Elaboración de los Documentos de aprobación inicial del ...

DOCUMENTO Nº 1

MEMORIA

Noviembre 2012

VICECONSEJERÍA DE MEDIO AMBIENTE

SERVICIO DE RESIDUOS

PROYECTO DE LA PLANTA DE CLASIFICACIÓN Y

COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO DEL

COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA (FUERTEVENTURA)

REDACTOR:

FRANCISCO BARRAS QUILEZ

Ingeniero Técnico de Obras Públicas

Colegiado Nº 7911

FEDER

PROYECTO COFINANCIADO POR LA UNIÓN EUROPEA

PROYECTO DE LA PLANTA DE PRETRATAMIENTO Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO

DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA

INDICE GENERAL

1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 1 2 OBJETO ............................................................................................................................................ 3 3 ALCANCE DEL PROYECTO ........................................................................................................... 5

3.1 TRABAJOS DESARROLLADOS .................................................................................................................... 5 3.2 DOCUMENTOS QUE INCLUYE EL PROYECTO ........................................................................................... 6

4 SITUACIÓN Y ACCESOS ................................................................................................................ 7 5 DISPONIBILIDAD DE TERRENOS .................................................................................................. 9 6 INFRAESTRUCTURAS Y SERVIDUMBRES ................................................................................ 11 7 MARCO LEGAL .............................................................................................................................. 12 8 RESIDUOS A TRATAR. BALANCE DE ENTRADAS Y SALIDAS ............................................... 14

8.1 RESIDUOS A TRATAR, TIPO Y COMPOSICIÓN ......................................................................................... 14 8.1 BALANCE DE ENTRADAS Y SALIDAS ....................................................................................................... 18

9 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ....................................................................... 21 9.1 DESCRIPCIÓN GENERAL ......................................................................................................................... 21 9.2 CAPACIDAD DE TRATAMIENTO .............................................................................................................. 22 9.1 PROCESO DE CLASIFICACIÓN ................................................................................................................. 22

9.1.1 Área de recepción de residuos domiciliarios mezclados ............................................................ 22 9.1.2 Área de clasificación del “todo uno” .......................................................................................... 23 9.1.3 Gestión de subproductos y rechazos.......................................................................................... 25 9.1.4 Almacenamiento de productos reciclables ................................................................................ 26

9.2 PROCESO DE COMPOSTAJE ................................................................................................................... 26 9.2.1 Área de mezclas .......................................................................................................................... 31 9.2.2 Área de fermentación ................................................................................................................. 31 9.2.3 Área de maduración ................................................................................................................... 31 9.2.4 Área de cribado y afino del compost .......................................................................................... 32 9.2.5 Área de almacenamiento y ensacado del compost .................................................................... 32 9.2.6 Área de servicios......................................................................................................................... 32

10 EQUIPAMIENTO............................................................................................................................. 34 10.1 ALIMENTADORES DE TABLILLAS METÁLICAS ......................................................................................... 34 10.2 ALIMENTADORES Y CINTAS TRANSPORTADORAS DE BANDA DE GOMA .............................................. 38

10.2.1 Cintas trasportadoras en artesa ................................................................................................. 38 10.2.2 Cintas trasportadoras y alimentadores con deslizamiento rodante sobre chapa ...................... 41

10.3 ABREBOLSAS .......................................................................................................................................... 44 10.4 CRIBAS GIRATORIAS (TROMEL) .............................................................................................................. 46 10.5 PLATAFORMAS DE CLASIFICACIÓN ........................................................................................................ 47 10.6 CABINAS DE CLASIFICACIÓN .................................................................................................................. 48 10.7 PINCHA BOTELLAS ................................................................................................................................. 49 10.8 SEPARADORES MAGNÉTICOS ................................................................................................................ 49 10.9 SEPARADOR DE INDUCIÓN .................................................................................................................... 52 10.10 PRENSA DE RECHAZOS ....................................................................................................................... 53 10.11 PRENSA DE RECICLABLES ................................................................................................................... 55 10.12 PRENSA DE METALES ......................................................................................................................... 57 10.13 ALIMENTADOR DE COMPOST ............................................................................................................ 59 10.14 BIOFILTRO .......................................................................................................................................... 60 10.15 SUMINISTRO Y MONTAJE DE EQUIPOS FIJOS .................................................................................... 62 10.16 SUMINISTRO DE EQUIPOS MÓVILES .................................................................................................. 64

10.16.1 Volteadora autopropulsada ................................................................................................ 64 10.16.2 Desfibradora de restos vegetales ....................................................................................... 65 10.16.3 Manipulador telescópico .................................................................................................... 66 10.16.1 Pala cargadora .................................................................................................................... 66 10.16.2 Contenedores de 30 m

3 ...................................................................................................... 67

10.16.1 Contenedores de 2,5 m3 .................................................................................................... 67

11 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS ................................................................................................... 68 11.1 DEMOLICIONES ...................................................................................................................................... 68

PROYECTO DE LA PLANTA DE CLASIFICACIÓN Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO DEL


ii

11.1.1 Bordillos ...................................................................................................................................... 68 11.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS ..................................................................................................................... 68

11.2.1 Desbroce del terreno .................................................................................................................. 68 11.2.2 Desmontes .................................................................................................................................. 68 11.2.3 Excavación en cimientos y pozos................................................................................................ 68 11.2.1 Excavación en zanjas .................................................................................................................. 68 11.2.2 Excavación de cunetas ................................................................................................................ 69 11.2.3 Terraplenes ................................................................................................................................. 69 11.2.4 Relleno de zanjas ........................................................................................................................ 69 11.2.5 Rellenos localizados .................................................................................................................... 69

11.3 EDIFICACIONES Y SOLERAS .................................................................................................................... 69 11.3.1 Normativa ................................................................................................................................... 69 11.3.2 Características de los materiales ................................................................................................ 69 11.3.1 Cálculos de elementos estructurales .......................................................................................... 70 11.3.2 Descripción de los edificios ........................................................................................................ 71 11.3.1 Cimentaciones y muros .............................................................................................................. 72 11.3.2 Estructuras.................................................................................................................................. 73 11.3.3 Cubiertas y cerramientos ........................................................................................................... 74 11.3.4 Pavimentos y soleras .................................................................................................................. 75

11.4 URBANIZACIÓN ...................................................................................................................................... 76 11.4.1 Normativa ................................................................................................................................... 76 11.4.2 Pavimentaciones y soleras exteriores ........................................................................................ 76 11.4.3 Drenajes ..................................................................................................................................... 78 11.4.4 Señalización ................................................................................................................................ 79

11.5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA ....................................................................................................................... 80 11.5.1 Normativa ................................................................................................................................... 80 11.5.2 Previsión de potencias................................................................................................................ 81 11.5.3 Acometida eléctrica .................................................................................................................... 82 11.5.4 Cuadros eléctricos ...................................................................................................................... 83 11.5.5 Sistema de iluminación............................................................................................................... 84 11.5.6 Canalizaciones y líneas de distribución ...................................................................................... 86 11.5.7 Mecanismos ............................................................................................................................... 90 11.5.8 Red de protección ...................................................................................................................... 91

11.6 RED DE SANEAMIENTO Y DRENAJE ........................................................................................................ 94 11.6.1 Normativa ................................................................................................................................... 94 11.6.2 Redes de evacuación .................................................................................................................. 95

11.7 RED DE ACOMETIDA Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA Y RED CONTRAINCENDIOS ........................................ 97 11.7.1 Normativa ................................................................................................................................... 97 11.7.1 Almacenamiento y bombeo ....................................................................................................... 98 11.7.2 Redes de distribución ................................................................................................................. 98 11.7.3 Tuberías ...................................................................................................................................... 99 11.7.4 Valvulería .................................................................................................................................. 100 11.7.5 Equipamiento de núcleos húmedos ......................................................................................... 101

11.8 PROTECCIÓN CONTRAINCENDIOS ....................................................................................................... 101 11.8.1 Normativa ................................................................................................................................. 101 11.8.2 Sectores de Incendio ................................................................................................................ 102 11.8.3 Sistema de protección .............................................................................................................. 102 11.8.1 Sistemas contraincendios ......................................................................................................... 103

11.9 CARTEL INFORMATIVO DE OBRA ......................................................................................................... 103 12 DECLARACIÓN DE OBRA COMPLETA ..................................................................................... 104 13 PLAN DE OBRA ........................................................................................................................... 105 14 CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA ....................................................................................... 107 15 ESTUDIO GEOTÉCNICO ............................................................................................................. 108 16 SEGURIDAD Y SALUD ................................................................................................................ 110 17 GESTIÓN DE RCD ....................................................................................................................... 111 18 EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL ................................................................................ 112



iii

19 RESUMEN DEL PRESUPUESTO ................................................................................................ 114



DOCUMENTO Nº 1 MEMORIA 1

1 INTRODUCCIÓN

De acuerdo con lo recogido en el Plan Integral de Residuos de Canarias, PIRCAN 2000-

2006, aprobado por el Decreto 161/2001, de 30 de Julio, del Gobierno de Canarias,

(Boletín Oficial de Canarias Nº 134, de 15 de octubre de 2001), como en el Plan Territorial

Especial de Residuos de la isla de Fuerteventura (PTERFV), aprobado el 30 de diciembre

de 2005 por el Cabildo Insular (Boletín Oficial de Canarias Nº 68, de 6 de abril de 2006),

las actuaciones que deben acometerse en Fuerteventura, en esta materia, responden a la

necesidad de recuperar y valorizar cada vez una mayor cantidad de productos contenidos

en los residuos y conseguir unos objetivos ambientales más exigentes, lo que implica

métodos de gestión de residuos más eficaces y sostenibles.

En base a lo anterior, el 9 de noviembre de 2006, se firmó un Convenio Marco de

colaboración, por parte del Cabildo Insular de Fuerteventura y la entonces Consejería de

Medio Ambiente y Ordenación Territorial del Gobierno de Canarias, para el desarrollo del

PTERFV. Por ello, es prioritario poner en marcha determinadas actuaciones para

potenciar la recuperación de materia orgánica, y otros productos para su posterior

reciclaje y valorización, en el Complejo Ambiental de tratamiento de residuos de Zurita, a

fin de dar cumplimiento a los índices de recuperación previstos en la vigente legislación,

así como garantizar la eliminación de rechazos y residuos no peligrosos en vertedero, en

los próximos años.

En este sentido, el Departamento de Residuos de la Consejería de Aguas y Residuos del

Excmo. CABILDO INSULAR DE FUERTEVENTURA, en mayo de 2008, llevó a cabo un

Anteproyecto denominado 2ª FASE DE DESARROLLO DEL COMPLEJO AMBIENTAL PARA EL

TRATAMIENTO DE RESIDUOS DE ZURITA EN FUERTEVENTURA, donde se recogen

determinadas actuaciones a llevar a cabo en el Complejo Ambiental para su ampliación y

complementación. Por lo que el 11 noviembre de 2009, se firmó un nuevo Convenio

Marco, que sustituyó al anterior, para la ejecución de las obras contempladas en el citado

Anteproyecto.

La presente actuación se enmarca dentro del Programa Autonómico de valorización de la

materia orgánica contenida en los RU, recogido en el PIRCAN 2000-2006, y lo dispuesto

en la Medida 2.4 del PTERFV, que incluyen, entre otras actuaciones, la construcción de

una Planta de Compostaje en el Complejo Ambiental de Zurita, para el tratamiento de la

fracción fermentable de RD. En principio, tal y como recoge el Anteproyecto antes citado,

se planteaba el compostaje de aquellas fracciones de residuos orgánicos, más fácilmente

recuperables y con menos posibilidades de contaminación, mediante recogida selectiva

proveniente de grandes productores, para la obtención de un compost de calidad.




Si bien, en tanto en cuanto esta no se lleve a cabo, es necesario sacar del flujo de RD

porcentajes crecientes de materia orgánica fermentable, procedente de la recogida

domiciliaria, de acuerdo con lo dispuesto en el RD 1481/2001, de 27 de diciembre. Por lo

que la instalación recogida en el anteproyecto deberá disponer, además, de un

pretratamiento convenientemente dimensionado al flujo de entrada, que, como mínimo,

serán todos los RD procedentes de la recogida domiciliaria general de la isla, objeto del

presente Proyecto, puesto que el resto llegan a la instalación de forma diferenciada.




2 OBJETO

El presente PROYECTO DE LA PLANTA DE CLASIFICACIÓN Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE

DE DESARROLLO DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA en Fuerteventura, tiene por

objeto la justificación, descripción, medición y valoración, de las instalaciones a llevar a

cabo para garantizar el pretratamiento de los residuos domésticos en formato “todo

uno”, que se reciban en el Complejo Ambiental de Zurita, afín de obtener la fracción

orgánica contenida en ellos, para proceder a su posterior compostaje.

En este sentido, se obtendrán previamente clasificados todo tipo de productos

reciclables, tales como: PET, PEAD, PEBD, BRICK, metales y papel y cartón,

principalmente. Lo que comporta la necesidad de disponer de una instalación de

clasificación del “todo uno”, procedente de la recogida domiciliaria, y una instalación de

compostaje de las fracciones orgánicas recuperadas o procedentes de recogida selectiva,

presente y futura.

Y todo ello, de acuerdo con lo dispuesto en el Real Decreto 1481/2001, de 27 de

diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en

vertedero, y muy en concreto lo recogido en el artículo 6.1, que recoge; Sólo podrán

depositarse en vertedero residuos que hayan sido objeto de algún tratamiento previo.

Esta disposición no se aplicará a los residuos inertes cuyo tratamiento sea técnicamente

inviable ni a cualquier otro residuo cuyo tratamiento no contribuya a los objetivos

establecidos en el artículo 1, reduciendo la cantidad de residuos o los peligros para la

salud humana o el medio ambiente.

Con ello, se da cumplimiento también a lo recogido, tanto en el Plan Integral de Residuos

de Canarias (PIRCAN), como en el Plan Territorial Especial de Residuos de la isla de

Fuerteventura (PTERFV), y en la Autorización Ambiental Integrada del Complejo

Ambiental de Zurita, RESOLUCIÓN DE LA VICECONSEJERÍA DE MEDIO AMBIENTE POR LA

QUE SE OTORGA AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA A LA INSTALACIÓN

DENOMINADA “COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA”, EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE

PUERTO DEL ROSARIO, ISLA DE FUERTEVENTURA, CUYO TITULAR ES EL CABILDO DE

FUERTEVENTURA. (EXPTE. NÚM. 10/2006/AAI), de 16 de julio de 2012.

Si bien, en función de los datos más recientes disponibles, en cuanto a generación,

composición y presentación de los residuos, y lo requerimientos legales exigibles para el

tratamiento de las fracciones orgánicas, en cuanto a la determinación de cuando se trata

de un producto bioestabilizado, o de un compost, podrá ser necesario solicitar una




modificación puntual de la citada AAI, ante la previsible variación en el proceso de

fermentación de las citadas fracciones orgánicas.

El Proyecto, también se redactará de acuerdo con lo recogido en el Anteproyecto 2ª FASE

DE DESARROLLO DEL COMPLEJO AMBIENTAL PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS DE

ZURITA EN FUERTEVENTURA, de 2008, introduciendo las modificaciones pertinentes al

mismo, como consecuencia del tiempo trascurrido desde su ejecución, y de acuerdo con

los aspectos anteriormente señalados.




3 ALCANCE DEL PROYECTO

3.1 TRABAJOS DESARROLLADOS

En primer lugar, se ha localizado geográficamente y analizado el área a ocupar,

características del entorno. Entre otros aspectos se han tenido en cuenta los siguientes;

geológicos y geotécnicos; hidrogeológicos e hidrológicos; climáticos; vegetación y fauna,

paisaje, patrimonio histórico etc., recogidos en los diferentes documentos existentes,

entre los que se incluye el Proyecto Básico para solicitar la Autorización Ambiental

Integrada del Complejo Ambiental de Zurita, la propia la Autorización Ambiental

Integrada y otros proyectos ejecutadas en el Complejo Ambiental.

A partir del análisis de la información reseñada, y teniendo en cuenta las actuaciones a

ejecutar, se han desarrollado los siguientes trabajos:

- Levantamiento topográfico. Se ha dispuesto de una topografía del Complejo

Ambiental a escala 1:1000, con curvas de nivel cada metro de marzo de 2012.

- Disponibilidad de terrenos. De acuerdo con la ordenación espacial prevista, tanto

en el PTERFV, como en el Anteproyecto de 2008, y una vez adquiridos los nuevos

terrenos, se ha dispuesto de los límites exactos de estos, incluida la zona a ocupar

por las instalaciones.

- Cubicación del movimiento de tierras. De acuerdo con el levantamiento

topográfico reseñado, se ha procedido al rediseño y cubicación del movimiento de

tierras necesario para la conformación del área de instalaciones, si bien, no ha

sido considerado en toda su magnitud, a efectos de PRESUPUESTO, ya que se está

desarrollando actualmente un proyecto que lo abarca.

- Procesos de Clasificación y Compostaje. A continuación, se ha analizado, definido

proyectado, medido y valorado, de acuerdo con los datos de producción y

caracterización de residuos actuales, las características y equipamientos para la

implantación de los procesos de Clasificación y Compostaje, en base a las

exigencias tanto legales, como técnicas, y a lo recogido en la Autorización

Ambiental Integrada, justificándose adecuadamente dicha propuesta.

- Cálculo de estructuras y diseño de las naves de proceso. De acuerdo con el

movimiento de tierras previsto y el diseño final de las distintas instalaciones y

equipamientos que conforman la Planta de Clasificación y Compostaje del




Complejo Ambiental de Zurita, se ha efectuado el cálculo estructural y la

definición, medición y valoración de las naves e infraestructuras asociadas.

3.2 DOCUMENTOS QUE INCLUYE EL PROYECTO

De acuerdo con los aspectos señalados anteriormente los documentos que incluye el

Proyecto son los siguientes:

- DOCUMENTO Nº 1. MEMORIA Y ANEJOS

- DOCUMENTO Nº 2. PLANOS

- DOCUMENTO Nº 3. PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS

- DOCUMENTO Nº 4. PRESUPUESTO

- DOCUMENTO Nº 5. ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD

Además de lo expuesto con anterioridad, en el Documento Nº 1, se han incluido los

siguientes Anejos:

ANEJO I PARCELARIO

ANEJO II AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA

ANEJO III CARACTERÍSTICAS DEL ENTORNO

ANEJO IV CALCULOS ESTRUCTURALES

ANEJO V CÁLCULOS HIDRÁULICOS

ANEJO VI GESTIÓN DE RCD

ANEJO VII PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

ANEJO VIII JUSTIFICACIÓN DE PRECIOS




4 SITUACIÓN Y ACCESOS

Cartográficamente, la superficie que ocupa el Complejo Ambiental está incluida en la Hoja

FV-20C de Fuerteventura, del mapa topográfico a escala 1:5.000 de Canarias, (GRAFCAN),

ver croquis adjunto.

Figura 1: Croquis de situación (topografía GRAFCAN)

PUERTO DEL ROSARIO

C.A. de ZURITA

FV-20

Acceso al C.A.




El Complejo Ambiental de Zurita, se ubica en el término municipal de Puerto del Rosario,

al Sur de la montaña de las Veredas o Zurita, (274 m.s.n.m.), aproximadamente a una

distancia de 5 km en línea recta, dirección sur-oeste, de la citada población.

El acceso al Complejo Ambiental se realiza por un camino en buen estado, asfaltado casi

en su totalidad, de aproximadamente 2 km de longitud, al cual se accede desde el P.K. 4,9

de la carretera FV-20, que une las poblaciones de Puerto del Rosario y Antigua.

Las coordenadas geográficas del Complejo Ambiental de Zurita son:

GEOGRÁFICAS U.T.M.

Longitud (W) Latitud (N) X Y

13º 53’ 34.77” 28º 28’ 56.46” 608.359,04 3.151.135,88

Tabla 1. Coordenadas geográficas del Complejo Ambiental de Zurita




5 DISPONIBILIDAD DE TERRENOS

Hasta fechas recientes, la superficie disponible en el Complejo Ambiental, era de 301.776

m2, de los cuales; 101.972 m2 corresponden a los terrenos del antiguo vertedero

municipal, parcela 35:18:0:0:6:31, 156.250 m2 corresponden a la compra llevada a cabo

por el PIRS de Fuerteventura, para el desarrollo del Complejo Ambiental de Zurita, parcela

35:18:0:0:6:95 y, tras el cierre de la escombrera de Los Estancos, T.M. de Puerto del

Rosario, hubo que comprar y habilitar una zona para su relleno con materiales inertes,

provenientes de RCD, de 43.554 m2, parcela 35:18:0:0:6:101, lo que hace el total indicado

anteriormente de 301.776 m2.

Para el desarrollo de las nuevas actuaciones se han adquirido 22,6450 Ha, 226.450 m2, en

consonancia con lo recogido en el PTERFV. Dicha superficie, afecta a las dos parcelas que

a continuación se reseñan; 210.398,47 m2 correspondientes a la parcela 35:18:0:0:6:96, y

16.052,08 m2 correspondientes a la parcela 35:18:0:0:6:61. Sumando el conjunto un total

de 52,82 Ha, 528.226 m2.

En los Planos nº 1.1 y nº 1.2 del Documento Nº 2 Planos, se ha recogido la parcela y

topografía prevista, para la construcción de la Planta de Clasificación y Compostaje, ver

además Anejo I.

En este sentido, es preciso indicar que las cotas reflejadas en los planos son relativas, la

cota 200 en planos es aproximadamente la 150 m.s.n.m.

Desde el punto de vista urbanístico los terrenos iniciales y adquiridos recientemente

responden a las siguientes características, de acuerdo con la revisión del Plan General de

Ordenación de Puerto del Rosario. Ver tabla y ortofoto adjuntadas del Sistema de

Información Territorial de Canarias.

Superficie recinto consultado (m2): 612.963,92

Documento: Plan General de Ordenación de Puerto del Rosario.

Borrador para Aprobación Inicial de 19 de mayo de

2006.

Categoría/subcategoría suelo: Suelo rústico de protección de infraestructuras.

Tabla 2. Planeamiento urbanístico en aprobación




Figura 2: Planeamiento urbanístico en aprobación




6 INFRAESTRUCTURAS Y SERVIDUMBRES

Durante la ejecución de las obras se deberá tener en consideración las siguientes

infraestructuras:

Conducción subterránea de agua potable que discurre paralela al Acceso Principal

existente, por su margen izquierdo, desde la acometida general efectuada a la

altura de “Plantas Nuevas”, hasta el depósito aéreo del Complejo Ambiental,

situado a la altura de la Planta de Clasificación de envases.

Conducción subterránea de Media Tensión que discurre paralela al Acceso

Principal existente, por su margen derecho (vallado perimetral sur), desde el

punto de enganche, efectuado a espaldas de “Plantas Nuevas”, hasta el centro de

transformación de 650 KVA, del Complejo Ambiental, situado a la altura de la

Planta de Clasificación de envases.

Conducción subterránea de Baja Tensión (alumbrado vial) que discurre paralela al

Acceso Principal existente, por su margen derecho, desde la entrada al Complejo,

hasta la Planta de Clasificación de envases.

Además, una vez efectuada la Revisión y Actualización de la Carta Arqueológica de

Fuerteventura, donde han sido georeferenciados los yacimientos arqueológicos situados

en el paraje de los Lomos de Lezque (PRA052 Inventario Arqueológico de Fuerteventura),

y delimitada la zona arqueológica circundante, y habida cuenta que dicha zona

arqueológica afecta a la superficie de ampliación del Complejo en el extremo noreste, el

nuevo vallado de la zona de ampliación del Complejo se realizará fuera de los límites de la

zona arqueológica, aspecto a tener en cuenta durante la ejecución de la Planta, ver Plano

nº 1.1 del Documento Nº 2 Planos.

Por lo que se prohibirá, durante el desarrollo de las obras, el tránsito de operarios, el

almacenamiento de materiales, o la circulación de maquinaria móvil, en dicha zona.




7 MARCO LEGAL

El Ministerio de Medio Ambiente ha publicado una serie de medidas, adoptadas por las

instituciones comunitarias mediante diversas Decisiones, para las operaciones de

valorización y eliminación de residuos, circunstancia que nos ocupa. Siendo también de

aplicación el Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la

eliminación de residuos mediante depósito en vertedero.

A continuación, se recoge una relación mínima de la Normativa Comunitaria, Estatal y

Autonómica, en materia de residuos, tenida en consideración para la redacción del

Proyecto.

NORMATIVA EUROPEA DE RESIDUOS.

Directiva 1999/31/CE, del Consejo de 26 de abril de 1999, relativa al vertido de residuos.

Decisión de la Comisión 2000/532/CE, de 3 de mayo de 2000, que sustituye a la Decisión 94/3/CE por la que se establece una lista de residuos de conformidad con la letra a) del artículo 1 de la Directiva 75/442/CEE del Consejo relativa a los residuos y a la Decisión 94/904/CE del Consejo por la que se establece una lista de residuos peligroso en virtud del apartado 4 del artículo 1 de la Directiva 91/689/CEE del Consejo relativa a los residuos peligrosos.

Decisión del Consejo 2003/33/CE, de 19 de diciembre de 2002, por la que se establecen los criterios y procedimientos de admisión de residuos en los vertederos con arreglo al artículo 16 y al anexo II de la Directiva 1999/31/CEE.

Directiva 2008/98/ce del parlamento europeo y del consejo de 19 de noviembre de 2008 sobre los residuos y por la que se derogan determinadas directivas (DOUE l 312, de 22 de noviembre de 2008).

NORMATIVA ESTATAL DE RESIDUOS.

Decreto 2414/1961, de 30 de noviembre por el que se aprueba el Reglamento de actividades molestas insalubres, nocivas y peligrosas.

Orden de 15 de marzo de 1963, por la que se aprueba la Instrucción para la aplicación del Reglamento de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas.

Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero.

Ley 22/2011, de 28 de julio, de residuos y suelos contaminados.

También se ha considerado lo recogido en la Normativa Autonómica, Ley 1/1999, de 29

de enero, de residuos de Canarias y la Ley 19/2003, de 14 de abril, por la que se aprueban

las Directrices de Ordenación General y las Directrices de Ordenación del Turismo de

Canarias.




Respecto de la normativa de evaluación de impacto ambiental (EIA) y de prevención y

control integrado de la contaminación (PCIC), se estará a lo dispuesto en la normativa

vigente, señalada a continuación.

NORMATIVA EUROPEA DE EVALUACIÓN DE IMPACTO Y PCIC

Directiva 85/337/CEE del Consejo, de 27 de junio de 1985, relativa a la evaluación de las repercusiones de determinados proyectos públicos y privados sobre el medio ambiente

Directiva 96/61/CE del Consejo relativa a la prevención y al control integrados de la contaminación (IPPC)

Decisión 2000/749/CE de la Comisión, de 17 de julio de 2000, relativa a la realización de un inventario europeo de emisiones contaminantes (EPER) con arreglo al artículo 15 de la Directiva 96/61/CE del Consejo relativa a la prevención y al control integrados de la contaminación (IPPC)

Decisión 2006/194/CE de la Comisión, de 2 de marzo de 2006, por la que se establece el cuestionario referente a la Directiva 96/61/CE del Consejo relativa a la prevención y al control integrados de la contaminación (PCIC)

NORMATIVA ESTATAL DE EVALUACIÓN DE IMPACTO Y PCIC

Real Decreto Legislativo 1/2008, de 11 de enero, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos.

Ley 6/2010, de 24 de marzo, de modificación del texto refundido de la Ley de Evaluación de Impacto Ambiental de proyectos, aprobado por el Real Decreto Legislativo 1/2008, de 11 de enero.

Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación.

Real Decreto 509/2007, de 20 de abril, por el que se aprueba el Reglamento para el desarrollo y ejecución de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación.

NORMATIVA AUTONÓMICA DE EVALUACIÓN DE IMPACTO

Ley 11/1990, de 13 de julio, de Prevención del Impacto Ecológico.

Decreto 40/1994, de 8 de abril, sobre obligatoriedad del Estudio de Impacto Ecológico en los proyectos de obras de promoción pública.

Decreto 182/2006, de 12 de diciembre, por el que se determinan el órgano ambiental competente y el procedimiento de autorización ambiental integrada.

