo.
30
5. CAPITULO II: MARCO TEÓRICO
Dentro de una organización ya sea pequeña o grande, siempre es de resaltar la importancia que
tiene la generación del conocimiento, es por esto que se decide llevar a cabo la implementación
de una gestión documental, en donde sea posible la integración de la gestión del conocimiento,
gestión de las tecnologías, la cultura organizacional y la gestión de los recursos humanos,
además de aportar a la creación de valor en los diferentes procesos de la organización. Sin
contar con que por medio de la documentación se contribuye al cumplimiento de los objetivos
organizacionales, con un claro aporte al desarrollo y a la difusión interna del conocimiento.
(Armano , y otros, 2011). La construcción de documentos contribuye a la generación,
intercambio, recuperación, diseminación y aplicación del conocimiento, por lo cual todos los
documentos deben estar relacionados con los procesos definidos y así poder llegar a la
determinación de estrategias que lleven a obtener un mejor aprovechamiento de los recursos.
(Múnera Torres, 2002)
Además de lo anteriormente descrito, se encuentra que la documentación garantiza una eficiente
transferencia, comunicación y sistematización de las diferentes manifestaciones que dan en la
empresa, aportando así a la generación de estrategias de mejora de procesos de producción y
generación de mayores recursos. (Múnera Torres, 2002). Al momento de realizar una
documentación se abre un mundo de posibilidades para las organizaciones, una de estas hace
referencia a la optimización de procesos productivos, la cual se puede llevar a cabo mediante la
aplicación de herramientas o técnicas de estandarización.
5.1. Estandarización
La estandarización hace referencia a hacer que un proceso mantenga las mismas condiciones,
es decir que produzca los mismos resultados siempre que se lleve a cabo el proceso, además de
establecer un acuerdo acerca de la manera adecuada de cómo hacer algo o desarrollar una tarea,
la mejor forma que se puedan imaginar los participantes en el proceso. Para lograr un buen
resultado es necesario realizar la estandarización de:
Materiales
Maquinaria y equipo
Métodos y procedimientos
Conocimiento y habilidad de las personas
31
Es importante resaltar que para realizar una estandarización hay que tener presentes las
condiciones de la organización y sus necesidades para de esta forma adaptar el estándar a estas.
Para obtener una buena estandarización y que esta sea efectiva se debe incluir a los actores del
proceso, tener la capacidad de brindar asesoría y capacitación al personal involucrado, además,
debe representar la forma más fácil, segura y más adecuada de hacer o llevar a cabo una tarea;
esto sin contar con que se debe cuestionar e identificar las necesidades y objetivos que presentan
todas y cada una de las actividades que están relacionadas en el proceso.
Al realizar una estandarización se tiene como idea principal elevar la eficiencia del proceso,
además de proporcionar instrucciones claras para el desarrollo de las tareas, buscando siempre
la secuencia más lógica para las actividades con el fin de mantener el desarrollo de estas de la
forma más sencilla posible, siempre que se asegure el cumplimiento del objetivo. Algunas de
las herramientas que se tienen para llevar a cabo la estandarización de las actividades son: (1)
Diagramas, fotos, lista de chequeo y (2) la recolección de información como quien la elaboró,
quien la aprobó, la versión, la fecha, entre otros.
Según (Kondo, 1993) la estandarización del trabajo consiste en establecer una misma forma de
realizar un trabajo. Siempre habrá una mejor forma de hacer un trabajo, siempre va a ser posible
mejorarlo, es por esto que, si se encuentra una mejor forma de realizarlo, se debe modificar el
estándar, incluirlo en el proceso y documentar la nueva idea de implementación en el proceso.
Además (Kondo, 1993) expresa: “Desafortunadamente uno de los miedos que se tiene al
estandarizar un proceso es hacer una burocratización de la empresa y que se invierta dinero o
recursos en lugares donde no se necesita y haya pérdidas”. Pero cabe aclarar que este método
es de vital importancia para hacer crecer una empresa.
Para realizar una estandarización en cualquier proceso u ámbito siempre es indispensable
definir el objetivo, las restricciones y las actividades básicas a desarrollar, esto sin contar con
que es necesario identificar y analizar todas y cada una de las variables que interfieren, es decir,
tener presente todos aquellos factores que pueden estar incluidos, pueden interferir o pueden
aparecer dentro del proceso de estandarización, para esto existen diferentes técnicas y
herramientas que hacen más fácil la identificación, manejo y análisis de dichas variables, una
de estas es la denominada Ingeniería concurrente, la cual se basa en funciones cruzadas de
integración y actividades paralelas, el término surgió en 1986 en el reporte R-338 del Institute
for Defense Analysis (IDA) en donde la definen como “Un esfuerzo sistemático para un diseño
integrado, concurrente del producto y de su correspondiente proceso de fabricación y servicio.
32
Pretende que los encargados del desarrollo desde un principio, tengan en cuenta todos los
elementos del Ciclo de Vida del Producto (CVP), desde el diseño conceptual hasta su
disponibilidad, incluyendo calidad, costo y necesidad de los usuarios.”
5.2. MRP (Planeación de requerimiento de Materiales)
Así como la ingeniería concurrente también existen otras herramientas y metodologías o
técnicas complementarias que ayudan en el enfoque e identificación de las necesidades según
el objetivo planteado y los resultados deseados, es por esto que para la planeación,
programación y control del proceso productivo se utiliza una técnica conocida como Planeación
de Requerimientos de Materiales (MRP), en esta, teniendo como punto de partida los
pronósticos de las unidades a producir durante determinado periodo de tiempo, se determinan
los distintos elementos necesarios para su cumplimiento, en qué momento se deben tener y la
mejor manera de obtenerlas, todo esto teniendo en cuenta los registros de las órdenes de salida
de los productos o servicios que se estén llevando a cabo. Esta técnica tiene como meta la
mejora de la utilidad de las organizaciones por medio de la reducción de todo lo relacionado
con el inventario (Costos, cantidades, inversiones, etc.), y el aseguramiento de la disponibilidad
de materiales. Para poder determinar el mejor y más adecuado plan de materiales, la técnica
MRP tiene en cuenta los siguientes componentes de entrada:
Lista de materiales, la cual hace énfasis en que tipo de materiales se necesitan o
requieren para desarrollar y desempeñar las diferentes tareas del proceso.
Programa maestro, el cual indica las cantidades necesarias a producir en cada periodo
de tiempo para lograr el cumplimiento de las metas.
Registro de Inventarios, este hace referencia a toda la información sobre todos y cada
uno de los elementos que se encuentran consignados en los inventarios, ya sean de
materia prima, de productos terminados, de material en proceso, entre otros.
La característica más importante que tiene la implementación de una técnica como lo es el MRP
es que facilita el proceso de estandarización ya que ayuda a la organización a desarrollar la
planificación de la capacidad con la que puede contar esta, para poder determinar qué es lo más
adecuado y como se debe obtener. Las ventajas que puede tener la implementación de esta
técnica es que en procesos de baja complejidad como el observado en el planta de lácteos,
mantiene niveles bajos de inventarios y existencias de material en proceso, permite a la
organización estar al tanto de las necesidades de materiales y ayuda a determinar y establecer
33
tiempos estándares de producción, esto sin contar con que ayuda en gran medida al orden de la
organización y la forma en como ésta desarrolla sus actividades de producción y los diferentes
procesos que lleve a cabo.
34
6. CAPITULO III: MARCO CONCEPTUAL
6.1. Documentación
Es una herramienta que ayuda a que los actores involucrados en el proceso hagan un rastreo
cuidadoso de eventos significativos en el mismo, con la finalidad de discernir con mayor
precisión que está sucediendo, como está sucediendo y porque podría estar sucediendo
(Schouten, 2007).
6.2. Estandarización
Asegura que los problemas en el proceso mejorado no se revertirán, es decir que el equipo de
apoyo no vuelva a caer en los mismos errores del pasado. Solo así se logrará que los cambios
realizados en el proceso tengan el éxito esperado. (Niebel B. W., 2004).
6.3. Proceso
Un proceso es un conjunto de actividades planificadas que implican la participación de un
número de personas y de recursos materiales coordinados para conseguir un objetivo
previamente identificado. (Suárez Barraza, 2007)
6.4. Producto:
Un producto es un conjunto de atributos tangibles e intangibles que abarcan empaque, color,
precio, calidad y marca, además del servicio y la reputación del vendedor; el producto puede
ser un bien, un servicio, un lugar, una persona o una idea (Ivan, 2005)
6.5. Cliente:
Es el comprador potencial o real de los productos o servicios. ((A.M.A.), 1995)
6.6. Diagrama de Proceso:
Diagrama que muestra la secuencia cronológica de las operaciones, inspecciones holguras y
materiales utilizados en el proceso. Este diagrama permite visualizar el método actual que se
está utilizando en el proceso productivo. (Niebel B. W., 2004)
6.7. Diagrama de Recorrido:
Diagrama que permite visualizar cada una de las áreas de la planta, y facilita el desarrollo de
una distribución de planta ideal. (Niebel B. W., 2004)
35
6.8. Análisis de Pareto:
Análisis que permite ver que el 20% de los problemas que se presentan en una fábrica
representan el 80% total de la producción. (Niebel B. W., 2004).
6.9. Toma de Tiempos:
Método que se utiliza para determinar un día de trabajo justo. Para esto se requiere un estándar
de una tarea y además que el operario esté familiarizado por completo con la técnica para hacer
la operación. (Niebel B. W., 2004)
6.10. Productividad:
“La Productividad es, ante todo, un estado de la mente. Es una actitud que busca el
mejoramiento continuo de todo cuanto existe. Es la convicción de que las cosas se pueden hacer
hoy mejor que ayer y mañana mejor que hoy. Adicionalmente significa un esfuerzo continuo
para adaptar las actividades económicas y sociales al cambio permanente de las situaciones con
la aplicación de nuevas teorías y nuevos métodos”. (EANPC, 2015)
6.11. Ingeniería concurrente:
“La ingeniería concurrente es un enfoque sistemático para el desarrollo de productos integrados
que hace énfasis en la respuesta a las expectativas del cliente. Involucra valores de equipo, como
la cooperación, la confianza y el intercambio, de tal manera que la toma de decisiones sea por
consenso, con la participación de todas las perspectivas en paralelo, desde el comienzo del ciclo
de vida del producto”. (KJ., 1992)
6.12. PHVA:
Es una herramienta que aporta a la mejora continua, se fundamenta en 4 pasos y puede aplicarse
en cualquier nivel de la organización y en cualquier proceso. Es un ciclo en movimiento. Los
cuatro pasos del ciclo PHVA son:
Planear
Hacer
Verificar y
Actuar
36
6.13. Diseño Y Distribución En Planta:
Hace referencia a la coordinación, planificación y ordenamiento óptimo de los espacios
necesarios, actividades, áreas de trabajo y componentes físicos que intervienen en un proceso,
se incluye además el personal, el movimiento de material, almacenamiento, entre otros.
37
7. CAPITULO IV: ANTECEDENTES
La leche es considerada como un líquido nutritivo que es producido por las glándulas mamarias
de las vacas, además de ser el alimento más completo ya que posee una gran cantidad de
nutrientes esenciales y una excelente y única mezcla de vitaminas y minerales que ayudan a que
el organismo este en forma saludable. (CONAPROLE, 2013)
Se encuentra que el consumo de leche se da hace miles de años, desde la época en la cual el
hombre empezó a domesticar los animales para la satisfacción de sus necesidades ya sea de
alimento o vestido. Se dice que hacia los años 3500 A.C. el hombre ya realizaba la labor de
ordeño y separación de grasas que se da en la leche y esta antiguamente era almacenada en
pieles, tripas y vejigas de animales, esto debido a que no había la suficiente tecnología para
poder refrigerarla y esta se coagulaba.
En el siglo XIX durante la revolución industrial la leche era de consumo tanto rural como
urbano. El francés Nicolás Appert años más tarde realizó los primeros ensayos y logró hacer la
conservación de la leche mediante la esterilización. En el año 1835 el inglés William Newton
logró la conservación mediante el calentamiento de la misma a temperaturas menos elevadas
que las empleadas en el método de esterilización, además agregándole azúcar. Este
procedimiento veinte años más tarde dio origen a la primera fábrica de leche concentrada
azucarada.
En el año 1864 Louis Pasteur realizó la primera victoria de la ciencia contra la acción de toxinas
y microorganismos debido a que en su experimento logró la eliminación de las bacterias al
calentar la leche a 70°C, este descubrimiento se le denomina hoy en día como “Pasteurización”.
Este método no solamente se implementó en el caso de la leche, sino también para muchos otros
productos alimentarios que son tratados con el sistema de calentamiento y-o hervido para la
eliminación de las bacterias. Asimismo, en el siglo XX se introdujo la cadena de frío y así se
mejoró las técnicas de conservación y transformación, lo cual ha hecho que la leche sea una de
las materias primas más importantes en la industria de los alimentos en el mundo. (Gutierrez
Alvarez, Curso de tecnologia de leches y derivados, 2008)
7.1. Evolución y desarrollo de la cadena láctea en Colombia
Colombia ha logrado posicionarse como el cuarto mayor productor de leche en América latina,
en donde el sector lácteo representa cerca del 0.9% del Producto Interno Bruto (PIB) nacional
y genera aproximadamente 580.000 empleos en la producción de leche. (Propais, 2013) En
38
Colombia la cadena Láctea está compuesta por la producción de leches ácidas, quesos, leche
cruda y el proceso de pasteurización. La categoría láctea ocupa una gran porción del mercado
ya que alcanza una cifra de 910.000 millones de pesos, lo cual lo hace un mercado muy
atractivo. (Propais, 2013).
Según el Ministerio de Agricultura para el año 2011 son 258 empresas dedicadas a la
producción de leche en el país, entre estas se encuentran tanto las empresas nacionales que se
dedican a la larga pasteurización, como también las empresas internacionales que se han
establecido en el país, se destaca la producción y transformación gracias a la tecnología
avanzada que se ha ido implementando. La producción de leche que está actualmente circulando
es suficiente para el cubrimiento de la demanda doméstica.
Se encuentra también que el mercado lácteo abarca todos los niveles socioeconómicos en donde
se destaca con una participación del 55% el nivel medio, seguido del nivel bajo con una
participación de un 36% y por último el nivel alto con un 9%; si se mira a nivel de ciudad se
encuentre que Bogotá ocupa el primer puesto en consumo de productos lácteos con un 21,6%
seguida por Medellín (18,4%), Cali (9,4%) y Barranquilla (6,2%). (Propais, 2013)
Actualmente existen empresas que han creado productos derivados de la leche, los cuales se
encuentra que son competitivos tales como el yogurt, el queso, los arequipes y la mantequilla
para hacer exportación de productos a varios países, también existen empresas que se han
dedicado a la mejora en la distribución de leche líquida, mientras que otras se han preocupado
por la especialización en la producción y exportación de leche en polvo. (Quintero Gomez,
2011). Según el Observatorio Agrocadenas de Colombia (2006), el 95% de la agroindustria de
productos lácteos está representada por micro y pequeñas empresas, mientras que solo el 5%
por medianas y grandes empresas. (Gutierrez Alvarez, Curso Tecnologia de Leches y
Derivados, 2008)
En Colombia no solo existen empresas que se dedican netamente a la producción de leche sino
también a la enseñanza en la elaboración de sus múltiples productos derivados, entre las cuales
se destaca el Centro Agropecuario de Buga junto con otras instituciones de educación superior.
7.2. Centro Agropecuario de Buga
El Centro Agropecuario del SENA en Buga comenzó sus operaciones el día 4 de noviembre de
1967, este fue inaugurado por el doctor Carlos Lleras Restrepo que en ese entonces era el actual
Presidente de la República. El CAB cuenta con 5 plantas diferentes que corresponden a frutas
39
y hortalizas (FRUHOR), lácteos, cárnicos, panificación y confitería. (Centro Agropecuario de
Buga, 2008)
La planta de lácteos tiene un poco más de diez años en funcionamiento y comenzó en un lugar
diferente al que en la actualidad se encuentra dentro del complejo, comenzó con una marmita
pequeña y con el transcurso de los años se fue adquiriendo más maquinaria hasta llegar a todas
las máquinas con las que cuenta actualmente. Dentro del tiempo que ha funcionado la planta de
lácteos no se han presentado inconvenientes a gran escala, el único del cual se tiene reporte y
registro corresponde a diciembre del año 2014, en donde no se tuvo la cantidad de leche
requerida para elaborar el producto, lo que generó la necesidad de realizar una compra de leche
externa para lograr el cumplimiento de la demanda de dicho producto. (Triana, 2015)
Desde el año 2010 se ha venido implementando una actividad denominada Dinámica
Empresarial la cual conecta todas las producciones del centro, desde la producción primaria, la
transformación, la distribución y finalmente la venta de los productos terminados, esta es
desarrollada por los mismos aprendices del centro agropecuario, normalmente cuando ya están
terminando sus estudios referentes a la tecnología, esta dinámica comprende de
aproximadamente tres meses en los cuales tienen la oportunidad de rotar por cada una de las
plantas. Es una oportunidad que se les ofrece debido a que en esta actividad ellos pueden obtener
mayor acercamiento y adquirir experiencia con las máquinas de cada planta y con los procesos
de elaboración de los diferentes productos. (Triana, 2015)
Los instructores realizan las fórmulas balanceadas de los productos a elaborar dentro de las
plantas y estos se las entregan a los estudiantes que van a hacer parte de la dinámica empresarial,
los instructores a su vez reciben una capacitación por parte de un instructor más experimentado
en el tema y que tiene capacitación adicional en la elaboración de los productos, este les da los
lineamientos base para la realización de las fórmulas balanceadas teniendo en cuenta las
herramientas y normas existentes para el proceso de elaboración y estándares básicos a cumplir.
