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© Prohibida la reproducción total o parcial por cualquier medio sin autorización previa y escrita del editor. The total or partial reproduction by any means is prohibited without the prior authorisation in writing of the editor. Depósito Legal | Legal Deposit: M-“Sep-Septiembre15“15915-2013 ISSN: 2340-2628 Edición Especial Septiembre | Special Edition September | 2015 Español | Inglés | Spanish | English ENVIRO FuturENVI RO PROYECTOS, TECNOLOGÍA Y ACTUALIDAD MEDIOAMBIENTAL PROJECTS, TECHNOLOGIES AND ENVIRONMENTAL NEWS Planta de Tratamiento de Aguas Residuales “Los Tajos”, Costa Rica Los Tajos wastewater treatment plant, Costa Rica Planta de Tratamiento de Aguas Residuales “Los Tajos” , Costa Rica | Los Tajos wastewater treatment plant, Costa Rica FuturEnviro | Septiembre September 2015 www.futurenviro.es 19

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Edición Especial Septiembre | Special Edition September | 2015 Español | Inglés | Spanish | English

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Planta de Tratamiento de Aguas Residuales “Los Tajos”, Costa Rica

Los Tajos wastewater treatment plant, Costa Rica

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“Los Tajos” da servicio al 65% de la población estimada de la zona metropolitana de San José

Acciona Agua junto con el Instituto Costarricense de Acueductos y Alcantarillados de Costa Rica (AyA) inauguró el pasado 10 de sep-tiembre la planta de tratamiento de aguas residuales Los Tajos, que aliviará la carga contaminante de los ríos María Aguilar, Tiribí y Torres. La instalación será la mayor depuradora del país y se convierte en la primera referencia de Acciona Agua en Costa Rica. El proyecto, que ha supuesto una inversión de 45 millones de dólares (unos 40 M€) pres-tará servicio a más de un millón de personas, el 65% de la población estimada de la zona metropolitana de San José, la capital del país.

Se trata de una Planta de Tratamiento de Agua Residual (PTAR) de tipo primario (es decir físico-químico) con tratamiento completo de lodos para un caudal promedio diario de 2,81 m3/s y máximo diario de 3,45 m3/s ( Fase I).

La PTAR Los Tajos es el núcleo de la I Etapa del Proyecto de Mejora-miento Ambiental de San José, un programa de actuación que in-cluye también la rehabilitación y extensión de la red de colectores y redes secundarias de alcantarillado en más de 360 kilómetros. Con ello, se reducirán del 20% al 0,1% las aguas de alcantarilla-do sanitario sin tratamiento en el país. En la II Etapa, El Plan de Mejoramiento conseguirá así sanear la cuenca del río Tárcoles, reduciendo el riesgo para la salud pública y de contaminación de los acuíferos de la zona, además de preparar la ciudad para el cre-cimiento previsto en los próximos años.

La oferta de Acciona Agua fue seleccionada en un concurso inter-nacional con unos estrictos requerimientos económicos, técnicos y medioambientales, ya que el Proyecto de Mejoramiento Am-biental contó con un préstamo de cooperación internacional del Banco Japonés para la Cooperación Internacional.

En el acto inaugural el pasado 10 de septiembre estuvieron pre-sentes por parte de Acciona Agua, Luis Miguel López-Mier, Direc-tor de Construcción, el Director de Desarrollo de Negocio de Amé-rica, Ignacio López-Mier; y el gerente del proyecto, José Mª Trápaga. Además, participaron el Presidente de la República de Costa Rica, Luis Guillermo Solís Rivera; el Embajador de Japón en Costa Rica, Mamoru Shinohar; la Presidenta Ejecutiva del Instituto Costarri-cense de Acueductos y Alcantarillados (AyA); la Alcaldesa de San José de Costa Rica, Sandra Garcia Perez; y el Embajador de España en Costa Rica, Jesús María Rodríguez-Andía. El principal objetivo en el diseño de la propuesta de Acciona Agua para la PTAR “Los Tajos” ha sido el cumplimiento de las característi-cas del caudal efluente con una capacidad para tratar de 2,81 m3/s como caudal promedio diario, con la utilización de la menor super-ficie posible de los terrenos a ocupar, buscando un equilibrio con la facilidad en la construcción de las diferentes etapas, así como de unas condiciones de operación y mantenimiento óptimas.

A continuación se relacionan, de forma resumida, los elementos de tratamiento que la componen.

The Los Tajos plant will serve 65% of the estimated population of the metropolitan area of San José, the capital of Costa Rica

On September 10, Acciona Agua, together with the Costa Rican Institute of Aqueducts and Sewer Systems (AyA), inaugurated the Los Tajos wastewater treatment plant, which will alleviate the pollution load of the rivers María Aguilar, Tiribí and Torres. The facility will be the biggest in the country and is Acciona Agua’s first project in Costa Rica. The project, representing an investment of 45 million dollars (around 40 million euro), will provide service to over a million people, i.e. 65% of the estimated population of the metropolitan area of the country’s capital city, San José. The plant is a primary (i.e. physical-chemical) Wastewater Treatment Plant that will fully treat sludge at an average daily flow rate of 2.81 m3/s and a daily maximum of 3.45 m3/s (Stage I).

The Los Tajos WWTP is the core element in Phase I of the Environmental Improvement Project for San José, an action program that also covers the rehabilitation and extension of the sewerage network and secondary connections of over 360 kilometres. It will mean a reduction of untreated sanitary water in the country from 20% to 0.1%. In Phase II, the Improvement Plan will clean up the basin of the River Tárcoles, reducing risks to public health and pollution of the aquifers in the area as well as preparing the city for the level of growth forecast for the next few years. Acciona’s bid was selected in an international tender process with stringent economic, technical and environmental requirements, particularly as the Environmental Improvement Project was supported by an international cooperation loan from the Japanese Bank for International Cooperation (JBIC).

Acciona Agua was represented at the inauguration ceremony by the company’s Director of Construction, Luis Miguel López-Mier, Business Development Director for America, Ignacio López-Mier, and Project Manager, José Mª Trápaga. Also present were the President of the Republic of Costa Rica, Luis Guillermo Solís Rivera; the Japanese Ambassador to Costa Rica, Mamoru Shinohar; CEO of the AyA, Yamileth Astorga; the Mayor of San José de Costa Rica, Sandra Garcia Perez, and the Spanish Ambassador to Costa Rica, Jesús María Rodríguez-Andía. The main design objective in Acciona’s tender for the Los Tajos WWTP was compliance with effluent flow requirements, an average daily treatment capacity of 2.81 m3/s and the smallest possible footprint. The aim was to strike a balance between ease of construction of the different stages and optimal operating and maintenance conditions.

The following is a summary of the treatment elements of which the plant is composed.

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LÍNEA DE AGUAEstructuras de entrada y tratamiento preliminar

La estructura de entrada, y el tratamiento preliminar, comprendien-do hasta el desbaste de sólidos finos, están ubicados en un único edificio, en el que se ha dejado preparada la obra civil para la capa-cidad de tratamiento de la segunda etapa ya que en la fase inter-media no es necesario ampliar ningún elemento de este proceso.

