EDUARDO DAVID MONTES DE OCA PINEDA -...

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL “AZCAPOTZALCO”

“DISEÑO DE DOBLADORA DE PERFILES CALIBRE 20 Y 30”

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

P R E S E N T A:

EDUARDO DAVID MONTES DE OCA PINEDA

ASESORES:

ING. LUIS CASTILLO OLIVARES ING. JOSÉ LUIS GONZÁLEZ

MÉXICO, D. F. 2010

2010

Eduardo David

Montes de Oca Pineda

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA “ESIME”

01/02/2010

DISEÑO DE DOBLADORA DE PERFILES CALIBRE 20 Y 30

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Agradecimientos

A mi familia:

Como un testimonio de cariño y eterno agradecimiento por mi existencia,

valores morales y formación profesional. Porque sin escatimar esfuerzo

alguno, han sacrificado gran parte de su vida para formarme y porque

nunca podré pagar todos sus desvelos ni aún con las riquezas más grandes

del mundo. Por lo que soy y por todo el tiempo que les robé pensando en

mi… Gracias.

María Guadalupe Pineda Valdivia.

David Montes de Oca Téllez.

Jocelyn Bibiana Montes de Oca Pineda.

Maximiliano Gabriel Alanís Montes de Oca.

Con amor y respeto.

Eduardo David Montes de Oca Pineda.

I


A Gabriel Maximiliano:

Nada más grato que el oírte decir… quiero ser Ingeniero como tú, tío Lalo;

pero sea cual sea lo que hagas en esta vida, espero que seas feliz. Ojala

tenga la dicha de llegar a ese momento y verte realizar tus sueños. Para mí,

lo que más me hace feliz, es poder verte sonreír.

Escribo estas palabras pensando en que algún día las puedas leer y

comprender, dedicándote este triunfo en mi vida; mí único fin, es llegar a

ser un buen ejemplo para ti. Recuerda que en todo lo que hagamos hay que

poner... mente, corazón y fuerza.

Con mucho cariño…

Eduardo David Montes de Oca Pineda

II


A Jocelyn Bibiana:

Te escribo estas palabras y aprovecho esta ocasión para darte muestra de mi

cariño y mis anhelos de motivarte a seguir adelante con tus proyectos y

metas, uno de ellos es la culminación de tus estudios profesionales. Se de

antemano que en ocasiones la vida nos pone obstáculos, pero cuando más

esfuerzo nos cuesta, mejor sabe la victoria; espero que éste triunfo en mi

vida te pueda servir de estímulo para seguir con tus estudios profesionales.

Gracias por ser como eres, por darnos esa alegría que llegó a nuestra

familia y por la cual tienes que seguir adelante.

Con cariño…

Eduardo David Montes de Oca Pineda.

III


A mi novia:

Gracias por ser una persona incondicional, que a lo largo del tiempo me

has demostrado tu apoyo en todo momento, además de no perder nunca las

esperanzas en mi, nunca cambies, eres una persona importante en mi vida…

Con cariño…


A mis profesores:

A todas esas personas que fueron parte de mi formación y que además

fueron inspiración en cada una de las etapas y momentos claves de mi vida,

que con sus consejos y conocimientos me guiaron para ser lo que en este

momento soy, gracias por brindarse a su trabajo fielmente, y ser en todo

momento guía de mi vida profesional.

Con respeto…


IV


Índice

Páginas

Agradecimientos……………………………………………………………………….I

Justificación………………………………………………………………………..…IX

Objetivos………………………………………………………………………………XI

1.- Introducción………………………………………………………………………..1

2.- Máquinas y herramientas………………………………………………………...3

2.1.- Torno………………………………………………………………………3

2.2.- Fresadora…………………………………………………………………4

2.3.- Taladro………………………………………………………………..…10

2.3.1 Taladro Radial…………………………………………………10

2.3.2 Maquinados con el taladro………………………………...…11

3.- Soldaduras y aceros……………………………………………………………..13

3.1.- Soldadura con electrodo revestido…………………………………..13

3.1.1.- Tipos de uniones……………………………………………...14

3.2.- Aceros……………………………………………………………………15

3.2.1.- Definición……………………………………………………..15

3.2.2.- Clasificación del acero………………………………………16

3.2.3.- Propiedades de los metales…………………………………18

3.2.4.- Maquinabilidad………………………………………………19

3.2.5.- Resistencia al impacto………………………………………19

3.2.6.- Resistencia a la fatiga y resistencia por durabilidad……19

3.2.7.- Propiedades físicas…………………………………………..20

V


3.2.8.- Acero al carbón y acero con aleaciones…………………..22

3.2.9.- Sistema de designación……………………………………...22

4.- Diseño de Dobladora de Perfiles Calibre 20 y 30…………….…………….25

4.1.- Recubrimientos utilizados en dispositivo………………………...…25

4.1.1.- Pintura…………………………………………………………25

4.1.2.- Proceso de galvanizado…………………………………......26

4.2.- Ajustes y tolerancias…………………………………………………..30

4.2.1.- Definición de tolerancia…………………………………….31

4.2.2.- Definición de ajuste………………………………………….31

4.2.3.- Tablas de tolerancias para agujeros y árboles…………..32

4.2.4.- Agujero tipo “H” y tipo “g”………………………………..33

4.2.5.- Desarrollo de tolerancias para eje de maneral................33

4.3.- Desarrollo y cálculo de fuerzas en maneral para doblado de

Perfiles…………………………………………………………………36

4.4.- Partes de dobladora de perfiles calibre 20 y 30…………………...40

4.5.- Base de la dobladora………………………………………………….41

4.5.1.- Vista superior de la base……………………………………42

4.5.2.- Vista frontal…………………………………………………..43

4.6.- Plataforma de montaje………………………………………………..44

4.7.- Porta dado………………………………………………………………47

4.7.1.- Vistas de porta dado…………..………………………..……48

4.8.- Vistas de maneral completo…………………………………………..50

4.8.1.- Maneral superior con eje……………………………………51

4.8.1.1.- Vistas de maneral superior con eje………………52

4.8.2.- Maneral inferior……………………………………………...53

4.8.2.1.- Vistas de maneral inferior………………………...54

VI


4.8.3.- Porta brazo de palanca……………………………………...55

4.8.3.1.- Vistas de porta brazo de palanca………………...56

4.8.4.- Medidas de brazo de palanca………………………………57

4.8.5.- Rodillo…………………………………………………………58

4.8.5.1.- Cuerpo de rodillo…………………………………..59

4.8.5.2.- Rodamiento………………………………………….59

4.8.5.3.- Eje de rodillo………………………………………..60

4.8.5.4.- Vistas de rodillo…………………………………….61

4.8.5.5.- Especificaciones de rodamiento 6203…………...62

4.9.- Dado de trabajo para perfil cuadrado……………………………...63

4.9.1.- Vistas de dado N° 1 para perfil cuadrado de ½”………..64

4.9.2.- Vistas de dado N° 2 para perfil cuadrado de 5/8”………65

4.9.3.- Vistas de dado N° 3 para perfil cuadrado de ¾”………..66

4.9.4.- Vistas de dados para perfil redondo de ½”………………67

4.9.5.- Vistas de rodillo perfil redondo de ½”…………………....68

4.9.6.- Vistas superior y lateral de rodillo y dado de trabajo

para perfil redondo de ½”…………………………………..69

4.9.7.- Tabla de especificaciones de dados para perfil

cuadrado………………………………………………………70

4.9.8.- Tabla de especificaciones de dado para perfil

rectangular…………………………………………………..70

4.9.9.- Tabla de especificaciones de dados y rodillos para

perfil redondo………………………………………………..71

4.9.10.- Figuras de posiciones para eje de rodillo……………….72

VII


4.10.- Dados montados en maneral para perfil redondo de ½”……….73

4.11.- Dimensiones para maneral y brazo de palanca………………….74

4.12.- Prensa……………………………………………………...................75

4.12.1.- Vistas de prensa de sujeción de material…………...................76

5.- Costos……………………………………………………………………………..77

Conclusiones………………………………………………………………………….78

Bibliografía......................................................................................................79

Anexos………………………………………………………………………………....80

Anexo “A”.- Medidas de perfiles redondos………………………………………80

Anexo “B”.- Medidas en perfiles cuadrados y rectangulares…………………81

VIII


Justificación

Este proyecto pretende satisfacer un segmento de la sociedad industrial, dedicada a la

transformación de algunas materias primas, y está dirigido principalmente a

microempresas y talleres en general, que a lo largo de todo el país de México tiene una

gran diversidad de necesidades, entre ellas, una de las más importantes, es la de minimizar

sus costos en cuanto a las adquisición de maquinaria; ya que éste no es un país productor

de tecnología, por lo tanto, las herramientas y maquinarias en general son importadas de

otros países, lo cual genera grandes costos de traslado y de mantenimiento; mermando las

ganancias de las personas que así lo deciden hacer.

