Ejemplo Torno Cnc

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MANUAL DE EJEMPLOS (MODELO ·T·)

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Manual de ejemplos (Modelo ·T·)

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumpliendo de las normas deseguridad.


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I N D I C E

CAPÍTULO 1 CONCEPTOS BÁSICOS

1.1 Conceptos básicos de manejo del CNC.................................................................... 11.2 Reglaje de herramientas............................................................................................ 31.3 Definición del origen pieza ........................................................................................ 51.4 Programación de las condiciones de mecanizado. ................................................... 61.5 Programación de coordenadas ................................................................................. 71.5.1 Ejemplo 1: Coordenadas absolutas e incrementales ............................................ 81.6 Programación de trayectorias.................................................................................... 91.6.1 Ejemplo 2: Programación de arcos "G02/G03".................................................... 101.6.2 Ejemplo 3: Entrada/salida tangencial "G37/G38" y redondeo de aristas "G36" con

compensación de radio "G40/G41/G42".12

CAPÍTULO 2 PROGRAMACIÓN DE CICLOS FIJOS.

2.1 Introducción ............................................................................................................. 132.2 Ejemplo 4. Torneado interior de tramos curvos y exterior de rectos. ...................... 142.3 Ejemplo 5. Refrentado interior de tramos curvos y exterior de rectos..................... 162.4 Ejemplo 6. Refrentado interior de tramos rectos y exterior de curvos..................... 182.5 Ejemplo 7. Desbastado interior en el eje Z y torneado exterior de tramos curvos. . 202.6 Ejemplo 8. Torneado interior de tramos rectos y desbastado exterior en el eje Z... 222.7 Ejemplo 9. Desbastado interior y exterior en el eje x. ............................................. 242.8 Ejemplo 10. Roscado cónico interior y exterior. ...................................................... 262.9 Ejemplo 11. Desbastado en el eje X. Ranurado y roscado exterior. ....................... 282.10 Ejemplo 12. Seguimiento de perfil exterior. Ranurado y roscado interior................ 312.11 Ejemplo 13: Desbastado interior y exterior en el eje X............................................ 34

CAPÍTULO 3 PROGRAMACIÓN EN EJE C

3.1 Introducción. ............................................................................................................ 373.2 Ejemplo 14. Mecanizado de un perfil en el plano ZC. ............................................. 383.3 Ejemplo 15. Mecanizado de un perfil en el plano XC. ............................................. 39

CAPÍTULO 4 EDITOR DE PERFILES

4.1 Introducción ............................................................................................................. 414.2 Ejemplo 16............................................................................................................... 424.3 Ejemplo 17............................................................................................................... 434.4 Ejemplo 18............................................................................................................... 444.5 Ejemplo 19............................................................................................................... 45

CAPÍTULO 5 SUBRUTINAS DE USUARIO

5.1 Introducción. ............................................................................................................ 475.2 Ejemplo 20: Subrutina global. Mecanizado de poleas............................................. 485.3 Creación de ficheros de ayuda para las subrutinas:................................................ 50

1

CNC 8070

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1CONCEPTOS BÁSICOS

1.1 Conceptos básicos de manejo del CNC

Teclas útiles

Abrir un programa

1. Pulsar la tecla del panel (a).

2. Pulsar la Softkey ABRIR PROGRAMA [F1].

3. En la pantalla de gestión de ficheros se introduce el nombre, número o letras delejercicio a realizar y se confirma con [ENTER].

4. Dentro del programa comenzamos la introducción de datos.

Configuración de una ficha.

• Una ficha es la pantalla que aparece en el control a la hora de editar un ciclo fijo.

• Para acceder a cualquier ficha se pulsa la Softkey correspondiente, en caso deno encontrarse a la vista utilizar la softkey "+" o pulsar [F7].

• Para acceder al "EDITOR DE CICLOS", pulsar la softkey adecuada y elegir elciclo correspondiente. Una vez rellena la ficha, insertarla en el programa.

• Las fichas se dividen básicamente en tres bloques: Geometría, Desbaste yAcabado.

Geometría. En este bloque se indica la posición en la cual se va a realizar dichociclo, así como las dimensiones del mismo.

Desbaste. Condiciones de mecanizado para el desbaste (paso, avance, r.p.m.,etc.).

Acabado. Condiciones de mecanizado para el acabado (paso, avance, r.p.m.,etc.).

• Todos los valores introducidos se deben confirmar con [ENTER].

(a) Tecla edición y simulación.

(b) Botón Marcha.

(c) Botón Reset.

(d) Botón Ejecución.

(e) Botón Parada.


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Visualización de un programa.

Se dispone de cinco opciones a la hora de simular un programa, dichas opcionesse pueden ir alternando con la tecla (a).

1. Testeo del programa sin visualización gráfica, solamente aparecerán los bloquesde información que componen el programa.

2. Simulación gráfica en sólido. Se simula la pieza en un bloque previamentedefinido por el usuario.

3. Testeo del programa sin visualización gráfica, pero con indicación de diferentesfunciones, ciclos y tiempo total de ejecución.

4. Simulación con testeo de programa. La pantalla aparece dividida en dos, en laparte izquierda el programa y en la parte derecha el sólido.

5. Exactamente igual a la anterior, pero en este tipo de simulación no se puedemodificar ningún bloque del programa.

En todas las opciones de simulación anteriores se pueden elegir la visualizacióngráfica del programa: Líneas, conjunta y sólidos.

Análisis sintáctico

El CNC analiza cada bloque de programa mientras se van editando, en caso dedetectar un error, aparece una línea en la parte de abajo indicado el error cometido.

Simulación de un programa.

Para la simulación de un programa este debe de encontrarse abierto. Una vez elprograma elegido se encuentre en la pantalla, mediante la tecla (a) se elegirá el modode simulación conforme a lo descrito en el apartado anterior.

Mecanizado de un programa.

Para la ejecución de cualquier programa es conveniente siempre simularlo paracomprobar que dicho programa podrá mecanizarse correctamente.

Mediante la tecla (d) se elige la visualización de pantalla conveniente y después seprocede de la misma manera que en la simulación, es decir, pulsaremos la tecla"START" de ejecución (b) para poner en marcha el mecanizado. Si por cualquiermotivo se deseara parar la ejecución del programa lo haríamos con la tecla "STOP"de ejecución (e).

También existe la posibilidad de realizar una comprobación sintáctica de todo elprograma. Para ello pulsar la softkey vertical de análisis sintáctico. Los erroresencontrados serán indicados de forma análoga a la anterior.

Para iniciar la simulación se pulsa la softkey vertical "START " de simulación, en casode aparecer algún mensaje de error se borrará con la softkey vertical "RESET".


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1.2 Reglaje de herramientas.

Calibración de herramientas

En el caso de que el CNC pierda la posición del origen (por ejemplo, apagando lamáquina), hay que sincronizar el sistema mediante una "búsqueda de referenciamáquina" antes de realizar el reglaje de las herramientas.

Búsqueda de referencia máquina

Hay tres formas de realizarla

• Manual, los ejes se referencian de uno en uno.

El CNC no conserva el cero pieza y las cotas se visualizan respecto al ceromáquina.

• Automática, solo existe si el fabricante de la máquina ha definido una subrutinade búsqueda de referencia, todos los ejes se referencian a la vez.

El CNC conserva el cero pieza y las cotas se visualizan en el sistema dereferencia activo.