(Triana, 2015)
Actualmente el Centro Agropecuario de Buga cuenta con el “Semillero de Investigación en
Ciencias y Tecnologías Agroindustriales del Centro Agropecuario de Buga (SICTACAB)”, en
este semillero de investigación participan las diferentes plantas de producción que existen.
En la planta de lácteos se creó un proyecto titulado: “Desarrollo de un Queso Semimaduro a
partir de Leche obtenida del Ganado de la Raza Hartón del Valle”, este proyecto fue presentado
como modalidad de ponencia en la ciudad de Cali, Colombia. Sus participantes fueron el
40
aprendiz líder Alejandro Muñoz y el instructor Jorge Tobar de la planta de lácteos, presentando
los resultados obtenidos de la caracterización de la leche obtenida del ganado Hartón del Valle,
las condiciones necesarias para la maduración del queso y la calidad sensorial, microbiológica
y fisicoquímica del queso al finalizar la maduración. (Soleno, 2015)
Además de esto los aprendices a punto de graduarse deben presentar sus proyectos ante los
estudiantes de todo el complejo, esto con el propósito de dar a conocer la calidad de los
productos que se elaboran y dar la posibilidad de crear nuevas ideas de productos tales como
queso con frutas, queso con salsa de fresa, entre otros. (Triana, 2015)
41
8. CAPITULO V: FASE 1 (DIAGNÓSTICO)
8.1. Descripción general
El Centro Agropecuario del SENA en Buga comenzó sus operaciones el día 4 de noviembre de
1967, cuenta con 5 plantas diferentes que corresponden a frutas y hortalizas (FRUHOR),
lácteos, cárnicos, panificación y confitería. (Centro Agropecuario de Buga, 2008)
La planta de lácteos tiene un poco más de diez años en funcionamiento y comenzó en un lugar
diferente al que en la actualidad se encuentra dentro del complejo, comenzó con una marmita
pequeña y con el transcurso de los años se fue adquiriendo más maquinaria hasta llegar a todas
las máquinas con las que cuenta actualmente.
Desde el año 2010 se ha venido implementando una actividad denominada Dinámica
Empresarial la cual conecta todas las producciones del centro, desde la producción primaria, la
transformación, la distribución y finalmente la venta de los productos terminados.
8.1.1. Micro localización
El CAB se encuentra ubicado en la carretera central variante Buga, Tuluá, como se muestra en
la Figura 8.1
Figura. 8.1 Micro localización del CAB Fuente: Google maps
8.1.2. Visión
Ser a 2019 un parque tecnológico Bioagroindustrial, gestor de conocimientos para el desarrollo
de biotecnologías agroindustriales y ambientales, al servicio de todos los colombianos,
apropiando permanentemente las estrategias e innovaciones metodológicas institucionales para
el aprendizaje, de acuerdo con las tendencias y cambios tecnológicos, las necesidades del sector
42
empresarial y de los trabajadores impactando positivamente con equidad, la productividad, la
competitividad, y el desarrollo del país.
8.1.3. Plano
En el plano se pueden observar todas y cada una de las posiciones en las que se encuentran las
maquinas en la actualidad en la planta de lácteos, además permite ver de manera general los
espacios que conforman la planta. El plano se encuentra en el Anexo 1
8.1.4. ¿Qué es la planta de lácteos?
La planta de lácteos situada en el complejo agroindustrial de Buga es la encargada del
procesamiento de la leche y todos sus derivados. En la actualidad esta planta es coordinada por
la Ingeniera Ángela Triana.
8.1.5. Equipos
Los equipos con los que cuenta la planta de lácteos se resumen en la Tabla 8.1, y su ubicación
dentro de la planta se puede observar en el plano en el Anexo 2
Tabla 8.1. Matriz binaria correlacional problemas - objetivos
No Nombre Cantidad
1 Pasteurizador 1
2 Maquina Llenado y Sellado 2
3 Máquina de Helados 2
4 Tina de Cuajado 1
5 Cuarto de Maduración 1
6 Tanque de Fermentación 1
7 Marmita 2
8 Máquina para Desuerado 1
9 Cuarto Frio 1
10 Estanterías 9
11 Casilleros 1
12 Máquina de Limpieza y Desinfección 1
13 Nevera 4
43
14 Empacadora al Vacío 1
15 Licuadora 2
16 Estufa 2
17 Aire Acondicionado 1
18 Mesas 3
19 Prensa Neumática para Quesos 1
20 Mantequillera 1
21 Tanque de Refrigeración de Leche 1
Fuente: Las autoras, 2016.
8.1.6. Tecnología (en la planta de lácteos)
Los programas tecnológicos del SENA tienen una duración de veinticuatro (24) meses de
formación. De los cuales dieciocho (18) meses hacen parte de la etapa electiva y seis (6) meses
corresponden a la etapa práctica o productiva en la empresa. Existen tres sectores en los cuales
se puede cursar una tecnología, en este caso para ingresar al complejo agroindustrial, es decir,
las plantas de procesamiento de alimentos, se debe hacer la tecnología en el sector denominado
agroindustria, en donde se hace énfasis en el procesamiento, control y calidad de alimentos.
Los grupos de estudiantes que toman la tecnología están integrados entre veinte (20) y treinta
(30) personas aproximadamente, este número depende de la cantidad de personas inscritas en
los diferentes periodos y de la cantidad de cupos disponibles existentes para el ingreso a esta.
8.1.7. SENA Empresa
Este programa consiste en brindar a los aprendices la oportunidad de realizar procesos
productivos dentro de las diferentes plantas, esto con el fin de afianzar los conocimientos
aducidos durante la tecnología, esta modalidad tiene una duración de 2 meses y los líderes de
las plantas son los encargados de cada uno de los procesos que son llevados a cabo en las
diferentes plantas.
A continuación, en la figura 8.2. Se da a conocer el organigrama con el cual funciona esta
modalidad.
44
Figura. 8.2 Organigrama SENA - Empresa Fuente: Blog SENA
8.1.8. Productos
La planta de lácteos cuenta con un gran potencial, este consiste en que los productos que se
elaboran allí son todos aquellos derivados de la leche, estos se subdividen en diferentes familias
y estas familias a su vez en una diversidad de productos. En la Figura 8.3 se puede observar de
manera detallada los productos que se pueden llegar a elaborar en la planta de lácteos.
Actualmente, en la planta de lácteos solo son elaborados una pequeña fracción de estos
productos, dentro de los más usuales en elaboración encontramos:
Queso tipo Mozzarella
Queso Campesino
Arequipe
Avena
Yogurt
Los productos mencionados anteriormente son aquellos que se elaboran con mayor frecuencia
dentro de la planta de lácteos, ya sea en la modalidad de la tecnología o en la de SENA Empresa,
es por esto que se decidió trabajar el actual proyecto con dichos productos.
45
Producción
Lácteos
Leches
Higienizadas
Leches
Concentradas
Leches
Fermentadas
Bebidas
Lácteas
Helados
Quesos
Cremas,
Postres y
Mantequillas
Derivados
del Suero
Pasteurización
Leche Entera
Leche Descremada y
Semidescremada
Leche Deslactosada
Leche UHTLeche Condensada
Arequipe
Manjar Blanco
Dulces de Leche
Yogurt
Kumis
Leche Saborizada
Avena Industrial
Leches Alicoradas
Crema de Wiski
Crema Café, Cacao
Piña Colada
Sabajón
Tipo Soft
Tipo Duro
Tipo Casero
Desde la Coagulación Enzimática
Desde la Coagulación Acido / Enzimática
Desde la Coagulación Acido / Térmica
Quesos
Frescos y
Semimaduros
Postres
Cremas
Mantequillas
Tipo Mouse
Tipo Flan
Tipo Chantilly
Base
Con Sal
Sub Productos
Bebida Energética Frutas
Suero para Dulces
Figura. 8.3 Productos Planta Lácteos Fuente: SENA, 2015
8.2. Diagramas de flujo
Dentro de la planta de lácteos, cada uno de los productos que se elaboran allí cuenta con una
receta que los instructores han ido desarrollando a través de los años y de su experiencia dentro
del CAB. Dichas recetas indican la manera detallada en la cual se debe elaborar cada uno de los
46
productos. Para este proyecto se tienen las recetas correspondientes a los cinco (5) productos
objeto de estudio en este proyecto.
Estas recetas están expresadas por medio de diagramas de flujo construidos a partir del proceso
de elaboración y las recetas originales.
8.2.1. Queso Mozarela
Es un producto fresco, acido, no madurado, de pasta cocida e hilada, internamente de
consistencia blanda, sin ojos.
La cantidad de ácido cítrico se determina por:
𝐾𝑔. á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐í𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝐾𝑔. 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑥 0,0075 (∆ 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧)
𝐾𝑔. 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒 = 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 0,0075
(∆ 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧) = (0,38 – 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑒)
Al analizar la cuajada y no presente la acidez titulable de 38ºD realizamos chedarización.
CHEDARIZACION: corte de la cuajada en trozos grandes para permitir la acidificación por
acción de microorganismos hasta que alcance la acidez necesaria.
El diagrama de flujo correspondiente a este producto se puede observar en el Anexo 3.
8.2.2. Arequipe
Es un producto higienizado lácteo dulce típico de Colombia y de algunos países
latinoamericanos. Obtenido por la concentración de leche entera o parcialmente descremada y
azucares.
Tabla 8.2 Fórmula balanceada para elaboración de arequipe
Fuente: SENA, 2015
El diagrama de flujo correspondiente a este producto se puede observar en el Anexo 4.
INGREDIENTE PORCENTAJE CANTIDAD
Leche 100 10 Lt.
Azúcar 15 1500 gr.
Glucosa 3 300 gr.
Café instantáneo 0.5 50 gr.
Bicarbonato 0.1 10 gr.
Citrato 0.05 5 gr.
47
8.2.3. Queso Campesino
Es un producto fresco, no ácido, sin maduración, algunas veces prensado obtenido por la
coagulación enzimática de la leche. Existen variedades de queso campesino como el molido y /
o amasado dependiendo de la región donde se elabore. La vida útil es aproximadamente 30 días
en refrigeración.
El diagrama de flujo correspondiente a este producto se puede observar en el Anexo 5.
Los pasos para la elaboración del queso campesino se describen a continuación:
I. Higienización de planta: lavar y desinfectar los utensilios a emplear: recipientes, estufa,
pisos y mesones.
II. Recepción de materia prima: al llegar la leche a nuestro sitio de operaciones, se
procederá a la toma de muestras para el control de calidad: acidez, densidad, temperatura,
prueba de fécula.
III. Filtrado: el paso de la leche por lienzo (muselina) para eliminar suciedad, pelos e
impurezas presentes en la leche
IV. Pasteurización: llevar a calentamiento la leche en temperaturas de 72ºC x 15 segundos
V. Enfriamiento: bajar la temperatura a 55ºC, sumergiendo la vasija en recipiente con agua
fría o hielo (choque térmico).
VI. Adicionar cloruro de calcio a razón de 2–3gr. por cada 10 litros de leche, opcional
carragel mj 5 gr./100lt leche (rendimiento) y fosfato 2-3 gr./10 lt leche (conservante).
VII. Cuando la temperatura haya bajado a 35ºC, agregar el cultivo mesófilo (kumis) en
proporción del 1% (10 c.c. de kumis por cada litro de leche)
VIII. Reposo por 40 – 60 minutos
IX. Corte de Cuajada: se corta en forma transversal y longitudinal, en cuadros de 1 a 2 cm.
Deje reposar por 5 minutos.
X. Procedimiento del RARA:
R: reposo por tres minutos, A: agitar por un minuto
48
Manejo de temperatura: mínimo 30ºC, máximo 45ºC, tiempo de manejo del proceso: 15
- 20 minutos
---R----A----R----A----R----A----R----A----R----A----R----A----
30 ºC 45 ºC
15 – 20 minutos
Figura. 8.3 Proceso representativo de elaboración del queso Fuente: SENA, 2015
XI. Desuerado: Eliminar el suero
XII. Pesaje: La sal debe ser seca y de buena calidad a razón de 15 gr. Por cada kilo de cuajada
o 2 gr. Por cada litro de leche procesada.
XIII. Moldeo: la cuajada se deja escurrir durante 15 minutos sobre una mesa o recipiente
inclinado. Puede emplearse moldes de p.v.c, madera, acero inoxidable. Se llenan de
cuajada, previo forrado con lienzo para evitar la salida de la cuajada y al mismo tiempo
para facilitar el desmolde
XIV. Prensar: llevar a refrigeración por 30 minutos volteándolos a los 15 minutos; si lo desea
más seco y de textura más dura se puede dejar entre 8 a 12 horas
8.2.4. Yogurt
Se define como el producto obtenido a partir de la leche higienizada coagulada por la acción de
bacterias termófilas (lactobacillus bulgaricus y streptococcus termophilus). En la actualidad se
elaboran diferentes tipos de yogurt los cuales difieren en: composición química, método de
producción, proceso pos – incubación y sabor. Existe yogurt aflanado, yogurt batido, yogurt en
polvo y yogurt líquido.
El diagrama de flujo correspondiente a este producto se puede observar en el Anexo 6.
Los pasos para la elaboración del queso campesino se describen a continuación:
I. Higienización de planta: lavar y desinfectar los utensilios a emplear: recipientes, estufa,
pisos y mesones.
II. Recepción de materia prima: al llegar la leche a nuestro sitio de operaciones, se
procederá a la toma de muestras para el control de calidad: acidez, densidad, temperatura,
prueba de fécula.
49
III. Filtrado: el paso de la leche por lienzo (muselina) para eliminar suciedad, pelos e
impurezas presentes en la leche
IV. pasteurización: llevar a calentamiento en temperaturas de 90ºC x 5 minutos o 85ºC x 15
minutos
V. enfriamiento: bajar la temperatura a 45ºC, sumergiendo la vasija en hielo. Esta es la
temperatura ideal para que los microorganismos que se encuentran en el cultivo se
desarrollen.
VI. inoculación: agregar el cultivo en proporción de 30 cc x litro de leche, mediante una
buena agitación; durante este tiempo es necesario mantener la mezcla en reposo y a
temperatura constante de 45ºC para alcanzar la acidez necesaria.
VII. incubado: colocar durante 3 a 6 horas hasta que haya formado coagulación o alcance una
acidez titulable de 80 a 90ºD
VIII. enfriamiento: al llegar la mezcla al grado de acidez necesaria, es indispensable reducir
la actividad de los microorganismos, para evitar que la acidez siga aumentando. Esto se
logra reduciendo rápidamente la temperatura de la mezcla por debajo de 25ºC.
IX. Homogenizado: romper el coagulo revolviendo la leche fermentada.
X. Saborizado: Preparar un melado con fruta en proporción 1 a 1 el azúcar, enfriar y mezclar
a la leche fermentada, y/o esencias y colorantes naturales
XI. Conservación: colocar los envases en refrigeración (5ºC), debidamente rotulados
registrando fecha de elaboración y vencimiento (15 días)
8.2.5. Avena Tabla. 8.3 fórmula balanceada para la elaboración de avena
INGREDIENTES PORCENTAJE CANTIDAD
Leche liquida 100 10 lt
Leche en polvo 1 – 2 200 gr.
Agua 10 – 20 2 lt
Avena (hojuelas o polvo) 2 – 4 400 gr.
*Azúcar 12 1200 gr.
*c.m.c 0.04 4 gr.
*Goma 0.04 4 gr.
Canela 0.08 8 gr.
Clavos 0.08 8 gr.
Sabor vainilla o canela 0.1 – 0.2 20 gr. Fuente: SENA, 2015
50
*UNIPACK: es la mezcla de azúcar + goma + c.m.c.
Hidratar avena y leche en polvo en agua fría y licuar poco a poco con el unipack, Adicionar
preservante (Sorbato), si se requiere comercializar.
El diagrama de flujo correspondiente a este producto se puede observar en el Anexo 7.
8.3. Diagramas de Bloque
La planta de lácteos fabrica actualmente 5 productos, su proceso de producción se representa en
los siguientes diagramas de bloques, los cuales contienen en forma resumida las maquinas que
influyen en el proceso con su respectiva capacidad.
Para el cálculo de dichas capacidades se tuvo en cuenta solo el tiempo que se dedica a la
realización de la dinámica empresarial, el cual en este caso corresponde a las horas de la mañana
entre las 7:00 a.m. y las 11:00 a.m.
La realización de los cálculos de la capacidad se hace en base a las siguientes fórmulas:
Capacidad del proceso: nivel de producción máximo al cual se puede operar en cada una de las
estaciones en las condiciones actuales para la elaboración de los productos.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = (𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜 (𝐿𝑏)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑀𝑖𝑛) + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑡𝑈𝑝 (𝑀𝑖𝑛)) ∗ 60
𝑀𝑖𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎
Rata: velocidad de producción del sistema.
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 (𝑈𝑛/𝐷í𝑎)
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 (𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠/𝐷í𝑎)
Tiempo de ciclo: es el tiempo que le toma una unidad en ir desde la estación inicial hasta el final
del proceso.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1
𝑅𝑎𝑡𝑎
Porcentaje de Utilización: porcentaje de producción de cada estación en el proceso de elaboración
de los productos.
% 𝑑𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (𝑀𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ) ∗ 100
8.3.1. Queso Tipo Mozzarella
Se hace el cálculo de la capacidad para la producción de queso mozzarella, suponiendo la
máxima capacidad de la marmita (120 litros) y la demanda actual que se requiere para este
51
producto, teniendo en cuenta que una unidad de queso para este cálculo, hace referencia a una
libra de queso.
Capacidades: se realiza teniendo en cuenta las unidades de queso que salen a su máxima
capacidad, el tiempo de proceso y el tiempo de SetUp que hace referencia a los tiempos de
preparación de herramientas y pruebas.