Decreto 334/2007, de 7 de agosto, por el que se delega en el Consejero de Medio Ambiente y Ordenación Territorial la competencia prevista en el artículo 10.2 de la Ley 11/1990, de 13 de julio, de Prevención del Impacto Ecológico.

Por otra parte, el proyecto dispone de Autorización Ambiental Integrada, por Resolución

de la Viceconsejería de Medio Ambiente del Gobierno de Canarias de 16 de julio de 2012

(EXPTE. NÚM. 10/2006/AAI), Ver Anejo II.




8 RESIDUOS A TRATAR. BALANCE DE ENTRADAS Y SALIDAS

8.1 RESIDUOS A TRATAR, TIPO Y COMPOSICIÓN

La Isla de Fuerteventura, con una extensión de 1659,74 km2, se encuentra dividida

territorialmente en 6 municipios (Antigua, Betancuria, La Oliva, Pájara, Puerto del Rosario

y Tuineje) con un total de 61 núcleos de población.

La isla, contaba con una población de derecho, a enero de 2010, de 103.492 habitantes, a

los que hay que sumar los turistas para obtener la población generadora de residuos.

Según datos del ISTAC, durante el año 2010, la entrada de turistas se cifró en 1.636.993

personas. Considerado el número de pernoctaciones, en hoteles y apartamentos, se

obtendría una cifra total en el entorno de las 35.000 personas, como media diaria de

forma permanente en la isla. Ello implica que la población generadora de residuos en

2010, superó las 138.000 personas.

Para evaluar los residuos a tratar se ha dispuesto de los datos de entradas en el C.A. de

Zurita de los años 2004 a 2011, diferenciados según su procedencia (Ayuntamientos y

particulares), y su tipología, RD (domiciliarios y otros) y asimilables a RD, y por productos

que llegan separados (papel y cartón, vidrio, envases ligeros, maderas, chatarras, etc.).

De acuerdo con los datos referidos a 2010, la producción per cápita en la isla resultará ser

de aproximadamente 1,4 kg/hab.día, para los residuos domiciliarios y algo más de 1,6

kg/hab.día, para los domésticos y asimilables totales.

En la página siguiente, se muestra una primera tabla donde se detallan las entradas

totales de residuos en el Complejo Ambiental de Zurita, por tipo de residuo, para el

periodo 2004-2011.

Los Residuos Domésticos procedentes de la recogida domiciliaria general, recibidos en el

Complejo Ambiental de Zurita, son los recogidos como RSU domiciliario de la siguiente

tabla. Además, entran de forma diferenciada los domésticos provenientes de la recogida

selectiva, restos vegetales de poda y jardinería, vidrio, papel y cartón, y envases ligeros.

El resto son asimilables a domésticos de origen industrial, comercial, agropecuario, etc.

separados previamente por los productores. A partir de julio de 2012 no entran los no

clasificados.

PROYECTO DE LA PLANTA DE PRETRATAMIENTO Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA


TIPO RESIDUO 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011

RSU domiciliario 61.877,10 68.361,27 69.365,67 69.757,11 66.521,38 59.564,32 59.797,59 63.841,70

PODAS Y JARDINERÍA 1.507,46 2.102,70 2.067,92 1.863,97 1.551,94 1.913,09 1.619,51 1.427,97

RMDSAM 0,00 0,00 513,66 455,13 473,68 460,26 487,64 549,44

MADERA 794,10 1.546,76 1.830,65 1.882,43 1.747,35 1.508,06 1.050,84 824,14

CHATARRA 1.232,23 1.814,14 3.023,03 3.192,46 1.688,01 894,12 458,51 391,85

VFU 434,76 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

NFU 689,56 1.165,58 680,03 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

LODOS EDAR 1.860,43 3.336,99 2.804,94 3.000,09 5.272,79 5.816,84 5.938,18 5.338,16

NO CLASIFICADOS 18.183,55 19.255,11 20.797,98 17.446,40 14.321,80 10.164,46 11.862,50 7.423,00

RCD 102.855,04 55.821,39 58.184,19 39.713,07 39.208,21 32.382,22 32.294,35 27.887,15

TIERRAS 9.660,21 31.140,43 57.741,01 36.201,73 29.091,91 25.227,89 37.066,21 23.338,85

PILAS USADAS 0,00 2,78 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00

ACEITE VEGETAL 270,16 278,89 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 411,75*

VIDRIO 1.488,06 1.868,66 2.240,78 2.508,18 2.904,52 2.601,80 2.850,44 3.217,56

PAPEL/CARTÓN 1.912,45 3.273,30 3.269,42 4.026,87 4.332,85 3.901,72 4.477,08 4.535,80

ENVASES LIGEROS 0,00 86,67 209,95 323,96 469,23 488,70 459,14 616,63

TOTAL 202.765,10 190.054,67 222.729,23 180.371,38 167.583,66 144.923,48 158.361,99 139.803,98

Fuente: Cabildo Insular de Fuerteventura

*Estiércoles para pruebas de compostaje

Tabla 3. Evolución anual de las entradas de residuos en el C.A. de zurita en toneladas

PROYECTO DE LA PLANTA DE PRETRATAMIENTO Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO DEL

COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA


Según el estudio de composición y caracterización realizado en el periodo 2000-2001, de los

residuos domiciliarios, la fracción orgánica representaba poco menos del 37 % del total. En

el último estudio de diciembre de 2010, esta situación habría variado a la baja, situando esta

fracción en el entorno del 22 %, aumentado la fracción de papel y cartón y, principalmente,

la de envases, 37%.

El papel y cartón, representaba en 2001 el 20,2 %, ahora alcanzaría el 24 %. Los envases,

incluido el vidrio, representaban el 25,1 %, ahora se situarían en el 37 %. Y, además, hay que

tener en cuenta que la recogida selectiva no estaba apenas implantada en 2001. El resto de

residuos alcanzaba el 17,9 %, ahora se situarían en el 16,6 %. Ver tabla adjuntada.

TIPO DE RESIDUO Fracciones % s/ total

2001 % s/ total

2010

Materia orgánica

Fracción orgánica <25 mm 6,5 6,5

Fracción orgánica 25<x<80mm 15,4 5,9

Fracción orgánica >80mm 9,3 1,7

Fracción orgánica residuos vegetales 5,6 8,4

Subtotal 36,8 22,50

Papel y Cartón

Papel 13,3 16,9

Cartón 6,9 7,2

Subtotal 20,2 24,10

Envases

PEBD 7,3 15,3

Bricks 1,9 2,2

Férricos 2,0 3

No Férricos 2,0 1,7

PET 2,8 4,4

PEAD Blanco 1,9 0,7

PEAD Color 0,8 1,4

PVC 0,0 0

Otros Plásticos 0,0 1,4

Vidrio 6,4 6,4

Maderas 0,0 0,4

Subtotal 25,1 36,90

No Envases

Plásticos 0,4 1,6

Férricos 0,4 0,8


Vidrio 0,0 0,2

Otros 4,5 5,5

Textiles 3,9 7,4

Gomas y cueros 0,3 0

Maderas 0,1 0,1

Higiénico sanitarios 7,3 0

RAEE 0,0 0,7

Inertes 1,0 0,0

Subtotal 17,9 16,40

TOTAL 100,0 100,0 Fuente: Gobierno de Canarias.

Tabla 4. Composición de los residuos domiciliarios en Fuerteventura en 2001 y 2010




En la siguiente tabla se pueden comparar, a partir de los RD domiciliarios de 2010, como

variaría la composición de los residuos en función de las dos caracterizaciones (2001 y 2010).

TIPO DE RESIDUO Fracciones 2001 t/año

2010 t/año

Fracción orgánica

<25 mm 3.886,84 3.886,84

25<x<80mm 9.208,83 3.528,06

>80mm 5.561,18 1.016,56

Restos vegetales 3.348,67 5.023,00

Subtotal 22.005,51 13.454,46

Papel y Cartón

Papel 7.953,08 10.105,79

Cartón 4.126,03 4.305,43

Subtotal 12.079,11 14.411,22

Envases

PEBD 4.365,22 9.149,03

Bricks 1.136,15 1.315,55

Férricos 1.195,95 1.793,93

No Férricos 1.195,95 1.016,56

PET 1.674,33 2.631,09

PEAD Blanco 1.136,15 418,58

PEAD Color 478,38 837,17

PVC 0,00 0,00

Otros Plásticos 0,00 837,17

Vidrio 3.827,05 3.827,05

Maderas 0,00 239,19

Subtotal 15.009,20 22.065,31

No Envases

Plásticos 239,19 956,76

Férricos 239,19 478,38


Vidrio 0,00 119,60

Otros 2.690,89 3.288,87

Textiles 2.332,11 4.425,02

Gomas y cueros 179,39 59,80

Maderas 59,80 59,80

Higiénico sanitarios 4.365,22 0,00

RAEE 418,58

Inertes 597,98 0,00

Subtotal 10.703,77 9.866,60

TOTAL 59.797,60 59.797,60

Fuente: Elaboración propia

Tabla 5. Residuos domiciliarios en 2010, en toneladas, según composición 2001 y 2010




8.1 BALANCE DE ENTRADAS Y SALIDAS

En la siguiente tabla se recoge la estimación máxima en la recuperación de productos en

Planta.

TIPO DE RESIDUO

% s/total

Producción 2011 t/año

Recuperación en Planta

%

Recuperación en Planta t/año

A Compostaje

t/año

A Reciclaje

t/año

FRACCIÓN ORGÁNICA

<25 mm 6,50 4.149,71 0,75 3.112,28 3.112,28

25<x<80 mm 5,90 3.766,66 0,75 2.825,00 2.825,00

>80 mm 1,70 1.085,31 0,00 0,00 0,00

Restos vegetales 8,40 5.362,70 0,35 1.876,95 1.876,95

SUBTOTAL 22,50 14.364,38 7.814,22 7.814,22

PAPEL Y CARTÓN

Papel 16,90 10.789,25 0,30 3.236,77

3.236,77

Cartón 7,20 4.596,60 0,50 2.298,30

2.298,30

SUBTOTAL 24,10 15.385,85 5.535,08

5.535,08

ENVASES

PEBD (Film) 15,30 9.767,78 0,20 1.953,56

1.953,56

Bricks 2,20 1.404,52 0,65 912,94

912,94

Férricos 3,00 1.915,25 0,85 1.627,96

1.627,96

No férricos 1,70 1.085,31 0,85 922,51

922,51

PET 4,40 2.809,03 0,20 561,81

561,81

PEAD Blanco 0,70 446,89 0,20 89,38

89,38

PEAD Color 1,40 893,78 0,20 178,76

178,76

PVC 0,00 0,00 0,20 0,00

0,00

Otros plásticos 1,40 893,78 0,20 178,76

178,76

Vidrio 6,40 4.085,87 0,10 408,59

408,59

Maderas 0,40 255,37 0,00 0,00

0,00

SUBTOTAL 36,90 23.557,59 6.834,25

6.834,25

NO ENVASES

Plásticos 1,60 1.021,47 0,20 204,29

204,29

Férricos 0,80 510,73 0,85 434,12

434,12

No férricos 0,10 63,84 0,85 54,27

54,27

Vidrio 0,20 127,68 0,00 0,00

0,00

Otros 5,50 3.511,29 0,00 0,00

0,00

Textiles 7,40 4.724,29 0,00 0,00

0,00

Gomas y cueros 0,10 63,84 0,00 0,00

0,00

Maderas 0,10 63,84 0,00 0,00

0,00

Higiénicos sanitarios 0,00 0,00 0,00 0,00

0,00

RAEE 0,70 446,89 0,00 0,00

0,00

Inertes 0,00 0,00 0,00 0,00

0,00

SUBTOTAL 16,50 10.533,88 692,68

692,68

TOTAL 100,00 63.841,70

20.876,24 7.814,22 13.062,01

Tabla 6. Recuperación de residuos domiciliarios en Planta, datos 2011, según composición 2010.




La hipótesis anterior, se entiende en un escenario de recuperación máxima alcanzable en el

proceso de pretratamiento, en la Instalación de Clasificación de “todo uno”, de acuerdo con

unos equipamientos mínimos necesarios, y de acuerdo con la última caracterización

disponible.

En principio, la planta de clasificación, se asemejaría a una planta de clasificación de envases,

con un material de entrada sucio, ya que la fracción de resto, más la orgánica supondría

solamente un 39 % del total. Y los envases y papel y cartón el 61 % restante.

Sin embargo, también hay que tener en cuenta que se pretende la recuperación de la

fracción orgánica para la fabricación de compost, o para su bioestabilización.

Ello obliga a redimensionar, en una primera etapa, el proceso de compostaje, o

bioestabilización, respecto de lo previsto en el Anteproyecto de la 2ª FASE DE DESARROLLO

DEL COMPLEJO AMBIENTAL PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS DE ZURITA EN

FUERTEVENTURA, y del Proyecto Básico de solicitud de la AAI, teniendo en cuenta la

composición de los residuos de 2010, con un porcentaje muy bajo de fracción orgánica,

unido a la disminución de la producción de residuos experimentada en la isla en los últimos

años. Y también, a potenciar la separación en planta de productos reciclables,

principalmente envases y papel y cartón.

De acuerdo con los datos reflejados, la instalación de pretratamiento, clasificación del “todo-

uno”, se dimensiona para poder tratar un máximo de 70.000 t/año, y una línea de proceso,

con una capacidad mínima nominal de 20 t/h y 2 turnos. Puesto que en el momento actual la

producción es menor de 64.000 t/año, y se entiende que la evolución de la recogida

selectiva seguirá al alza en porcentaje, lo que comportará una menor cantidad de residuos a

tratar en Planta, al menos en los próximos años, por efecto de la reducción del consumo

derivado de la crisis económica. Lo que conlleva un margen de al menos un 10% respecto del

flujo de entrada.

La instalación de compostaje, o bioestabilización, se diseña para tratar un máximo de 7.500

t/año de fracción orgánica fermentable, que es el 95 % de la fracción orgánica presente en el

“todo uno”, y la cifra máxima que se podría recuperar mediante el pretratamiento, pues en

la caracterización no se recoge el tipo y forma en que se presentan los restos de poda y

jardinería (si se trata de ramas y hojas de palmera sueltas pueden ser fácilmente

recuperables como voluminosos, si se trata de césped en bolsas al pasar por un abre-bolsas

y trómel ensuciarán los reciclables y su recuperación sería muy inferior en porcentaje), ver

Plano nº 1.3 Implantación general, de la disposición en planta de los distintos procesos.




Otros restos de poda y jardinería que actualmente llegan a la instalación de forma

diferenciada, del orden de 1.500 t/año, seguirán aprovechándose para elaborar un compost

de calidad, o bien para alimento de ganado.

En función de la evolución futura, tanto de la composición de los residuos, como de su

producción y presentación, y su respuesta al pretratamiento, podrán establecerse nuevas

actuaciones de ampliación o complementación de las instalaciones.




9 JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA

9.1 DESCRIPCIÓN GENERAL

De acuerdo con los datos reflejados en el capítulo anterior, la instalación de pretratamiento,

clasificación del “todo-uno”, se ha dimensionado para poder tratar un total de 70.000 t/año,

y una línea de proceso a 2 turnos, y en cualquier caso, con una capacidad mínima nominal de

20 t/h.

La instalación de compostaje se ha diseñado para tratar un máximo de 7.500 t/año de

fracción orgánica fermentable, recuperada mediante el tratamiento previo de clasificación

del “todo-uno”, antes citado, procedente de los RD de la recogida domiciliaria general.

En base a lo anterior, el objetivo de la instalación de pretratamiento es doble; por una parte,

permite la recuperación de cantidades apreciables de la fracción orgánica fermentable

contenida en los RD exceptuando restos vegetales, aproximadamente el 83 %, para la

fabricación de compost o para su estabilización, además de la que llega separada

previamente, del orden de 1.500 t/año, y de otra parte, poder recuperar la mayor cantidad

posible de productos para el reciclaje, que en el caso de los envases deberá cumplir también

con las especificaciones de ECOEMBES

En principio, los residuos objeto de mayor interés de recuperación para el reciclaje en la

instalación de pretratamiento, clasificación del “todo uno”, serán los siguientes:

- Metales (férricos y aluminio).

- Plásticos (PEBD, PEAD y PET)

- Cartonajes compuestos (BRICK).

- Papel y cartón, y

- Vidrio solamente como medida de depuración.

La Planta contará, por tanto, con: área de recepción de residuos “todo uno”, área de

clasificación del “todo-uno”, área de mezclas, área de compostaje, área de maduración, área

de cribado y afino, área de almacenamiento y ensacado del compost y área de servicios (sala

de control y oficia, laboratorio y comedor y aseo-vestuario).

En síntesis, el proceso o procesos a llevar a cabo en cada una de las áreas consideradas en la

Planta, serán los reflejados a continuación.




9.2 CAPACIDAD DE TRATAMIENTO

El criterio de diseño de los equipos es el siguiente:

- Régimen de trabajo: 2 turnos/día

- Horas efectivas por turno: 7 h/turno

- 250 días/año

Las instalaciones funcionarán 3.400 h efectivas al año, lo que supone unas capacidades de:

- 20 t/h en la línea de clasificación.

- 2,2 t/h en la línea de compostaje.

- 15 t/h en la prensa de rechazos.

- Número mínimo de operarios por turno 15.

9.1 PROCESO DE CLASIFICACIÓN

9.1.1 Área de recepción de residuos domiciliarios mezclados

Dependiendo de su tipología, el residuo se descargará en la correspondiente línea de

proceso. Si se trata de orgánicos recogidos de forma selectiva y no contaminados, podrán

alimentar directamente la línea de compost, previa mezcla, con o sin trituración previa

dependiendo del tipo de residuo (restos vegetales).

Si son productos recuperados deberán trasladarse a la zona de prensado y almacenamiento

para gestionar su destino último. El resto deberá pasar previamente por operaciones de

clasificación y concentración, para lo cual deberán descargarse en la plataforma general de

descarga, donde se ubicará el alimentador de la línea de proceso.

La recepción se efectuará por el extremo de la nave, por ser más favorable para la

maniobrabilidad de los camiones, y se realizará en plataforma (playa de descarga). Esta zona

se ha independizado físicamente del resto de la nave de clasificación.

Posteriormente, mediante una pala, se cargará el alimentador de la línea de clasificación AL-

1. Esta zona dispondrá de una capacidad suficiente para almacenar la producción de

residuos de 2 días, procedentes de la recogida domiciliaria general, solo de los vehículos que

acceden directamente a la Planta, 100 t/día. Ver Planos nº 12.1 y 12.2 Implantación de

equipos en planta y alzado.

De acuerdo con lo anterior, la superficie necesaria para la zona de recepción y descarga de

residuos será de: 25.000 t/año / 250 días/año = 100 t/día, por 2 días = 200 t. Para una




densidad media del residuo de 0,150 t/m3, el volumen necesario requerido es de: 200 t /

0,150 t/m3 = 1.333 m3. Que equivale a unas dimensiones aproximadas de: 35 m x 18 m x 2,2

m altura.

Por lo que se destinará una superficie de 18 X 35 m, y perimetralmente se dispondrá de un

zócalo de 3 m de altura ejecutado con placas de hormigón prefabricadas. Ello aconseja

disponer también de una plataforma exterior de maniobra de vehículos, próxima a la zona

de descarga.

La zona de recepción, irá dotada de la pendiente necesaria, máx. 0,5 %, que permita recoger

y trasladar a un punto concreto, arqueta-separador de grasas, los posibles lixiviados que

pudieran percolar durante las operaciones de descarga y alimentación así como las aguas

procedentes de baldeos, con acceso directo para su limpieza.

Esta zona, será cubierta, cerrada e integrada en el edificio principal, con el fin de evitar la

emisión, fuera de dicho recinto, de olores, polvo e incluso “volados” de los materiales más

ligeros, además de impedir que los residuos descargados puedan entrar en contacto con

agua procedente de lluvia, o escorrentías exteriores.

Una vez depositado el residuo, se realizará una separación de los posibles “monstruos” por

parte del palista, que no deban cargarse sobre el alimentador (cajas de madera o plástico,

elementos metálicos y otros voluminosos de gran tamaño que no deben entrar en la línea de

clasificación, incluso restos vegetales de gran tamaño o bolsas de césped, etc.).

Para el material bien seleccionado en origen, se ha previsto una alimentación directa a la

prensa embaladora de subproductos, mediante alimentador sobre foso, con posibilidad de

carga desde una segunda playa situada en el interior de la nave de clasificación.

9.1.2 Área de clasificación del “todo uno”

Debido a la heterogeneidad del material de entrada, se proyecta una línea de clasificación

versátil, que permita ir adaptando en el tiempo el proceso, en función de la composición y

características de los residuos recibidos en cada momento.

El primer paso será el disponer sobre la línea general de puestos para la recuperación de

voluminosos, como son p.ej. determinados cartones y plásticos, bidones de plástico de 5 l,

podas, etc., que por su tamaño dificultarían las operaciones posteriores. Incluso vidrio como

medida de depuración previa de la fracción orgánica a recuperar. El sistema previsto es

mediante triaje (cinta transportadora de preselección CT-1), con un mínimo de 3 trojes y 6

tolvas dentro de una cabina climatizada (PF-1 y CB-1).




Debajo de los silos, o trojes, podrán ubicarse contenedores metálicos de distinto tamaño,

hasta 25/30 m3, para posteriormente trasladarlos a su destino último; prensa de

subproductos reciclables, papel y cartón y plásticos; nave de compostaje, restos vegetales; o

directamente a los recicladores, p.ej. el vidrio.

A continuación, el flujo de salida del triaje primario descargará en un equipo abre-bolsas,

AB-1, y este, mediante una cinta trasportadora inclinada, CT-2, en una criba giratoria (trómel

clasificador TR-1). Donde se recuperará en primer lugar la fracción orgánica a compostar

(cinta hundido del trómel CT-3). La luz de malla para el cribado de la fracción orgánica se

situará entre un intervalo de 70/90 mm. Antes de pasar a la zona de mezclas, al material

procedente del hundido del trómel, descargará en la cinta trasportadora de alimentación CT-

4, para ser sometido a operaciones de recuperación de metales férricos, mediante un

separador electromagnético (Overband), SF-1.

La materia orgánica cribada y depurada de férricos, será recogida por una cinta CT-5 que la

trasportará hasta el área de mezclas de la instalación de compostaje. Los materiales

recuperados (metales férricos), serán transportados posteriormente a la zona de prensado.

El pasante del trómel, se conducirá mediante la cinta CT-6 inclinada, a un triaje secundario,

manual, cinta trasportadora de selección CT-7, para la recuperación de productos reciclables

(papel-cartón, plásticos, y briks, pues de lo contrario este último se recuperará en el

separador de inducción (Foucault) junto con los envases de alumino.

Para ello se dispondrá de una cabina climatizada de triaje sobre plataforma, PF-2 y CB-2, Las

descargas de los productos recuperados se efectúan sobre los silos de acopio situados en la

parte inferior de la cabina de selección, con un mínimo de 5 silos, o trojes, y 10 tolvas. En 2

de las tolvas se instalarán equipos pincha botellas, perforadores de PET, PB-1.

Con posterioridad, se dispondrá de dispositivos automáticos de separación de metales,

mediante un separador electromagnético (Overband), situado trasversalmente al flujo, SF-2,

y un separador de inducción (Foucault), en el sentido del flujo, SI-1.

Una cinta transportadora, CT-8, recogerá las descargas de la línea de selección, rechazos de

proceso, y los conducirá hasta el sistema de evacuación, mediante prensa embaladora, PR-1.

Se ha considerado en el diseño la posibilidad de introducir nuevos mecanismos, en la línea

de proceso, y posibilitar también un mayor grado de automatización si se estima

conveniente en un futuro.




Por ejemplo, mediante la instalación de un trómel clasificador de doble malla. La segunda

malla del trómel podría tener una luz de 200 mm, y separar los materiales rodantes;

principalmente envases plásticos y metálicos, con un 2do hundido de trómel, de los más

planos; cartones, plásticos en general, incluso brick, etc., pasante del trómel.

El 2do hundido del trómel, se conduciría a una 2ª línea de triaje, en paralelo a la diseñada.

Por ello se ha aumentado la distancia entre el alimentador de la prensa de subproductos y

los trojes de almacenamiento situados debajo de la cabina del triaje secundario.

También cave la posibilidad de interponer un separador balístico, entre el trómel previsto y

el triaje secundario, para dividir el flujo en dos venas. Una opción u otra, dependerá de las

características del residuo de entrada, grado de limpieza. Incluso en última instancia, si el

flujo fuera lo suficientemente limpio, introducir un separador óptico.

Otro aspecto a considerar será la conveniencia, o no, de instalar un sistema para la

recuperación del plástico film semiautomático, mediante aspiración, para lo cual también se

ha dejado espacio suficiente.

Estos aspectos deberán analizarse, tanto técnica, como económicamente, en un futuro, con

la instalación en funcionamiento, y sabiendo a ciencia cierta la tipología del residuo de

entrada, grado de recuperación, y comportamiento.

9.1.3 Gestión de subproductos y rechazos

Si atendemos a la composición de los residuos domiciliarios, reflejada con anterioridad, la

mayor parte de los residuos a recuperar serán envases. Los principales productos a

recuperar son: papel y cartón, plástico film, envases de PET, PEAD (en su fracción blanca y de

color), briks y metálicos.

Los productos metálicos recuperados serán trasportados y depositados en la

correspondiente prensa de metales, PR-3, para su compactación y empacado.

Por su parte, el papel y cartón será enviado a la prensa de subproductos, PR-2. Esta prensa

estará capacitada no sólo para prensar el papel y el cartón, sino también para hacerlo con

otros productos, como son: plásticos, materiales aluminizados no férricos (p.ej. brick), etc. y

deberá cumplir con las características exigidas por ECOEMBALAJES ESPAÑA, en cuanto a

tamaño de bala y peso específico de las mismas, al igual que la de metales. Se ha dejado

libre un lateral del alimentador de la prensa de subproductos, PR-2, con acceso directo

desde el exterior, para posibilitar el tratamiento directo de los residuos previamente

clasificados que puedan llegar a la instalación.




Además, se dispondrá de dispositivos de carga y preparación para su expedición, de los

distintos productos recuperados y de los rechazos en balas.

9.1.4 Almacenamiento de productos reciclables

Sobre el lateral opuesto a la línea de proceso del área de clasificación, se dispondrá de

espacio suficiente para albergar la producción de 1 semana, de los productos recuperados

almacenados en fardos, para las previsiones máximas aproximadamente 600 m3, 200 m2.

Su manejo se realizará con 1 pala cargadora poliútil, la misma que empujará los productos

depositados en los silos hacia la cinta transportadora de alimentación a la prensa de

subproductos, trasladará contenedores, cargará los metálicos recuperados en la tolva de

alimentación de la prensa de metales, o gestionará el rechazo.

El vidrio recuperado se depositará directamente en contenedor abierto para ser expedido a

los recicladores últimos.

El mando de todos los elementos, así como de los parámetros de funcionamiento de la

instalación, quedará centralizado en la oficina de control. Los programas de gestión

analizarán el funcionamiento de cada elemento registrando cualquier anomalía del proceso.

9.2 PROCESO DE COMPOSTAJE

Se ha analizado distintos sistemas para la fermentación de la fracción orgánica recuperada, a

saber: túneles, trojes, o pilas dinámicas, en cualquier caso en nave cerrada.

En un principio, estaba prevista la recepción de la fracción orgánica procedente de recogida

selectiva para la fabricación de compost de calidad, habiéndose elegido un sistema de

túneles herméticos con mecanismos automáticos de humectación e inyección de aire para la

fermentación y pilas dinámicas convencionales para la maduración.

Si bien, las previsiones actuales han aconsejado un replanteamiento del proceso, derivado

por una parte, por la escasa cantidad previsible de fracción orgánica contenida en los RD y,

por otra, teniendo en cuenta las dificultades tanto técnicas, no esta prevista a corto plazo la

implantación de la recogida selectiva, como financieras, actualmente no se dispone de

recursos suficientes, legales, no se considera compost al fabricado a partir de la fracción

orgánica de RD recuperada del todo uno, y todo ello unido a que no existe una garantía clara

para el aprovechamiento del producto a obtener.

