Elaboración del reporte de análisis de peligros e ...
177
Universidad de La Salle Universidad de La Salle Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería 1-1-2006 Elaboración del reporte de análisis de peligros e identificación de Elaboración del reporte de análisis de peligros e identificación de puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas Gladys Zulay León Guzmán Universidad de La Salle, Bogotá Follow this and additional works at: https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos Citación recomendada Citación recomendada León Guzmán, G. Z. (2006). Elaboración del reporte de análisis de peligros e identificación de puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/24 This Trabajo de grado - Pregrado is brought to you for free and open access by the Facultad de Ingeniería at Ciencia Unisalle. It has been accepted for inclusion in Ingeniería de Alimentos by an authorized administrator of Ciencia Unisalle. For more information, please contact [email protected].
Transcript of Elaboración del reporte de análisis de peligros e ...
Universidad de La Salle Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
1-1-2006
Elaboración del reporte de análisis de peligros e identificación de Elaboración del reporte de análisis de peligros e identificación de
puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de
queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas
Gladys Zulay León Guzmán Universidad de La Salle, Bogotá
Follow this and additional works at: https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos
Citación recomendada Citación recomendada León Guzmán, G. Z. (2006). Elaboración del reporte de análisis de peligros e identificación de puntos críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas. Retrieved from https://ciencia.lasalle.edu.co/ing_alimentos/24
This Trabajo de grado - Pregrado is brought to you for free and open access by the Facultad de Ingeniería at Ciencia Unisalle. It has been accepted for inclusion in Ingeniería de Alimentos by an authorized administrator of Ciencia Unisalle. For more information, please contact [email protected].
ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN
DE AREPA RELLENA DE QUESO EN UNA EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ
REFRIGERADAS
MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL
GLADYS ZULAY LEÓN GUZMÁN
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ
2006
ELABORACIÓN DEL REPORTE DE ANÁLISIS DE PELIGROS E
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN LA PRODUCCIÓN
DE AREPA RELLENA DE QUESO EN UNA EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ
REFRIGERADAS
MODALIDAD PRÁCTICA EMPRESARIAL
GLADYS ZULAY LEÓN GUZMÁN
Presentada como requisito para optar al
Título de Ingeniera de alimentos
Director
LUZ MARINA ARANGO
Químico
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS
BOGOTÁ
2006
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION...................................................................................................12
OBJETIVOS...........................................................................................................14
1 MARCO REFERENCIAL.............................................................................15
1.1 DEFINICIÓN DE AREPA ............................................................................15
1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA ..........................................................15
1.2.1 Características fisicoquímicas.......................................................................15
1.2.2 Características microbiológicas ....................................................................16
1.3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN........................................................................17
1.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL
CRÍTICOS (HACCP)..............................................................................................17
1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros .......................................18
1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC) .............19
1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC ................................20
1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia .............................20
1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas.................................................21
1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación..........................................21
1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro .................22
1.5 EQUIPO HACCP.........................................................................................22
1.6 SIMBOLOGÍA BRYAN ................................................................................23
1.7 CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS...........................................................24
1.8 ÁRBOL DE DECISIONES...........................................................................25
2 METODOLOGÍA .........................................................................................28
2.1 TIPO DE ESTUDIO.....................................................................................28
2.2 ETAPAS DEL ESTUDIO .............................................................................28
2.2.1 Condiciones Preliminares .............................................................................28
2.2.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa...............................................................29
2.2.1.2. Verificación prerrequisitos del plan HACCP..............................................29
2.2.2 Recolección de la Información ......................................................................30
2.2.3. Formulación del proyecto HACCP ...............................................................31
2.2.4. Preparación del plan HACCP.......................................................................32
3 RESULTADOS............................................................................................35
3.1 CONDICIONES PRELIMINARES ...............................................................35
3.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa..................................................................35
3.1.2 Verificación prerrequisitos del plan HACCP..................................................43
3.1.2.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de
1997 .................................................................................................................43
3.1.2.2 Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y
de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997 ..........44
3.1.2.3 Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones .
......................................................................................................49
3.1.2.4 Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición............52
3.1.2.5 Programa de Limpieza y Saneamiento ......................................................56
3.1.2.6 Control de proveedores y materias ............................................................76
3.1.2.7 Planes de Muestreo ...................................................................................78
3.1.2.8 Trazabilidad de materias primas y producto terminado..............................91
3.1.2.9 Capacitación continua y permanente al manipulador de alimentos ...........97
3.2 FORMULACIÓN DEL PROYECTO HACCP .............................................101
3.2.1 Equipo HACCP ...........................................................................................101
3.2.2 Diagrama de flujo del proceso ....................................................................101
3.2.3 Instructivos para etapas de proceso ...........................................................103
3.2.4 Clasificación de defectos ............................................................................110
3.3 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP ........................................................111
3.3.1 Sistema de categorización de riesgos y peligros ........................................111
3.3.2 Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas .............................112
3.3.3 Principio 2. Matriz e identificación de PCC .................................................149
3.3.4 Diagramas de flujo con Simbología Bryan ..................................................152
CONCLUSIONES ................................................................................................153
RECOMENDACIONES........................................................................................155
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de
arepas de maíz ......................................................................................................15
Cuadro 2. Requisitos fisicoquímicos para arepas de maíz. Análisis fisicoquímicos
propuestos .............................................................................................................16
Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada.................16
Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas..17
Cuadro 5. Símbolos empleados en los flujogramas HACCP .................................24
Cuadro 6. Forma de clasificación de defectos .......................................................32
Cuadro 7. Evaluación de riesgos estructurada ......................................................33
Cuadro 8. Matriz de decisiones para peligros en las materias primas ...................34
Cuadro 9. Matriz de decisiones para peligros en las etapas de proceso ...............34
Cuadro 10. Perfil sanitario específico de la empresa.............................................37
Cuadro 11. Temario de formación para los miembros del equipo HACCP ............45
Cuadro 12. Estructura cronograma de mantenimiento ..........................................50
Cuadro 13. Estructura seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o
instalaciones ..........................................................................................................51
Cuadro 14. Listado de balanzas de la empresa de arepas de maíz refrigeradas ..52
Cuadro 15. Hoja de vida de equipo de medición ...................................................55
Cuadro 16. Técnicas y frecuencias para el control de plagas................................56
Cuadro 17. Control de insectos, rastreros y roedores............................................57
Cuadro 18. Reconocimiento de roedores ..............................................................57
Cuadro 19. Verificación de fumigaciones...............................................................58
Cuadro 20. Ficha técnica de la arepa rellena de queso.........................................59
Cuadro 21. Formato de observaciones diarias de calidad .....................................63
Cuadro 22. Formato de Limpieza y Desinfección de equipos................................68
Cuadro 23. Formato de control de agua ................................................................70
Cuadro 24. Depuración de residuos sólidos en el cuarto de basuras ....................73
Cuadro 25. Depuración de residuos sólidos en planta...........................................73
Cuadro 26. Depuración de espeso ........................................................................73
Cuadro 27. Muestras para exámenes microbiológicos ..........................................75
Cuadro 28. Comportamiento de muestras analizadas microbiológicamente.......75
Cuadro 29. Formato inspección y muestreo de queso...........................................81
Cuadro 30. Formato inspección y muestreo de maíz.............................................83
Cuadro 31. Comportamiento del proveedor de maíz .............................................86
Cuadro 32. Comportamiento del proveedor de queso doble crema.......................88
Cuadro 33. Formato de trazabilidad.......................................................................91
Cuadro 34. Temario de capacitaciones al manipulador de alimentos....................99
Cuadro 35. Control de asistencia a capacitación .................................................100
Cuadro 36. Instructivos de Operaciones..............................................................103
Cuadro 37. Clasificación de defectos aplicado a la Arepa de Maíz Refrigerada..110
Cuadro 38. Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992)
aplicada a la Arepa rellena de queso...................................................................111
Cuadro 39. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en materias primas ........113
Cuadro 40. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en proceso.....................122
Cuadro 41. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las materias primas e
insumos de la arepa rellena de queso .................................................................145
Cuadro 42. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las etapas de proceso de la
arepa rellena de queso ........................................................................................145
Cuadro 43. Matriz PCC para la identificación de materias primas sensibles
utilizadas en la arepa rellena de queso................................................................150
Cuadro 44. Matriz PCC para la identificación de PCC en las etapas de proceso de
la arepa rellena de queso ....................................................................................150
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Árbol de decisiones para la identificación de Puntos Críticos de Control
según el Codex Alimentarius .................................................................................26
Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias primas
alimentarias............................................................................................................27
Figura 3. Perfil Sanitario específico de la empresa................................................40
Figura 4. Puntos del plato de la balanza para su verificación ................................53
Figura 5. Comportamiento gráfico de muestras analizadas microbiológicamente .76
Figura 6. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de maíz .....87
Figura 7. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de queso
doble crema ...........................................................................................................89
Figura 8. Propuesta equipo HACCP ....................................................................101
Figura 9. Diagrama de flujo para la arepa rellena de queso ................................102
Figura 10. Diagrama de flujo con simbología Bryan ............................................152
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Lista de chequeo según decreto 3075 de 1997...................................171
Anexo B. Matriz de decisiones e identificación de PCC en materias primas......184
Anexo C. Matriz de decisiones e identificación de PCC en proceso...................185
GLOSARIO
Acción o Medida Correctiva: Cualquier tipo de acción que deba ser tomada
cuando el resultado del monitoreo o vigilancia de un punto de control crítico esté
por fuera de los límites establecidos.
Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre
los peligros y condiciones que los originan, para decidir cuáles están relacionados
con la inocuidad de los alimentos y por lo tanto deben plantearse en el Plan del
Sistema HACCP.
Auditoria: Examen sistemático funcionalmente independiente, mediante el cual se
logra determinar si las actividades y sus consiguientes resultados se ajustan a los
objetivos propuestos.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Principios básicos y prácticas
generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado,
almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano,
con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones
sanitarias adecuadas y se minimicen los riesgos inherentes durante las diferentes
etapas de la cadena de producción.
Control: Condición en la que se observan procedimientos correctos y se verifica el
cumplimiento de los criterios técnicos establecidos.
Desviación: Cuando el proceso no se ajusta al rango del límite crítico establecido.
Diagrama de Flujo: Representación sistemática y secuencial de las etapas u
operaciones utilizadas en la producción o fabricación de un determinado producto
alimenticio.
Documentación: Descripción y registro de operaciones, procedimientos y
controles para mantener y demostrar el funcionamiento del Sistema HACCP.
Fase o Etapa: Punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria,
incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
HACCP: Iniciales que en inglés significan “Hazard Analysis Critical Control Point” y
en español se traduce “Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico”.
Inocuidad de los Alimentos: Garantía en cuanto a que los alimentos no
causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con
el uso a que estén destinados.
Límite Crítico: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable, en una
determinada fase o etapa.
Medida Preventiva o de Control: Medida o actividad que se realiza con el
propósito de evitar, eliminar o reducir a un nivel aceptable, cualquier peligro para
la inocuidad de los alimentos.
Monitoreo o Vigilancia: Secuencia de observaciones y mediciones de límites
críticos, diseñada para producir un registro fiel y asegurar dentro de los límites
críticos establecidos, la permanente operación o proceso.
Peligro: Agente físico, químico o biológico presente en el alimento o bien la
condición en que este se halle, siempre que represente o pueda causar un efecto
adverso para la salud.
Punto de Control (PC): Aspecto del sistema productivo en el cuál, la pérdida de
control, implica el incumplimiento de una norma legal. Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control
esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos.
Punto Crítico de Manufactura (PCM): Aspecto del sistema productivo en el cuál,
la pérdida de control, se traduce en el incumplimiento de una norma interna de
calidad. Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos contra la inocuidad de los alimentos.
INTRODUCCION
Anualmente se registran grandes pérdidas asociadas con los alimentos debidas a
la contaminación y el deterioro microbiano, principalmente por defectos en la
industrialización, mala manipulación / conservación y a las enfermedades
trasmitidas por los alimentos (ETAs).
Es importante reconocer que cada etapa del proceso o manipulación de alimentos
puede influir cualitativa o cuantitativamente, tanto en la composición de la flora
microbiana que sobrevive como en el desarrollo pos-proceso, pudiendo ocasionar
peligros para la salud. La Organización Mundial de la Salud (OMS) advierte que
las ETAs, aun en el umbral del siglo XXI seguían siendo el principal problema de
salud pública mas extendido del mundo.1
El “Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control” (HACCP) como
sistema preventivo, cubre todas las fases de la producción de alimentos sobre la
base de fundamentos científicos de calidad, es un concepto en la prevención y la
lucha contra las enfermedades alimentarias. Este sistema tiene por objeto
identificar los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento o
preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las
operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de
garantizar la inocuidad de los mismos.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas busca una evolución en el ámbito de
calidad ante un TLC con Estados Unidos, por el interés de exportar la arepa
rellena de queso a dicho destino y teniendo en cuenta que según el capítulo de
Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC) se deben cumplir los requisitos de
1KREMER, Raúl. Estudio merceológico para el diseño, investigación e implementación de un plan HACCP en un molino harinero. Buenos aires (Argentina). Tomado de: http://www.monografias.com/trabajos3/estudio-merceologico/estudio-merceologico.shtml
12
carácter técnico que exigen tanto las autoridades como el mismo mercado
estadounidense en los aspectos relacionados con la calidad;
En el ámbito internacional, distintas entidades de normalización han venido
trabajando y adoptando varias normas técnicas de gestión de calidad, entre las
que se encuentran las normas ISO 9000, 14000, OHSAS 18000, así como otras
normas adoptadas para sectores particulares como el Sistema HACCP para
alimentos y bebidas.
Consecuentes con lo anterior se formula el presente trabajo de grado que tiene
como objetivo “elaborar el reporte de análisis de peligros e identificar puntos
críticos de control en la producción de arepa rellena de queso en una empresa de
arepas de maíz refrigeradas” con el fin de cumplir con las exigencias de mercados
internacionales generando confianza entre exportadores e importadores.
13
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Elaborar el reporte de análisis de peligros e identificar puntos críticos de control en
la producción de arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz
refrigeradas
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Elaborar el diagnóstico de la situación actual de la empresa bajo lineamientos
del decreto 3075 de 1997
2. Verificar la existencia y cumplimiento de los prerrequisitos del plan HACCP
3. Elaborar el flujograma con su correspondiente descripción de operaciones de la
arepa rellena de queso en una empresa de arepas de maíz refrigeradas.
4. Clasificar los posibles defectos de la arepa de maíz refrigerada.
5. Determinar los puntos de control, puntos de control de manufactura y puntos de
control críticos en el proceso de producción de la arepa rellena de queso en una
empresa de arepas de maíz refrigeradas.
14
1 MARCO REFERENCIAL
1.1 DEFINICIÓN DE AREPA
AREPA: Producto de consumo masivo listo obtenido partir de la masa de maíz
blanca y/o amarillo previamente cocidos, mezclados con otros ingredientes y
almacenada en frío.
AREPA RELLENA DE QUESO: Son aquellas arepas que contienen en su interior
una porción de queso fresco, separado de la mezcla base.
1.2 CARACTERÍSTICAS DE LA AREPA
La arepa de maíz refrigerada cuenta con ciertas características las cuáles se
clasifican como fisicoquímicas y microbiológicas; estas se mencionan como
requisitos en la NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS
DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21.