Secuencia de teclas para referenciar los ejes de forma manual y automática:

• En el programa, mediante la función G74, seguida de los ejes que se quierenreferenciar y el número que determina el orden en el que se desean referenciarlos ejes.

"G74 X2 Z1 A3"

Calibración de herramientas

Existen varios métodos de calibración de herramientas, ya sea con palpador, con unapieza de dimensiones conocidas, en el "modo manual" o mediante ciclos fijos decalibración (ISO y conversacional).

Para elegir el que mejor se acomode a cada circunstancia consultar los manuales"Trabajo con palpador (modelo ·T·)" y "Manual de Operación" Cap. 5 "Modo manual.Calibración de herramientas"

Después de acceder al modo de herramienta y de almacén con esta tecla el procesoes el siguiente:

1. Pulsar [F1] para entrar en la tabla de herramientas.

• En la lista de herramientas añadir el número de herramientas necesario con[F10].

• Asignar a cada una de las herramientas todos los valores conocidos yvalidarlos con [F9] y [ENTER].

2. Pulsar [F4] para entrar en la tabla del primer almacén, para el segundo [F5] yasí sucesivamente.

• cargar las herramientas en el almacén, de una en una con [F10] o todas ala vez con [F8], [F8], [F9] y [ENTER].

3. Pulsar [F2] para entrar en la tabla de herramienta activa.

• Introducir en número de la herramienta que se desee calibrar y pulsar[ENTER].

4. Calibrar la herramienta con el método más adecuado.

Seleccionar el eje que se desea referenciar (solo en la forma manual).

Pulsar la tecla [ZERO] de búsqueda de referencia máquina.

Pulsar la tecla [START] para efectuar la búsqueda de referenciamáquina.


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4

Lista de herramientas usadas en los ejemplos:

Herramienta Geometría Datos Herramienta Geometría DatosT2 T3

D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

3

60o

7 mm.

100o

6 mm.

0.4 mm.

D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

2

60o

7 mm.

60o

6 mm.

0.2 mm.

T4 T8D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

3

30o

7 mm.

100o

6 mm.

0.4 mm.

D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

8

5

60o

7,5 mm.

100o

6 mm.

0.4 mm.

T9 T10D:

L:

R:

Lc:

Rp:

1

100 mm.

10 mm.

10 mm.

0 mm.

D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

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1

5

50o

5 mm.

65o

5 mm.

0.1 mm.

T11 T12D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

2

50o

5 mm.

65o

5 mm.

0.1 mm.

D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

3

90o

4 mm.

90o

4 mm.

0 mm.

T13 T15D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

6

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4 mm.

90o

4 mm.

0 mm.

D:

L:

R:

Lc:

Rp:

1

40 mm.

5 mm.

10 mm.

0 mm.

T16 T17D:

L:

R:

Lc:

Rp:

1

40 mm.

5 mm.

5 mm.

0 mm.

D:

F:

A:

B:

C:

Lc:

Rp:

1

2

40o

7 mm.

70o

6 mm.

0.2 mm.


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1.3 Definición del origen pieza

El origen del sistema de referencia pieza debe situarse de tal forma que simplifiquela conversión de las dimensiones de la pieza en coordenadas del programa.

Si no se define un sistema de referencia pieza, el sistema de referencia activo al quese refieren todas las coordenadas es el sistema de referencia máquina. Acontinuación se explica brevemente dos métodos para definir el sistema dereferencia pieza.

Preselección de cotas, "G92"

Cuando se realiza una preselección de cotas, el CNC entiende que las cotas de losejes programadas a continuación de la función "G92" definen la posición actual delos ejes.

Traslado de origen, "G54" a "G59"/"G159"

Para aplicar un traslado de origen, este debe haber sido definido previamente. Paraello, el CNC dispone de una tabla en la que el usuario puede definir hasta 20 trasladosde origen diferentes. De "G54" a "G59" los 6 primeros, los restantes de "G159=7"a "G159=20". Los datos de la tabla se pueden definir:

• Manualmente, desde el panel frontal del CNC.

• Desde el programa, asignando a la variable "V.A.ORGT[n].Xn" (del traslado "n"del eje "Xn"), el valor correspondiente.

Cancelación del origen pieza, "G53"

El origen pieza permanece activo hasta que se anule con una preselección, untraslado de origen o mediante la función "G53".

Ejemplo: comprobar

G90 G00 X32 Z120 ;Aproximación de la herramienta

G01 X0 ;Refrentado y posicionamiento en (120,0)

G92 X0 Y0 ;Preselección de (120,0) como origen pieza

Pulsar la tecla de acceso a tablas de usuario (orígenes, garras...)

Acceder a la tabla de orígenes pulsando "F1"

Después de situar el cursor en la celda que se desea modificar, teclearel valor y pulsar [ENTER]

Ejemplo:

V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=120 ;Asigna los valores X=0 Z=120 al 1º origen

G54 ;Aplica el 1º traslado de origen, equivale a;programar G159=1


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1.4 Programación de las condiciones de mecanizado.

Definición del avance en el programa pieza, "G94/G95"

• "G94", milímetros (o pulgadas) por minuto.

El avance es independiente de la velocidad del cabezal.

• "G95", milímetros (o pulgadas) por vuelta.

El avance varía con la velocidad del cabezal, y será la configuración típica detorno.

El tipo de avance por defecto se define en el P.M.G. "IFFEED".

Definición de la velocidad del cabezal en el programapieza,"G96/G97"

• "G96", velocidad de corte constante variando la velocidad de giro (CSS).

Conviene programar una velocidad de giro máxima, ya que la velocidad de giroaumenta al disminuir el diámetro. El límite de la velocidad de giro se programamediante la función "G192". La velocidad definida en rpm, ejemplos:

G192 S1000

G192 S1=500

• "G97", velocidad de giro constante variando la velocidad de corte (RPM).

Especificaciones técnicas

Tipo de máquina

• Torno CNC.

• Configuración de ejes tipo "plano" (P.M. GEOCONFIG = PLANE).

El plano de trabajo es G18 y estará formado por los dos primeros ejes definidosen el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje) y Z (segundo eje), el planode trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como ordenadas). Puede habermás ejes, pero deberán ser ejes auxiliares, rotativos, etc

Las velocidades de corte y de avance que aparecen en este manual sonorientativas, pudiendo variar en función del material de la pieza y lasherramientas. En el caso de mecanizar una de las piezas de los ejemplos,emplear las velocidades recomendadas por el fabricante de las herramientas.El número de herramienta también será diferente, dependiendo de lamáquina.


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1.5 Programación de coordenadas

Coordenadas absolutas "G90" o incrementales "G91".

Absolutas: Las coordenadas del punto están referidas al origen delsistema de coordenadas activo, generalmente el de la pieza.

Incrementales: las coordenadas del punto están referidas a la posición en quese encuentra la herramienta en ese momento.

El modo de trabajo por defecto se establece por el fabricante de la máquina en P.M.G."ISYSTEM"

Programación en radios "G152" o diámetros "G151".

La modalidad de programación en diámetros sólo está disponible en los ejespermitidos por el fabricante de la máquina (DIAMPROG=SI).

Programación en radios. Programación en diámetros.


