El AMFE (Anlisis Modal de Fallos y Efectos) es un mtodo que se aplica durante el diseo de proceso (AMFE de proceso), diseo de productos (AMFE de Diseo), diseo de maquinaria (AMFE de maquinaria), y cuando se desarrollan unas actividades de mejora de procesos, productos, maquinas, etc.El AMFE representa una herramienta muy til enfocada a la eliminacin de los problemas ms importantes. Es un trabajo preventivo que se realiza en equipo y que sigue unos pasos sistemticos para encontrar y mejorar los puntos ms dbiles de los productos / procesosElmtodo AMFE(FMEA en ingls: "Failure Mode and Effects Analysis") es un conjunto de actividades sistematizadas pensadas para: Identificar los modos potenciales de fallo de un producto (AMFE de Producto), un proceso (AMFE de Proceso), un equipo, etc... Cuantificar el efecto de cada uno de estos modos potenciales de fallos as como su severidad (ndice de gravedad) Evaluar el nivel de deteccin y la probabilidad de ocurrencia de estos modos potenciales de fallos Identificar y priorizar las acciones que pueden eliminar o reducir la ocurrencia de esos modos de fallo Documentar los resultados para poder ser consultados en un futuro y servir de base de conocimientos y experiencias en la empresa.Contenido del cursoQu es el AMFE? Objetivos y beneficios del AMFE Principios del AMFE Tipos de AMFEMetodologa de construccin del AMFE Seleccin del equipo AMFE Preparacin del AMFE (estudios de plano, proceso, etc...) Realizacin del AMFE (modos potenciales de fallo, causas potenciales de los modos de fallo, efecto, ndice de gravedad (ndice de severidad), deteccin, ocurrencia, ndice de prioridad de riesgo - IPR, plan de accin y revisin)El AMFE como base de conocimientos de los productos / procesos AMFE = documento vivo Estructura y uso de la base de datos

4.5. AMFE4.5.1. IMPORTANCIA DE LA CALIDAD PREVENTIVA O CALIDAD POR DISEOEl resolver problemas es hoy en da una de las principales actividades de las empresas. No se hanresuelto todava los problemas cuando nos llueven ms. El resultado es un poso acumulado deproblemas en el trabajo que ocupan la mayor parte del tiempo.El American Supplier Institute estima que en las empresas los esfuerzos para resolver los problemasocupan en torno al 80% del trabajo mientras que la planificacin y prevencin tan slo un 10% y latoma de decisiones otro 10%.Cmo frenar esalluvia continua de problemas? Adelantndonos a que se produzcan.La palanca de calidad nos permite ver grficamente los resultados de los esfuerzos de mejorarealizados en el proceso productivo en funcin del momento en que se llevan a cabo. Si el esfuerzo demejora se realiza en el diseo del producto se lograr una mejora de 100:1 frente a una mejora de 1:1si se lleva acabo en produccin

4.5.2. AMFE ANLISIS MODAL DEFALLOS Y EFECTOSAMFE es una tcnica analtica preventiva que es aplicada de un modo sistemtico para el estudio delas causas y efectos de los fallos potenciales de un producto o proceso, la evaluacin del riesgo dedichos fallos y el establecimiento de medidas que los eviten o corrijan.En otras palabras: tcnicos de un producto oproceso examinan dicho producto/proceso desdeel puntode vista de todas las maneras en que puede fallar, analizando qu provoca dichos fallos y cules sonsus consecuencias, as como la probabilidad de que aparezcan. Con ello, establecen medidas que lespermitan evitar esas situaciones o corregirlas lo antes posible en caso de que se produzcan.4.5.3. TIPOS DE AMFEExisten dos tipos de AMFE en funcindel objeto del anlisis (producto o proceso):AMFE DE DISEO: El anlisis se basa en un producto; estudia la interaccin de las piezas oelementos ascomo delos subensamblajesy suefecto sobre el producto.AMFE DE PROCESO: El anlisis se basa en un proceso (fabricacin, montaje, logstica etc.);estudia el modo en que distintos factores, as como los sucesivos pasos o actividades que se llevana cabo influyen sobre procedimientos posteriores y sobre el propio producto.Para cualquier diseo, los dos debern llevarse a cabo, pero siempre siguiendo este orden: primeroAMFE de diseo y despus AMFE de proceso. El motivo se entender mejor con un ejemplo.Imaginemos que los ingenieros del departamento de carrocera de una empresa de automviles estdiseando un nuevo Mdulo de Airbag. Para evitar todos los fallos que se puedan producir en elproducto y en su elaboracin, deciden aplicar el mtodo AMFE. En primer lugar desarrollan un AMFEde diseo y van viendo qu piezas o caractersticas del Airbag podran fallar y hacer que el productono cumpla los requisitos que se le exige. Por ejemplo: El airbag se desprende del marco al que estsujeto.Una vez que han determinado todos los aspectos a los que deben prestaratencin en el Airbag,aplicanun AMFE de proceso en el que van repasando cada uno de los pasos del proceso de fabricacin, porejemplo, y viendo de qu modo pueden provocar un producto defectuoso. Siguiendo nuestro ejemplo,podra ser el modo de soldar los elementos que sostienen el airbag al marco