Tabla. 8.4 Capacidad de operación para queso mozzarella
Unidades
(Lb)
Tiempo
(min)
Time SetUp
(min)
Capacidad
(Lb/Hr)
Marmita 24 360 21 3,8
Desuerador 24 40 0 36
Moldeo 24 15 0 96
Enfriamiento 24 360 0 4
Refrigeración 24 900 0 1,6
Empaque 24 48 0 30 Fuente: Las Autoras, 2016
A partir de estas capacidades de crea el diagrama de bloques que permite ver la capacidad por
cada una de las operaciones para este proceso:
3,8 Un/Hr
Marmita Desuerador Moldeo Enfriamiento Refrigeración
36 Un/Hr 96 Un/Hr 4 Un/Hr 1,6 Un/Hr
Empaque
30 Un/Hr
Figura. 8.4 Diagrama de bloque queso tipo mozarela
Fuente: Autoras, 2016
Capacidad del proceso: {1,6 Un/Hora}
Horas laborales: 4 Horas/Día
Demanda: 6 Un/Día
𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 = 𝑚𝑖𝑛 {6.4 , 6}
Se obtiene que la restricción de este proceso son las 6 unidades de queso mozzarella diario que
se piden, si se trabaja con 30 litros de leche.
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 6
𝑈𝑛𝐷𝑖𝑎
4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐷𝑖𝑎
= 1,5 𝑈𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎
Por cada hora de trabajo en la fabricación de queso mozzarella se obtiene 1,5 Unidades.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1
1,5 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
52
Mediante el tiempo de ciclo es posible evidenciar que si este proceso se trabajara en secuencia
se producirá 1,5 libras de queso mozzarella cada hora programada.
Ya que la estación de refrigeración es la restricción de este proceso con 1.6 Un/Hora se obtiene
que:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
1.6 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.625 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.625 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 24 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 15 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Esto quiere decir que, si se trabaja con la máxima capacidad de la producción en la estación de
refrigeración, que son 1.6 unidades, el tiempo de proceso total seria de 15 horas secuencialmente
y teniendo en cuenta que la restricción se encuentra en esta estación por la cantidad de moldes
disponibles en la planta.
En el caso en que los aprendices trabajaran a la máxima capacidad de la marmita se obtiene que
el tiempo de elaboración de queso mozzarella es el siguiente:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
3.8 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.26 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.26 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 24 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 6.31 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Lo cual da como resultado que si se trabaja secuencialmente durante el día se obtiene que cada
6.31 horas se obtiene un lote de 24 unidades (libras) de queso tipo mozzarella, sin tener en cuenta
el número de moldes necesarios para su producción.
Tabla. 8.5 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de queso mozzarella
%
Utilización
Marmita 39,7
Desuerador 4,2
Moldeo 1,6
Enfriamiento 37,5
Refrigeración 93,8
Empaque 5,0
Promedio 30,3 Fuente: Las Autoras, 2016
53
Se observa que el único proceso que tiene el mayor porcentaje de utilización es el de
refrigeración con 93,8%, es importante mencionar que la marmita que es la maquina principal
de este proceso tan solo tiene utilización del 39,7%, con las condiciones actuales con las que se
trabaja en la plata. El porcentaje de utilización del proceso de queso mozzarella es de 30,3%.
En conclusión, la capacidad del proceso de producción de queso mozzarella se ve restringida
por el proceso de moldeo ya que solo se cuenta con 5 moldes de queso en la planta. Es por esto
que la capacidad actual de la planta es de 1,6 Un/Hora, y está siendo desperdiciada ya que la
capacidad real a la que puede trabajar esta planta está restringida por los moldes.
8.3.2. Arequipe
Se hace el cálculo de la capacidad para la producción de arequipe, suponiendo la máxima
capacidad de la marmita (120 litros) y la demanda actual que se requiere para este producto,
teniendo en cuenta que una unidad de arequipe para este cálculo hace referencia a pote de
arequipe de aproximadamente 150 gr.
Capacidades: se realiza teniendo en cuenta las unidades de arequipe que salen a su máxima
capacidad, el tiempo de proceso y el tiempo de SetUp que hace referencia a los tiempos de
preparación de herramientas y pruebas.
Tabla. 8.6 Capacidad de operación para arequipe
Unidades
(Lb)
Tiempo
(min)
Time SetUp
(min)
Capacidad
(Lb/Hr)
Marmita 110 772 21 8,3
Empaque 110 40 0 165
Fuente: Las Autoras, 2016
A partir de estas capacidades de crea el diagrama de bloques que permite ver la capacidad por
cada una de las operaciones para este proceso:
8,3 Un/Hr
Marmita Empaque
165 Un/Hr
Figura. 8.5 Diagrama de bloque arequipe
Fuente: Las Autoras, 2016
Capacidad del proceso: {8,3 Un/Hora}
Horas laborales: 4 Horas/Día
Demanda: 28 Un/Día
𝑇𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 = 𝑚𝑖𝑛{33.2 , 28}
54
Se obtiene que la restricción de este proceso son las 28 unidades de arequipe diario que se piden,
si se trabaja con 30 litros de leche.
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 28
𝑈𝑛𝐷𝑖𝑎
4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐷𝑖𝑎
= 7 𝑈𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎
Por cada hora de trabajo en la fabricación de arequipe se obtiene 7 Unidades.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1
7 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
El tiempo de ciclo nos permite evidenciar que, si este proceso se trabajara en secuencia se
producirá 7 potes de arequipe cada hora programada.
Ya que la estación de marmita es la restricción de este proceso con 8.3 Un/Hora se obtiene que:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
8.3 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.120 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.120 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 110 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 13.2 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Esto quiere decir que, si se trabaja con la máxima capacidad de la producción en la estación de
marmita, que son 8.3 unidades, el tiempo de proceso total seria de 13.2 horas de producción para
110 unidades de arequipe secuencialmente.
Tabla. 8.7 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de arequipe
%
Utilización
Marmita 84,1
Empaque 4,2
Promedio 30,9 Fuente: Las Autoras, 2016
Se observa que la máquina de mayor porcentaje de utilización es la marmita con 84,1%, bajo
las condiciones actuales con las que se trabaja en la planta. Se observa que el porcentaje de
utilización de empaque es menor (4,2%) que el de la marmita, ya que en este proceso solo se
empaca el producto que sale, pero la capacidad de empaque es directamente proporcional al
producto fabricado. El porcentaje de utilización del proceso de queso mozzarella es de 30,9%.
De lo anterior se puede observar que la capacidad del proceso de producción de arequipe se ve
restringida por la máquina de marmita ya que solo cuenta con 120 litros para trabajar, si su
55
capacidad fuera más alta se podrían trabajar más litros y así sacar más producción de arequipe
mensual.
8.3.3. Queso Campesino
Se hace el cálculo de la capacidad para la producción de queso campesino, suponiendo la
máxima capacidad de la marmita (120 litros) y la demanda actual que se requiere para este
producto, teniendo en cuenta que una unidad de queso campesino para este cálculo, hace
referencia a una libra de queso.
Capacidades: se realiza teniendo en cuenta las unidades de queso campesino que salen a su
máxima capacidad, el tiempo de proceso y el tiempo de SetUp que hace referencia a los tiempos
de preparación de herramientas y pruebas.
Tabla. 8.8 Capacidad de operación para queso campesino
Unidades
(Lb)
Tiempo
(min)
Time
SetUp
(min)
Capacidad
(Lb/Hr)
Marmita 24 290 21 4,6
Desuerador 24 40 0 36
Moldeo 24 62 0 23,2
Refrigeración 24 900 0 1,6
Empaque 24 50 0 28,8
Fuente: Las Autoras, 2016
A partir de estas capacidades se crea el diagrama de bloques que permite ver la capacidad por
cada una de las operaciones para este proceso:
4,6 Un/Hr
Marmita Desuerador Moldeo Refrigeración
36 Un/Hr 23,2Un/Hr 1,6 Un/Hr
Empaque
28,8 Un/Hr
Figura. 8.6 Diagrama de bloque queso campesino
Fuente: Las Autoras, 2016
Capacidad del proceso: {1,6 Un/Hora}
Horas laborales: 4 Horas/Día
Demanda: 6 Un/Día
𝑇𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 = 𝑚𝑖𝑛 {6.4 , 6}
Se obtiene que la restricción de este proceso son las 6 unidades de queso campesino diario que
se piden, si se trabaja con 30 litros de leche.
56
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 6
𝑈𝑛𝐷𝑖𝑎
4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐷𝑖𝑎
= 1,5 𝑈𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎
Por cada hora de trabajo en la fabricación de queso campesino se obtiene 1,5 Unidades.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1
1,5 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
El tiempo de ciclo nos permite evidenciar que si este proceso se trabajara en secuencia se
producirá 1,5 libras de queso campesino cada hora programada.
Ya que la estación de refrigeración es la restricción de este proceso con 1.6 Un/Hora se obtiene
que:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
1.6 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.625 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.625 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 24 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 15 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Esto quiere decir que, si se trabaja con la máxima capacidad de la producción en la estación de
refrigeración, que son 1.6 unidades, el tiempo de proceso total seria de 15 horas secuencialmente
y teniendo en cuenta que la restricción se encuentra en esta estación por la cantidad de moldes
disponibles en la planta.
En el caso en que los aprendices trabajaran a la máxima capacidad de la marmita se obtiene que
el tiempo de elaboración de queso mozzarella es el siguiente:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
4.6 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.26 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.217 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 24 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 5.21 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Lo cual da como resultado que si se trabaja secuencialmente durante el día se obtiene que cada
5.21 horas se obtiene un lote de 24 unidades (libras) de queso tipo campesino, sin tener en cuenta
el número de moldes necesarios para su producción.
Tabla. 8.9 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de queso campesino
%
Utilización
Marmita 32,4
Desuerador 4,2
57
Moldeo 6,5
Refrigeración 93,8
Empaque 5,2
Promedio 28,4
Fuente: Las Autoras, 2016
Se observa que el proceso de mayor porcentaje de utilización es la refrigeración con 93,8%, es
importante mencionar que la marmita que es la maquina principal de este proceso tan solo tiene
utilización del 32,4%, con las condiciones actuales con las que se trabaja en la planta. El
porcentaje de utilización del proceso de queso campesino es de 28,4%.
De lo anterior se puede observar que la capacidad del proceso de producción de queso campesino
se ve restringida por el proceso de moldeo, ya que solo cuenta con 2 o 3 moldes para trabajar.
Es por esto que la capacidad actual de la planta es de 1,6 Un/Hora, y está siendo desperdiciada
ya que la capacidad real a la que puede trabajar esta planta está restringida por los moldes.
8.3.4. Yogurt
Se hace el cálculo de la capacidad para la producción de yogurt, con la máxima capacidad de la
olla (30 litros) y la demanda actual que se requiere para este producto, teniendo en cuenta que
una unidad de yogurt para este cálculo, hace referencia a un litro.
Capacidades: se realiza teniendo en cuenta las unidades de yogurt que salen a su máxima
capacidad, el tiempo de proceso y el tiempo de SetUp que hace referencia a los tiempos de
preparación de herramientas y pruebas.
Tabla. 8.10 Capacidad de operación para yogurt
Unidades
(Lb)
Tiempo
(min)
Time
SetUp
(min)
Capacidad
(Lb/Hr)
Olla 32 72 33,1 18,3
Licuadora 32 15 0 128
Mantequillera 32 20 0 96
Incubado 32 360 0 5,3
Saborizante 32 22 18 48,0
Empaque 32 21,5 0 89,3
Fuente: Las Autoras, 2016
A partir de estas capacidades se crea el diagrama de bloques que permite ver la capacidad por
cada una de las operaciones para este proceso:
18,3 Un/Hr
Olla Licuadora Mantequillera Incubado
128 Un/Hr 96 Un/Hr 5,3 Un/Hr
Saborizante
48 Un/Hr
Empaque
89,3 Un/Hr
Figura. 8.7 Diagrama de bloque yogurt
58
Fuente: Las Autoras, 2016
Capacidad del proceso: {5,3 Un/Hora}
Horas laborales: 4 Horas/Día
Demanda: 32 Un/Día
𝑇𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 = 𝑚𝑖𝑛{21.2 , 32}
Se obtiene que la restricción de este proceso son las 21,2 unidades de yogurt que salen del
proceso, si se trabaja con 30 litros de leche.
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 21,2
𝑈𝑛𝐷𝑖𝑎
4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐷𝑖𝑎
= 5,3 𝑈𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎
Por cada hora de trabajo en la fabricación de yogurt se obtiene 1,3 Unidades.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1
5,3 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
El tiempo de ciclo nos permite evidenciar que, si este proceso se trabajara en secuencia se
producirá 5,3 litros de yogurt cada hora programada.
Ya que la estación de incubado es la restricción de este proceso con 5.3 Un/Hora se obtiene que:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
5.3 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.188 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.188 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 32 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 6.03 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Esto quiere decir que, si se trabaja con la máxima capacidad de la producción en la estación de
incubado, que son 5.3 unidades, el tiempo de proceso total seria de 6.03 horas de producción
para 32 unidades de yogurt secuencialmente.
Tabla. 8.11 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de yogurt
%
Utilización
Olla 29,0
Licuadora 4,1
Mantequillera 5,5
Incubado 99,4
Saborizante 11,0
Empaque 5,9
Promedio 25,2 Fuente: Las Autoras, 2016
59
Se observa que el proceso de mayor porcentaje de utilización es el incubado con 99,4%, es
importante mencionar que el porcentaje de utilización general de este proceso es muy bajo, ya
que se trabajó en olla y los tiempos de producción son muy altos en comparación si se trabajara
en la marmita, debido a que es más demorado el proceso; por ejemplo, el proceso de
pasteurización en olla que es de 72 minutos, y en marmita seria máximo 10 minutos. El
porcentaje de utilización del proceso de yogurt es de 25,2%.
De lo anterior se puede observar que la capacidad del proceso de producción de yogurt en este
caso se ve restringida por el proceso de incubado, ya que para la cantidad de leche que se
procesa, el tiempo de incubado es demasiado alto (360 minutos). Es por esto que la capacidad
actual de la planta es de 5,3 Un/Hora.
8.3.5. Avena
Se hace el cálculo de la capacidad para la producción de avena, con la máxima capacidad de la
olla (30 litros) y la demanda actual que se requiere para este producto, teniendo en cuenta que
una unidad de avena para este cálculo, hace referencia a un litro.
Capacidades: se realiza teniendo en cuenta las unidades de avena que salen a su máxima
capacidad, el tiempo de proceso y el tiempo de SetUp que hace referencia a los tiempos de
preparación de herramientas y pruebas.
Tabla. 8.12 Capacidad de operación para avena
Unidades
(Lb)
Tiempo
(min)
Time SetUp
(min)
Capacidad
(Lb/Hr)
Olla 32 75 29 18,5
Licuadora 32 3 0 640
Mantequillera 32 25 0 76,8
Saborizante 32 4 1 384
Empaque 32 20 0 96
Fuente: Las Autoras, 2016
A partir de estas capacidades se crea el diagrama de bloques que permite ver la capacidad por
cada una de las operaciones para este proceso:
18,5 Un/Hr
Olla Licuadora Mantequillera
640 Un/Hr 76,8 Un/Hr
Saborizante
3,84 Un/Hr
Empaque
96 Un/Hr
Figura. 8.8 Diagrama de bloque avena
Fuente: Las Autoras, 2016
60
Capacidad del proceso: {18,5 Un/Hora}
Horas laborales: 4 Horas/Día
Demanda: 32 Un/Día
𝑇𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡 = 𝑚𝑖𝑛{74 , 32}
Se obtiene que la restricción de este proceso son las 32 unidades de avena que piden, si se trabaja
con 30 litros de leche.
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 32
𝑈𝑛𝐷𝑖𝑎
4 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝐷𝑖𝑎
= 8 𝑈𝑛
𝐻𝑜𝑟𝑎
Por cada hora de trabajo en la fabricación de avena se obtiene 8 Unidades.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 = 1
8 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
El tiempo de ciclo nos permite evidenciar que, si este proceso se trabajara en secuencia se
producirá 8 litros de avena cada hora programada.
Ya que la estación de olla es la restricción de este proceso con 18.5 Un/Hora se obtiene que:
𝑅𝑎𝑡𝑎 = 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
18.5 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎
= 0.054 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
0.054 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠∗ 32 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 1.72 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Esto quiere decir que, si se trabaja con la máxima capacidad de la producción en la estación de
olla, que son 18.5 unidades, el tiempo de proceso total seria de 1.72 horas de producción para
32 unidades de avena secuencialmente.
Tabla. 8.13 Porcentaje de utilización para cada máquina en la operación de avena
%
Utilización
Olla 43,3
Licuadora 1,3
Mantequillera 10,4
Saborizante 2,1
Empaque 8,3
Promedio 13,1
Fuente: Las Autoras, 2016
Se observa que la máquina de mayor porcentaje de utilización es la olla con 43,3%, es importante
mencionar que el porcentaje de este proceso de producción es bajo igual que el de yogurt por la
61
misma razón, este proceso se realizó en olla y el tiempo de producción en olla es más demorado
que en marmita, es por esto que el porcentaje de utilización del proceso de avena es de 13,1%.
De lo anterior se puede observar que la capacidad del proceso de producción de avena en este
caso se ve restringida por la olla, ya que el tiempo de proceso es bastante alto (75 minutos). Es
por esto que la capacidad actual de la planta es de 8 Un/Hora.
Para terminar, se realiza un diagrama de Pareto (ver figura 8.9), que nos permite evidenciar la
importancia de producción en la planta de lácteos actualmente.