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1.5.1 Ejemplo 1: Coordenadas absolutas e incrementales

Programación en radios

Programación en diámetros (solo si el P.M. del eje X DIAMPROG = si)

;Absolutas "G90" ;Incrementales "G91"

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41 G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41

G0 X50 Z100 G0 X50 Z100

G1 X0 Z80 ;Punto A G1 X0 Z80 ;Punto A

G1 X15 Z65 ;Tramo A-B G1 G91 X15 Z-15 ;Tramo A-B

Z55 ;Tramo B-C Z-10 ;Tramo B-C

X40 Z30 ;Tramo C-D X25 Z-25 ;Tramo C-D

Z0 ;Tramo D-E Z-30 ;Tramo D-E

G0 X50 Z100 G0 G90 X50 Z100

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G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41 G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 M41

G0 X100 Z100 G0 X100 Z100


G1 X30 Z65 ;Tramo A-B G1 G91 X30 Z-15 ;Tramo A-B

Z55 ;Tramo B-C Z-10 ;Tramo B-C

X80 Z30 ;Tramo C-D X50 Z-25 ;Tramo C-D

Z0 ;Tramo D-E Z-30 ;Tramo D-E

G0 X100 Z100 G0 G90 X100 Z100

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1.6 Programación de trayectorias

G00 Posicionamiento rápido.

G01 Interpolación lineal.

G02 Interpolación circular a derechas (horario).

G03 Interpolación circular a izquierdas (antihorario).

Dos formas de programación en coordenadas cartesianas.

G36 Redondeo de aristas.

G37 Entrada tangencial.

G38 Salida tangencial.

G39 Achaflanado de aristas.

Se deben programar solas en el bloque. El formato de programación es "G3.. I" donde"I" es el radio o tamaño del chaflán, "I" permanece activo para las cuatro funcionesG hasta que se cambie.

G40 Anulación de la compensación de radio.

G41 Compensación de radio de herramienta a la izquierda.

G42 Compensación de radio de herramienta a la derecha.

La herramienta se colocará a la izquierda o a la derecha de la trayectoriaprogramada, según el sentido de mecanizado.

Definiendo punto final y radio. Definiendo punto final y centro.

G02/G03 X Z R G02/G03 X Z I K

Signo del radio

Arco 1: G02 X... Z... R-...

Arco 2: G02 X... Z... R+...

Arco 3: G03 X... Z... R+...

Arco 4: G03 X... Z... R-...

Z

X

R X,Z

Z

X

I

K

X,Z

Z

X 12

3

4

Sin compensación. Con compensación.

Z

X

Z

X


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1.6.1 Ejemplo 2: Programación de arcos "G02/G03".

Programación en radios

Programación con el centro del arco

Programación con el radio del arco


G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4 G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4

G0 X60 Z120 G0 X60 Z120


G3 X20 Z70 I0 K-20 ;Tramo A-B G91 G3 X20 Z-20 I0 K-20 ;Tramo A-B

G1 Z60 ;Tramo B-C G1 Z-10 ;Tramo B-C

G2 X30 Z30 I50 K0 ;Tramo C-D G2 X10 Z-30 I50 K0 ;Tramo C-D

G1 X40 ;Tramo D-E G1 X10 ;Tramo D-E

G3 X50 Z10 I-19.9 K-22.45 ;Tramo E-F G3 X10 Z-20 I-19.9 K-22.45 ;Tramo E-F

G1 Z0 ;Tramo F-G G1 Z-10 ;Tramo F-G

G0 X60 Z120 G0 G90 X60 Z120

M30 M30



G0 X60 Z120 G0 X60 Z120


G3 X20 Z70 R20 ;Tramo A-B G91 G3 X20 Z-20 R20 ;Tramo A-B


G2 X30 Z30 R50 ;Tramo C-D G2 X10 Z-30 R50 ;Tramo C-D


G3 X50 Z10 R30 ;Tramo E-F G3 X10 Z-20 R30 ;Tramo E-F


G0 X60 Z120 G0 G90 X60 Z120

M30 M30


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Programación en diámetros

Programación con el centro del arco

Programación con el radio del arco



G0 X120 Z120 G0 X120 Z120


G3 X40 Z70 I0 K-20 ;Tramo A-B G91 G3 X40 Z-20 I0 K-20 ;Tramo A-B


G2 X60 Z30 I50 K0 ;Tramo C-D G2 X20 Z-30 I50 K0 ;Tramo C-D


G3 X100 Z10 I-19.9 K-22.45 ;Tramo E-F G3 X20 Z-20 I-19.9 K-22.45 ;Tramo E-F


G0 X120 Z120 G0 G90 X120 Z120

M30 M30



G0 X120 Z120 G0 X120 Z120


G3 X40 Z70 R20 ;Tramo A-B G91 G3 X40 Z-20 R20 ;Tramo A-B


G2 X60 Z30 R50 ;Tramo C-D G2 X20 Z-30 R50 ;Tramo C-D


G3 X100 Z10 R30 ;Tramo E-F G3 X20 Z-20 R30 ;Tramo E-F


G0 X120 Z120 G0 G90 X120 Z120

M30 M30


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1.6.2 Ejemplo 3: Entrada/salida tangencial "G37/G38" y redondeo dearistas "G36" con compensación de radio "G40/G41/G42".

Programación con el centro del arco:

;Absolutas "G90"

G90 G95 G96 F0.15 S180 T2 D1 M4

G0 X120 Z120

G42 X0 ;Comienzo de la compensación de radio.

G01 X0 Z100

G37 I4 ;Entrada tangencial en el punto A.

G01 X40 ;Tramo A-B

G36 I5 ;Redondeo B

G01 Z70 ;Tramo B-C

G36 ;Redondeo C (El radio I permanece activo hasta que se cambie)

G01 X60 Z50 ;Tramo C-D

G36 ;Redondeo D

G01 X80 ;Tramo D-E

G36 ;Redondeo E

G01 Z30 ;Tramo E-F

G36 ;Redondeo F

G01 X100 Z20 ;Tramo F-G

G36 ;Redondeo G

G01 Z0 ;Tramo G-H

G38 I4 ;Salida tangencial.

G0 X120

G40 Z120 ;Fin de la compensación de radio.

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2PROGRAMACIÓN DE CICLOS FIJOS.

2.1 Introducción

Los ciclos fijos editados en código ISO se definen mediante una función preparatoria"G" y los parámetros correspondientes.

• G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.

• G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos.

• G83 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho.

• G84 Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.

• G85 Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos.

• G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal.

• G87 Ciclo fijo de roscado frontal.

• G88 Ciclo fijo de ranurado en el eje X.

• G89 Ciclo fijo de ranurado en el eje Z.

• G66 Ciclo fijo de seguimiento de perfil.

• G68 Ciclo fijo de desbastado en el eje X.

• G69 Ciclo fijo de desbastado en el eje Z.

Ciclos fijos de mecanizado con herramienta motorizada:

• G160 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la cara frontal.

• G161 Ciclo fijo de taladrado / roscado con macho en la cara cilíndrica.

• G162 Ciclo fijo de chavetero en la cara cilíndrica.

• G163 Ciclo fijo de chavetero en la cara frontal.

Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puededefinir tanto en el programa principal como en una subrutina.


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 4.

Tor

nead

o in

terio

r de

tram

os c

urvo

s y

exte

rior

de r

ecto

s.