Medida del caudal afluente

En la llegada del emisario a la PTAR, se mide el caudal de agua bruta mediante un medidor tipo ultrasónico de diámetro 1.800 mm, colo-cado por medio de collarín alrededor de la tubería, que dará lectura y registro del caudal afluente a la planta.

Estructura de entrada y by-pass general

El emisario de agua bruta descarga en una arqueta dentro del edi-ficio donde se sitúa el pozo de gruesos y el desbaste, que permite la tranquilización del afluente, previa a su paso a tratamiento. Esta arqueta de llegada se comunica mediante compuertas motoriza-das con el pozo de gruesos y con el by-pass general de la planta.

Pozo de gruesos

Se ha construido un pozo de gruesos que permita retener los de-sechos voluminosos que lleguen a la planta. Este pozo ha sido di-señado para el caudal máximo de entrada a la PTAR en la segunda etapa cumpliéndose un tiempo de retención mínimo de 69 segun-dos para este caso. La parte inferior tiene forma tronco piramidal invertida lo que permite la concentración de los desechos volumi-nosos en su parte baja. Para la extracción de los cuales se instala una cuchara bivalva de 1000 litros. La instalación se completa con un contenedor de 5 m3 que sirve para el almacenamiento de dese-chos. Una grúa de 5.000 kg de capacidad es el medio de manuten-ción de la cuchara para la extracción de desechos al contenedor, así mismo se emplea en la manutención del edificio de tratamiento preliminar. En uno de los laterales del pozo de gruesos, se construye un vertedero de by-pass que permite evacuar el caudal excedente al caudal máximo en cada una de las etapas de tratamiento.

Rejillas de desbaste y estructuras complementarias

El primer proceso de tratamiento preliminar en la PTAR consiste en las rejillas de desbaste. Las rejillas de desbaste se diseñan y se cons-truyen en tres fases (impacto, gruesos y finos):

Rejillas de impacto

Se colocan en la salida del pozo de gruesos con una luz de paso de 100 mm. La limpieza se realiza con los peines de la cuchara bivalva.

WATER LINE Inlet structures and preliminary treatment The inlet structure and pretreatment facilities, up to the fine filtering stage, are housed in a single building. Within this building, the necessary construction work has been carried out to provide the capacity necessary for Stage II of the project, given that in the intermediate phase, no element of this process will require expansion. Inflow metering The flow of raw water is metered in the WWTP inlet pipeline by means of an ultrasonic flowmeter with a diameter of 1,800 mm, connected to the pipe by means of a collar fitting. This meter reads and records the inflow to the plant. Entrance structure and general by-pass The raw water pipeline discharges the inflow into a chamber housed inside the building, where the large-particle well and rough filtering channels are located. This enables the flow to settle prior to being sent to the treatment process. This inlet chamber is connected to the the large-particle well and the general plant by-pass pipeline by means of motorised sluice gates. These sluice gates enable the plant to be isolated if necessary in the event of an incident. The general by-pass pipe has a diameter of 2,400 mm and alleviates the flow of raw water in the event of an emergency. This pipeline is designed with the capacity to discharge the entire inflow of 4.86 m3/s in Stage I in 2015 and the inflow of 7.35 m3/s estimated for Stage II in 2025. Large-particle well A large-particle well was built to remove bulky waste from the inflow. This well is designed to cater for the maximum Stage II inflow at the plant, with a minimum retention time of 69 seconds. The lower part of the well is designed with an inverted pyramid shape, which facilitates the concentration of bulky solids at the bottom of the well. A 1,000 litre clamshell grab is installed to remove these solids and the facility is completed by a container of 5 m3 for the storage of this waste. An overhead crane with a capacity of 5,000 kg is installed to handle the clamshell grab so that reject solids can be extracted from the well and sent to the storage container. This crane is also used for general handling operations in the pretreatment building. A spillway was built at one side of the large particle well to evacuate any flows in excess of the maximum capacity flow in each of the treatment stages.

Bar screens and complementary structures The first element of pretreatment at the WWTP consists of bar screens. These screens are arranged in three stages (impact, large particles and fine solids): Impact bar screens These are installed at the outlet of the large particle well and have a space between bars of 100 mm. These screens are cleaned by means of the clamshell grab cleaning combs and the water goes to the following filtering stages.Large and fine particle bar screens Each of the filtering channels is fitted with two bar screens, one for rough filtering with a passage size of 30 mm and the

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A continuación el agua pasará a las siguientes fases del desbaste.

Rejillas de gruesos y finos

El desbaste tiene lugar en canales en los que se instalan en cada uno dos rejillas, una de desbaste de grueso de paso 30 mm y otra de desbaste (tamizado) de finos de 6 mm. La limpieza de ambas rejas es automática. La retirada del material cribado por las rejas se realiza mediante tornillo-prensa transportador, de eje hueco cerra-do y unido solidariamente mediante tolva de descarga a las rejillas. Estos tornillos descargan el cribado a dos contenedores (uno para rejillas de gruesos y otro para la de finos) de 5 m3 para ser enviados al relleno sanitario. Los sistemas de limpieza arrancan de forma automática, por combinación entre temporización y diferencia de nivel, pudiendo independizarse ambos sistemas. Tanto las rejas de como el tamíz de finos ha sido suministrado por Huber.

Explotación y mantenimiento del desbaste

Se ha pensado esta obra para facilitar al máximo las labores de ex-plotación, mantenimiento y seguridad. Debido a esto se ha dejado la obra civil de futuras etapas construida de forma que únicamente hace falta instalar equipos. En particular, la obra se ha concebido de tal manera que existan accesos amplios, y los equipos se han dis-puesto de tal forma que permitan el paso de personas, herramien-tas y equipos. Todo el desbaste, tanto canales como contenedores, se encuentran en un edificio común dispuesto para tal fin, lo que permite realizar un tratamiento del aire para su desodorización. El edificio dispone de la suficiente amplitud para permitir la carga de contenedores cómodamente. Las aguas brutas de escurrido y de lim-pieza de este proceso retornarán al pozo de bombeo de agua bruta.

Desarenado-Desengrase

Para el desarenado y desengrase se ha optado por una obra mixta que reúna las condiciones necesarias para retener la arena y para retener grasas, aceites y pequeños flotantes, pero con unos criterios muy am-plios para facilitar la explotación y mantenimiento en el resto de la planta, y permitir la eliminación de la gran cantidad de grasas que se pueden presentar. La obra está dimensionada para el caudal máximo previsto de dimensionamiento del pretratamiento, mediante canales de desarenado-desengrase.

Los desarenadores-desengrasadores de Pramar están equipados con compuertas motorizadas de entrada (suministradas por CMO), en las que se ha respetado el mismo principio que en el desbaste, que puedan pasar los sólidos flotantes, grasas, etc., elementos que han atravesado el desbaste y que puedan detenerse en la zona de desengrase. Los canales están barridos por un puente, cada uno, con movimiento de vaivén.