Tabla. 8.14 Pareto Importancia de producción en la planta de lácteos
Producto Frecuencia % Acumulado
Queso Mozzarella 600 83%
Arequipe 30 88%
Queso campesino 30 92%
Yogurt 30 96%
Avena 30 100% Fuente: Las Autoras, 2016
Figura. 8.9 Diagrama de Pareto sobre la importancia de producción en la planta de lácteos
Fuente: Las Autoras, 2016
Se observa notoriamente el queso mozzarella es el producto de mayor importancia para la
producción actualmente, ya que la leche que se recibe en la planta es destinada para su
producción, ya que es el producto más consumido por los refrigerios de los aprendices, que se
comercializan directamente en esta institución. Es por esto que se recomienda hacer un análisis
en el cuello de botella que presenta este proceso que es en la parte de moldeo, ya que no se
cuenta con los moldes suficientes para la capacidad con la que cuenta la marmita que es la
maquina principal utilizada en este proceso.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
-80
20
120
220
320
420
520
620
720
Queso
Mozzarella
Arequipe Queso
campesino
Yogurt Avena
Pareto
Frecuencia
% Acumulado
62
8.4. Diagramas de Operación
Los diagramas de operación se construyen en base a los tiempos que se tomaron, así como
también en base a los videos que se elaboraron durante la visita realizada en el mes de julio de
2016 a la planta de lácteos en el CAB.
8.4.1. Queso Mozarela
El proceso de elaboración del queso mozarela se llevó a cabo en estufa. Actualmente este
proceso cuenta con 39 operaciones, en las cuales están incluidas las 5 inspecciones que se deben
realizar durante el proceso. Este proceso tiene un tiempo de elaboración total de
aproximadamente 23.5 horas, teniendo en cuenta que el reposo y la refrigeración son las
operaciones que requieren mayor tiempo dentro del proceso.
Como se puede observar en el diagrama (Ver anexo 8) durante el proceso de elaboración del
queso tipo mozarela existen tres sub-procesos claves que se deben realizar con el propósito de
acondicionar la leche para la elaboración del producto, entre los cuales están limpieza inicial de
la planta, las pruebas de calidad que se le hace a la leche y acidificación la cual es esencial para
la fabricación de este producto, este sub-proceso es el que mayor tiempo requiere, ya que se
debe realizar de manera repetitiva la prueba de acidez con el propósito de poder determinar el
nivel exacto de acidez que tiene la leche y que se haya incrementado en el grado adecuado para
la elaboración del producto, este sub-proceso es la base inicial para el proceso de elaboración
del queso. Además de esto se puede observar que el tiempo de proceso de este producto es alto,
ya que su producción para la visita realizada en julio de 2016, fue en olla.
8.4.2. Arequipe
El proceso de elaboración del arequipe se llevó a cabo en la marmita. Actualmente este proceso
cuenta con 25 operaciones, en las cuales están incluidas las 7 inspecciones que se deben realizar
durante el proceso. Este proceso tiene un tiempo de elaboración total de aproximadamente 4
horas.
Como se puede ver en el diagrama (Ver Anexo 9) durante la elaboración de arequipe es necesario
realizar de manera repetitiva el sub-proceso de acidificación, lo anterior debido a que la
elaboración de este producto es muy sensible a cambios y se debe tener estricto cuidado con el
grado de acidez que va tomando la mezcla. Además de lo anterior se tiene que este sub-proceso
tiene una larga duración, lo que hace que se presente una espera o demora dentro del proceso de
elaboración.
63
De igual manera se hace necesario alistar y pesar previamente todos los ingredientes que se
requieren en el proceso, esto con el fin de minimizar demoras y movimientos innecesarios.
8.4.3. Queso Campesino
El proceso de elaboración del queso campesino se llevó a cabo en la marmita. Actualmente este
proceso cuenta con 37 operaciones, en las cuales están incluidas las 9 inspecciones que se deben
realizar durante el proceso. Este proceso tiene un tiempo de elaboración total de
aproximadamente 17.5 horas, debido a que la operación de refrigeración requiere mayor tiempo
dentro del proceso.
Durante el proceso de elaboración del queso campesino también se debe realizar el sub-proceso
de acidificación, pero a diferencia que con los productos anteriores en este caso este sub-proceso
se hace con el fin de determinar el estado actual de la leche en términos de ácido, lo cual lleva
menor duración respecto a este mismo sub-proceso en otros productos. Como se puede observar
en el diagrama (Ver Anexo 10) este es un proceso continuo de elaboración, lo cual implica
menos demora, esperas y retrasos. Se puede recomendar que para la disminución de tiempos de
proceso tener a la mano todos los implementos que se necesitan para el proceso de fabricación
y los materiales.
8.4.4. Yogurt
El proceso de elaboración del yogurt se llevó a cabo en estufa. Actualmente este proceso cuenta
con 30 operaciones, en las cuales están incluidas las 5 inspecciones que se deben realizar durante
el proceso. Este proceso tiene un tiempo de elaboración total de aproximadamente 15.5 horas,
debido a que la operación de incubado requiere mayor tiempo dentro del proceso.
En el proceso de elaboración del yogurt encontramos un sub-proceso que forma parte
fundamental, este corresponde a la preparación del sabor, dicho sub-proceso demanda bastante
tiempo (26 minutos aproximadamente) por cada sabor que se quiera dar al producto, si contiene
fruta. El tiempo total de producción de este producto es realmente alto debido a que su
producción para el día de la visita realizada en julio de 2016, fue en olla, es por esto que el
proceso tomo más tiempo del real debido a que el tiempo de pasteurización de la leche fue para
este caso de 70 minutos en la olla y el choque térmico se hizo en la mantequillera, lo cual no
tiene nada que ver con el proceso, pero fue necesario utilizarla para bajar la temperatura de la
leche para este proceso. El diagrama se puede ver en el anexo 11.
64
8.4.5. Avena
El proceso de elaboración de la avena se llevó a cabo en estufa. Actualmente este proceso cuenta
con 19 operaciones, en las cuales están incluidas las 2 inspecciones que se deben realizar durante
el proceso. Este proceso tiene un tiempo de elaboración total de 3 horas.
Durante el proceso de elaboración de la avena es indispensable tener cuidado con el peso y la
preparación de todos los ingredientes, esto debido a que el proceso se hace de manera muy rápida
y se debe tener cuidado al momento de mezclar y homogenizar todos los ingredientes. Un sub-
proceso que juega un papel importante aquí es la preparación del sabor, pero esto es algo que no
requiere de mucho tiempo y no conlleva esperas o retrasos de gran magnitud. El diagrama se
puede ver en el anexo 12.
8.5. Calculo del Flujo
8.5.1. Diagramas de Recorrido
Los diagramas de recorrido se construyen con base en los procesos realizados durante la visita
realizada en el mes de julio de 2016 a la planta de lácteos en el CAB.
8.5.1.1. Queso Mozarela
A continuación, se presenta el recorrido que se realiza durante la elaboración de queso mozarela
para un lote (30 Litros) hecho en estufa. La numeración de cada recorrido se encuentra registrado
en la Tabla 8.15.
El diagrama de recorrido se puede observar en el anexo 13.
Tabla 8.15. Numeración de recorridos queso mozarela
QUESO MOZZARELLA
Operación Número
Desde Hacia
Entrada Lava manos A
Lava manos Cuarto de utensilios B
Cuarto de utensilios Lava utensilios C
Lava utensilios Mesas D
Mesas Estufa E
Estufa Recepción de leche F
Recepción de leche Estufa G
Estufa Mesa H
Mesa Estufa I
Estufa Desuerador J
Desuerador Estufa K
Estufa Mesa L
Mesa Refrigerador M
65
Refrigerador Mesa N
Mesa Empacadora al vacío O
Empacadora al vacío Mesa P
Mesa Refrigerador Q Fuente: Las Autoras, 2016
Este diagrama permite ver que actualmente existen 17 rutas por las cuales se transita para la
realización de las diferentes operaciones del producto, las cuales tienen un recorrido total de
aproximadamente 900 metros.
El flujo de materia prima que se tiene en esta operación va desde el nodo F al nodo Q, por los
cuales transitan 600 litros de leche mensuales que se emplean para la producción de este
producto, por lo tanto, el flujo total de leche por los 12 nodos es de 7200 litros de leche
mensuales.
8.5.1.2. Arequipe
A continuación, se presenta el recorrido que se realiza durante la elaboración de arequipe para
un lote (30 Litros) hecho en marmita. La numeración de cada recorrido se encuentra registrado
en la Tabla 8.16.
El diagrama de recorrido se puede observar en el anexo 14.
Tabla 8.16. Numeración de recorridos arequipe
AREQUIPE
Operación Número
Desde Hacia
Entrada Lava manos A
Lava manos Cuarto de utensilios B
Cuarto de utensilios Lava utensilios C
Lava utensilios Mesas D
Mesas Marmita E
Marmita Recepción de leche F
Recepción de leche Marmita G
Marmita Mesa H
Mesa Marmita I
Marmita Mesa J Fuente: Las Autoras, 2016
Este diagrama permite ver que actualmente existen 10 rutas por las cuales se transita para la
realización de las diferentes operaciones del producto, las cuales tienen un recorrido total de
aproximadamente 432 metros.
66
El flujo de materia prima que se tiene en esta operación va desde el nodo F al nodo J, por los
cuales transitan 30 litros de leche mensuales que se emplean para la producción de este producto,
por lo tanto, el flujo total de leche por los 5 nodos es de 150 litros de leche mensuales.
8.5.1.3. Queso Campesino
A continuación, se presenta el recorrido que se realiza durante la elaboración de queso
campesino para un lote (30 Litros) hecho en marmita. La numeración de cada recorrido se
encuentra registrado en la Tabla 8.17.
El diagrama de recorrido se puede observar en el anexo 15.
Tabla 8.17. Numeración de recorridos queso campesino
QUESO CAMPESINO
Operación Número
Desde Hacia
Entrada Lava manos A
Lava manos Cuarto de utensilios B
Cuarto de utensilios Lava utensilios C
Lava utensilios Mesas D
Mesas Marmita E
Marmita Recepción de leche F
Recepción de leche Marmita G
Marmita Mesa H
Mesa Marmita I
Marmita Desuerado J
Desuerado Marmita K
Marmita Mesa L
Mesa Refrigerador M
Refrigerador Mesa N
Mesa Empacadora al vacío O
Empacadora al vacío Mesa P
Mesa Refrigerador Q Fuente: Las Autoras, 2016
Este diagrama permite ver que actualmente existen 17 rutas por las cuales se pasa para la
realización de las diferentes operaciones del producto, las cuales tienen un recorrido total de
aproximadamente 870 metros.
El flujo de materia prima que se tiene en esta operación va desde el nodo F al nodo Q, por los
cuales transitan 30 litros de leche mensuales que se emplean para la producción de este producto,
por lo tanto, el flujo total de leche por los 12 nodos es de 360 litros de leche mensuales.
67
8.5.1.4. Yogurt
A continuación, se presenta el recorrido que se realiza durante la elaboración de yogurt para un
lote (30 Litros) hecho en estufa. La numeración de cada recorrido se encuentra registrado en la
Tabla 8.18.
El diagrama de recorrido se puede observar en el anexo 16.
Tabla 8.18. Numeración de recorridos yogurt
YOGURT
Operación Número
Desde Hacia
Entrada Lava manos A
Lava manos Cuarto de utensilios B
Cuarto de utensilios Lava utensilios C
Lava utensilios Mesa D
Mesa Licuadora E
Licuadora Estufa F
Estufa Mantequillera G
Mantequillera Cuarto frio H
Cuarto frio Mesa I
Mesa Estufa J
Estufa Mesa K
Mesa Refrigerador L
Cuarto frio mesa M
mesa cuatro frio N Fuente: Las Autoras, 2016
Este diagrama permite ver que actualmente existen 14 rutas por las cuales se pasa para la
realización de las diferentes operaciones del producto, las cuales tienen un recorrido total de
aproximadamente 468 metros.
El flujo de materia prima que se tiene en esta operación va desde el nodo F al nodo Q, por los
cuales transitan 30 litros de leche mensuales que se emplean para la producción de este producto,
por lo tanto, el flujo total de leche por los 10 nodos es de 300 litros de leche mensuales.
8.5.1.5. Avena
A continuación, se presenta el recorrido que se realiza durante la elaboración de avena para un
lote (30 Litros) hecho en estufa. La numeración de cada recorrido se encuentra registrado en la
Tabla 8.19.
El diagrama de recorrido se puede observar en el anexo 17.
68
Tabla 8.19. Numeración de recorridos avena
AVENA
Operación Número
Desde Hacia
Entrada Lava manos A
Lava manos Cuarto de utensilios B
Cuarto de utensilios Lava utensilios C
Lava utensilios Mesas D
Mesas Recepción de leche E
Recepción de leche Mesa F
Mesa Licuadora G
Licuadora Estufa H
Estufa Mantequillera I
Mantequillera Mesa J
Mesa Cuarto frio K Fuente: Las Autoras, 2016
Este diagrama permite ver que actualmente existen 11 rutas por las cuales se pasa para la
realización de las diferentes operaciones del producto, las cuales tienen un recorrido total de
aproximadamente 450 metros.
El flujo de materia prima que se tiene en esta operación va desde el nodo F al nodo Q, por los
cuales transitan 30 litros de leche mensuales que se emplean para la producción de este producto,
por lo tanto, el flujo total de leche por los 7 nodos es de 210 litros de leche mensuales.
El total de litros que circulan para la fabricación de los cinco productos en la planta de lácteos
actualmente es aproximadamente 8220 litros de leche mensuales, con un recorrido total de 3060
metros recorridos.
En resumen, de lo anteriormente desarrollado y analizado se tiene que de acuerdo con el
diagnóstico inicial proporcionado se puede resaltar que, la planta de lácteos del SENA de Buga
no tiene restricción de capacidad actualmente para sus procesos. El enfoque para esta institución
no se encuentra en la producción industrial, sino en la generación de conocimientos prácticos
basado en competencias. De esta manera, si se quiere seguir trabajando con los 30 litros de leche
que se reciben diariamente para la producción de queso mozzarella no existirá problema alguno.
Gracias al diagnóstico elaborado se pudo evidenciar que la elaboración de los productos no
siempre se lleva a cabo de la misma manera, esto depende de la experiencia y los conocimientos
que posee cada uno de los instructores, así como también la manera en la cual transmiten dichos
conocimientos; lo que lleva a que los aprendices adopten esta misma metodología.
69
9. CAPITULO VI: FASE 2 (DOCUMENTACIÓN)
Durante la visita realizada al CAB en el mes de Julio de 2016 fue posible identificar que no se
realiza ningún tipo de registro o seguimiento dentro de la planta de lácteos, ya sea a nivel del
proceso de enseñanza o del proceso de producción. No se tienen registros de la recepción de
materias primas, de elaboración de los productos ni de inventarios. Lo anterior refleja una falta
de seguimiento y control sobre cada una de las operaciones que allí se ejecutan.
9.1. Identificación de los grupos de interés
Para la presente investigación que se desarrolló en el CAB específicamente dentro de la planta
de lácteos, se pudieron identificar tres grupos de interés, los cuales se describen a continuación:
Administrativos: son aquellos que están a cargo de la administración de los recursos dentro
del complejo en general, pero sobre todo de aquellos recursos que entran y salen en la planta
de lácteos. Lo anterior con el fin de proporcionar todas las materias primas e insumos que se
necesitan dentro de los procesos de elaboración de los diferentes productos.
Instructores: son aquellos que están encargados de realizar la formación teórica y práctica
de los aprendices, además de esto son la guía de los aprendices a la hora de realizar sus
prácticas y en general a la hora de llevar a cabo la elaboración de algún producto dentro de
la planta de lácteos.
Aprendices: son aquellos que reciben la formación académica, tanto teórica como práctica,
adicionalmente son los que están involucrados en el proceso de autonomía llamado dinámica
empresarial, en donde son ellos los encargados de elaborar los productos y mantener en buen
estado la planta de lácteos.
9.2. Necesidades y Expectativas
9.2.1. Necesidades
Teniendo en cuenta los grupos de interés que fueron identificados se procede a hacer la
evaluación de las necesidades del proceso, tanto de la parte académica como de la productiva,
ya que estas dos áreas se complementan de manera integral en la formación del aprendiz. Este
proceso de evaluación fue posible gracias a la información brindada por las personas durante la
visita realizada al CAB durante el mes de Julio de 2016. Las necesidades que se identificaron
son:
Adquisición de conocimiento
70
Practicar lo aprendido
Buenas herramientas y completas
Maquinaria en buen estado
Insumos necesarios y requeridos
Guía en el proceso de elaboración (recetas)
Capacitación en seguridad industrial
Control y registro de los procesos
9.2.2. Expectativas
Así como se hizo con las necesidades, teniendo en cuenta los grupos de interés que fueron
identificados se procede a hacer la evaluación de las expectativas que se tienen acerca del
proceso, tanto de la parte académica como de la productiva. Este proceso de evaluación fue
posible gracias a la información brindada por las personas durante la visita realizada al CAB
durante el mes de Julio de 2016. Las necesidades que se identificaron son:
Terminar la tecnología.
Conseguir un buen trabajo.
Desarrollar una idea de negocio.
Brindar los recursos necesarios.
Transmitir conocimiento.
9.3. Identificación de las características de calidad
En esta sección se consideran tanto los aspectos de calidad referentes al proceso de elaboración
de alimentos, así como también al proceso de enseñanza que se desarrolla en el CAB, es por
esto que se decide identificar y analizar las diferentes características de calidad en ambos
aspectos.
9.3.1. Características de calidad en el proceso de elaboración de alimentos
El tema de elaboración de alimentos es algo complejo y delicado, es por esto que todo lo
referente a temas de calidad se deben tener presentes. En cuanto al caso específico de
elaboración de alimentos dentro de la planta de lácteos en el CAB se tiene que a la leche se le
realizan diferentes pruebas de calidad que aseguran el buen estado de la leche y que
proporcionan la confianza para trabajar con esta.
71
Cuando se habla de alimentos o de un proceso productivo de alimentos, las características de
calidad que se deben evaluar hacen referencia a:
Lo físico: el tamaño, peso y forma; que el producto esté libre de residuos o partículas
externas.