(REF: 0706)

14

2.2 Ejemplo 4. Torneado interior de tramos curvos y exteriorde rectos.

Dim. en bruto Ø80x114mm

;Primer amarre

;Definir el cero pieza:

V.A.ORGT[1].X=0 V.A.ORGT[1].Z=112

G54

G192 S2200

;Operación 1 (Taladrado)

G94 G97 F90 S600 M4

Z150 (Avance por defecto, según el P.M. IMOVE = G0/G1)

T9 D1

G0 X0 Z8

G83 X0 Z0 I45.773 B9 D4 K0 H0 C1

;Operación 2 (Cilindrado curvo interior)

G95 G96 F0.2 S120 M4

T8 D8

G0 X20 Z20

G1 G41 X18 Z5

G84 X70 Z0 Q20 R-33.541 C2 L0.3 M0.3 H0.1 I-35 K0

G0 G40 Z150

;Operación 3 (Refrentado y cilindrado exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X78 Z5

G1 Z-40

G1 X85

G0 Z0

G1 X66

G1 Z5

G1 G42 X72 Z1

G1 X80 Z-3

G0 G40 Z150

Z

X1

Z

X2

Z

X3


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 4.

Tor

nead

o in

terio

r de

tram

os c

urvo

s y

exte

rior

de r

ecto

s.

2.

(REF: 0706)

15

;Segundo amarre

;Definir el nuevo cero pieza:

#MSG ["NUEVO AMARRE - INVERTIR PIEZA"]

M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 4 (Cilindrado cónico y refrentado)

G95 G96 F0.2 S180 M4

G0 X90 Z20

G1 G42 X84 Z5

G81 X10 Z0 Q78 R-75 C2 L0.3 M0.3 H0.1

G0 G40 X14 Z0

G1 X-0.4

G0 Z150

M30

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 5.

Ref

rent

ado

inte

rior

de tr

amos

cur

vos

y ex

terio

r de

rec

tos.

(REF: 0706)

16

2.3 Ejemplo 5. Refrentado interior de tramos curvos yexterior de rectos.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G94 G97 F90 S600 M4


T9 D1

G0 X0 Z8

G83 X0 Z0 I38.773 B3 D7 K0 H0 C4


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X85 Z0

G1 X18

G1 Z5

G0 G42 X72 Z1

G1 X78 Z-2

Z-40

X85

G0 Z150

;Operación 3 (Refrentado curvo interior)

G95 G96 F0.2 S100 M4

T8 D8

G0 X20 Z20

G1 G42 X17 Z2

G85 X20 Z-25 Q70 R0 C1.4 L0.3 M0.3 H0.1 I-28.043 K53.043

G0 G40 Z150

Z

X1

Z

X2

Z

X3


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 5.

Ref

rent

ado

inte

rior

de tr

amos

cur

vos

y ex

terio

r de

rec

tos.

2.

(REF: 0706)

17

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 4 (Refrentado cónico exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 G41 X83 Z5

G82 X78 Z-33 Q10 R0 C2 L0.3 M0.3 H0.1

G0 G40 X14 Z0

G1 X-0.4

G0 Z150

M30

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 6.

Ref

rent

ado

inte

rior

de tr

amos

rec

tos

y ex

terio

r de

cur

vos.

(REF: 0706)

18

2.4 Ejemplo 6. Refrentado interior de tramos rectos y exteriorde curvos.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G95 G97 F0.15 S600 M4


T9 D1

G0 X0 Z8

G83 X0 Z0 I40.773 B3 D7 K10 H0 C4

G0 z150

;Operación 2 (Cilindrado cónico interior)

G95 G96 F0.2 S100 M4

T8 D8

G0 X20 Z20

G1 G42 X18 Z5

G82 X20 Z-21.732 Q70 R0 C2 L0.2 M0.2 F0.15 H0.1

G0 G40 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X78 Z5

G1 Z-40

G1 X85

G0 Z0

G1 X66

G1 Z5

G1 G42 X72 Z1

G1 X80 Z-3

G0 G40 Z150

Z

X1

Z

X2

Z

X3


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 6.

Ref

rent

ado

inte

rior

de tr

amos

rec

tos

y ex

terio

r de

cur

vos.

2.

(REF: 0706)

19

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 4 (Refrentado curvo exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G41 X84 Z5

G85 X78 Z-27 Q10 R0 C1.5 L0.3 M0.3 H0.1 I-45.011 K-21.772

G0 G40 X14 Z0

G1 X-0.4 F0.2

G0 Z150

M30

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 7.

Des

bast

ado

inte

rior

en e

l eje

Z y

torn

eado

ext

erio

r de

tram

os c

urvo

s.

(REF: 0706)

20

2.5 Ejemplo 7. Desbastado interior en el eje Z y torneadoexterior de tramos curvos.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G94 G97 F90 S600 M4


T9 D1

G0 X0 Z8

G83 X0 Z0 I35.773 B5 D5 K15 H0 C1.5

G0 z150

;Operación 2 (Refrentado perfil interior)

G95 G96 F0.2 S100 M4

T8 D8

G0 X20 Z20

G1 X16 Z5

G69 X20 Z-25 C1.5 L0.3 H0.1 S100 E110

$GOTO N120

N100 G1 X30 Z-25

X39.755 Z-15

G2 X70 Z-5 I-5.29 K24.434

N110 G1 X70 Z4

N120: G0 Z150 ;Bloques destino de salto seguidos de :

G0 G40 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X78 Z5

G1 Z-40

Z

X1

Z

X2

Z

X3


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 7.

Des

bast

ado

inte

rior

en e

l eje

Z y

torn

eado

ext

erio

r de

tram

os c

urvo

s.

2.

(REF: 0706)

21

G1 X85

G0 Z0

G1 X66

G1 Z5

G1 G42 X72 Z1

G1 X80 Z-3

G0 G40 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 4 (Refrentado CURVO exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 G42 X84 Z5

G84 X0 Z0 Q78 R-48.775 C2 L0.3 M0.3 H0.1 I-11 K-48.775

G0 G40 Z150

M30

;Primer amarre

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 8.

Tor

nead

o in

terio

r de

tram

os r

ecto

s y

desb

asta

do e

xter

ior

en e

l eje

Z.

(REF: 0706)

22

2.6 Ejemplo 8. Torneado interior de tramos rectos ydesbastado exterior en el eje Z.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G95 G96 F0.2 S180 M4

G0 Z150

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X85 Z0

G1 X-0.4

Z5

G0 X78 Z2

G1 Z-60

X85

G0 G41 X80 Z-4

G1 X70 Z1

G0 Z150


G94 G97 F90 S600 M4

T9 D1

G0 X0 Z5

G83 X0 Z0 I70.773 B8 D4 K1 H0 C1

G0 Z150

Z

X1

Z

X2


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 8.

Tor

nead

o in

terio

r de

tram

os r

ecto

s y

desb

asta

do e

xter

ior

en e

l eje

Z.

2.

(REF: 0706)

23


G95 G96 F0.2 S120 M4

T8 D8

G0 G41 X18 Z5

G81 X64 Z0 Q20 R-50 C1.5 L0.3 M0.25 H0.1

G0 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X85 Z5

G69 X78 Z-61.403 C1 L0.3 H0.1 S100 E110

$GOTO N120:

N100 G1 G5 X60 Z-47

G3 X25 Z-18.474 I14.5 K28.526

G1 G36 R8 X25 Z0

N110 X-0.4 Z0

N120: G0 Z150

M30

;Primer amarre

Z

X3

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 9.