Los desarenadores-desengrasadores llevarán instalados unas cu-biertas móviles solidarias al puente, que permiten recoger los olo-res originados y ser enviados a tratamiento de desodorización. Es-tas cubiertas móviles de JSF Hidraúlica están fabricadas con malla de poliéster recubierta de PVC y subestructura de aluminio reforza-da para soportar el trabajo del conjunto.

Eliminación de arenas y depósitos

Las arenas y los depósitos se recogen en el fondo de los canales y se extraen mediante bombas que se mueven solidariamente al puente, regulables manualmente en su altura de aspiración, y que están espe-cialmente concebidas para este trabajo. Estas bombas alimentan unos canales de recogida de la mezcla agua-arena para conducirla al clasifi-cador escurridor de arena, para su escurrido y carga directa a un conte-nedor. El escurrido del clasificador se conectará con el pozo de recogida de vaciados de planta, para su envío a la entrada de la instalación.

other for fine filtering (sieving) with a passage size of 6 mm. Both screens are cleaned automatically. The removal of screened materials is carried out by means of a closed hollow-shaft screw compactor connected to the discharge hopper of the bar screens. These screw compactors unload the screened materials into two 5 m3 containers (one for the rough filtering screens and the other for the fine filtering screens) for subsequent disposal in a controlled landfill. The cleaning systems are automatically activated by a combination of timers and level gauges and the two systems can be operated independently. The bar screens for both rough and fine filtering were supplied by Huber.

Operation and maintenance of the filtering facility

This facility is designed to facilitate operation, maintenance and safety to the greatest possible degree. For this reason, the construction work of future stages was also completed, meaning that when these stages go into operation, it will only be necessary to install the equipment. The facility was particularly designed to provide ample access and equipment is arranged in such a way as to enable the passage of personnel, tools and equipment. The entire filtering facility, including channels and containers are arranged in a common, purpose-built building, which enables air treatment to be carried out for odour control purposes. The building has sufficient space to enable the containers to be comfortably loaded. The filtered raw water and cleaning water from this process is sent back to the raw water pumping station.

Degritting-Degreasing

A mixed facility was constructed for degritting and degreasing. This has the necessary features to retain grit, grease, oils and small floating solids, using very broad criteria to facilitate operation and maintenance in the rest of the plant, and to enable the removal of the large quantity of grease that can be generated. The facility is sized to cater for the maximum envisaged flow into pretreatment and consists of degritting-degreasing channels.

The degritters-degreasers were supplied by Pramar and are fitted with inlet motorised sluice gates supplied by CMO, which operate using the same principle as for the filtering facility, i.e., floating solids and grease, etc., and elements that have passed through filtering are permitted to pass and can be retained in the degreasing area. The channels are swept by a bridge, which operates with a to-and-fro movement.

The degritters-degreasers are fitted with retractable roofs connected to the bridge, which enables odours to be collected and sent for odour control treatment. These retractable roofs were manufactured by JSF Hidraúlica and feature a polyester mesh coated with PVC and a reinforced aluminium support substructure.

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Eliminación de grasas y aceites

Para la eliminación de las grasas es ne-cesaria la emulsión de las mismas, rea-lizándose por el sistema de distribución de aire, que se realiza de dos maneras: en el primer tercio del desarenador el aire se aporta mediante difusores de aire, en el segundo tercio se aporta mediante aireadores mecánicos y se deja el tercer tercio para tranquilización de las grasas.

Agitación mediante soplantes y difusores (primer tercio)

El aire insuflado por las soplantes man-tiene una velocidad de circulación trans-versal que favorece, por su efecto de tur-bulencia, la separación de las materias orgánicas aglutinadas con las partículas de arena y evita una acumulación masi-va de arenas gruesas en cabeza.

Agitación mecánica (segundo tercio)

El segundo tramo es agitado mediante aireadores mecánicos de Sulzer, dos unidades por línea de desarenado-desengrasado, de 11,2 kW de potencia unitaria. Las grasas y flotantes producidas son con-ducidas por rasquetas hasta un canal de recepción, desde donde se envían al desnatador en donde son retiradas en la arqueta de recogida anexa a los desarenadores. El retorno del carro se hace con la rasqueta izada mediante su correspondiente contrapeso.

El paso de las grasas, al canal de recogida, se realiza mediante compuerta-vertedero, que baja al aproximarse el puente con la rasqueta al canal y subirá en el retroceso del carro. Este es un mé-todo eficaz para conseguir el correcto arrastre de las grasas dentro del canal, evitando la instalación de agua a presión. Los flotantes y grasas generados en el desarenado-desengrase, se envían para su espesamiento al desnatador que mediante un sistema de flotación por aire disuelto envía los elementos flotantes a un contenedor.

El conjunto de equipos que forman el desengrase, desnatadores y contenedores suministrados por Pramar, se encuentran alojados en un edificio en el frontal del desarenado. En este edificio se pro-cede a la aspiración del aire para su posterior envío a sistema de desodorización.

Explotación y mantenimiento del desarenador-desengrasador

Acciona ha recogido la experiencia que acumulan de plantas en explotación, así como la de sus colaboradores con muchos años trabajando en este campo, para corregir pequeños errores de con-cepción de estas obras que hacen difícil y costosa la explotación:

• La primera es dimensionar las obras amplias pero sin exceso que provoque decantaciones innecesarias en los desarenadores.

• La segunda es concebir una buena separación de aceites y grasas, esto es costoso en equipos pero indispensable para evitar en lo posible que las grasas pasen al resto del tratamiento provocando la formación de natas de difícil eliminación.

• La tercera es elegir bien los equipos para obtener unas capaci-dades puntuales fuertes y elegir bien los materiales para que el mantenimiento sea reducido.

• La cuarta es contar con unos equipos adecuados para deshacerse rápidamente de los desechos retenidos y de forma automática, evitando puntos de continua limpieza que crean una necesidad de personal a turnos.

Removal of grit and deposits

The grit and deposits are collected at the bottom of the channels and extracted by means of pumps specifically designed for this purpose, which move in coordination with the bridge. The suction height of the pumps can be manually regulated. These pumps feed the water-grit mixture into collection channels, which take it to a grit classifier for dewatering and direct discharge into a container. The water removed in the grit classifier is sent to the drainage well before being returned to the headworks.

Removal of grease and oils

Grease removal requires emulsion of the grease, which is carried out by the air distribution system, in the following two steps: in the first third of the degritter, the air is supplied directly by air diffusers, while mechanical aerators supply air in the second third. The final third is reserved for grease calming.

Agitation by blowers and diffusers (first third)

The air is provided by the blowers at a cross-circulation speed whose turbulence effect favours the separation of the organic matter mixed in with the grit particles and prevents the en masse accumulation of coarse grit at the head of the channel.