Los parámetros técnicos básicos considerados para el análisis y dimensionamiento

comparativo han sido los siguientes:




- Cantidad fracción orgánica recuperada: máxima 95 % del total de la fracción < 80

mm, 7.520,55 t/año.

- Disponibilidad probable 75 % del total de la fracción < 80 mm, 5.937,28 t/año.

- Relación de la mezcla: fracción vegetal/fracción orgánica recuperada: 0,33.

- Densidades: 0,55 FORM y 0,30 RPJ.

- Altura de llenado del túnel, troje, o pila: 2,80, 2,80 y 2,30, respectivamente.

- Pérdidas de volumen en la mezcla: 10%.

- Tiempo de residencia de la mezcla en el túnel, troje, o pila (fermentación): 2 semanas

(túneles) y entre 1 y 1,5 meses en troje s y pilas.

- Tiempo de residencia de la mezcla en maduración (pilas en todas las hipótesis): 3

meses.

- FORM: Fracción orgánica de residuos municipales.

- FV: Fracción vegetal.

- Dimensiones los túneles: 16 m x 5 m x 5 m.

Los resultados obtenidos son los siguientes:

TÚNELES DE COMPOSTAJE

CONCEPTO RECUPERACIÓN

Recuperación 75 % Recuperación 95 %

Fracción orgánica t/año 5.937,28 7.520,55

Densidad t/m3

0,55 0,55

FORM m3/año 10.795,05 13.673,73

Relación FV / FORM 0,33 0,33

Fracción Vegetal m3/año 3.562,37 4.512,33

Densidad t/m3 FV 0,30 0,30

Fracción Vegetal t/año 1.068,71 1.353,70

Total mezcla m3

14.357,42 18.186,06

Perdidas en la mezcla %. 10,00 10,00

Volumen a tratar en túneles m3/ a. 12.921,68 16.367,46

Volumen a tratar en 2 semanas m3

496,99 629,52

Capacidad de los túneles m3

224,00 224,00

Longitud de los túneles m 16,00 16,00

Número de túneles Uds. 2,22 2,81

Tabla 7. Hipótesis mediante túneles de compostaje

Aun cuando la recuperación de la FORM alcanzase un máximo del 95 % % del total de la

fracción < 80 mm, 7.520,55 t/año, el número de túneles sería en el mejor de los casos de 3




Uds. Aspecto que presenta dificultades técnicas pues el periodo de carga de la FORM en el

túnel no debería sobrepasar los 6-7 días.

Solamente disminuyendo la capacidad de los túneles, p.ej. con una longitud menor, 12 m, e

incorporando mayor cantidad de restos vegetales, hasta alcanzar una relación de RV/FORM

= 0,40, se requerirían 4 túneles que sería el mínimo aconsejable.

Por otra parte, debido a las características del residuo de entrada, se estaría hablando de un

producto bioestabilizado, y no de compost, con la posibilidad añadida de que tuviera que ser

eliminado en vertedero, o utilizarlo como capa de cobertura, a uno coste mayor que otros

sistemas menos complejos y más baratos.

FERMENTACIÓN EN TROJES


75 % FORM 95 % FORM

FORM t/año 5.937,28 7.520,55

Densidad FORM t/m3 0,55 0,55

FORM m3/año 10.795,05 13.673,73

FV/FORM 0,33 0,33

Fracción Vegetal m3/año 3.562,37 4.512,33

Fracción Vegetal t/año 1.068,71 1.353,70

Densidad FV t/m3 0,30 0,30

Total mezcla m3 14.357,42 18.186,06

Perdidas en la mezcla % 10,00 10,00

Volumen a tratar m3/año 12.921,68 16.367,46

Volumen a tratar en 1 semana m3 247,81 313,90

Volumen a compostar en 1,5 meses m3 1.615,21 2.045,93

Volumen a madurar en 3 meses m3 2.584,34 3.273,49

Altura de llenado de los trojes m 2,80 2,80

Anchura de los trojes m 5,00 5,00

Volumen de troje m3/m 14,00 14,00

Longitud total de trojes de compostaje 115,37 146,14

Número de trojes 6,00 6,00

Longitud de un troje 19,23 24,36

Anchura total área de trojes de compostaje 31,75 31,75

SUPERFICIE ÁREA DE COMPOSTAJE 610,51 773,31





75 % FORM 75 % FORM

Altura de pilas de maduración m 2,30 2,30

Anchura mínima de pilas de maduración m 1,69 1,69

Anchura máxima de pilas de maduración m 5,70 5,70

Longitud total de las pilas de maduración 304,09 385,18

Número de pilas 8,00 8,00

Longitud de las pilas de maduración 38,01 48,15

Anchura total área de pilas de maduración 49,10 49,10

SUPERFICIE ÁREA DE MADURACIÓN 1.866,37 2.364,07

Tabla 8. Hipótesis mediante trojes estáticas

A todos los efectos la superficie de maduración será igual en todas las hipótesis, por lo que

únicamente se ha reflejado para esta hipótesis.

Evidentemente, al ser mayor el tiempo de fermentación (entre 1 y 2 meses), se requiere un

número mayor de trojes, aumentando la superficie requerida.

PILAS DINÁMICAS

En el caso de las pilas convencionales, con volteadora, se requiere aun un mayor espacio

para la fermentación, sin embargo el equipamiento y la obra civil son menores y menos

complejos.

Otro aspecto a considerar sería la mayor o menor versatilidad, de cada una de las hipótesis

consideradas, respecto de la posibilidad de ir introducir cambios en las características del

residuo de entrada, p.ej. como se adaptaría el sistema a la introducción paulatina de la

recogida selectiva de la FORM.

En este sentido, la carga de los túneles presentaría las mismas dificultades señaladas

anteriormente, agravadas por la necesidad de cargar en túneles diferentes la FORM

procedente de la recogida selectiva, de la recuperada en la planta de clasificación,

aumentando si cave aun más el tiempo de carga por túnel, quedando invalidado el proceso.

Las dos hipótesis restantes, no adolecerían de este hándicap, ya que podrían destinarse sin

más problemas, a trojes o pilas diferentes, durante los procesos de maduración y

fermentación.





75 % FORM 75 % FORM 95 % FORM 95 % FORM

FORM t/año 5.937,28 5.937,28 7.520,55 7.520,55

Densidad FORM t/m3 0,55 0,55 0,55 0,55

FORM m3/año 10.795,05 10.795,05 13.673,73 13.673,73

FV/FORM 0,33 0,33 0,33 0,33

Fracción Vegetal m3/año 3.562,37 3.562,37 4.512,33 4.512,33

Fracción Vegetal t/año 1.068,71 1.068,71 1.353,70 1.353,70

Densidad FV t/m3 0,30 0,30 0,30 0,30

Total mezcla m3 14.357,42 14.357,42 18.186,06 18.186,06

Perdidas en la mezcla % 10,00 10,00 10,00 10,00

Volumen a tratar m3/año 12.921,68 12.921,68 16.367,46 16.367,46

Volumen a tratar en 1 semana m3 247,81 247,81 313,90 313,90

Volumen a compostar en 1 y 1,5 meses m3 1.076,81 1.615,21 1.363,95 2.045,93

Volumen a madurar en 3 meses m3 2.584,34 2.584,34 3.273,49 3.273,49

Altura de pilas m 2,30 2,30 2,30 2,30

Anchura mínima de pilas m 1,69 1,69 1,69 1,69

Anchura máxima de pilas m 5,70 5,70 5,70 5,70

Volumen de pilas m3/m 8,50 8,50 8,50 8,50

Longitud total de las pilas compostaje 126,71 190,06 160,49 240,74

Número de pilas 4,00 5,00 5,00 5,00

Longitud de las pilas de compostaje 31,68 38,01 32,10 48,15

Anchura total área de pilas de compostaje 24,30 30,50 30,50 30,50

SUPERFICIE ÁREA DE COMPOSTAJE 769,74 1.159,36 979,01 1.468,52

Tabla 9. Hipótesis mediante pilas dinámicas

Por otra parte no es menos cierto que, una vez que todo el residuo provenga de recogida

selectiva, cuanto mejor se controle el proceso de fermentación (túneles), mayores garantías

se tendrán para la obtención de un compost de calidad. Siempre que haya disponibilidad

suficiente de la FORM para una carga adecuada de los túneles.

Llegados a este punto, en un primer momento, parece más eficaz acometer un proceso de

compostaje lo más sencillo posible, derivado de las incertidumbres actuales:

1º. Se prevé una baja disponibilidad de FORM, en valores absolutos, aproximadamente

un 75 % del total de la fracción < 80 mm, 5.937,28 t/año.

2º. No existen garantías de que el bioestabilizado obtenido pueda tener un claro

aprovechamiento.

3º. Los recursos económicos están muy limitados en estos momentos por las políticas de

ajuste. Lo que requiere gastos de inversión y costes de explotación ajustados.




Por último, para la instalación proyectada, se ha tenido en cuenta todos los aspectos

señalados con anterioridad, y deberá ser capaz de garantizar también que, en un futuro,

puedan adoptarse sistemas de proceso más controlados tecnológicamente hablando.

9.2.1 Área de mezclas

En esta zona, integrada en la instalación de compostaje, se deberán poder efectuar las

operaciones necesarias para la preparación de las mezclas, incluido el equipamiento preciso

(1 pala multiusos).

Dispondrá de área de recepción de la fracción orgánica recuperada del “todo uno”, incluso

de los restos de poda y jardinería (provenientes de recogida diferenciada), que puedan

acceder directamente a la planta para preparación de las mezclas.

En esta zona también se efectuará el triturado de estos restos vegetales, por lo que irá

equipada con 1 desfibradora de restos vegetales. Para lo que se ha previsto una superficie

hasta un máximo de aproximadamente 600 m2.

Dependiendo de la evolución futura del sistema, podrá ser o no interesante, introducir un

equipo automático de mezcla (mezcladora) al objeto de homogeneizar las mezclas, p.ej.

obligado si se quieren incorporar lodos de EDAR.

9.2.2 Área de fermentación

Se ha previsto una superficie neta máxima de aproximadamente 1.400 m2, aneja y abierta al

área de operaciones trituración y mezcla de la FORM. Además de la necesaria para

garantizar el movimiento de la volteadora, alcanzando una superficie total próxima a los

3.000 m2.

Dicha superficie es suficientemente amplia para las necesidades actuales y, además, también

sería más que suficiente para en un futuro poder acometer la construcción de túneles o

trojes, y la galería de servicios, incluido el equipamiento preciso.

Irá equipada con 1 volteadora autopropulsada para efectuar el volteo y riego de las pilas,

tanto de fermentación, como de maduración.

9.2.3 Área de maduración

Esta era la única área en el que se tenía previsto realizar el proceso en recinto semicerrado

(abierto parcialmente en los paramentos verticales). Si bien, este aspecto ha sido corregido

en la AAI del Complejo Ambiental de Zurita, por lo que se desarrollará también dentro de

nave cerrada.




La superficie neta considerada ha sido de aproximadamente 2.000 m2, además de la

necesaria para garantizar el movimiento de la volteadora, alcanzando un total de 3.600 m2.

Situada a continuación y aneja al área de fermentación, compartiendo un pasillo de

separación entre ambas.

9.2.4 Área de cribado y afino del compost

Teniendo en cuenta la necesidad de contar con un mínimo equipamiento para el afino del

compost, ante la previsión que paulatinamente se incorpore al proceso fracción orgánica

procedente de recogida selectiva para producir compost, y en un futuro pueda alcanzar

incluso el 100 %, se ha destinado una superficie de aproximadamente 500 m2, como área de

cribado y afino.

Dispondrá de alimentador, AL-3, trómel, TR-2, y todo el sistema de cintas transportadoras

necesarias para realizar el movimiento de materiales entre los distintos equipamientos (CT-

10, 11, 12 y 13). Su alimentación se realizará mediante pala. El rechazo se depositará sobre

contenedor abierto.

No se cree necesario dotarla en el momento presente de una mesa densimétrica, pues si el

bioestabilizado no es objeto de aprovechamiento, no deberá pasar por este proceso. Y si el

compost proviene de recogida selectiva de fracción orgánica de la FORM y restos vegetales,

tampoco se necesitaría, al tratarse de un residuo limpio libre de impropios (vidrio, plásticos,

etc.). Aspecto que en su momento se deberá analizar en detalle.

9.2.5 Área de almacenamiento y ensacado del compost

Dispondrá de una superficie que permita almacenar, como mínimo la producción de

compost de 1 mes, adecuadamente pavimentada para soportar el tránsito y operación de

vehículos pesados de carga y trasporte. Destinándose un área de más de 400 m.2

9.2.6 Área de servicios

La Planta, incluirá la correspondiente área de servicios totalmente equipada, de acuerdo con

las necesidades de la instalación, integrada en la estructura, y que, como mínimo, contará

con sala de control y oficia, laboratorio, comedor y aseo-vestuario.

Además, el conjunto de la instalación dispondrá del equipamiento e infraestructuras

necesarias para su adecuado funcionamiento: accesos y viales, acometida e instalación

eléctrica (iluminación y fuerza), agua (fría y caliente), drenaje y saneamiento y protección

contraincendios.




Para ello, se ha destinado una parcela de algo más de 20.000 m2, en el Complejo Ambiental,

teniendo en cuenta, en todo momento, el suelo disponible y las necesidades de desarrollo

del propio Complejo.

Además, en el dimensionamiento y redistribución de los edificios, se ha previsto la

posibilidad de ampliación y complementación del diseño de los procesos propuestos, de

acuerdo también con el suelo disponible. Unido a las posibilidades de ir introduciendo en el

futuro nuevos sistemas automáticos de clasificación y preparación de productos, etc.




10 EQUIPAMIENTO

10.1 ALIMENTADORES DE TABLILLAS METÁLICAS

DESCRIPCIÓN TÉCNICA

Dispondrán de un sistema de tejas metálicas articuladas, montadas y arrastradas por

cadenas con rodillos metálicos de apoyo, de gran robustez, construidos en acero de elevado

factor antidesgaste. Los rodillos se desplazarán sobre caminos de rodadura construidos con

acero antidesgaste recambiables.

Las placas de las cadenas de alimentación estarán construidas en chapa de 4/5 mm,

engrasadas en continuo por goteo de aceite. Un sistema de pestañas laterales articuladas

montadas en las tejas de arrastre, constituye el laberinto necesario para que los materiales

no desborden por la parte inferior de los faldones laterales, y así facilitar el arrastre y

ascenso de los materiales hasta la zona de descarga. El engarce entre las placas se realizará

en forma de rótula para evitar la introducción de residuos entre placas.

Las cadenas de arrastre llevarán incorporado un sistema de lubricación por goteo de aceite.

La central de engrase por goteo, portará un regulador de aguja independiente para cada

ramal, nivel óptico de aceite y brochas de distribución del mismo sobre las cadenas. La carga

de rotura teórica por cadena será de 16.000 kg (160 kN), lo que otorga al ramal superior una

carga de rotura total de 32.000 kg.

Las cabezas motrices portarán soportes de rodamiento tipo SM, y serán totalmente

desmontables, facilitando así operaciones de mantenimiento y reparación, evitando cortes y

soldaduras posteriores sobre el mismo alimentador.

Las cabezas motrices de los alimentadores estarán compuestas por un electromotor y un

reductor de velocidad de engranajes. Dicho electromotor dispondrá de refrigeración, que

permite absorber las puntas térmicas producidas por arranques y paradas en cortos

intervalos de tiempo, y de variación de velocidad, variador de frecuencia. Esto último, al

menos, en el Alimentador General. El motorreductor irá engrasado con grasa sintética, para

un perfecto funcionamiento con temperaturas entre –10ºC y 40ºC.

Entre el motor y el reductor irá montado un acoplamiento hidráulico centrífugo, que permite

que los arranques y paradas del alimentador se efectúen de forma suave sin tirones y con

una aceleración progresiva.




El electromotor dispondrá de refrigeración asistida mediante el montaje de un electro-

ventilador de funcionamiento continuo, montado en la parte posterior del motor.

El mecanismo tensor estará compuesto de dos ruedas para cadena, montadas en un robusto

eje de acero, girando sobre rodamientos de rodillos sobredimensionados y apoyados sobre

unas guías con husillo. El mismo estará dotado de un sistema de autotensado por muelles.

Los alimentadores montarán mallas de seguridad laterales e inferiores en todos los lugares

que sean necesarios, así como las necesarias protecciones para motores y accionamientos.

Dichas protecciones serán desmontables e independientes de la estructura del equipo y de

las guías sobre las que se deslizan las cadenas.

Los alimentadores serán autosoportados, mediante unos pies de apoyo acoplados a la

estructura del alimentador formando un conjunto solidario, con carenado lateral practicable

y carenado inferior en todo su tramo inclinado. Dichas patas serán extensibles en un

recorrido de mínimo de 350 mm. Se incluirá carenado de recogida de finos, situado bajo el

alimentador, que recogerá los finos que se escapen por entre las placas, en los casos que

esto sea posible.

Incluirán también encauzador, a lo largo de todo el alimentador, de altura adecuada para

evitar derrames al exterior, así como goma de ajuste en toda longitud y a ambos lados del

alimentador, ajustable en altura y recambiable.

Las tolvas de descarga estarás fabricadas con chapa laminada de 3 mm de espesor. Y estarán

diseñadas para recoger el material limpiado por los rascadores.

La tolva de carga del alimentador general se construirá en chapa de 4 mm, y se garantizará

un perfecto acabado y una gran resistencia a la abrasión por oxidación. Se construirá con

palastro reforzado mediante perfiles laminados, uniéndose mediante soldadura al arco. Para

facilitar el transporte, se preverá que sea parcialmente desmontable, así como las columnas

de apoyo que se montan atornilladas a los correspondientes costados de la tolva.

Tanto la chapa como los perfiles de refuerzo y columnas de apoyo, estarán

sobredimensiondas para garantizar su comportamiento ante las sobrecargas producidas por

el material contenido en las condiciones más desfavorables, permitiendo la descarga de los

residuos sólidos. La superficie interior será lisa, no existiendo entrantes que permitan la

retención de residuos y permitiendo de esa manera un fácil lavado por chorro de agua. En la

parte posterior de la tolva de carga del ramal superior equipará un triple sistema de

obturación.




Así mismo a la salida dispondrá de un sistema limitador de vena y el ajuste de su boca

inferior con el alimentador no permitirá la salida del producto entre ellos. Para su limpieza,

verificación y mantenimiento dispondrá de una puerta de inspección en un lateral de la tolva

de carga.

La inclinación máxima de los alimentadores será de 40º, si bien, se tenderá a montarlos con

inclinaciones menores para garantizar que los residuos o productos recuperados son

adecuadamente arrastrados. En este sentido, si se considera necesario, el alimentador

general podrá rebajarse su pendiente hasta los 30º si la tolva general se ajusta al límite del

muro, y levanta el conjunto tolva alimentador, dejando la tolva a un mínimo de 80 cm

respecto del piso de la zona de descarga general. Ello evitará también que los líquidos

contenidos en los residuos no entren en gran medida en la línea general, al tener que cargar

con pala la tolva, no empujar simplemente.

Respecto del alimentador de reciclables, el primer sector será horizontal y encastrado, por lo

que se ejecutará el recubrimiento de la fosa mediante chapas reforzadas de 10 mm de

espesor, incluido en el suministro. El segundo sector estará en posición inclinada y formará

un ángulo con el suelo máximo de 32º. El tercer sector tendrá una ligera inclinación, en

torno a -8º.

Al margen de las inspecciones sobre calidad de materiales y ejecución y avance de los

trabajos, se realizarán las siguientes pruebas:

En Fábrica:

Comprobación de dimensiones, con una tolerancia de ± 2‰

Comprobación de la calidad de la pintura por medio de un durómetro electrónico

Prueba de rodaje en vacío. Se observará el correcto funcionamiento y la ausencia de

vibraciones destructoras.

Verificación de que con cada puesta en marcha de los motores de accionamiento se

lubrica adecuadamente la cadena.

Control de ruidos. Los niveles de ruido serán tales que la dosis percibida por el personal

de la planta se adapte a la legislación vigente. Se prestará especial atención al ruido

producido al golpear los eslabones de la cadena de arrastre con las ruedas dentadas.

En Planta:

Prueba de funcionamiento en vacío.

Prueba de funcionamiento en carga. Una vez efectuada la prueba de rodaje en vacío, y

cuando se disponga de producto en la Planta, se efectuará una prueba en carga, en la

que se controlarán los rendimientos y consumos especificados; ésta prueba se




considerará efectuada una vez cumplidas 24 horas de funcionamiento sin interrupción y

dentro de los límites de capacidad especificados.

Mantenimiento

Tolva de recepción El mantenimiento de la tolva de recepción se limitará a su limpieza

diaria.

Cadena transportadora.

- La tensión de la cadena transportadora, ajustándola si es preciso con los tensores

posteriores.

- Engrase de husillos tensores para evitar su gripado.

- Nivel del depósito de engrase por goteo. Caso de reposición rellenar únicamente con

el mismo tipo de aceite que en su instalación.

- Corregir si es necesario, con su válvula de aguja, cada goteo por aceite.

- Electroválvula de accionamiento del paso de engrase por goteo

- Todo ello completado con una limpieza habitual.

Accionamiento

- El conjunto motorreductor saldrá de fábrica engrasado con grasa sintética para un

correcto funcionamiento a temperaturas comprendidas entre –10ºC y +40ºC.

- Las coronas dentadas de accionamiento se lubrican por el goteo de la cadena.

- Desincrustar regularmente los restos de residuos sólidos que pudieran quedar

adheridos a sus dientes.

- Un desgaste prematuro de estos dientes puede indicar un mal centrado de la cadena.

Ajustar con el husillo posterior de tensado del lateral necesario.

- Engrasar periódicamente los engrasadores de los rodamientos del eje tensor y del

árbol de accionamiento.

- Se prestará especial atención a la miscibilidad de las grasas cuando sea necesaria una

relubricación. La mezcla de grasas incompatibles conduce a una disminución de la

consistencia y de la máxima temperatura de trabajo admisible, lo que podría producir

daños en el rodamiento.

EQUIPOS

ALIMENTADORES DE TABLILLAS METÁLICAS

Cód. Descripción Longitud

aprox.(mm) Ancho (mm)

Inclina. Max.

Tipo de banda

Potencia (kw)

Capacidad min. (t/h)

AL-1 Alimentador General

9.500 1.500 40o Tejas

metálicas 7.5 20

AL-2 Alimentador Prensa de Subproductos

31.500 1.400 0-30 o-(-8 o) Tejas

metálicas 9.2 8




10.2 ALIMENTADORES Y CINTAS TRANSPORTADORAS DE BANDA DE GOMA

10.2.1 Cintas trasportadoras en artesa


La principal característica de estas cintas trasportadoras es que la banda se desliza por

encima de estaciones de rodillos superiores en forma de artesa.

El chasis o bastidor de la cinta transportadora estará construido con perfiles laminados,

reforzados con tirantes tubulares, formando un conjunto rígido de gran resistencia. En su

parte anterior y posterior, el diseño permitirá el alojamiento de los mecanismos de

accionamiento y tensado.

La banda de transporte estará formada por varias capas de tejidos de fibras sintéticas de

poliéster-nylon, de alta resistencia con recubrimiento de material resistente a grasas y

aceites (acrilonitrilo). La adherencia entre dos telas y entre éstas y el recubrimiento será

superior a 5 Kg/cm2. El espesor del recubrimiento mínimo será de 2 mm en la cara inferior y

4 mm en la cara de trabajo. El grueso total aproximado será de 8,6 mm. La resistencia de

cada capa de la banda será como mínimo de 125 Kg/cm de ancho. Calidad ROM (DIN 22102

grado G).

Los coeficientes de tensión mínimos de seguridad a la rotura será de 10 veces la tensión de

trabajo y 6 veces la tensión de arranque. El alargamiento de las bandas completas bajo

carga, será inferior al 3%. Se realizará un empalme de banda por cada transportador,

vulcanizados en caliente, pudiendo soportar una tracción como mínimo del 10 % superior a

la de rotura de la banda.

Se dispondrá de encauzadores a lo largo de todas las cintas, al objeto de impedir el derrame

lateral del producto a transportar. Las gomas de los encauzadores serán resistentes a grasas

y aceites.

El accionamiento, es mediante motor-reductor a grupo cónico, con eje hueco, fijado

directamente sobre el eje del cilindro y soportado con un brazo de reacción que dispone de

tacos amortiguadores para evitar posibles vibraciones del grupo.




Son motores eléctricos forma B5, protección IP-55, aislamiento clase F, tensión 380V / IIIF,

50 Hz, 1.500 r.p.m. El factor de servicio mínimo es 1,5.

Las transmisiones estarán protegidas de acuerdo con las normas de seguridad. Se incluirá

antirretroceso en aquellas cintas que por producción y pendiente lo necesiten.

El cilindro motriz lo constituye un tambor, soportado con rodamientos y alojados en

soportes estancos al polvo y con engrasadores, recubierto de goma grabada para aumentar

la adherencia de la banda y así disminuir la tensión, y evitar el patinaje y el desplazamiento

de la esta. En los extremos de los ejes, se preverá el mecanizado adecuado para instalar y

ajustar el reductor.

El cilindro conducido lo constituirá un tambor similar al anterior para evitar el deslizamiento

de la banda. El sistema de tensado de la banda se realizará por medio de husillos guiados por

soportes de rodamientos, sobre una estructura reforzada de perfiles laminados.

Las estaciones de rodillos superiores estarán construidas mediante pletinas con alojamientos

para los ejes de los tres rodillos portantes. Estos forman artesa, para el ancho de banda

correspondiente, con sus respectivos cilindros de serie pesada Ø 89/20.

Las estaciones de rodillos de retorno están construidas mediante pletinas con alojamientos

para los ejes de los rodillos de serie pesada Ø 63/20.

Los canales guía estarán construidos con chapa de acero de 3 mm de espesor, soportados

por pletinas atornilladas al chasis de la cinta. Los canales están provistos de gomas (baberos)

de ajuste sobre la banda y de menor dureza, siendo estas ajustables y recambiables.

Este tipo de cintas dispondrán de dos rascadores; un rascador para la parte exterior de la

banda, regulable en altura y ángulo de trabajo, que se coloca en la parte inferior del cilindro

motriz. El otro rascador con forma triangular, se instala en el cilindro conducido, de goma

negra de en la cara interior de la banda, evitando de esta forma, que pueda penetrar objetos

entre el cilindro y la banda. Para cintas reversibles se pondrán dos rascadores inferiores.

Los soportes de apoyo de la cinta transportadora estarán realizados con perfiles laminados,

y dispondrán de una base regulable para poder nivelarlos según las necesidades del

pavimento.

Las tolvas de descarga estarán fabricadas con chapa laminada de 3 mm de espesor, y





Para evitar accidentes, el cilindro conducido dispondrá de una protección exterior. Se

protegerá lateralmente las estaciones de rodillos hasta una altura de 2,50 m. Sí la cinta

transportadora dispone de pasarela de mantenimiento, se protegerán lateralmente todas las

estaciones de rodillos superiores y se instalará un paro de emergencia por tirón de cable.

Todas las partes móviles del mecanismo de accionamiento están debidamente protegidas en

las zonas convenientes. Los tambores de retorno que representan peligro irán protegidos

por malla para evitar accidentes. Se preverán protecciones laterales en chapa, sobre el

encauzador, allí donde las cintas sean accesibles. Del mismo modo, la parte inferior de las

cintas irán debidamente protegidas con chapa, en aquellos tramos donde por seguridad sea

necesario. Dispondrán de tapas inferiores hasta una altura del suelo de 2,50 m, como

mínimo. Si la cinta tiene una inclinación elevada (y siempre a partir de 20o), se pondrá banda

nervada, cilindros inferiores de ø 89 sin anillos limpiadores, rascador con cepillo y motor con

freno.

EQUIPOS

Las cintas colocadas bajo separadores magnéticos tipo overband se realizan con la parte de

rodillos, estructura, cabeza y tolva en su caso, de material antimagnético.

CINTAS TRASPORTADORAS en artesa

Cód. Descripción Longit. aprox. (mm)

Ancho (mm)

Inclín. aprox.