Des

bast

ado

inte

rior

y ex

terio

r en

el e

je x

.

(REF: 0706)

24

2.7 Ejemplo 9. Desbastado interior y exterior en el eje x.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G94 G97 F90 S600 M4

G0 Z150

T9 D1

G0 X0 Z10

G83 X0 Z0 I75.773 B8 D2 K50 H0 C5

G0 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X78 Z5

G1 Z-60

X85

G0 Z0

G1 X18

G0 Z5

G0 G42 X70 Z1

G1 X80 Z-4

G0 G40 X85 Z150

Z

X1

Z

X2


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 9.

Des

bast

ado

inte

rior

y ex

terio

r en

el e

je x

.

2.

(REF: 0706)

25

;Operación 3 (Cilindrado perfil interior)

G95 G96 F0.2 S120 M4

T8 D8

G0 X18 Z20

G1 Z5

G68 X68 Z0 C1.5 L0.4 H0 S100 E110

G0 G41 X68 Z1

G5 G1 Z0 F0.1

N100 G3 X40 Z-35 I-53.985 K1.293

N110 G3 X20 Z-60 R36

G1 X18

G1 Z5

G0 G40 G7 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X85 Z20

G1 Z5

G68 X0 Z0 C1.5 L0.4 H0 S150 E160

G0 G42 X0 Z10

G1 G5 Z0 F0.1

N150 G1 X20 Z-10

N160 G3 X78 Z-85.2 I-83 K-75.2

G1 X80

G0 G40 G7 Z150

M30

;Primer amarre

Z

X3

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 10

. Ros

cado

cón

ico

inte

rior

y ex

terio

r.

(REF: 0706)

26

2.8 Ejemplo 10. Roscado cónico interior y exterior.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G95 G97 F0.15 S600 M4

G0 Z150

T9 D1

G0 X0 Z5

G83 X0 Z0 I75.773 B5 D5 K130 H0 C2

G0 Z150


G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X78 Z5

G1 Z-50

X86

G0 G41 X78 Z-2.5

G1 X74 Z0

X16

G0 G40 Z150


G95 G96 F0.2 S120 M4

T8 D8

G0 X20 Z20

G1 G41 X16 Z1.5

G81 X53 Z0 Q20 R-60 C1.5 L0.3 M0.25 H0.1

G0 G40 Z150

Z

X1

Z

X2

Z

X3


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 10

. Ros

cado

cón

ico

inte

rior

y ex

terio

r.

2.

(REF: 0706)

27

;Operación 4 (Roscado cónico interior)

G95 G96 F0.15 S60 M4

T10 D1

G0 X20 Z20

G1 X16 Z1.5

G86 X53 Z0 Q20 R-60 I-1 B0.4 D-2 L0 C-3 J5 A29.5

G0 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 5 (Cilindrado cónico exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 G42 X85 Z5

G81 X17.396 Z0 Q78 R-75 C2 L0.3 M0.3 H0.1

G0 G40 X20.396 Z0

G1 X-0.4

G1 Z5

G0 Z150

;Operación 6 (Roscado cónico exterior)

G95 G96 F0.15 S60 M4

T11 D1

G0 X80 Z1.5

G86 X17.396 Z0 Q78 R-75 I2 B0.4 D-2 L0 C-3 J5 A29.5

G0 Z150

M30

;Primer amarre

Z

X4

Z

X5

Z

X5


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 11

. Des

bast

ado

en e

l eje

X. R

anur

ado

y ro

scad

o ex

terio

r.

(REF: 0706)

28

2.9 Ejemplo 11. Desbastado en el eje X. Ranurado y roscadoexterior.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G95 G96 F0.2 S180 M4

G0 Z150

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X78 Z5

Z-38

X82

G0 Z0

G1 X-0.4

G1 Z5

G0 G42 X72 Z1

G1 X80 Z-3

X85

G0 G40 X60 Z150


G94 G97 F90 S600 M4

T9 D1

G0 X0 Z10

G83 X0 Z1 I58.773 B5 D2 K5 H0 C1

G0 Z150

Z

X1

Z

X2


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 11

. Des

bast

ado

en e

l eje

X. R

anur

ado

y ro

scad

o ex

terio

r.

2.

(REF: 0706)

29


G95 G96 F0.4 S120 M4

T8 D8

G0 X18.2 Z10

G68 X74 Z1 C1 L0.3 H0 S100 E110

G0 G41 X74 Z1

N100 G1 G5 X66 Z-3

Z-17.169

G3 X63.033 Z-22.411 I-10 K0

G1 X50 Z-33

G36 I10

X50 Z-47

G3 X38 Z-53 I-6 K0

N110 G1 X19 Z-53

G0 G40 G7 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 4 (Cilindrado perfil exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X82 Z0

G1 X-0.4

G1 Z5

G0 X82.5 Z4

G68 X27 Z0.5 C1 L0.3 H0 S120 E130

G1 G42 X27 Z0.5

N120 G1 G5 X32 Z-2

X32 Z-20

X40 Z-28

X53 Z-28

G36 I3.5

X63 Z-41

G36 I13

X63 Z-54.836

G2 X67.327 Z-60.308 I8 K0

G1 X78 Z-66

N130 X81 Z-67

G0 G40 X80 Z150

;Primer amarre

Z

X3

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 11

. Des

bast

ado

en e

l eje

X. R

anur

ado

y ro

scad

o ex

terio

r.

(REF: 0706)

30

;Operación 5 (Ranurado)

G95 G96 F0.08 S50 M4

T12 D1

G0 G41 X34 Z-17

G88 X32 Z-20 Q28 R-14 D1 K2

G0 G40 X80 Z150

;Operación 6 (Roscado exterior)

G95 G96 F0.15 S60 M4

T11 D1

G0 X35 Z5

G86 X32 Z3 Q32 R-16 I0.8 B0.1 D1 L0 C1.5 J0 A29.5

G0 X80 Z150

M30

;Segundo amarre

Z

X4

Z

X5


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 12

. Seg

uim

ient

o de

per

fil e

xter

ior.

Ran

urad

o y

rosc

ado

inte

rior.

2.

(REF: 0706)

31

2.10 Ejemplo 12. Seguimiento de perfil exterior. Ranurado yroscado interior.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G95 G96 F0.2 S180 M4

G0 Z150

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X78 Z5

G1 Z-36 F200

G1 X82

G0 Z0

G1 X-0.4

G1 Z5

G0 G42 X70 Z1

G1 X80 Z-4

G0 G40 X90 Z150


G94 G97 F90 S600 M4

T9 D1

G0 X0 Z10

G83 X0 Z1 I59.773 B13 D2 K1 H0 C1

G0 Z150

Z

X1

Z

X2


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 12

. Seg

uim

ient

o de

per

fil e

xter

ior.

Ran

urad

o y

rosc

ado

inte

rior.