Las máquinas que se encuentran actualmente en el mercado, son a veces inalcanzables

para algunas microempresas, ya que se salen de sus presupuestos; por lo cual, éste

proyecto tiene la finalidad de dar una opción más a todas aquellas personas que requieren

de una herramienta que les ayude en sus actividades cotidianas de trabajo. Muchas de esas

personas emprendedoras se topan con el problema de la inversión, y en ocasiones hacen

dispositivos, sólo para hacer un trabajo en específico, y al final del trabajo, ya no pueden

utilizar dicho dispositivo. Esta herramienta trata de dar una versatilidad mayor dentro de

su capacidad y especificaciones, tratando de ajustarse a las necesidades del usuario, así

como también, tratando de mantener los bajos costos en su adquisición y mantenimiento.

El diseño pretende ser versátil, de fácil uso y de fabricación sencilla en su conjunto. Como

su nombre lo indica, es una dobladora de perfiles y de tubos, la cual puede ser de gran

ayuda para todas aquellas personas que requieran de una herramienta de éste tipo.

Tomando en cuenta que puede tener diversas matrices intercambiables, esto le da una

mayor versatilidad de trabajo, dentro de los límites de la herramienta, así como también su

diseño está pensado para un posible traslado de ubicación con cierta facilidad, tomando

en cuenta que la mayoría de sus piezas son desmontables y que tienen un armado sencillo

IX


en lo general. Las dobladoras de tubos y perfiles están enfocadas a las industrias de la

fabricación de muebles tubulares, pero a su vez este dispositivo también puede ayudar a

las personas que se dedican a la construcción, ya que en algunos casos las tuberías del

sistema eléctrico y de suministro de agua pueden tener ciertos dobleces que muy bien

podrían efectuarse con dicho dispositivo, ahorrando las uniones con soldadura, en los

comúnmente llamados codos, por consecuencia ahorrando costos y tiempo. Algunas de

sus matrices pueden fabricarse en Nylamid, tomando en cuenta el material que se va a

doblar; ya que para tubos de cobre y aceros de diámetro pequeño de pared delgada,

pueden fabricarse matrices de dicho material, obviamente esto contribuye a la disminución

de costos con lo que respecta a piezas adicionales para la herramienta, logrando el

objetivo para el cual se pensó la Dobladora de Tubos y Perfiles Calibres 20 y 30.

X


Objetivo general y particular

Objetivo general:

Aplicar los conocimientos adquiridos durante la carrera de Ingeniería Mecánica en un

problema real de las microempresas y talleres en general en la adquisición de maquinaria

y herramientas a bajo costo.

Objetivo particular:

Diseñar una herramienta versátil, de fácil uso, rentable y de bajo costo en su

mantenimiento, para el beneficio de las microempresas y talleres en general.

XI


1.- INTRODUCCIÓN

Durante mucho tiempo el hombre ha tenido la inquietud de construir y modificar su

entorno, para satisfacer sus necesidades de vida, así como también las de la sociedad en

general; por estas razones ha creado herramientas y dispositivos que le ayudan a

modificar dicho entorno, para poder así satisfacer todos aquellos requerimientos de éste

mundo tan cambiante.

A lo largo de la existencia humana, la inteligencia del hombre le ha dado la posibilidad de

diseñar dispositivos y mecanismos para conseguir los objetivos demandantes de su tiempo,

por lo cual, mediante el conocimiento, desarrolla las soluciones adecuadas a los

problemas cotidianos.

Actualmente los Ingenieros tienen un compromiso con la sociedad, y éste es, el dar

soluciones a todas esas necesidades, no dejando de lado, que esto debe ser apegado a los

recursos materiales y financieros con los que cuenta, optimizándolos al máximo para su

beneficio.

De acuerdo a lo anterior planteado se desprende la idea de diseñar una herramienta, la

cual se describirá en el presente proyecto que está conformado de cinco temas incluyendo

ésta introducción, donde se abordaran de manera específica.

El segundo tema comprende las máquinas y herramientas que se utilizan cotidianamente

para la realización de diversos trabajos tales como son los procesos industriales, en donde

se incluye la fabricación de las piezas de esta herramienta.

En el tercer tema se aborda la soldadura y los aceros a los que se recurren en el

dispositivo, ya que son materiales cotidianos en la industria manufacturera o tecnológica

por su gran comercialización y versatilidad de trabajo.

En el cuarto tema se desarrolla y analiza el diseño de una dobladora de perfiles calibres

20 y 30, surgida la idea de una necesidad cotidiana, presentando los dibujos y

especificaciones de diseño en una forma esquemática general a especificaciones por pieza.

1


En el último tema se presentan los costos totales y parciales de fabricación del proyecto, a

su vez se presentan los costos del cálculo y diseño de ingeniería, para así tomar una

perspectiva general de la inversión a generarse en éste proyecto.

2


2.- MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS

2.1 TORNO.

Se denomina Torno a un conjunto de máquinas herramientas que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica por medio de revolución. Estas máquinas

herramientas operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal ó

fijada entre los puntos de centro), mientras una ó varias herramientas de corte son

empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza,

cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado

adecuadas. Desde el inicio de la Revolución Industrial, el torno se ha convertido en

una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en un plano, porque solo tiene dos ejes de

trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada

sobre un carro que se desplaza sobre unas guías ó rieles paralelos al eje de giro de

la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según

el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro

llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la

torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo

largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro

transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se

realiza la operación denominada refrentado.

Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que

permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados

cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de

accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro

3

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina-herramienta

http://es.wikipedia.org/wiki/Cuerpo_de_revoluci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Avance

http://es.wikipedia.org/wiki/Viruta

http://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado

http://es.wikipedia.org/wiki/Revoluci%C3%B3n_industrial

http://es.wikipedia.org/wiki/Cilindrado

http://es.wikipedia.org/wiki/Refrentado


transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar

conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas.

IMAGEN DE TORNO

2.2 FRESADORA

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de

varios filos de corte denominada fresa. En las fresadoras tradicionales, la pieza se

desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener

formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas

básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control

numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de

mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de

fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la

competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,

3 4

http://es.wikipedia.org/wiki/Cono_(geometr%C3%ADa)

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta


http://es.wikipedia.org/wiki/Viruta

http://es.wikipedia.org/wiki/Fresa_(herramienta)

http://es.wikipedia.org/wiki/Siglo_XIX

http://es.wikipedia.org/wiki/Sector_econ%C3%B3mico


http://es.wikipedia.org/wiki/Flexibilidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n



http://es.wikipedia.org/wiki/Competitividad

http://es.wikipedia.org/wiki/Globalizaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:HwacheonCentreLathe_460x1000.jpg


aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector

industrial en el que se utilicen. Así mismo, los progresos técnicos de diseño y

calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el

empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica

de los tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia

como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la

necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de

fresadoras requiere de personal calificado profesionalmente, ya sea programador,

preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos

tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de

trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las

máquinas, a las instalaciones y a los productos finales.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las

fresadoras de control numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:

FRESA DE PLANEADO DE PLAQUITAS DE METAL DURO

a) Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado que tiene por

objetivo conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan

generalmente fresas de planear de plaquitas intercambiables de metal duro,

5

http://es.wikipedia.org/wiki/Sector_industrial



http://es.wikipedia.org/wiki/Dise%C3%B1o

http://es.wikipedia.org/wiki/Calidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Potencia

http://es.wikipedia.org/wiki/Especificaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Cualificaci%C3%B3n_profesional

http://es.wikipedia.org/wiki/T%C3%B3xico

http://es.wikipedia.org/wiki/Refrigeraci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Lubricaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Condiciones_de_trabajo



http://es.wikipedia.org/wiki/Salud_laboral

http://es.wikipedia.org/wiki/Da%C3%B1os

http://es.wikipedia.org/wiki/Instalaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Producto

http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora_universal

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Fresadora_de_control_num%C3%A9rico&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Planeado&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Face_Mill_Index_01.png


existiendo una gama muy variada de diámetros de fresas y del número de

plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas recomiendan

como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como

alternativa.

b) Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para

ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas.

c) Corte. Una de las operaciones iníciales de mecanizado que hay que realizar

consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo

de barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial

de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con

fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que pueden

ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del

orden de 3 mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado

muy fino.