Tipo de

banda

Potencia (kw)

Capa. min. (t/h)

CT-2 Cinta transportadora alimentación trómel AB-1 a TR-1

14.530 1.200 19o Lisa 3 20

CT-3 Cinta transportadora inferior trómel fracción orgánica

9.030 1.200 -4º Lisa 3 5

CT-4 Cinta transportadora entrada separador magnético SM-1

7.020 1.000 15o Lisa 2,2 5

CT-5 Cinta transportadora salida separador magnético SM-1

5.020 1.000 15o Lisa 2,2 5

CT-9 Cinta transportadora salida separador de inducción SI -1 a prensa de rechazos PR-1

9.530 1.000 19o Lisa 3 15

CT-10 Cinta transportadora salida alimentador compost

14.530 1.000 18o Lisa 3 3

CT-11 Cinta transportadora salida rechazo compost

11.530 800 15o Lisa 2,2 2

CT-12 Cinta transportadora inferior trómel compost

5.000 1.200 4o Lisa 1.5 3

CT-13 Cinta transportadora salida compost

11.530 1000 15o Lisa 2.2 3




10.2.2 Cintas trasportadoras y alimentadores con deslizamiento rodante sobre chapa


La principal característica de estas cintas es que la banda se desliza por encima de la chapa

del bastidor. Deslizamiento rodante y sobre chapa.

El chasis o bastidor de la cinta transportadora estará construido con perfiles laminados,

reforzados con tirantes tubulares, formando un conjunto rígido de gran resistencia. En su

parte anterior y posterior, el diseño permitirá el alojamiento de los mecanismos de

accionamiento y tensado.

La banda de transporte estará formada por varias capas de tejidos de fibras sintéticas de

poliéster-nylon, de alta resistencia con recubrimiento de material resistente a grasas y

aceites (acrilonitrilo). La adherencia entre dos telas y entre éstas y el recubrimiento será

superior a 5 Kg/cm2. El espesor del recubrimiento mínimo será de 2 mm en la cara inferior y

4 mm en la cara de trabajo. El grueso total aproximado será de 8,6 mm. La resistencia de

cada capa de la banda será como mínimo de 125 Kg/cm de ancho. Calidad ROM (DIN 22102

grado G).

Los coeficientes de tensión mínimos de seguridad a la rotura será de 10 veces la tensión de

trabajo y 6 veces la tensión de arranque. El alargamiento de las bandas completas bajo

carga, será inferior al 3%. Se realizará un empalme de banda por cada transportador,

vulcanizados en caliente, pudiendo soportar una tracción como mínimo del 10 % superior a

la de rotura de la banda.

Se dispondrá de encauzadores a lo largo de todas las cintas, al objeto de impedir el derrame

lateral del producto a transportar. Las gomas de los encauzadores serán resistentes a grasas

y aceites.

El accionamiento, es mediante motor-reductor a grupo cónico, con eje hueco, fijado

directamente sobre el eje del cilindro y soportado con un brazo de reacción que dispondrá

de tacos amortiguadores para evitar posibles vibraciones del grupo.




Son motores eléctricos forma B5, protección IP-55, aislamiento clase F, tensión 380V / IIIF,

50 Hz, 1.500 r.p.m. El factor de servicio mínimo es 1,5.

Las transmisiones estarán protegidas de acuerdo con las normas de seguridad. Se incluirá

antirretroceso en aquellas cintas que por producción y pendiente lo necesiten.

El cilindro motriz lo constituye un tambor, soportado con rodamientos y alojados en

soportes estancos al polvo y con engrasadores, recubierto de goma grabada para aumentar

la adherencia de la banda y así disminuir la tensión, y evitar el patinaje y el desplazamiento

de la esta. En los extremos de los ejes, se preverá el mecanizado adecuado para instalar y

ajustar el reductor.

El cilindro conducido lo constituirá un tambor similar al anterior para evitar el deslizamiento

de la banda. El sistema de tensado de la banda se realizará por medio de husillos guiados por

soportes de rodamientos, sobre una estructura reforzada de perfiles laminados.

Las estaciones de rodillos superiores están construidas mediante pletinas con alojamientos

para los ejes de los rodillos portantes, para el ancho de banda correspondiente, de serie

pesada Ø 89/20. Y en caso que sea necesario, estos cilindros podrán estar provistos de

anillos amortiguadores pasando así de Ø63/20 con anillo de Ø89.

Las estaciones de rodillos de retorno están construidas mediante pletinas con alojamientos

para los ejes de los rodillos de serie pesada Ø 63/20.

Los canales guía estarán construidos con chapa de acero de 3 mm de espesor, soportados

por pletinas atornilladas al chasis de la cinta. Los canales están provistos de gomas (baberos)

de ajuste sobre la banda y de menor dureza, siendo estas ajustables y recambiables.

Este tipo de cintas dispondrán de dos rascadores; un rascador para la parte exterior de la

banda, regulable en altura y ángulo de trabajo, que se coloca en la parte inferior del cilindro

motriz.

El otro rascador con forma triangular, se instala en el cilindro conducido, de goma negra de

en la cara interior de la banda, evitando de esta forma, que pueda penetrar objetos entre el

cilindro y la banda. Para cintas reversibles se pondrán dos rascadores inferiores.

Los soportes de apoyo de la cinta transportadora estarán realizados con perfiles laminados,

y dispondrán de una base regulable para poder nivelarlos según las necesidades del

pavimento.




Las tolvas de descarga estarán fabricadas con chapa laminada de 3 mm de espesor, y


Para evitar accidentes, el cilindro conducido dispondrá de una protección exterior. Se

protegerá lateralmente las estaciones de rodillos hasta una altura de 2,50 m. Sí la cinta

transportadora dispone de pasarela de mantenimiento, se protegerán lateralmente todas las

estaciones de rodillos superiores y se instalará un paro de emergencia por tirón de cable.

Todas las partes móviles del mecanismo de accionamiento están debidamente protegidas en

las zonas convenientes. Los tambores de retorno que representan peligro irán protegidos

por malla para evitar accidentes. Se preverán protecciones laterales en chapa, sobre el

encauzador, allí donde las cintas sean accesibles. Del mismo modo, la parte inferior de las

cintas irán debidamente protegidas con chapa, en aquellos tramos donde por seguridad sea

necesario. Dispondrán de tapas inferiores hasta una altura del suelo de 2,50 m, como

mínimo.

Al menos todas las cintas de la línea principal de clasificación será posible la variación de la

velocidad por lo que dispondrán de variador de frecuencia.

Si la cinta tiene una inclinación elevada (y siempre a partir de 20o), se pondrá banda nervada,

cilindros inferiores de ø 89 sin anillos limpiadores, rascador con cepillo y motor con freno.

La cinta CT-6/CT-7 y CT-8, es la unión de 3 tramos diferenciados; el primero inclinado de

salida rebose del trómel, 17º, el segundo horizontal del triaje secundario, y el tercero

horizontal de entrada al separador magnético SM-2.

EQUIPOS

Al margen de las inspecciones sobre calidad de materiales y ejecución y avance de los

trabajos, se realizarán las siguientes pruebas:

CINTAS TRASPORTADORAS Y ALIMENTADORES con deslizamiento rodante sobre chapa


(mm) Ancho (mm)

Inclinación Tipo

banda Potencia

(kw)

Capa. min. (t/h)

CT-1 Cinta transportadora triaje primario

13.000 1.400 0o Lisa 3 20

CT-6/ CT-7/ CT-8

Cinta transportadora trómel-triaje secundario- SM-2

34.000 1.200 17-0o Lisa 4 18

AL-3 Alimentador prensa de metales

10.000 800 24º Nerva. 3 2




En Fábrica:

Comprobación dimensional con una tolerancia de ± 2‰

Comprobación de la calidad de la pintura por medio de un durómetro electrónico.

Pruebas de los rodillos: inspección dimensional, control visual, excentricidad,

estanqueidad.

Prueba de rodaje en vacío, ésta prueba se considerará efectuada una vez cumplidas

24 horas de funcionamiento sin interrupción. Se observará el correcto

funcionamiento y la ausencia de vibraciones destructoras.

Comprobación de la tensión de la banda. No debe patinar sobre los tambores.

Comprobación de los rascadores. Deben rozar la banda pero sin llegar a doblarse.

Comprobación del sentido de giro.

En Planta:

Prueba de funcionamiento en vacío.

Prueba de funcionamiento en carga. Una vez efectuada la prueba de rodaje en vacío,

y cuando se disponga de producto en la Planta, se efectuará una prueba en carga, en

la que se controlarán los rendimientos y consumos especificados; ésta prueba se

considerará efectuada una vez cumplidas 24 horas de funcionamiento sin

interrupción y dentro de los límites de capacidad especificados.

Mantenimiento

REDUCTOR. No necesita mantenimiento.

ENGRASE. Por medio de grasa sintética.

RASCADORES. Ajustar las cuchillas de los rascadores a medida que estas se vayan

desgastando.

RODILLOS. Si algún rodillo no gira, al ser frenado por alguna causa, hay que eliminar

ésta inmediatamente o bien sustituirlo antes de que el desgaste lo perfore, con el

consiguiente peligro de cortes en la banda.

10.3 ABREBOLSAS


Equipo cuya misión es la apertura de las bolsas que llegan a la Planta de Clasificación, que

deberá garantizar la máxima eficacia en la apertura de estas, evitando ser agresivo con el

material contenido en las mismas, para aumentar la eficacia del proceso de selección y

recuperación de materiales valorizables.




El equipo dispondrá de un rotor que gira a bajas revoluciones, de 0-12 rpm, accionado

mediante un motor eléctrico, modo protección IP-55. El sistema de transmisión del motor al

rotor estará formado por una correa y un embrague. La velocidad de giro del rotor se podrá

controlar mediante variador de frecuencia que permitirá fijar la velocidad del tambor en los

parámetros deseados por el proceso.

El rotor incorporará una serie de dientes-desgarradores, dispuestos a lo largo de toda su

superficie, que abren las bolsas al desgarrarlas contra unos dientes fijos. La distancia entre

los dientes del rotor y los desgarradores estáticos será regulable mediante un sistema

hidráulico, con el fin de ajustar el paso del material entre dientes y contra cuchilla, intervalo

mínimo entre 5-150 mm.

Incorporará un sistema de protección segura contra enredos, obstrucciones, y auto limpieza

mediante ciclos de inversión de marcha del tambor, que sean pre-seleccionables

dependiendo de las necesidades del proceso y del tipo de material tratado. Para poder

limpiar de forma segura el rotor del equipo, dispondrá de compuerta lateral y que permita el

acceso al interior del equipo con la máxima fiabilidad y comodidad. Para evitar que la

compuerta sea abierta durante el funcionamiento del equipo dispondrá de unos pasadores

que evitan que se pueda abrir la compuerta y que la soporten cuando este abierta.

El equipo dispondrá de un cuadro eléctrico para acceder a todos los menús del equipo.

Como p.ej. accionamiento local, remoto, mantenimiento, estado de operación,

funcionamiento automático con función integrada de control y bloqueo, etc.

EQUIPO

*Capacidad variable en función de la densidad (170 m3/h densidad 0,150 t/m

3)

Dimensiones aproximadas del equipo:

- Longitud: 4600 mm

- Anchura: 1.500 mm

- Altura: 1.850 mm (sin tolva superior)

- Peso del equipo: 9200 kg aprox.

Longitud aprox. del rotor: 2500 mm

Diámetro exterior aprox. del rotor: 950 mm

ABREBOLSAS

Cód. Capacidad* Longitud Rotor aprox.

Nº dientes rotor aprox.

Nº dientes contra cuchilla aprox.

Potencia (kW)

AB-1 170 m3/h 2.500 mm 26 13 75 KW




10.4 CRIBAS GIRATORIAS (TROMEL)


El trómel es una criba rotatoria, en el que el material de entrada se clasifica en función de su

tamaño. Constituido esencialmente por un tambor cilíndrico con chapas perforadas, el

avance del material en el interior del equipo se produce gracias a una ligera inclinación del

mismo, 3/4 grados, y mediante la rotación del tambor, con una velocidad de giro de 8 a 15

R.P.M. aproximadamente, con convertidor de frecuencia.

El carenado del trómel estará diseñado de tal manera que impida el derrame de los residuos

al suelo, o fuera del cilindro, y se garantice la seguridad de los operarios, accesibilidad,

limpieza y facilidad de mantenimiento de sus componentes mecánicos

La estructura del equipo estará formada por perfiles metálicos longitudinales y transversales,

que formarán el chasis donde se ubican las demás piezas del trómel.

Los laterales del trómel irán soldados encima de la estructura del trómel y en la parte

superior de estos, mediante perfiles metálicos donde se montarán las tolvas de entrada,

salida y cubiertas superiores.

Sobre la base de la estructura del trómel se dispondrán repartidos cuatro juegos de dos

ruedas Rader-Vogel Tipo 171T-496-120-420-2-100-H7, o similar, recubiertas de caucho

vulcanizado. Estas ruedas se sujetan sobre dos soportes de rodamientos INA Tipo RSAO 80S

o similar, y acoplados al eje con acoplamientos autoblocantes CLAMPEX de 100 x 145 x 33, o

similar.

El tambor estará formado por dos pistas de rodadura donde se apoyan y actúan las ruedas

(tanto motrices como conducidas). Estas pistas se unirán mediante perfiles soldados afín de

forman una estructura robusta y resistente. En la cual se le atornillan las chapas de cribado

recambiables, mediante tornillos de alta resistencia y tuercas autoblocantes de la misma

métrica, con agujeros alineados a lo largo de la generatriz hasta cubrir toda la longitud. El

interior del tambor no estará equipado con pinchos rompe bolsas.

El trómel contará con una puerta de acceso al interior que, al abrirla, formará una pasarela

de entrada para un mejor acceso. Dispondrá de pasarelas de mantenimiento y escaleras de

acceso con barandillas alrededor del equipo.




Para facilitar los trabajos de limpieza del tambor, el chasis del trómel estará equipado con

ventanas de inspección a lo largo de un lateral del trómel. Todas las ventanas dispondrán de

un sistema de seguridad para evitar su apertura cuando el equipo está en funcionamiento.

EQUIPOS

10.5 PLATAFORMAS DE CLASIFICACIÓN


Las plataformas de clasificación estarán situadas de forma elevada, dejando en su parte

inferior el espacio necesario para ubicar los silos de material seleccionado, o en su caso los

contenedores necesarios.

Las plataformas estarán formadas por pórticos de soporte y separación, construidos con

perfiles de acero y unidos entre sí por las propias bases que forman el suelo de la cabina. En

el caso de la plataforma del triaje secundario se colocarán los tabiques separadores de los

diferentes silos, o trojes, y portones de cierre de cada silo a cada lado de la plataforma.

El piso será de chapa estriada o lagrimada, de 4 mm de espesor situado sobre la estructura

de soporte.

Las plataformas dispondrán en todo su contorno de barandilla de seguridad así como de

escaleras de acceso con barandillas de seguridad incorporadas y con peldaños construidos

con chapa antideslizante para garantizar la seguridad del personal en tránsito.

Los perfiles de acero serán rígidos y estables y los elementos individuales que conforman la

plataforma de construcción soldada y se fijarán a la estructura principal por medio de

tornillos. Las bocas de descarga del material seleccionado se atornillarán a la plataforma.

El acceso a la plataforma se hará por medio de escaleras con barandillas, conformes a las

normas de seguridad. Éstas estarán construidas con perfiles de acero (ángulos y vigas) y

CRIBAS GIRATORIAS (TRÓMEL)

Cód. Descripción

Diámetro min.

tambor (mm)

Longitud min.

cribado (mm)

Longitud min. Total (mm)

Potencia aprox. (kW)

Tamiz criba (mm)

Capa. min. (t/h)

TR-1 Trómel clasificación 2.500 8.000 10.000 15/18,5 Ø 70/90 20

TR-2 Trómel compost 2.100 7.000 9.000 15 Ø 12/15 12




recubiertos con emparrillados galvanizados y antideslizantes con separaciones entre mallas

maximo de 30 x 30 mm. Sobre las plataformas conformadas se ubicarán las cabinas de triaje.

EQUIPOS

10.6 CABINAS DE CLASIFICACIÓN


Las cabinas de clasificación estarán formadas por paneles modulares tipo "sandwich"

ignífugos, unidos entre sí por fijaciones rápidas y con un aislamiento térmico y acústico de

alta calidad. Los paneles serán de chapa de acero grueso con doble capa de lacado, y la parte

interior (entre chapas) con espuma de poliuretano para el aislamiento térmico y acústico, de

aprox. 70 mm de espesor.

Las cabinas estarán diseñadas con las puertas necesarias de dimensiones aproximadas 2100

x 950 mm, con mirilla de aprox. 600 x 400 mm y con ventanas de aluminio de aprox. 1000 x

900 mm con cristal doble. El suelo estará construido con unas estructuras de vigas UPN

recubierta con chapa de aluminio lagrimado.

Las cabina estarán equipadas con una instalación completa de iluminación, sistema de aire

acondicionado tipo "SPLIT" de marca reconocida como: PANASONIC, HITACHI, DAIKIN, etc., y

de acuerdo a las normas de seguridad válidas para los lugares de trabajo.

EQUIPOS

PLATAFORMAS DE CLASIFICACIÓN

Cod. Descripción Longitud

Min. (mm)

Ancho (mm)

Altura Min. (mm)

Nº de tolvas

Dimen. Mín. (mm)

PF-1 Plataforma triaje primario 9.300 5.000 4.300 6 750x1400

PF-2 Plataforma triaje secundario 18.300 11.600 3.500 10 750x1200

CABINAS DE CLASIFICACIÓN

Cod. Descripción Longitud

Min. (mm)

Ancho (mm)

Alto (mm)

CB-1 Cabina de triaje primario 9.300 5.000 3.100

CB-2 Cabina triaje secundario 15.300 5.000 3.100




10.7 PINCHA BOTELLAS

Se instalarán 2 pincha-botellas en el triaje secundario.

Estos equipos están concebidos para perforar las botellas y garrafas de PET (0,25 l. a 8 l.)

para garantizar que en su posterior prensado y enfardado se obtengan fardos estables y

uniformes y con la densidad exigida por ECOEMBES.

Consiste en dos rotores paralelos con pinchos en su superficie externa separados una

determinada distancia y con giros concurrentes hacia la ranura que los separa. El giro de los

rotores produce la perforación y expulsión de las botellas.

El perforador incluirá una tolva de alimentación que remplaza o equivale a la de selección.

Las dimensiones de esta tolva, así como una barra colocada en la boca de la misma,

garantizarán que el operario no pueda alcanzar ni siquiera accidentalmente los pinchos de

los rotores.

Las características mínimas son:

- Velocidad de giro: 10 r.p.m.

- Producción: 1 a 3 botellas por segundo

- Potencia instalada: 3 Kw.

- Cuadro eléctrico incorporado al equipo con:

- Tapa de seguridad con bloqueo de disyuntor.

- Disyuntor.

- Pulsador arranque-paro.

- Parada de emergencia por pulsador.

- Inversor de giro anti-atasco.

10.8 SEPARADORES MAGNÉTICOS


Los separadores electromagnéticos de limpieza automática (Overband), se basan en la

captación por atracción magnética de materiales, y están específicamente diseñados para la

recuperación de los materiales férricos, que se encuentran entre el material que circula por

una cinta, p.ej. residuos mezclados.

El equipo se compone de un potente electroimán, con protección IP-54, que es a su vez la

estructura principal, o cuerpo soporte, de una pequeña cinta nervada que envuelve dicho




electro-imán. Unos pequeños bastidores solidarios al electro-imán soportan los tambores

motriz y de renvío y el moto-reductor, con protección IP-55, para el arrastre de la cinta.

Los materiales magnéticos son atraídos por el electroimán y al ascender, y llegar a la banda

de la cinta de evacuación, son arrastrados por los nervios transversales de goma de dicha

banda. Cuando los materiales llegan al extremo de la cinta dejan de estar sometidos al

efecto del electroimán y son lanzados, con una trayectoria balística, hacia el exterior, donde

se situará un contenedor de 1,5 a 2,5 m3, para su recepción.

El montaje de estos separadores puede realizarse de forma transversal sobre la cinta

transportadora o de forma longitudinal en cabeza de cinta. En principio los dos previstos en

la planta se montarán trasversalmente.

El equipo se coloca suspendido sobre la cinta mediante una estructura autoportante dotada

de unos cáncamos de elevación. De esta manera es posible regular y ajustar con exactitud la

altura, la inclinación y la translación del equipo en condiciones de funcionamiento.

Para poder llevar a cabo la separación con una mayor eficiencia el electro-imán se posiciona

a una distancia aproximada de 380 mm de la cinta transportadora. Esta distancia permite el

paso del material de la cinta y a la vez optimiza el rendimiento del separador de férricos.

El accionamiento es mediante motor-reductor SEW Eurodrive o similar, a grupo cónico tipo

KA, con eje hueco, fijado directamente sobre el eje y soportado con un brazo de reacción

que dispone de tacos amortiguadores para evitar posibles vibraciones del grupo.

El equipo dispondrá de un cuadro eléctrico propio y equipado con un accionamiento

mediante selector de llave de dos posiciones donde:

- Local: accionamiento con solo este equipo en marcha.

- Remoto: El equipo se pone en marcha en secuencia con el resto de la instalación.




Tanto la parte de la cinta trasportadora donde va situado el electroimán, como la tolva de

descarga de los materiales férricos, se fabricarán en material antimagnético para evitar que

el material se quede pegado a las mismas. La tolva de descarga dispondrá de un rodillo que

acompaña el material dentro de la tolva y evitar así posibles pérdidas.

EQUIPOS

SEPARADORES MAGNÉTICOS (MONTAJE TRANSVERSAL)

Cod. Tipo A (mm) Ancho

Longitud (mm)

K (mm)

F (mm)

Peso (Kg)

Potencia (kW)

SM-1 100-RC/100 1.000 2.580 1.240 1.025 2.450 8,35

SM-2 100-RC/120 1.200 2.780 1.240 1.225 2.800 9,25




10.9 SEPARADOR DE INDUCIÓN


Los separadores de metales no férricos están diseñados para la recuperación de aluminio,

cobre, latón, etc., en las plantas de tratamiento de residuos todo uno o envases.

El elemento separador es un rotor magnético de 290 mm de diámetro, provisto de imanes

permanentes de Neodimio de alta frecuencia. El campo magnético creado, induce las

corrientes de Foucault en las piezas metálicas conductoras. Éstas, por su parte, crean un

campo magnético opuesto al del rotor. El resultado es una fuerza de repulsión de los

elementos no magnéticos, mientras los elementos ferrosos son atraídos por el potente

campo magnético y el resto de los elementos prosigue su trayectoria natural. De esta forma,

se obtiene tres productos diferentes a la salida del separador:

Metales no férricos.

Metales férricos

No metales.

La envolvente excéntrica ofrece una eficaz protección contra la entrada de partículas férricas

entre el rotor y la banda. La vida útil de la envolvente es muy superior a la de una envolvente

de rotor concéntrico. El rotor magnético puede suministrarse con 10, 18 ó 32 polos, y será

función del tamaño y las características del material a tratar.

El separador de metales se alimentará desde un alimentador vibrante que reparte el

material sobre la cinta transportadora, adaptable a los materiales y granulometrías más

variadas, desde 6 hasta 300 mm (cada granulometría tiene unas condiciones de separación,

velocidad, ángulo de ataque, etc.). El alimentador vibrante se utilizará fundamentalmente

para dosificar con un caudal fijo el producto a manipular. La mesa va apoyada en la misma

estructura del separador de inducción.




El separador de inducción y la mesa vibrante se soportarán en una estructura autónoma.

El equipo dispondrá de un cuadro eléctrico propio. En el cuadro eléctrico estarán integrados

los dos equipos: separador inducción y alimentador vibrante.

Desde el cuadro eléctrico se podrán modificar los siguientes parámetros mediante

potenciómetros:

- Velocidad de la cinta del separador de inducción.

- Vibración del alimentador para regular el caudal.

- Velocidad del rotor magnético.

También vendrá equipado con un accionamiento mediante selector de llave de dos

posiciones donde:

- Local: accionamiento con solo este equipo en marcha.

- Remoto: El equipo se pone en marcha en secuencia con el resto de la instalación.

Para poder regular la altura entre el electro-imán y la cinta, este estará sujeto a la estructura

mediante unas cadenas que permiten el movimiento del mismo.

EQUIPOS

10.10 PRENSA DE RECHAZOS


Estará diseñada para prensar, compactar y embalar, en balas de alta densidad, los rechazos

de proceso de la Planta de Clasificación de todo uno. Y por tanta ser capaz de dar una

producción mínima de 15 t/h, con el rechazo previsto.

La prensa, será de canal horizontal, completamente automática, incluido el sistema de atado

de las balas, e integrará un dispositivo de corte de alambres.

SEPARADOR DE INDUCIÓN

Cód. Tipo Ancho transp. (mm)

Banda Transp.

Kw

Rotor Magnético

Kw

Aliment. Kw

Ø rotor (mm)

V. máx. (m/s)

Peso aprox.

(kg)

SI-1 29/1200 1.200 1,10 5,5 2,2 290 3.000 1.450




Dispondrá de un carro prensor, con guiado lateral y vertical, que empujará el material

descargado en la cámara de alimentación hacia el túnel de compactación. Para su

deslizamiento dispondrá ruedas/rodillos montadas en la parte inferior del carro que harán

deslizar a éste sobre unas guías calibradas y fijas.

La estructura de la prensa irá apoyada sobre patas y su fijación al suelo se realizará mediante

soldadura sobre placas de acero ancladas en el hormigón de la bancada.

En la parte superior del carro de prensado estarán las cuchillas de corte, de fácil acceso y

recambio, que junto con las cuchillas de la parte fija de la boca de carga de la máquina,

también desmontables, permitirán cortar el material sobrante por encima del túnel de

compactación.

El carro de prensado será accionado por el cilindro hidráulico principal, consiguiendo los

movimientos de avance y retroceso que hacen que el material a prensar se introduzca en el

interior del túnel de compactación.

A la salida de dicho túnel montará un sistema de retención por mordazas, compuesto por un

cilindro hidráulico, y un dispositivo mecánico de tenazas.

Todo el interior de la cámara de carga y del túnel de compactación que está en contacto con

los residuos a compactar, estará forrado con placas recambiables, construidas con acero de

alta resistente al desgaste.

La prensa se suministrará con su correspondiente tolva de alimentación, para su

acoplamiento a la cinta del alimentador. La tolva de alimentación dispondrá de sondas

electrónicas para el control de nivel de carga y una puerta de acceso, con dispositivo

electrónico de seguridad de apertura con parada instantánea de la máquina.

El sistema de atado automático, se realizará mientras la bala está siendo sometida a presión

en el interior del túnel, de tal modo que cuando la bala deje de estar sometida a presión ya

se encuentra totalmente realizado el atado. Las balas, una vez formadas y atadas en

continuo, saldrán conducidas sobre y mediante una rampa de salida.

La prensa estará equipada con una central hidráulica que aportará la energía cinética para

los movimientos de la máquina. Estará constituida por un depósito de aceite, grupos de

motor-bombas, elementos hidráulicos de distribución, de regulación, de filtraje y de

refrigeración.




La prensa se suministrará con los correspondientes armarios y pupitres eléctricos de

potencia y de control, donde irán instalados los dispositivos de arranque y protección de los

motores eléctricos y el autómata programable (PLC) que controla todas las maniobras de la

maquina. Constará de una unidad central de programación (CPU) y una serie de extensiones.

Incorporará un programa de chequeo continuado de la situación de los diferentes estados

del sistema, por lo que el mismo autómata deberá detectar con antelación situaciones

anómalas ó funcionales.

El sistema de mando incorporará una interfaz hombre – máquina compuesto por un display

(monitor) a color que desarrollará y mostrará en todo momento, mediante pantallas, las

funciones del proceso de funcionamiento de la máquina, con sinóptico incluido.