4.5.6. DESARROLLO DE UN AMFEUna vez que hemos configurado el equipo de trabajo, pasamos a definir el objeto de estudio,delimitando el campo de aplicacin del AMFE. Para ello, recopilamos informacin y documentacindel producto o proceso que se pretende analizar y que todos losmiembros del equipo deben conocer.En el caso del AMFE de diseo es conveniente disponer de planos y especificaciones del producto,lista de materiales, as como su descomposicin en componentes hasta el ltimo nivel, para hacer elanlisis lo ms preciso yexacto posible.En el caso del AMFE de proceso se obtendrn diagramas, grficos y diagramas de flujo del proceso,hojas de instrucciones del mismo, ascomo especificaciones, medidas, ensayos, cantidades etc.Hasta ahora hemos explicado los pasos previos a seguir. La aplicacin delmtodo AMFE propiamentedicho, se lleva acabo siguiendo los denominadosCinco Pasos de la VDA

1. Definicin de elementos del sistema y estructura del sistemaMediante un diagrama de rbol, vamos descomponiendo el producto/proceso objeto del anlisis,obteniendo as una estructura lgica y jerrquica del sistema. As, en el caso de un AMFE de diseo,descompongo el producto en sub-productos o subensamblajes y estos a su vez en piezas. Tomemosun ejemplo:

Del mismo modo, en un AMFE de proceso, el proceso analizado se ira subdividiendo en distintosprocedimientos, pasos o actividades hasta llegar a una descomposicin en las 4 categoras causa delproblema, vistas en el Diagrama causa-efecto: Hombre, Mtodo, Material, Mquina.2. Establecimiento de funciones y estructura de funcionesEn este segundo paso, se definen cada una de las funciones de cada uno de los elementos del sistema(cada una de las cajas del diagrama de rbol).Es importante comprobar que nos queda una estructura lgica, esto es, que por ejemplo un fallo en lafuncin del tercer nivel (2.1 cristal roto) impide el desempeo de la funcin inmediatamente superior(2 ver la hora

En el caso del AMFE de proceso el procedimiento es el mismo. Es preciso a la hora de definir lasfunciones de las distintas actividades destacar el para qu se realiza esa operacin y que es necesariopara poder realizarla operacin posterior3. Anlisis de los modos potenciales de falloLos modos potenciales de fallos se definen como la manera en que los distintos elementos del sistema(piezas, ensambles, actividades...) pueden fallar con respecto a la funcin para la que han sidodiseados, incumpliendo de este modo las expectativas del cliente. As, en esta tercera fase, el equipode trabajo discute acerca de todas las maneras en que se pueden incumplir las funciones indicadas enla etapa anterior.Nunca se dar el caso de que algn elemento de la estructura no tenga modo potencial de fallo, pues lapropia negacin de su funcin es ya un modo de fallo

El resultado es una cadena de relaciones con la formaEfectos en cliente/Modo de fallo/ Causas delfallo,esto es, si avanzamos de derechaa izquierda, podemos determinar relaciones como

4. Evaluacin del riesgoEn este cuarto paso, nos disponemos a medir el riesgo tcnico de las causas del modo de fallo. Elresultado de dicha evaluacin es el denominadoNmero de prioridad de riesgo (NPR), que nos va apermitir jerarquizar las posibles causas de fallos de ms a menos importantes o urgentes y saber asdnde debemos prestar una mayor atencin. El Nmero de prioridad de riesgo puede tomar valores de1 (riesgo prcticamente nulo) a1000 (riesgo muy alto).A partir de este momento, el equipo trabajar con la tabla de AMFE, que permite visualizar los pasosdel anlisis. El primer paso en esta hoja o tabla consiste en especificar el tipo de AMFE (diseo oproceso) as como el objeto del mismo (pieza, proceso, modelo...). Se citarn tambin a todos losmiembros del equipo de AMFE indicando el responsable.Pasamos a continuacin a rellenar lastres primeras columnas:Como ya hemos comentado, en el punto n 3, hemos obtenido una cadena de relaciones: Efectos enCliente/Modo de fallo/Causa del modo de fallo. Tenemos que ir considerando individualmente cadauno de los Modos de fallo (columna del medio) e ir relacionndolo con los efectos que produce y lascausas que lo generan. As, en el caso del reloj podemos concluir por ejemplo

5. OptimizacinEn esta fase el equipo de AMFE propone acciones de mejora para optimizar el diseo del producto olas operaciones del proceso para mejorar en la robustez del sistema. Se concede prioridad a lasacciones preventivas(las que disminuyen O) frente a lasacciones correctivas(las que disminuyenD). No est en nuestras manos reducir el valor G, ya que se trata de una valoracin que hace el cliente,y la gravedad de un fallo es independiente de los cambios de diseo que propongamos.En esta fase de optimizacin, se fijarn tambin los responsables del estudio, aplicacin y seguimientode cada una de las acciones de mejora, as como la fecha de revisin. En la revisin se volver acalcular el NPR, teniendo esta vez en cuenta las acciones de mejora que se han llevado a cabo.Debemos asegurarnos de que la accin de mejora no crea otros problemas y que la calidad obtenidacon la mejora respetala rentabilidad y la productividad del proceso4.5.7. VENTAJAS DEL AMFEPodramos resumir el resultado final del AMFE como una lista de Modos de Fallo Potenciales, susEfectos y las Causas que contribuyen a su aparicin, clasificados por unos ndices que evalan suimpacto en el cliente.Permite establecer prioridades (mediante el valor delNPR).Reduce la posibilidad de que aparezcan fallos.Se trata de un modo de proceder sistemtico facilitando el trabajo del equipo.Garantiza la seguridad en laproduccin.Sinergias del trabajo en equipo.Reduce costes de correccin de fallos.Proporciona informacin detallada sobre el producto/proceso (Referencia para futuros cambios dediseo o diseos ms avanzados)