Lo químico y lo microbiológico: Acidez de la leche, PH, alcohol, densidad, temperatura,
punto de ebullición y presencia de almidón.
Lo sensorial: Sabor, aroma, textura, acidez y grado de sanidad.
Lo Nutricional: Humedad, grasa, cenizas, carbohidratos, vitaminas y minerales.
La presentación y la conservación: ser llamativo, agradable a la vista, que conserve las
características del producto y el sistema de almacenamiento.
La evaluación de las características de calidad en la actualidad se hace en todo lo referente a la
parte físico-química y microbiológica, ya que dentro del complejo se cuenta con un laboratorio
de calidad en donde se llevan a cabo las diferentes pruebas.
El aseo e higiene tanto de la planta como del personal es algo fundamental en el aseguramiento
de las características de calidad, así como también la educación y la capacitación que reciben
las personas que tienen ingreso a la planta y que por ende son las encargadas de llevar a cabo
los procesos productivos. Para complementar lo anterior se debe resaltar que es necesario el
tener una constante supervisión y cumplimiento de las normas establecidas.
9.3.2. Características de calidad en el proceso de enseñanza
Según la información recolectada durante la visita realizada en julio de 2016 y trabajando con
los grupos de interés se llegó a evaluar las características de calidad que se tienen y que se
deberían tener en el proceso de enseñanza que se imparte en la formación académica de los
aprendices, en lo referente a la elaboración de los diferentes productos. Teniendo en cuenta todo
lo anterior se pudieron identificar las siguientes características de calidad:
Buena comunicación (aprendiz - instructor)
Claridad en métodos evaluativos
Mayor control y supervisión en las prácticas
Fácil acceso a las recetas
72
9.4. Identificación de los procesos
Los procesos se pueden clasificar en tres según la importancia estratégica que se tiene en
términos de calidad, es por esto que los procesos se clasifican en estratégicos, operativos o claves
y de soporte. De igual manera fue posible la clasificación de los procesos con ayuda de la
información recolectada durante la visita realizada en julio de 2016. Dicha clasificación se
encuentra a continuación.
9.4.1. Procesos estratégicos
Se considera proceso estratégico a todo aquel que mantiene y despliega las políticas y
estrategias.
Dinámica Empresarial
Prácticas
Elaboración de los productos
Autonomía de los aprendices
Asignación de aprendiz líder
9.4.2. Procesos operativos o claves
Son aquellos que se encuentran relacionados de manera directa con el servicio, el producto y
está orientado hacia la satisfacción de las necesidades de los clientes.
Entrega de insumos
Seguimiento y ejecución de las recetas
Higienización de la planta
Procesos de adquisición de materias primas, equipos, servicios de mantenimiento y
servicios personales
Guía y supervisión por parte de los instructores
9.4.3. Procesos de soporte
Son aquellos que apoyan a los procesos clave y los que determinan el cumplimiento de los
objetivos planteados.
Formación teórica
Elaboración de las recetas (Diagramas de flujo)
73
Una vez identificados los procesos se procede a la elaboración del mapa de procesos en donde
se ve de manera clara la relación entre estos y el cliente y/o usuario.
Figura. 9.1 Mapa de Procesos Planta de Lácteos del CAB
Fuente: Autoras, 2016.
9.5. Priorización de los procesos
La priorización de los procesos se hace según la información recolectada durante la visita
realizada al CAB durante el mes de Julio de 2016 respecto a las necesidades y teniendo en cuenta
la clasificación de los procesos. Se procede a realizar una matriz relacional entre las necesidades
previamente identificadas y los procesos previamente clasificados.
En la matriz relacional se tiene que 1 significa una relación alta, 0,5 una relación media y 0 una
baja relación o nula. La matriz se puede encontrar en el anexo 18. Seguido de la elaboración de
74
la matriz se procedió al análisis de la información, con lo cual fue posible obtener los siguientes
resultados:
1. Elaboración de los productos
2. Dinámica empresarial
3. Elaboración de las recetas (Diagramas de flujo)
4. Prácticas
5. Seguimiento de las recetas
6. Formación teórica
7. Entrega de insumos
8. Guía y supervisión por arte de los instructores
9. Higienización de la planta
10. Licitación de proveedores
11. Asignación del aprendiz líder
12. Autonomía de los aprendices
De lo anterior se puede evidenciar que la elaboración de los productos es el proceso más
importante y al cual se le debe hacer mayor seguimiento, esto con el fin de mejorar las
condiciones actuales de la planta y que a su vez los procesos de formación sean más efectivos.
Adicionalmente se puede observar que el estudio que se realizó con este trabajo de grado se
enfocó de manera correcta ya que durante la ejecución de este el tema principal fue la
elaboración de los productos.
9.6. Modelo de Mejoramiento de los Procesos
Se debe resaltar que en los procesos actuales en los cuales se está trabajando no se hace necesario
un rediseño, ya que tanto el proceso de enseñanza como le proceso de elaboración de los
productos dentro de la planta se encuentran bien estructurados.
En este caso lo único que se recomienda rediseñar o en otras palabras complementar es la manera
en cómo se realiza el control y registro de los diferentes procesos, pero esto solo a nivel
productivo, es decir, con todo lo relacionado con la elaboración de los productos al interior de
la planta de lácteos, así como también el manejo de los insumos y las herramientas.
75
Ya que según el diagnóstico elaborado permitió evidenciar que la elaboración de los productos
no siempre se lleva a cabo de la misma manera, esto depende de la experiencia y los
conocimientos que posee cada uno de los instructores, así como también la manera en la cual
transmiten dichos conocimientos; lo que lleva a que los aprendices adopten esta misma
metodología.
Según lo anterior se evidencia que es necesaria la creación e implementación de un manual de
procedimientos, en donde se consigne de manera clara y ordenada toda la información relevante
al proceso de elaboración de los diferentes productos.
9.7. Documentación de los procesos
Para llevar a cabo de manera efectiva la supervisión y control se proponen unos formatos de
registro tanto para las pruebas de calidad que se le deben realizar a la leche al momento de
recibirla como para todo lo relacionado con la higiene y limpieza de la planta, dichos formatos
se pueden ver en el anexo 19.
En resumen, para la adecuada documentación del proceso se identificó los grupos de interés que
intervenían en este, de los cuales fue posible identificar tres (1) administrativos, (2) instructores
y (3) aprendices, seguido a esto se identificaron las necesidades y expectativas que tenía cada
grupo de interés sobre el proceso. De lo anterior se establecieron las características de calidad
tanto en el proceso de elaboración de alimentos como en el proceso de enseñanza.
Como parte fundamental de la documentación se establecieron los procesos según su
importancia estratégica en términos de calidad, para poder determinar la prioridad de cada uno
y con esto establecer el modelo de mejoramiento, para finalmente llevar a cabo la
documentación.
76
10. CAPITULO VII: FASE 3 (DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA)
10.1. Programa de producción
El programa de producción permite observar la cantidad de productos que se fabrican y los días
de producción, junto con sus respectivos pronósticos para su análisis y fijación de cantidades
para el diseño y distribución de planta según estos datos.
10.1.1. Índice global de producción
Actualmente en las condiciones en las que se encuentra la planta de producción en análisis no
es posible realizar un pronóstico de la demanda, esto al no contar con datos históricos para hacer
este procedimiento. Ante esta situación se acude a realizar un índice global para los diversos
escenarios de procesamiento de litros de leche por día para la producción de queso mozzarella
(ver tabla 10.1), el cual es un producto de fabricación diaria debido a su utilización en la
elaboración de refrigerios para su consumo y venta en la misma institución.
Tabla 10.1. Índice global de producción para el queso mozzarella en la planta de lácteos.
Litros/Día Litros/Día Litros/Día Litros/Día Litros/Día Litros/Día
Queso Mozzarella 30 60 90 100 120 600
Fuente: Autoras, 2016.
En otro aspecto, los otros cuatro productos se expresan en un índice global por mes, debido a
que su elaboración se realiza solo una vez en el mes (ver tabla 10.2).
Tabla 10.2. Índice global de producción para el queso mozzarella en la planta de lácteos.
Litros/Mes Litros/Mes Litros/Mes Litros/Mes Litros/Mes Litros/Mes
Queso campesino
30 60 90 100 120 600 Arequipe
Avena
Yogurt
Fuente: Autoras, 2016.
10.2. Procesos tecnológicos
Permite evidenciar cada uno de los procesos que tiene el área de producción de los productos
procesados en la planta, este se realizará por medio del proceso tecnológico detallado, el cual es
la unidad de técnicas que en una determinada secuencia de operaciones de trabajo conforman la
fabricación de un producto (Gilberto, 1986), ya que actualmente la planta de lácteos tiene poca
diversificación en productos procesados.
77
10.2.1. Proceso tecnológico detallado
La planta de lácteos actualmente cuenta con la elaboración de cinco productos, los cuales tienen
procesos similares, pero presentan variación de operación en pocas estaciones. Este diagrama
(Ver Anexo 20) permite ver cada una de las operaciones que se llevan a cabo en la elaboración
de cada producto junto con los insumos, tanto de materia prima como de maquinaria que entran
en cada proceso. En el anexo 20 se puede observar de manera detallada el proceso tecnológico
detallado para estos cinco productos.
10.3. Cálculo de capacidad requerida
Cada planta debe tener una capacidad establecida, es por esto que se hace el cálculo de la
capacidad de la planta de lácteos con los productos que actualmente se elaboran en esta, dicha
capacidad es diferente para el queso mozzarella ya que este se fabrica todos los días a diferencia
de los demás productos que solo se elaboran una vez por mes.
Para el cálculo de la capacidad se emplean las siguientes fórmulas:
Tiempo fondo máquina: tiempo total empleado en horas/mes por cada producto
𝑻𝒇𝒎 = ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝒉
𝑫 ) ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠 (
𝑫
𝑴𝒆𝒔 ) (1)
Tiempo norma total: gasto de tiempo de trabajo total invertido en la producción de un
producto j en el periodo considerado
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 𝑇𝑓𝑚 ∗ ∑ 𝑍𝑖𝑛𝑖=1 (2)
𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑍𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
Tiempo norma: gasto de tiempo de trabajo que se invierte en la elaboración de una
unidad del programa de producción del producto j sobre la base del tiempo norma total
𝑻𝑵𝒊𝒋 =𝑇𝑁𝑖𝑗𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙′
𝑄′𝑗 (3)
Volumen de producción: cantidad de producción del producto j en el periodo
considerado
𝑸′𝒋 = cantidad empleada de leche (4)
10.3.1. Capacidad total de la planta – índices sumarios
78
Se hace el cálculo del tiempo fondo máquina, que representa el tiempo que se emplea para la
elaboración de un producto. Como el queso mozzarella se elabora diariamente en la planta,
tendrá un tiempo fondo máquina diferente de los cuatro productos restantes, ya que estos solo
se fabrican una vez en el mes.
Tiempo Fondo Máquina queso mozzarella: para este cálculo se emplea la formula (1)
El queso mozzarella actualmente se fabrica 20 días al mes
𝑻𝒇𝒎(𝒒𝒖𝒆𝒔𝒐) = 4ℎ
𝐷∗ 20
𝐷
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝒇𝒎(𝒒𝒖𝒆𝒔𝒐) = 80 ℎ
𝑀𝑒𝑠
Tiempo Fondo Máquina total productos para este cálculo se emplea la formula (1)
Los demás productos como lo son el arequipe, queso campesino, yogurt y avena se fabrica una
sola vez al mes por lo cual se tiene un tiempo fondo maquina diferente presentado a
continuación:
𝑻𝒇𝒎 = 4 𝒉
𝑴𝒆𝒔
Se hará los cálculos de la distribución de planta con el escenario para trabajar 30 litros de leche
al día para la fabricación de queso mozzarella.
𝑸′𝒋 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
10.3.1.1. Queso Mozzarella
Actualmente en la planta de lácteos para la elaboración de queso mozzarella hecho en estufa,
requiere de 6 máquinas, incluyendo mesas.
∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏
= 6 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
A continuación, con las seis máquinas que se utilizan en este proceso de producción, se hace el
cálculo de las horas requeridas para la producción por litro de leche. para este cálculo se emplea
las fórmulas (2) y (3)
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 6 ∗ 80 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 480 ℎ
𝑀𝑒𝑠
79
𝑻𝑵𝒊𝒋 =480
ℎ𝑀𝑒𝑠
600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 = 0.8 ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
Se obtiene que actualmente se emplean 480 horas/mes para la fabricación de queso mozzarella,
esto quiere decir que, por cada litro de leche utilizado para la fabricación de este producto los
aprendices deben emplear 0.8 horas de trabajo.
Debido a que actualmente la planta de lácteos no está produciendo con su máxima capacidad,
ya que la leche utilizada para estos procesos se encuentra en un estudio interno, se hace la
proyección del tiempo empleado para la producción de todos los productos para los escenarios
donde se trabajan 60, 90, 100, 120 y 600 litros de leche en un caso extremo.
Planta proyectada para Queso Mozzarella para este cálculo se emplea las formulas (2), (3) y (4)
Escenario para trabajar 60 litros de leche al día
𝑸𝒋 = 1200 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 1200 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 960ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 90 litros de leche al día
𝑸𝒋 = 1800 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 1800 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 1440ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 100 litros de leche al día
𝑸𝒋 = 2000 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 2000 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 1600ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 120 litros de leche al día
80
𝑸𝒋 = 2400 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 2400 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 1920ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 600 litros de leche al día
𝑸𝒋 = 12000 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 12000 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 9600ℎ
𝑀𝑒𝑠
Estos cálculos indican que para fabricar queso mozzarella con 60 litros, se debe emplear 960
horas /mes; con 90 litros se deben emplear 1440 horas /mes; con 100 litros se deben emplear
1600 horas /mes; con 120 litros se deben emplear 1920 horas /mes y para el caso extremo 600
litros se deben emplear 9600 horas /mes.
10.3.1.2. Arequipe
Actualmente en la planta de lácteos para la elaboración de arequipe hecho en marmita, requiere
de 2 máquinas, incluyendo mesas.
∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏
= 2 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
A continuación, con las dos máquinas que se utilizan en este proceso de producción, se hace el
cálculo de las horas requeridas para la producción por litro de leche, suponiendo que se trabajan
30 litros de leche al mes para la fabricación de dicho producto.
𝑸′𝒋 = 30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 2 ∗ 4 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 8 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 =8
ℎ𝑀𝑒𝑠
30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 = 0.26 ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
81
Se obtiene que actualmente se emplean 8 horas/mes para la fabricación de arequipe, esto quiere
decir que, por cada litro de leche utilizado para la fabricación de este producto los aprendices
deben emplear 0.26 horas de trabajo.
Planta proyectada para arequipe, para este cálculo se emplea las formulas (2), (3) y (4)
Escenario para trabajar 60 litros de leche mes
𝑸𝒋 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.26
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 15.6ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 90 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.26
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 23,4ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 100 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.26
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 26ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 120 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.26
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 31.2ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 600 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.26
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
82
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 156ℎ
𝑀𝑒𝑠
Estos cálculos indican que, para fabricar arequipe con 60 litros, se debe emplear 15,6 horas /mes;
con 90 litros se deben emplear 23,4 horas /mes; con 100 litros se deben emplear 26 horas /mes;
con 120 litros se deben emplear 31,2 horas /mes y para el caso extremo 600 litros se deben
emplear 156 horas /mes.
10.3.1.3. Queso Campesino
Actualmente en la planta de lácteos para la elaboración de queso campesino hecho en marmita,
requiere de 6 máquinas, incluyendo mesas.
∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏
= 6 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
A continuación, con las seis máquinas que se utilizan en este proceso de producción, se hace el
cálculo de las horas requeridas para la producción por litro de leche, suponiendo que se trabajan
30 litros de leche al mes para la fabricación de dicho producto.
Suponiendo que se trabajan 30 litros de leche al mes para la fabricación de queso campesino
𝑸′𝒋 = 30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 6 ∗ 4 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 24ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 =24
ℎ𝑀𝑒𝑠
30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 = 0.8 ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
Se obtiene que actualmente se emplean 24 horas/mes para la fabricación de queso campesino, esto
quiere decir que, por cada litro de leche utilizado para la fabricación de este producto los aprendices
deben emplear 0.8 horas de trabajo.
Planta proyectada para queso campesino para este cálculo se emplea las formulas (2), (3) y (4)
Escenario para trabajar 60 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
83
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 48ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 90 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 72ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 100 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 80ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 120 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 96ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 600 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 480ℎ
𝑀𝑒𝑠
Estos cálculos indican que, para fabricar queso campesino con 60 litros, se debe emplear 48
horas /mes; con 90 litros se deben emplear 72 horas /mes; con 100 litros se deben emplear 80
horas /mes; con 120 litros se deben emplear 96 horas /mes y para el caso extremo 600 litros se
deben emplear 480 horas /mes.
10.3.1.4. Yogurt
84
Actualmente en la planta de lácteos para la elaboración de yogurt hecho en estufa, requiere de 6
máquinas, incluyendo mesas.
∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏
= 6 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
A continuación, con las seis máquinas que se utilizan en este proceso de producción, se hace el
cálculo de las horas requeridas para la producción por litro de leche, suponiendo que se trabajan
30 litros de leche al mes para la fabricación de dicho producto.
Suponiendo que se trabajan 30 litros de leche al mes para la fabricación de yogurt
𝑸′𝒋 = 30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 6 ∗ 4 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 24ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 =24
ℎ𝑀𝑒𝑠
30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 = 0.8 ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
Se obtiene que actualmente se emplean 24 horas/mes para la fabricación de yogurt, esto quiere
decir que, por cada litro de leche utilizado para la fabricación de este producto los aprendices deben
emplear 0.8 horas de trabajo.