Las características mínimas exigidas serán:

Fuerza de prensado mínima (a 315 bar): 120 ton

Dimensiones boca de carga mínima(longitud x anchura): 1.800 x 1.000 mm

Sección mínima del túnel (anchura x altura): 1.100 x 850 mm

Potencia instalada mínima: 55 kW

Pantalla electrónica inteligente de control: Incorporada

Presión especifica máxima de compactación (igual o mayor): 10 kg/cm²

Numero de atados(igual o mayor): 4

Peso aproximado total de la máquina (igual o mayor): 35 t

EQUIPOS

*De acuerdo con el tipo de rechazo previsto

10.11 PRENSA DE RECICLABLES


Esta prensa estará diseñada para prensar, compactar y embalar productos recuperados de

diversa naturaleza: papel, cartón, plástico, envases de plástico, envases aluminizados, etc.,

PRENSA DE RECHAZOS

Cód. Potencia mín. (kw)

Fuerza mín. Compactación

(t)

Sección mín. bala (cm)

Producción mín. (t/h)*

Boca de carga mín.

(cm)

PR-1 55 120 110 x 800 15 180 x 100




recibidos desde el alimentador, conforme a las especificaciones técnicas de materiales

recuperados fijadas por ECOEMBES, y con una fuerza mínima de prensado a presión de

trabajo mínima de 60 t y atado automático.

Dispondrá de un carro prensor, con guiado lateral y vertical, que empujará el material

descargado en la cámara de alimentación hacia el túnel de compactación. Para su

deslizamiento dispondrá ruedas/rodillos montadas en la parte inferior del carro que harán

deslizar a éste sobre unas guías calibradas y fijas.

La estructura de la prensa irá apoyada sobre patas y su fijación al suelo se realizará mediante

soldadura sobre placas de acero ancladas en el hormigón del pavimento.

En la parte superior del carro de prensado estarán las cuchillas de corte, de fácil acceso y

recambio, que junto con las cuchillas de la parte fija de la boca de carga de la máquina,

también desmontables, permitirán cortar el material sobrante por encima del túnel de

compactación.

El carro de prensado será accionado por el cilindro hidráulico principal, consiguiendo los

movimientos de avance y retroceso que hacen que el material a prensar se introduzca en el

interior del túnel de compactación.

A la salida de dicho túnel montará un sistema de retención por mordazas, compuesto por un

cilindro hidráulico, y un dispositivo mecánico de tenazas. Las balas, una vez formadas y

atadas en continuo, saldrán conducidas sobre y mediante una rampa de salida.

La prensa se suministrará con su correspondiente tolva de alimentación, para su

acoplamiento a la cinta del alimentador. La tolva de alimentación dispondrá de sondas

electrónicas para el control de nivel de carga y una puerta de acceso, con dispositivo

electrónico de seguridad de apertura con parada instantánea de la máquina.


los movimientos de la máquina. Estará constituida por un depósito de aceite, grupos de

motor-bombas, elementos hidráulicos de distribución, de regulación, de filtraje y de

refrigeración.

La prensa se suministrará con los correspondientes armarios y pupitres eléctricos de

potencia y de control, donde irán instalados los dispositivos de arranque y protección de los

motores eléctricos y el autómata programable (PLC) que controla todas las maniobras de la

maquina. Constará de una unidad central de programación (CPU) y una serie de extensiones.




Incorporará un programa de chequeo continuado de la situación de los diferentes estados

del sistema, por lo que el mismo autómata deberá detectar con antelación situaciones

anómalas ó funcionales.

Fuerza de prensado mínima (a 250 bar): 60 t

Dimensiones boca de carga mínima(longitud x anchura): 1500 x 1000 mm

Sección mínima del túnel (anchura x altura): 1.000 x 800 mm

Potencia instalada mínima: 50 kW

Presión especifica máxima de compactación (igual o mayor): 9 kg/cm²

Numero de atados: 4

Peso aproximado total de la máquina (igual o mayor): 15 t

EQUIPO

*De acuerdo con cantidad y tipos de productos a recuperar previstos

10.12 PRENSA DE METALES


Estará diseñada para compactar los envases metálicos, recuperados en la planta de

clasificación, en paquetes conforme a las especificaciones técnicas de materiales

recuperados fijadas por ECOEMBES, y con una fuerza mínima de prensado a presión de

trabajo de 60 t.

Los elementos principales del equipo son los siguientes:

- Tolva de carga.

- Cámara de carga y compactación

- Compuerta de expulsión.

- Central hidráulica.

- Armario eléctrico de potencia y control

PRENSA DE RECICLABLES

Cód. Potencia mín. (kw)

Fuerza mín. Compactación

(t)

Sección mín. bala (cm)

Producción mín. (t/h)*

Boca de carga mín.

(cm)

PR-1 50 60 100 x 800 3,5 150 x 100




En cuanto a su funcionamiento, la prensa permanecerá en reposo y, cuando la cámara de

carga se llene y los residuos alcancen el nivel fijado por sondas electrónicas, se iniciará

automáticamente el avance del carro del prensado accionado por un cilindro hidráulico.

Introducidos los residuos en la cámara de prensado, y una vez llena la cámara, el material

sobrante será cortado por cuchillas situadas en el frontal del carro y en la parte delantera de

la boca de carga. Estas cuchillas estarán atornilladas para su fácil sustitución, dispuestas en V

y con forma de sierra para que la presión del corte se reparta de manera uniforme en todo el

puente de corte.

Finalmente los residuos serán compactados contra la compuerta de salida confeccionando el

paquete de chatarra. Tanto el carro de prensado como la cámara de carga estarán forradas

con chapas de acero antidesgaste atornilladas fácilmente recambiables.

A continuación, se abrirá la compuerta de salida, accionada por un cilindro hidráulico, y el

paquete será expulsado al exterior por el carro de prensado. Estos movimientos se

efectuarán de forma totalmente automática y también podrán efectuarse manualmente

mediante pulsadores instalados en el armario eléctrico de control.


los movimientos de la maquina. Estará constituida por un depósito de aceite, grupos de

motor-bombas, elementos hidráulicos de distribución, regulación y filtraje.

La prensa se suministrará con el correspondiente armario eléctrico de potencia y de control,

donde van instalados los dispositivos de arranque y protección IP 55 del motor eléctrico y el

autómata programable (PLC) que controla todas las maniobras de la máquina.

Dispondrá de paro de emergencia mediante pulsador tipo, así como de un dispositivo de

parada automática del motor de la central hidráulica en caso de que la cámara de carga

tarde mucho tiempo en llenarse, afín de minimizar el consumo eléctrico y alargar su vida útil.

La tolva de carga dispondrá de una puerta de registro para las tareas de mantenimiento y

limpieza con un sistema de seguridad de apertura y cierre.

El equipo se suministrará con una rampa de salida de paquetes.

Las características mínimas exigidas serán:

Sección del paquete (Anchura x Altura): 400 x 400 mm.




Potencia total instalada: 22 Kw /30 CV

Dimensiones caja alimentación: 1.000 x 400 x 400 mm

Fuerza prensado a presión de trabajo: 60 t

Diámetro del cilindro: 170 mm

Presión especifica de trabajo min.: 24,5 kg/cm²

EQUIPO

10.13 ALIMENTADOR DE COMPOST


Consistirá en un alimentador sin fin al objeto de realizar una alimentación continua y

dosificada del material a tratar, según las necesidades específicas del proceso.

El alimentador dispondrá de dos ejes sin fin, los cuales tienen la función de avanzar el

material por la cuna del mismo, la cual estará conformada en chapa de 5 mm en forma de

"U”. En la parte superior del equipo dispondrá de una tolva de alimentación, de dimensiones

mínimas:

Dimensiones: 2.100 x 3.500 x 1.160 x 3.500 mm.

Altura de carga: 3.100 mm.

Capacidad: 12 m³ aprox.

El equipo se sujeta sobre unos pies de apoyo de base perfiles laminados, para asegurar su

estabilidad con la carga máxima admisible de la tolva de alimentación, y se podrá regular en

altura.

La capacidad máxima de producción del alimentador será de aproximadamente 30 T/h y las

características principales y dimensiones aproximadas siguientes:

Longitud: 5.900 mm.

Anchura (sin tolva): 1.700 mm.

PRENSA DE METALES

Cód. Descripción Dimensiones mín.

de la bala (mm)

Presión específica de trabajo mín.

( Kg/cm2)

Potencia mín. total (KW)

PR-3 Prensa de metales 400x400/500x500 24,5 22




Anchura (con tolva): 2.500 mm.

Altura básica sin tolva superior: 2.700 mm.

Altura básica con tolva superior: 4.900 mm.

Nº de ejes de transporte: 2 unidades

Distancia entre ejes: 500 mm aprox.

Longitud ejes: 4.000 mm aprox.

Altura paredes laterales: 860 mm (sin tolva).

El accionamiento será mediante 2 motores-reductores SEW Eurodrive (o similar) de árboles

paralelos de eje hueco montado directamente sobre el eje del tubo de los filetes y soportado

con un brazo de reacción que dispone de tacos amortiguadores para evitar las posibles

vibraciones del grupo, con una potencia aproximada de2 x 3 kW aproximadamente.

La tolva de recepción está construida con chapa de acero de 5 mm de espesor reforzada con

perfiles laminados y rectangulares

EQUIPO

10.14 BIOFILTRO

El tratamiento biológico de gases se fundamenta en la capacidad que tienen algunos

microorganismos aerobios naturales para descomponer las substancias que contiene el gas a

tratar, básicamente en CO2, H2O y diversas sales. Y se basa también en que estos

microorganismos se autoactivan y se reproducen en su medio de soporte (el lecho filtrante)

siempre que se den las condiciones de temperatura y humedad apropiadas, así como una

presencia suficiente de oxígeno. Por lo tanto, seleccionando el soporte adecuado y

manteniendo las condiciones ambientales correctas, la colonia de microorganismos se activa

y se mantiene en función del gas. Los microorganismos, están presentes en el lecho filtrante

solo hay que crear las condiciones para su desarrollo.

Para un buen funcionamiento del biofiltro se requiere un pretratamiento inicial del gas a

tratar, con la finalidad de dejarlo en condiciones óptimas de humedad, temperatura y pH, sin

partículas de polvo y sin algunos componentes tóxicos que podrían destruir la población de

microorganismos, o inhibir su actividad biológica.

ALIMENTADOR COMPOST


Ejes (mm)

Distancia (mm)

Producción (t/h)

Potencia (kw)

AL-4 Alimentador de compost 4.000 500 30 2 x 3




La instalación se fundamenta en un proceso de tratamiento de los gases en una torre de

humidificación vertical, en el que se conseguirá el grado de humedad, temperatura y

composición adecuadas para proceder al tratamiento biológico posterior.

En esta fase del proceso, la humectación o lavado del gas contaminante se efectúa en

contracorriente con el líquido de lavado dispersado y uniformemente repartido por medio

de distribuidores o pulverizadores. La retención de las gotas originadas por el propio sistema

de distribución de líquido se efectuará dentro de la misma torre.

El líquido de humidificación, contenido en el fondo de la torre, se recirculará por medio de

una bomba centrífuga. El nivel de líquido se mantiene constante mediante el control de

entrada de agua a través de una electroválvula. Asimismo las características de acidez o

basicidad se controlarán a través de un medidor de pH.

Un ventilador centrífugo construido en materiales anticorrosivos conducirá el aire a tratar,

venciendo las pérdidas de carga del circuito de aspiración y de los equipos de

desodorización.

El gas, una vez acondicionado, se introduce en el biofiltro, donde se mantendrán las

condiciones óptimas de humedad, mediante riego superficial programado, atravesando el

lecho con el tiempo de residencia necesario al caso, para posteriormente evacuar dicho gas

libremente a la atmósfera desprovisto de contaminantes.

El biofiltro se ha diseñado para tratar, en un principio, el aire del área de fermentación.

- Procedencia del aire a tratar: Planta de compostaje (área de fermentación).

- Caudal de aire a tratar estimado: 40.000 m3/h.

- Composición prevista: Aire + H2S + R-SH +NH3 + R-NH.

- Concentración de contaminantes: 20 ppm.

- Temperatura: Ambiente.

- Líquido de humectación: H2O.

- Eficacia de depuración: 99%.

- Humedad del aire a la salida del biofiltro: 100 %.

Los equipos necesarios son:

- 1 torre de humidificación compacta vertical.

- 1 bomba centrífuga horizontal.

- 1 ventilador centrifugo capaz de tratar 40.000 m3/h.




- Impermeabilización entre parrilla y muro interior.

- Suelo perforado o parrilla.

- Biomedio (brezo 100%).

- Conductos de aire y tuberías.

- Sistema de riego superficial.

- Capa de corteza de coco.

10.15 SUMINISTRO Y MONTAJE DE EQUIPOS FIJOS

El alcance del suministro y montaje de equipos incluirá el suministro de materiales, mano de

obra directa e indirecta, materiales consumibles, maquinaria y medios necesarios para su

completa realización, así como las pruebas y ensayos correspondientes.

Se entregará en obra el plan de seguridad y salud para montaje de equipos, antes de

comenzar el mismo, siendo además de aplicación para todos ellos la Directiva 2006/42/CE

de seguridad en las máquinas.

Se verificará y aceptarán, por los suministradores, los planos de la obra civil correspondiente

al emplazamiento de las máquinas y estructuras, previamente a la iniciación del montaje.

En este sentido, incluirá también, la implantación definitiva, los planos de taller, con

indicación de cantidades y calidades, suministro de los materiales, prefabricados,

radiografías, pintura, transporte y montaje de las estructuras metálicas correspondientes a

pilares, vigas, plataformas, barandillas, escaleras, peldaños de escaleras normales y

verticales y en general todo lo que pueda deducirse de los planos.

Forman también parte del suministro y montaje de equipos las descargas, transportes,

cargas, montajes, alineaciones y ensamblajes de los equipos mecánicos, incluyendo el

suministro y la construcción de las cuñas y chapas para su nivelación, así como recibir los

mencionados equipos sobre sus fundaciones de hormigón.

Así como la fabricación, suministro, transporte, descarga, montaje, alineación y ensamblado

y pintado de las tolvas, encauzadores y canaletas necesarias, el radiografiado e inspección de

las soldaduras y la verificación de la calidad de los materiales, ejecución, montaje y pintura

de las tolvas, que se regirán por los mismos criterios aplicables a las estructuras metálicas.

En el suministro y montaje están incluidos también, las confección de los planos de taller

necesarios para la ejecución de los trabajos, incluyendo estructuras, calderería y montaje, la

resolución de detalles no señalados específicamente en planos, la identificación de las piezas

mediante marcaje de las mismas, cargas, transportes, movimientos, descargas y clasificación




de piezas para ensamblaje, de las soldaduras, ultrasonidos y ensayos no destructivos de las

soldaduras.

Todos los elementos componentes de las estructuras vendrán identificados con la misma

nomenclatura que la indicada en los planos de despiece y dicha identificación será grabada,

no pintada, con objeto de poder leerlo incluso después del chorreado y pintado. Estas

marcas se realizarán en ambos extremos de las piezas.

Será responsabilidad del suministrador la limpieza diaria y accesibilidad en todo momento a

las zonas de trabajo, durante el período de construcción, incluyendo la retirada de restos de

materiales.

Las estructuras serán de acero S 235 JR y S 275 JR. Se usarán perfiles laminados de

dimensiones normalizadas a menos que las dimensiones requeridas exijan lo contrario.

Las tolvas, canaletas y elementos de calderería, serán de chapa de acero normalizado,

calidad S 235 JR y S 275 JR, y un espesor mínimo entre 3 y 4 mm. Todas las plataformas y

escaleras se realizarán en chapa de acero estriada o lagrimada 4/6 mm.

Antes de proceder a la fabricación, el suministrador presentará todos los certificados de

calidad de los materiales que va a utilizar y, adjuntará al envío de los materiales a obra, copia

de todos los certificados de calidad de los materiales realmente utilizados.

El procedimiento a seguir para la pintura de los equipos se realizará de la siguiente manera:

- CHORREADO: Aplicación de chorreado metálico a toda la superficie a tratar hasta

alcanzar un grado de limpieza Sa 2 ½.

- IMPRIMACIÓN: Aplicación de una capa de imprimación Epoxi a toda la superficie a

tratar hasta alcanzar un espesor medio en película seca de 40 micras.

- CAPA INTERMEDIA: Aplicación de una capa de imprimación Epoxi a toda la superficie

a tratar hasta alcanzar un espesor medio de película seca de 40 micras.

- ACABADO: Aplicación de una capa de pintura en Poliuretano a toda la superficie a

tratar hasta alcanzar un espesor medio en película seca de 40 micras. RAL a

determinar por la administración.

- CHORREADO: Aplicación de chorreado metálico a toda la superficie tratada hasta

alcanzar un grado de limpieza Sa 2 ½.

Los equipos e instalaciones dispondrán además de una completa instalación eléctrica de

maniobra y control, con las siguientes características.




Cada equipo de la instalación se suministrará con su propio cuadro eléctrico equipado con

todo el aparallaje eléctrico, a excepción de aquellos equipos que puedan agruparse en

subcuadros generales.

Todos los equipos y cuadros auxiliares serán conectados a un cuadro general de maniobra y

control, Cuadro de Control de Motores, CCM, incluyendo el correspondiente armario para su

ubicación, y equipado con los contactores y guardamotores de los equipos, con los

variadores de velocidad, y demás aparallaje, con un autómata programable que permita el

funcionamiento totalmente automatizado de la instalación, incluyendo un panel sinóptico

que indique gráficamente todo el funcionamiento, y con un panel de mando con los

pulsadores e interruptores correspondientes, y todo ello conectado a un PC. Anexo al CCM,

se situará una caseta, o Sala de Control donde se ubicará dicho PC y una impresora.

Una vez finalizado el montaje, se procederá a la realización de pruebas en vacío, con

verificación de velocidades, consumos, rozamientos, vibraciones, calentamientos anormales,

etc. Una vez realizadas las pruebas de puesta en marcha en vacío, se procederá a los ensayos

en carga con repetición de las verificaciones anteriores. Se entregará con los equipos el

manual de mantenimiento y puesta en marcha de los mismos, listado de repuestos y

certificado “CE”.

Dentro del presupuesto en los Gastos Generales están incluidos los gastos de transporte,

fletes, seguros, etc.

10.16 SUMINISTRO DE EQUIPOS MÓVILES

10.16.1 Volteadora autopropulsada

Se ha previsto el suministro y puesta en marcha de una máquina volteadora autopropulsada

para la planta de compostaje cuyas características principales serán:

- Motor diesel potencia aprox.: 250-350 CV.

- Anchura de pila: 5.0 m.

- Sección transversal de la pila garantizada: 6.5 m2.

- Altura de pila garantizada mín.: 2,0 m.

- Accionamiento del tambor regulable de modo progresivo y reversible.

- Posibilidad de girar la máquina sobre su mismo eje.

- Ruedas o banda de rodadura de goma.

- Palas de arado y rascador.

- Lubricación central.

- Sistema de riego.




- Peso de la máquina: aprox.: 10.000-13.000 Kg.

- Cabina con aire acondicionado e insonorizada.

- Sistemas de filtro anti partículas, anti gases y anti amoníaco.

- Faros.

- Espejos retrovisores.

- Limpia parabrisas.

- Pintura grosor mínimo: 120 μm.

El alcance del suministro incluirá además lo siguiente:

- Transporte hasta las instalaciones del Complejo Ambiental de Zurita.

- Puesta en marcha.

- Formación necesaria para operar el equipo al personal designado.

- Documentación en español.

- Plan de Mantenimiento del equipo según horas de funcionamiento y certificado “CE”.

- Listado de piezas y repuestos necesarios para garantizar un adecuado factor de

operatividad mecánica.

- Garantía mínima del equipo de 1 año o 1.000 h de funcionamiento.

Dentro del presupuesto están incluidos los gastos de transporte, fletes, seguros, impuestos,

etc.

10.16.2 Desfibradora de restos vegetales

Se contempla también dentro de la Planta de Compostaje el suministro y puesta en marcha

de una máquina móvil para trituración y desfibrado de restos vegetales y maderas.

Se especifican a continuación las características generales del equipo a suministrar:

- Motor diesel, potencia aprox.: 250-270 cv.

- Rendimiento medio garantizado: 80 m3/h.

- Boca de alimentación ancho aprox.: 1.200 mm.

- Tolva con alimentación por rodillos dentados y trasportador de tablillas metálicas.

- Accionamiento de entrada: hidráulico, con dispositivo automático de sobrecarga y

control automático de entrada.

- Trituración mediante martillos, diámetro rotor aprox.: 800 mm, con protección anti

enrollamiento y criba. Sistema de seguridad anti-atascos.

- Neumáticos y enganche de remolque.

- Cinta transportadora de salida.

- Sistema seguridad anti impactos.




- Insonorización.

- Mando a distancia.

- Dispositivo hidráulico de avance.

- Lubricación central.

- Pintura: Imprimación y capa de 100 μm como mínimo.

El alcance del suministro incluirá además lo siguiente:

- Transporte hasta las instalaciones del Complejo Ambiental de Zurita.

- Puesta en marcha.

- Formación necesaria para operar el equipo al personal designado.

- Documentación en español.

- Plan de Mantenimiento del equipo según horas de funcionamiento.

- Listado de piezas y repuestos necesarios para garantizar un adecuado factor de

operatividad mecánica.

- Garantía mínima del equipo de 1 año o 1.000 h de funcionamiento.

Dentro del presupuesto están incluidos los gastos de transporte, fletes, seguros, impuestos,

etc.

10.16.3 Manipulador telescópico

Para las operaciones de manipulación de contenedores, empuje de subproductos

recuperados en los trojes, manipulación de balas prensadas de rechazos o recuperados, se

requiere de una máquina versátil, como puede ser un manipulador telescópico, de

dimensiones tales que pueda tener facilidad de manejo dentro de la nave de clasificación,

con acople directo de distintas herramientas: horquillas, pinzas y cucharon.

Deberá ser capaz de elevar y cargar balas de rechazos sobre camión de aproximadamente

1.750 kg, que con el debido margen de seguridad se establece en 2.500 kg, a una altura de

3,5 m.

Se deberá disponer de otra unidad para conformar las pilas a compostar y madurar.

10.16.1 Pala cargadora

Para la carga de la tolva del alimentador general, se requiere de una pala de ruedas, con una

potencia nominal de aproximadamente 130 hp, y un cucharon de un mínimo de 2,8/3,0 m3.

La cabina estará equipada con estructuras contra los riesgos de vuelco y de caída de objetos

(ROPS/FOPS). Peso aproximado de 12.000 kg.




Dadas las circunstancias de trabajo se requiere de una máquina de alta maniobrabilidad,

articulada, y pequeños radios de giro, con las siguientes características:

- Articulación de la dirección: 40°

- Radio de giro mínimo de los neumáticos, aproximadamente: 5 m

- Ángulo de dirección a cada lado: 40°

10.16.2 Contenedores de 30 m3

Se suministrarán, al menos, 4 unidades de contenedores de 30 m3 de capacidad, de caja

abierta, puerta posterior abatible, rodillos metálicos bajo el chasis y sus correspondientes

guías de rodadura a fijar en la solera de hormigón, fabricados en acero de alta resistencia y

pintados (según se ha especificado para los equipos fijos), de dimensiones aproximadas:

- Longitud: 6.200 mm.

- Altura: 2.200 mm.

- Anchura útil: 2.200 mm.

Darán servicio a la instalación en la carga y trasporte de rechazos de compost, residuos

voluminosos recuperados, etc.

10.16.1 Contenedores de 2,5 m3

Se suministrarán, al menos, 4 unidades de contenedores abiertos de aproximadamente 2,5

m3 de capacidad, con dispositivo para manejo con carretilla, fabricados en acero de alta

resistencia y pintados (según se ha especificado para los equipos fijos), para depositar

residuos recuperados.




11 DESCRIPCIÓN DE LAS OBRAS

11.1 DEMOLICIONES

11.1.1 Bordillos

La construcción del vial perimetral requiere del levantamiento de un tramo de bordillo del

actual vial de la planta de clasificación de envases en una longitud de 14 m.

11.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS

En principio el movimiento de tierras necesario para la implantación de las instalaciones

deberá haberse ejecutado en un proyecto anterior.

Por ello ha sido considerado únicamente el necesario para la ejecución del vial principal por

su extremo norte, las cimentaciones, área de maniobra de vehículos recolectores, el relleno

del trasdós del muro y las zanjas y canalizaciones de todo tipo.

11.2.1 Desbroce del terreno

Se ha incluido el necesario para la ejecución del vial principal por su extremo norte, 2.524

m2, y el área de maniobra de vehículos recolectores, 2.124 m2.

11.2.2 Desmontes

Se ha incluido el necesario para la ejecución del vial principal y explanación a cota 157,5 del

extremo norte de la parcela no incluido en el Proyecto de urbanización, 1.315 m3 y 2.583 m3,

respectivamente.

El rebaje de la plataforma a cota 158, hasta la cota 157,5 en toda su extensión 9.623 m3, y el

volumen para la consecución de la plataforma a cota 161 de la zona de maniobra de

vehículos recolectores, 830 m3.

11.2.3 Excavación en cimientos y pozos

En todo tipo de terreno y profundidad y son las correspondientes a las cimentaciones de los

edificios, arquetas para distintos usos y el muro proyectado.

11.2.1 Excavación en zanjas

En todo tipo de terreno y profundidad de 1,30 m y son las correspondientes a las

instalaciones agua, energía, saneamiento, etc.




11.2.2 Excavación de cunetas

Se excavarán cunetas con taludes 1:1 para protección del vial perimetral en su extremo

norte y oeste en una longitud de 262 m. Y a la profundidad necesaria para garantizar un

calado de 25 cm una vez revestida de hormigón HM 200/P/20.

11.2.3 Terraplenes

Los únicos terraplenes se ejecutarán en labores de compensación de tierras, en capas de 30

cm y al 95 % del PM, de la excavación a necesaria para la conformación de la plataforma de

acceso de los vehículos recolectores 830 m3, entorno área de recepción de la Planta de

Clasificación.

11.2.4 Relleno de zanjas

Se ejecutará en capas de 20 cm y al 95 % del PM, correspondiente al tapado de las zanjas

abiertas para la ejecución de las canalizaciones de las instalaciones de agua, energía,

saneamiento, y drenaje.

11.2.5 Rellenos localizados

Se ejecutará en capas de 20 cm y al 95 % del PM, y son los correspondientes a las

excavaciones realizadas para las cimentaciones, incluido el trasdós del muro del edificio 1,

alcanzando un total de 1776 m3.

11.3 EDIFICACIONES Y SOLERAS

Los edificios de la Planta de Clasificación y Compostaje se diseñan con estructura metálica,

cubierta ligera y grandes luces, al objeto de dejar amplias superficies diáfanas en su interior

para albergar equipos y permitir el tráfico propio de estas actividades.

11.3.1 Normativa

Para la realización de los cálculos de estas estructuras y sus cimentaciones, se ha tenido en

cuenta la Normativa siguiente:

- EAE: Instrucción de Acero Estructural.

- Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08

- CTE: Documento Básico SE-C- Seguridad Estructural Cimientos.

- CTE: Documento Básico SE- AE- Seguridad Estructural. Acciones en la Edificación.

- NCSE-02: Norma de Construcción Sismorresistente.

11.3.2 Características de los materiales

Los materiales a utilizar tendrán las siguientes características:




- HA-30, hormigón para armar en estructuras de Hormigón Armado en general para

todos los elementos. Exposición IIa+Qb. Cemento sulforresistente.

- HM-15, hormigón para Rellenos y elementos de hormigón en masa.

- HL-150, Hormigón en masa para limpieza o nivelación.

- B 500 S, Armaduras de acero corrugado en general.

- B 500 T, Armaduras de acero corrugado para mallas electrosoldadas.

- S-275-JR para acero laminado estructural en perfiles, placas, angulares, etc.

- Tornillo para uniones, grado 5.6.

Las resistencias de cálculo para comprobación de los estados límite últimos, en estructuras

de Hormigón Armado son:

- Hormigón: fcd = fck/1,50

- Acero corrugado: fyd = fy/1,15

En cuanto a cargas, los coeficientes parciales de seguridad, según la EHE-08 y para un

Control Normal, son:

- γG: 1,35 Peso Propio y Carga Permanente.

- γQ: 1,50 Carga Variable.

- γA: 1,00 Carga Accidental.