Mechanical agitation (second third)

The second stage is agitated by means of Sulzer mechanical aerators with a unitary power output of 11.2 kW. Two units are installed per degritter line. The resulting grease and floating solids are sent by scrapers to a reception channel, which takes them to the skimmer. They are then removed in the collection chamber arranged alongside the degritters. The scraper is raised by means of its corresponding counterweight and this enables the trolley to return to its original position.

The grease is sent to the collection channel by means of a sluice spillway, which lowers as the bridge approaches with the scraper and rises as the trolley returns. This is an efficient method to achieve the correct passage of the grease in the channel and avoids the need for a pressurised water installation. The floating solids and grease generated in the degritter-degreaser are sent to the skimmer, where a dissolved air floatation system sends the floating matter to a container. The degreasing equipment, skimmers and containers were supplied by Pramar and are housed in a building opposite the degritting facility. The air is suctioned from this building and sent to the odour control system.

Operation and maintenance of the degritting- degreasing facility

Acciona used the experience accumulated in the many plants it operates, as well as that of its collaborators, who have being working in this field for many years, to correct some minor design aspects, which might hinder operation and make it more costly. The aims were:

• To design the facilities so that they would be sufficiently sized but not so large as to result in unnecessary settling in the degritters.

• To achieve an efficient design for the separation of oils and grease, which is costly in terms of equipment but vital to

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• Todos los motores de esta zona son IP-55 para manguearlos sin cuidado.

Tratamiento primario

El agua pretatada es recogida en el canal de salida de los desare-nadores y enviada mediante un colector de 2.400 mm de diáme-tro a la arqueta de reparto a sedimentación primaria. El reparto de caudal a los sedimentadores primarios se realiza mediante un repartidor que permite aislar cada uno de los sedimentadores mediante cuatro compuertas de 1200x1200 mm.

Sistema de sedimentación primaria

El sedimentador propuesto, atendiendo las necesidades de ocupar poca superficie, es un sedimentador lamelar con espe-samiento y recirculación de lodos. Aún cuando para cumplir las condiciones de salida de la Etapa I no es necesaria la adición de reactivos en este sedimen-tador, su diseño nos permite realizarlo en el caso en que sea necesario, de for-ma que con una pequeña inversión en una instalación de dosificación de reac-tivos podríamos aumentar la eliminación de SS y DBO5, consiguiendo unas mejores calidades de agua tratada en las etapas con tratamiento biológico. En la planta se ha dejado espacio para los reactivos.

El efecto combinado de la recirculación de lodos y el sistema de lamelas de Decantek permite que este aparato pueda funcionar con cargas hidráulicas sobre la superficie de sedimentación, del orden de 8–14 m3/m3.h según caudales.

Dado el tamaño del flóculo, en la parte inferior de la sedimenta-ción se sitúa un espesador de rasquetas que concentra los lodos sedimentados y concentrados, que se recirculan a la entrada de la cámara de floculación y el exceso se enviará a tratamiento de lodos.

LINEA DE LODOSFuncionamiento del sedimentador

El espesamiento de los lodos se realiza en el fondo del sedimen-tador mediante un puente espesador suministrado por Pramar de 20 m de diámetro. El agua es recogida mediante vertederos longitudinales, seis por cada lado del sedimentador, los cuales alimentan al canal de salida de agua clarificada.

La salida del agua clarificada se realiza mediante tubería de DN-2400 mm, que conduce a una arqueta de medida de caudal, y pos-teriormente, en el caso de la Etapa I a vertido y en el caso de la Etapa Intermedia y la Etapa II a tratamiento biológico.

Tanto las cámaras de mezcla como la de floculación, así como la zona lamelar, están cubiertas mediante cubiertas de aluminio, para facilitar la recogida de olores procedentes del sistema y en-vío a tratamiento de desodorización. Las cubiertas planas Alugreca para decantadores lamelares y espesadores (2.300 m2 y 400 m2 res-pectivamente) fueron instaladas por JSF Hidraúlica. Son cubiertas planas transitables fabricadas con chapa de aluminio serie 5083, altamente resistente a corrosión.

Los sedimentadores estarán equipados con un sistema de recogida superficial de espumas y flotantes. Del sedimentador se extraen dos

prevent, insofar as possible, grease from going through to subsequent treatment stages, which would result in the formation of scum that is difficult to remove.

• To select equipment well in order to have sufficiently large peak capacities, and to choose materials with a view to reducing maintenance requirements.

• To have adequate equipment in place to dispose of reject quickly and automatically, avoiding points of continuous cleaning that would create the need for staff to work in shifts.

• To install IP-55 motors throughout this area of the plant to facilitate quick and safe connection.

Primary treatment

The pretreated water is collected in the outlet channel of the degritters and sent by a pipe

of 2,400 mm in diameter to the primary settling distribution chamber. Distribution of the flow to the primary settlers is carried out by means of a distribution system that allows each of the settling tanks to be isolated by sluice gates of 1200 x 1200 mm.

Primary settling system

A lamella settling system with sludge thickening and recirculation was installed in

order to satisfy the need for a small footprint. Although chemical dosing is not necessary to meet

the Stage I effluent quality requirements, the design allows such dosing to be carried out if necessary. In this way, with a small investment in a reagent dosing system, we can increase SS and BOD5 removal and achieve better treated water quality in the biological treatment stages. Space has been reserved at the plant for chemical reagent storage.

The combined effect of sludge recirculation and the lamellar system supplied by Decantek enables the settler to operate with hydraulic loading ratios with respect to the settling surface area of between 8 and 14 m3/m3.h, depending on flows.

Given the floccule size, the settler is equipped with a bottom scraper/thickener that concentrates the settled sludge, which is recirculated to the inlet of the flocculation chamber, while excess sludge is sent to the sludge treatment process.

SLUDGE LINEOperation of the settler

Sludge thickening is carried out at the bottom of the settler by means of a bridge scraper of 20 m in diameter, supplied by Pramar. The water is collected by means of six longitudinal spillways per settling tank, which feed the clarified water outlet channel.

The clarified water leaves by means of a DN-2400 mm pipe, which sends it to a flow metering chamber. It is then sent, in the case of Stage I, to discharge, and in the cases of the Intermediate Stage and Stage II, to biological treatment.

The mixing chambers, the flocculation chamber and the lamella settling area are covered by aluminium roofs to facilitate collection of the odours from the process, which undergo an odour control process. The Alugreca flat covers for lamella settlers and thickeners (2,300 m2 and 400 m2 respectively) were installed by JSF Hidraúlica. These flat walkable roofs are made of 5083 grade, corrosion-resistant sheet aluminium.

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tipos de lodos, los necesarios para la recirculación a cabeza del se-dimentador y los lodos primarios que irán a tratamiento posterior.

Lodos recirculación

En la sedimentación lamelar está compuesta por un bombeo de re-circulación de lodos necesario para obtener mejor calidad de agua y que mejora el funcionamiento de la sedimentación.