Planta proyectada para yogurt para este cálculo se emplea las formulas (2), (3) y (4)
Escenario para trabajar 60 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 48ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 90 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 72ℎ
𝑀𝑒𝑠
85
Escenario para trabajar 100 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 80ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 120 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 96ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 600 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.8
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 480ℎ
𝑀𝑒𝑠
Estos cálculos indican que para fabricar yogurt con 60 litros se deben emplear 48 horas/mes; con
90 litros se deben emplear 72 horas/mes; con 100 litros se deben emplear 80 horas/mes; con 120
litros se deben emplear 96 horas/mes y para 600 litros se deben emplear 480 horas/mes.
10.3.1.5. Avena
Actualmente en la planta de lácteos para la elaboración de avena hecha en estufa, requiere de 5
máquinas, incluyendo mesas.
∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏
= 5 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
A continuación, con las cinco máquinas que se utilizan actualmente en este proceso de
producción, se hace el cálculo de las horas requeridas para la producción por litro de leche,
suponiendo que se trabajan 30 litros de leche al mes para la fabricación de dicho producto.
86
Suponiendo que se trabajan 30 litros de leche al mes para la fabricación de avena
𝑸′𝒋 = 30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 5 ∗ 4 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍′ = 20 ℎ
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 =20
ℎ𝑀𝑒𝑠
30 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋 = 0.67 ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
Se obtiene que actualmente se emplean 16 horas/mes para la fabricación de avena, esto quiere
decir que, por cada litro de leche utilizado para la fabricación de este producto los aprendices
deben emplear 0.53 horas de trabajo.
Planta proyectada para avena para este cálculo se emplea las formulas (2), (3) y (4)
Escenario para trabajar 60 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 60 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.67
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 40ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 90 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 90 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.67
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 60ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 100 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 100 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.53
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 66,67ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 120 litros de leche al mes
87
𝑸𝒋 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 120 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.67
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 80.4ℎ
𝑀𝑒𝑠
Escenario para trabajar 600 litros de leche al mes
𝑸𝒋 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 600 𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑀𝑒𝑠 ∗ 0.67
ℎ
𝑙𝑡 𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒
𝑻𝑵𝒊𝒋𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 402ℎ
𝑀𝑒𝑠
Estos cálculos indican que, para fabricar avena con 60 litros, se debe emplear 40
horas /mes; con 90 litros se deben emplear 60 horas /mes; con 100 litros se deben emplear 66.67
horas /mes; con 120 litros se deben emplear 80.4 horas /mes y para el caso extremo 600 litros
se deben emplear 402 horas /mes.
10.4. Calculo de recursos disponibles
10.4.1. Maquinaria (índices sumarios)
En la planta de lácteos actualmente se elaboran 5 productos, a continuación, se presenta el
cálculo de la maquinaria para cada producto, teniendo en cuenta los siguientes datos globales:
TURNOS: 1
𝑺𝒇′ = 1
Suponiendo que se trabajan 30 litros de leche al día
Tabla 10.3. Índice global de producción para la planta de lácteos.
Q (Litros/Mes) P(Litros/Mes)
Producto
(Litros/Mes)
Queso Mozzarella 600 litros 600 litros 12000 litros
Arequipe 30 litros 30 litros 900 litros
Queso campesino 30 litros 30 litros 900 litros
Avena 30 litros 30 litros 900 litros
Yogurt 30 litros 30 litros 900 litros
TOTAL 15600 Litros/Mes
Fuente: Autoras, 2016.
Debido a que el objetivo de la planta de lácteos del complejo agroindustrial de Buga no es la
producción de productos para la venta, si no la producción de conocimientos, no se tendrá en
88
cuenta el porcentaje de aumento de capacidad de producción. Es por esto que se utilizaran las
23 máquinas en total que se tienen actualmente para la producción de estos productos.
∑ 𝒁𝒊
𝒏
𝒊=𝟏
= 23 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠
Con estas máquinas se hace el cálculo de la cantidad de máquinas necesarias para cada proceso
de producción.
10.4.1.1. Queso Mozzarella
𝑍𝑖 = 23 𝑀𝑎𝑞.∗ (6
23) = 6 𝑀𝑎𝑞.
10.4.1.2. Arequipe
𝑍𝑖 = 23 𝑀𝑎𝑞.∗ (2
23) = 2 𝑀𝑎𝑞.
10.4.1.3. Queso campesino
𝑍𝑖 = 23 𝑀𝑎𝑞.∗ (6
23) = 6 𝑀𝑎𝑞.
10.4.1.4. Yogurt
𝑍𝑖 = 23 𝑀𝑎𝑞.∗ (6
23) = 6 𝑀𝑎𝑞.
10.4.1.5. Avena
𝑍𝑖 = 23 𝑀𝑎𝑞.∗ (5
23) = 5 𝑀𝑎𝑞.
Ya que no se tiene ningún aumento en la capacidad de producción, queda la misma cantidad de
máquinas para cada operación como se encuentra actualmente.
10.5. Operarios
No se realiza cálculo de operarios a la planta de lácteos del centro agropecuario de Buga, ya que
como se especificó es un centro de aprendizaje para estudiantes del SENA, es decir, no posee
personal fijo y en este caso los mismos estudiantes son los operarios en el momento que se
dirijan a la planta a cumplir con sus objetivos.
10.6. Materiales
Teniendo en cuenta la descripción de la empresa, junto con sus actividades se realiza el cálculo
de Materiales para cada uno de los productos elaborados en la planta de lácteos del centro
agroindustrial del centro agropecuario de Buga.
89
De acuerdo a los requerimientos y secuencia de pasos en la elaboración de los productos se
aplica la técnica de Normativas y el flujo de materiales de un Proceso tipo II (Mezcla o
Sustitución). Para el desarrollo de éste se recurre a los diagramas de flujo de productos
presentados en aparte 2.2.
A continuación, se presenta el cálculo de todos los Materiales según su unidad de medida para
los productos fabricados, es necesario aclarar que dichas cantidades de material son para una
unidad, es decir, un litro de cada producto.
Tabla 10.4. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales
Queso
Tipo
Mozarela
Arequipe Queso
Campesino Yogurt Avena
Leche (Litro/Unidad) 10 1 10 - 1
Azúcar (gr/Unidad) - 120 - 56,7 50
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 0,4
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 0,4
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 0,33 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 0,67 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 500 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 30
Agua (ml/Unidad) 10 - 10 516,7 200
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 30
Canela (gr/Unidad) - - - - 0,8
Clavos (gr/Unidad) - - - - 0,8
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 2
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 60 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 0,1 - -
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 0,09 - 0,09 - -
Sal (gr/Unidad) 20 - 20 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 20 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 16,7 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.6.1. Para 30 litros
Se realiza el cálculo de materiales para trabajar con 30 litros de leche
Tabla 10.5. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales
Queso
Tipo
Mozarela
Arequipe Queso
Campesino Yogurt Avena
90
Leche (Litro/Unidad) 300 30 300 - 30
Azúcar (gr/Unidad) - 3600 - 1701 1500
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 12
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 12
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 10 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 20 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 15000 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 900
Agua (ml/Unidad) 300 - 300 15501 6000
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 900
Canela (gr/Unidad) - - - - 24
Clavos (gr/Unidad) - - - - 24
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 60
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 1800 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 3 - -
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 2,7 - 2,7 - -
Sal (gr/Unidad) 600 - 20 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 600 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 501 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.6.2. Para 60 litros
Se realiza el cálculo de materiales para trabajar con 60 litros de leche
Tabla 10.6. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales
Queso
Tipo
Mozarela
Arequipe Queso
Campesino Yogurt Avena
Leche (Litro/Unidad) 600 60 600 - 60
Azúcar (gr/Unidad) - 216000 - 3402 3000
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 24
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 24
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 600 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 1200 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 30000 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 1800
Agua (ml/Unidad) 600 - 600 31002 12000
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 1800
Canela (gr/Unidad) - - - - 48
Clavos (gr/Unidad) - - - - 48
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 120
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 3600 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 6 - -
91
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 5,4 - 5,4 - -
Sal (gr/Unidad) 1200 - 1200 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 36000 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 1002 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.6.3. Para 90 litros
Se realiza el cálculo de materiales para trabajar con 90 litros de leche
Tabla 10.7. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales
Queso
Tipo
Mozarela
Arequipe Queso
Campesino Yogurt Avena
Leche (Litro/Unidad) 900 90 900 - 90
Azúcar (gr/Unidad) - 324000 - 5103 4500
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 36
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 36
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 900 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 1800 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 45000 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 2700
Agua (ml/Unidad) 900 - 900 46503 18000
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 2700
Canela (gr/Unidad) - - - - 72
Clavos (gr/Unidad) - - - - 72
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 180
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 5400 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 9 - -
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 8,1 - 8,1 - -
Sal (gr/Unidad) 1800 - 1800 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 54000 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 1503 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.6.4. Para 100 litros
Se realiza el cálculo de materiales para trabajar con 100 litros de leche
Tabla 10.8. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales Arequipe Yogurt Avena
92
Queso
Tipo
Mozarela
Queso
Campesino
Leche (Litro/Unidad) 1000 100 1000 - 100
Azúcar (gr/Unidad) - 360000 - 5670 5000
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 40
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 40
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 1000 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 2000 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 50000 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 3000
Agua (ml/Unidad) 1000 - 1000 51670 20000
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 3000
Canela (gr/Unidad) - - - - 80
Clavos (gr/Unidad) - - - - 80
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 200
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 6000 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 10 - -
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 9 - 9 - -
Sal (gr/Unidad) 2000 - 2000 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 60000 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 1670 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.6.5. Para 120 litros
Se realiza el cálculo de materiales para trabajar con 120 litros de leche
Tabla 10.9. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales
Queso
Tipo
Mozarela
Arequipe Queso
Campesino Yogurt Avena
Leche (Litro/Unidad) 1200 120 1200 - 120
Azúcar (gr/Unidad) - 432000 - 6804 6000
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 48
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 48
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 1200 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 2400 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 60000 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 3600
Agua (ml/Unidad) 1200 - 1200 62004 24000
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 3600
Canela (gr/Unidad) - - - - 96
Clavos (gr/Unidad) - - - - 96
93
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 240
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 7200 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 12 - -
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 10,8 - 10,8 - -
Sal (gr/Unidad) 2400 - 2400 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 72000 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 2004 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.6.6. Para 600 litros
Se realiza el cálculo de materiales para trabajar con 600 litros de leche
Tabla 10.10. Materiales para la elaboración de cada producto
Producto / Materiales
Queso
Tipo
Mozarela
Arequipe Queso
Campesino Yogurt Avena
Leche (Litro/Unidad) 6000 600 6000 - 600
Azúcar (gr/Unidad) - 2160000 - 34020 30000
C.M.C. (gr/Unidad) - - - - 240
Goma (gr/Unidad) - 0 - - 240
Citrato de Sodio (gr/Unidad) - 6000 - - -
Bicarbonato (gr/Unidad) - 12000 - - -
Leche en polvo (gr/Unidad) - - - 300000 -
Leche condensada (gr/Unidad) - - - - 18000
Agua (ml/Unidad) 6000 - 6000 310020 120000
Avena "Hojuelas o Polvo"
(gr/Unidad) - - - - 18000
Canela (gr/Unidad) - - - - 480
Clavos (gr/Unidad) - - - - 480
Sabor Vainilla (gr/Unidad) - - - - 1200
Cultivo "Bonyourt" (c.c./Unidad) - - - 36000 -
Cloruro de Calcio (gr/Unidad) - - 60 - -
Fosfato "conservante" (gr/Unidad) - - - - -
Cuajo en pasta (gr/Unidad) 54 - 54 - -
Sal (gr/Unidad) 12000 - 12000 - -
Glucosa (gr/Unidad) - 360000 - - -
Fruta (gr/Unidad) - - - 10020 -
Fuente: Autoras, 2016.
10.7. Calculo de áreas
Teniendo en cuenta las máquinas que se encuentran dentro de la planta se procedió a realizar el
cálculo de las áreas que se requieren para cada una de las máquinas, estas áreas son:
94
Área básica de maquina
Área de operario
Área herramental
Área de mantenimiento
Área de almacenamiento
Área de transito
El cálculo de cada una de las áreas se realizó teniendo como base la siguiente tabla, en donde se
busca el valor que corresponde a cada máquina según su área. En dado caso que el área no se
encontrara explicita dentro de la tabla se procedía a realizar una interpolación, para así
determinar el valor correspondiente entre cada uno de los intervalos para cada una de las áreas.
Tabla 10.11. Clasificación de áreas
Maquina Operario Mantenimiento Herramental Transito
1 4 3,4 2,4 0,6 0,4 0,7 0,3 2,4 1,8
4 6 2,4 1,6 0,4 0,3 0,4 0,2 1,6 1,2
6 8 1,6 1,3 0,4 0,3 0,3 0,2 1,1 0,9
Fuente: Autoras, 2016
A continuación, se muestra el cálculo de áreas para cada una de las máquinas. Además de incluir
las máquinas con sus respectivas áreas, también se incluyen áreas que hacen parte de la planta
de lácteos. Esto solo se realiza para las máquinas y áreas que se encuentran en funcionamiento.
Tabla 10.12. Calculo de áreas para cada maquina
Áreas Maquina Operario Mantenimiento Herramental Transito Total
Recepción 2,56
Filtrado 0,64 3,4 0,6 0,7 2,4 7,74
Marmita 2,5515 2,979 0,497 0,750 2,450 9,228
Enfriamiento 2 3,067 0,533 0,762 2,448 8,810
Empaque 0,4 3,4 0,6 0,7 2,4 7,52
Moldeo 2 3,067 0,533 0,762 2,448 8,810
Licuadora 0,15 3,4 0,6 0,7 2,4 7,25
Mantequillera 0,74 3,4 0,6 0,7 2,4 7,84
Desuerador 0,64 3,4 0,6 0,7 2,4 7,74
Estufa 0,76 3,4 0,6 0,7 2,4 7,86
Cuarto Frio 4,7 2,102 0,363 0,764 2,247 10,221
Refrigerador 0,93 3,4 0,6 0,7 2,4 8,03
Menaje 11,0022
95
Catedra 8,7875
Fuente: Autoras, 2016
10.8. Estimación estructura tecnológica
Teniendo en cuenta el cálculo de máquinas anteriormente realizado se realiza la clasificación de
cada tipo de máquina para cada tipo de producto utilizando la técnica índice de cooperación,
esto para saber qué tipo de estructura sigue la planta actualmente.
Tabla 10.13. Clasificación de cada tipo de máquina para cada tipo de productos
Producto
Tipo de maquina Queso
Mozzarella Arequipe
Queso
Campesino Yogurt Avena
1 mesa x x x x x
2 estufa x x x
3 marmita x x
4 licuadora x x
5 mantequillera x x x
6 Desuerador x x
7 empacadora al vacío x x
8 refrigerador x x
9 cuarto frio x x
Fuente: Autoras, 2016
A continuación, se muestra la secuencia por la que pasa cada producto en cada máquina, según
el proceso de producción:
Tabla 10.14. Secuencia de máquinas para cada tipo de producto.
Tipo de
maquina
Queso Mozzarella
1
2
5
6
2
1
8
7
8
Arequipe
1
3
1
1
3
6
96
Queso Campesino
3
1
8
7
8
Yogurt
1
4
2
5
9
Avena
1
4
2
5
9
Fuente: Autoras, 2016.
Seguido se hace el cálculo de intensidad de flujo, es decir los litros de leche mensuales que
circulan en cada máquina, este flujo es para cada máquina que se presenta en la elaboración de
cada producto:
Tabla 10.15. Calculo de intensidad de flujo para cada máquina.
Origen Destino Iij
(Litros/Mes)
1
2 600
3 60
4 60
8 630
2 5 660
1 600
3 1 60
6 30
4 2 60
5 6 600
9 60
6 2 600
3 30
7 8 630
8 7 630
Fuente: Autoras, 2016.
A continuación, se hace las matrices de relaciones entre puestos de trabajo y su duplicación de
forma binaria.
Matriz relaciones entre puestos binaria:
Tabla 10.16. Matriz binaria de relaciones entre puestos para cada tipo de máquina.
97
De/Hacia 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - 1 1 1 1
2 1 - 1
3 1 - 1
4 1 -
5 - 1 1
6 1 1 -
7 - 1
8 1 -
9 -
Fuente: Autoras, 2016
Matriz relaciones entre puestos duplicada:
Tabla 10.17. Matriz duplicada de relaciones entre puestos para cada tipo de máquina
De/Hacia 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - 1 1 1 1
2 1 - 1 1 1
3 1 - 1
4 1 1 -
5 1 - 1 1
6 1 1 1 -
7 - 1
8 1 1 -
9 1 -
Fuente: Autoras
𝑋𝑐 = 22 + 22
9= 4.89
Grafica dinámica:
(𝑻𝒂𝒍𝒍𝒆𝒓)𝑿 = 5 −8
4.89= 3.36
(𝑻𝒓)𝑿 = 4 −6
4.89= 2.77
(𝑳𝒊𝒏𝒆𝒂)𝑿 = 2 −2
4.89= 1.59
(𝑮𝒓𝒖𝒑𝒐)𝑿 = 3 −3
4.89= 2.38
𝑿 = 4.89 − 1 = 3.89
98
Figura. 10.1 Diagrama de estimación de estructura tecnológica
Fuente: Autoras, 2016
Según el diagrama de estimación de estructura tecnológica la planta de lácteos sigue el principio
de organización espacial tipo transición, este se encuentra entre el tipo de estructura taller, esto
quiere decir que la metodología que se va a implementar para la distribución de planta es el método
triangular que se ajusta perfecto a la estructura tipo taller.
10.9. Calculo de flujo de intensidad (método triangular)
Con los datos de la tabla 10.13 de flujo de intensidad de los litros que pasan de una maquina a otra,
se realiza las matrices de relaciones entre puestos binaria y su duplicado en forma binaria (ver
tablas 10.14 y 10.15) teniendo en cuenta los litros de leche que recorren para el cálculo de
intensidad de flujo de leche mensual para la planta.