(REF: 0706)

32


G95 G96 F0.2 S120 M4

T8 D8

G0 X16 Z5

G68 X64.35 Z0 C1 L0.5 H0 S100 E110

G0 G41 X65.35 Z0.5

N100 G1 G5 X58.35 Z-3

X58.35 Z-32

G36 I13

G1 X25.4024 Z-54

G36 I6

N110 G1 X18 Z-54

G0 G40 G7 Z150

;Operación 4 (Ranurado interior)

G95 G96 F0.08 S50 M4

T13 D1

G0 G41 X40 Z-15

G88 X60 Z-19 Q62 R-25 K5

G0 Z150

;Operación 5 (Roscado interior)

G95 G96 F0.15 S60 M4

T10 D1

G0 X40 Z1.5

G86 X60 Z0 Q60 R-20 I-0.8 B0.4 D-2 L0 C1.5 J0 A29.5

G0 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

;Operación 6 (Desbaste del perfil exterior)

G95 G96 F0.2 S120 M4

T2 D1

G0 X85 Z5

G68 X0 Z0 C1.5 L0.5 H0 S120 E130

$GOTO N140:

N120 G3 X42 Z-21 I0 K-21

G1 X44 Z-45

X44 Z-69.5

X66 Z-73

N130 X80 Z-94

N140: G0 Z20

;Primer amarre

Z

X3

Z

X4

Z

X4

Z

X5


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 12

. Seg

uim

ient

o de

per

fil e

xter

ior.

Ran

urad

o y

rosc

ado

inte

rior.

2.

(REF: 0706)

33

;Operación 7 (Acabado del perfil exterior)

G95 G96 T4 D1 F0.2 S120 M4

G0 G90 X85 Z20

G1 X85 Z5

G66 X0 Z0 I2.5 C0.5 L0.2 H0.1 S150 E160

$GOTO N170:

N150 G5 G3 X33.56 Z-33.63 R21

G36 I10

G3 X40 Z-52.48 R15

G36 I10

G1 X40 Z-74

G36 I8

G1 X63.86 Z-74

N160 G7 X78 Z-94

N170 G90 G0 Z150

M30

;Segundo amarre

Z

X6


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 13

: Des

bast

ado

inte

rior

y ex

terio

r en

el e

je X

.

(REF: 0706)

34

2.11 Ejemplo 13: Desbastado interior y exterior en el eje X.


;Primer amarre



G54

G192 S2200


G95 G96 F0.2 S180 M4

G0 Z150

T2 D1

G0 X90 Z20

G1 X85 Z0

X-0.4

Z5

G1 G42 X0 Z0

X78 Z0

G36 I5

Z-35

X85

G0 G40 X90 Z150

;Segundo amarre



M0 M5

#MSG [" "]


G54

G192 S2200

Z

X1


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 13

: Des

bast

ado

inte

rior

y ex

terio

r en

el e

je X

.

2.

(REF: 0706)

35

;Operación 2 (Cilindrado perfil exterior)

G95 G96 F0.2 S180 M4

T2 D1

G0 X85 Z0

G1 X-0.4

G0 Z5

G1 G42 X0 Z0

X78 Z0

G36 I5

Z-10

F0.1 T17 D1

G0 X90 Z-4

G68 X78 Z-8 C1 L0.5 H0.1 S100 E110

$GOTO N120:

N100 G3 X40 Z-32 R92.74

G1 Z-42

X65 Z-49.39

G36 I5

X40 Z-57

N110 G2 X78 Z-90 R31

N120: G0 Z150


G94 G97 F90 S600 M4

T9 D1

G0 X0 Z10

G83 X0 Z0 I35.773 B10 D2 H5 C2

G0 Z150


G95 G96 F0.1 S120 M4

T8 D8

G0 X16 Z20

G1 Z5

G68 X58 Z0 C1 L0.5 H0.1 S150 E160

$GOTO N170:

N150 G3 X20 Z-30 R46.6

N160 G1 X19

N170: G1 Z20

G0 X85 Z150

M30

;Segundo amarre

Z

X2

Z

X3

Z

X4


CNC 8070

2.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N D

E C

ICL

OS

FIJ

OS

.

Eje

mpl

o 13

: Des

bast

ado

inte

rior

y ex

terio

r en

el e

je X

.

(REF: 0706)

36

37

CNC 8070

(REF: 0706)

3PROGRAMACIÓN EN EJE C

3.1 Introducción.

El CNC permite activar ejes y cabezales como eje C, que interpolado junto a un ejelineal, permita realizar fresados en la superficie cilíndrica o frontal de una pieza derevolución.

En un torno, lo más habitual es activar el cabezal como eje C y utilizar unaherramienta motorizada para realizar el mecanizado.

Activar el cabezal como eje C.

Cuando se quiera utilizar un cabezal como eje C, primero será necesario habilitarlocomo tal. La sentencia #CAX activa un cabezal como eje C.

#CAX [<{spdl}><,{name}>]

{spdl} Opcional. Cabezal que se quiere activar como eje C.

{name} Opcional. Nombre del eje C.

Activar el mecanizado en la superficie frontal.

La sentencia #FACE también define el plano de trabajo. El formato de programaciónes el siguiente.

#FACE [{abs},{ord}<,{long}>]<[{kin}]>

{abs} Eje de abscisas del plano de trabajo.

{ord} Eje de ordenadas del plano de trabajo.

{long} Opcional. Eje longitudinal de la herramienta.

{kin} Opcional. Número de la cinemática.

Activar el mecanizado en la superficie cilíndrica.

La sentencia #CYL también define el plano de trabajo. El formato de programaciónes el siguiente.

#CYL [{abs},{ord},{long}{radius}]<[{kin}]>

{abs} Eje de abscisas del plano de trabajo.

{ord} Eje de ordenadas del plano de trabajo.

{long} Eje longitudinal de la herramienta.

{radius} Radio del cilindro sobre el que se va a realizar el mecanizado.

{kin} Opcional. Número de la cinemática.

Anular los mecanizados.

Las sentencias #FACE OFF/#CYL OFF anulan los mecanizados definidos con#FACE y #CYL.


CNC 8070

3.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N E

N E

JE C

Eje

mpl

o 14

. Mec

aniz

ado

de u

n pe

rfil

en e

l pla

no Z

C.

(REF: 0706)

38

3.2 Ejemplo 14. Mecanizado de un perfil en el plano ZC.


;Selección de una herramienta motorizada:

G0 X100 Z150

T15 D1

M45 S600

;Operación 1 (Mecanizado del chavetero)

#CAX ;Selección del eje C

#CYL [Z, C, X36] ;Selección del plano de trabajo

G0 X90

Z-15 C0

G1 G94 X72 F100 M13

Z-35

G1 X90

;Operación 2 (Mecanizado de la ranura)

#CYL[Z, C, X37]

G0 Z-50 C-125.664 ;Posicionamiento en el punto A

G1 X74 F100

G91 C40 F50 ;Tramo A-B

Z-15 ;Tramo B-C

C28 ;Tramo C-D

Z15 C57.664 ;Tramo D-E

Z-15 C57.664 ;Tramo E-F

C28 ;Tramo F-G

Z15 ;Tramo G-H

C40 ;Tramo H-A

G90 X90

G0 Z10

M30


CNC 8070

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N E

N E

JE C

Eje

mpl

o 15

. Mec

aniz

ado

de u

n pe

rfil

en e

l pla

no X

C.

3.

(REF: 0706)

39

3.3 Ejemplo 15. Mecanizado de un perfil en el plano XC.


;Selección de una herramienta motorizada:

G0 X100 Z150

T16 D1

M45 S600

;Operación 1 (Mecanizado del hexágono)

#CAX ;Selección del eje C.

#FACE [X, C, Z] ;Selección del plano de trabajo.