Lodos en exceso sedimentador lamelar (lodos primarios)

Los lodos producidos por la eliminación de la materia en suspen-sión en la sedimentación primaria serán eliminados mediante bombas de tornillo Netzsch a tratamiento mediante espesamien-to. El agua una vez clarificada sale hacia el canal de recogida final de sedimentación.

Estructura salida agua tratamiento primario

El agua una vez recogida a la salida de los sedimentadores es condu-cida a su vertido en la Etapa I al río y en la Etapa Intermedia y II al tra-tamiento biológico. Previo a su vertido al río, para lo que se dispone de una obra especial, realizamos una medida de caudal mediante medi-dor ultrasónico colocado por medio de collarín alrededor de la tubería.

Tratamiento biológico

El tratamiento biológico es objeto de las Etapa Intermedia y Etapa II. Tanto en la Etapa Intermedia como en la segunda etapa, los retornos son conducidos a cabeza de tratamiento biológico, donde se puede realizar el tratamiento de los mismos junto con el caudal afluente de la planta. El tratamiento biológico se realiza en líneas de lodos activos de media carga, con aireación por difusores e incluye las si-guientes operaciones: Aireación en reactor biológico, sedimentación Secundaria, recirculación de lodos y purga de lodos en exceso.

Reparto de agua a sedimentación secundaria

El licor mixto de salida del tratamiento biológico, se envía a las ar-quetas de reparto a sedimentación secundaria, mediante colecto-res independientes para cada arqueta. Igualmente, el agua clarifi-cada volverá a las arquetas individualmente de cada sedimentador y de éstas será conducida a vertido.

Sedimentación secundaria

La función de esta etapa de tratamiento es la de clarificación, para producir un efluente bien tratado y la de espesamiento para obte-ner en la extracción de lodos la mayor concentración posible.

Dado que la sedimentación es el último proceso de tratamiento biológico, es necesario tener en cuenta una serie de factores que afectan a su diseño, al objeto de evitar una sobrecarga de la misma que puede producir un fuerte escape de materias en suspensión y como resultado una alta contaminación del agua tratada.

The settling tanks are equipped with a system for the collection of surface scum and floating solids. Two types of sludge are extracted from the settler: those required for recirculation to the head of the tank and the primary sludge, which is sent for subsequent treatment.

Sludge recirculation

The lamella settler is fitted with a sludge recirculation pump, which is necessary to obtain water of higher quality and improve the settling process.

Excess sludge from lamella settler

The sludge produced from the removal of suspended matter in primary settling is removed by means of Netzsch progressive cavity pumps and sent to the sludge thickening facility. The clarified water is sent to the final collection channel of the settling process.

Primary treatment water outlet structure

The water collected at the outlet of the settlers in Stage I is sent for discharge to the river. In the Intermediate Stage and Stage II, it will be sent to biological treatment. There is a specific structure for discharge into the river and prior to discharge the flow rate is measured by an ultrasonic flowmeter installed in the pipe by means of a collar fitting.

Biological treatment

Biological treatment will take place in the Intermediate Stage and Stage II. In both the Intermediate Stage and Stage II, the returns will be sent to the head of biological treatment, where they can be treated along with the inflow to the plant. Biological treatment will be carried out in medium load activated sludge lines, with aeration by diffusers. It will include the following operations: aeration in the bioreactor, secondary settling, sludge recirculation and drainage of excess sludge.

Distribution of water to secondary settling

The outlet mixed liquor from biological treatment is sent to the secondary settling distribution chambers by means of separate pipes for each chamber. Similarly, the clarified water is returned to the chambers individually from each settler and from here, it is sent for discharge.

Secondary settling

The function of this treatment stage is clarification in order to produce a well treated effluent, as well as thickening to achieve the greatest possible concentration of extracted sludge.

Because settling is the final process in biological treatment, it is necessary to bear in mind a number of design factors, with

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Recogida de lodos

El licor entra por una tubería vertical, accediendo al sedimentador a través de unas ventanillas estrechas verticales, que aseguran, con su pérdida de carga, un buen reparto en el plano horizontal. La ve-locidad de salida por las ventanillas debe ser a la vez suficiente alta para obtener una buena repartición y baja para no producir pertur-baciones al disiparse la velocidad.

Sobrenadantes de sedimentación secundaria

Los sobrenadantes una vez recogidos de cada sedimentador circulan por gravedad hasta un pozo común de bombeo situado en cada ar-queta de reparto, de donde aspiran 2 (1+1R) bombas centrífugas hori-zontales. Estas bombas impulsarán a los sistemas de tratamiento de grasas instalados en la zona de la sedimentación secundaria.

Recirculación y lodos en exceso

La purga de los sedimentadores secundarios se realiza de forma continua. Esta purga se realiza a través de tuberías de Ø 600 mm que conduce el lodo hasta el correspondiente pozo de bombeo, si-tuado anexo a la arqueta de reparto a la sedimentación correspon-diente. Tendremos tantas arquetas de bombeo de lodo como de reparto. En estas arqueas de lodos secundarios es donde se sitúan las bombas de recirculación y de lodos en exceso.

Recirculación de lodos

En el sistema de tratamiento adoptado, tratamiento biológico convencional, mediante lodos activos, en reactor diseñado según el sistema UCT, es necesaria la realización de una recirculación externa de lodos. En el proceso de lodos activados, después de se-parar el agua tratada y la biomasa, es necesario reintroducir esta última de forma constante, con la deducción correspondiente de los lodos en exceso, con el objetivo de mantener la masa activa.

Espesamiento, deshidratación de lodos y almacenamiento

Tamizado de lodos primarios

Previo al proceso de espesamiento de lodos, dichos lodos son some-tidos a un tamizado con el objeto de eliminar sólidos y fibras que puedan afectar al posterior proceso, tanto al espesamiento como a la digestión. Así mismo se evitan problemas de explotación en plantas depuradoras, como atascos en tuberías, bombas, intercambiadores de calor y centrífugas y prevención de enredamientos en agitadores y equipos de aeración. La purga de los sedimentadores primarios se realiza por bombeo a través de tuberías individuales hasta llegar al colector común de entrada a tamizado de lodos.

La alimentación se lleva a cabo por una boca en la parte inferior que conduce el lodo a través del tamiz por donde es dirigido a la salida del cilindro para subsiguientes tratamientos. Los sólidos retenidos son transportados a la zona de prensado por un tornillo transpor-tador. En la zona de prensado, el material es deshidratado hasta las condiciones requeridas. El material de desbaste es separado a pre-sión y en continuo no siendo necesaria la limpieza periódica del ta-miz. Como principal ventaja de este tipo de equipos es que es capaz de procesar lodos con grandes variaciones en % MS, ya que el tornillo prensa comienza a funcionar dependiendo de la presión en el inte-rior del equipo (resistencia de la torta filtrante). El lodo tamizado será transportado mediante tubería por gravedad hasta los espesadores.