Para estructuras de Acero Laminado, las resistencias de cálculo son:

- Acero laminado: fyd = fy/1,05

- Uniones: fyd = fy/1,25

En cuanto a Cargas, los coeficientes parciales de seguridad, según la EAE, son:

- γG: 1,35 Peso Propio y Carga Permanente.

- γQ: 1,50 Carga Variable.

- γA: 1,00 Carga Accidental.

La limitación de flechas (f) para estas estructuras, flexibles, se fija en la relación f/luz ≤

1/300.

11.3.1 Cálculos de elementos estructurales

Los cálculos efectuados para las estructuras principales, se han realizado con modelos de

barras en 3D. Se ha modelizado un tramo de cada uno de los dos edificios. Los tramos




reflejan la estructura real desde su comienzo hasta la primera junta de dilatación. Los

esfuerzos y deformaciones así obtenidos son así representativos del conjunto con su

longitud total, simplificando el análisis.

Para el análisis de las estructuras principales se ha utilizado el programa de cálculo por

elementos finitos SAP-2000 Versión 15. Para las estructuras secundarias los cálculos

efectuados son del tipo manual, dado su sencillez y que vienen recogidos en el detalle del

cálculo del Anejo IV.

La utilización de los Programas se ha limitado al análisis con la obtención de esfuerzos y

deformaciones. A partir de ahí, se ha optado por comprobar manualmente las tensiones de

trabajo, pandeo en pilares, pandeo lateral de jácenas y las flechas de acuerdo con la

normativa vigente.

Para el cálculo de la cimentación sea efectuado el diseño mediante cálculo manual, a partir

de las reacciones dadas por el programa estructural.

11.3.2 Descripción de los edificios

El primer edificio, llamado Edificio 1 (a efectos de cálculo), nave de pretratamiento

(clasificación), posee una zona de pretratamiento y un área de recepción inicial. Esta última

se encuentra elevada respecto al resto del pavimento en 3,50 m. Ver Planos 2.1 a 2.10 del

Documento nº 2 Planos.

El conjunto tiene una superficie aproximada de 3.840 m2, con dimensiones de 109,80 m de

longitud y 35 m de anchura. La altura libre mínima es de aproximadamente 10,50 m en la

zona de pretratamiento y de 9,00 m en el área de recepción.

El segundo edificio, Edificio 2 (a efectos de cálculo), nave de compostaje, consta de una zona

de mezclas y fermentación de la fracción orgánica procedente de la FORM, otra zona de

maduración de compost y una zona de afino. La superficie aproximada es de 7.140 m2, sus

dimensiones son de 102 m de longitud y de 70 m de anchura. La altura libre interior es de

7,00 m mínimo aproximadamente. Ver Planos 3.1 a 3.10 del Documento nº 2 Planos.

Los Edificios 1 y el 2 se adosan formando una figura en L. El edificio 1 se extiende

sensiblemente en dirección Este-Oeste y en la parte sureste de éste, se coloca el Edificio 2,

pero en llevando una dirección Norte-Sur, aproximadamente.

Las cubiertas son ligeras, de chapa perfilada simple, presentan una pendiente del 5,71%.




El cerramiento de fachada es igualmente de chapa perfilada. En la parte inferior de éstas, se

han instalarán unos paneles de hormigón prefabricado a modo de zócalo.

Adosados al Edificio 2, existen 3 pequeños edificios secundarios que son: el almacén de

compost, ver Plano 4.1., el recinto del biofiltro , ver Plano 6.1.,y, finalmente, se dispone de

un edificio auxiliar de usos múltiples para oficinas, laboratorio, comedor y aseo-vestuarios,

ver Planos 5.1. y 5.2.

Así mismo, se ha proyectado un nuevo depósito de agua para abastecimiento y

contraincendios, de las mismas características y acabado que el actualmente existente, de

dimensiones 6 X 5 X 2,5 m, con un espesor de 25 cm sobre una losa de hormigón armado de

30 cm.

11.3.1 Cimentaciones y muros

Las cimentaciones se han diseñado a base de zapatas individuales, con vigas de atado (vigas

riostras), por encontrarnos en zona sísmica.

Por posibilidad de agresividad química de los suelos, se opta por utilizar cemento

sulforresistente en los hormigones en contacto con el terreno.

Las zapatas principales son de 3,90 x 2,80 x 0,70 m se unen con las placas base de los pilares

mediante pilastras de 0,90 x 0,70 m. y pernos de anclaje M36.

Las zapatas para los pilares de fachada frontal son de 2,00 x 2,00 x 0,60 m. Las pilastras son

de 0,60 x 0,60 m y los pernos de anclaje son M27.

Las vigas de atado son de 0,90 x 0,70 m para la unión con las zapatas principales y de 0,60 x

0,60 m para la unión de las zapatas de los pilares de viento.

Se ha incorporado un muro de contención de hormigón armado, calculado como drenado en

trasdós, y que salva los desniveles entre la zona de pretratamiento y el área de recepción de

residuos de la Planta de Clasificación, Edificio 1.

El muro, de tipología en L, más un ala, tiene de espesor de 0,40 m. En su coronación

arrancan unos pilares secundarios IPE-360, ubicados para la retención del panel de hormigón

prefabricado que también en esa zona interior se ha decido colocar. La zapata corrida del

muro tiene una sección de 3,50 x 0,80 m. Para el edificio auxiliar la cimentación se ejecutará

en hormigón armado, mediante zapata corrida, de 0,60 x 0,60 m.




11.3.2 Estructuras

Las naves se proyectan con estructura metálica de acero laminado con pies derechos,

pórticos y correas.

La solución que se ha elegido es a base de pórticos rígidos actuando en dirección transversal

a los edificios. De esta forma se salvan luces de hasta 35,00 m.

En el edificio 1, con estos vanos se deja diáfano todo el interior. Estos pórticos salvan el vano

de pilar a pilar en las líneas de fachadas.

En el edificio 2, la tipología es la misma, aquí los pórticos transversales constan de dos vanos

continuos de 35 m necesitando una fila de pilares centrales, para salvar los 70 m de anchura

del edificio.

En la dirección longitudinal, se sitúan los pórticos separados entre sí a 6,10 m de luz en el

edificio 1 y a 6,00 m en el edificio 2.

Para conseguir la estabilidad longitudinal, se añaden arriostramientos metálicos a base de

cruces de San Andrés, tanto en fachadas como en cubiertas.

En el frente de los pórticos finales, al objeto de absorber los esfuerzos de viento, se

incorporan los correspondientes pilares contraviento, colocados entre 5,50 m y 6,30 m de

separación entre sí.

Los edificios presentan longitudes importantes. A efectos térmicos, se ha dividido el edificio

1 con dos juntas de dilatación que, de esta forma, parten longitudinalmente la estructura,

cerramiento de fachada y cubierta, y pavimento en tres tramos.

El edificio 2 sucede lo mismo, en dirección longitudinal. En dirección transversal se ha

optado por la continuidad de los pórticos principales transversalmente en sus 70 m de

anchura. Debido a que es una longitud importante sin juntas, se han estudiado los efectos

térmicos dentro del cálculo, como carga adicional.

Para estas luces, se ha tratado estar dentro de la gama de perfiles comerciales en las jácenas

transversales. Solamente en las uniones con los pilares, debido al incremento de esfuerzos,

localmente se ha necesitado recurrir al uso de jácenas armadas formadas por platabandas

soldadas.




En las juntas de dilatación se ha optado por no doblar pilares. Esto solo es aconsejable

realizar, cuando las cargas actuantes son ligeras y permiten fácilmente el deslizamiento de

los perfiles en las uniones de la junta, en sentido longitudinal. De esta forma, se consigue

gran economía.

11.3.3 Cubiertas y cerramientos

En cubiertas a base de chapa de acero prelacada, a dos aguas, con pendiente del 5,71 % y un

mínimo del 20 al 25 % de la misma traslúcida, con aireadores, canalones para recogida de

pluviales y bajantes, etc., de la misma tonalidad que las existentes en el Complejo

Ambiental.

En fachadas, a base de chapa de acero prelacada, con zócalo de placas de hormigón

prefabricadas y cara vista. Incluso dispondrán de remate vierteaguas entre el zócalo y la

chapa prelacada.

Los espacios entre pilares libres hasta los 5 m de altura, cuando sea necesario, con el fin de

permitir la instalación de puertas correderas de acceso para vehículos, y también se

preverán puertas de paso de hombre.

El cerramiento de fachada y cubierta está formado por una simple chapa lacada, perfilada,

de 0,60 mm de espesor. Bajo ella, existe un sistema de correas de acero laminado en

caliente y que forma la estructura secundaria.

En fachada, las correas están soportadas a mitad de vano con un redondo que limitan los

esfuerzos de flexión.

Se ha previsto un panel de hormigón prefabricado, a modo de zócalo inferior del

cerramiento de fachada y en todo su perímetro, de las mismas características de los

actualmente existentes en la nave de clasificación de envases y en la de almacenamiento de

residuos peligrosos.

En el edificio 1 su altura desde el exterior es de 3,60 m. y en el edificio 2 es de 1,20 m. Al

existir un resalte exterior de 0,20 m (para evitar la entrada del agua), en el interior este

zócalo tiene 20 cm menos de altura.

Estos paneles se anclan mediante placas metálicas especiales a los pilares de fachada.

En el caso del biofiltro, no lleva cubierta y los paramentos verticales, hasta una altura

máxima de 3,6 m, se ejecutará mediante placas de hormigón armado prefabricadas.




En el caso del edificio auxiliar, la cubierta será con panel tipo sanwich, y los paramentos

verticales, y todas las divisiones interiores se ejecutarán, con fábrica de bloque de hormigón

de distintos espesores, el cierre exterior y las divisiones principales interiores con bloque de

40 X 20 x 20 cm, el resto de divisiones con bloque de 50 x 20 x 5 cm. En todos los casos el

acabado será mediante enfoscado con mortero de cemento y pintura plástica mate, tanto en

interiores como en exteriores. Exceptuando en cuartos húmedos que se alicatarán los

paramentos verticales. La carpintería exterior (puertas y ventanas) será en aluminio lacado

en blanco, e interiormente en melanina lacada en blanco.

11.3.4 Pavimentos y soleras

Se trata de recintos pavimentados y urbanizados, con acceso para vehículos pesados y

dentro de las naves de proceso.

- Área de recepción de residuos domiciliarios mezclados

- Área de clasificación del “todo uno”

- Área de almacenamiento de productos reciclables

- Área de mezclas y fermentación

- Área de maduración

- Área de afino del compost

- Área de almacenamiento del compost

- Biofiltro

Dispondrá de una solera de hormigón armado HA-30/P/20 Qb, cemento sulforresistente, de

20 cm de espesor, con doble mallazo, fratasado, endurecido y pulido, incluso serrado de

juntas, con las pendientes adecuadas y canalizaciones, fosos y depósitos impermeables de

lixiviados y separadores de grasas previstos.

Se ejecutarán, sobre una capa de zahorras de 15 cm de espesor compactada al 98% PN, el

mallazo intermedio electrosoldado será de 6 mm y 15 x 15 cm.

Donde se ha previsto instalar la prensa de rechazos, la de reciclables y el tromel, se

dispondrá de un refuerzo, a modo de bancada, con un espesor total de 40 cm.

A efectos de medición y presupuesto se le ha dado un incremento general al espesor de la

solera del 5%.

En ambos edificios la solera lleva una pendiente de un 0,50 % aproximadamente, para

recogida del posible vertido de líquidos, siempre hacia el interior del edificio. Este drenaje se




recoge en arquetas especiales de hormigón armado (separadores de grasas y depósitos de

lixiviados).

Además, en el edificio auxiliar se dispondrá sobre la solera un solado con baldosa de gres,

incluido rodapié de las mismas características.

11.4 URBANIZACIÓN

El disponer de nuevas instalaciones de tratamiento de residuos en el Complejo Ambiental de

Zurita (Fuerteventura), trae consigo la necesidad de ir completando la urbanización del dicho

Complejo, conforme se van integrando nuevas superficies para los distintos tratamientos e

infraestructuras.

11.4.1 Normativa

- Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para Obras de Carreteras y Puentes del

M.O.P.T.M.A. (P.G. 3 y subsiguientes adendas, anexos, órdenes etc.).

- Normas de Ensayo de Laboratorios de Transporte y Mecánica del Suelo (NLT).

- Norma 3.1-IC, Trazado. Normativa específica para el diseño de rotondas y enlaces:

Recomendaciones sobre glorietas y las Recomendaciones para el proyecto de

intersecciones.

- Normas 8.1-IC, Señalización vertical y 8.2-IC, Sobre marcas viales.

- Instrucción 5.2-I.C. “Drenaje Superficial” de la Instrucción de Carreteras, aprobada en

la Orden de 14 de mayo de 1990.

11.4.2 Pavimentaciones y soleras exteriores

De acuerdo con lo anteriormente expuesto, se hace necesario disponer de un vial perimetral

a la Planta de Clasificación y Compostaje, para garantizar el trasiego de vehículos que

intervienen en los procesos.

El vial tendrá una longitud de 643 m y una anchura mínima de 7 m en coronación de firme,

ver Planos Nº 1.3 y 7.1 del Documento nº 2 Planos. También se ha considerado el sobre

ancho necesario, en el lateral este, derivado de la ubicación del almacén de compost. La

superficie total en planta asciende a 6.305 m2.

La pendiente máxima del vial es del 5 %, longitudinalmente, en el primer tramo de

aproximadamente 60 m, que discurre por el extremo oeste. El resto del vial es




prácticamente horizontal, excluyendo también un tramo de 112 m, al 2,6 %, en su extremo

norte.

La sección trasversal del vial tendrá una pendiente de bombeo del 2% en los tramos en

pendiente anteriormente citados, y del 0,5 % en el resto en contacto con los edificios, hacia

el exterior.

Otras superficies a considerar son la plataforma de acceso de vehículos recolectores y la

plataforma exterior situada entre los edificios de la planta de clasificación y la de

compostaje.

La primera de ellas tiene una superficie en planta de 1673,5 m2, y la segunda un total de

3.179,1 m2. En ambos casos se han diseñado con unas pendientes de drenaje del 0,5%.

Movimiento de tierras

En el Proyecto de urbanización, actualmente en ejecución, se habrán efectuado las

correspondientes obras de acondicionamiento del terreno, si bien, al no estar considerado el

vial que discurre por el extremo norte en pendiente, y la plataforma de vehículos

recolectores, se han recogido estos en las partidas correspondientes a movimiento de

tierras.

Ejecución del firme

El firme estará compuesto de una capa base de 30 cm. de espesor de zahorra artificial, huso

ZA(40)/ZA(25), con 75 % de caras de fractura, extendida y compactada al 98% del PM,

1.891,5 m3, en el vial perimetral y, 502,05 m3 y 953,75 m3, respectivamente para la

plataforma de acceso de vehículos recolectores y la plataforma exterior situada entre los

edificios de la planta de clasificación y la de compostaje.

.

A continuación, se ejecutará una capa intermedia de rodadura compuesta por una mezcla

bituminosa en caliente, aglomerado asfáltico, tipo G-20 de 8 cm. de espesor, con áridos con

desgaste de los ángeles < 30, extendida y compactada.

Previamente se efectuará un riego de imprimación, 6.305 m2 en el vial perimetral y, 1673,5

m2, para la plataforma de acceso de vehículos recolectores. Por su parte, a la plataforma

exterior situada entre los edificios de la planta de clasificación y la de compostaje se la

dotará de una capa de hormigón armado, con doble mallazo, al igual que los pavimentos

interiores de los edificios.




Por último, se ejecutará una capa final de rodadura compuesta por una mezcla bituminosa

en caliente, aglomerado asfáltico, tipo S-12 de 5 cm. de espesor, con áridos con desgaste de

los ángeles <25, extendida y compactada. Previamente se efectuará un riego de adherencia.

Obras de fábrica

Bordillos

Con el fin de delimitar el área de instalaciones perimetralmente se dispondrá de bordillo de

separación entre el terraplén, las plataformas y el firme, la longitud total ascenderá a 834

ml. Ver Plano Nº 7.1. Se ejecutará mediante el empleo de bordillo de hormigón

prefabricado, de color gris, achaflanado, de 14 y 17 cm, bases superior e inferior, y 28 cm de

altura, colocado sobre solera de hormigón HM-20/P/20/I, de 10 cm.

Aceras

Rodeando el edificio auxiliar se dispondrá de una acera de ancho mínimo 1,2 m, ejecutada

con loseta hidráulica, 4 pastillas, color gris de 20x20 cm. sobre solera de hormigón HM-

20/P/20/I de 10 cm, sentada con mortero de cemento, en una superficie aproximada de 45

m2. Ver Plano Nº 5.2.

11.4.3 Drenajes

Se ejecutará un sistema de drenaje adecuado a las necesidades, con objeto de:

- Captar todas las aguas caídas directamente sobre la superficie edificada y

plataformas y accesos exteriores.

- Favorecer su drenaje a través de cunetas, y drenes subterráneos, construidos sobre

las plataformas y el vial perimetral.

La red de drenaje superficial definitiva, por su carácter permanente, ha sido dimensionada

para poder evacuar el caudal de agua correspondiente a la intensidad máxima de lluvia para

un período de retorno de 100 años, ver Plano Nº 9.1, 13.1 y Anejo V.

Todas las superficies pavimentadas exteriores tendrán una pendiente mínima de un 0,5 %

hacia el exterior, en dirección en dirección a las arquetas receptoras, equipadas con rejilla.

Cunetas

En las zonas de intersección del vial con los taludes, se realizarán cunetas excavadas en

tierras con sección triangular y taludes 1H:1V, revestidas en hormigón HM-20 y espesor 12

cm. El calado mínimo final será de 25 cm.




Pasos de tubos

Para dar continuidad al sistema de drenaje superficial y subterráneo, se instalarán pasos de

tubos de hormigón de Ø 40 mm (colectores), equipados con las embocaduras y aletas

correspondientes en HM-20.

Arquetas

En todos los enlaces entre los sistemas de drenaje superficial y subterráneo, o a la entrada

de los pasos de tubos, se instalarán arquetas que estarán dotadas de areneros, para la

retención de sedimentos y de una rejilla en su parte superior para evitar accidentes.

Los enlaces entre arquetas se ejecutarán con tubería de PVC para saneamiento de 250 mm

de diámetro, colocada sobre cama de arena.

11.4.4 Señalización

Señalización vertical

Se procederá a la señalización vertical de la zona en base a lo dispuesto en la normativa

vigente y a lo especificado en la Norma 8.1 I.C. y en el Reglamento General de Circulación.

SEÑAL CIRCULAR REFLEXIVA E.G. D=60 cm.

Limitación velocidad 20 Km/h R-301; 2 Uds.

SEÑAL TRIANGULAR REFLEXIVA E.G. L=70 cm.

Ceda el Paso R-1; 2 Uds.

Señalización horizontal

Las marcas viales se pintarán todas en color blanco (referencia B-118 de la norma UNE 48

103).

En el presente proyecto se utilizarán las siguientes marcas viales, referenciadas según la

Norma 8.2 - I.C.:

M-2.6. Para señalizar borde de calzada, continua, blanca, anchura 10 cm.

M-1.3. Para señalizar separación de carriles, discontinua, blanca, anchura 10 cm.

Marca M-1.8. Para preaviso de bifurcación, discontinua, blanca, anchura 10 cm.

Marca M-4.1. Línea de detención.




11.5 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

La instalación, deberá disponer de un nuevo centro de transformación y cuadro general de

baja tensión, CGBT, situado anejo al actualmente existente, a menos de 50 m de donde se ha

de ubicar la Planta de Clasificación y Compostaje. Ya que la potencia a instalar para los

nuevos procesos supera con creces la potencia disponible, ver plano 8.1. y 13.1.

11.5.1 Normativa

La instalación se efectuará contemplando la normativa que se indica a continuación, u otra

más moderna que la sustituya:

- RCE: Reglamento Sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales

Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación. Real Decreto 3275/1982 de

12 de noviembre, B.O.E. Nº288 de 1 de diciembre de 1982.

- Instrucciones Técnicas Complementarias, Orden de 6/7/1984, B.O.E. 1/8/1984, B.O.E.

25/10/1984, B.O.E. 05/12/1987, B.O.E. 06/04/1991, B.O.E. 02/06/1994 y B.O.E.

05/01/1996.Orden de 10 de marzo de 2000. Modificación de las Instrucciones

Técnicas Complementarias MIE-RAT 01, MIE-RAT 02, MIE-RAT 06, MIE-RAT 14, MIE-

RAT 15, MIE-RAT 16, MIE-RAT17, MIE-RAT 18 y MIE-RAT 19 del Reglamento sobre

Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones

y Centros de Transformación. B.O.E. 24/3/2000.B.O.E. 18/10/2000.

- RBT: Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión; e Instrucciones Técnicas

Complementarias. Real Decreto 842/2002 de 2 de agosto, B.O.E. Nº 224 de 18 de

septiembre de 2002.

- Orden de 7 de julio de 1997 por la que se establece el procedimiento para la

ejecución y puesta en servicio de las instalaciones eléctricas de baja tensión. D.O.G.

Nº 145 de 30 de julio de 1997.

- Normas tecnológica de la Edificación NTE:

- NTE-IEB: Normas Tecnológicas de la Edificación, Instalaciones de Electricidad: Baja

Tensión. B.O.E. de 20/04/74, 27/04/74 y 04/05/74.

- NTE-IEE: Normas Tecnológicas de la Edificación, Instalaciones de Electricidad:

Alumbrado Exterior. B.O.E. de 12/08/78.

- NTE-IEI: Normas Tecnológicas de la Edificación, Instalaciones de Electricidad:

Alumbrado Interior. B.O.E. de 15/11/75, 22/11/75 y 29/11/75.

- NTE-IEP: Normas Tecnológicas de la Edificación, Instalaciones de Electricidad: Puesta

a Tierra. B.O.E. de 24/03/73.

- NTE-IER: Normas Tecnológicas de la Edificación, Instalaciones de Electricidad: Red

Exterior. B.O.E. de 19/06/84.

- NTE-IET: Normas Tecnológicas de la Edificación, Instalaciones de Electricidad: Centros

de Transformación. B.O.E. de 23/12/83.




11.5.2 Previsión de potencias

La previsión de potencia se ha realizado sobre la base de los equipos a instalar y los

coeficientes de simultaneidad y de servicio aplicados a las distintas cargas, ver tabla adjunta.

ÁREA EQUIPO POT. N.

(KW) COE.

CARG. POT. INST.

(KW) FAC. SIM.

POT CONS. (KW)

FAC. POT.

POT. (KVA)

I. TOTAL (A)

PLANTA C y C AL-1 7,50 1,00 7,50 0,85 6,38 0,95 6,71 12,75

CT-1 4,00 1,00 4,00 0,85 3,40 0,95 3,58 6,80

CB-1+2+otros 1,62 1,80 2,92 0,85 2,48 0,95 2,61 11,86

AB-1 75,00 1,00 75,00 0,85 63,75 0,95 67,11 127,46

CT-2 3,00 1,00 3,00 0,85 2,55 0,95 2,68 5,10

TR-1 15,00 1,00 15,00 0,85 12,75 0,95 13,42 25,49

CT-3 2,20 1,00 2,20 0,85 1,87 0,95 1,97 3,74

CT-4 2,20 1,00 2,20 0,85 1,87 0,95 1,97 3,74

CT-5 2,20 1,00 2,20 0,85 1,87 0,95 1,97 3,74

SM-1 8,75 1,00 8,75 0,85 7,44 0,95 7,83 14,87

CT-6+7+8 7,50 1,00 7,50 0,85 6,38 0,95 6,71 12,75

PB-1 6,00 1,00 6,00 0,85 5,10 0,95 5,37 10,20

SM-2 9,30 1,00 9,30 0,85 7,91 0,95 8,32 15,80

SI-1 8,80 1,00 8,80 0,85 7,48 0,95 7,87 14,95

CT-9 3,00 1,00 3,00 0,85 2,55 0,95 2,68 5,10

PR-1 90,00 1,00 90,00 0,85 76,50 0,95 80,53 152,95

AL-2 9,20 1,00 9,20 0,85 7,82 0,95 8,23 15,63

PR-2 51,00 1,00 51,00 0,85 43,35 0,95 45,63 86,67

AL-3 3,00 1,00 3,00 0,85 2,55 0,95 2,68 5,10

PR-3 22,00 1,00 22,00 0,85 18,70 0,95 19,68 37,39

AL-4 4,00 1,00 4,00 0,85 3,40 0,95 3,58 6,80

CT-10 3,00 1,00 3,00 0,85 2,55 0,95 2,68 5,10

TR-2 15,00 1,00 15,00 0,85 12,75 0,95 13,42 25,49

CT-11 2,20 1,00 2,20 0,85 1,87 0,95 1,97 3,74

CT-12 1,50 1,00 1,50 0,85 1,28 0,95 1,34 2,55

CT-13 2,20 1,00 2,20 0,85 1,87 0,95 1,97 3,74

Alumbrado ext. 1,50 1,80 2,70 0,60 1,62 0,95 1,71 3,24

Alumbrado in. 20,80 1,80 37,44 0,60 22,46 0,95 23,65 44,91

EDIF AUX. Iluminación 1,20 1,80 2,16 0,85 1,84 0,95 1,93 8,78

Termos 6,40 1,00 6,40 0,25 1,60 0,95 1,68 7,66

GRUPO PRESIÓN

60,00 1,00 60,00 0,10 6,00 0,95 6,32 12,00

LAVADOR GASES

60,00 1,00 60,00 0,85 51,00 0,95 53,68 101,96

TOTAL

509,07

529,17

390,92

411,49 798,03

La potencia prevista es de 390,92 KW con un factor de potencia corregido de 0,95, con lo

que se obtienen 411,49 KVA. Además, si se pretende en un futuro ampliar la línea de

clasificación, e introducir cambios en el sistema de compostaje, las previsiones aumentarían.




En base a ello, se prevé la necesidad de un nuevo centro de transformación compacto

exclusivamente para la Planta de Clasificación y Compostaje de 630 KVA anejo al actual, he

instalado según condiciones técnicas de la compañía suministradora y normativa vigente en

la Comunidad Autónoma de Canarias.

11.5.3 Acometida eléctrica

Se prevé la necesidad de un nuevo Centro de Transformación compacto prefabricado de

exterior cuya implantación definitiva seguirá los parámetros técnicos de la compañía

suministradora y se instalará junto al existente, situado sobre una base de hormigón,

incluyendo en su interior:

- 1 Celda de entrada CML.

- 1 Celda de protección CMP.

- 1 Celda de medida con tres trafos de intensidad y 3 trafos de tensión verificados.

- 1 Transformador de 630 kVA., relación 20.000/400 V. ±10%., con termómetro de

esfera y pasatapas para bornes enchufables. Conexión Dyn11.

- 1 Puente de interconexión en M.T.

- 1 Puente de interconexión en B.T.

- 3 Bornes enchufables para cable de entrada (1x150 mm2. Al 12/20 kV.)

- 4 fusibles APR-16A/20 kV.

- Cuadro normalizado de B.T. tipo AC-4 con 4 salidas de 400 A. c/u.

- Circuitos de puesta a tierra.

Hasta el Centro de Transformación existe una canalización enterrada de Media Tensión de

20 kv que trascurre a lo largo del vial principal del C.A., hasta el transformador existente.

La acometida en baja tensión, se efectuará desde el Cuadro General de Baja Tensión, CGBT,

hasta el Cuadro de Control de Motores, CCM, a ubicar dentro de la nave de clasificación. Y

deberá ir enterrada, en paralelo a la traza del vial perimetral. Desde el CCM se alimentará a

los diferentes cuadros (anejo al mismo se situará el Cuadro General de Alumbrado, CGA) y

equipos.

El sistema de alimentación se realizará mediante líneas subterráneas, en tubos o bandejas,

en montaje superficial, o en tubo empotrado mediante rozas en muros de fábrica, de BT a

380/230 V monofásica o trifásica según los requerimientos.

La distribución en baja tensión del neutro y de la protección se realizará mediante un

esquema tipo TT (T = Conexión Directa del Neutro del Transformador a Tierra, T = Masas




Conectadas Directamente a Tierra, independientemente de la eventual puesta a tierra de la

alimentación) según ITC-BT-08 del R.B.T.