FRESA DE DISCO PARA RANURAR

6

http://es.wikipedia.org/wiki/Sierra_de_cinta

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_r%C3%A1pido

http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:MillSideAndFaceCutter.jpg

http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:WoodruffCutters-Keys.jpg


FRESAS PARA RANURADO DE FORMA EN MADERA

d) Ranurado recto.

Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas

con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se

montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la

productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le

denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se

caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la

mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal

duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy

grandes.

e) Ranurado de forma.

Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en forma de

T, de cola de milano, etc.

f) Ranurado de chaveteros.

Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como

bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su eje como

paralela a este.

g) Copiado.

Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo a

fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de

caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media

bola y las de canto redondo o teóricas.

7

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Cola_de_milano&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Toro_(matem%C3%A1tica)


h) Fresado de cavidades.

En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a partir

del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad

teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%

superior al radio de la fresa.

i) Torno-fresado

Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de

control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como

para el torneado exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la

herramienta de fresar siendo posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta

superficie puede ser concéntrica respecto a la línea central de rotación de la

pieza, o puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia arriba o hacia

abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

j) Fresado de roscas.

El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación

helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza

respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección

de dicho eje.

k) Fresado frontal.

Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que

atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control

numérico se utilizan cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales

que permiten trabajar a velocidades muy altas.

8

http://es.wikipedia.org/wiki/Interpolaci%C3%B3n_circular

http://es.wikipedia.org/wiki/Rosca

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Interpolaci%C3%B3n_helicoidal&action=edit&redlink=1




l) Taladrado, escariado.

Estas operaciones se realizan habitualmente en las fresadoras de control

numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las herramientas

adecuadas para cada caso.

m) Fresado en rampa.

Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza bien

con fresadoras copiadoras o bien con fresas de control numérico.

MOVIMIENTOS BÁSICOS DE FRESADO.

1.- Fresado frontal (planeado)

2.- Fresado en escuadra

3.- Fresado tangencial en oposición o fresado normal.

4.- Fresado tangencial en concordancia.

Movimiento de corte.

Movimiento de avance.

Movimiento de profundización

9

http://es.wikipedia.org/wiki/Taladrado

http://es.wikipedia.org/wiki/Escariado

http://es.wikipedia.org/wiki/Molde

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/9/90/Movimientos_b%C3%A1sicos_fresado.PNG


2.3 TALADRO.

El ejecutar un agujero en una pieza puede parecer una tarea sencilla, pero esto no

lo es tanto, cuando se trata de agujeros que requieren de cierta precisión. Con el

paso del tiempo se han fabricado diferentes máquinas y herramientas para que los

taladros puedan tener una gran diversidad además de ser prácticos y de rápida

acción.

La taladradora es la segunda máquina herramienta más conocida por orden de

antigüedad, ya que se inventó después del torno; esta máquina se puede clasificar

en tres grupos generales: de husillo vertical, de varios husillos o taladradora

múltiple, y de husillo radial o simplemente taladradora radial.

2.3.1TALADRO RADIAL

a) Taladro radial estándar:

Son los más comunes y están diseñados para que el husillo permanezca

siempre vertical; dentro de estas máquinas existen dos tipos, el radial

estacionario que usa una base para permanecer en una posición fija y otros

modelos que pueden ser transportados, pues van montados sobre carriles y

se pueden desplazar a lo largo de la pieza de trabajo, para disminuir el

manejo de operaciones de colocación. Al trabajar con estos taladros se debe

de tomar en cuenta la capacidad de trabajo, ya que esta puede variar según

cada taladro y puede alcanzar hasta 32 pulgadas de columna y hasta 15 pies

de brazo, además de una capacidad en el portaherramientas para diámetros

de 10 pulgadas en la broca.

b) Taladros Radiales Universales.

Son parecidas a las anteriores, pero tienen una diferencia notable, y esta es,

la de contar con husillo fijo vertical, además de tener un cabezal universal

10


fijado al extremo del brazo y que le permite la colocación del husillo a

cualquier ángulo. Estas máquinas están proyectadas para efectuar

barrenados en piezas extremadamente pesadas, grandes o voluminosas, en

las cuales se desean ejecutar tantas operaciones como sea posible, sin

mover la pieza. Entre sus características más importantes encontramos la

facilidad para ser transportada, ya que cuenta con sistema para estibarla

(transportarla).

2.3.2 MAQUINADOS CON EL TALADRO.

En muchos de los procesos de maquinado con el taladro, no únicamente se

utiliza para barrenar, ya que por medio de aditamentos y mandriles

especiales, se pueden crear procesos de roscado y rectificado de superficies

interiores.

Barrenado: Es la operación de producir un agujero en una pieza, ya sea un

barreno pasado o ciego, por medio de una herramienta de corte llamada

broca.

Rimado: Es la operación de acabado de final de un barreno de precisión, el

cual requiere de un accesorio llamado porta rima flotante.

Roscado: Es la operación que tiene por objeto realizar el roscado mediante

machos (machuelos) de diferentes diámetros, y utilizando los movimientos

del husillo en ambos sentidos.

Rectificado: El taladro en algunas ocasiones hará las funciones de una

máquina rectificadora, por medio de un aditamento llamado bruñidora, que

sirve para el rectificado de barrenos o acabados especiales.

11


IMAGEN DE TALADRO

12


3.- SOLDADURAS Y ACEROS

3.1 SOLDADURAS CON ELECTRODO REVESTIDO

El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un

método tan útil, es su simplicidad y en consecuencia, su bajo costo. Todo lo que se

necesita para trabajar con este proceso es una fuente de poder, cables, porta

electrodo y electrodo.

El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más conocido y

probablemente el más utilizado de los procesos de soldadura con arco, siendo a la

vez muy flexible y versátil. El soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y

además no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección.

Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden

hacer uniones con la configuración que sea. Hay electrodos que se puede utilizar

con aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aceros de alta

aleación, resistentes a la corrosión, aceros templados, y aceros de hierro colado y

maleable. También hay electrodos para soldar cobre, níquel y otras aleaciones,

pero estas no son muy comunes de utilizar. En muchos talleres pequeños se emplea

el procedimiento de soldadura con electrodo revestido; la técnica es flexible y el

equipo que se requiere es de un costo relativamente bajo. El soldador puede pasar

fácilmente de un tipo de estructura a otro.

Antes de empezar a soldar es necesario tener en cuenta los procedimientos y las

preparaciones que se deben realizar para el tipo de unión a efectuar. Hay muchos

tipos de uniones además de posiciones en las que se puede realizar la soldadura; es

necesario no dejar de lado los procedimientos de preparación para evitar

problemas posteriores.

13


EQUIPO DE SOLDADURA CON ELECTRODO REVESTIDO

3.1.1 TIPOS DE UNIONES.

En soldadura, el término configuración, se refiere específicamente a la

posición en las que las piezas a soldar deber estar colocadas de forma

correcta para facilitar el trabajo. Existen cinco tipos de de uniones básicas

para placas: la unión a tope, la unión en traslape, la unión en T, la unión en

ángulo y la unión a borde.

Las soldaduras de tapón semicirculares y las soldaduras de ranura

alargadas penetran a través del agujero de un miembro de la unión en

traslape, y lo pegan a la superficie del otro miembro que estaba expuesta a

través del agujero.

14


El diseño de las uniones en la industria manufacturera es muy importante,

especialmente cuando se habla de costo, ya que por lo regular las uniones

en T y en traslape constituyen los diseños más populares. A continuación se

muestran los tipos de uniones más utilizados.

TIPOS DE UNIONES MÁS COMUNES EN SOLDADURA.

3.2 ACEROS

3.2.1 DEFINICIÓN

El Acero es básicamente una aleación ó combinación de hierro y carbono

(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos

de aleación específicos tales como el Cr (cromo) o Ni (níquel) se agregan

con propósitos determinados. Ya que el acero es básicamente hierro

altamente refinado (más de un 98%), su fabricación comienza con la

15


reducción de hierro (producción de arrabio) el cual se convierte más tarde

en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto consiste

solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya

que químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para

formar óxido de hierro. El óxido se encuentra en cantidades significativas

en el mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con

impurezas y materiales térreos.