G94 Z10 C0 F100

G1 Z-6

G1 G42 X39.26 C0 ;Posicionamiento en el punto 1.

X19.63 C34 ;Tramo 1-2

X-19.63 C34 ;Tramo 2-3

X-39.26 C0 ;Tramo 3-4

X-19.63 C-34 ;Tramo 4-5

X19.63 C-34 ;Tramo 5-6

X39.26 C0 ;Tramo 6-1

G0 G40 X50

Z10

;Operación 2 (Mecanizado de las ranuras y de los orificios)

X23.492 C8.55

G1 Z-5 F50 ;Posicionamiento en el punto A.

G2 X23.492 C-8.55 R25 ;Mecanizado de la ranura A.

G0 Z5

X0 C-25 ;Posicionamiento punto B.

G1 Z-5

G1 Z5

G0 X-23.492 C-8.55

G1 Z-5

G2 X-23.492 C8.55 R25 ;Mecanizado de la ranura C.

G0 Z5

X0 C25 ;Posicionamiento punto D.

G1 Z-5

G0 Z5

M30

C

X1

23

4

5 6

C

XA

B

C

D

25

b

a

a=25sen20ºb=25cos20º

20º


CNC 8070

3.

PR

OG

RA

MA

CIÓ

N E

N E

JE C

Eje

mpl

o 15

. Mec

aniz

ado

de u

n pe

rfil

en e

l pla

no X

C.

(REF: 0706)

40

41

CNC 8070

(REF: 0706)

4EDITOR DE PERFILES

4.1 Introducción

Permite editar nuevos perfiles de una forma rápida y sencilla. El editor mostrará unarepresentación gráfica del perfil que se está definiendo.

Tras definir los datos del perfil, el CNC generará los bloques necesarios y los añadiráal programa, insertándolos tras el bloque que se encontraba indicado por el cursor.


CNC 8070

4.

ED

ITO

R D

E P

ER

FIL

ES

Eje

mpl

o 16

.

(REF: 0706)

42

4.2 Ejemplo 16.

Definición del perfil sin redondeos, entrada/salida tangencial.

Definición de los redondeos, chaflanes, entrada y salida tangencial.

Seleccionar la softkey MODIFICAR y definir:

Fin de la edición.

Seleccionar las softkeys TERMINAR + SALVAR PERFIL. El cnc abandona el modode edición de perfiles y muestra en código ISO el programa que se ha generado.

Punto inicial Z = 100 X = 0

Recta Z = 80 X = 0

Recta Z = 80 X = 50

Recta Z = 60 X = 50

Arco horario Z = 40 X = 90 Radio = 20

Recta Z = 20 X = 90

Recta Z = 20 X = 110

Recta Z = 0 X = 110

Recta Z = 0 X = 150

Entrada tangencial Seleccionar punto "1" pulsar [ENTER] Radio = 5

Chaflán Seleccionar punto "2" pulsar [ENTER] Tamaño = 10

Redondeo Seleccionar punto "3" pulsar [ENTER] Radio = 5

Redondeo Seleccionar punto "4" pulsar [ENTER] Radio = 5

Salida tangencial Seleccionar punto "5" pulsar [ENTER] Radio = 5


CNC 8070

ED

ITO

R D

E P

ER

FIL

ES

Eje

mpl

o 17

.

4.

(REF: 0706)

43

4.3 Ejemplo 17.

Definición del perfil.

Fin de la edición.



Arco antihorario (1) Zcentro = 140 Xcentro = 0 Radio = 30 Tangencia = si

Arco antihorario (2) Radio = 350 Tangencia = si

Arco horario (3) Zcentro = 50 Xcentro = 190 Radio = 30 Tangencia = si

• El CNC muestra todas las opciones posibles para el tramo 2. Seleccionar laadecuada.

Recta (4) Z = 20 X = 220 Tangencia = si

• El CNC muestra todas las opciones posibles entre los tramos 3-4.Seleccionar la adecuada.

Recta (5) Z = 0 X = 220


CNC 8070

4.

ED

ITO

R D

E P

ER

FIL

ES

Eje

mpl

o 18

.

(REF: 0706)

44

4.4 Ejemplo 18.


Fin de la edición.



Arco antihorario (1) Zcentro = 150 Xcentro = 0 Radio = 30

Recta (2) Ángulo = 195 Tangencia = si


Arco horario (3) Radio = 20 Tangencia = si

Recta (4) Ángulo = 160 Tangencia = si

Arco horario (5) Z = 30 X = 80 Zcentro = 45 Xcentro =80 Tangencia = si


• El CNC muestra todas las opciones posibles para el tramo 3. Seleccionarla adecuada.

Recta (6) Z = 30 X = 100

Recta (7) Z = 0 X = 100


CNC 8070

ED

ITO

R D

E P

ER

FIL

ES

Eje

mpl

o 19

.

4.

(REF: 0706)

45

4.5 Ejemplo 19.


Fin de la edición.



Arco antihorario (1) Zcentro = 107 Xcentro = 0 Radio = 21


Arco antihorario (3) Zcentro = 83 Xcentro = 14 Radio = 15 Tangencia = si



Recta (5) Z = 40 Ángulo = 180 Tangencia = si


Arco horario (6) Zcentro = 74 Xcentro = 56 Radio = 8 Tangencia = si

Recta (7) Z = 54 Ángulo = 90 Tangencia = si

Recta (8) Z = 34 X = 78 Ángulo = 160


CNC 8070

4.

ED

ITO

R D

E P

ER

FIL

ES

Eje

mpl

o 19

.

(REF: 0706)

46

47

CNC 8070

(REF: 0706)

5SUBRUTINAS DE USUARIO

5.1 Introducción.

Una subrutina es un conjunto de bloques que pueden ser llamados una o variasveces desde otra subrutina o desde el programa.

Las subrutinas globales están almacenadas en la memoria del CNC comoprogramas independientes. A estas subrutinas se les puede llamar desde cualquierprograma o subrutina en ejecución.

las subrutinas OEM son un caso especial de subrutina global definida por elfabricante.

Los parámetros globales son variables de propósito general que el usuario puedeutilizar para crear sus propios programas. Serán compartidos por el programa y lassubrutinas del canal. Podrán ser utilizados en cualquier bloque del programa y delas subrutinas.

En este ejemplo suponemos que el fabricante a asociado la subrutina global a lafunción G180 mediante los parámetros OEM. El fabricante de la máquina puedeasociar hasta 10 subrutinas globales a las funciones G180 a G189.

El usuario puede programar una llamada a subrutina global inicializando parámetrosmediante:

• #PCALL <path> sub <P0..Pn>

• #MCALL <path> sub <P0..Pn>

path Opcional. Ubicación de la subrutina.

sub Nombre de la subrutina.

P0..Pn Opcional. Inicialización de parámetros.

Ubicación (path) de las subrutinas globales.

Cuando se realiza una llamada a una subrutina global, se puede definir el path(ubicación) de la misma. Cuando se indica el path completo, el CNC solamente buscala subrutina en el directorio indicado. Si no se ha indicado el path, el CNC busca lasubrutina en los siguientes directorios y en el siguiente orden.

1. Directorio seleccionado mediante la sentencia #PATH.

2. Directorio del programa en ejecución.

3. Directorio definido por el parámetro máquina SUBPATH

El formato de programación es el siguiente.