1.2.1 Características fisicoquímicas
Las masas y arepas refrigeradas, cuentan con los requisitos fisicoquímicos
indicados en los cuadros 1 y 2 respectivamente:
Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos para masas utilizadas en la preparación de
arepas de maíz
VALORES REQUISITO MÍNIMO MÁXIMO
Humedad (%) en masa 62 73 pH 5 6.5
Aflatoxinas (ppb) - 10 Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE
PRODUCTO. Editada 2005-09-21
15
Cuadro 2. Requisitos fisicoquímicos para arepas de maíz. Análisis fisicoquímicos
propuestos
AREPAS SENCILLAS
AREPAS CON QUESO EN LA
MASA
AREPAS RELLENAS DE
QUESO REQUISITO
Mínimo Máximo Mínimo Máximo Mínimo MáximoProteína % 3.2 5 5 - 8 -
Humedad % 55 68 42 65 55 65 Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE
PRODUCTO. Editada 2005-09-21
1.2.2 Características microbiológicas Las arepas de maíz refrigeradas, cuentan con requisitos microbiológicos que están
relacionados con la naturaleza de producto terminado, indicados en cuadro 3
Cuadro 3. Requisitos Microbiológicos de la Arepa de maíz refrigerada
Microorganismo n c m M Mohos y levaduras (UFC/g) 5 1 100 1000
E. coli (UFC/g) 5 0 Ausente -
Estafilococos coagulasa positivos (UFC/g) 5 2 100 1000
Bacillus cereus (UFC/g) 5 2 100 1000
Bacterias aeróbicas mesófilas (UFC/g) (como control a 24-48 horas post-producción) 5 2 1000 10000
Salmonella spp./25g 5 0 Ausente -
Listeria monocytogenes /25g 5 0 Ausente -
En donde; n = tamaño de la muestra m = índice máximo permisible para identificar el nivel de buena calidad M = índice máximo permisible para identificar el nivel aceptable de calidad c = número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
Fuente: NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS DE
PRODUCTO. Editada 2005-09-21
16
1.3 LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
En la empresa de arepas de maíz refrigeradas, las líneas de producción se
clasifican de acuerdo a su formulación; se pueden encontrar los productos
mencionados en el cuadro 4
Cuadro 4. Líneas de producción de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN PRODUCTOS
Arepas de maíz blanco Arepas 100% maíz peto Arepas de maíz amarillo Arepa súper especial de queso Arepa doble crema Arepas con queso Arepa rellena de queso Arepa de huevo Arepa santandereana Arepa integral
Arepas especiales
Arepa de choclo Fuente: Autora
1.4 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS
(HACCP)
Un concepto en la prevención y la lucha contra las enfermedades alimentarias es
el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP). Este
sistema tiene por objeto identificar, con fundamentos científicos y carácter
sistemático, los peligros vinculados a cualquier fase de la producción, tratamiento
o preparación de alimentos, evaluar los riesgos consiguientes y determinar las
operaciones en las que resultan eficaces ciertos métodos de control con el fin de
garantizar la inocuidad de los mismos. Estos métodos pueden aplicarse
directamente a las operaciones cuya importancia es crucial para garantizar la
seguridad del producto. Se centra en la prevención en lugar de basarse en el
ensayo del producto final.
17
El HACCP fue desarrollado en 1959 en Estados Unidos con un fin claro: asegurar
la calidad sanitaria y microbiológica de los alimentos utilizados en los primeros
programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas de
calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final,
de modo tal que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su
lugar se buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El
sistema diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército
de los Estados Unidos en Natick fue la solución a dicha problemática.
En la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en 1971, se introdujeron
tres principios: identificar peligros, determinar los puntos críticos de control (PCC)
y establecer sistemas de monitoreo para cada PCC. Estos conceptos no eran
utilizados hasta ese momento por la industria alimenticia. Durante el Concilio
Nacional de la Investigación, en el año 1985, se evaluó el papel de los criterios
microbiológicos en los alimentos y sus ingredientes, peligros no controlados
mediante análisis. A partir de este momento se recomendó el uso del HACCP para
asegurar la inocuidad de los alimentos. El Comité de Asesores sobre Criterios
Microbiológicos en Alimentos de Estados Unidos (NACMCF) propuso en 1988, la
adopción del HACCP en la industria de los alimentos, desarrollando un consenso
para la aplicación de dicho sistema. Propuso 7 principios para la aplicación de
HACCP, publicados en 1989, sufriendo estos su primer modificación en 1992 y la
segunda (la más reciente) en 1997, distribuida inmediatamente por Internet y
publicada en 1998 en el Journal of Food Protection.
1.4.1 Principio 1. Realización de un análisis de peligros
El análisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las
fases desde la producción hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y
evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su
ocurrencia y su severidad.
Los pasos en el análisis de peligros son:
• Identificación del peligro.
18
• Determinación de las fuentes de contaminación.
• Influencia del proceso tecnológico.
• Evaluación de los peligros.
En el análisis de peligros se tiene en cuenta:
• Los ingredientes utilizados en el producto.
• Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
• El equipamiento utilizado en el proceso.
• El producto final y su forma de conservación.
• Forma de distribución.
• Intención de uso.
• Tipo de consumidores.
1.4.2. Principio 2. Determinación de los puntos de control críticos (PCC)
Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los
Puntos de Control Críticos (PCC) que surgirán de las fases donde se aplican
medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles
aceptables.
La determinación de los puntos críticos de control necesita de un minucioso
análisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe
darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la
salud del consumidor.
Se deben diferenciar claramente los siguientes conceptos:
Puntos de control críticos (PCC): Aspecto del sistema productivo en el cual la
pérdida de control, implica alta probabilidad de presentación de un peligro que
compromete la salud del consumidor.
Puntos de control (PC): Aspecto del sistema productivo en el cual la pérdida de
control, implica el incumplimiento de una norma legal.
19
Puntos críticos de manufactura (PCM): Aspecto del sistema productivo en el
cual la pérdida de control, se traduce en el incumplimiento de una norma interna
de calidad.
Existe una herramienta muy útil que ayuda a definir si un punto de control puede o
no ser considerado como crítico: Árbol de Decisiones.
1.4.3. Principio 3. Establecer límites críticos para cada PCC
Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos
para asegurar que el Punto Crítico de Control está gobernado.
Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable,
tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede generar al consumidor.
Si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de
que se exceda el límite crítico. En este sentido, se pueden implementar límites operacionales, que son alcanzados antes de superar los límites críticos.
1.4.4. Principio 4. Implementación de un sistema de vigilancia
Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos críticos de
control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia
sistemática para establecer si aquellos se encuentran bajo control.
Con el monitoreo se persiguen tres propósitos:
• Evaluar la operación del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia
a la pérdida del control y así llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
• Indicar cuando ha ocurrido una pérdida o desvío del PCC y debe llevarse a
cabo una acción correctiva.
• Proveer la documentación escrita que es esencial en la etapa de evaluación
del proceso y para la verificación del HACCP
20
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada Punto Crítico de
Control. Estas acciones de monitoreo deberán llevarse a cabo con la frecuencia
que establezca el equipo HACCP.
1.4.5. Principio 5. Establecer medidas correctivas
Consiste en establecer las medidas correctivas que habrán de adoptarse cuando
la vigilancia indique que un determinado punto crítico no está bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar
individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida.
Cuando se violan los límites críticos en un PCC se debe instituir las acciones
correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben
señalar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la
disposición segura del producto afectado.
1.4.6. Principio 6 - Establecer medidas de verificación
Es la aplicación de procedimientos para corroborar y comprobar que el plan
HACCP se desarrolla eficazmente.
Se le reconocen los siguientes componentes:
• Constatación del cumplimiento del plan de HACCP.
• Constatación de que los elementos del plan HACCP son científicamente
válidos para lograr el objetivo de la inocuidad en el producto. A este componente
se lo reconoce como validación:
Validación inicial: El establecimiento debe testear repetidamente la adecuación
de los Puntos Críticos de Control, sus límites críticos, monitoreo o vigilancia,
procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en
el plan HACCP.
Validación periódica: Todo establecimiento debe validar periódicamente su plan
HACCP al menos una vez por año.
21
Revalidación: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo
para la salud de la población, debe realizarse una revalidación del HACCP
1.4.7. Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registro
Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado
que se originan en la implantación del sistema HACCP.
El Plan HACCP y la documentación de apoyo:
• Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades
• Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP
• Análisis de Peligros
• Determinación de los PCC
• Programas de Prerrequisitos
• Programas de capacitación
Y se llevarán los siguientes registros activos:
• Registro de monitoreo de PCC
• Registro de acción correctiva
• Registro de actividades de verificación
1.5 EQUIPO HACCP
El equipo HACCP esta compuesto por personas integrantes de cada área de la
empresa, es necesario nombrar a un director del proyecto de implementación de
HACCP, este cargo suele asignarse al Jefe de calidad, al Director de producción
o al de Investigación y Desarrollo; al tratarse de la primera implementación del
sistema es aconsejable que se efectúe directamente por el Gerente General con el
fin de que los jefes e integrantes de departamentos disímiles se agrupen para
trabajar en cumplimiento de un objetivo común.
El equipo HACCP es escogido generalmente por el gerente y sus mas inmediatos
colaboradores, debe contar con expertos de calidad, producción, ingeniería,
22
investigación y desarrollo, como mínimo. Pueden vincularse de forma ocasional
representantes de las áreas de mantenimiento, compras, mercadeo, ventas. Se
hace necesario contar con expertos en HACCP, por lo general consultores
externos a la compañía, es útil tanto para familiarizar el equipo tanto con los
principios del sistema y las actividades de implementación, como con los procesos
de verificación y auditoria.
A la hora de escoger los integrantes del equipo HACCP, vale la pena considerar
que estos posean los siguientes atributos, o que por lo menos, tengan disposición
anímica e intelectual para desarrollarlos:
• Actitud positiva hacia la calidad
• Capacidad de trabajo en equipo
• Creatividad para generar ideas
• Capacidad de análisis y solución de problemas
• Capacidad de evaluar datos en forma lógica
• Facilidad de comunicación y aceptabilidad entre sus compañeros
• Capacidad de liderazgo y de emprender y culminar actividades
1.6 SIMBOLOGÍA BRYAN
Frank Bryan publicó, en varios artículos, una serie de símbolos para ser usados en
los flujogramas HACCP. Los símbolos invitan a estudiar sistemáticamente, a todo
lo largo del diagrama de flujo, las posibles fuentes de contaminación de alimentos,
así como los momentos de eliminación, recontaminación, supervivencia y
metabolismo de microorganismos. Estos resultan especialmente para orientar los
primeros trabajos de un equipo HACCP, así como para hacer capacitación de
operarios en higiene de alimentos y en aplicación del sistema.
Los símbolos empleados en los flujogramas HACCP, se ilustran el cuadro 5.
23
Cuadro 5. Símbolos empleados en los flujogramas HACCP
SIMBOLO REFERENTE A □ Etapa del proceso
Dirección de flujo Materias primas posiblemente contaminadas
▼ Posible contaminación microbiológica por superficies ▲ Posible contaminación ambiental U Posible contaminación por operarios ⊃ Posible contaminación por plagas ⊂ Posible migración de contaminantes desde el empaque ⊕ Posible reproducción de microorganismos
Destrucción térmica de microorganismos Θ Destrucción microbiana por agentes desinfectantes Ø Eliminación de contaminantes por otros métodos Φ Posible supervivencia de microorganismos © Posible prevalencia de contaminantes
Posible alteración del empaque PCC Punto Critico de Control PC Punto de Control
PCM Punto Critico de Manufactura Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia
Internacional. 2002
1.7 CATEGORIZACIÓN DE PELIGROS
Este sistema fue adoptado por el Codex Alimentarius; allí se definen seis clases
de riesgos a los cuales puede estar sometido un producto alimenticio, en función
del tipo de consumidor para quien va dirigido, de los ingredientes incluidos en su
formulación y de la naturaleza de las operaciones involucradas en su
procesamiento y consumo. Las clases de riesgos son los siguientes:
Clase A: Se aplica a productos no estériles, diseñados y dirigidos para ser
consumidos por poblaciones de alto riesgo, personas que tengan reducida la
capacidad de su sistema inmunológico.
Clase B: El producto contiene ingredientes sensibles, es decir, susceptible de ser
afectado por algún tipo de peligro físico, químico o microbiológico.
24
Clase C: El proceso carece de una etapa controlada que efectivamente destruya
los agentes contaminantes.
Clase D: El producto puede estar sujeto a recontaminación durante las etapas
posteriores a los tratamientos térmicos u otros destinados a eliminar
contaminantes, y previa al empaque.
Clase E: Hay posibilidad de que el producto sufra un manejo inadecuado durante
las etapas de distribución y consumo, capaz de alterar su calidad.
Clase F: No hay un proceso térmico terminal, es decir, previo al consumo, que
garantice la eliminación de productos aparecidos por recontaminación o manejo
inadecuado durante distribución y consumo.
De acuerdo con las instrucciones del National Advisory Comité on Microbiological
Criteria for Foods (CNACMCF), aplicar esta herramienta consiste en establecer a
cuales clases de riesgos esta sometido el producto que se esta analizando. La
categoría de riesgo del producto corresponderá a la sumatoria de todas las clases
de riesgo identificadas.
1.8 ÁRBOL DE DECISIONES
Para identificar fácilmente los PCC de un proceso, es importante comprender que,
puntos críticos no son necesariamente las operaciones que se están llevando a
cabo bajo grandes riesgos al momento de hacer el análisis, ni todas las variables
de control de cada operación, los PCC son unos pocos aspectos del proceso en
los cuales radica la calidad del producto.
El Codex Alimentarius diseñó un árbol de decisiones, que se aplica a las
operaciones que son potencialmente puntos críticos, se muestra en la Figura 1
25
Figura 1. Árbol de decisiones para la identificación de Puntos Críticos de Control
según el Codex Alimentarius
Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia
Internacional. 2002
26
Con el fin de evaluar las materias primas alimentarias, se construye por Moritmer
y Wallace (1994) el árbol de decisiones mostrado en la figura 2, para ser aplicado
específicamente a materias primas.
Figura 2. Árbol de decisiones para la evaluación de Ingredientes y materias
primas alimentarias
¿HAY PELIGROS ASOCIADOS CON ESTE INGREDIENTE?
NO: No es critico, continue
¿EL PROCESO INDUSTRIAL O EL CONSUMIDOR VA A ELIMINAR
LOS PELIGROS IDENTIFICADOS?
SI
SI
¿HAY ALGUNA POSIBILIDAD DE CONTAMINACION CRUZADA CON
EL PRODUCTO U OTROS PRODUCTOS QUE NO SEA
CONTROLADA?
SE TRATA DE UN INGREDIENTE SENSIBLE, SE REQUIERE UN ALTO NIVEL DE CONTROL, POR LO QUE
DEBE CONSIDERARSE PCC
P1
P3
P2 NO
NO: No es critico, continue
SI
Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia
Internacional. 2002
27
2 METODOLOGÍA
2.1 TIPO DE ESTUDIO
Este estudio, contempló tres tipos de metodología, así:
• Tipo descriptivo por que se describen cada una de las operaciones de
producción de la línea de arepa rellena de queso así como se identifican los
puntos críticos de control en el proceso
• Tipo explicativo ya que se justificaron los puntos anteriormente mencionados
• Tipo investigativo pues se levantó la información pertinente para el desarrollo
de el reporte de análisis de peligros como soporte para el plan HACCP;
información de tipo técnica, microbiológica y teórica soportada en la literatura
ajustándola a la empresa de arepas de maíz refrigeradas y a el proceso
desarrollado en la misma.
2.2 ETAPAS DEL ESTUDIO
Este estudio se lleva a cabo por etapas, a continuación se describe la metodología
que se uso en cada una de ellas:
2.2.1 Condiciones Preliminares
Con el fin de conocer la situación actual de la empresa se verifican las condiciones
preliminares para llevar a cabo el plan HACCP según el decreto 60 de 2002, por el
cual se promueve la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico - HACCP en las fábricas de alimentos y se reglamenta el proceso
de certificación.