3.2.2 CLASIFICACIÓN DEL ACERO

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de

aleación que producen distintos efectos en el Acero :

Aceros al carbono:

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros

contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de

manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los

productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,

carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de

construcción de acero, cascos de buques, y horquillas.

Aceros aleados:

Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de

manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.

Estos aceros de aleación se pueden sub clasificar en:

16

http://www.infoacero.cl/acero/efectos.htm




a) Estructurales:

Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de

máquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Además se

utilizan en las estructuras de edificios, construcción de chasis de

automóviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la

aleación varía desde 0,25% a un 6%.

b) Para herramientas:

Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para

cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son

materiales empleados para cortar y construir herramientas tales

como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

c) Especiales:

Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y

aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al

12%. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas

temperaturas y a la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,

engranajes, ejes y rodamientos.

Los aceros inoxidables.

Estos contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los

mantienen brillantes y resistentes a la oxidación a pesar de la acción

de la humedad o de ácidos y gases corrosivos.

17

http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm#ACEROS INOXIDABLES


IMÁGENES DE PRODUCTOS QUE SE FABRICAN CON EL ACERO.

3.2.3 PROPIEDADES DE LOS METALES.

Los elementos de maquinaria se fabrican a menudo de uno de los metales o

de aleaciones de metales como acero, aluminio o bronce. Por lo regular, las

propiedades de resistencia, elasticidad y ductilidad de los metales y otros

tipos de materiales se determina a partir de una prueba de tracción o ensayo

traccional, en la cual una muestra del material, casi siempre en forma de

barra redonda ó plana, se sostiene con prensas y se jala hasta que se rompe

como consecuencia de la tensión. Se hace un seguimiento de la magnitud de

la fuerza en la barra y el correspondiente cambia en longitud (esfuerzo de

tirantez) y se registra en forma continua mientras transcurre la prueba.

Como la tensión en la barra, es igual a la fuerza que se aplica entre el área,

la tensión es proporcional a la fuerza aplicada. La información relativa a tal

prueba de tracción se muestra a menudo en diagramas de tensión y esfuerzo

de tirantez.

18


3.2.4 MAQUINABILIDAD

La maquinabilidad se relaciona con la facilidad con la que puede

maquinarse un material hasta lograr un buen acabado superficial con una

vida útil razonable de la herramienta. Las tasas de producción se ven

afectadas de manera directa por la maquinabilidad. Es difícil definir

propiedades susceptibles de ser cuantificadas en relación a maquinabilidad,

por tanto ésta se reporta, por lo general, en términos comparativos, al

desempeño o rendimiento de un material particular tomado como estándar.

3.2.5 RESISTENCIA AL IMPACTO

Las partes que están sujetas a cargas, choques o impactos que se aplican en

forma repentina requieren de valores altos en cuanto a resistencia al

impacto. Una medida de dureza, la resistencia al impacto se mide

sometiendo una muestra ranurada a un dispositivo que golpea y se mueve

con rapidez, y tiene una masa relativamente alta. La muestra absorbe

energía del dispositivo que golpea cuando sobreviene la fractura, y la

cantidad de energía que absorbe se reporta como la resistencia al impacto.

Los dos métodos que más se utilizan para medir la resistencia al impacto

son las pruebas de Charpy y la Izod.

3.2.6 RESISTENCIA A LA FATIGA Y RESISTENCIA POR

DURABILIDAD

Las partes sujetas a aplicaciones sucesivas de cargas o a condiciones que

generan tensión, que varían con el tiempo a lo largo de varios miles o

millones de ciclos, fallan como consecuencia del fenómeno conocido como

fatiga. Los materiales se prueban sometiéndolos a la acción de cargas

cíclicas controladas para determinar su capacidad de resistir tales cargas

19


sucesivas o repetitivas. La información resultante se reporta como

resistencia a la fatiga, a la cual también se le asigna el nombre de

resistencia por durabilidad del material.

3.2.7 PROPIEDADES FÍSICAS.

En las propiedades físicas se analizan densidad, coeficiente de expansión

térmica, conductividad térmica y resistividad eléctrica.

Densidad.

La densidad se define como la masa por unidad de volumen del

material. Sus unidades comunes son kg/m³ en sistema de unidades SI

y lb/plg³ en el sistema británico de unidades, donde la unidad libra

se toma como libra/masa.

Coeficiente de dilatación térmica.

El coeficiente de dilatación térmica es una medida del cambio en la

longitud en un material que es sometido a un cambio de temperatura.

Se define por la relación:

∝=𝐶𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑

𝐿₀(∆𝑇)=

𝑇𝑖𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒𝑧

(∆𝑇)=

𝜀

(∆𝑇)

Donde Lₒ es la longitud original y ∆T el cambio de temperatura.

Virtualmente, todos los metales y plásticos se dilatan conforme se

incrementa la temperatura. No obstante, cada material se dilata en

diferente grado. Para máquinas y estructuras que contienen partes

hechas con más de un material, los diversos grados de dilatación

20


pueden tener un efecto significativo en el desempeño del ensamble y

en las tensiones que se generan.

Conductividad térmica

Conductividad térmica es aquella propiedad de un material que

indica su capacidad para transferir calor. Donde los elementos de

maquinaria operan en ambientes cálidos o se genera una cantidad

significativa de calor a nivel interno, la capacidad de los elementos o

de la carcasa de la máquina para transferir calor a un lugar distante

puede afectar el rendimiento de la máquina. Por ejemplo, los

reductores de velocidad con mecanismo de tornillo sinfín y rueda

helicoidal casi siempre generan calor por fricción debido al contacto

del frotamiento entre el mecanismo de tornillo sinfín y los dientes de

los engranes. Si no se transmite de manera adecuada, el calor

provoca que le lubricante pierda efectividad, lo que permite un

desgaste acelerado de los dientes de lo engranes.

Resistividad eléctrica.

Para elementos de maquinaria que conduce electricidad mientras

transportan cargas, la resistividad eléctrica del material es tan

importante como su resistencia. La resistividad eléctrica es una

medida de la resistencia que ofrece un espesor específico del

material y se mide en Ohms por centímetros (Ω*cm). La

conductividad eléctrica, es una medida de la capacidad del material

para conducir corriente eléctrica, se usa a veces en lugar de

resistividad. Se reporta con frecuencia como la conductividad de un

material de referencia, y por lo general en el International Annealed

Copper Standard (Estándar Internacional de Cobre Recocido).

21


3.2.8 ACERO AL CARBÓN Y ACERO CON ALEACIONES

El acero es quizá el material que más se utiliza en elementos de maquinaria

debido a sus propiedades de alta resistencia, extrema rigidez, durabilidad y

relativa facilidad para fabricarlo. En el mercado se dispone de muchos tipos

de acero y su clasificación no es precisa.

El término acero se refiere a una aleación de hierro, carbón, manganeso y

uno o más elementos significativos. El carbón surte un efecto considerable

en la resistencia, dureza y ductilidad de cualquier acero con aleaciones. Los

otros elementos afectan su capacidad de endurecimiento, su dureza,

resistencia a la corrosión, maquinabilidad y conservación de la resistencia a

las temperaturas. Los elementos principales de aleación presentes en los

distintos tipos de aceros con aleaciones son el azufre, el fosforo, silicio,

níquel, cromo, molibdeno y vanadio.

3.2.9 SISTEMA DE DESIGNACIÓN

Tres organizaciones internacionales, el American Iron and Steel Institute,

AISI (Instituto Americano del Hierro y Acero), la Society of Automotive

Engineers, SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices), y la American

Society for Testing and Materials, ASTM (Sociedad Americana de Pruebas y

Materiales), han desarrollado sistemas uniformes para designar los aceros

que se emplean en aplicaciones estructurales y maquinaria.

Para la mayor parte de los aceros al carbón y con aleaciones los sistemas

AISI y SAE utilizan designaciones de cuatro dígitos en las que los últimos

dos dígitos indican la cantidad de carbono que contiene el acero y los dos

primeros señalan el grupo específico de la aleación, que identifica los

elementos de aleación más importantes distintos al carbón.

22


Ejemplo:

Si bien, la mayor parte de las aleaciones de acero contienen menos de 1.0 %

de carbón, se incluye en la designación debido a su efecto en las

propiedades del acero. En el ejemplo anterior los últimos dos dígitos

indican el porcentaje de carbón, es decir 40, nos indica que tiene 0.40 % de

carbón en la aleación.