Matriz de intensidad de flujo direccionada:
Tabla 10.18. Matriz de intensidad de flujo direccionada para cada tipo de máquina.
De/Hacia 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - 600 60 60 630
2 600 - 660
3 60 - 30
4 60 -
5 - 600 60
6 600 30 -
7 - 630
8 630 -
9 -
Fuente: Autoras, 2016
99
Matriz de intensidad de flujo direccionada duplicada:
Tabla 10.19. Matriz duplicada de intensidad de flujo para cada tipo de máquina.
De/Hacia 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - 600 60 60 630
2 600 - 60 660 600
3 60 - 30
4 60 60 -
5 660 - 600 60
6 600 30 600 -
7 - 630
8 630 630 -
9 60 -
Fuente: Autoras, 2016
10.9.1. Método triangular
Esta metodología permite encontrar la mayor cantidad de flujo de leche que circula por la panta y
así seleccionar la máquina de mayor flujo e irla acondicionando en triangulo como la metodología
lo menciona.
Tabla 10.20. Matriz de desarrollo de la metodología triangular
De/Hacia 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - 600 60 60 630
2 600 - 60 660 600
3 60 - 30
4 60 60 -
5 660 - 600 60
6 600 30 600 -
7 - 630
8 630 630 -
9 60 -
S0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 600 x 0 60 660 600 0 0 0
S1 600 x 0 60 660 600 0 0 0
5 0 x 0 0 x 600 0 0 60
S2 600 x 0 60 x 1200 0 0 60
6 0 x 30 0 x x 0 0 0
S3 600 x 30 60 x x 0 0 60
1 x x 60 60 x x 0 630 0
S4 x x 90 120 x x 0 630 60
8 x x 0 0 x x 630 x 0
S5 x x 90 120 x x 630 x 60
100
7 x x 0 0 x x x x 0
S6 x x 90 120 x x x x 60
4 x x 0 x x x x x 0
S7 x x 90 x x x x x 60
3 x x x x x x x x 0
S8 x x x x x x x x 60
Fuente: Autoras, 2016
A partir de los resultados de esta metodología se indica que la secuencia en la cual se deben
acondicionar las maquinas es (según la secuencia de la tabla 10.11): estufa – mantequillera –
desueradora – mesa – refrigerador – empacadora al vacío – licuadora – marmita – cuarto frio, de
la siguiente manera (ver figura 10.2), según la metodología triangular.
2
5 6
1
3
8
4
79
Figura. 10.2. Diagrama ubicación de maquinaria según metodología triangular
Fuente: Autoras, 2016
Las flechas indican la dirección del flujo entre máquinas, es decir si existe relación entre ellas para
el flujo de leche durante la producción de los productos lácteos. A continuación, se presenta el
total de flujo de leche mensual, para las máquinas utilizadas, según esta nueva distribución.
El cálculo de intensidad de flujo que se hace para los 720 litros de leche mensuales que se trabajan
en la planta, es decir, 600 litros de leche para el queso mozzarella y 120 litros para los otros cuatro
productos.
𝑀𝑖𝑛 𝐹 = (60 ∗ 1) + (600 ∗ 1) + (600 ∗ 1) + (600 ∗ 2) + (60 ∗ 2) + (60 ∗ 1) + (630
∗ 1) + (630 ∗ 1)
𝑀𝑖𝑛 𝐹 = 3900 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑀𝑒𝑠
101
Esto quiere decir que el nuevo flujo de leche para la nueva distribución de planta será 3900 litros
de leche por mes para la planta de lácteos en la producción de queso mozzarella, arequipe, queso
campesino, yogurt y avena.
A continuación, se muestra el plano de la planta de lácteos con esta nueva distribución:
15660,00
1323
0,00
13
90,0
0
4933,00
20593,00
11
840
,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
32
33,1
3
2193,00
28
28,0
0
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
REFRIGERADOR
1313313
37
12
CUARTO FRIO
18
EMPACADO
LIC
15
16
ESTUFA
MARMITA
6
1
MA
NTEQ
UILLER
A
20
2
2
MESA
18
19
DESUERADOR
11
Figura. 10.3. Nuevo plano de la planta de lácteos, según metodología triangular, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
10.10. Análisis de Mejora
Para llevar a cabo el análisis de mejora se procedió a mirar el escenario actual en el cual se elaboran
los diferentes productos y el escenario propuesto, determinando las distancias recorridas en cada
uno, es decir, para el escenario actual se llevó a cabo la medición de todos y cada uno de los
recorridos que se hacen en la elaboración de cada producto y para el escenario propuesto se siguió
la misma secuencia de elaboración de cada producto y se tomó la medida que registraba según
dicha secuencia.
De lo anterior fue posible obtener los datos que se registran en la tabla 10.21, en donde se
relacionan las distancias y el porcentaje de mejora que representa la distribución de la planta
propuesta.
Tabla 10.21. Distancias escenario actual vs escenario propuesto
102
Fuente: Autoras, 2017
En resumen, para llevar a cabo esta fase se tuvo en cuenta la información referente a la planta, los
procesos de elaboración de los productos, el espacio físico disponible para las instalaciones de la
planta, las personas que intervienen en los procesos de elaboración, entre otros. Esto con el fin de
determinar la ubicación espacial adecuada, la capacidad requerida para la elaboración de los
productos, la disponibilidad de los recursos, la estructura de la planta y poder plantear la propuesta
de mejora. Teniendo en cuenta 5 escenarios diferentes en cuanto a cantidad de litros de leche
utilizados en el proceso de elaboración de cada uno de los productos.
Según la distribución de planta actualmente el tiempo que se emplea para la elaboración de los
productos es el siguiente, teniendo en cuenta el número de máquinas empleadas para cada
proceso: para queso mozzarella se emplean 480 horas/mes con dedicación de 0.8 horas de trabajo
por litro de leche procesado, para arequipe se emplean 8 horas/mes con dedicación de 0.26 horas
de trabajo por litro de leche procesado, para queso campesino se emplean 24 horas/mes con
dedicación de 0.8 horas de trabajo por litro de leche procesado, para yogurt se emplean 24
horas/mes con dedicación de 0.8 horas de trabajo por litro de leche procesado y para avena se
emplean 16 horas/mes con dedicación de 0.53 horas de trabajo por litro de leche procesado.
Para lo cual se obtuvo la distribución en planta propuesta en la figura 10.3.
Mozzarella Arequipe Campesino Yogurt Avena
Actual 126569,31 61450 80325 56575 78675
Propuesta 74991 60239 78291 55991 77491
Disminucion 51578,31 1211 2034 584 1184
% Mejora 40,8 2,0 2,5 1,0 1,5
103
11. CAPITULO VIII: FASE 4 (MANUAL DE PROCEDIMIENTOS)
Un manual de procedimientos hace referencia a un instrumento que apoya de manera positiva las
actividades y procesos que se desarrollan al interior de una organización o entidad. En estos
manuales se consignan de manera metódica las acciones y operaciones que se deben seguir para el
desarrollo de las diferentes funciones además de poder hacer un seguimiento.
Todo procedimiento implica el uso de los recursos materiales, tecnológicos y financieros, así como
también de control con el fin de lograr un eficiente y eficaz desarrollo de las diferentes actividades
y operaciones. El tener e implementar un manual de procedimientos trae consigo una serie de
ventajas, dentro de las cuales podemos encontrar:
Ayudan en la preparación y capacitación de las personas
Ayudan a las personas que van a ingresar por primera vez a la planta
Describen las características de cada función
Dan a conocer la serie de pasos que se siguen para el desarrollo de las actividades
Permiten una adecuada coordinación de las actividades
Mejoran el flujo de la comunicación
Son una referencia documental y guía del trabajo a ejecutar
Por lo anterior se decide crear el manual de procedimientos para la panta de lácteos del CAB, esto
con el propósito de facilitar las labores que en ella se realizan además de estandarizar el proceso
de elaboración de los productos, debido a que en la actualidad este proceso de elaboración depende
de la experiencia y los conocimientos de cada uno de los instructores y más adelante de los
aprendices que se encuentran desarrollando su dinámica empresarial, lo que genera que la
elaboración se lleve a cabo de diferentes maneras y en la mayoría de los casos el producto final
104
adquiere características diferentes. Además, permite que todos conozcan y manejen la misma
información. El manual se encuentra en el anexo 21.
81
12. CONCLUSIONES
1. Al realizar el análisis del diagnóstico desarrollado se obtiene que las condiciones actuales
a las cuales opera la planta son adecuadas para cumplir con el propósito del proceso de
enseñanza, pero para un proceso de producción masivo opera con niveles bajos respecto a
su capacidad real, ya que solo se cuenta con un tiempo limitado para llevar a cabo la
producción y a que la materia prima depende de otra sección del complejo, la cual es un
limitante.
2. El porcentaje de utilización de la maquinaria actual para cada uno de los procesos es: queso
mozzarella con capacidad de 120 litros es de 30.3%, arequipe con capacidad de 120 litros
es de 30.9%, queso campesino con capacidad de 120 litros es de 28.4%, yogurt con
capacidad de 30 litros es de 25.2% y avena con capacidad de 30 litros es de 13.3%. Como
se puede observar, los porcentajes de utilización son bajos para todos los procesos, debido
a que en procesos como el yogurt y la avena se utilizan máquinas que no son necesarias en
una planeación de elaboración normal (en marmita) pero que como están siendo elaborados
en estufa, son requeridas para hacer operaciones como el choque térmico.
3. Al analizar los recorridos que tiene que en cada proceso se observa que cada uno puede
tener entre 7 y 14 rutas de recorrido para su elaboración, las cuales entre todas suman 3060
metros de recorrido para la elaboración de los cinco productos actualmente con un flujo de
materia prima de 8220 litros mensuales.
4. Durante el proceso de ejecución de la fase dos fue posible evidenciar que en la actualidad
la planta de lácteos no cuenta con un orden especifico a la hora de realizar la documentación
de sus procesos, lo cual dificulta el seguimiento y control de las diferentes actividades y
operaciones que se llevan a cabo en la planta.
5. Se evidencia la importancia de documentar y registrar de manera clara y ordenada la
información correspondiente a los procesos que se llevan a cabo ya que esto complementa
de manera positiva la formación del aprendiz, facilitando el acceso a la información,
específicamente a las fórmulas balanceadas de elaboración de cada uno de los productos.
6. Para la implementación de la nueva distribución de planta se hace el análisis de cuál es el
principio de organización espacial con el que cuenta la planta de lácteos actualmente, para
esto se realiza la gráfica de estimación de estructura tecnológica (ver figura 10.1) y se
82
obtiene que su organización espacial es de tipo transición. Lo cual quiere decir que se debe
realizar una nueva ubicación de la maquinaria según el producto a elaborar.
7. Debido a que la estructura tecnológica arrojo como resultado una distribución espacial de
tipo transición se decide implementar el método triangular para encontrar la nueva
distribución en planta, la cual es la propuesta de mejoramiento que se hace para su nueva
distribución espacial.
8. Al realizar la nueva distribución de planta se obtiene que el nuevo flujo de materia prima
total es de 3900 litros de leche mensuales, esto quiere decir, que ya no se recorrerán los
mismos 3060 metros durante los procesos de elaboración, ya que las maquinas tendrán una
nueva ubicación para su disminución.
9. La reducción del flujo de materia prima actual en comparación con la propuesta es de 4320
litros de leche mensuales, es decir 52.55% aproximadamente.
10. Para la nueva distribución en planta se tiene un escenario en el cual se debe realizar el
movimiento de todas las maquinas fijas que se usan en la elaboración de los productos,
dentro de estas máquinas están la marmita, el cuarto frio y la mantequillera. Por esto se
recomienda la reparación de aquellas que se encuentren en estado de deterioro y realizar un
cronograma de mantenimiento periódico.
11. Se puede observar que con la propuesta de mejora en cuanto al diseño y distribución en
planta se disminuyen las distancias recorridas durante los procesos de elaboración de los
productos, en donde la mayor disminución se encuentra en la elaboración del queso
mozzarella con un 40% aproximadamente.
12. Para la ejecución de la fase cuatro fue necesaria la recolección de la información con
todas las personas que durante la visita realizada en Julio de 2016 tenían acceso y estaban a
cargo de la planta de lácteos, esto con el fin de conocer e interpretar de manera correcta
dicha información.
13. El manual de procedimientos debe ser revisado y aprobado por los directivos del
complejo agroindustrial en donde se encuentra ubicada la planta, esto con el fin de verificar
que la información allí consignada este completa y sea correcta.
14. Se puede concluir que la aplicación de las herramientas de ingeniería industrial en un
proceso de aprendizaje impulsa y apoya de manera positiva estos procesos de formación, ya
que permite adquirir y desarrollar en los aprendices nuevas habilidades y capacidades en el
83
manejo de la información, el orden y manejo de los espacios y el seguimiento de
metodologías y procedimientos.
84
13. RECOMENDACIONES
1. Si se tiene planeada la comercialización de los productos, se debe tener en cuenta que, para
la elaboración de queso mozzarella y/o campesino, se debe hacer la adquisición de moldes
y prensas, ya que con los que se cuenta en la actualidad dentro de la planta de lácteos no
son suficientes si se compara con la capacidad de producción de la maquinaria, en este
caso en específico de la marmita. Se encuentra que en la actualidad se cuentan con 3
moldes, con los cuales solo se puede trabajar de 9 a 10 kilos de queso lo que equivale a
aproximadamente 90 litros de leche, por lo cual se recomienda adquirir alrededor de 8 o
10 moldes más.
2. Para la elaboración de yogurt y avena se recomienda producirlos en marmita, ya que al
fabricarlos en olla el tiempo de proceso de elaboración es más largo con respecto a la
marmita, se encontró que el tiempo aumenta en aproximadamente un 20%.
3. Se recomienda trabajar con más de 30 litros en la elaboración de productos como
arequipe, debido a que en este proceso el nivel de rendimiento es menor al del queso, es
decir, se desperdicia una mayor cantidad de materia prima. Se tiene un rendimiento
aproximado del 8% respecto a la cantidad inicial de leche empleada.
4. Debido a que el proceso de dinámica empresarial tiene una rotación trimestral de los
aprendices, se recomienda que cada aprendiz que vaya a ingresar a la planta durante el
inicio de cada dinámica empresarial tenga acceso al manual y a la información que allí
se consigna, además de poder brindarle una guía para su adecuado uso y seguimiento.
5. Se hace necesario mantener el manual actualizado permanentemente mediante revisiones
periódicas.
6. Se recomienda la elaboración de un cronograma de mantenimiento periódico tanto para
la maquinaria como para las instalaciones.
85
14. BIBLIOGRAFÍA
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Entrevistadores)
87
15. ANEXOS
15.1. Anexo 1. Plano de la planta de lácteos del CAB 15660,00
1323
0,00
1390
,00
4933,00
20593,00
1184
0,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
3233
,13
2193,00
2828
,00
1528,00
Figura. 15.1 Plano de la planta de lácteos del CAB, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
88
15.2. Anexo 2. Plano de la planta de lácteos del CAB
15660,00
1323
0,00
1390
,00
4933,00
20593,00
1184
0,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
3233
,13
2193,00
2828
,00
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
131313313
37
12
5
18
14
15
15
16 16
7
6
1
4
20
2
2
18 18
19 8
11
Figura. 15.2 Plano de la planta de lácteos del CAB, ubicación maquinas, escala 1:200 Fuente: Autoras, 2016
89
15.3. Anexo 3. Diagrama de flujo queso mozarela
Figura. 15.3 Proceso de elaboración queso campesino
Fuente: Las Autoras, adaptado diagramas SENA
90
15.4. Anexo 4. Diagrama de flujo arequipe
Cantidad de leche seleccionada
Higienización de la planta
R.M.P. (Pruebas)
Filtrar
Neutralizado - Bicarbonato y citrato
Reposo 15 – 30 Minutos
Calentar 60º - 70 ºC
Adición Azúcar + 1/4 glucosa
Concentrar 60º brixGlucosa + café
Concentrar 68º brixPunto final
Envasar
Aprobación de pruebas de
calidad
SI
NO
Figura. 15.4. Proceso de elaboración queso campesino Fuente: Las Autoras, adaptado diagramas SENA
91
15.5. Anexo 5. Diagrama de flujo queso campesino
Cantidad de leche seleccionada
Higienización de la planta
R.M.P. (Pruebas)
Filtrar
Pasteurizado
75ºC x 15 seg.
Enfriamiento 55ºC
Cloruro de calcio 2-3 gr./ 10 lt leche
Enfriamiento 35ºC
Cuajo y cultivo mesófilo
Reposo
40 – 60 minutos
Corte de cuajada En cubos de 1-2cm de lado
Reposar 5 minutos
Procedimiento del RARA
Desuerado
Aprobación de pruebas de
calidad
SI
NO
Pesaje
15 gr. sal /Kg. cuajada
Moldeo
Prensar
Empacar
Figura. 15.5 Proceso de elaboración queso campesino
Fuente: Las Autoras, adaptado diagramas SENA
92
15.6. Anexo 6. Diagrama de flujo yogurt
Figura. 15.6 Proceso de elaboración yogurt
Fuente: Las Autoras, adaptado diagramas SENA
93
15.7. Anexo 7. Diagrama de flujo avena
Figura. 15.7. Proceso de elaboración avena
Fuente: Las Autoras, adaptado diagramas SENA.