28
2.2.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa
Se realiza un diagnóstico inicial por medio de observación directa en toda la planta
de producción y solicitando la documentación pertinente en cada departamento;
este diagnóstico se elabora bajo los lineamientos del decreto 3075 de 1997 cuyos
aspectos a evaluar están consignados en la lista de chequeo utilizada para la
evaluación, dicha lista se encuentra en el Anexo A.
Una vez evaluada la condición de la empresa se ajusta dicha evaluación como
porcentajes de aceptación con base en los puntajes obtenidos según la
ponderación de los literales que aplican en el decreto mencionado.
2.2.1.2. Verificación prerrequisitos del plan HACCP
Se realiza la verificación de prerrequisitos del plan HACCP que según el artículo 5
del decreto 60 de 2002 son:
• Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de
1997
• Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación
y de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997
• Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones
• Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición
• Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y
roedores), limpieza y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y
disposición de desechos sólidos y líquidos
• Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de
aceptación y rechazo
• Planes de Muestreo
• Trazabilidad de materias primas y producto terminado
29
Para la valoración de las buenas prácticas de manufactura se realiza un
diagnóstico inicial de la planta como se menciona anteriormente.
Se comprueba que dichos prerrequisitos consten por escrito debidamente
documentados sobre objetivos, componentes, cronograma de actividades,
fechados y firmados por el funcionario responsable del proceso o el representante
legal de la empresa.
Se verifica además que los programas estén presentados como procedimientos
operativos estandarizados, consten con los registros que soporten su ejecución y
estén a disposición de la autoridad sanitaria.
2.2.2 Recolección de la Información
Para el desarrollo del presente proyecto, la recolección de la información es de
fuentes secundarias en cuanto a la metodología para la elaboración del plan
HACCP, así como la información existente en la empresa acerca de los sistemas
de calidad que están implementados en la actualidad; sin embargo principalmente
el proyecto se basó en fuentes primarias, así:
Muestra: El proceso de producción de la arepa rellena de queso de la empresa de
arepas de maíz refrigeradas.
Instrumentos: Para la exitosa realización de las actividades, se recurre a la
observación directa como fuente primaria de información, de la forma en que se
realizan las operaciones en la producción de la arepa rellena de queso de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas ya que como se menciona en el marco
de referencia el sistema HACCP trabaja bajo la filosofía de basarse en los hechos,
donde las suposiciones no tienen lugar.
Para levantar la información pertinente para el reporte de análisis de peligros e
identificación de puntos críticos de control, información de tipo técnica,
microbiológica y teórica, se realiza una revisión de literatura como fuente
30
secundaria de información, ajustándola a una empresa de arepas de maíz
refrigeradas y a el proceso de producción de la arepa rellena de queso.
En cuanto a la verificación de prerrequisitos del plan HACCP y la documentación
existente, se procede a realizar una revisión, siempre en las instalaciones de la
empresa.
2.2.3. Formulación del proyecto HACCP
• Equipo HACCP: Se propone la conformación del equipo HACCP siendo
multidisciplinario y con representantes de cada área de la empresa que cumplen
con el perfil que deben tener los integrantes del equipo en cuanto a actitud y
capacidades.
• Diagrama de flujo del proceso: Este se establece para el proceso de
obtención de la arepa rellena de queso por medio de la observación directa de la
producción, identificando las etapas involucradas y poniéndolas en un diagrama
de bloques para su fácil interpretación. La información de cada etapa se amplía en
los instructivos de operaciones mencionados a continuación.
• Instructivos para etapas de proceso: Para la realización de los instructivos de
operaciones se acude a la observación directa y a entrevistas con el personal, se
realiza esta actividad de forma detallada y durante 3 meses; para el
procesamiento de la información recolectada, es tabulada y resumida con el fin de
facilitar el manejo de la misma.
• Clasificación de defectos: Esta se realiza de acuerdo al tipo de defecto (físico,
químico o microbiológico) y su nivel (crítico, mayor y menor), la clasificación se
establece bajo lineamientos de la NTC 5372. Arepas de maíz refrigeradas.
Requisitos de producto. Editada 2005-09-21, en el cuadro 6 se muestra la forma
en que se presenta dicha clasificación.
31
Cuadro 6. Forma de clasificación de defectos
TIPO DE DEFECTOS CRITICOS MAYORES MENORES FISICOS
QUÍMICOS MICROBIOLOGICOS
Fuente: ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia
Internacional. 2002
2.2.4. Preparación del plan HACCP
• Categorización de riesgos y peligros: Para la categorización se utiliza el
sistema de Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992) y se
aplica a la Arepa rellena de queso, se da el puntaje establecido en dicho sistema
de acuerdo al criterio personal teniendo en cuenta los conocimientos de el proceso
de producción, el producto y su utilización.
• Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas: El reporte de
análisis de peligros se realiza sistemática y exhaustivamente teniendo en cuenta
que peligro es cualquier agente físico, químico o microbiológico causante de
impacto sobre la salud del consumidor y riesgo es todo aquello que eleve la
probabilidad de que el peligro ocurra. Con base en lo anterior se genera una lista
de peligros físicos, químicos y microbiológicos por medio de una lluvia de ideas
tanto para materias primas como para cada una de las etapas de proceso de la
arepa rellena de queso, depurando aquellos que no aplican, es decir, que no son
reales y potenciales, de todos los peligros listados se evalúan aquellos que son
significativos para determinar si son PCC o no, con el fin de ser específicos en
este reporte la evaluación se realiza según la probabilidad de presentación (alta,
media o baja) y la gravedad de sus consecuencias (alta, media o baja); dicha
evaluación es de forma cualitativa implicando la opinión sobre el riesgo, basada en
el conocimiento que se tiene del producto, el proceso productivo y datos genéricos
acerca de las consecuencias de cada tipo de peligro. Se describen las medidas
32
preventivas para cada peligro, en el caso de no tener actualmente una, se sugiere
como podría prevenirse ese peligro.
La información recolectada se tabula y resume con el fin de facilitar el manejo de
la misma como se muestra en el cuadro 7.
Cuadro 7. Evaluación de riesgos estructurada
REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL PROCESO DE LA AREPA RELLENA DE QUESO
PROBABILIDAD DE PRESENTACIÓN
GRAVEDAD DE LAS CONSECUENCIAS ETAPA TIPO DE
PELIGRO PELIGRO ALTA MEDIA BAJA ALTA MEDIA BAJA
MEDIDA PREVENTIVA
Fuente: MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed
Acribia. Segunda edición. 2001
• Principio 2. Matriz e identificación de PCC: Para la identificación de PCC, se
utiliza el árbol de decisiones adoptado por el Codex Alimentarius, para los
peligros significativos identificados tanto en cada etapa del proceso como en
cada ingrediente de la arepa rellena de queso. Con el fin de facilitar la
aplicación del árbol de decisiones se utiliza una matriz de decisiones para tener
el comportamiento de cada peligro y conocer específicamente la respuesta a
cada pregunta del árbol.
En esta identificación se hace la observación si se trata de un PC, PCM o PCC
según la consecuencia que implique la pérdida de control en el aspecto del
sistema productivo.
La información recolectada se tabula y resume con el fin de facilitar el manejo de
la misma para los peligros en materias primas y en las etapas de proceso; como
se muestra en los cuadros 8 y 9 respectivamente.
33
Cuadro 8. Matriz de decisiones para peligros en las materias primas
MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS UTILIZADOS LA ELABORACIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO
MATERIA PRIMA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 PCC OBSERVACIONES
Fuente: MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed
Acribia. Segunda edición. 2001
Cuadro 9. Matriz de decisiones para peligros en las etapas de proceso
MATRIZ DE PCC PARA ETAPAS DE PROCESO
REPORTE DE PCC EN LAS ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE AREPA RELLENA DE QUESO
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES
Fuente: MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed
Acribia. Segunda edición. 2001
• Diagramas de flujo con Simbología Bryan: Se toman estos símbolos ya que
son los comúnmente usados para la fácil identificación de los parámetros
considerados, se estudian sistemáticamente las posibles fuentes de
contaminación de alimentos, así como los momentos de eliminación,
recontaminación y supervivencia de microorganismos en el proceso de obtención
de la arepa rellena de queso. Para la aplicación de estos símbolos se tiene en
cuenta la información de fuentes secundarias en cuanto a los fundamentos de
microbiología en alimentos, temperaturas y tiempos para su desarrollo y
destrucción.
34
3 RESULTADOS
3.1 CONDICIONES PRELIMINARES La evaluación de las condiciones preliminares de la empresa se realiza según el
perfil sanitario mediante el diagnóstico inicial bajo lineamientos del decreto 3075
de 1997 y la verificación de los prerrequisitos del plan HACCP según el artículo 5
del decreto 60 de 2002, resultando: 3.1.1 Diagnóstico inicial de la empresa
Por medio del diagnostico realizado, se observa que la empresa cumple con el
94% de los requisitos exigidos por el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de
Medicamentos y Alimentos) bajo los lineamientos del Decreto 3075 de 1997,
presenta algunas deficiencias mencionadas en el Anexo A.
Se observa que los parámetros en que se incumple son los dos primeros capítulos
del decreto correspondientes a edificación e instalaciones y equipos y utensilios,
se considera que por estas inconsistencias no sería posible un plan HACCP, sin
embargo, para cumplir a cabalidad con dichos requisitos, la empresa se encuentra
en proceso de ampliación de la planta de producción.
Este diagnostico es de gran utilidad en la posterior identificación de riesgos ya que
se evidencian aspectos relevantes donde se hace necesario un control especifico
para garantizar las condiciones de todo el proceso de obtención de los productos
de una empresa de arepas de maíz refrigeradas.
El perfil sanitario específico con los porcentajes obtenidos en la evaluación de la
situación de la empresa se muestran en el cuadro 10 cuyo comportamiento se
ilustra en la figura 3.
35
Cuadro 10. Perfil sanitario específico de la empresa
EMPRESA DE AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS
PERFIL SANITARIO SEGÚN Decreto 3075 de 1997 CAPÍTULO
ARTÍCULO LITERAL ASPECTO PUNTAJE MÁXIMO
PUNTAJE OBTENIDO
PORCENTAJE DE
CUMPLIMIENTOCAPÍTULO I EDIFICACION E
INSTALACIONES 23 18 78%
a-b-c Localización y accesos 3 3 100% d-e-f-g-h-i-j Diseño y construcción 7 4 57%
k-l-ll-m Abastecimiento de agua 4 2 50%
n-o Disposición de residuos líquidos 2 2 100%
p-q Disposición de residuos sólidos 2 2 100%
8
r-s-t-u-v Instalaciones sanitarias 5 5 100% a-b-c Pisos y drenajes 3 3 100% d-e Paredes 2 1 50% f-g Techos 2 1 50% h Ventanas y otras coberturas 1 1 100% i-j Puertas 2 2 100%
k-l-ll Escaleras, elevadores y complementarios 3 3 100%
m-n-o Iluminación 3 3 100%
9
p-q Ventilación 2 1 50% CAPÍTULO II EQUIPOS Y UTENSILIOS 16 15 94%
11 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Condiciones específicas 11 10 91%
12 a-b-c-d-e Condiciones de instalación y funcionamiento 5 5 100%
CAPÍTULO III PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS 18 18 100%
13 a-b Estado de Salud 2 2 100% 14 a-b-c-d Educación y capacitación 4 4 100%
15 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k-lPracticas higienicas y medidas de protección 12 12 100%
CAPÍTULO IV REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACIÓN 29 28 97%
17 a-b-c-d-e-f-g Materias primas e insumos 7 7 100% 18 a-b-c-d-e Envases 5 5 100% 19 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Operaciones de Fabricación 10 9 90%
20 a-b-c-d Prevención de contaminación cruzada 4 4 100%
21 a-b-c Operaciones de envasado y/o empacado 3 3 100%
CAPÍTULO V ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD 3 3 100%
24 a-b-c Sistema de control y aseguramiento de la calidad 3 3 100%
CAPÍTULO VI PLAN DE SANEAMIENTO 3 3 100% 29 a-b-c Plan de saneamiento 3 3 100%
CAPÍTULO VII ALMACENAMIENTO,
DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y
COMERCIALIZACION 18 18 100%
30 a-b-c Estas condiciones evitan 3 3 100% 31 a-b-c-d-e-f-g Almacenamiento 7 7 100% 33 a-b-c-d-e-f-g-h Transporte 8 8 100%
38
CAPÍTULO IX VIGILANCIA Y CONTROL 2 2 100%
41 - Cuentan con registros sanitarios de los productos elaborados
1 1 100%
44 - Los registros sanitarios están vigentes 1 1 100%
CAPÍTULO XII VIGILANCIA SANITARIA 4 4 100%
68 - Se realizan visitas de inspección 1 1 100%
69 - Se tiene actas de visita notificadas 1 1 100%
74 - Se toman muestras para análisis microbiológicos 1 1 100%
75 - Se tiene actas de toma de muestras 1 1 100%
TOTAL 115 108 94%
39
Figura 3. Perfil Sanitario específico de la empresa
40
PERFIL SANITARIO ESPECÍFICO
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
110%
% C
UMPL
IMIE
NTO
Los aspectos verificados que no cumplen a cabalidad con los requisitos
planteados en el decreto 3075 de 1997 y que en el momento se encuentran en
proceso de adecuación son:
• Diseño y Construcción
Hay espacios en el techo de la planta sin protección o mal puesta generando
entradas de impurezas desde el exterior de la planta así como plagas
No existe una separación física en las áreas de cocción y enfriado de maíz pues
los equipos utilizados para este fin no cuentan con protección exponiendo el
producto al ambiente y siendo este susceptible a la contaminación física por
impurezas provenientes de otras operaciones
Aunque en el almacén de materias primas es ordenado, rotulado y se tienen todas
las medidas de higiene su espacio es muy reducido haciendo que las materias
primas entren en contacto generando posible contaminación cruzada; en el caso
de la cava de congelación se evidencia saturación de la misma exponiendo
producto con este destino a temperaturas de refrigeración o ambiente lo que
genera desarrollo microbiano
• Abastecimiento de Agua
El suministro de agua en la zona de ubicación de la planta presenta un déficit de
presión lo que resulta un problema pues los procesos de limpieza se ven
afectados al punto de no realizarse de una forma adecuada generando suciedad
desarrollo microbiano
El agua no potable es el vapor utilizado para el funcionamiento de marmitas este
se conduce por tuberías sin identificación además de estar demasiado cerca de
las de agua potable las cuáles tampoco tienen ningún tipo de identificación
41
• Paredes
No existe ningún tipo de conexión entre las paredes-techos-pisos lo cuál genera
focos de contaminación pues se evidencia el acumulamiento de masas y otos tipo
de impurezas difíciles de remover
• Techos
Los techos son diseñados para evitar la acumulación de suciedad y formación de
microorganismos; sin embargo se evidencia que se encuentran en mal estado de
limpieza y desinfección generando acumulación de polvo, suciedad y desarrollo
microbiano
• Ventilación
Existen ventiladores en el segundo piso que funcionan sin ningún tipo de filtración
generando entradas de corrientes de aire posiblemente contaminado desde el
exterior de la planta; además de encontrarse en el techo en un estado deficiente
de limpieza y desinfección generando la acumulación de polvo, suciedad y
desarrollo microbiano
• Equipos y utensilios
Se evidencia que las troqueladoras de los hornos grande y pequeño cuentan con
un sistema de rodamiento compuesto por tuercas y finos alambres que no cuentan
con ningún tipo de protección, están en contacto con el alimento y aunque se usa
grasa grado alimenticio es peligroso que alguna pequeña parte se mezcle con las
masas generando atragantamientos en el consumidor
42
• Requisitos higiénicos de fabricación
Los métodos de control establecidos por calidad y operaciones son suficientes, el
problema es que no se llevan correctamente por lo tanto no se cuenta con la
información precisa en el momento justo al realizar una trazabilidad, pues se
evidencia que se carece de cierta información clave en las respuestas a quejas de
clientes.