Con forme se incrementa el contenido de carbón, también incrementa la

resistencia y la dureza bajo las mismas condiciones de procesamiento y

tratamiento térmico. Como la ductilidad disminuye según aumenta el

contenido de carbón, seleccionar un acero adecuado implica cierto

compromiso entre resistencia y ductilidad.

En esquema general de clasificación, un acero al bajo carbón es el que tiene

menos de 30 puntos de carbón (0.30%). Estos aceros tienen relativamente

poca resistencia pero buena capacidad para darles forma. En aplicaciones

de elementos de maquinaria donde no se requiere una alta resistencia, a

menudo se especifican los aceros al bajo carbón. Si el desgate representa un

problema potencial, los aceros al bajo carbón se pueden carburizar para

incrementar el contenido de carbón en la superficie externa del elemento y

mejorar la combinación de propiedades.

Los aceros al carbón medio contienen de 30 a 50 puntos de carbono

(0.30% a 0.50%). La mayor parte de los elementos de maquinaria que tienen

especificaciones de resistencia entre alta y moderada con condiciones

ductilidad satisfactoria y especificaciones de dureza moderada provienen

de este grupo.

23


Los aceros al alto carbón tienen entre 50 y 95 puntos de carbón (0.50% a

0.95%) el alto contenido de carbón proporciona mejores propiedades en

cuento a desgaste que son adecuadas para aplicaciones que requieren

bordes cortantes durables y aquellas en las que las superficies se someten a

desgaste constante. Cuchillos, navajas, formones o buriles y muchos

componentes para implementos agrícolas se fabrican con alto contenido de

carbón.

TABLA AISI

24


4.- DISEÑO DE DOBLADORA DE PERFILES CALIBRES

20 Y 30

4.1 RECUBRIMIENTOS UTILIZADOS EN EL DISPOSITIVO

El recubrimiento es un proceso que consiste en la aplicación de un producto

químico en estado líquido o una formulación compuesta, sobre un material a

depositar, para tener ciertas cualidades específicas en dicho material.

En éste dispositivo sólo se emplea la pintura y el galvanizado como recubrimientos

para contra restar la corrosión, tomando en cuenta las partes no móviles, se les

podrán aplicar recubrimientos de pintura, tales como son: la base del la dobladora,

los anclajes y el maneral; sólo en la plataforma de montaje y brazo de palanca, se

tendrá que tener un recubrimiento metálico (galvanizado), ya que estas partes están

sujetas a choques y contactos directos con el perfil a doblar, por consiguiente una

pintura como recubrimiento tendría muy poca vida útil, mermando la durabilidad

de nuestra herramienta.

4.1.1 PINTURA

La pintura anticorrosiva es una base o primera capa de imprimación de

pintura que se ha de dar a una superficie, que se aplica directamente a los

cuerpos de acero, y otros metales. Para ello puede usarse un proceso de

inmersión o de aspersión, (dependiendo del funcionamiento de la planta de

trabajo y de la geometría de la estructura). Éste tiene el propósito principal

de inhibir la oxidación del material, y secundariamente el de proporcionar

una superficie que ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con

otros acabados (esmaltes y lustres coloridos).

25

http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_qu%C3%ADmico

http://es.wikipedia.org/wiki/Producto_qu%C3%ADmico



http://es.wikipedia.org/wiki/Estado_l%C3%ADquido

http://es.wikipedia.org/wiki/Pintura_(material)

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero

http://es.wikipedia.org/wiki/Oxidaci%C3%B3n


La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo “ladrillo”

o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro.

Como se sabe la pintura es un recubrimiento de bajo costo y de fácil

aplicación, ya que en éste sólo se tiene que tomar en cuenta la superficie a

recubrir, previniendo que ésta debe de estar libre de suciedades o partículas

ajenas al metal, ya que puede generar una mala adherencia de nuestra

pintura; comúnmente el polvo, la grasa e incluso el mismo sudor de las

manos, son factores que pueden alterar la adherencia y la durabilidad de

nuestra pintura. En ciertos tipos de pintura se aplica una capa de adherente

previo a la pintura, conocido comúnmente como Primer; este método se

utiliza con frecuencia en el repintado de vehículos automotores.

4.1.2 PROCESO DE GALVANIZADO

La galvanización es un procedimiento de aplicación de un recubrimiento

de zinc sobre las piezas de acero o fundición mediante inmersión de las

mismas en un baño de zinc fundido.

Para obtener buenos resultados es necesario que se verifiquen ciertas

condiciones, como son:

El diseño de las piezas debe ser adecuado para la galvanización

Las inmersiones de las piezas deben acomodarse al tamaño del

crisol de galvanización.

El peso de las piezas está condicionado por los dispositivos de

elevación y transporte existentes en el taller de galvanización

Utilización de aceros adecuados para galvanización

Control del estado superficial de las piezas a galvanizar

26


Etapas del proceso:

Desengrasado

Decapado

Baño de sales

Baño de zinc

Enfriamiento

a) Desengrase:

Las piezas se someten a un proceso de desengrase para eliminar posibles

restos de grasa, aceites o suciedades, sumergiéndolas en un desengrasante

ácido a 35 ºC.

b) Decapado:

El proceso de decapado se utiliza para eliminar el óxido y la calamina, que

son los contaminantes superficiales más corrientes de los productos férreos,

obteniendo así una superficie del material químicamente pura. Se realiza

con ácido clorhídrico diluido y a una temperatura ambiente.

El tiempo de decapado depende del grado de oxidación superficial de las

piezas y de la concentración de la solución de ácido.

c) Inmersión en las sales:

El tratamiento con sales (mezclas de cloruro de zinc y cloruro amónico),

tiene por objeto eliminar cualquier residuo de impurezas y producir una

limpieza intensa en la superficie metálica. Estas sales, favorecen la

permeabilidad de la superficie del acero por el zinc fundido. Estas sales se

aplican normalmente por inmersión de las piezas en una solución acuosa de

las mismas. Otra forma es hacer pasar las piezas a través de una capa de

sales fundidas que flotan sobre la superficie del zinc. También pueden

27


espolvorearse las sales sobre la superficie de las piezas (o rociarlas en

forma de solución) antes de la inmersión de las piezas en el baño de zinc.

d) Inmersión en el baño del zinc:

La operación de galvanización propiamente dicha se realiza sumergiendo

las piezas en un baño de zinc fundido, a temperatura comprendida entre 440

ºC y 460 ºC. En algunos procedimientos especiales la temperatura puede

alcanzar los 560 ºC. La calidad mínima del zinc a utilizar está especificada

por la mayoría de las normas europeas e internacionales en zinc del 98,5 %.

Durante la inmersión de las piezas en el zinc fundido se produce la difusión

del zinc en la superficie del acero, lo que da lugar a la transformación de

diferentes capas de aleaciones zinc-hierro de distinta composición. Cuando

las piezas se extraen del baño de galvanización, estás quedan recubiertas de

una capa externa de zinc de composición similar a la del zinc del baño. El

tiempo durante el que las piezas deben estar sumergidas en el baño de zinc,

para obtener un recubrimiento galvanizado correcto, depende, entre otros

factores, de la composición del acero, de la temperatura del baño de zinc y

del espesor del acero de las piezas. En cualquier caso, las piezas deben

estar sumergidas en el zinc hasta que alcance la temperatura del baño.

Antes de extraer las piezas del baño de galvanización es necesario retirar de

la superficie del mismo la fina capa de óxidos de zinc que se forma y que

también contiene restos de sales, con objeto de que no se adhieran a la

superficie de las piezas y produzcan imperfecciones superficiales en el

recubrimiento.

28


e) Enfriamiento:

Una vez fuera del baño de galvanización las piezas pueden enfriarse en

agua o dejarse enfriar a temperatura ambiente; a continuación se repasan

para eliminar rebabas, gotas punzantes y adherencias superficiales de

cenizas o restos de sales y, finalmente, se someten a inspección.

Los recubrimientos galvanizados sobre artículos diversos deben cumplir una

serie de requerimientos sobre aspecto superficial, adherencia y espesor que

vienen especificados en las normas nacionales e internacionales.

Por último las piezas se pesan, ya que el peso de las mismas, una vez

galvanizadas, es el criterio utilizado normalmente para la facturación.