Espesamiento de lodo primario

El espesamiento de lodo primario se realizará en espesador de gra-vedad de 17 m de diámetro, 2 unidades necesarias para la Etapa I

a view to avoiding overloads of the settling system that might result in a major escape of suspended matter and consequently high contamination of the treated water.

Sludge collection

The liquor enters through a vertical pipe and goes into the settler through narrow vertical windows, which produce head loss and thus ensure good distribution on a horizontal plane. The outlet flow rate from the windows should be sufficiently high to obtain good distribution but not so high as to produce perturbations when the flow rate falls.

Secondary settling supernatants

The supernatants collected from each settler are sent by gravity to a common pumping well located in each distribution chamber, from where 2 (1+1 standby) horizontal centrifugal pumps suction. These pumps send the supernatants to the grease treatment systems installed in the secondary settling area.

Recirculation and excess sludge

Drainage of the secondary settlers is carried out continuously through pipes of 600 mm in diameter, which send the sludge to the corresponding pumping well. This well is arranged alongside the distribution chamber to the corresponding settler, meaning that there is the same number of pumping chambers as distribution chambers. The recirculation and excess sludge pumps are located in these secondary sludge chambers.

Sludge recirculation

The treatment system adopted is conventional activated sludge biological treatment in a bioreactor designed in accordance with the UCT system, which requires external recirculation of sludge. In the activated sludge process, after separating the treated water and the biomass, it is necessary to reintroduce the latter continuously, with the corresponding deduction of excess sludge. The aim is to keep the mass activated.

Sludge thickening, dewatering and storage

Primary sludge screening

Prior to thickening, this sludge undergoes screening to remove solids and fibres that might affect the subsequent processes of thickening and digestion. It also prevents WWTP operating problems such as clogging of pipes, pumps, heat exchangers and centrifuges, as well as entanglement of mixers and aeration units. The drainage of primary sludge is carried out by means of pumping through individual pipes until the sludge reaches the common pipe that feeds the sludge screening process.

Feeding is carried out through a hatch at the bottom, which sends the sludge through the screen. It is then sent to the outlet of the cylinder to the subsequent treatment processes.

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e Intermedia y 3 unidades para la Etapa II. El caudal en la Etapa I e Intermedia a espesar de acuerdo con lo expuesto anteriormente es de 1.698,8 m3/d y 42.244 kg/d, aunque en el cálculo de la línea de lodos se ha tenido en cuenta la Etapa II.

En el funcionamiento de la Etapa II ha supuesto un aumento en la concentración de salida del espesamiento del 6 al 8%, ya que según la experiencia de Acciona Agua en plantas similares esta concentra-ción de extracción es totalmente factible, sin embargo, en la Etapa I, al desconocer el comportamiento de los espesadores de manera real, se ha calculado la línea de lodos con la concentración inferior teniendo un margen de seguridad. El equipo de rascado dispone de un sistema de elevación automático con descenso progresivo, al objeto de evitar que ante paradas el aumento de concentración en el fango espesado impida la puesta en servicio del espesador. Para evitar olores hemos previsto cubrir cada espesador por medio de cúpula esférica de mate-rial plástico conectada con el sistema de tratamiento de olores.

La extracción de lodos de los espesadores se realiza por gravedad por medio de tubería de Ø150 mm, que se conecta directamente con el depósito de mezcla de lodos primarios y biológicos espesados, ubicado en el sótano del “edificio de bombeo y reparto de lodos”.

Espesado lodos en exceso

El espesamiento de lodos en exceso se ha previsto realizar mediante mesas espesadoras. El tipo de espesamiento escogido es una mezcla entre el espesamiento por gravedad y el mecánico, se trata de un dis-co filtrante giratorio que separa el lodo floculado del filtrado.

Almacenamiento y bombeo de lodos espesados

Tanto los lodos primarios espesados como los lodos en exceso son mezclados mediante agitación en el depósito de mezcla previo a la digestión. El depósito ha sido ubicado en el “edificio de bombeo y reparto de lodos” situado entre los espesadores, y se agitará me-diante un agitador sumergible que proporciona la potencia nece-saria para conseguir la homogeneización del lodo mixto espesa-do almacenado. Los lodos espesados son bombeados a digestión mediante bombas que aspiran del depósito de mezcla de lodos. La impulsión de estas bombas se realizará por en tubería a los diges-tores. El lodo una vez espesado es bombeado a un proceso de di-gestión anaerobia que se explica a a continuación.

Almacenamiento de lodos digeridos

El lodo, en su proceso de digestión, sufre una descomposición de un 45% aproximadamente de su materia volátil, produciendo gas metano y CO2 fundamentalmente. Para el almacenamiento de lodo digerido previo a la deshidratación se ha previsto un depósito tampón de lodos convenientemente cubierto con cubierta plástica conectada al circuito de olores.

Deshidratación de lodos

Del depósito tampón a través de una tubería de 200 mm de diá-metro se realiza la purga del mismo enviando el caudal purgado

The retained solids are sent to the compaction area by a screw conveyor. In the compaction area, the material is dewatered to achieve the desired conditions. The filtered material is separated by the application of continuous pressure and periodic cleaning of the screen is not necessary.

The main benefit of this type of equipment is that it can process sludge with great variations in dry matter content, due to the fact that the screw press goes into operation in accordance with the pressure inside the unit (resistance of the sludge cake being filtered). The screened sludge is sent through a pipe by gravity to the thickeners.

Primary sludge thickening

Primary sludge thickening is carried out in gravity thickeners with a diameter of 17 m. Two units are required for Stage I and the Intermediate Stage, while Stage II requires three units. The flow to the thickeners in Stage I and the Intermediate Stage is, in accordance with the foregoing, 1,698,8 m3/d and 42,244 kg/d, although the sludge line has been designed taking account of the Stage II flow.

The entry into operation of Stage II will result in an increase in the concentration at the outlet of the thickeners of between 6% and 8%. The experience of Acciona Agua in similar plants shows that this concentration is entirely feasible. However, in Stage I, because the behaviour of the thickeners was unknown in practice, the sludge line was designed with a lower concentration to provide a safety margin.

The scraping unit has an automatic elevation system and a progressive lowering mechanism, for the purpose of avoiding situations in which shutdowns causing increased concentration of the thickened sludge prevent the thickener being put into operation. In order to avoid odours, each thickener is covered with a plastic dome connected to the odour treatment system.

The sludge is extracted by gravity from the thickeners through a pipe with a diameter of 150 mm, which is directly connected to the thickened primary and biological sludge mixing tank. This tank is located in the basement of the sludge pumping and distribution building.

Excess sludge thickening

The thickening of excess sludge is carried out by means of thickening tables. The thickening process selected is a mix of gravity and mechanical thickening by means of a rotating filter disc that separates flocculated sludge from the filtrate.