3.1.2 Verificación prerrequisitos del plan HACCP
Se realiza la verificación de prerrequisitos del plan HACCP mencionados en el
artículo 5 del decreto 60 de 2002, así:
3.1.2.1 Las Buenas Prácticas de Manufactura establecidas en el Decreto 3075 de
1997
Para la verificación de buenas prácticas de manufactura se realiza el perfil
sanitario mediante el diagnóstico mencionado anteriormente, encontrando que la
empresa cumple con el 94% de los requisitos establecidos.
Las buenas prácticas de manufactura se comienzan a implementar con la
formación del departamento de calidad en noviembre de 2003 y hasta el momento
se encuentran en funcionamiento teniendo en cuenta los programas y
documentación por escrito debidamente actualizados y las capacitaciones en el
manejo higiénico de los alimentos son continuas para todo el personal involucrado
como manipuladores de alimentos, así como la evidencia en planta del
cumplimiento de dichas prácticas y la existencia de acciones correctivas a el
personal que incumpla con las exigencias planteadas mediante llamados de
atención por escrito y suspensiones por turnos según considere el jefe del
departamento de producción encargado de tomar este tipo de decisiones.
43
3.1.2.2 Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del
Sistema HACCP, que contemple aspectos relacionados con su implementación y
de higiene en los alimentos, de conformidad con el Decreto 3075 de 1997
El departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas se
encuentra en la formulación del proyecto HACCP y ha desarrollado en plan
integral de capacitación para el personal que conforma el equipo HACCP aunque
este se encuentre por definir, el objetivo de este departamento es contar con el
plan de capacitación con ayuda de un consultor experto al interior de la fábrica, el
plan contiene fechas e intensidad horaria los cuáles están por definir de común
acuerdo entre los miembros del equipo y teniendo en cuenta el avance que se
presente a la hora de poner en marcha el plan; además contiene los temas y
objetivos que proporcionan los conocimientos técnicos a la hora de implantar un
sistema HACCP
Dentro de los temas se inicia con el propósito central, el gran objetivo audaz y las
políticas de calidad de la compañía; para con base en ellas definir el alcance de la
aplicación del HACCP.
Se muestra en el cuadro 11 el temario de formación para los miembros del equipo
HACCP y los objetivos de dicho aprendizaje.
Se aclara que el temario para las capacitaciones del equipo HACCP existente es
una propuesta del consultor externo que soportara el desarrollo del plan HACCP
presentado en octubre de 2006 por lo tanto está sujeto a modificaciones según
consideración del jefe del departamento de calidad quien es el encargado de
liderar el proyecto y según su consideración se incluirán temas complementarios al
contenido de este temario.
44
Cuadro 11. Temario de formación para los miembros del equipo HACCP
MÓDULO OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
INTRODUCCIÓN
Desarrollo del curso
Objetivos
Políticas de calidad de la empresa
RELACIÓN ENTRE BPM/HACCP Conocer la necesidad de tener BPM antes de iniciar el plan HACCP
Conocer como afecta a la implantación del HACCP la carencia de BPM
GENERALIDADES DE HACCP
Comprender la diferencia entre el enfoque del HACCP y otros métodos
Aprender las ventajas del sistema HACCP
Comprender que sin el compromiso de la dirección, el HACCP no puede
ser implantado de forma eficaz y permanente
Conocer los siete principios del HACCP
PELIGROS ALIMENTARIOS
Comprender la existencia de peligros asociados a alimentos que si no se
controlan pueden afectar al consumidor
Aprender en que consiste un peligro y la existencia de tres tipos: físicos,
químicos y biológicos
Comprender la existencia de diferentes formas al atacar un peligro con el
fin de evitar, reducir o eliminar sus posibles efectos
ETAPAS PRELIMINARES PARA
DESARROLLAR EL PLAN HACCP
Comprender la importancia de la formación del equipo HACCP y de sus
actividades
45
Comprender la necesidad de que una persona con formación en HACCP,
lidere el equipo y sea capaz de dirigir las reuniones
Comprender la importancia y utilidad de los diagramas de flujo de proceso
y de su verificación para que el estudio sea correcto
REALIZAR EL ANÁLISIS DE
PELIGROS
Identificar los peligros potenciales y los puntos en los que acceden al
proceso o alimento
Identificar los peligros significativos en relación con su gravedad y
probabilidad de presentación
Identificar medidas de control para los peligros significativos
IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC
Comprender la diferencia entre PC, PCC y PCM
Utilizar un árbol de decisiones para identificar los PCC y localizar los
peligros significativos
DETERMINACIÓN DE LOS
LÍMITES CRÍTICOS
Comprender límites críticos, límites operativos y establecer ambos
Seleccionar los límites críticos que son relevantes para la seguridad del
producto
Documentar el criterio de elección de los límites críticos para un uso
posterior
ESTABLECER EL SISTEMA DE
VIGILANCIA
Identificar como se debe realizar la vigilancia
Identificar responsables de las actividades de vigilancia
Determinar la frecuencia mínima de la realización de mediciones
Comprender la importancia de la vigilancia para el control
46
ESTABLECER ACCIONES
CORRECTIVAS
Aprender a diseñar acciones correctivas eficaces
Conocer la necesidad de documentar adecuadamente las acciones
correctivas
ESTABLECER SISTEMAS DE
VERIFICACIÓN
Conocer la importancia de la verificación para apoyar el HACCP y verificar
su viabilidad a largo plazo
Conocer las diferentes actividades que se pueden incluir dentro de la
verificación
ESTABLECER SISTEMA DE
DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
Conocer el tipo de registros que se necesitan para documentar las
actividades del HACCP
Conocer la importancia del registro de datos para establecer la eficacia del
sistema HACCP
Conocer la importancia de revisar y firmar los registros
GESTIÓN DEL HACCP
Comprender la importancia de apoyo por parte de la gerencia
Comprender la importancia de las unidades operativas en el apoyo del
sistema HACCP
Comprender la importancia de los procedimientos operativos estándar y su
utilización
ESTRATEGIAS DE
IMPLANTACIÓN
Planes de formación
Elaboración de procedimientos operativos estándar
Transferencia de la responsabilidad de la seguridad de los alimentos
MANTENIMIENTO DEL PLAN Comprender que la dirección de la planta es la responsable de la seguridad
47
HACCP de los alimentos y de la implantación y gestión del plan HACCP
Aprender a revisar y revalidar el plan HACCP
PLAN HACCP
Conocer los elementos que componen el plan HACCP y los documentos de
apoyo
Procedimientos operativos estándar
AUDITORÍAS
Comprender el objetivo de una auditoria
Conocer a aquellos que puedan llevar a cabo una auditoria y el papel que
desempeñan
Conocer sobre que se audita: registros, procedimientos y productos
Conocer como planificar la frecuencia de las auditorías, teniendo en cuenta
el riesgo, grado de cumplimiento, etc.
Aprender a auditar con el objetivo de garantizar un apoyo continuado al
HACCP, documentar el cumplimiento del plan HACCP y establecer si es
necesario cambiar el plan
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas,
proporcionado por consultores externos basados en la OMS
48
3.1.2.3 Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones
Se comprueba la existencia del programa de mantenimiento preventivo, este
consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, un
listado de equipos, áreas e instalaciones, cronograma de actividades y firmados
por el jefe de mantenimiento.
El programa de mantenimiento preventivo tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad abril de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del
departamento de calidad en conjunto con el de mantenimiento, es decir, según el
archivo las fechas de actualización son: octubre de 2004, junio de 2005, febrero
de 2006 y noviembre de 2006; esta última fecha es el actualmente vigente.
Su verificación se realiza en las instalaciones del departamento de mantenimiento
y por confidencialidad del dicho departamento se muestra en el presente trabajo la
estructura de el cronograma (ver cuadro 12), así como los respectivos formatos de
seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones (ver cuadro
13).
El cronograma de mantenimiento se encuentra diligenciado al iniciar el mes
dependiendo de la experiencia que se tiene con el comportamiento del equipo,
área o instalación en cuanto a que hay equipos que necesitan una revisión con
mayor frecuencia que otros; es importante aclarar que aunque se cuenta con este
programa debidamente soportado, se evidencia que algunas veces se necesita
intervención técnica correctiva mas no preventiva en casos donde se presentan
situaciones inusuales, estas intervenciones se registran en las planillas
correspondientes al seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o
instalaciones.
49
Cuadro 12. Estructura cronograma de mantenimiento
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO DE ÁREAS, EQUIPOS E INSTALACIONES LISTADO DIAS CORRESPONDIENTES AL MES DE:________________ AREAS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 4 5 6 9 0 2 3 41 1 1 13 1 1 1 17 18 1 2 21 2 2 2 25 26 27 28 29 30
EQUIPOS
INSTALACIONES
OBSERVACIONES GENERALES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de mantenimiento de la empresa de arepas de maíz
refrigeradas, proporcionado por el jefe de departamento
50
Cuadro 13. Estructura seguimiento del comportamiento de equipos, áreas o instalaciones
SEGUIMIENTO DEL COMPORTAMIENTO CORRESPONDIENTE A: ______________________
FECHA OBJETIVO
INTERVENCIÓN MATERIALES UTILIZADOS
PROCEDIMIENTO RESPONSABLE
OBSERVACIONES GENERALES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de mantenimiento de la empresa de arepas de maíz
refrigeradas, proporcionado por el jefe de departamento
51
3.1.2.4 Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición Se comprueba la existencia del programa de calibración de equipos e
instrumentos de medición, este consta por escrito y se encuentra debidamente
documentado sobre objetivos, cronograma de calibración, y registros soporte
firmados por el jefe de calidad, así como por el técnico de una empresa
profesional externa quien es la encargada de hacer la calibración o verificación
según sea el caso.
El programa de calibración de equipos e instrumentos de medición es el programa
mas reciente y tiene como fecha de aprobación por el departamento de calidad
noviembre de 2005 y se actualiza semestralmente a cargo del departamento de
calidad en conjunto con la empresa profesional externa, según el archivo este
programa no se ha actualizado a la fecha ya que no se han adquirido ni cambiado
equipos e instrumentos de medición; esta fecha es el actualmente vigente.
Los equipos adquiridos recientemente como termostatos de las cavas de
almacenamiento solo se verifican con los patrones de masa nominal conocida que
vienen calibrados desde la empresa encargada, esta verificación se realiza
semestralmente; en el caso de las balanzas y básculas se presenta en el cuadro
14 un listado de las mismas donde se especifica la marca, el modelo y sus límites
de carga.
Cuadro 14. Listado de balanzas de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
N° MARCA MODELO SERIE CARGA MIN.(kg)
CARGA MAX.(Kg)
1 JAVAR N.I. L001 0.004 6
2 JAVAR N.I. L002 0.004 6
52
CARGA CARGA N° MARCA MODELO SERIE
MIN.(kg) MAX.(Kg)
3 JAVAR N.I. L003 0.004 6
4 JAVAR GR 150P 960355 1 150
5 JAVAR B 580/PS 15 N.I. 2 500
6 GATE WEIGH NWT N.I. 0.002 3
7 GATE WEIGH NWT 3019996 0.002 3
8 CAS AD - 1 AD D4100838 0.002 5
9 JAVAR JAV SP N.I. 0.004 12
10 CAS AD - 1 400949 0.002 5
11 JAVAR JAV SP 30002 0.004 12
12 JAVAR JAV - P 98-014 0.1 15
Fuente: Autora, con base en la información de las hojas de vida de los equipos de
medición
Estas balanzas se verifican diariamente con dos masas nominales, la primera de
1000g de clase M1 y serie 1004/02 y la segunda de 200g de clase M2 y serie
1003/02 ubicando cada pesa individual sobre el plato de la balanza a verificar, así:
Figura 4. Puntos del plato de la balanza para su verificación
Punto del plato para realizar la verificación del estado de la balanza
Fuente: Autora con base en el procedimiento de verificación
53
Los patrones de verificación mencionados anteriormente son calibrados
semestralmente y por ende cuentan con una trazabilidad de patrón, estas
verificaciones se hacen con el fin de tener una hoja de vida bastante específica; se
muestra el esquema de registro de hoja de vida de equipo de medición en el
cuadro 15.
Este programa, se presenta como procedimiento operativo estandarizado, y
consta con el registros que soporta su ejecución y está a disposición de la
autoridad sanitaria.
En el caso de presentarse un imprevisto se solicita visita de la empresa para
revisión del equipo o instrumento de medición y tomar acciones correctivas.
54
55
Cuadro 15. Hoja de vida de equipo de medición
VERIFICACIÓN No.__________ Serie.___________
FECHA MASA NOMINAL LECTURA TRAZABILIDAD
DEL PATRÓN VERIFICADO
POR OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
3.1.2.5 Programa de Limpieza y Saneamiento Se comprueba la existencia del programa de saneamiento, este consta por escrito
y se encuentra debidamente documentado sobre objetivos, dentro del contenido
del programa se encuentran los siguientes manuales:
• Control de plagas Se verifica la existencia del manual de control de plagas contemplando los
artrópodos y roedores; se encuentra estructurado según objetivo, ámbito de
aplicación, procedimiento y productos utilizados, responsable, control y
monitorización, acción correctiva y verificación; además de contar con un plano
de cada nivel de la planta con la identificación de los puntos de control para cada
tipo de plaga correspondiente a una numeración específica de dichos puntos que
corresponden a la identificación en planta.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas tiene un contrato con una empresa
profesional en el control de plagas, esta es la encargada de proporcionar las fichas
técnicas de los plaguicidas utilizados cuya existencia se verifica en las
instalaciones de la empresa, se aclara que por confidencialidad del departamento
de calidad se hace referencia en este trabajo únicamente a la técnica utilizada
para desarrollar el control de la plaga, sin mencionar nombres comerciales ni
principios activos; la empresa del control de plagas es responsable también de la
elaboración del cronograma de verificaciones en planta que según la técnica
utilizada se define la frecuencia como se muestra en el cuadro 16.
Cuadro 16. Técnicas y frecuencias para el control de plagas
TIPO DE PLAGA TÉCNICA UTILIZADA FRECUENCIA Jaulas con cebos Semanal
Tubos adhesivos Semanal Roedores
Fumigaciones generales Mensual
56
Lámparas Quincenal Insectos voladores
Fumigaciones generales Mensual
Láminas adhesivas Quincenal Rastreros
Fumigaciones generales Mensual
Fumigaciones generales contra roedores,
insectos voladores y rastreros en oficinas Mensual
Fuente: Autora, con base en la documentación correspondiente al departamento
de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
El plan de control de plagas contiene las planillas de control correspondientes al
seguimiento de control de insectos, rastreros y roedores, reconocimiento de
roedores y verificación de fumigaciones como se muestra en los cuadros 17, 18 y
19 respectivamente.
Cuadro 17. Control de insectos, rastreros y roedores CONTROL DE INSECTOS, RASTREROS Y ROEDORES
FECHA SECCIÓN PLAGA TRATAMIENTO FIRMA OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
Cuadro 18. Reconocimiento de roedores
SEÑALES DE INFESTACIONES FECHA EXCRETAS HUELLAS CUEVA ROEDURAS OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
57
Cuadro 19. Verificación de fumigaciones
VERIFICACIÓN DE FUMIGACIONES
FECHA SITIO PRODUCTO UTILIZADO OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
El personal de la empresa de control de plagas junto con el personal del
departamento de calidad son los encargados de realizar el recorrido para verificar
el estado y correcto funcionamiento de los puntos de control, al finalizar cada
verificación se realiza un informe de la visita, así como del comportamiento
acumulado, esta documentación es el soporte de las actividades realizadas y
están a disposición de la autoridad sanitaria.