11.5.4 Cuadros eléctricos

Se ha planteado una red de cuadros eléctricos alimentados desde el CGBT.

Cuadro General de Baja Tensión CGBT

Situado en compartimiento estanco (caja general de protección) junto al transformador.

Dotada de fusibles calibrados, maniobrables individualmente y bornes previstos para

conectar los cables sin necesidad de utilizar terminales. La envolvente será de material

aislante, categoría de inflamabilidad FVI y termoestable. El límite de temperatura

corresponderá como mínimo al de los materiales de clase A. El grado de protección

mecánica será por lo menos IP-437. Las caras laterales y el fondo serán resistentes a los

álcalis.

Las salidas del cuadro estarán protegidas con interruptores provistos de relés térmicos y

magnéticos regulables y diferenciales toroidales.

Centro de Control de Motores CCM

Al CCM, situado en la nave de clasificación (caseta eléctrica), llegará en acometida

subterránea una línea desde el CGBT, situado en el centro de trasformación.

El cuadro eléctrico será con envolvente de poliéster y grado de protección IP-55, incluirá la

aparamenta necesaria: Interruptor automático, conmutador, trafos de intensidad y voltaje,

relés, etc.

Alojará todos los elementos de control y maniobra que accionarán, todos y cada uno de los

equipos de la Planta de Clasificación y Compostaje. Incluyendo: salidas para motores

aislados, cuadros auxiliares de equipos, variadores de frecuencia, Cuadro General de

Alumbrado, cuadro contraincendios, cuadros secundarios de fuerza y a batería de

condensadores para mejora del factor de potencia.

Cuadro General de Alumbrado, CGA

Será alimentado desde el CCM y, desde el, partirán las líneas que alimentan a los cuadros de

alumbrado y tomas de corriente.

Tanto el CCM, como el CGA, como el equipo de batería de condensadores se ubicarán en

una misma caseta eléctrica dentro de la nave de clasificación.




Cuadros Secundarios

Las características generales de los cuadros secundarios son similares a los generales y se

resumen en:

- Envolvente superficial con puerta con cerradura y aparamenta

- Carril para todos los circuitos.

- Los circuitos estarán debidamente señalizados y se indicará claramente a que zona

pertenecen

- Se utilizarán interruptores con protección magnética, térmica y diferencial

sensibilidad de 30 mA para circuitos de alumbrado, ordenadores y pequeño

equipamiento eléctrico del edificio auxiliar

- Se utilizarán interruptores con protección magnética, térmica y diferencial

sensibilidad de 300 mA para circuitos de fuerza y motores).

11.5.5 Sistema de iluminación

El sistema de alumbrado tendrá como función garantizar los niveles de iluminación

adecuados para las distintas partes de la instalación. Los niveles de iluminación de los

diferentes locales se ajustarán a los indicados en las normas DIN al nivel del suelo.

Se dispondrá de los siguientes sistemas de alumbrado:

- Alumbrado interior.

- Alumbrado exterior.

- Alumbrado de emergencia.

Los sistemas de alumbrado interior se han diseñado para proporcionar un alumbrado de

fondo de las instalaciones, así como un refuerzo del mismo en los puestos de trabajo o zonas

que requieran la realización de labores de mantenimiento.

El alumbrado de emergencia permitirá la evacuación del personal desde los puestos de

trabajo hasta zonas seguras, así como el acceso del personal de seguridad a los equipos

relacionados con la misma.

La iluminación general de la Planta se resolverá mediante el empleo de luminaria industrial

de 515 mm de diámetro, constituida por una carcasa de aluminio fundido y resina fenólica,

reflector de distribución extensiva o semi-intensiva de chapa de aluminio anodizado, con

cierre de vidrio templado y junta de silicona, grado de protección con cierre IP54 clase I y sin

cierre IP20 clase I, con lámpara de vapor de sodio de alta presión 400 W. y equipo de




arranque. La instalación de distribución y canalización será de tipo aérea. Se han

presupuestado un total de 52 Uds.

Lámparas de fluorescentes para la iluminación interior de cabinas de triaje, sala de control,

caseta eléctrica y edificio auxiliar. La instalación de distribución y canalización será

empotrada.

Y brazo de tubo de acero galvanizado, de 60 mm de diámetro, para sujeción mural, con

luminaria de 150 W VSAP, y alojamiento de equipo para lámparas de hasta 250 W VSAP,

formado por acoplamiento inyectado con aleación ligera, reflector de aluminio

hidroconformado y anodizado, cierre inyectado en metacrilato, para la iluminación exterior

situada y adosada al perímetro de la Planta.

Se evitará la emisión directa de luz hacia el cielo, mediante luminarias orientadas en paralelo

al horizonte, con bombillas bien apantalladas y eficientes. Se seguirán, en cualquier caso, las

recomendaciones y disposiciones sobre contaminación lumínica del Cabildo Insular y la

normativa vigente. La instalación de distribución y canalización será de tipo subterránea y

aérea. Se han presupuestado un total de 10 Uds.

El encendido y apagado se realizará automáticamente, cuando la iluminación producida por

la luz natural sea igual o ligeramente superior al nivel medio mantenido que proporciona la

iluminación artificial. Para lograr este fin se utilizará una célula fotoeléctrica accionada por la

luz ambiente, de forma que se realice el conexionado y desconexionado de la instalación de

alumbrado exterior automáticamente.

El dispositivo fotosensible será de sulfuro de cadmio, con una superficie mínima de 1.8 cm2

alojada en una cubierta hermética capaz de soportar las condiciones climatológicas. Además

deberá disponer de dispositivos de retardo tanto a la conexión como a la desconexión para

evitar que conecte o desconecte por oscurecimiento o deslumbramientos de corta duración.

Luminaria autónoma, IP 42 IK 07clase II de 90 lúmenes, con lámpara fluorescente 8 W, de

arranque rápido, autonomía 1 hora, para el alumbrado de emergencia El alumbrado de

emergencia estará permanentemente en tensión, y estará alimentado por fuentes propias

de energía. Deberá poder funcionar durante un mínimo de una hora y estará previsto para

entraren funcionamiento automático al producirse el fallo de los alumbrados generales o

cuando la tensión de éstos baje a menos del 70% de su valor nominal. Las líneas que

alimentan los puntos de luz de alumbrados especiales, estarán protegidas por interruptores

automáticos magnetotérmicos de 10 A máximo. Una misma línea no podrá alimentar más de

12 puntos de luz de alumbrados especiales.




Las líneas que alimentan los puntos de luz de alumbrados, estarán protegidas por

interruptores automáticos magnetotérmicos de 10 A.

En todos los cambios de sección se instalarán en las cajas adecuadas fusibles del calibre

adecuado para protección del conductor de menor sección.

Los fusibles utilizados en este caso serán de curva " gl " y tendrán un calibre que será de al

menos 1.8 veces la intensidad nominal en servicio a proteger.

En todos estos casos se tendrá en cuenta la corriente nominal y la intensidad de

cortocircuito en la elección de los interruptores; todos ellos dispondrán de indicativo de

disparo.

11.5.6 Canalizaciones y líneas de distribución

Canalizaciones Subterráneas

Las canalizaciones exteriores se realizará mediante tubos de polietileno corrugado por el

exterior, antiadherente: lisos en el interior (PECAD), de color rojo, en zanja hormigonada en

el caso de transcurrir la canalización por zona de transito rodado, (un cable de media tensión

por tubo). En zanjas para cables de baja tensión se dejará un 40% de espacio de reserva.

Las canalizaciones enterradas (zanja hormigonada) se realizarán con tubería de Polietileno

(PE) Corrugado Antiadherente: “PECAD”, de color rojo de 63 mm de diámetro en los puntos

de conexión con el sistema alumbrado y de BT y de 110 y 160 mm para la distribución de los

cables de acometida en MT.

En todos los caso se han dimensionado las tuberías considerando los circuitos de

alimentación de alumbrado y fuerza. No se instalará más de un circuito por tubo.

En las canalizaciones subterráneas se ubicarán arquetas de paso y registro para la

canalización de los cables, la ubicación de las mismas se realiza considerando:

- Una arqueta en todos los cambios de dirección.

- Una arqueta en los tramos rectos con una separación máxima de 40 m entre

arquetas de BT y de alumbrado y de 100 m entre arquetas de MT.

A la entrada de las arquetas, los tubos, deberán quedar debidamente sellados en sus

extremos para evitarla entrada de roedores y de agua.




Las canalizaciones subterráneas dispondrán de arquetas prefabricadas de hormigón con tapa

de fundición y con identificación de canalización eléctrica (con logotipo de la compañía

suministradora).

Las arquetas o cámaras cumplirán la doble misión de interconectar los tramos de

canalización, facilitando el tendido del cableado, y servir de punto de derivación para dar

servicio a los diferentes puntos.

Serán de planta rectangular, colocando el lado más largo orientado en el sentido de la

canalización más larga. Deben ir equipadas con un gancho de tiro, colocado justo debajo de

la embocadura de los tubos, para sujetar poleas o ruedas de tiro que faciliten el futuro

cableado.

La parte superior del prisma estará a una profundidad de 600 mm para BT y de 400 mm para

alumbrado en el caso de que la zanja este en zona no transitada; cuando la zanja discurra

por debajo de calzada la profundidad del prisma será de 800 mm para BT y de 600 mm para

alumbrado, variando el ancho y profundidad de la zanja en función del tipo de prisma.

Se situará una cinta señalizadora roja de plástico con banda de detección magnética

enterrada a lo largo de la zanja, a mas de 300 mm por encima del cable y a 300 mm por

debajo de la superficie que discurre por encima del prisma.

Cada sección de canalización discurrirá por un trazado recto dejando que los cambios de

dirección se realicen en las arquetas. En algunos casos se realizará curvado de los conductos

(servicios afectados, leves giros) respetando las limitaciones propias de cada caso. Esto

ocurre tanto en planta como en alzado.

Las tapas de las arquetas serán de fundición dúctil (ver dimensiones en planos adjuntos) y,

debido a su situación en zonas de tráfico rodado, estarán indicadas para soportar cargas de

400 kN.

Se dejará previsto un cable guía en todas las canalizaciones enterradas.

En general se procurará que los cables de fuerza de media tensión, de baja tensión y cables

de control e instrumentación discurran por canalizaciones separadas una distancia de 25 cm.

En caso de no poder mantener esa distancia se dispondrá de separaciones físicas entre los

diferentes tipos de cables.




Canalizaciones Aéreas

Las canalizaciones de fuerza, mando y control, se realizarán mediante bandejas perforadas o

enrejilladas, en posición horizontal, soportadas como máximo cada metro y medio.

Las derivaciones desde las bandejas hasta motores, cuadros auxiliares, etc., se realizarán en

tubo de PVC rígido, fijado cada metro como máximo. Las uniones del tubo a las máquinas

que originen vibraciones se realizarán con tubos de acero flexibles.

En ningún caso se montarán más de dos capas de cables en cada bandeja, ni más de un

conductor en cada tubo.

Siempre que un cable, soportado por bandejas, entre en un panel o cuadro, se hará

mediante prensaestopas.

Todos los cables irán etiquetados, con etiquetas indelebles, al principio y al final de cada

cable, así como cada 30 m como máximo.

A pie de motores se montarán estaciones de maniobra con caja estanca, y dos pulsadores de

marcha-parada (tres si son reversibles).

La iluminación interior y exterior, bien con tubería vista (la cual ira desde la caja estanca

hasta los diferentes equipos), de PVC rígido o flexible (tubo de protección de material

termoplástico a base de PVC auto extinguible). El tubo será de paredes lisas en su interior.

Las cajas de derivación y registro serán modelo tipo aislados de gran resistencia mecánica y

auto extinguibles (según norma UNE 53.315). Estarán dotadas de elementos de ajuste para

la entrada de tubos.

Los tubos se unirán entre sí mediante accesorios adecuados a su clase que aseguren la

continuidad de la protección que proporcionan a los conductores.

Se dispondrá de registros (cajas) en cambios de dirección y los tramos rectos no estarán

separados entre sí más de 15 m..

Líneas de Distribución

La distribución interior se realizará con conductores de cobre “Cu” con aislamiento para

0,6/1 kV de servicio y corresponderá a la designación tipo:




- M.T.: serán cables unipolares ó multipolares de campo radial, con conductor de cobre

de sección adecuada, nivel de aislamiento 18/30 kV, aislamiento XLPE y cubierta

exterior de PVC rojo con aditivos repelentes de roedores.

- RV en el caso de conductores de BT que alimentan el sistema de alumbrado y las

tomas de fuerza. Serán cables unipolares o multipolares, con conductores de cobre

de sección adecuada, incorporando el conductor de tierra cuando sea requerido,

aislamiento XLPE o PVC y cubierta de PVC negro con aditivos repelentes de roedores.

- RZ1-K en el caso de los conductores de BT de alimentación a cuadros y equipos de

proceso. Serán cables unipolares o multipolares, con conductores de cobre de

sección adecuada, incorporando el conductor de tierra cuando sea requerido,

aislamiento XLPE o PVC y cubierta de PVC negro con aditivos repelentes de roedores.

No se utilizará un mismo conductor neutro para varios circuitos. Se incluirán todos los cables

de interconexión de fuerza y control entre equipos y cuadros requeridos para la correcta

operación de la instalación. Los cables soportarán sin daño los esfuerzos resultantes de las

faltas ocasionales de la instalación, conforme a los tiempos de actuación de los relés de

protecciones.

Todos los cables serán no propagadores de la llama y no propagadores del incendio según

Norma CEI 332-3.

Se emplearán conductores flexibles de clase 2 para los cables de Media Tensión y de clase 2

ó 5 (dependiendo de la sección) para los cables de Baja Tensión

No se emplearán secciones menores de 2,5 mm2 en instalación aérea. La sección mínima

para los conductores a instalar en canalizaciones enterradas será de 6 mm2. Los conductores

de la instalación deben ser fácilmente identificables especialmente el neutro y el de

protección. Se identificarán por los colores de sus aislamientos.

El código de colores para la identificación de los conductores será el siguiente:

Conductor Color

Fases (circuito trifásico) Negro, Marrón y Gris

Fases (circuito monofásico) Negro y Marrón

Neutro Azul claro

Puesta a Tierra (protección) Amarillo – verde a rayas




Líneas de Alimentación

Interconexión CT-CCM

- 1x240 mm² 0.6/1 KV Cu tipo RV.

- 3.5x70 mm² 0.6/1 KV Cu tipo RV.

- 3,5x25 mm² 0.6/1 KV Cu tipo RV

Las derivaciones individuales se realizaran con:

- Líneas de Alumbrado: Línea tipo RV 0,6/1 kV, Cu.

- Líneas de Fuerza: Línea tipo RV 0,6/1 kV, Cu.

11.5.7 Mecanismos

Todos los mecanismos instalados en paramentos verticales serán superficiales y su posición

se calcula sobre la base de las normativas y recomendaciones de la edificación.

Equipos de Protección y Control

Los mecanismos de protección se diseñarán según normativa vigente en el momento de la

ejecución de la obra y la mínima capacidad de estos será siempre de 10 A.

Se emplearán mecanismo de protección con:

- Curva B: para los circuitos de iluminación.

- Curva C: para los circuitos de fuerza.

- Curva D y K: para los circuitos de fuerza a motores.

Los diferenciales empleados serán de 30 mA para cargas de iluminación y cargas de

ordenadores y de 300 mA para cargas de fuerza.

Tomas de Corriente

El sistema de tomas de corriente incluirá: tomas de corriente para herramientas portátiles y

tomas de corriente herramientas industriales.

Serán en montaje saliente, conductor de 4 mm² de sección mínima, tubería de PVC,

blindada, roscada, de 13 mm, mecanismo tipo estanco y respectivamente F+N+T, 16 A y 3

F+N+T 32 A.




La distribución de tomas de fuerza se realizará mediante cable de 0,6/1 kV, bien en bandeja

o bajo tubo.

11.5.8 Red de protección

La red de puesta a tierra asegurará la protección de las personas y de los equipos, de

acuerdo con la normativa vigente.

Se conectarán a tierra los elementos metálicos de la instalación que no estén en tensión

normalmente, pero que puedan estarlo a causa de averías o circunstancias externas.

Se considerará un régimen de neutro con sistema TT. Para la ubicación óptima de las

distintas redes de tierra se deberán tener en cuenta los datos del terreno midiendo la misma

in situ o en su caso se asumirá el valor de resistividad según tablas normalizadas.

Estará formada por una red enterrada de conductor de cobre desnudo, de forma que se

limiten las tensiones de paso y de contacto a los valores admisibles por las Normas.

Las picas serán de acero cobreado, de 2,5 m de longitud y 14 mm de diámetro. La

configuración de las citadas picas habrá de ser redonda de alta resistencia, asegurando una

máxima rigidez para facilitar su introducción en el terreno, evitando que la pica se doble

debido a la fuerza de los golpes.

A la malla enterrada se conectarán las barras de tierra de los cuadros eléctricos y todos los

equipos que lo requieran, estructuras metálicas y armaduras de las estructuras de hormigón,

neutros de transformadores, puesta a tierra de autoválvulas y pletinas derivadoras.

La unión eléctrica entre las distintas redes se realiza desde las arquetas de control de cada

red local a las placas de cobre de p.a.t. mediante cable aislado RV 50 mm2 Cu, según el

esquema de principio.

Los conductores que constituyen las líneas de enlace con tierra, las líneas principales de

tierra y sus derivaciones, serán de cobre.

La Red de Tierra de Baja Tensión prevista para el sistema de protección general tendrá una

resistencia de Tierra < 15 ohmios.

Todos los sistemas de tierra deberán tener como minino un punto de registro. Los puntos de

registro se realizarán a base de arquetas de hormigón prefabricado, con tapa de fundición y

con indicativo de red de tierra.




El recorrido de los conductores será el más corto posible y sin cambios bruscos de dirección.

No estarán sometidos a esfuerzos mecánicos y estarán protegidos contra la corrosión y

desgaste mecánico. Así mismo dentro de la instalación, no estará permitido emplear

soldaduras de bajo punto de fusión, tal como plata, estaño, etc., las misma serán realizadas a

través de soldadura aluminotermica. Esto último es especialmente relevante para todas las

conexiones que se hagan para ser enterradas o empotradas.

Las barras de tierra de los cuadros se unirán con la red general en los dos extremos.

Los motores se pondrán a tierra mediante la armadura o un cable conectado a la caja de

terminales y de forma local a través de la carcasa.

Los transformadores se conectarán a tierra a través de dos terminales situados en lados

opuestos. El neutro del lado de alta tensión de los transformadores principales estará

rígidamente puesto a tierra.

Puesta a Tierra de Protección

Estructura del Edificio: Todos los elementos estructurales metálicos deben de tener

continuidad eléctrica con la p.a.t de la cimentación.

La puesta a tierra se establecerá mediante la implantación, en forma de anillo, de un

electrodo enterrado bajo la cimentación de los cerramientos por medio de un conductor

desnudo de cobre de 50 mm2 de sección, al que se conectarán las partes metálicas de la

estructura (armaduras), y las líneas principales de tierra.

Instalación Eléctrica: Las acometidas eléctricas a equipos de las distintas instalaciones,

luminarias, tomas de corriente, motores y bombas dispondrán de conductores de

protección.

Instalaciones Mecánicas: Puesta a tierra de canalizaciones metálicas, saneamiento,

fontanería, climatización, equipos (bombas, motores) y demás elementos susceptibles de

ponerse en tensión.

Masas Metálicas: Puesta tierra de masas metálicas susceptibles de quedar aisladas de la

p.a.t. de la instalación eléctrica o de la p.a.t. de la estructura. Envolventes metálicas de los

diferentes equipos.




Para la conexión de los dispositivos del circuito de puesta a tierra, será necesario disponer

de bornes o elementos de conexión que garanticen una unión perfecta, teniendo en cuenta

que los esfuerzos dinámicos y térmicos en caso de cortocircuito serán muy elevados.

Los circuitos de puesta a tierra formarán una línea eléctrica continua en la que no podrán

incluirse ni masa ni elementos metálicos, cualesquiera que sean estas. Las conexiones a

masa y a elementos metálicos, se efectuarán siempre por derivaciones del circuito principal.

De acuerdo con el RBT, los conductores de protección serán independientes por circuito y

serán de las siguientes características:

- Para las secciones de fase iguales o menores de 16 mm2 el conductor de protección

será de la misma sección que los conductores activos.

- Para las secciones de comprendidas entre 16 y 35 mm2 el conductor de protección

será de 16 mm2.

- Para las secciones de fase superiores a 35 mm2 el conductor de protección será la

mitad de la activa.

Los conductores de protección serán canalizados preferentemente con los activos y, en

cualquier caso, su trazado será paralelo a estos y presentarán las mismas características de

aislamiento.

Puesta a tierra del sistema de iluminación exterior

La puesta a tierra de los soportes de los puntos de luz se realizará conectando

individualmente cada soporte mediante el conductor de cobre de 16 mm2 de sección. Se

sujetará la parte superior del soporte o columnas a la línea de enlace a tierra con la sección

mínima de 16 mm2 con aislamiento reglamentario, por lo que se podrán colocar en el mismo

tubo de las zanjas por la que van los conductores de fuerza, y en este caso el de la

resistencia de tierra todos ellos con su aislamiento.

Se instalará una pica de tierra hincada en las arquetas adyacentes a las columnas cada cinco

columnas o soporte (según se indica en planos), de 2 m de largo y 14 mm de diámetro. Las

picas de tierra irán hincadas cuidadosamente en el fondo de las arquetas, de manera que la

parte superior de la pica sobresalga en 20 cm. de la superficie superior del lecho de la grava.

La línea de tierra se sujetará al extremo superior de la pica, mediante una soldadura

aluminotérmica.




Al objeto de garantizar la total continuidad de la línea de enlace con tierra cuando se acabe

la bobina del conductor de cobre de aislamiento reglamentario en la arqueta

correspondiente se efectuará una soldadura aluminotérmica.

La resistencia a tierra no será superior a 15 ohmios.

11.6 RED DE SANEAMIENTO Y DRENAJE

El presente apartado tiene como finalidad establecer las características generales y los

criterios de diseño utilizados en la instalación de saneamiento (recogida de aguas residuales

y pluviales) correspondiente a las obras a desarrollar.

En la definición del proyecto se han tenido en cuenta las singularidades de la obra, como:

- Disposición y características de los cuartos húmedos del edificio auxiliar.

- Inexistencia de red de saneamiento municipal.

- Pendientes del terreno en estado actual y en estado futuro una vez realizadas las

obras.

- Necesidad de diferentes niveles de depuración de las aguas recogidas para poder

verterlas al terreno circundante, o bien prever su almacenamiento para ser recogidas

periódicamente por una entidad competente, o para su reutilización.

- Realización de cuatro redes de saneamiento independiente por diferentes

necesidades de depuración de las aguas:

- Una red de recogida de aguas residuales provenientes de aseos para su

almacenamiento y pretratamiento en una fosa séptica.

- Una red de recogida de aguas residuales de la nave de clasificación, para su

almacenamiento para ser recogidas periódicamente por una entidad competente.

- Una red de recogida de aguas residuales de la nave de compostaje para su

reutilización.

- Una red de recogida de aguas pluviales, procedentes de tejados y superficies

sobre las que no puedan caer fluidos ligeros (viales de circulación y aceras), para

su vertido directo al terreno circundante.

11.6.1 Normativa

- Instrucción de Carreteras. 5.2 - I.C. “Drenaje Superficial”.

- Normas Tecnológicas de la Edificación para Instalaciones de Salubridad de

Saneamiento NTE. ISS.

- NBE-CA-82. Norma Básica de la Edificación. Condiciones Acústicas de los Edificios

(Real Decreto 1.909/81 B.O.E. 24/07/81, Real Decreto 2115/82 B.O.E. 12/08/82 que

modifica al anterior).




- Reglamento de Recipientes a Presión (Real Decreto 2.443/69 y posteriores).

- Normas U.N.E

- Normativa para dimensionamiento y características de separadores de hidrocarburos

y decantadores: DIN 1999 y EN 858.

11.6.2 Redes de evacuación

Se han previsto las siguientes redes de evacuación en la Planta:

- Red de evacuación de aguas residuales.

- Red de evacuación de lixiviados del proceso de clasificación.

- Red de evacuación de lixiviados del proceso de compostaje.

- Red de drenaje superficial

Se hace notar que no se ha contemplado la posibilidad de que la limpieza de los vehículos de

recogida de basuras y su mantenimiento y reportaje se realice en la planta, por lo que no se

ha incluido una red separativa de aguas mezcladas con hidrocarburos y aceites minerales.

Red de evacuación de aguas residuales

El sistema de evacuación empleado es el definido en las normas UNE de saneamiento como

“II”. Éste considera que los aparatos sanitarios están conectados a ramales de tuberías de

descarga de pequeño diámetro. Estas tuberías están diseñadas con un nivel de llenado de

0.7 (70%) y van conectadas a un colector general, ver planos nº 5.2 y 9.1.

Esta red proviene del desagüe de aguas residuales del edificio auxiliar. En la cota de

evacuación se hará una red enterrada en la que se respetarán las siguientes directrices

durante la ejecución de las obras:

- Altura mínima del cierre hidráulico: 5 cms.

- Distancia mínima entre el sifón y el desagüe: 2,5 cms.

- Distancia máxima entre el sifón y el desagüe: 1 m.

- Instalación de registro en todos los sistemas de cierres hidráulicos.

- Los inodoros serán inodoros sinfónicos y los mismos deberán tener un tanque

(tanque bajo) de al menos 15 litros.

- Los aparatos sanitarios que se disponen en los baños, salvo inodoros, evacuarán

mediante tubería de PVC empotrada en suelo; todos los aparatos dispondrán de sifón

individual; del sifón se conectan al colector.

- Los inodoros evacuarán directamente al colector.

- Las arquetas serán construidas de hormigón prefabricado o de PVC, con tapas

provistas de juntas de goma para una total estanqueidad frente a los olores.




- Todas las arquetas se comunicarán entre sí mediante una red horizontal de

evacuación en PVC, acometiendo a la fosa séptica general.

- Dicha fosa séptica está colocada próxima al vial de circulación de la urbanización para

facilitar su descarga periódica y dispondrá de filtro biológico.

Toda las arquetas, pozos o sumideros serán de PVC o realizadas en obra o de hormigón

prefabricado. Se dispone de una arqueta:

- A pie de cada bajante.

- En cambio de dirección de la red de aguas residuales.

- Cuando los recorridos horizontales son largos (mayores de 20 m), para permitir un

registro de las tuberías que acometan a dicha arqueta.

Redes de recogida de lixiviados

Se encauzarán a estas redes de evacuación las aguas que debido a su contacto con los

residuos, en el momento dela alimentación de un proceso, prensado, riego de pilas de

compost, o en el baldeo de la instalación, deban ser almacenadas para su retirada a una

depuradora, que será el caso de las provenientes de la nave de clasificación, o almacenadas

para su recirculación al proceso, como puede ser el caso de la nave de compost. En

cualquiera de los casos se analizarán previamente para garantizar su adecuado tratamiento

o empleo.

Una primera red de la nave de clasificación, se compone de pendientes de drenaje, cunetas y

arquetas sumidero cuya localización y características se especifica en los planos 2.1 a 2.10,

que desembocan en 3 depósitos de almacenamiento, que a su vez funcionan como

separadores de grasas y fangos, en principio para su tratamiento externo. Estarán

ejecutados en hormigón armado e impermeabilizados con resistencia a ataques químicos.

Debido a la naturaleza contaminante y potencialmente agresiva de las sustancias acarreadas

por las aguas recogidas por esta red, se asegurará el adecuado aislamiento del terreno del

depósito de lixiviados y su accesibilidad para el vaciado periódico.

Una segunda red de la nave de compostaje, se compone de pendientes de drenaje, cunetas

y arquetas sumidero cuya localización y características se especifica en los planos 3.1 a 3.10,

que desembocan en 3 depósitos de almacenamiento, en principio para su recirculación al

proceso. Estarán ejecutados en hormigón armado e impermeabilizados con resistencia a

ataques químicos.




Red de pluviales de vertido directo al terreno

Se ha previsto una red de pluviales para evacuación de aguas de lluvia de la cubierta de la

Planta y plataformas y accesos exteriores de la parcela, ver plano 9.1. Ya descrita en el

capítulo de urbanización.

