El proceso de granallado

El granallado es una técnica de tratamiento superficial por impacto con el cual se puede lograr un excelente grado de limpieza y simultáneamente una correcta terminación superficial. El proceso permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes como pintura vieja, laminillas, arenas de fundiciones, etc.

De manera más general, el granallado es el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad (65-110 m/s) que, al impactar con la pieza tratada, produce la remoción de los contaminantes de la superficie. Con esta remoción, se da un perfil de rugosidad que mejora el aspecto visual de la pieza tratada así como también da un anclaje para aplicar cualquier tipo de revestimiento o pinturas.

El proceso de granallado es utilizado para:

Limpieza de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas, piezas forjadas, etc Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc Shot Peenning (aumenta la resistencia a la fatiga de resortes, elásticos, engranajes, etc.) Limpieza y preparación de superficies donde serán aplicados revestimientos posteriores (pintura, cauchos, etc)

Las máquinas de granallado deben diseñarse y escogerse de acuerdo a la aplicación en donde se requiera.

Las granalladoras por turbinas centrífugas o por aire comprimido además de ser procesos económicos, rápidos y de simple operación, tiene la enorme ventaja de ser un circuito cerrado, por lo tanto evita la contaminación ambiental sin ningún riesgo para los operarios ni el medio ambiente.

Las granalladoras sin aire, son especiales para la limpieza de óxido, pintura, cáscara, filos producidos por corte, concreto y preparación de las superficies para el pintado.

LS Industries es una compañía que diseña y manufactura una línea completa de maquinaria para la limpieza de productos de la industria metalmecánica y en general. Cuentan con una amplia gama de productos, como los son las granalladoras sin aire sin importar cual sea el producto, ya que cuentan con máquinas estandar standard y de diseño especial para el cliente.

1.- MOLDEO EN CÁSCARA

            El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo por un procedimiento curioso.

            Se parte mezclando arena con resina para, a continuación, ponerla en contacto con la placa modelo que previamente habremos calentado a una temperatura de 250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a la arena alrededor de la placa modelo, quedando un molde en forma de cáscara que separaremos del modelo.

            En este proceso de moldeo, la arena tiene que estar libre de humedad y tener un alto contenido en sílice (extrasilicosas), ya que aquí, el aglutinante, es la resina.

            En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de temperatura,…, por lo que se suelen ser de fundición.

            Las máquinas utilizadas en el moldeo en cáscara realizan las siguientes operaciones:

        Calibrar la placa

        Extender agentes de desmoldeo (siliconas)

        Colocar la placa modelo sobre un depósito con arena y resina

        Invertir ese depósito para que caiga la arena

            Las ventajas que presenta este proceso son:

        Las piezas obtenidas son de gran precisión, sobre todo en relación con el moldeo en arena

        Los moldes son muy ligeros (una décima parte de los del moldeo en arena) y no necesitan caja

        Los machos son huecos y porosos

        Las piezas son muy homogéneas

        Los moldes se consiguen rápido

        Necesitamos poco espacio

        Es un proceso que, una vez puesto en marcha, no necesita mano de obra experta

            Los inconvenientes de este tipo de moldeo son:

        Los útiles son caros

        Los aglutinantes de resina son más caros que la arcilla

        La placa modelo tiene que ser siempre metálica para ser conductoras y, por tanto, más caras

3.- MOLDEO A LA CERA PERDIDA

            Es el método de moldeo más antiguo que se conoce, ya que los egipcios ya moldeaban con este sistema pero, sobre todo, los romanos van a ser los que lo lleven a su mayor esplendor.

            Una idea es que se pueden obtener figuras de cualquier tamaño para cualquier metal y con una tolerancia de cotas del orden de 0’1 mm.

            En primer lugar se realiza un modelo en cera que, posteriormente, se recubre con una capa de una mezcla de yeso y arena silicosa. En tercer lugar, y una vez que se ha secado al aire ese modelo y su envoltura, se cuece en el horno, donde esa cera del modelo se desprende, quedándonos el recubrimiento en yeso que, en su interior, tiene el molde.

            Actualmente se emplea para obtener piezas de poco tamaño en series que van a quedar con un muy buen acabado superficial y sin necesidad de ser sometidas a un mecanizado posterior.

            El proceso actual sería construir un modelo patrón en latón o bronce, teniendo en cuenta que la cera al enfriarse va a sufrir una contracción al igual que el metal y también las dilataciones que sufren los moldes metálicos.

            Con ese modelo, se moldea una coquilla en un metal en dos partes que encajen una en otra. Después vamos a colar ese metal y, una vez solidificado se rompe el molde y queda la pieza terminada. También se pueden construir las coquillas en acero.

            Una vez construidas las coquillas, se conecta el conducto de alimentación por donde va a entrar la cera fundida procedente de una prensa que la inyecta hasta llenar la coquilla.

            Una vez consolidada la cera, se abre la coquilla y desmoldamos.

            Cuando las piezas son pequeñas, se hacen varias piezas a la vez en racimos. Estas piezas están conectadas unas con otras por donde entra el metal. Estos racimos se recubren con una mezcla de sílice, arena y yeso son una capa muy fina.

            Esos racimos con su capa se introducen en una caja de acero inoxidable que llenamos de una arena provista de un aglutinante que se comprime mediante un sistema vibratorio y, a continuación, se introduce la caja en un horno que suele estar dividido en partes. En la primera se alcanzan los 100 ºC para fundir la cera, que es recogida al caer por unos canalillos. Después se pasa a una segunda parte del horno donde la temperatura asciende hasta los 1000 ºC, donde la arena termina de endurecerse y, a continuación, vertemos el metal en los moldes. Se deja enfriar y la operación termina sin necesidad de mecanizados en las piezas.