El manual de control de plagas tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad mayo de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo del
departamento de calidad, según el archivo las fechas de actualización son: enero
de 2005, septiembre de 2005 y octubre de 2006; esta última fecha es el
actualmente vigente.
• Limpieza y desinfección Se verifica la existencia del manual de limpieza y desinfección; se encuentra
estructurado según objetivo, ámbito de aplicación, procedimiento y productos
utilizados, responsable, control y monitorización, acciones correctivas y
verificación; además de contar con un plano de cada nivel de la planta con la
identificación de las zonas y productos a utilizar según el resultado deseado en
cuanto a limpieza o desinfección.
58
La empresa de arepas de maíz refrigeradas cuenta con las fichas técnicas
correspondientes a materias primas, equipos y productos terminados; la
existencia de dichas fichas técnicas se verifica en las instalaciones de la empresa,
se aclara que por confidencialidad del departamento de calidad se hace referencia
en este trabajo únicamente a la ficha técnica correspondiente al producto
terminado en consideración, la arepa rellena de queso, como se muestra en el
cuadro 20.
Cuadro 20. Ficha técnica de la arepa rellena de queso
NOMBRE AREPA RELLENA DE QUESO
DESCRIPCIÓN FÍSICA
Arepa: producto tradicional elaborado a base de maíz
peto, que cumple con los estándares de calidad
requeridos para garantizar el producto al consumidor
Peso neto: 400 g Diámetro:10 cm Espesor: 1.2mm
REGISTRO SANITARIO
XXXXXXXXXXX
Maíz peto, agua, queso doble crema, grasa vegetal
(margarina), sal, azúcar y conservante (sorbato potásico). COMPOSICION
EMPAQUE Y PRESENTACIONES
Empacadas en bolsa de polietileno. Su presentación es
por 4 unidades.
El producto es para consumo en el hogar o institucional
por parte del público en general. Se puede emplear como
acompañante de cualquier comida; además por ser
precocido, se reduce el tiempo de proceso en casa.
PRINCIPALES USOS Y BENEFICIOS
CARACTERISTICAS ORGANOLÉPTICAS
Color: Crema
Olor: Característico
Textura: Rugosa
Sabor: Característico
59
INFORMACION NUTRICIONAL
Tamaño/Porción: 100 g
Calorías: 190 Calorías de la Grasa: 70
Grasa Total: 7 g = 11% Grasa Saturada: 4g = 20%
Colesterol: 4 mg = 1% Sodio: 330 mg = 14 %
Carbohidrato Total: 25g = 8 %
Fibra Dietaria: 6 g = 24 %
Proteína: 8 g Calcio: 2 % Hierro: 3 %
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Coliformes Totales 93-240 UFC/g
Coliformes fecales < 3 UFC
Hongos y Levaduras 1000-3000 UFC/g
Staphylococcus aureus < 100 UFC/g
Bacillus cereus 300-1000 UFC/g
Fuente: NTC 5372
VIDA ÚTIL ESPERADA
1 Mes en Refrigeración
INSTRUCCIONES EN LA ETIQUETA
Lleva la fecha de vencimiento y el lote de producción.
Método de conservación: Consérvese refrigerado.
Sugerencias de uso: Caliéntese en horno convencional,
plancha o parrilla previamente precalentados, 4 minutos
por un lado y 2 minutos por el otro lado.
CONTROLES ESPECIALES DURANTE DISTRIBUCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN
Buen manejo durante el transporte, comercialización y
almacenamiento.
Control de temperatura en exhibidores comerciales por
parte de la fuerza de ventas.
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
60
Este manual considera la limpieza y desinfección, así:
Limpieza y Desinfección del personal
En cuanto al personal se consideran: aseo personal, higienización de manos,
disponibilidad de productos para la limpieza y desinfección de manos y uñas,
estado y buen uso de la dotación; esto se verifica diariamente en cuatro
oportunidades y se registra en la planilla de control correspondiente a las
observaciones diarias de calidad como se muestra en el cuadro 21.
Limpieza y Desinfección de áreas comunes
En cuanto a las áreas comunes se consideran: entornos y accesos, oficinas,
baños y comedor; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se
registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de
calidad como se muestra en el cuadro 21.
Limpieza y Desinfección de la planta
En cuanto a la planta se consideran: estado de pisos y paredes, cuarto de
basuras, zona de devoluciones y específicamente todas las zonas de la planta con
presencia de canecas para la basura con su respectiva protección, estado de aseo
de canastillas, uso de estiba base, estado de implementos, aspersiones de
ambientes y drenajes, preparación de jabones y desinfectantes y observaciones
generales que se reportan al departamento de producción con el fin de tomar
medidas correctivas; esto se verifica diariamente en cuatro oportunidades y se
registra en la planilla de control correspondiente a las observaciones diarias de
calidad como se muestra en el cuadro 21.
61
Cuadro 21. Formato de observaciones diarias de calidad
VERIFICACIÓN DE BPM Y DE ESTADO DE PLANTA PRODUCTO TERMINADO COLOR CINTA LAVADO DE CANASTILLAS ESTIBA BASE
ENCARGADO HORA BIEN MAL LUGAR ZONA PAREDES
TECHOS I II I II
PISOS
ZONAS S L S L S L S L S L S L NUEVA CAVA DE EMPAQUE
DESPACHOS EMPAQUE DE HORNOS
BAÑO EMPAQUE RELLENA
ZONA DE DEVOLUCIONES
EMPAQUE SEQ
CAVA ALISTAMIENTO
EMPAQUE DE CHOCLO
PRODUCTOS PARA LIMPIEZA DE MANOS
CAVA CONGELACIÓN
EMPAQUE DOBLE CREMA
I II
CAVAS 1 DE P. TERMINADO ALMACÉN DE INSUMOS
ZONA GEL JABÓN GEL JABÓN
CAVAS 2 DE P. TERMINADO
CAVA REFRIGERACION QUESO DESPACHOS
PRODUCCIÓN PRIMER PISO CAVA ALISTAMIENTO PISO 1
NUEVA CAVA DE EMPAQUE
CAVA PTO TERMINADO 1 PISO 2
EMPAQUE DE HORNOS CAVA PTO TERMINADO 2 PISO 3
PLANCHAS PISO 1 CAVA CONGELACIÓN VESTIERES
EMPAQUE RELLENA ZONAS CANECA DE LA BASURA
63
CAVA ENFRIAMIENTO RELLENA
DESPACHOS I INSPECCIÓN II INSPECCIÓN
CUARTO DE LAVADO DE CARROS
BAÑO DESPACHOS P T LIM LONA N. LLENADO P TAPA LIM LONAN.
LLENADO
EMPAQUE SEQ ZONA DE DEVOLUCIONES CAVA ENFRIAMIENTO PISO 1
PRODUCCION PISO 1
TIQUETEADORA NUEVA CAVA DE EMPAQUE LAVAMANOS PISO 1 EMPAQUE DE HORNOS
ARMADO DE RELLENA EMPAQUE RELLENA
LAMINADORAS EMPAQUE SEQ MOLINOS LAVAMANOS PISO 1 AMASADORA MOLINOS ZONA PRODUCTO NO CONFORME
MARMITAS
ZONA DE INSUMOS ALMACÉN
BÁSCULA RECEPCIÓN DE INSUMOS PISCINA ALMACÉN DE INSUMOS MARMITAS ALMAC DE EMPAQUES Y ETI. REMOJO PRODUCCION PISO 2 Y 3 PELADOR DE PAPA AZOTEA
ESTUFA PISO 1 ARMADO AREPA DE HUEVO TROQUELADORA HORNOS EMPAQUE DOBLE CREMA
ALMACÉN TERMO SELLADO
RECEPCIÓN DE ZONA DE ETIQUETADO
64
INSUMOS TANQUE DE ESPESO VESTIERES
ZONA CORTE DE QUESO BAÑOS DAMAS
ALMACÉN DE INSUMOS BAÑOS HOMBRES
NEVERA CONGELACIÓN INSUMOS
LAVAMANOS VESTIERES
CAVA REFRIGERACIÓN DE QUESO
CUARTO DE LAVAZA
ALMAC DE EMPAQUES Y ETI.
CUARTO DE BASURAS
PRODUCCIÓN TERCER PISO DOTACIÓN
AZOTEA NOMBRES Y APELLIDOS GORRO MALLA CINTA ZAPATOS TAPABOCAS MANGA MAQU
I UÑAS JOYAS ZONA
COMEDOR
ESTUFA COMEDOR
PLANCHA COMEDOR
ARMADO AREPA DE HUEVO
FREIDORES PISO 3
PLANCHAS PISO 3 ESTADO DE IMPLEMENTOS
ESTUFAS PISO 3 PISO 1 PISO 2 PISO 3 AJI ALMACÉN
ZONA ALMOJABANA
IMPLEMENTOS I II I II I II I II I II
65
LAVAMANOS PISO 3 RECIPIENTES PLÁSTICOS
ZONA TANQUES DE AGUA ATOMIZADORES
ARMADO DE CHOCLO BALDES
EMPAQUE DE CHOCLO BANDEJAS
LAVAMANOS PISO 2 TOALLAS YES
EMPAQUE DOBLE CREMA MOLDES
ALMAC BANDEJAS DE ICOPOR
PLÁSTICO
TERMO SELLADO CORTADORES
ZONA DE ETIQUETADO RODILLOS
EMPAQUE DE EMPANADA ESPUMA
NEVERA PISO 2 ECOBA
FREIDORES PISO 2 TRAPERO
PLANCHAS PISO 2 HARAGAN
VESTIERES OBSERVACIONES GENERALES
VESTIERES DAMAS JABÓN I INSPECCIÓN
VESTIERES HOMBRES PRODUCTO HORA CANTIDAD BAÑOS DAMAS BAÑOS HOMBRES
66
CUARTO DE LAVADO DE TRAPEROS
LAVAMANOS VESTIERES ASPERSION II INSPECCIÓN
CUARTO DE LAVAZA HORA PRODUCTO CUARTO DE BASURAS
AMBIENTE
DRENAJES
Realizado por: Realizado por: Revisado por: Revisado por:
Convenciones: L: limpio, S: sucio, Eti: etiquetas, P: presencia, T: tapa, P: Presencia, AUS:
Ausencia, D.C: Doble crema, C: Cava, VT: Vestieres, LAV: Lavamanos, DESP: Despachos,
DEPU: Depurar, ETIQ: Etiqueta
Reportado a: Reportado a:
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
67
Limpieza y Desinfección de equipos, balanzas y mesones
En cuanto a los equipos, balanzas y mesones se consideran: la frecuencia de esta
actividad en cada equipo de la planta, el producto utilizado y el responsable; esto
se verifica al momento de entregar el turno o cambio de actividad y se registra
como observación general; cada equipo tiene su hoja de seguimiento y allí se
registra dicha actividad como se muestra en el cuadro 22.
Cuadro 22. Formato de Limpieza y Desinfección de equipos
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE ________________________ FECHA HORA PRODUCTOS
UTILIZADOS RESPONSABLE OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas Como soporte a este plan se cuenta con una clasificación de jabones y
desinfectantes según el pH, de esta forma son almacenados en un cuarto
exclusivo para este fin alejado de los productos alimenticios, se almacenan como
ácidos, neutros y alcalinos, así se presentan las fichas técnicas de los productos
utilizados según el uso que se requiera; por confidencialidad de la empresa de
arepas de maíz refrigeradas se menciona en este trabajo únicamente los puntos
que se consideran en la ficha técnica por parte del proveedor que es quien entrega
este documento al momento de iniciar su utilización, la ficha técnica de estos
productos, contiene:
Nombre comercial, ingrediente activo, familia, características, concentración,
envase, precauciones, tiempos de exposición, medidas de primeros auxilios,
tratamiento en caso de ingesta.
68
El manual de limpieza y desinfección tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad febrero de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo
del departamento de calidad teniendo en cuenta la rotación que se hace de los
productos utilizados con el fin de evitar la formación de resistencias a un
determinado ingrediente activo, según el archivo las fechas de actualización son:
agosto de 2004, enero de 2005, octubre de 2005, septiembre de 2006; esta última
fecha es la actualmente vigente.
• Abastecimiento de agua Se comprueba la existencia del plan de abastecimiento de agua, este consta por
escrito y se encuentra debidamente documentado sobre propósito, alcance,
objetivos específicos, generalidades, marco teórico, monitorización, acciones
correctivas y registros soporte firmados por el jefe de calidad.
El agua utilizada en la empresa de arepas de maíz refrigeradas es suministrada
por el acueducto de Bogotá y almacenada en tanques cubiertos que cuentan con
frecuencia de lavado y desinfección como se menciona en el plan de limpieza y
desinfección, para los tanques de almacenamiento de agua la frecuencia es
mensual.
Se tiene un contrato con un laboratorio externo a cargo del análisis del agua quien
recoge las muestras requeridas con una frecuencia quincenal o cuando la
empresa lo requiera, este laboratorio cuenta con personal capacitado y apto para
la debida recolección de datos y toma de muestras; se realiza el análisis de cloro residual y pH directamente en la planta y en los puntos de la red requeridos;
basados en el decreto 475 de 1.998 que rige la calidad del agua potable y del
consumo humano donde se mencionan los límites permitidos, así:
La concentración residual de cloro en el agua potable debe estar entre 0.2 y 1
mg/L y el pH del agua debe estar entre 6.5 y 9
69
Este análisis de pH y cloro residual también se realiza por el personal del
departamento de calidad tomando la muestra de agua de diferentes puntos de la
planta por medio de un Kit de cartas comparadoras, esto se realiza diariamente en
cuatro oportunidades con el fin de realizar seguimiento al estado del agua potable,
la información recolectada se registra en el formato de control del agua como se
muestra en el cuadro 23.
Cuadro 23. Formato de control de agua
CONTROL DEL AGUA AGUA (pH: 6,5-9) CLORO (0,2 - 1 mg/L)
FECHA TURNO HORA LUGAR pH CLORO RESPONSABLE
I
II
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
En cuanto a los exámenes microbiológicos se hace con base en el decreto 475 de
1.998 que rige la calidad del agua potable y del consumo humano donde se
mencionan los límites permitidos para la detección de Coliformes totales y E. coli y
se tiene como parámetro de aceptación <2 NMP (Número mas probable/100 ml de
agua) en ambos casos.
El manual de abastecimiento de agua tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad octubre de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo
del departamento de calidad teniendo en cuenta la apertura de nuevos puntos de
70
toma de muestras y el cambio de laboratorios, según el archivo las fechas de
actualización son: junio de 2005, enero de 2006, noviembre de 2006; esta última
fecha es la actualmente vigente.
• Manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos
Se comprueba la existencia del plan de manejo y disposición de desechos sólidos
y líquidos, este consta por escrito y se encuentra debidamente documentado
sobre propósito, alcance, objetivos específicos, generalidades, marco teórico,
monitorización, acciones correctivas y registros soporte firmados por el jefe de
calidad.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas dispone de sistemas sanitarios
adecuados para la recolección, el tratamiento y la disposición de aguas residuales,
aprobadas por la autoridad competente.
El manejo de residuos líquidos dentro del establecimiento se realiza de manera
que impide la contaminación del alimento o de las superficies de potencial
contacto con este; la planta cuenta con canales de recolección que van
directamente al drenaje de salida de la misma.