#PATH ["C:\Cnc8070\Users\Prg\"]

#PATH ["C:\Cnc8070\Users\"]


CNC 8070

5.

SU

BR

UT

INA

S D

E U

SU

AR

IO

Eje

mpl

o 20

: Sub

rutin

a gl

obal

. Mec

aniz

ado

de p

olea

s.

(REF: 0706)

48

5.2 Ejemplo 20: Subrutina global. Mecanizado de poleas.

Los parámetros globales de llamada a la subrutina son:

Los puntos necesarios para la operación de desbaste son:

Los puntos necesarios para la operación de acabado son:

P100 = Ángulo entre caras de la polea.

P101 = Cota absoluta en z del centro de la polea.

P102 = Diámetro exterior de la polea.

P103 = Profundidad de la ranura (en radios)

P104 = Anchura de la ranura.

P105 = Distancia de seguridad.

P106 = Profundidad de pasada máxima.

P107 = Creces para el acabado.

P108 = Velocidad de corte.

P109 = Avance mm/v para el desbaste.

P110 = Avance mm/v para el acabado.

X Z

A P102+2P105 P101+(P104/2)-[P107/cos(P100/2)]

A-B -2P105 0

B-C -2P106 - P106·tg(P100/2)

C-D 0 - (d+2e)

D-E -2P106 P106·tg(P100/2)

E-F 0 d+2e

a P107/ cos (P100/2)

b P106 tg(P100/2)

c (P103 - P107) tg(P100/2)

d P104 - 2a - 2c

e [(x/2) - ((P102/2) - P103+P107)] tg(P100/2)

X Z

1 P102 + 2·P105 P101

2 P102 P101 + (P104/2)

3 P102 -2·P103 P101 + (P104/2) - P103 tg (P100/2)

4 P102 -2·P103 P101 - (P104/2) + P103 tg (P100/2)

5 P102 P101 - (P104/2)

6 P102 + 2·P105 P101 - (P104/2)


CNC 8070

SU

BR

UT

INA

S D

E U

SU

AR

IO

Eje

mpl

o 20

: Sub

rutin

a gl

obal

. Mec

aniz

ado

de p

olea

s.

5.

(REF: 0706)

49

Líneas de programa de la subrutina:

% POLEA

$IF V.TM.NOSEW[1] > P104-2*[P107/COS[P100/2]]-2*[P103-P107]*TAN[P100/2]

$GOTO N10:

$ELSE

$GOTO N20:

$ENDIF

N10: #ERROR ["DATOS NO VALIDOS"] (Si anchura cuchilla > "d" => Error)

N20:;———————————————

; Operación de desbaste

;—————————————————

P115=FUP[[P103-P107]/P106] (Calcula nº pasadas (P115).)

P106=[[P103-P107]/P115] (Recalcula el paso (P106).)

G192 S500

G95 G96 FP109 SP108 T12 M4 M41

;

P1=P102+2*P105 P2=P101+[P104/2]-[P107/COS[P100/2]]-V.TM.NOSEW[1]

G0 G90 X P1 Z P2 (Desplazamiento al punto "A")

P1=2*P105

G1 G91 X-P1 (Desplazamiento "A-B")

N50: P1=2*P106 P2=P106*TAN[P100/2]

X-P1 Z-P2 (Desplazamiento "B-C")

P2=P104-2*P107/COS[P100/2]-2*[P103-P107]*TAN[P100/2]+2*[V.A.TIPTPOS.X/2-[P102/2-P103+P107]]*TAN[P100/2]-V.TM.NOSEW[1]

Z-P2 (Desplazamiento "C-D")

P115=P115-1 (Decrementa número de pasadas)

$IF P115 <= 0

$GOTO N100 (Si se han efectuado todas, fase de acabado)

$ENDIF

P1=2*P106 P2=P106*TAN[P100/2]

X-P1 ZP2 (Desplazamiento "D-E")

P2=P104-2*[P107/COS[P100/2]]-2*[P103-P107]*TAN[P100/2]+2*[V.A.TIPTPOS.X/2-[P102/2-P103+P107]]*TAN[P100/2]-V.TM.NOSEW[1]

ZP2 (Desplazamiento "E-F")

P115=P115-1 (Decrementa número de pasadas)

$IF P115 > 0

$GOTO N50

$ENDIF (Si se han efectuado todas, fase de acabado)

;—————————————————

; Operación de ACABADO

;—————————————————

N100: G95 G96 FP110 SP108

P1=P102+2*P105

G0 G90 XP1 ZP101 (Desplazamiento al punto "1")

P2=P101+[P104/2]-V.TM.NOSEW[1]

G1 XP102 ZP2 (Desplazamiento al punto "2")

P1=P102-2*P103

P2=P101+[P104/2]-P103*TAN[P100/2]-V.TM.NOSEW[1]

X P1 Z P2 (Desplazamiento al punto "3")

P1=P102-2*P103

P2=P101-[P104/2]+P103*TAN[P100/2]

XP1 ZP2 (Desplazamiento al punto "4")

P2=P101-[P104/2]

XP102 ZP2 (Desplazamiento al punto "5")

P1=P102+2*P105 P2=P101-[P104/2]


P1=P102+2*P105


M17


CNC 8070

5.

SU

BR

UT

INA

S D

E U

SU

AR

IO

Cre

ació

n de

fich

eros

de

ayud

a pa

ra la

s su

brut

inas

:

(REF: 0706)

50

Programa:

5.3 Creación de ficheros de ayuda para las subrutinas:

Cada subrutina puede disponer de dos ficheros de ayuda; uno de texto (txt) y undibujo (bmp).

Cuando el fichero de ayuda esté visible, el texto del mismo se puede insertar en elprograma pieza mediante la tecla [INS],

El nombre de los ficheros debe seguir la siguiente norma:

Los ficheros de ayuda definidos por el fabricante de la máquina se guardan en lacarpeta ../MTB/SUB/HELP.

Los ficheros de ayuda que defina el usuario deben guardarse en ../USERS/HELP

Para el fichero de texto se recomienda:

1. Que el fichero de ayuda contenga la línea de llamada a la subrutina.

2. Que todas las líneas del fichero sigan el formato de un comentario del CNC,excepto la línea que contenga la llamada a la subrutina.

%PROGRAMA

T12 D1

G180 P100=100 P101=0 P102=80 P103=30 P104=80 P105=5 P106=3 P107=1 P108=100P109=0.3 P110=0.1

#COMMENT BEGIN

---------------- G180 ----------------

P100 = Ángulo entre caras de la polea.

P101 = Cota absoluta en z del centro de la polea.

P102 = Diámetro exterior de la polea.

P103 = Profundidad de la ranura (en radios)

P104 = Anchura de la ranura.

P105 = Distancia de seguridad.

P106 = Profundidad de pasada máxima.

P107 = Creces para el acabado.

P108 = Velocidad de corte.

P109 = Avance mm/v para el desbaste.

P110 = Avance mm/v para el acabado.

--------------------------------------

#COMMENT END

M30

Subrutina. Nombre de los archivos de ayuda.

G180-G189 G180.txt y G180.bmp.

#MCALL

#PCALL

El nombre de los ficheros será el nombre de la subrutina.

Por ejemplo subroutine.txt y subroutine.bmp.

CNC 8070

(REF: 0706)

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CNC 8070

(REF: 0706)

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Ejemplo Torno Cnc

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