IMÁGENES DE PIEZAS GALVANIZADAS

29


4.2 AJUSTES Y TOLERANCIAS

Las grandes industrias mecánicas modernas (maquinaria agrícola, automóviles,

aviación, maquinas herramientas, mecánica de precisión etc.) se ven en la

obligación de satisfacer a sus clientes, ejecutando una gama de artículos de

conjunto idénticos; esta fabricación se le denomina como fabricación en serie,

tomando en cuenta que es el método más rápido y económico.

Para ciertas piezas y partes de fabricación mecánica, requiere de un alto grado de

precisión, el cual es verificado por instrumentos de medición, ya que tienen que

estar fabricadas con calidad para poder competir con el mercado internacional.

Estos productos deben de cumplir con medidas determinadas, que serán las

referencias para las medidas nominales de diseño, acompañadas de las tolerancias

previamente establecidas.

En Alemania se creó el sistema de ajustes DIN (norma de la industria Alemana);

más tarde se creó el comité ISA (Asociación Internacional de Normalización), que

unificaban criterios en diferentes países bajo la denominación de ajustes.

En la Sociedad Americana se creó “ASA” (American Standar Association), la cual

designó los ajustes en 8 grupos, que a continuación se mencionan:

1. Ajuste Deslizante (calidad 1): Gran juego, para máquinas agrícolas, mineras, y

máquinas de uso en general.

2. Ajuste deslizante (calidad 2): Juego libre, para dinamos, maquinaria y

artefactos, mecánicos comunes, ciertas máquinas herramientas y partes de

vehículos automotrices.

3. Ajuste mediano (calidad 3): Juego medio, para piezas giratorias a menos de

600 r.p.m. y menores de 600 lb/plg², máquinas herramientas, piezas de

automotores.

4. Ajuste exacto (calidad 4): Juego nulo, para piezas de considerable precisión.

30


5. Ajuste fuerte (calidad 5): Juego cero y negativo (apriete). Conjunto de piezas

unidas a ligera presión no desmontables.

6. Ajuste ligeramente forzado (calidad 6): Apriete, usado en piezas automotores y

máquinas manufactureras.

7. Ajuste forzado mediano (calidad 7): Apriete mediano; usado para piezas

unidas mediante presión considerable. Para ejes de locomotoras y ejes de

vagones.

8. Ajuste forzado fuerte (calidad 8): Apriete máximo; usado en piezas cuyo

agujero pueden dilatarse fácilmente, aún sobrepasando su límite elástico (acero

dulce), por ejemplo la unión de ejes a ruedas motrices de locomotora.

4.2.1 DEFINICIÓN DE TOLERANCIA

Las tolerancias son las variaciones permisibles en la forma, el tamaño ó la

situación específica de los detalles individuales de una pieza, que se

representa mediante un dibujo.

4.2.2 DEFINICIÓN DE AJUSTE

Es el acoplamiento de un mínimo de dos elementos, por lo general los

podemos clasificar en macho y hembra.

a) La parte inferior maciza, se denomina pieza macho ó eje.

b) La parte exterior hueca, se denomina pieza hembra ó agujero.

El sistema ISO también cumple letras mayúsculas para los agujeros y

minúsculas para los ejes, Ejemplo:

80H7, 53g5, 15.6h7, etc.

Los números que siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y

son grupos de tolerancia correspondiente al mismo nivel de exactitud.

31


Para todas las dimensiones especificadas existen 18 grados diferentes que

son el 01 y del 0 al 16; el de mayor exactitud es el 01 y el de menor el 16.

La tolerancia también depende de la dimensión, entre mayor sea la

dimensión mayor será la tolerancia.

4.2.3 TABLA DE TOLERANCIAS PARA AGUJEROS Y ÁRBOLES

Los valores de algunas de las tolerancias más comunes se muestran en la siguiente tabla.

<2 >2 a 6 >6 a 10 >10 a 18 >18 a 30 >30 a 50 >50 a 80 >80 a 120 >120 a 180 >180 a 250 >250 a 315 >315 a 10006 8 9 11 13 16 19 22 25 29 32 360 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 570 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

14 18 22 27 33 39 40 54 63 72 81 890 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 -1400 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 -320 -3600 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-2 -4 -5 -6 -7 -9 -10 -12 -14 -15 -17 -18-6 -9 -11 -14 -16 -20 -23 -27 -32 -35 -40 -430 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-4 -5 -6 -8 -9 -11 -13 -15 -18 -20 -23 -252 2.5 3 4 4.5 5.5 6.5 7.5 9 10 11.5 12.5

-2 -2.5 -3 -4 -4.5 -5.5 -6.5 -7.5 -9 -10 -11.5 -12.54 6 7 9 11 13 15 18 21 24 27 -290 1 1 1 2 2 2 3 3 4 4 -4

-6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62-12 -18 -22 -27 -33 -41 -49 -58 -68 -79 -88 -99

-2 -4 -5 -6 -7 -9 -19 -12 -14 -15 -17 -18-8 -12 -14 -17 -20 -25 -29 -34 -39 -44 -49 -540 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

-6 -8 -9 -11 -13 -16 -19 -22 -25 -29 -32 -363 4 4.5 5.5 6.5 8 9.5 11 12.5 14.5 16 18

-3 -4 -4.5 -5.5 -6.5 -8 -9.5 -11 -12.5 -14.4 -16 -189 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 572 4 6 7 8 9 11 13 15 17 20 21

12 20 24 29 35 42 51 59 68 79 88 966 12 15 18 22 26 32 37 43 53 56 62

-14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -128-24 -32 -40 -50 -61 -75 -90 -107 -125 -146 -162 -182

-6 -10 -13 -16 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62-16 -22 -28 -34 -41 -50 -60 -71 -83 -96 -108 -119

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0-10 -12 -15 -18 -21 -25 -30 -35 -40 -46 -52 -57-14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -128-28 -38 -47 -59 -73 -89 -100 -126 -148 -172 -191 -214

-6 -10 -15 -10 -20 -25 -30 -36 -43 -50 -56 -62-20 -28 -35 -43 -53 -64 -76 -90 -100 -122 -137 -151

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0-14 -18 -22 -27 -33 -39 -46 -54 -63 -72 -81 -89-20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 -170 -190 -210-45 -60 -76 -93 -117 -142 -174 -207 -245 -285 -320 -360-14 -20 -25 -32 -40 -50 -60 -72 -85 -100 -110 -125-39 -50 -61 -75 -92 -112 -134 -159 -183 -215 -240 -265-20 -30 -40 -50 -65 -80 -100 -120 -145 170 190 210-80 -105 -130 -160 -195 -240 -270 -340 -395 -460 -510 -570

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0-60 -75 -90 -110 -130 -160 -190 -220 -250 -290 -320 -36030 37 45 55 65 80 95 110 125 145 160 180

-30 -37 -45 -55 -65 -80 -95 -110 -125 -145 -160 -180

Diámetro mm.

Á

R

B

O

L

E

S

O

E

J

E

S

VALORES EN MICRAS, (0.001 mm.) RANGO DE TEMPERATURA 20° C.

TOLERANCIAS PARA AGUJEROS Y ÁRBOLES (EJES).

h8

d9

e9

d11

h11

i11

p6

e7

f7

h7

e8

f8

k5

f6

g6

h6

i6

m6

H6

H7

H8

H9

H11

g5

h5

i5

A

G

U

J

E

R

O

S

32


4.2.4 AGUJERO TIPO “H” Y TIPO “g”

Agujero tipo “H” y eje tipo “g”

H = Agujero exactamente al diámetro del eje, para el cual la diferencia es

igual a cero.

g = Ejes más chicos que el diámetro de los agujeros y corresponden a

juegos.

Datos: Para un ajuste 38.1 H7/g6 tenemos:

De la tabla 1 para diámetro g₆ = −9 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠−25 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

H₇ = +25 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠0 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

NOTA:

9 micras = 0.009

25 micras = 0.025

4.2.5 DESARROLLO DE TOLERANCIAS PARA EJE DE MANERAL

Juego máximo 25 – (-25) = 25 + 25 = 50 micras = 0.05mm.

Juego mínimo 0 – (-9) = 9 micras = 0.009mm.