Por el lavado de maíz se tiene el residuo líquido mas importante, el espeso, el cuál
se recoge en un recipiente adecuado y al ser la recolección contínua, es
bombeado a un tanque de almacenamiento para su posterior depuración a un
carro tanque encargado de realizar esta operación.
Los residuos sólidos son removidos frecuentemente de las áreas de producción y
se disponen de manera que se elimina la generación de malos olores, el refugio y
alimento de animales y plagas y no contribuyen al deterioro ambiental.
71
La planta dispone de recipientes e instalaciones apropiadas para la recolección y
almacenamiento de los residuos sólidos, conforme a lo estipulado en las normas
sanitarias vigentes.
La monitorización del comportamiento de los residuos líquidos y sólidos se realiza
a través de las inspecciones a planta a cargo del personal del departamento de
calidad, la frecuencia de estas inspecciones es a diario en cuatro oportunidades;
los aspectos que se tienen en cuenta son:
Presencia de canecas para desechos sólidos debidamente rotuladas por
zonas, aquí se evalúa el nivel de llenado, estado de limpieza y protección o
tapa.
Estado higiénico-sanitario de los sanitarios
Estado higiénico-sanitario del cuarto de recolección de residuos sólidos
ubicado fuera de la planta y debidamente rotulado según el tipo de desecho
Estado higiénico-sanitario del tanque de almacenamiento de espeso
Estas observaciones se registran en el formato diario de observaciones de calidad
mostrado anteriormente en el cuadro 21 ya que al ser tan completo considera
aspectos importantes que responden al cumplimiento de las BPM; en este caso se
reportan las observaciones con el fin de tomar acciones correctivas según sea el
caso.
Además de realizar las inspecciones de verificación, se tienen dos planillas de
control correspondientes a la depuración de residuos sólidos en el cuarto de
basuras, depuración de residuos sólidos en planta y depuración de espeso, estas
planillas se muestran en los cuadros 24, 25 y 26 respectivamente
72
Cuadro 24. Depuración de residuos sólidos en el cuarto de basuras
MANEJO DE DESECHOS EN EL CUARTO DE BASURAS FECHA DE
RECOLECCIÓN
ESTADO
CANECAS
LAVADO
CUARTO OBSERVACIONES RESPONSABLE
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
Cuadro 25. Depuración de residuos sólidos en planta
MANEJO DE DESECHOS EN LA SECCIÓN: _________________ FECHA DE
RECOLECCIÓN HORA
SALIDA TIPO DE
RESIDUOS OBSERVACIONES RESPONSABLE
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
Cuadro 26. Depuración de espeso
MANEJO DEL ESPESO FECHA DE
RECOLECCIÓN HORA
SALIDA CANTIDAD OBSERVACIONES RESPONSABLE
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
73
El programa de limpieza y saneamiento tiene como fecha de aprobación por el
departamento de calidad enero de 2004 y se actualiza en las fechas de
actualización de manuales componentes de este programa mencionados
anteriormente, la fecha de aprobación actualmente vigente es diciembre de 2006.
Este programa tiene como soporte los exámenes microbiológicos realizados a
diferentes muestras con una frecuencia mensual con el fin de hacer seguimiento y
controlar el estado higiénico-sanitario de los siguientes aspectos: Agua, manos,
materia prima, ambientes, superficies y producto terminado.
Estos exámenes microbiológicos se reportan en el registro que se muestra en el
cuadro 27 y se adjunta el comportamiento de las muestras analizadas en el año en
curso hasta la fecha representado gráficamente como se muestra en el cuadro 28
y figura 5, además de archivar los resultados para tenerlos a disposición de la
autoridad sanitaria.
74
Cuadro 27. Muestras para exámenes microbiológicos
INFORME MICROBIOLOGICOS DE __________ CORRESPONDIENTE AL MES DE _______________
FECHA DE MUESTREO RESULTADOS CALIDAD
MICROBIOLOGICA
MES DIA LABORATORIO OBERVACIÓN
MUESTRA LUGAR
DE TOMAPARAMETRO RESULTADO ESPECIFICACIÓN
DE ACEPTACIÓN ACEPTABLE INACEPTABLE
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
Cuadro 28. Comportamiento de muestras analizadas microbiológicamente
Número de muestras analizadas hasta la fecha 100 50 Aceptable Calidad Microbiológica Inaceptable 50
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
75
Figura 5. Comportamiento gráfico de muestras analizadas microbiológicamente
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
3.1.2.6 Control de proveedores y materias
Se comprueba la existencia de un control proveedores y materias primas, este
consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre justificación,
alcance, objetivos, monitorización, acciones correctivas y registros soporte
firmados por el jefe de calidad.
EXÁMENES MICROBIOLOGICOS
50%50% AceptableInaceptable
El control de proveedores y materias primas tiene como fecha de aprobación por
el departamento de calidad mayo de 2004 y se actualiza semestralmente a cargo
del departamento de calidad, teniendo en cuenta los proveedores que van
ingresando a la lista de la empresa de arepas de maíz refrigeradas; según el
archivo este programa se ha actualizado en las siguientes fechas: noviembre de
2005; esta fecha es el actualmente vigente.
La forma de controlar los proveedores y las materias primas es a través del
aseguramiento de compras, donde la empresa de arepas de maíz refrigeradas
tiene un conjunto de especificaciones técnicas de materias primas y un sistema de
76
inspección y auditoria, esto asegura la conformidad del producto adquirido siendo
este conforme con los requisitos especificados; dentro de las especificaciones
técnicas están:
Identificación del proveedor y sus instalaciones
Reconocimientos legales del proveedor
Descripción de la materia prima y su funcionalidad
Detalle de factores intrínsecos con límites de tolerancia
Criterios de aceptación microbiológica, fisicoquímica y sensorial
Instrucciones de uso
Descripción de empaques y embalajes con sus respectivos pesos
La verificación del cumplimiento de las especificaciones técnicas se hace a través
de las inspecciones y auditorías a los proveedores o por certificaciones de calidad
de acuerdo al proveedor y a la disponibilidad de las mismas.
La inspección de materias primas se hace de acuerdo a la ficha técnica que
reporte el proveedor y conlleva a muestreos y análisis de laboratorio; la auditoria a
los proveedores se hacen visitando las plantas de fabricación y revisando su
documentación de calidad.
En el área de compras, existen especificaciones y medidas de verificación
soportados en los documentos de compra que por confidencialidad de la empresa
de arepas de maíz refrigeradas no se muestran en el presente trabajo; sin
embargo tienen criterios para seleccionar y evaluar a los proveedores basados en
una serie de criterios estratégicos, financieros, técnicos y comerciales, así:
Imagen reconocida
Disponibilidad
Experiencia
Sistemas de aseguramiento de la calidad
77
Capacidad financiera
Liquidez
Endeudamiento
Instalaciones
Equipos
Producto
Personal
Precios
Atención al cliente
Ubicación
Garantía
Estos criterios son evaluados según el concepto del personal de compras en
conjunto con el de calidad con base en el conocimiento acerca del proveedor y de
la documentación suministrad por el mismo en su proceso.
3.1.2.7 Planes de Muestreo
Se comprueba la existencia de un plan de muestreo para materias primas, este
consta por escrito y se encuentra debidamente documentado sobre justificación,
alcance, objetivos, monitorización, acciones correctivas y registros soporte
firmados por el jefe de calidad.
El plan de muestro tiene como fecha de aprobación por el departamento de
calidad mayo de 2004 y no se ha actualizado hasta el momento, así que esta
fecha es la actualmente vigente.
Este plan se aplica a las materias primas principales en el caso de la arepa rellena
de queso es para el maíz y el queso doble crema, los insumos utilizados en la
elaboración de este producto son controlados por medio del certificado de calidad
reportado por el proveedor para cada lote que ingrese a la planta.
78
El plan de muestreo se encuentra elaborado de acuerdo a la normativa vigente
para cada materia prima y esta compuesto por:
Muestreo por atributos según la NTC-ISO 2859-1
Muestreo por variables según la NTC-ISO 3951
Para la Inspección y el muestreo de las materias primas se tiene en cuanta en
primera instancia el nivel de inspección que esta definido según la materia prima
en: Reducido (I), Normal (II), Riguroso (III)
Conocido el nivel de inspección y el tamaño del lote también definido según la
unidad a trabajar, se revisa la tabla 1, la letra código correspondiente.
Conocida la letra código y el porcentaje de defectos permitidos definido se revisan
las tablas 2, 3, 4, 5, 6 o 7 dependiendo del nivel de inspección para conocer n
(tamaño de muestra) para atributos y para variables respectivamente., en la tabla
2 se encuentra el criterio de aceptación y rechazo para atributos, dato que se
tendrá en cuenta para la toma de decisiones.
En el caso de las variables, conocida la letra código y el tamaño de la muestra se
revisan en las tablas correspondientes al nivel de inspección que se este
manejando con el fin de obtener los valores de K y Fs que son estándar para el
cálculo de los parámetros que llevarán a la toma de decisiones.
Una vez se tengan los datos correspondientes al monitoreo de variables, se
procede a analizarlos calculando la media (x) y la desviación estándar (S); además
de estos valores se tienen los límites superiores (Ls) e inferiores (Li) los cuáles
están definidos en el plan inspección y muestreo.
79
Se procede a calcular los valores de los parámetros de aceptación o rechazo; así:
Tu = x – Li
S
Ti = Ls - x
S
DTM = Ls – Li
Fs
Se acepta el lote, solo si se cumplen las siguientes tres condiciones:
Tu ≥ K
Ti ≥ K
DTM ≥ S
Se procede a realizar la inspección y muestreo por sistema aleatorio simple, este
se hace al momento de recibir la materia prima diligenciando el formato de
inspección y muestreo de queso doble crema y de maíz; como se muestra en los
cuadros 29 y 30 respectivamente.
80
Cuadro 29. Formato inspección y muestreo de queso
FECHA HORA LOTE TAMAÑO LOTE TAMAÑO DE MUESTRA MUESTREADO POR
ATRIBUTOS: VARIABLES: Aprobado
calidad Aprobado
producción Proveedor Materia prima
Nivel de inspección Letra código
Placa vehículo
Conductor
PARÁMETRO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 DIA MES
Fecha vencimiento
AÑO Bolsa resistente Canastillas limpias Vehículo Olor Sabor Color Dureza Tempertaura Presencia hongo TOTAL ATRIBUTO
81
VARIABLES TEMPERATURA TEMPERATURA TEMPERATURA
ATRIBUTOS
X S Tu ACEPTO RECHAZO
Li 0.1°C Fs Ti TABLA MUESTREO TABLA MUESTREO
Ls 8°C K DTM
TEMPERATURA RESULTADO TOTAL VARIABLES TOTAL ATRIBUTOS TOTAL MUESTREO
Tu ≥ K AC
Ti ≥ K RE
DTM ≥ S
OBSERVACIONES Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
82
Cuadro 30. Formato inspección y muestreo de maíz
FECHA HORA LOTE TAMAÑO LOTE TAMAÑO DE MUESTRA MUESTREADO POR
ATRIBUTOS: VARIABLES: Aprobado
calidad Aprobado
producción Proveedor Materia prima
Nivel de inspección
Placa vehículo
Conductor Letra código
PARÁMETRO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Sacos de fibra Sacos limpios Sacos perforados Vehículo Insectos Olores extraños % Impurezas (%I) % Humedad (%H) Temperatura % Maíz amarillo (%MA) % Maíz blanco (%MB ) %Maíz partido (%IM P TOTAL ATRIBUT O
83
VARIABLES %I %H %MB %MA T° %MP %I %H %MB %MA %I %H %MB %MA
ATRIBUTOS
X S Tu ACEPTO RECHAZO Li Fs Ti TABLA MUESTREO TABLA MUESTREOLs 3 14/16 5 2 10 K DTM
%I %H %MB %MA RESULTADO %I %H %MB %MA TOTAL VARIABLES TOTAL ATRIBUTOS TOTAL MUESTREO
Tu ≥ K AC Ti ≥ K RE
DTM ≥ S OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
84
85
Con los resultados tanto de atributos como de variables se toma la decisión,
considerando que se acepta el total del muestreo solamente si se aceptan los dos
aspectos evaluados.
Mensualmente se elabora un informe del comportamiento de cada proveedor con
respecto a la calidad de la materia prima, teniendo en cuanta el número de lotes
aceptados y rechazados, con el fin de reportar a gerencia y al proveedor y así
tomar medidas para mejorar las relaciones con el proveedor y por ende la calidad
en el producto final.
La forma de presentación de el seguimiento mensual al comportamiento de
proveedores de queso doble crema de maíz se muestran en el cuadro 31 y 32
respectivamente; y el comportamiento gráfico en las figuras 6 y 7 respectivamente.