11.7 RED DE ACOMETIDA Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA Y RED CONTRAINCENDIOS

Se ejecutarán tomas de agua para uso de las instalaciones, a partir de la acometida general y

de un depósito construido, a tal fin, de las mismas características que el actualmente

existente, ya que este no es suficiente para los usos que requieren las instalaciones

previstas, por lo que se ha incluido una solución independiente. Ver planos 5.2, 10.1 y 13.1.

En la definición se han tenido en cuenta las singularidades de la obra, como son:

- Ausencia de red de abastecimiento de agua potable, por lo que se hace necesario la

dotación de un nuevo depósito, con su correspondiente grupo de presión y bomba

para alcanzar una presión adecuada en los puntos de consumo.

- Se dispondrá de equipo contraincendios.

- Disposición y características de los cuartos húmedos. Se dispondrá de aseos con

duchas, lavamanos, WC, etc. en el edificio auxiliar.

- Se dispondrá de bocas de riego y baldeo de la Planta.

- La instalación de agua caliente sanitaria del edificio auxiliar se realizará a partir de

calentadores eléctricos.

11.7.1 Normativa

- Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios. BOE de fecha 14 de diciembre de 1993.

- Código Técnico de la Edificación RD 314/2006 del 17 de Marzo, BOE 74 del 28 de

Marzo. Documento Básico DB-SI- “Seguridad en caso de incendio”.

- Reglamento de Seguridad C.I. en los establecimientos industriales. 2267/2004 BOE

- Norma UNE 23585:2004 y EN 12101-6:2005. Control de humo de incendio

- Norma UNE 23.007 Componentes de los sistemas de detección automática de

incendios.

- Normas Básicas para las Instalaciones Interiores de Suministro de Agua - NIA - (B.O.E.

del13/01/76 y B.O.E. del 12/02/76).

- REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN LOS ESTABLECIMIENTOS

INDUSTRIALES

- Reglamento e Instrucciones Técnicas de Climatización, Calefacción y Agua Caliente

Sanitaria –A.C.S. -. (Real Decreto 1.618/1980 del B.O.E. 06/08/81 y posteriores).

- Normas básicas de la Edificación NBT.




- Normas U.N.E.

- Normas ISO.

- Normas tecnológicas de la Edificación NTE:

- NTE-IFA: Instalaciones de fontanería. Abastecimiento.

- NTE-IFF: Instalaciones de fontanería. Agua Fría.

- NTE-IFR: Instalaciones de Riego.

11.7.1 Almacenamiento y bombeo

Se ha previsto una nueva acometida de agua, a partir de la existente en el C.A. a la altura del

actual depósito, para alimentar uno nuevo, de las mismas características que el existente,

construido en hormigón armado e impermeabilizado, de 50 m3 de capacidad, que hará las

veces también como de depósito de almacenamiento para el agua fría sanitaria. El

funcionamiento habitual de todos los servicios será mediante alimentación directa desde el

grupo de presión.

El grupo de presión estará compuesto por una electrobomba principal de 100 m3/h a 75

m.c.a., y 75 CV de potencia mínima, una electrobomba jockey de 4 CV, colector de aspiración

con válvulas de seccionamiento, colector de impulsión con válvulas de corte y retención,

válvula principal de retención y colector de pruebas en impulsión, manómetro y válvula de

seguridad, acumulador hidroneumático de 25 l. bancada metálica y cuadro eléctrico de

maniobras según Normas UNE (23-500-90). Ubicado anejo al depósito bajo una estructura

metálica, con cerramiento en paramentos verticales y cubierta (extensible al depósito), a

base de chapa prelacada, de las mismas características que el resto de la Planta.

Y la tubería de acometida será de polietileno alta densidad PE100, de 110 mm de diámetro

nominal y una presión nominal mínima de 16 bar, colocada en zanja s/NTE-IFA-13.

11.7.2 Redes de distribución

Por las condiciones del proyecto se han previsto las siguientes redes de distribución de agua:

- Red de agua contraincendios.

- Red de agua fría sanitaria para dar servicio a los diferentes cuartos húmedos.

- Red de agua caliente en las zonas de vestuarios.

- Red de riego y baldeo de la instalación.

Red de agua contraincendios

Se ejecutará en tubería de acero negro, DIN-2440 de 4" (DN-100), sin calorifugar, colocado

en instalación de agua contraincendios, con imprimación en minio electrolítico y acabado en

esmalte rojo bombero.




Red de agua fría sanitaria (AFS)

La red de agua fría a los puntos de consumo se ejecutará con tubería de polietileno alta

densidad PE100, de 110 mm de diámetro nominal y una presión nominal mínima de 16 bar,

colocada en zanja s/NTE-IFA-13.

Red de agua caliente sanitaria (ACS)

Se instalará Agua Caliente Sanitaria en la zona de aseos-vestuarios del edificio auxiliar.

La instalación de agua caliente se hará a partir de 3 calentadores eléctricos (termo), que

estarán instalados en la pared de los vestuarios, y en el edificio de comedor, este último para

dar servicio a los aseos individuales de la oficina y laboratorio, anejos.

A cada calentador llegará agua fría desde la red de grifería y saldrá caliente hacia los

diferentes puntos que lo requieran: ducha y lavabo en vestuario.

El suministro de ACS, conforme a la Norma IT.IC. 17 no será superior a los 60ºC, si bien el

agua debe llegar a los puntos de consumo a una temperatura de 70ºC para evitar la

contaminación con legionella según la normativa ISO 100-030-94. Se ha considerado que el

agua caliente se consume en torno a 40ºC, con lo que se reducirá la temperatura a través de

mezcladores termostáticos en el punto de utilización.

La red de tuberías de agua caliente alimentará por distribución horizontal por techo a los

diferentes consumos.

Red de riego y baldeo de la instalación

Se instalarán bocas de riego en la Planta para permitir el baldeo y limpieza de las

instalaciones. Las bocas de riego se situarán, elevadas del suelo un mínimo de 1,20 m, en el

interior de los edificios de clasificación y compostaje, equipadas con mangueras de 25 m.

11.7.3 Tuberías

Materiales

Se emplearán tuberías termoplásticas, en concreto Polietileno (PE) y Polipropileno (PP).

Distribución

El trazado de las redes se realizará según se muestra en los planos del proyecto siguiendo los

siguientes criterios:

- La distribución horizontal dentro de los cuartos húmedos se realizará a partir de la

llave de corte.

- La acometida a los puntos de consumo se realizará siempre en sentido descendente.




- En todos aquellos casos en que discurra suspendida del techo o pared irá dotada de

los correspondientes soportes específicos para el diámetro de la canalización

(incluyendo aislante),así como de todos aquellos elementos (brazo flector, lira de

dilatación,...) necesarios para su correcta instalación.

- Las tuberías empotradas irán en el interior de tubos de plástico corrugado o

recubiertas con una coquilla para evitar las posibles condensaciones que provoquen

el deterioro de los cerramientos y absorber las contracciones y dilataciones de los

materiales.

- Todos los accesorios necesarios para la realización del trazado de las tuberías (codos,

tes, derivaciones, reducciones,…) deberán ser del mismo material que el de la propia

tubería.

- Todas las tuberías deberán estar adecuadamente aisladas según normativa vigente.

- La totalidad de la red irá señalada según normas UNE.

Todos los materiales empleados en tuberías y grifería de las instalaciones interiores serán

capaces de soportar de forma general un mínimo de presión de trabajo de 15 Kg/cm2, para

soportar la presión de servicio y los golpes de ariete provocados al cerrar los grifos.

Transición

Las transiciones de los diferentes materiales de las tuberías se harán a partir de las llaves de

corte general del cuarto; no permitiéndose en ningún momento la unión de dos tuberías o

accesorios de distinto material.

11.7.4 Valvulería

Materiales

Toda la valvulería deberá ser metálica.

Distribución

Para todos los cuartos húmedos se dispondrá de llave de corte en la entrada de cada tubería

de diámetro correspondiente a la acometida de cada uno de ellos.

La red dispondrá en su geometría de las correspondientes llaves de corte divisorias,

sectorización, etc. Estas llaves quedarán situadas en lugares accesibles para su manipulación.

Los aparatos sanitarios de consumo quedarán en su totalidad dotados de llave de regulación

oculta y conexionados mediante latiguillos flexibles cromados permitiendo en todo

momento su desmontaje y posterior montaje ante eventuales averías.




La acometida de distribución de agua, tubos de alimentación, aparatos que los requieran, y

todas las tomas de uso no doméstico, dispondrán de válvula antirretorno para evitar

posibles contaminaciones en la instalación de agua sanitaria.

11.7.5 Equipamiento de núcleos húmedos

Se instalarán lavabos, urinarios, inodoros y platos de ducha estándar, así como todos los

accesorios necesarios.

Todos los inodoros serán suspendidos de porcelana blanca de tanque bajo.

11.8 PROTECCIÓN CONTRAINCENDIOS

A parte de las protecciones de la propia obra y del equipamiento, y en función del uso

requerido de cada instalación o área, de acuerdo con la normativa vigente, se dispondrá del

equipamiento de detección y protección contraincendios necesario, ver Anejo VII.

El objeto de la instalación de protección contra incendios es reducir a límites aceptables el

riesgo de que los usuarios del edificio sufran daños derivados de un incendio de origen

accidental, como consecuencia de las características del proyecto, construcción, uso y

mantenimiento.

Asimismo la instalación proyectada, tiene como objeto señalar lo más pronto posible el

inicio de un incendio, con el fin de permitir la puesta en marcha de los medios adecuados

para la lucha contra el fuego en su fase inicial.

11.8.1 Normativa

El diseño de la instalación de detección y extinción de incendios se ha realizado basándose

en el cumplimiento de las siguientes normativas y reglamentos:

- Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

Instalaciones de Protección contra Incendios. BOE de fecha 14 de diciembre de 1993.

- Código Técnico de la Edificación RD 314/2006 del 17 de Marzo, BOE 74 del 28 de

Marzo. Documento Básico DB-SI- “Seguridad en caso de incendio”.

- Reglamento de Seguridad C.I. en los establecimientos industriales. 2267/2004 BOE

- Norma UNE 23585:2004 y EN 12101-6:2005. Control de humo de incendio

- Norma UNE 23.007 Componentes de los sistemas de detección automática de

incendios.




11.8.2 Sectores de Incendio

La Planta distribuida en dos edificios principales, y tres secundarios incluirá distintas zonas

de riesgo, a saber:

- Nave de clasificación del “todo uno”, riesgo medio.

- Nave de compostaje, riesgo bajo.

- Nave de almacenamiento del compost, riesgo bajo.

- Biofiltro, riesgo bajo.

- Edificio de servicios, riesgo bajo.

Este diseño está justificado dado que cada nave o edificio tiene salidas aptas para la

totalidad de la ocupación de la misma.

Los accesos son directos y perimetrales sobre el 100% de la Planta, a los equipos de

extinción, con viales de 7 m de ancho y sin restricción de gálibo.

Las puertas de las naves principales tendrán una anchura de 5 m y una altura libre entre los

3,6 y 4,5 m, en un número mínimo de 16.

Las cubiertas son ligeras soportando cargas menores de 100 kg/m2, y los materiales

constructivos son básicamente hormigones y acero.

Además la zona de riesgo medio dispondrá de sistema automático de detección de humos.

11.8.3 Sistema de protección

La nave de clasificación dispondrá de un sistema de detección mediante detectores iónicos

de humos a 24 V., acorde con norma UNE 23007, provistos de led indicador de alarma con

enclavamiento, chequeo de funcionamiento automático, salida para indicador de alarma

remoto y estabilizador de tensión.

Además, se instalarán, 2 sirenas electrónica, con indicación óptica y acústica, de 99 a 106 dB

de potencia a 1 m, para uso exterior. Y contará con una central analógica modular de dos

bucles, con capacidad para 200 elementos analógicos, alojada en cofre metálico.

Por último, se ha considerado el tratamiento de las estructuras principales de las naves de

clasificación y compost, respectivamente con pintura intumescente de resinas de

polimerización especiales para una resistencia al fuego mínima de noventa minutos, por

kilo de acero en estructura principal, y pintura intumescente, al disolvente especial, para

estabilidad al fuego R-30.




11.8.1 Sistemas contraincendios

Se ha previsto la instalación de 3 hidrantes secos para incendios, de columna no articulada y

de acera, equipados con una toma central D=4" y dos tomas laterales D=70 mm,el de

columna, y una toma D=4" para el de acera.

También se ha previsto la instalación de 5 bocas de incendio equipada (B.I.E.) abatibles,

compuestas por armario horizontal de chapa de acero 55x70x16 cm, con puerta de cristal y

cerradura de cuadradillo, válvula de asiento, manómetro, lanza de tres efectos con soporte y

racor, devanadera circular pintada, manguera plana de 45 mm de diámetro y 20 m. de

longitud, racorada.

Así como extintores de polvo ABC de 6 kg y extintores CO2 de 5 kg.

11.9 CARTEL INFORMATIVO DE OBRA

Junto a la entrada del Complejo Ambiental se instalará un cartel informativo de la obra, que

consistirá en un panel en chapa de acero galvanizada de 2,10 x 1,40 m colocado sobre postes

de 3 m de altura, desde la rasante a la base del cartel, anclado al suelo mediante dos dados

de hormigón H-20.

El diseño del cartel estará sujeto a lo recogido en planos y a las indicaciones de la Dirección

de Obra. Ver Plano Nº 13.1 Detalles Constructivos. Y cumplirá lo exigido, por la UE, en el

Reglamento (CE) Nº1159/2000, si fuera objeto de financiación por el FEDER.




12 DECLARACIÓN DE OBRA COMPLETA

Las actuaciones proyectadas, cumplen los requisitos exigidos para poder ser consideradas

como una Obra Completa, de acuerdo con el artículo 125 del Reglamento General de la Ley

de Contratos de las Administraciones Públicas, aprobado por el Real Decreto 1098/2001 de

12 de octubre de 2001, publicado en el B.O.E. número 257 de 26 de octubre de 2001.




13 PLAN DE OBRA

El plazo de ejecución total de las obras correspondientes al PROYECTO DE LA PLANTA DE

PRETRATAMIENTO Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO DEL COMPLEJO

AMBIENTAL DE ZURITA, queda establecido en doce (12) meses.

De acuerdo con la duración prevista del Contrato no habrá lugar a Revisión de Precios.

A continuación, en el diagrama adjunto, se recoge el Plan de Obra general previsto,

considerándose el tiempo máximo establecido para cada una de las obras consideradas en el

Proyecto, y valorado.

Incluyendo la relación de las certificaciones mensuales correspondiente al Precio de

Ejecución Material, al que habrá que añadir los Gastos Generales, el Beneficio Industrial y el

IGIC, en cada certificación.

PROYECTO DE LA PLANTA DE PRETRATAMIENTO Y COMPOSTAJE DE LA 2ª FASE DE DESARROLLO DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA


PLAN DE OBRA VALORADO

CONCEPTO MES 1 MES 2 MES 3 MES 4 MES 5 MES 6 MES 7 MES 8 MES 9 MES 10 MES 11 MES 12 TOTALES

DEMOLICIONES Y LEVANTES 37,66 37,66

MOVIMIENTO DE TIERRAS 100.073,48 100.073,48

MUROS, CIMENTACIONES, SOLERAS 177.825,73 177.825,73 177.825,73 177.825,73 711.302,90

ENCOFRADOS Y ARMADURAS 51.849,99 51.849,99 51.849,99 155.549,98

ESTRUCTURAS DE ACERO Y CERRAMIENTOS 443.276,41 443.276,41 443.276,41 443.276,41 443.276,41 2.216.382,07

OFICINA, ASEOS-VESTUARIOS Y COMEDOR 16.702,77 16.702,77 16.702,77 16.702,77 66.811,08

VIALES Y URBANIZACIÓN 88.367,49 88.367,49 88.367,49 88.367,49 353.469,96

ACOMETIDA Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA 2.371,83 2.371,83 2.371,83 2.371,83 9.487,32

INSTALACIONES ELÉCTRICAS 30.296,50 30.296,50 30.296,50 30.296,50 30.296,50 151.482,52

SANEAMIENTO Y DRENAJE 9.147,82 9.147,82 9.147,82 27.443,47

EQUIPAMIENTO CONTRAINCENDIOS 8.692,84 8.692,84 8.692,84 8.692,84 8.692,84 43.464,19

SUMINISTRO Y MONTAJE DE EQUIPOS 163.844,50 163.844,50 163.844,50 491.533,50 491.533,50 491.533,50 1.966.134,00

SUMINISTRO DE EQUIPOS MÓVILES 412.500,00 412.500,00 825.000,00

SEGURIDAD Y SALUD 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 3.297,96 39.575,50

GESTIÓN RCD 1.953,39 1.953,39 1.953,39 5.860,16

CONTROL DE CALIDAD 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 4.166,67 50.000,00

TOTALES 159.425,76 239.512,17 248.660,00 637.714,59 630.520,15 614.585,54 644.882,04 761.016,97 617.086,44 643.057,73 967.190,24 558.422,67 6.722.074,29

NOTA: Hay que añadir los Gastos Generales, el Beneficio Industrial y el IGIC, en cada certificación




14 CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA

De acuerdo con los artículos 25 y 26 del Reglamento General de la Ley De Contratos de las

Administraciones Públicas, aprobado por Real Decreto 1098/2001, de 12 de octubre. (BOE

del día 26 de octubre de 2001. Correcciones de errores en BOE de 19 de diciembre de

2001 y de 8 de febrero de 2002), la clasificación exigida al contratista para la ejecución de

las obras comprendidas en el presente Proyecto, será la siguiente:

GRUPO SUBGRUPO CATEGORÍA

C) Edificaciones. Subgrupo 2. Estructuras de

fábrica u hormigón. D

C) Edificaciones. Subgrupo 3. Estructuras

metálicas. E

J) Instalaciones mecánicas. Subgrupo 5. D




15 ESTUDIO GEOTÉCNICO

Se ha dispuesto del Estudio Geotécnico de la parcela a ocupar por el Proyecto de la Planta

de Clasificación de Envases Ligeros del Complejo Medioambiental de Zurita, de Abril de

2.002, aneja a las instalaciones proyectadas.

El estudio fue realizado por la Empresa Consultores Canarios, miembro de la Asociación

de laboratorios acreditados en Canarias (A. L. A. C.), firmado por Doña Sonia Ruiz

Cascajar, geóloga colegiada nº 3836.

Por la heterogeneidad del terreno de origen volcánico, para las tensiones admisibles del

terreno se adopta un valor medio de 0,15 MPa.

Por otro lado, el hormigón de las cimentaciones puede ser objeto de ataque químico por

el terreno, por lo que se adopta una impermeabilización ligera a base de un film de

polietileno, bajo solera, y se adopta el cemento sulforresistente como componente de los

hormigones.

Se han considerado los siguientes parámetros del terreno:

γ (Densidad aparente): 20 kN/m3.

q (Sobrecarga de Tráfico): 20 kN/m2. (Tráfico y acopios de material).

c (Cohesión): 0 kN/m2.

Φ (Angulo de rozamiento interno): 30º.

Ka (Coef. de empuje activo): 0,33.

Kp (Coef. de empuje pasivo): 3,00.

Tensión admisible sobre el terreno: 1,50 K/cm2.

También se ha dispuesto del Estudio Geotécnico de la parcela a ocupar por el Proyecto de

construcción de la Zona de Almacenamiento de Residuos Peligrosos, realizado en estas

mismas instalaciones, en 2003, debido a que requería de la construcción de una nave, por

parte de la empresa CONSULTORES CANARIOS CONTROL DE CALIDAD Y ASISTENCIA

TÉCNICA.

Estudio que incluyó un sondeo geotécnico con recuperación de testigo en una

profundidad de 4 m, ensayos de Penetración Standard SPT, Análisis Granulométrico UNE

103-101/95, Contenido en Sulfatos Solubles UNE 103-201/96, Límite Líquido y Límite

Plástico UNE 103-104/94 y 103-103/94, respectivamente, e Hinchamiento Lambe UNE




103-600/96, las características del terreno natural, sobre el cual se ejecutarán las obras,

fueron las siguientes:

…”consiste en un suelo residual de alteración del sustrato basáltico envuelto en matriz

areno-limosa compactada. Dicho suelo posee una capacidad muy alta, y se puede

considerar una tensión admisible de 3,5 kg/cm2.

Así mismo se ha comprobado que el nivel de sulfatos en el terreno es bastante alto, por lo

que se hace necesario adoptar medidas para una correcta impermeabilización de las

cimentaciones frente al ataque del terreno. Por su parte no se aprecia nivel freático a la

profundidad del muestreo”…

Así mismo, se ha recogido en el Anejo III CARACTERÍASTICAS DEL ENTORNO, de la

presente Memoria, las características geológicas e hidrogeológicas de la zona.




16 SEGURIDAD Y SALUD

El presente Proyecto, está incluido en los supuestos establecidos en el Real Decreto

1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de

seguridad y salud en las obras de construcción, de desarrollo de la Ley 31/1995, de 8 de

noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, por lo que se ha redactado el

correspondiente ESTUDIO DE SEGURIDAD Y SALUD, Documento Nº 5.




17 GESTIÓN DE RCD

El presente Proyecto, está incluido en los supuestos establecidos en el REAL DECRETO

105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de

construcción y demolición, que en su Artículo 4. Obligaciones del productor de residuos

de construcción y demolición, apartado 1.a), recoge la necesidad de incluir en los

proyectos de ejecución de obras un estudio de gestión de residuos de construcción y

demolición.

Por lo que se ha redactado el correspondiente ESTUDIO DE GESTIÓN DE RCD, Anejo VI de

la presente Memoria, de acuerdo con el contenido mínimo incluido en el citado artículo 4.




18 EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

Las obras incluidas en el presente Proyecto, están EXCLUIDAS del trámite de Evaluación

de Impacto Ambiental por ser parte integrante del PROYECTO BÁSICO DE SOLICITUD DE

AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA, de

acuerdo con el DECRETO 304/2011, DE 21 DE OCTUBRE, POR EL QUE SE EXCLUYEN DEL

TRÁMITE DE EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL LOS PROYECTOS BÁSICOS DEL

COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS, ISLA DE LANZAROTE Y COMPLEJO AMBIENTAL

DE ZURITA, ISLA DE FUERTEVENTURA.

Donde se recoge textualmente para la isla de Fuerteventura lo siguiente:

Previsiones minimizadoras del impacto ecológico de aplicación al Complejo Ambiental de

Zurita, isla de Fuerteventura.

1) En relación al depósito y secado de lodos se deberá asegurar la impermeabilización

del lecho que los albergue y en particular, evitar lixiviados o posibles escorrentías

que deriven hacia el barranco de Río Cabras. En el caso de que se prevea su

utilización para el abonado de fincas agrícolas se deberá garantizar la inocuidad

de los mismos y la inexistencia de residuos, en especial metales pesados, que

puedan contaminar el suelo o los cultivos.

2) La revegetación, en la fase de sellado, debe realizarse con semillas y plantas

autóctonas de Fuerteventura.

3) Durante el período de obras, explotación y previo a la clausura total se procederá a

la limpieza y retirada de basuras de los alrededores que el viento haya podido

arrastrar desde el vertedero. El vertedero deberá estar equipado para evitar que la

suciedad originada en la instalación se disperse en los terrenos circundantes, a

tales efectos se propone un vallado elevado que intercepte un mayor volumen de

plásticos volátiles.

4) En relación al tubo volcánico localizado en el sector norte del Complejo Ambiental,

y realizada visita técnica al mismo, se ha podido realizar una valoración preliminar

de su interior sin que se hayan podido detectar ejemplares de fauna troglobia

(vivos o restos). Así mismo, técnicos del Museo de Ciencias Naturales de Tenerife

visitaron la cueva sin que detectaran restos óseos o subfósiles. La cavidad, de unos

60 m de desarrollo, presenta su red de fisuras bastante colmatada por

concreciones calcáreas y arcillosas. No obstante, dadas las características




peculiares de este tipo de ecosistema, no se puede descartar la presencia de fauna

troglomorfa hasta que se realicen muestreos sistemáticos, con trampeos incluidos.

Así mismo, revisado el catálogo de cavidades de la isla de Fuerteventura (Govantes

Moreno, F. & Fernández Lorenzo, O. 2005. Avance global del catálogo de

cavidades de la isla de Fuerteventura (Islas Canarias). Vulcania, nº 7) y con los

datos obrantes en dicha publicación, podemos indicar que este tubo volcánico

sería la undécima cueva más larga de la isla. Por todo ello, dada la escasez de este

tipo de cavidades en Fuerteventura, su valor geomorfológico y dado que no se

puede descartar la existencia de fauna hipogea, se propone la conservación de

dicha estructura volcánica evitando que sea sepultada totalmente por el vertedero

existente. En este sentido se debería tapiar la boca de entrada a la cueva

(instalando una puerta de acceso para futuras investigaciones) y facilitar un paso

transitable hacia la misma, ya sea con muro, pozo o galería, que permita llegar

hasta la cavidad en condiciones de seguridad.

Por otra parte, el Complejo Ambiental de Zurita dispone de AUTORIZACIÓN AMBIENTAL

INTEGRADA por RESOLUCIÓN DE LA VICECONSEJERÍA DE MEDIO AMBIENTE POR LA QUE

SE OTORGA AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA A LA INSTALACIÓN DENOMINADA

“COMPLEJO AMBIENTAL DE ZURITA”, EN EL TÉRMINO MUNICIPAL DE PUERTO DEL

ROSARIO, ISLA DE FUERTEVENTURA, CUYO TITULAR ES EL CABILDO DE

FUERTEVENTURA. (EXPTE. NÚM. 10/2006/AAI), nº 344, con fecha de 16 de julio de 2012,

recogida en el Anejo II de la presente MEMORIA.




19 RESUMEN DEL PRESUPUESTO

01 DEMOLICIONES Y LEVANTES .................................................................................. 37,66 02 MOVIMIENTO DE TIERRAS ..................................................................................... 100.073,48 03 MUROS, CIMENTACIONES, SOLERAS Y OBRAS DE FÁBRICA ................................... 711.302,90 04 ENCOFRADOS Y ARMADURAS ................................................................................ 155.549,98 05 ESTRUCTURAS DE ACERO Y CERRAMIENTOS ......................................................... 2.216.382,07 06 OFICINA, ASEOS-VESTUARIOS Y COMEDOR ........................................................... 66.811,08 07 VIALES Y URBANIZACIÓN ........................................................................................ 353.469,96 08 ACOMETIDA Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA................................................................. 9.487,32 09 INSTALACIONES ELÉCTRICAS .................................................................................. 151.482,52 10 SANEAMIENTO Y DRENAJE ..................................................................................... 27.443,47 11 EQUIPAMIENTO CONTRAINCENDIOS ..................................................................... 43.464,19 12 SUMINISTRO Y MONTAJE DE EQUIPOS .................................................................. 1.966.134,00 13 SEGURIDAD Y SALUD .............................................................................................. 39.575,50 14 GESTIÓN RCD .......................................................................................................... 5.860,16 15 CONTROL DE CALIDAD ........................................................................................... 50.000,00 _______

TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 5.897.074,29

12,00 % Gastos generales ......... 707.648,91

6,00 % Beneficio industrial ..... 353.824,46

____________________

SUMA DE G.G. y B.I. 1.061.473,37

16 EQUIPOS MÓVILES

Pala cargadora alimentación 180.000,00

Contenedores varios 4 x30 m3 y 5x1,5/2,5 m3 75.000,00

Pala multiusos 65.000,00

Pala cargadora compost 65.000,00

Desfibradora 170.000,00

Volteadora autopropulsada 270.000,00

825.000,00

TOTAL GENERAL 7.783.547,66

7,00 % I.G.I.C. ................................. 544.848,34

_________

TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 8.328.396,00

_________

TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 8.328.396,00

Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de OCHO MILLONES TRESCIENTOS VEINTIOCHO MIL TRESCIENTOS NOVENTA Y SEIS EUROS (8.328.396,00 €).




, a 30 de noviembre de 2012.

Firmado: Francisco Barras Quilez

Ingeniero Técnico de Obras Públicas Colegiado nº 7.911 del Colegio de Madrid

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