Diámetro máximo de eje 38.1 mm = (38.1 mm – 0.009 mm) =

38.091 mm(fig. 1)

Diámetro mínimo del eje 38.1 mm – 0.025 mm = 38.075 mm (fig. 2)

Diámetro máximo del agujero 38.1 mm + 0.025=38.125mm (fig. 3)

Diámetro mínimo del agujero 38.1 mm + 0.000 = 38.1 mm (fig. 4)

33


FIGURA 1 EJE DE MANERAL

FIGURA 2 EJE DE MANERAL

34


FIGURA 3 PORTA DADO

FIGURA 4 PORTA DADO

35


4.3 DESARROLLO Y CÁLCULO DE FUERZAS EN MANERAL PARA

DOBLADO DE PERFILES

Referencias:

1 ft = 12”.

1” = 25.4 mm.

1 lb = 0.4536 kgf.

1 N = 0.1020 kgf.

Datos:

F = 80 Kgf =?

d = 102.828 cm = 1.02828 m

0.1020 𝐾𝑔𝑓

1𝑁=

80 𝐾𝑔𝑓

𝑥 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎 "𝑥" 𝑥 =

1𝑁 (80 𝐾𝑔𝑓)

0.1020 𝐾𝑔𝑓= 784.31 𝑁

36


La siguiente fórmula se utiliza para calcular el momento o Par Torsor; sus

unidades son en

N •m o Lbs. • ft

𝑀𝑜 = 𝐹 • 𝑑

Mo = (784.31 N) (1.02828 m) Mo = 806.49 N • m

NOTA:

Para saber la fuerza que se aplica en el punto de doblado para el perfil redondo de ½”

arriba mencionado, se aplica la misma fórmula de Momento o Par Torsor, tomando en

cuenta los mismos datos y solamente cambiando la distancia original, por la distancia

donde queremos medir la fuerza.

Ejemplo:

Mo = 806.49 N • m

D = 8.08 cm = 0.0808 m

F = ?

𝑀𝑜 = 𝐹 • 𝑑

37


De donde se tiene que despejar a “F”

𝐹 =𝑀𝑜

𝑑

𝐹 =806.49 𝑁 • 𝑚

0.0808 𝑚= 9981.31 𝑁

F = 9981.31 N

NOTA:

Para tener una idea más clara de la fuerza que se aplica en el punto; se hace la conversión

a Kgf.

1𝑁

0.1020 𝐾𝑔𝑓=

9981.31 𝑁

𝑥 𝑑𝑒 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎 "𝑥" 𝑥 =

0.1020 𝐾𝑔𝑓 (9981.31 𝑁)

1 𝑁

x = 1018.09 Kgf = 9981.31 N

38


39


4.4 PARTES DE DOBLADORA DE PERFILES CALIBRE 20 Y 30

40


4.5 BASE DE DOBLADORA

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA


IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

BASE DE DOBLADORA

41


4.5.1 VISTA SUPERIOR DE LA BASE

42


4.5.2 VISTA FRONTAL

43


4.6 PLATAFORMA DE MONTAJE

44


Acercamiento del borde exterior dentado (medios círculos de 3/8” o 9.525mm).

Acercamiento de la vista lateral izquierda, donde los recuadros sombreados muestran la

parte externa dentada de la plataforma de montaje; las líneas no continuas muestran los

barrenos donde se atornilla el porta dado a dicha plataforma.

45


Acercamiento de la vista lateral derecha, donde se muestran con flechas verdes los

barrenos restantes para sujetar el porta dado, y con flechas rojas se muestra el barrenado

para las correderas donde se desliza la prensa de sujeción de los perfiles a trabajar.

46


4.7 PORTA DADO




IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

PORTA DADO

47


4.7.1 VISTAS DE PORTA DADO

48


49


4.8 VISTAS DE MANERAL COMPLETO

50


4.8.1 MANERAL SUPERIOR CON EJE




IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

MANERAL SUPERIOR

51


4.8.1.1 VISTAS DE MANERAL SUPERIOR CON EJE

52


4.8.2 MANERAL INFERIOR




IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

MANERAL INFERIOR

53


4.8.2.1 VISTAS DE MANERAL INFERIOR

54


4.8.3 PORTA BRAZO DE PALANCA




IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

PORTA BRAZO DE PALANCA

55


4.8.3.1 VISTAS DE PORTA BRAZO DE PALANCA

56


4.8.4 MEDIDAS DE BRAZO DE PALANCA

57


4.8.5 RODILLO

EL RODILLO SE COMPONE DE TRES PIEZAS FUNDAMENTALES:

Cuerpo de rodillo (color verde).

Rodamiento (color rojo).

Eje de rodamiento (color gris).




IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

RODILLO

58


4.8.5.1 CUERPO DE RODILLO

4.8.5.2 RODAMIENTO

59


4.8.5.3 EJE DE RODILLO

60


4.8.5.4 VISTAS DE RODILLO

61


4.8.5.5 ESPECIFICACIONES DE RODAMIENTO 6203

TABLA DE ESPECIFICACIONES PARA RODAMIENTO "6203"

d 17 mm

D 40 mm

B 12 mm

D2 34,4 mm

Da max 35,8 mm

d1 24 mm

da min 21,2 mm

ra max 0,6 mm

rmin 0,6 mm

m 0,067 kg Peso

Cr 9500 N Capacidad de carga dinámica radial

C0r 4750 N Capacidad de carga estática radial

nG 12000 1/min Velocidad límite

nB 0 1/min Velocidad de referencia

Cur 275 N Carga límite de fatiga radial

62


4.9 DADO DE TRABAJO PARA PERFIL CUADRADO




IPNESC: S/E

ACOT: S/A

TESIS

DADO DE TRABAJO PARA

PERFIL CUADRADO

63


4.9.1 VISTAS DE DADO N° 1 PARA PERFIL CUADRADO DE ½”

64


4.9.2 VISTAS DE DADO N° 2 PARA PERFIL CUADRADO DE 5/8”

65


4.9.3 VISTAS DE DADO N° 3 PARA PERFIL CUADRADO DE ¾”

66


4.9.4 VISTAS DE DADO PARA PERFIL REDONDO DE ½”

67


4.9.5 VISTAS DE RODILLO PERFIL REDONDO DE ½”

68


4.9.6 VISTAS SUPERIOR Y LATERAL DE RODILLO Y DADO DE

TRABAJO PARA PERFIL REDONDO DE ½”

69


4.9.7 TABLA DE ESPECIFICACIONES DE DADOS PARA PERFIL

CUADRADO

ESPECIFICACIONES DE DADOS PARA PERFIL CUADRADO

N° Dado Rad/Ext. mm Rad/Trabajo Tubo mm Tubo in Dist/Par mm Altura Total Posición

1 76.26 63.56 12.7 ½ 12.95 22.95 A

2 76.26 60.385 15.875 ⅝ 16.125 26.125 A

3 76.26 57.21 19.05 ¾ 19.3 29.3 A

4 76.26 55.66 20.6 ¹³⁄₁₆ 20.85 30.85 A

5 76.26 54.04 22.22 ⅞ 22.47 32.47 A

6 76.26 52.46 23.8 ¹⁵⁄₁₆ 24.05 34.05 A

7 76.26 50.86 25.4 1 25.65 35.65 A

8 76.26 47.69 28.57 1⅛ 28.82 38.82 A

9 76.26 44.51 31.75 1¼ 32 42 A

10 113.4 75.3 38.1 1½ 38.35 48.35 B

4.9.8 TABLA DE ESPECIFICACIONES PARA PERFIL RECTÁNGULAR

ESPECIFICACIONES DE DADOS PARA PERFIL RECTÁNGULAR

N° Dado Rad/Ext. mm Rad/Tra mm Base mat. Altura mat. Base in. Altura in. Dist/Par mm Altura Total Posc/mral

10 76.26 63.56 12.7 25.4 ½ 1 25.65 35.65 A

11 76.26 57.21 19.05 31.75 ¾ 1¼ 32 42 A

12 76.26 57.21 19.05 44.45 ¾ 1¾ 44.7 54.7 A

13 76.26 50.86 25.4 50.8 1 2 51.05 61.05 A

14 76.26 57.21 19.05 57.15 ¾ 2¼ 57.4 67.4 A

15 76.26 50.86 25.4 63.35 1¼ 2½ 63.6 73.6 A

16 113.4 75.3 38.1 63.35 1½ 2½ 63.6 73.6 B

17 113.4 75.3 38.1 76.2 1½ 3 76.45 86.45 B

18 113.4 75.3 38.1 101.6 1½ 4 101.85 111.85 B

4.9.9 TABLA DE ESPECIFICACIONES DE DADOS Y RODILLOS PARA

70


PERFIL REDONDO

ESPECIFICACIONES DE DADOS Y RODILLOS PARA PERFIL REDONDO

N° Dado Rad/ext dad Rad/Trabajo Tubo mm Tubo in Dist/Par mm Altura Total Rad/ext rod Rad. tra/rod Posición