Cuadro 31. Comportamiento del proveedor de maíz
COMPORTAMIENTO DE ________________ COMO PROVEEDOR DE MAÍZ BLANCO
MES EVALUADO: __________________
RESULTADO INSPECCION Y MUESTREO VARIABLE A EVALUAR
DATOS GENERALES TAMAÑO DE MUESTRA ATRIBUTOS A EVALUAR
% IMPUREZAS
% HUMEDAD
% MAÍZ AMARILLO
% MAÍZ PARTIDO
AFLA-TOXINA 20 ppb ATRIBUT
OS VARIABLES MUES-TREO
DIA HORA TAMAÑO
LOTE (Bultos)
ATRI-BUTOS
VARIA-BLES
SACOS DE FIBRA
SACOS LIMPIOS
SACOS PERFORADOS VEHÍCULO INSEC
TOS OLOR
EXTRAÑO (%) A R (%) A R (%) A R (%) A R A R A R A R A R
3 09:55 a.m. 40 8 5 X X X X X X 0,16% X 12,3% X 1,030% X 22,30% X X X X X
3 03:30 p.m. 160 32 15 X X X X X X 0,01% X 12,3% X 0,100% X 18,00% X X X X X
11 12:00 p.m. 180 32 15 X X X X X X 0,04% X 13,5% X 0,020% X 48,40% X X X X X
15 01:20 p.m. 60 13 7 X X X X X X 0,03% X 12,6% X 0,700% X 9,50% X X X X X
17 10:55 a.m. 70 13 7 X X X X X X 0,05% X 12,8% X 7,800% X 27,00% X X X X X
18 12:35 p.m. 160 32 15 X X X X X X 0,08% X 12,9% X 2,300% X 14,00% X X X X X
27 09:00 a.m. 70 13 7 X X X X X X 0,00% X 13,0% X 0,001% X 53,30% X X X X X
CUADRO RESUMEN PARÁMETRO EVALUADO
SACOS FIBRA
SACOS LIMPIOS
SACOS PERFORADOS
VEHÍCULO INSECTOS
OLOR EXTRAÑ
O %
IMPUREZAS %
HUMEDAD % MAÍZ
AMARILLO
% MAÍZ PARTIDO
AFLATOXINA20 ppb ATRIBUTOS VARIABLES MUEST
REO
NÚMERO DE MUESTRAS
EVALUADAS 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
NÚMERO DE MUESTRAS
ACEPTADAS 7 7 7 7 7 7 7 7 6 1 6 7 7 6
86
NÚMERO DE MUESTRAS
RECHAZADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 1 6 1 0 0 1
PORCENTAJE DE
ACEPTACIÓN 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 86% 14% 86% 100% 100% 86%
PORCENTAJE DE RECHAZO 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 14% 86% 14% 0% 0% 14%
DESEMPEÑO EN CALIDAD DURANTE EL MES EVALUADO Según la información analizada, el comportamiento en el periodo evaluado fue del 86% respecto a la aceptación de pedidos siendo el criterio de aceptación la prueba de Aflatoxinas donde de 7 pedidos de maíz blanco 1 resulto positivo. Uno de las variables críticas es el % de Maíz Partido pues solo se cumple en un 14%; se recomienda mejorar este aspecto y preocuparnos por la calidad de nuestros productos con el fin de obtener
mejores rendimientos en los procesos además de minimizar las pérdidas de tiempo en la inspección y muestreo de esta materia prima. Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
Figura 6. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de maíz
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
87
COMPORTAMIENTO PROVEEDOR MAÍZ BLANCOMES: _________________
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
SACOS DEFIBRA
SACOSLIMPIOS
SACOSPERFORADOS
VEHÍ CULO INSECTOS OLORESEXTRAÑOS
% IMPUREZAS % HUMEDAD % MAÍ ZAMARILLO
% MAÍ ZPARTIDO
VERIFICACIÓNAFLATOXINAS
20 ppb
TOTALATRIBUTOS
TOTALVARIABLES
TOTALMUESTREO
PARÁMETRO EVALUADO
NUM
ERO D
E M
UEST
RAS
Cuadro 32. Comportamiento del proveedor de queso doble crema
COMPORTAMIENTO DE ____________ COMO PROVEEDOR DE QUESO DOBLE CREMA VARIABLE A
EVALUAR RESULTADO INSPECCION Y
MUESTREO DATOS GENERALES TAMAÑO DE
MUESTRA ATRIBUTOD TEMPERATURA TOTAL
ATRIBUTOSTOTAL
VARIABLESTOTAL
MUESTREO
DIA HORA TAMAÑO LOTE
ATRI-BUTOS
VARIA-BLES
CANASTILLA LIMPIA VEHICULO OLOR SABOR COLOR DUREZA PRESENCIA
HONGO VALOR
PROMEDIO A R A R A R A R
2 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,87 X X X X 2 09:48 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,9 X X X X 7 07:00 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,09 X X X X
11 08:10 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,1 X X X X 12 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,02 X X X X 16 09:00 a.m. 210 32 15 X X X X X X X 6,03 X X X X 17 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,42 X X X X 18 06:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 5,12 X X X X 20 08:30 a.m. 304 60 20 X X X X X X X 6,13 X X X X 20 03:15 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 4,72 X X X X 23 07:30 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 6,23 X X X X 24 09:00 a.m. 240 32 15 X X X X X X X 4,18 X X X X 26 08:00 a.m. 480 60 20 X X X X X X X 4,46 X X X X
CUADRO RESUMEN PARÁMETRO EVALUADO
FECHA DE VENCIMIENT
O
BOLSA PLÁSTICA
RESISTENTE CANASTILLAS
LIMPIAS VEHICULO OLORSABOR COLOR DUREZA
PRESENCIA DE HONGO TEMPERATURA TOTAL
ATRIBUTOSTOTAL
VARIABLESTOTAL
MUESTREO
NÚMERO DE MUESTRAS
EVALUADAS 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
NÚMERO DE MUESTRAS
ACEPTADAS 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16
88
NÚMERO DE MUESTRAS
RECHAZADAS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PORCENTAJE DE
ACEPTACIÓN 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
PORCENTAJE DE RECHAZO 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0%
DESEMPEÑO EN CALIDAD Durante el mes evaluado tiene un desempeño del 100%; ya que cumple satisfactoriamente los parámetros evaluados
por la empresa. Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas Figura 7. Representación gráfica del comportamiento del proveedor de queso doble crema
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
89
COMPORTAMIENTO DE _______________
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
FECHA DEVENCIMIENTO
BOLSAPLÁSTICA
RESISTENTE
CANASTILLASLIMPIAS
VEHICULO OLOR SABOR COLOR DUREZA PRESENCIA DEHONGO
TEMPERATURA TOTALATRIBUTOS
TOTALVARIABLES
TOTALMUESTREO
91
3.1.2.8 Trazabilidad de materias primas y producto terminado
Se comprueba la existencia del manejo de la trazabilidad de materias primas y
producto terminado, este consta por escrito y se encuentra debidamente
documentado sobre justificación, alcance, objetivos y registros soporte firmados
por el jefe de calidad.
La trazabilidad hace parte del manual de control de calidad y tiene como fecha de
aprobación por el departamento de calidad octubre de 2004 y no se ha
actualizado hasta el momento, así que esta fecha es la actualmente vigente.
La trazabilidad hace parte del servicio postventa en cuanto a atención al cliente y a
sus quejas y reclamos por productos defectuosos; la empresa de arepas de maíz
refrigeradas cuenta con un formato considerado la respuesta a los clientes, allí se
observa claramente la identificación y rastreabilidad del producto en cuestión; la
estructura de dicho formato se muestra en el cuadro 33.
Cuadro 33. Formato de trazabilidad
TRAZABILIDAD
PRODUCTO
LOTE
FECHA DE PRODUCCIÓN
NÚMERO DE PAQUETES PRODUCIDOS DE LA REFERENCIA NO CONFORME
FECHA DE VENCIMIENTO
PUNTO DE VENTA
92
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Los productos empleados para la limpieza y desinfección, son suministrados por: ___________compañías reconocidas en el sector de Alimentos por brindar productos de amplio espectro y eficacia para la limpieza y desinfección, además tienen reconocimiento por la FDA, USDA. La Preparación de los Detergentes y Desinfectantes es realizada Directamente por el Personal de Calidad, quien garantiza el cumplimiento de las concentraciones. La Limpieza y Desinfección es verificada por el personal asignado en cada área; esto a su vez es revisado por el personal de calidad. Las aspersiones al ambiente y drenajes están a cargo del personal de calidad al igual que el manejo de la bodega de almacenamiento de detergentes, desinfectantes e implementos de aseo.
Limpieza: Se emplea el producto ___________ (Producto con pH neutro, Biodegradable, no tóxico y con alta capacidad detergente y emulsificante de grasas y aceites), suministrado por _________ *La frecuencia de limpieza del área de producción incluidos equipos y utensilios es diaria, por cada turno. Al revisar los Registros de Limpieza y Desinfección se evidenció la siguiente frecuencia: Revisar en los registros de planta los registros de limpieza y desinfección de equipos, utensilios, pisos, paredes, etc., relacionadas con la línea de producción no conforme. *El fecha de producción del lote no conforme se entregaron No. Litros ________ al personal de planta diluidos lo cual equivale a No. de Cuñetes ________ de 20L c/u con los cuales se realizó la limpieza de la planta, equipos, utensilios, etc.
93
Desinfección de Ambiente, Superficies, Utensilios: _____________(Ingredientes activos: Peróxido de Hidrógeno, Perácidos, Ingredientes Inertes; éste es un desinfectante con tecnología patentada de última generación con amplio espectro), Suministrado por ____________ *La frecuencia de aspersión de desinfectante al ambiente es revisar la frecuencia en los registros diarios de calidad y en los de planta por cada turno y al revisar los registros, las horas en que se llevó a cabo dicha actividad fue: se reportan las horas evidenciadas en los registros de aspersión de ambiente. *La frecuencia de desinfección de mesones y de los platos de las balanzas es de cada hora. Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc. *La frecuencia de limpieza y desinfección de mesones y balanzas en el almacén es cada hora. Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc. *Las cavas de almacenamiento de producto terminado tienen una frecuencia diaria de limpieza y desinfección de pisos Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc. *En la fecha de producción se emplearon No. ml _______ concentrado lo cual equivale a No. de atomizadores __________ diluidos de desinfectante empleado en desinfección de superficies, equipos, utensilios y ambiente. Desinfección de Drenajes: ___________(Principio Activo: N-aquil dimetil bencil cloruro de amonio; ha sido clasificado D2 por el USDA (USA), lo cual permite su uso como desinfectante en todas las áreas de procesamiento de alimentos), es suministrado por _____________ La frecuencia de desinfección de drenajes es dos veces por cada turno y al revisar los registros, las horas en que se llevó a cabo dicha actividad fue Registrar las horas que se evidencian en el registro de calidad*El Fecha de producción se emplearon No. ml _________-concentrados lo cual equivale a No. Atomizadores _________ diluidos con los cuales se realiza la aspersión a los drenajes.
94
Lavado de Manos: _____________(Ingrediente Activo: Amonio Cuaternario; Jabón líquido antiséptico para manos), es suministrado por _________ * El Jabón de manos se le entrega a producción en galones, la entrega se realizó: Colocar las dos últimas fechas de entrega de galones a planta. Esto garantiza que en las jaboneras siempre hay disponibilidad de producto para el personal. Esto es monitoreado a diario por el personal de producción y calidad. *Desinfección de manos en zonas calientes: _______________ (Gel incoloro transparente biodegradable, libre de fosfatos y aprobado por el Departamento de Agricultura Norteamericano - USDA Categoría E4), suministrado por ___________. Verificar en los registros las fechas, frecuencias, etc.
PARÁMETROS DE PROCESO Agua Potable
pH: ______ Cl: _______ mg/L Varios
* pH Masa de Referencia no conforme: _________ (Parámetro aceptable entre 5-6.5) * pH Queso Doblecrema: _________ * Color de la Cinta de empaque: _________ (Día _________) * Color de la línea del Uniforme del Personal: _________ (Día _________) Temperaturas
Planchas * Tº Planchas de Asado Primer piso: ___________________________ * Tº Planchas de Asado segundo piso: ___________________________
Temperatura de Empaque * Tº Empaque del Producto Terminado: La temperatura a la cual empacamos el producto debe estar entre 0.1ºC-8ºC (Según Norma interna), de acuerdo a los registros de planta la temperatura promedio de empaque fué _____________________________________________ * Tº Cavas
95
*Tº Cava de Almacenamiento de Quesos: Promedio de 0ºC con 4 tomas en el día _____________________________________________ * Tº Cava de Producto terminado No. 1: _________ con No. de veces que se registra la información tomas en el día _____________________ * Tº Cava de Producto terminado No. 2: _________ con No. de veces que se registra la información tomas en el día _____________________ * Tº Cava de Alistamiento de Pedidos: _________ con con No. de veces que se registra la información tomas en el día ___________________
Observaciones de planta Las observaciones de planta corresponden a la fecha de producción y específicamente a la zona en la que se generó el no conforme. Ver Formato de calidad diario
MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS
MAÍZ PETO BLANCO Lote Interno: ___________ Cantidad Recibida: ___________ Proveedor: ___________ % Impurezas: ___________ % Humedad: ___________ % Maíz Partido: ___________ % Maíz Amarillo: ___________ Aflatoxinas: ___________; se adjunta la aflacard a la trazabilidad Datos suministrados por el proveedor: Lote: ___________ Humedad: ___________ Origen del Producto: ___________ Temperatura de Empaque: ___________ CADA MATERIA PRIMA SE DESCRIBE CON: Materia Prima: ___________ Lote Interno: ___________ Cantidad Recibida: ___________ Proveedor: ___________ Fecha de Ingreso: ___________ Observaciones en el muestreo: Si la materia prima se inspecciona
96
Certificado de Calidad: Se coloca si hay o no, en caso de ser así se busca y se separa para ser adjuntado a la trazabilidad Microbiología: Se busca el microbiológico más cercano a la fecha de producción y se separa para ser adjuntado a la trazabilidad
DISTRIBUCIÓN Y TRANSPORTE Regional: ___________ Ruta: ___________ Fecha de despacho del lote al punto de venta: ___________ Número de Paquetes Despachados: ___________ Especificaciones del Despacho: Si es de Bogotá, revisar la carpeta de despachos en la que se colocan las observaciones de cada transportador a diario y si es de Regionales se describe las especificaciones del cargue.
MICROBIOLÓGICOS Se adjuntan los microbiológicos correspondientes a:
Agua Potable: Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme Ambiente relacionado a la zona de producción de la referencia no conforme Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme, mínimo con un mes de diferencia Frotis de Manos relacionado a la zona de producción de la referencia no conforme Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme, mínimo con un mes de diferencia Frotis de superficie: Resultado cercano a la fecha de producción del no conforme, mínimo con un mes de diferencia
MUESTRAS DE REFERENCIA En la empresa de arepas de maíz refrigeradas se guardan muestras de referencia de Cada lote de producción y de cada referencia. En la cava, a la fecha hay almacenado un paquete correspondiente al lote y a la referencia no conforme, y se describe el estado, si ya se dio de baja se debe especificar la fecha en la que se dio de baja la muestra de referencia y la causa de baja.
CAPACITACIÓN AL PERSONAL
El personal recibió la capacitación de manipulación de alimentos en el mes de _____________ (Fechas específicas) a partir de esa fecha se especifican las siguientes fechas en las que se ha dado capacitación al personal.
97
ATENCIÓN AL CLIENTE *Tan pronto el Dpto. de Calidad reciba la queja, le entrega la información a servicio al cliente quien de inmediato se comunica con el cliente para interactuar en forma personalizada con él y coordinar el envío del producto de cambio o de atención al cliente y la recolección del producto no conforme. *El cliente junto con el producto recibe una carta en la cual se le explica el proceso que se está llevando a cabo. *Posteriormente nuestro Departamento de Servicio al cliente se comunica directamente con el cliente para evaluar la efectividad de la atención, las sugerencias y demás información para mejorar nuestro proceso.
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
Una vez diligenciado completamente el formato de trazabilidad, se adjunta la
documentación respectiva mencionada en el mismo formato, con el fin de dar
respuestas ya que al elaborar una trazabilidad se detectan los problemas o hechos
por los que el producto puede tener el defecto.
Estas trazabilidades se archivan en el departamento de calidad como soporte de
respuestas a quejas de clientes o cualquiera que se a la circunstancia y están a
disposición de la autoridad sanitaria.
3.1.2.9 Capacitación continua y permanente al manipulador de alimentos
Se comprueba la existencia del programa de capacitación continua y permanente
al manipulador de alimentos, este consta por escrito y se encuentra debidamente
documentado sobre justificación, alcance, objetivos y registros soporte firmados
tanto por el jefe de calidad, así como los asistentes a las capacitaciones.
El programa de capacitación al manipulador de alimentos tiene como fecha de
aprobación por el departamento de calidad enero de 2004 y se actualiza
anualmente con el fin de plantear temario, cronograma e intensidad; según el
98
archivo las fechas de actualización son: enero de 2005, enero de 2006, esta última
fecha es la actualmente vigente.
La empresa de arepas de maíz refrigeradas cuenta con el departamento de
calidad compuesto por personas calificadas y autorizadas para expedir el carné
del manipulador de alimentos según la resolución 1090 de 1998 y la resolución
127 de 2000 concernientes a la expedición del certificado de asistencia al curso
para la manipulación higiénica de los alimentos; el jefe del departamento de
calidad es el encargado de realizar dicha capacitación a todos los miembros de la
empresa expidiendo certificaciones de asistencia válidas por un año; estos
certificados están debidamente firmados y sellados con el sello de la empresa,
además de contener la fecha e intensidad del curso.
Con la entrega de este certificado, el manipulador de alimentos debe asistir a
capacitaciones permanentes en las instalaciones de la empresa con una
frecuencia mensual.
El temario vigente en la empresa de arepas de maíz refrigeradas se muestra en el
cuadro 34.
Se aclara que el personal nuevo que no cuente con certificado de manipulación
debe obtenerlo en el departamento de calidad recibiendo la capacitación
correspondiente y presentando la evaluación diseñada para medir el conocimiento
y nivel de entendimiento de los temas tratados.
Los soportes de la realización de esta capacitación son las evaluaciones
realizadas a los manipuladores, así como una copia del certificado que se archiva
en la hoja de vida de cada manipulador.