Storage and pumping of thickened sludge

Both thickened primary and excess sludge is mixed in the mixing tank prior to digestion. This tank is located in the sludge

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a deshidratación. Previo a su deshidratación, el lodo es sometido a un acondicionamiento químico mediante adición de polielectróli-to. Para la preparación y dosificación del reactivo, SDM suministró una instalación compacta de polielectrólito independiente para cada centrífuga, de 3.500 l. La estación automática consta de un depósito dividido en tres compartimentos (preparación, madura-ción y mantenimiento), equipado con dos agitadores sumergibles modelo RW650 de Sulzer en los dos primeros.

Evacuación y almacenamiento de lodos

Para transportar los lodos desde la salida de las centrífugas de Alfa Laval hasta las tolvas de almacenamiento, se han dispuesto torni-llos transportadores. Para almacenamiento del lodo deshidratado, se han adoptado por silos de 170 m3 de capacidad unitaria de for-ma rectangular y disposición horizontal. Las centrífugas descarga-rán en tornillos que llevarán el lodo a los tornillos inyectores que cargan los verticales hasta su conexión con la boca de carga del silo. Los silos están ubicados anexos al edificio de digestión y deshi-dratación, y disponen de bocas de descarga en los que se colocarán tajaderas motorizadas que favorezcan la extracción, tanto los tor-nillos como los silos han sido suministrados por el Grupo COMES.

LÍNEA DE GASDigestión anaerobia

Para el diseño de la digestión anaerobia y siguiendo la experiencia de Acciona se optó por un digestor de forma esbelta con cúpula y base troncopiramidal, siguiendo las tendencias alemanas y centro-europeas, en general tendentes a obtener una forma adecuada para la homogeneización del lodo, una superficie de la cubierta lo más reducida posible para evitar grandes superficies de contacto con el gas y problemas de estanqueidad al gas; así como cubrir las juntas de hormigón con la parte líquida, para evitar la estanquei-dad de estas juntas al gas.

Los digestores han sido provistos de bocas de hombre de 800 mm de abertura, con el fin de facilitar el acceso a los mismos. Los digestores se localizan enfrentados al edificio de digestión y deshidratación.

Equipos de calefacción

Teniendo en cuenta las pérdidas que se dan en los intercambiadores para la Etapa I, así como las condiciones más desfavorables, adopta-mos dos unidades de 496.000 kcal/h de capacidad total de inter-cambio del tipo espiral. En la Etapa Intermedia se emplearán cuatro unidades y en la Etapa II seis. Para alimentar a cada intercambiador hacen falta un circuito de lodos y un circuito de agua caliente.

Calderas

Para la producción de agua caliente se han previsto dos calderas de Vulcano Sadeca de 700.000 kcal/h. que permite cubrir las ne-cesidades máximas con un 151% de margen de seguridad y para necesidades medias 242%. En la Etapa Intermedia se instalará una nueva caldera de 1.400.000 kcal/h de capacidad, ampliándo-se una unidad más de las mismas características para la Etapa II. Las calderas podrán ser alimentadas bien por el gas de digestión bien por combustible (gasoil).

Instalación auxiliar de gas-oil

Se ha previsto la instalación de un depósito de 10.000 l de capaci-dad, con una autonomía de más días de funcionamiento, enterrado en foso, y dos (1+1R) bombas de aporte, ampliándose en una unidad en las Etapas posteriores.

pumping and distribution building between the thickeners, and mixing is carried out by a submersible agitator with the necessary power to achieve homogenisation of the thickened sludge. The thickened sludge is pumped to digestion by pumps which suction the sludge from the mixing tank and discharge it through a pipe to the digesters, where it undergoes an anaerobic digestion process described below.

Storage of digested sludge

In the digestion process, approximately 45% of the volatile matter of the sludge undergoes decomposition to produce mainly methane gas and CO2. A sludge buffer tank with a plastic roof connected to the odour control circuit is in place to store the digested sludge prior to dewatering.

Sludge dewatering

The sludge is drained from the the buffer tanks through a pipe with a diameter of 200 mm and sent to dewatering. Prior to dewatering, the sludge undergoes chemical conditioning in the form of polyelectrolyte dosing. For this purpose, SDM supplied a 3,500 litre compact polyelectrolyte preparation and dosing unit for each centrifuge. The automatic unit consists of a tank divided into three compartments (preparation, maturation and maintenance). The first two compartments are equipped with Sulzer RW650 submersible agitators.

Sludge evacuation and storage

Screw conveyers are installed to take the sludge from the outlet of the Alfa Laval centrifuges to the storage hoppers. The dewatered sludge is stored in rectangular silos arranged horizontally. Each silo has a capacity of 170 m3. The centrifuges unload into the screw conveyers, which take the sludge to the injector screws. The injector screws send the sludge through pipes that connect with the loading hatches of the silos. The silos are located alongside the digestion and dewatering building and are equipped with discharge hatches fitted with motorised knife gate valves to facilitate extraction. The screw conveyers and the silos were supplied by Grupo COMES.

GAS LINEAnaerobic digestion

Acciona’s experience in the field led to the selection of a narrow digester with a tapered pyramidal base and top, in line with German and central European trends, which generally seek: a shape suited to sludge homogenisation, a roof surface as small as possible to avoid large contact surfaces with the gas and gastightness problems; and the covering of the joins in the concrete with the liquid part in order to prevent these joins from being gastight.

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Homogeneización del digestor

Uno de los apartados fundamentales en el correcto funcionamiento del proceso de digestión es la homogeneización del lodo existente en su interior mediante insuflación de gas a presión, inyectado en el in-terior del digestor a través de lanzas de gas. Se requiere de un caudal de gas necesario para agitación de 668 m3/h para cada digestor, para lograr esta cantidad de gas se disponen tres compresores de gas (una en reserva) con un caudal unitario de 670 m3/h. Son necesarias 16 lan-zas en cada digestor para la inyección de gas. En las etapas siguientes se ampliará una nueva unidad por cada digestor nuevo instalado.

Producción de gas y energía de este gas

Las materias volátiles digeridas sufren un proceso de rotura mole-cular, resultando como producto final CH4 y CO2, aparte de otros gases como el SH2 y vapor de agua saturado a esa temperatura. El gas generado será enviado a tratamiento de limpieza desde donde se repartirá, a sus posteriores usos: agitación de los digestores o combustible para calderas.

Tratamiento de biogás

Como ya se ha comentado anteriormente, el biogás generado en la digestión anaerobia es tratado para eliminar su humedad y sus-tancias no deseadas y que pueden alterar los procesos posteriores, como monóxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, dióxido de car-bono y ácido sulfhídrico. Con el fin de minimizar las tuberías aéreas de gas se ha instalado el tratamiento del mismo lo más cerca posi-ble a los digestores.