94
15.8. Anexo 8. Diagrama de operaciones queso mozarela
O-1
O-2
O-3
O-4
Limpieza Inicial
Lavar manos y antebrazos
Lavar y desinfectar
mesas
Lavar y desinfectar maquinas
Lavar y desinfectar utensilios
O-6
Pruebas de calidad
Tomar muestra de leche (1 Lt)
Prueba de ebullición
Prueba de alcohol
Prueba de densidad
O-11
O-12
Acidificación
Tomar muestra de leche (9 ml)
Agregar 3 gotas de
fenoftaleina
Prueba de Acidez
O-14
O-15
O-16
Medir el hidróxido de
sodio utilizado
Calcular y pesar cantidad de acido
cítrico a utilizar
Mezclar acido cítrico con agua
O-17Agregar mezcla
a la leche
Mezcla hasta obtener acido ideal (38º D.)
3 V
eces
O-5
O-10
O-19
O-20
O-21
Proceso de Producción
Recibir leche
Medir y filtrar leche
Agregar leche a la olla
Preparación de estufa
Calcular, agregar cuajo
y mezclar
O-22
O-23
O-24
Homogenizar y reposar
Cortar en cuadros de 1-2 cm la cuajada
Calentamiento de estufa
O-25
O-26
Proceso de RARA
Desuerado
3 V
eces
O-27 Pesar cuajada
O-28
O-29
O-30
Calcular y pesar sal
Agregar sal a la cuajada previamente
separada
Calentamiento de estufa
O-31
O-32
Proceso de Hilado
Sacar y poner en el molde
O-33 Reposar
O-34
O-35
O-36
Refrigerar
Desmoldar
Cortar
O-37
O-38
Empacar al vacio
Pesar
45 Min
9 Min
360 Min
900 Min
O-39 Marcar
2 Min
1 Min
5 Min
5 Min
5 Min
1.3 Min
0.5 Min
0.75 Min
1.6 Min
0.1 Min
0.2 Min
1 Min
2.8 Min
3 Min
2.3 Min
12.7 Min
2 Min
2 Min
3.5 Min
3.5 Min
2 Min
1 Min
4.9 Min
1 Min
1.1 Min
0.4 Min
0.2 Min
0.2 Min
1.3 Min
2 Min
1 Min
1.7 Min
1 Min
0.5 Min
0.7 Min
QUESO MOZARELLA EN OLLA
OI-13
OI-7
OI-8
OI-9
OI-18
Figura. 15.8. Diagrama de operación queso mozarela
Fuente: Autoras, 2016.
95
15.9. Anexo 9. Diagrama de operaciones arequipe
O-1
O-2
O-3
O-4
Lavar manos y antebrazos
Lavar y desinfectar
mesas
Lavar y desinfectar maquinas
Lavar y desinfectar utensilios
O-6
Pruebas de calidad
Tomar muestra de leche (1 Lt)
Prueba de ebullición
Prueba de alcohol
Prueba de densidad
O-14
O-15
Acidificación
Tomar muestra de leche (9 ml)
Agregar 3 gotas de
fenoftaleina
Prueba de acidez
O-17
Medir el hidróxido de
sodio utilizado
Obtener acido ideal (16º D.)
3 V
eces
O-5
O-10
O-11
O-12
O-13
Proceso de Producción
Recibir leche
Medir y filtrar leche
Agregar leche a la marmita
Se agrega 50% de azúcar
Pesar todos los ingredientes
O-19
O-20
O-21
Neutralizar la leche y reposar
Adicionar citrato de sodio y se revuelve
Calentamiento de marmita
O-22Homogenizar
el azucar
Adicionar glucosa (60º Brix)
Concentrar el 50% restante de azúcar
(68º Brix)
O-25
O-26
Envasar
Pesar producto final
30 Min
50 Min
Limpieza Inicial
60 Min
2 Min
50 Min
AREQUIPE EN MARMITA
2 Min
5 Min
5 Min
5 Min
1 Min
2.8 Min
3 Min
2.3 Min
1.3 Min
0.1 Min
0.2 Min
1 Min
0.7 Min
0.2 Min
4.1 Min
1.3 Min
2 Min
1 Min
0.2 Min
1.5 Min
10 Min
OI-7
OI-8
OI-9
OI-18
O-23
OI-24
OI-16
Figura. 15.9. Diagrama de operación arequipe
Fuente: Autoras, 2016.
96
15.10. Anexo 10. Diagrama de operaciones queso campesino
O-1
O-2
O-3
O-4
Limpieza Inicial
Lavar manos y antebrazos
Lavar y desinfectar
mesas
Lavar y desinfectar maquinas
Lavar y desinfectar utensilios
O-6
Pruebas de calidad
Tomar muestra de leche (1 Lt)
Prueba de ebullición
Prueba de alcohol
Prueba de densidad
0-11
O-12
Acidificación
Tomar muestra de leche (9 ml)
Agregar 3 gotas de
fenoftaleina
Prueba de acidez
O-14
Medir el hidróxido de
sodio utilizado
Obtener acido ideal (16-18º D.)
3 V
eces
O-5
O-10
O-16
O-17
O-18
Proceso de Producción
Recibir leche
Medir y filtrar leche
Agregar leche a la marmita
Enfriamiento 36ºC y se adiciona cuajo
Pasteurizar 75ºC x 15 seg.
Calcular y Pesar cloruro
de calcio, cuajo
Choque térmico 55ºC y adición de cloruro de sodio y fosfato
Calentamiento de marmita
O-23
Proceso de RARA
Calentar agua a 50ºC y disolver el cloruro
de sodio
3 V
eces
O-24
Homogenizar y Reposar
O-25
O-26
O-27
Calcular y pesar sal
Desuerado
Calentamiento de marmita
O-28
O-29 Corte de cuajada
Adición de sal y mezclaO-30
Pesar cuajada
O-31
O-32
O-33
Refrigerar
Desmoldar
CortarO-34
O-35Empacar al
vacio
Pesar
45 Min
9 Min
O-36
Marcar
Poner en el molde y prensar
O-37
2 Min
5 Min
5 Min
5 Min
1 Min
2.8 Min
3 Min
2.3 Min
1.3 Min
0.1 Min
0.2 Min
1 Min
0.7 Min
QUESO CAMPESINO EN MARMITA
1.1 Min
2 Min
0.2 Min
0.2 Min
1.3 Min
2 Min
6.25 Min
3.85 Min
3.9 Min
0.2 Min
10 Min
3 Min
4 Min
6.5 Min
900 Min
1 Min
1.5 Min
0.5 Min
3.8 Min
4 Min
2.2 Min
1.5 Min
OI-7
OI-8
OI-9
OI-13
OI-21
OI-20
OI-19
OI-22
OI-15
Figura. 15.10. Diagrama de operación queso campesino
Fuente: Autoras, 2016.
97
15.11. Anexo 11. Diagrama de operaciones yogurt
O-1
O-2
O-3
O-4
Limpieza Inicial
Lavar manos y antebrazos
Lavar y desinfectar
mesas
Lavar y desinfectar maquinas
Lavar y desinfectar utensilios
O-5
O-6
O-7
O-8
O-9
Proceso de Producción
Pesar y Recibir leche en polvo
Calcular y pesar el azúcar
Reconstitución
Licuar la leche con agua
Medir el agua
O-10
O-30
Homogenizar
Pasteurización (90ºC x 5 min.
85ºC x 15 min.)
Choque térmico (45ºC )
O-18
O-19
Adición de cultivos
Incubado
Refrigeración (Enfriamiento
25ºC )
O-21
O-22
O-29
Homogenizado (Rompimiento de
coágulos)
Adicionar color y endulzar
Envasar y refrigerar
70 Min
360 Min
O-23
O-24
O-25
O-26
O-27
Preparación de saborizante
Pesar, Pelar y cortar la fruta
en trocitos
Calcular y pesar el agua y
azúcar
Mezclar el agua y azúcar
Adición de fruta y cocción (obtener una mermelada)
Empacar
O-28 Refrigerar
O-12
O-13
Acidificación
Tomar muestra de leche (9 ml)
Agregar 3 gotas de
fenoftaleina
Prueba de acidez
O-15
Medir el hidróxido de
sodio utilizado
Obtener acido ideal (16-18º D.)
3 V
eces
2 Min
5 Min
5 Min
5 Min
YOGURT EN OLLA
1.3 Min
0.1 Min
0.2 Min
1 Min
0.7 Min
12.4 Min
21.5 Min
Adición de fruta
2.6 Min
1.1 Min
7.3 Min
0.6 Min
1.2 Min
15 Min
1.5 Min
360 Min
7.5 Min
1.1 Min
OI-14
OI-16
OI-11
OI-17
OI-20
10 Min
2.1 Min
2.5 Min
1.5 Min
15 Min
1 Min
20 Min
Figura. 15.11. Diagrama de operación yogurt
Fuente: Autoras, 2016.
98
15.12. Anexo 12. Diagrama de operaciones avena
O-1
O-2
O-3
O-4
Limpieza Inicial
Lavar manos y antebrazos
Lavar y desinfectar
mesas
Lavar y desinfectar maquinas
Lavar y desinfectar utensilios
O-5
O-6
O-7
O-8
O-9
Proceso de Producción
Recibir leche
Medir y filtrar leche
Mezcla de ingredientes
Medir agua
Hidratación (Avena y leche
en polvo)
O-10
O-11 Licuado
Pesar ingredientes
Pasteurizar85ºC x 15 seg
O-17
Choque térmico 30ºC
O-18 Homogenizar
2 Min
25 Min
2 Min
5 Min
5 Min
5 Min
AVENA EN OLLA
1.3 Min
2 Min
11.7 Min
1 Min
1.1 Min
2.3 Min
75 Min OI-12
OI-13
O-14
O-15
O-16
Preparación de sabor
Mezclar ingredientes
Agregar agua
Cocinar hasta obtener mezcla
concentrada
0.2 Min
3.5 Min
1 Min
Adicionar sabor
O-19 Envasar
0.6 Min
1 Min
20 Min
Figura. 15.12. Diagrama de operación avena
Fuente: Autoras, 2016.
99
15.13. Anexo 13. Diagrama de recorrido para queso mozzarella 15660,00
1323
0,00
1390
,00
4933,00
20593,00
1184
0,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
3233
,13
2193,00
2828
,00
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
131313313
37
12
5
18
14
15
15
16 16
7
6
1
4
20
2
2
18
18
19
8
11
H
C
A
B
DE
F
G
IJK
L
M
NO
P
8000
,00
Figura. 15.13. Diagrama de recorrido para el proceso de queso mozzarella, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
100
15.14. Anexo 14. Diagrama de recorrido para arequipe
15660,00
1323
0,00
1390
,00
4933,00
20593,00
1184
0,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
3233
,13
2193,00
2828
,00
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
131313313
37
12
5
18
14
15
15
16 16
7
6
1
4
20
2
2
18
18
19 8
11
C
A
B
G
EF
D
J
H
1644,00
Figura. 15.14. Diagrama de recorrido para el proceso de arequipe, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
101
15.15. Anexo 15. Diagrama de recorrido para queso campesino
15660,00
1323
0,00
13
90,0
0
4933,00
20593,00
11
840
,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
32
33,1
3
2193,00
28
28,0
0
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
131313313
37
12
5
18
14
15
15
16 16
7
6
1
4
20
2
2
18
18
19
8
11
D
A
B
E
JK
OP
C
F G
HI
L
M
NQ
Figura. 15.15. Diagrama de recorrido para el proceso de queso campesino, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
102
15.16. Anexo 16. Diagrama de recorrido para yogurt
15660,00
1323
0,00
1390
,00
4933,00
20593,00
1184
0,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
3233
,13
2193,00
2828
,00
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
131313313
37
12
5
18
14
15
15
16 16
7
6
1
4
20
2
2
18
18
19 8
11
C
A
B
G
EF
D
J
H
Figura. 15.16. Diagrama de recorrido para el proceso de yogurt, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
103
15.17. Anexo 17. Diagrama de recorrido para avena
15660,00
1323
0,00
1390
,00
4933,00
20593,00
1184
0,00
3272
,00
3233
,13
3405,00
3233
,13
2193,00
2828
,00
1528,00
9 21
10
10 10
10
10
10
10
10
10
131313313
37
12
5
18
14
15
15
16 16
7
6
1
4
20
2
2
18
18
19 8
11
C
A
B
G
EF
D
J
H
Figura. 15.17. Diagrama de recorrido para el proceso de avena, escala 1:200
Fuente: Autoras, 2016
104
15.18. Anexo 18. Matriz relacional
Tabla 15.1. Matriz relacional necesidades / procesos
Necesidades
Total Procesos
Adquisición
de
Conocimiento
Practicar
lo
Aprendido
Buenas
Herramientas
Maquinaria
en Buen
Estado
Insumos
Necesarios
y
Requeridos
Guía en el
Proceso de
Elaboración
Capacitación
en
Seguridad
industrial
Control y
Registro
Dinámica Empresarial 1 1 1 1 1 0,5 0,5 1 7
Practicas 0,5 1 1 1 1 0,5 0,5 0,5 6
Elaboración de los Productos 1 1 1 1 1 1 0,5 1 7,5
Autonomía de los Aprendices 0,5 0 0 0 0 0 0,5 0 1
Asignación Aprendiz Líder 0 0 0,5 0,5 0 1 0 0,5 2,5
Entrega de Insumos 0 1 0,5 0 1 0,5 0 1 4
Seguimiento de las Recetas 0,5 1 0,5 0,5 1 1 0 0,5 5
Higienización de la Planta 0,5 0 0 0,5 0 0 1 1 3
Licitación Proveedores 0 0 0,5 0 1 0 0,5 1 3
Guía y Supervisión por parte
de los Instructores 1 1 0 0 0 1 0 0 3
Formación Teórica 1 1 0 0 0 0,5 1 0,5 4
Elaboración de las Recetas
(Diagramas de Flujo) 1 1 1 1 1 1 0,5 0 6,5
Fuente: Autoras, 2016
105
15.19. Anexo 19. Formatos registro control de calidad
Tabla 15.2. Formato control calidad higiene
HIGIENIZACIÓN DE LA PLANTA DE LÁCTEOS
Marque con una X donde corresponda y diligencie los espacios correspondientes
Fecha Área Equipos Pisos Paredes Cubiertas Utensilios Interior Exterior Observación
Reviso
Aprendiz Líder: ____________________________________
Fuente: Autoras, 2016
106
Tabla 15.3. Formato control calidad pruebas
PRUEBAS DE CALIDAD RECEPCIÓN DE LA LECHE
Fecha_________ Registro No_________
Hora Maquina PH Acidez Alcohol Densidad Temperatura Ebullición
Recibió:
Nombre:
Fuente: Autoras, 2016
107
15.20. Anexo 20. Diagrama de proceso tecnológico detallado
Hidratar
Adición (Sabor)
Edulcoración8% azúcar 80gr x lt leche
Pasteurizado90ºC x 5 min. 85ºC x 15 min.
Enfriamiento45ºC
Inoculación cultivo (Lactob.Bulg. y s. thermofilus)
Incubado3 – 6 horas A.T. 80 - 90ºD
Homogenizado (Rompimiento del coagulo)
Enfriamiento25ºC
Saborizado Mermelada 8% (80 gr. x lt yogurt)
Acidificar 38º D.Mezclar acido cítrico
Calentar 36ºC a 38ºC Adición de Cuajo
Reposo30 – 45 minutos
Corte de cuajada En cubos de 1-2cm de ladoReposar 5 minutos (RARA)
Desuerado
Pesaje2 – 3% sal
Cuajada Confirmar acidez 38ºD
Fundir
Moldeo
Neutralizado (Bicarbonato)
Reposo 30 minutos
Adición citrato de sodio
Calentamiento1 hora
Adición de mitad de azúcar
Envasar y/o Empacar
Tratamiento térmico (2 horas aprox.)
Higienización de la planta
Muestras de control R.M.P.
Jabón
MangueraImplementos de
limpieza
Quimicos
Filtrar
OllaFiltro
AvenaLeche en polvo
Mezclar (Licuar Unipack)
Azucar, goma, CMC, leche condensada
Calentar60 – 70ºC x 10 minutos
Pasteurizar 85ºC x 15 segundos
Choque térmico30ºC
Estufa
Agua Fria
Licuadora
Sabor Mezclador
Higienización de la planta
Muestras de control R.M.P.
Jabón
MangueraImplementos de
limpieza
Quimicos
MezcladorAzúcarLeche
Estufa
Lactob.Bulg. y s. thermofilus
Incubadora
Mermelada Mezclador
Higienización de la planta
Muestras de control R.M.P.
Jabón
MangueraImplementos de
limpieza
Quimicos
LecheAcido Cítrico
Cuajo Estufa
Cuchillo
Estufa
Moldes
Sal
Queso
Higienización de la planta
Muestras de control R.M.P.
Jabón
MangueraImplementos de
limpieza
Quimicos
Filtrar
OllaFiltroLeche
Leche
Bicarbonato de sodio
Azúcar
Mezclador
Marmita
Pasteurizado75ºC x 15 seg
Enfriamiento 55ºC
Adición de cuajo y
enfriamiento a 35ºC
Corte de cuajada En cubos de 1-2cm de ladoReposar 5 minutos (RARA)
Desuerado
Pesaje15 gr sal/Kg cuajada
MoldeoPrensado
Higienización de la planta
Muestras de control R.M.P.
Jabón
MangueraImplementos de
limpieza
Quimicos
Leche
Cloruro de calcio Fosfato
Marmita
MoldesPrensa
Sal
Queso
MezcladorDesuerador
Filtrar
OllaFiltroLeche
CuajoCultivo mesofilo
Reposo40 – 60 minutos
Cuchillo
Mantequillera
Mantequillera
Cuarto frio
Mezclador
Filtrar
OllaFiltroLeche
Citrato de sodio
Marmita
Adición de azúcar restante
Adición de glucosa
Azúcar
Glucosa
Concentración grados Brix
Grados Brix
EnvasesProductos
Figura. 15.18 Diagrama de proceso tecnológico detallado
Fuente: Autoras, 2016.
108
15.21. Anexo 21. Manual de Procedimientos
El manual se anexa de manera complementaria a este documento. Se encuentra el manual
completo con todos los formatos y anexos de este.