19 74.45 68.1 12.7 ½ 12.7 22.7 63.95 57.6 B

20 76.0375 68.1 15.875 ⅝ 15.875 25.875 62.3625 54.425 B

21 77.625 68.1 19.05 ¾ 19.05 29.05 60.775 51.25 B

22 78.4 68.1 20.6 ¹³⁄₁₆ 20.6 30.6 60 49.7 B

23 79.21 68.1 22.22 ⅞ 22.22 32.22 59.19 48.08 B

24 80 68.1 23.8 ¹⁵⁄₁₆ 23.8 33.8 58.4 46.5 B

25 80.8 68.1 25.4 1 25.4 35.4 57.6 44.9 B

26 82.385 68.1 28.57 1⅛ 28.57 38.57 56.015 41.73 B

27 83.975 68.1 31.75 1¼ 31.75 41.75 54.425 38.55 B

28 85.56 68.1 34.92 1⅜ 34.92 44.92 52.84 35.38 B

29 87.15 68.1 38.1 1½ 38.1 48.1 51.25 32.2 B

30 88.75 68.1 41.3 1⅝ 41.3 51.3 49.65 29 B

31 90.325 68.1 44.45 1¾ 44.45 54.45 48.075 25.85 B

32 91.91 68.1 47.62 1⅞ 47.62 57.62 46.49 22.68 B

33 92.705 68.1 49.21 1¹⁵⁄₁₆ 49.21 59.21 45.695 21.09 B

34 93.5 68.1 50.8 2 50.8 60.8 44.9 19.5 B

NOTA:

Los dados y rodillos que se encuentran en las tablas anteriores, dentro de las medidas en

color amarillo se pueden fabricar en nylamid, ya que éste es un polímero de gran

resistencia. El diámetro de perfil a trabajar nos permite la facilidad del doblez, ya que

como son diámetros pequeños, no se necesita de gran resistencia en los dados y rodillos,

por lo tanto se abaratan los costos de fabricación.

Los dados que se encuentran en la parte de color gris de la tabla, se fabrican en metal, ya

que como el diámetro del perfil a trabajar es igual o mayor a una pulgada; se aplica una

mayor presión sobre los elementos, por lo tanto se recomienda fabricarlos en Acero para

mayor seguridad y durabilidad del equipo.

71


Todos las medidas de los dados que aquí se muestran son recomendaciones y propuestas

para el usuario, con la posibilidad de que alguna medida aquí ejemplificada se pueda

ajustar a las necesidades del trabajo; cabe señalar, que la dobladora tiene la capacidad de

ajustarse a alguna medida específica con algún radio de doblez específico, dentro de las

mismas capacidades de la maquina, tomando en cuenta que se tendría que diseñar el

rodillo como el dado y así poder satisfacer las necesidades específicas del trabajo a

realizar.

4.9.10 FIGURA DE POSICIONES PARA EJE DE RODILLO

72


4.10 DADOS MONTADOS EN MANERAL PARA PERFIL

REDONDO DE ½”

73


4.11 DIMENSIONES PARA MANERAL Y BRAZO DE PALANCA

74


4.12 PRENSA

75


4.12.1 VISTAS DE PRENSA DE SUJECIÓN DE MATERIAL

76


5.- COSTOS

COSTOS DE DOBLADORA DE PERFILES

Nombre de la pieza Costo mat. Costo m/o Hrs. maq. Cost. Ing.

Brazo de palanca $ 220.00 $ 500.00 3

Porta dado $ 2,900.00 $ 1,800.00 12

Maneral superior $ 600.00 $ 3,000.00 22

Maneral inferior $ 600.00 $ 2,500.00 20

Porta brazo de palanca $ 450.00 $ 2,000.00 14

Rodillo p/perfil cuadrado $ 310.00 $ 2,000.00 16

Plataforma de montaje $ 1,650.00 $ 3,000.00 16

Base de la dobladora $ 2,100.00 $ 1,800.00 10

Prensa de sujeción $ 800.00 $ 3,500.00 28

Dado p/per. Redondo 3/4" $ 2,500.00 $ 1,500.00 15

Rodillo p/perfil red. 3/4" $ 2,000.00 $ 1,500.00 15

COSTO DE MATERIAL $ 14,130.00

COSTO DE MANO DE OBRA $ 23,100.00

HORAS DE MAQUINADO 171

COSTO DE CÁLCULO E INGENIERÍA $ 15,000.00

COSTO TOTAL DE LA DOBLADORA DE PERFILES $ 52,230.00

77


Conclusiones

Cabe mencionar que todos los estudiantes y personas que se atreven a iniciar un proyecto,

tienen como primera dificultad el costo de inversión inicial, ya que al comienzo de

cualquier producción, el costo de la inversión es mayor, con respecto a cuándo se realiza

una producción en serie y a mayor escala. Tomando en cuenta que cualquier producto o

servicio requiere de cierto tiempo para posicionarse en el mercado; algunos de los

materiales y materias primas ponen en desventaja al producto, ya que los materiales para

la fabricación del éste proyecto no se venden por medida requerida, sino por medida

comercial, llegando a tener restantes de material que se pudiera utilizar en fabricar más

producto con la misma inversión, además que no se aumentarían los costos de fabricación;

dicho material hace que nuestro producto sea más caro de lo que realmente se pudiera

comercializar, poniendo en desventaja al productor al querer ingresar a un mercado

competitivo.

Otra de las desventajas es no contar con capital para la inversión en maquinaria, y quitar

el pago a una tercera persona por la realización del trabajo de las piezas, ya que esto

también ayudaría a reducir los costos notablemente.

A su vez se pueden cambiar algunos materiales en ciertas piezas de la maquinaria, tal es el

caso de algunos rodillos y dados de trabajo, ya que se pueden fabricar en Nylamid, por lo

tanto se bajaría el costo de producción en dichas piezas, esto con el motivo de cumplir con

el objetivo principal del proyecto, que es el tener un herramental de bajo costo dirigido a

la micro y pequeña empresa. Si se toma en cuenta lo antes mencionado, se puede reducir

hasta en un 30% el costo del herramental.

Se puede concluir con respecto a éste proyecto, y haciendo alusión a la tabla de costos;

que la inversión de materia prima tiene un precio muy por debajo del costo de mano de

obra, lo cual hace notar, que es más cara la mano de obra, que incluso el costo de diseño

e ingeniería; por lo tanto, debemos siempre de contemplar una inversión extra al

desarrollo del diseño, para dirigirla a la maquinaria que servirá para la producción, o en

su defecto tratar de buscar una asociación donde se pueda cumplir con el objetivo para el

cual fue pensado el proyecto inicial.

78


Bibliografía

GARCÍA BAUTISTA, Antonio, Metrología II, Instituto Politécnico Nacional, CECyT No4

Lázaro Cárdenas del Río.

KOELLHOFFER MANZ Hornberger, Manual de Soldadura (Serie Ciencias de los

Materiales IPN, Limusa.

RUSSELl C. Hibbeler, Mecánica para Ingenieros ,Estática, CECSA.

Apuntes de Dibujo Técnico, Academia de Dibujo Técnico, Instituto Politécnico Nacional.

Catálogo para Ventas y Catálogo de Llaves Hexagonales, Clavos Nacionales,S.A. DE

C.V.

1. http://www.infoacero.cl/acero/que_es.htm

2. http://es.wikipedia.org/wiki/Torno

3. http://es.wikipedia.org/wiki/Pintura_anticorrosiva

4. http://www.monografias.com/trabajos/aceros/aceros.shtml

5. http://medias.es.ina.com/medias/es!hp.ec.br.pr/62..-2RSR_FAG*6203-2RSR_FAG

6. http://www.eurotega.com/galvanizacion/proceso/view

79

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http://www.eurotega.com/galvanizacion/proceso/view


Anexos

Catálogo para el público en general, obtenido de PERFILES COMERCIALES

CUAUTITLÁN S.A. DE C.V.

ANEXO “A”. MEDIDAS EN PERFILES REDONDOS:

80


ANEXO “B”. MEDIDAS EN PERFILES CUADRADOS Y RECTANGULARES:

81

EDUARDO DAVID MONTES DE OCA PINEDA -...

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