La tecnología desarrollada para la limpieza del biogás de la PTAR Los Tajos de San José de Costa Rica, es la versión Biolimp-MPdry, de la tec-nología Biolimp-Siloxa por la que el Grupo Acciona Agua ha optado para sus instalaciones de tratamiento de aguas residuales desde el año 2009. Esta tecnología tiene por objetivo la reducción/elimina-ción de contaminantes del biogás tales como: humedad, siloxanos y trazas de NH3 y H2S, con la finalidad del uso de este para la produc-ción de energía para satisfacer necesidades energéticas de la propia PTAR. La tecnología cuenta de dos etapas fundamentales: La primera etapa de eliminación de humedad y parte de siloxanos mediante en-friamiento/condensación y la segunda de adsorción en carbón acti-vo para aumentar la eficacia de remoción de estos contaminantes, es decir, una etapa de eliminación gruesa (enfriamiento/condensación)y otra etapa de refino (adsorción en carbón activo).

Esta tecnología cuenta con un modelo diferente a la tecnología Biolimp-Siloxa implantada por Acciona Agua en otras instalacio-nes, que minimiza, al igual que la anterior, el consumo energético y prolonga la vida útil de los filtros de adsorción, pero con la dife-rencia de ser más sencilla en su operación y mantenimiento. Esta tecnología es el resultado del trabajo de I+D+i del grupo Energy & Waste S.L en el tema de limpieza de gases y en particular en el uso y aplicación del biogás como biocombustible para la generación de energía y su aplicación en la automoción.

The digesters are equipped with manholes of 800 mm in diameter to facilitate access and these are located opposite the digestion and dewatering building.

Heating equipment

Bearing in mind the heat losses in the heat exchangers in Stage I and taking account of the most unfavourable conditions, it was decided to install two spiral heat exchangers with a total capacity of 496,000 kcal/h. Four units will be used in the Intermediate Stage and six in Stage II. A sludge circuit and a hot water circuit are required to feed each heat exchanger.

Boilers

Two Vulcano Sadeca boilers with a capacity of 700,000 kcal/h are installed for hot water production. This is sufficient to cover maximum requirements with a safety margin of 151% and average requirements with a margin of 242%. A new boiler with a capacity of 1,400,000 kcal/h will be installed in the Intermediate Stage and a further unit of the same characteristics will be installed in Stage II. The boilers can be fired by gas from digestion or diesel.

Auxiliary diesel facility

This consists of a tank with a capacity of 10,000 l, which provides autonomy for a number of days of operation. This tank is installed in a pit along with two (1+1 standby) feed pumps. A further pumping unit will be installed in subsequent project stages.

Homogenisation in the digester

An essential element of the correct operation of the digestion process is sludge homogenisation inside the reactor. This is achieved by injecting pressurised gas into the digester using gas lances. A gas flow of 668 m3/h is needed for agitation in each digester. In order to achieve this quantity of gas, the facility is fitted with three gas compressors (1 standby) with a unitary flow of 670 m3/h. 16 lances are needed for each digester in order to inject the gas. In the forthcoming stages of the project, a new unit will be added for each new digester installed.

Production of gas and generation of energy from this gas

The digested volatile matter undergoes a process of molecular breakdown, giving rise to an end product of CH4 and CO2, apart from other gases such as SH2 and water vapour, which is saturated at this temperature. The gas generated is sent for cleaning and then distributed for subsequent uses: agitation of digesters or fuel for the boilers.

Biogas treatment

As mentioned above, the biogas generated in anaerobic digestion is treated to remove moisture and undesirable

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Almacenamiento de gas

El almacenamiento de gas se realiza por tanto en gasómetros de baja presión de doble membrana suministrados por Sattler, con regulación del nivel de carga, con una presión de servicio de 20 mbar, presión su-ficiente para la alimentación a los motogeneradores.

Para la destrucción de este gas en exceso se proyecta la instalación de un quemador de gas, previéndose una capacidad de quemado de 1453 m3/h, ampliándose en 1 unidad para la Etapa Intermedia y otra para la Etapa II.

Recuperación de energía

Uno de los subproductos de una planta de tratamiento de agua residual es el biogás, dado que puede trabajar como combustible, para su aprovechamiento energético la planta cuenta con motores Guascor modelo SFGM 560 en container con recuperación de calor del circuito principal y de los escapes. La energía obtenida se inclui-rá en el balance de planta como autoconsumo.

Desodorización

Al igual que en los desarenadores, los sedimentadores, cámaras de mezcla y floculación, han sido cubiertas para la reducción de olores y volumen a desodorizar. La cubierta de los espesadores también de JSF Hidraúlica es de las mismas características que el depósito tampón fabricado íntegramente en aluminio. Los olores serán ex-traídos tanto de los edificios como de las zonas cubiertas mediante una red de conductos que conectarán los procesos con el sistema de desodorización. La desodorización en la PTAR “Los Tajos” se reali-za por vía química y por vía biológica y fue suministrada por Ecotec.

substances that might affect subsequent processes. These include carbon monoxide, hydrogen sulphide and carbon dioxide. In order to minimise aerial gas pipes, the biogas treatment facility is located as near as possible to the digesters.

The technology implemented for biogas cleaning at the Los Tajos WWTP in San José de Costa Rica is the Biolimp-MPdry version of Biolimp-Siloxa technology. Acciona Agua has chosen this technology for its wastewater treatment facilities since 2009. It reduces/removes biogas contaminants, such as: moisture, siloxanes and traces of NH3 and H2S, so that the biogas can be used to produce energy to meet the energy needs of the WWTP itself. Biolimp-MPdry has two basic stages: The first stage consists of removing moisture and part of the siloxanes by cooling/condensation, while the second consists of adsorption by means of activated carbon to increase the efficiency of the removal of these

contaminants. In other words, the first stage is a general removal stage (cooling/condensation) and this is following by a refining stage (adsorption with activated carbon).

This technology represents a different model to the Biolimp-Siloxa technology implemented by Acciona Agua in other facilities. Like the previous models, it minimises energy consumption and prolongs the service life of the adsorption filters but it is simpler in terms of operation and maintenance. This technology is the result of R&D&i work carried out by Energy & Waste S.L in the area of gas cleaning and particularly in the area of the use and implementation of biogas as a biofuel for energy generation and to power vehicles.

Gas storage

The gas is stored in low pressure, double membrane gas holders with regulation of loading levels and an operating pressure of 20 mbar, which is sufficient to feed the engine generators. These gas holders were supplied by Sattler.

A gas flare with a capacity to burn 1,453 m3/h is installed for the flaring of excess gas. Another unit will be installed in the Intermediate Stage and Stage II will see the installation of a further gas flare.

Energy recovery

One of the by-products of a wastewater treatment plant is biogas. This biogas can be used as fuel and in order to avail of this energy, the plant is fitted with Guascor SFGM 560 containerised gensets with heat recovery from the main circuit and exhaust gases. The energy obtained is used for self-consumption in the facility itself.

Odour control

The degritters, settling tanks, and mixing and flocculation chambers have been covered to reduce the volume of odours requiring treatment. The cover for the sludge thickeners was also supplied by JSF Hidraúlica and has the same features as the roof of the buffer tank. It is made entirely of aluminium. The odours are extracted from the buildings and covered areas by means of a network of conduits that connects the processes with the odour control system. The system for chemical and biological odour control implemented at the Los Tajos WWTP was supplied by Ecotec.

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