Cuadro 34. Temario de capacitaciones al manipulador de alimentos
TEMA
GRUPO OBJETIVO Introducción a la higiene
de los alimentos
Prácticas higiénicas
del personal
Principios básicos del manejo de alimentos
BPM durante la elaboración de producto
Principios básicos de limpieza y
desinfección
Entrenamiento específico en
limpieza y desinfección
Principios básicos del
sistema HACCP
TOTAL HORAS
Fecha Operarios producción Intensidad
Fecha Transportadores Intensidad Fecha Almacenistas Intensidad Fecha Mercaderistas Intensidad Fecha Personal
administrativo Intensidad
OBSERVACIONES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas
99
En cuanto al soporte de las capacitaciones mensuales, se tienen las listas de la
asistencia donde se evidencian los nombres y firmas de los asistentes; así como el
registro de la tarea entregada para su posterior elaboración o la evaluación
realizada al finalizar la capacitación. La estructura de la lista de asistencia se
muestra en el cuadro 35
Cuadro 35. Control de asistencia a capacitación
CONTROL DE ASISTENCIA A CAPACITACIÓN
FECHA: HORA INICIAL: HORA FINAL: CAPACITADOR TEMA GRUPO OBJETIVO
NOMBRE CARGO FIRMA OBSERVACIONES GENERALES
Fuente: Documentación correspondiente al departamento de calidad de la
empresa de arepas de maíz refrigeradas
Dentro de la documentación del programa de capacitación al manipulador de
alimentos se encuentran las ayudas audiovisuales que por confidencialidad de la
100
empresa no se muestran en el presente trabajo; sin embargo se verificó su
existencia y aprobación por el departamento de calidad.
Tanto los controles de asistencia como las evaluaciones realizadas se archivan en
el departamento de calidad con el fin de tener soporte respecto al desarrollo de
esta actividad y está a disposición de la autoridad sanitaria competente
3.2 FORMULACIÓN DEL PROYECTO HACCP
3.2.1 Equipo HACCP
Teniendo en cuenta que el equipo debe ser multidisciplinario y las características
de los participantes, se propone la conformación mostrada en la Figura 8
Figura 8. Propuesta equipo HACCP
Fuente: Autora
3.2.2 Diagrama de flujo del proceso
Se elaboro, el diagrama de flujo correspondiente al proceso de producción de la
arepa rellena de queso, ver figura 9
101
Figura 9. Diagrama de flujo para la arepa rellena de queso
Fuente: Autora
102
3.2.3 Instructivos para etapas de proceso
Los instructivos realizados corresponden a las etapas de producción para la
obtención de arepa rellena de queso, se realiza un instructivo para cada etapa del
proceso de producción.
Las etapas consideradas se mencionan en el cuadro 36.
Cuadro 36. Instructivos de Operaciones
ETAPA REMOJO COCCIÓN Y
ENFRIAMIENTO MOLIENDA
AMASADO
ARMADO
HORNOS
ASADO
ENFRIAMIENTO
EMPAQUE Y EMBALAJE Fuente: Autora
Por confidencialidad de la empresa de arepas de maíz refrigeradas, en el presente
trabajo no se muestran dichos instructivos; sin embargo su estructura se muestra
a continuación:
103
VERSION: -
INSTRUCTIVO DE OPERACIONES DE (NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO) Pág. - de -
1. OBJETIVOS En este punto se describe el objetivo de la operación teniendo en cuenta la
maquinaria, operaciones, utensilios; estableciendo especificaciones para esta
etapa del proceso
2. ALCANCE Este instructivo va dirigido a la operación que se está describiendo incluyendo
personal y maquinaria que realicen esta etapa del proceso.
Este instructivo forma parte de los flujogramas elaborados como soporte del
sistema HACCP.
3. CONDICIONES GENERALES Se describen los equipos utilizados en esta etapa del proceso, con
especificaciones técnicas, controles de mando, funcionamiento, diagramas para
facilitar su interpretación, además de ser utilizados de manera adecuada, evitando
accidentes y deterioro de los equipos.
Se puntualizan las referencias para las cuáles aplica este instructivo y sus
especificaciones según la etapa del proceso, así como las variables que se
manejan en cada actividad de dicha etapa. 4. DEFINICIONES DEL PROCESO
Se definen los términos involucrados en el instructivo respecto a las actividades
que se realizan en la etapa definida; así como los implementos utilizados, las
partes de los equipos, y los equipos como tal.
104
VERSION: -
INSTRUCTIVO DE OPERACIONES DE (NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO) Pág - de -
Se utilizan diagramas para facilitar la interpretación tanto de implementos como de
paneles de control de los equipos, manejando una nomenclatura de figuras y
tablas para poder remitir los pasos del flujograma a dichas ayudas para facilitar el
manejo de la información.
5. INSTRUCTIVO DE LA ETAPA DEL PROCESO
Para la realización este instructivo se realizó la consulta, verificación y
modificación del instructivo existente ajustándolo a la nueva metodología
suministrada; dicha verificación de información debe ser “in situ”, recordando que
no se debe trabajar bajo supuestos por el contrario con hechos y datos
verificables; por lo tanto es necesario permanecer en la planta realizándole el
seguimiento a cada operación detalladamente y para cada referencia.
Se debe observar el proceso completo y en orden secuencial siendo insisto muy
minucioso, ya que cada detalle es importante para el posterior análisis de riesgos.
Las variables manejadas en cada etapa o actividad deben ser monitoreadas con
ayuda de los equipos suministrados por la empresa para así poder tener los datos
completos y al mismo tiempo la certeza de que son valores reales ya que son
confirmados en el momento de realizar la operación.
Todo este levantamiento de información se logra básicamente por medio, primero
de observación directa y reconocimiento de los procesos, y segundo por medio de
las entrevistas a los operarios quienes por ser los que realizan la operación
105
VERSION: -
INSTRUCTIVO DE OPERACIONES DE (NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO) Pág - de -
pueden describir muy bien cada una de ellas, una vez se tiene esa información se
procede a verificarla como se mencionó anteriormente “in situ”, según la filosofía
HACCP.
En cuanto a la forma o estructura del instructivo como tal; se realiza de acuerdo al
diagrama de flujo genérico de los procesos elaborados en la empresa de
derivados del maíz ; se plantea dicho diagrama y se sombrea o señala de alguna
manera la etapa correspondiente a este instructivo, por ejemplo si la etapa a
trabajar es cocción, entonces:
106
La etapa del proceso que estamos considerando se encuentra ubicada en el diagrama de flujo general; así:
107
VERSION: -
INSTRUCTIVO DE OPERACIONES DE (NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO) Pág - de -
Para realizar una buena labor en la etapa de este instructivo; se deben seguir los
siguientes pasos:
ETAPA ACTIVIDAD RESPONSABLE REGISTRO
NOMBRE DE LA ETAPA
DEL PROCESO
REGISTRO
VISUAL
DETALLADO
(Foto)
Descripción
detallada de la
actividad.
De ser necesario
se remite al
numeral
correspondiente a
información
específica de esta
actividad; así
como figuras y
tablas con datos
adicionales.
Cargo de la
persona que ejerce
esta actividad
Código y
nombre del
registro
Si no existe
se especifica
NO APLICA
108
VERSION: -
INSTRUCTIVO DE OPERACIONES DE (NOMBRE DE LA ETAPA DEL PROCESO) Pág - de -
Si esta etapa de proceso aplica para otras referencias con cambios en las
actividades realizadas, se debe plantear de nuevo la estructura anterior
especificando la forma de realización de la etapa cuya finalidad es la misma.
En el caso de que el responsable de la etapa o de las actividades ejerza acciones
anexas a estas como parte del proceso de producción, es decir, como
aseos diferentes al área de proceso o funciones ajenas al mismo se debe utilizar
la misma estructura.
109
3.2.4 Clasificación de defectos
La clasificación de defectos, se realizó bajo lineamientos de la NTC 5372. Arepas
de maíz refrigeradas. Requisitos de producto. Editada 2005-09-21. Se observa en
el cuadro 37
Cuadro 37. Clasificación de defectos aplicado a la Arepa de Maíz Refrigerada
TIPO DE DEFECTOS CRITICOS MAYORES MENORES
Sabor extraño Presencia de
cualquier tipo de impurezas
Producto deforme
Olor extraño Producto roto Empaque roto FISICOS
Color extraño Producto quemado Queso fuera de la arepa
pH fuera de la especificación
Aflatoxinas >10ppb (Aspergillus flavus y
A. parasiticus)
Presencia de contaminantes
químicos
Trazas de desinfectantes
para superficies
QUIMICOS Arsénico y Plomo por fuera de la especificación (partiendo del análisis de la
materia prima - maíz)
Presencia de colorantes y
conservantes artificiales por
fuera de legislación
nacional vigente
Trazas de sanitizantes para manos
por mal enjuague del manipulador
Presencia de E. Coli
Presencia de Estafilococos
coagulasa positivos (100 –
1000 UFC/g) Presencia de
Listeria monocytogenes
Presencia de Bacillus cereus
(100 1000 UFC/g)
MICROBIOLOGICOS
Presencia de Salmonella
Presencia de Mohos y levaduras (100-1000UFC/g)
Presencia de Bacterias aeróbicas mesófilas
(>1000 10000 UFC/g) (como control a 24-48
horas post-producción)
Fuente: Autora con base en la NTC 5372. AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS.
REQUISITOS DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21
110
3.3 PREPARACIÓN DEL PLAN HACCP
3.3.1 Sistema de categorización de riesgos y peligros Teniendo en cuenta el significado de esta categorización: BAJO ( <II ), MEDIO (
de II a IV ) y ALTO ( >V ); el nivel correspondiente a los peligros evaluados es
MEDIO, como se observa en el cuadro 38
Cuadro 38. Categorización de riesgos diseñada por Pierson y Corlett (1992)
aplicada a la Arepa rellena de queso
TIPOS DE PELIGROS CLASE DESCRIPCION DE LOS PELIGROS FISICOS QUIMICOS MICRO
BIOLOGICOS
A Producto diseñado para poblaciones de alto riesgo - - -
B Presencia de ingredientes sensibles en términos de contaminación o producción de toxinas
- X X
C Ausencia de un proceso controlado que elimine efectivamente el riesgo de presentación de un peligro
- - -
D Posibilidad de recontaminación posterior a tratamientos descontaminantes y antes del empaque
X - X
E Potencialidad de daño por mal manejo durante las etapas comprendidas entre el empaque y el consumo del producto
X - X
F Poca o ninguna posibilidad de que el consumidor detecte o elimine los productos alterados
X X X
CATEGORIA DE RIESGO: III II IV Fuente: Pierson y Corlett (1992)
111
3.3.2 Principio 1. Reporte de peligros y medidas preventivas
Este reporte se realizó teniendo como base la lluvia de ideas tanto para las
materias primas e insumos (Ver cuadro 37) como para las etapas de proceso de la
arepa rellena de queso (Ver cuadro 38), considerando únicamente los peligros
reales y potenciales evaluándolos de acuerdo a la probabilidad de presentación y
gravedad de sus consecuencias, los peligros identificados se muestra en los
cuadros 41 y 42 respectivamente.
112
Cuadro 39. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en materias primas
REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
MATERIA PRIMA TIPO DE RIESGO FACTOR DE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción
Empaque en material no adecuado diferente al plástico
Empaque roto y no resistente
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Presencia de olores extraños
FISICO Parámetros de recepción
Consistencia del producto inadecuada, deficiencias en su dureza
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuladores encargados de su elaboración
Contaminación cruzada
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
Visitar proveedores y revisar procedimientos
Presencia de contaminantes como Pb (>0,5 mg/Kg)
Presencia de contaminantes como As (>0,1 mg/Kg)
Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso duro fuera de la especificación (49 - 56)
Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso graso fuera de la especificación (>45 - <60)
QUÍMICO
Requisitos fisicoquímicos
según Resolución 1804 de 1989
Porcentaje de humedad sin materia grasa para queso semigraso fuera de la especificación (>25 - <45)
Exigir ficha técnica y certificado de calidad a los proveedores
QUESO DOBLE CREMA
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Requisitos microbiológicos
Presencia de Coliformes a 30°C fuera de la especificación (<5000 UFC/g)
Exigir análisis microbiológico mensuamlemente al proveedor y realizar
113
Presencia de Coliformes a 45°C fuera de la especificación (<100 UFC/g)
Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera de la especificación (<1000 NMP/g)
Presencia de Mohos fuera de la especificación (5000 UFC/g)
Presencia de Levaduras fuera de la especificación (5000 UFC/g)
Presencia de Listeria monocytogenes fuera de la especificación (Negativa/25g)
según Resolución 1804 de 1989
Presencia de Salmonella fuera de la especificación (Negativa/25g)
seguimiento a la calidad microbiológica de las materias primas con muestas
tomadas en la empresa
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Variables inadecuadas
Temperatura de transporte incorrecta, fuera del rango de especificación 0,1 a 8 (°C)
Contaminación cruzada
Por productos en descomposición sin aislamiento en el medio de transporte
Presencia de plagas en cualquier estado biológico
Otros Olores extraños por acidificación
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
presente estos riesgos
Material de empaque inadecuado diferente a sacos de fibra
Sacos de fibra sucios
Sacos de fibra perforados
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Presencia de olores extraños
Porcentaje de impurezas fuera de la especificaión (<2%)
Porcentaje de maíz mal trillado fuera de la especificación
Porcentaje de maíz amarillo para el maíz blanco fuera de la especificación (<3%)
Porcentaje de maíz blanco para el maíz amarillo fuera de la especificación (<3%)
FISICO
Parámetros de recepción bajo
linemientos de la NTC 366. Maíz en
grano para consumo
Porcentaje de maíz dañado fuera de la especificación
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración
MAÍZ PETO BLANCO
QUÍMICO Contaminación cruzada
Trazas de plaguicidas y productos agrícolas
Visitar proveedores y revisar procedimientos
114
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
Porcentaje de humedad fuera de la especificación (Maíz blanco y amarillo<14%) Variables
inadecuadas Temperatura fuera de la especificación
Otros Presencia de Aflatoxinas fuera de la especificación (<20 ppb) Requisitos según NTC 366. Maíz en
grano para consumo
Presencia de insectos vivos en 500g de muestra
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que no cumpla las especificaciones, además
de exigir el cerificado de calidad correspondiente
Contaminación cruzada Por productos contaminados sin aislamiento en el medio de transporte
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
presente estos riesgos
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Presencia de olores extraños
Textura y aspecto no característicos
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Empaque en material no adecuado
Producto húmedo
Empaque roto y no resistente
FISICO Parámetros de recepción
Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración
Contaminación cruzada
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
Visitar proveedores y revisar procedimientos
Grados sacrimétricos a 20°C fuera de la especificación (< 99,6)
Porcentaje de cenizas fuera de la especificación ( < 0,095%)
Porcentaje de humedad fuera de la especificación (< 0,07%)
Color a 420 nm fuera de la especificación ( 180 )
AZÚCAR
QUÍMICO
Requisitos fisicoquímicos
según NTC 2085. Azúcar
blanco especial Turbiedad a 420 nm fuera de la especificación ( 80 )
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad correspondiente
115
Presencia de Coliformes fuera de la especificación (<3 NMP/g)
Presencia de Coliformes fecales fuera de la especificación (<3 NMP/g)
Presencia de bacterias Mesófilas fuera de la especificación (<200 UFC/g)
Presencia de Mohos fuera de la especificación (<100 UFC/g)
Requisitos microbiológicos según NTC
2085. Azúcar blanco especial
Presencia de Levaduras fuera de la especificación (<100 UFC/g)
Exigir análisis microbiológico mensuamlemente al proveedor y realizar seguimiento a la calidad microbiológica
de las materias primas con muestas tomadas en la empresa
Contaminación cruzada Por productos contaminados sin aislamiento en el medio de transporte
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
presente estos riesgos
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Presencia de olores extraños
Textura y aspecto no característicos
Cristales insolubles en agua
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Empaque en material no adecuado
Producto húmedo
Empaque roto y no resistente
Parámetros de recepción
Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Porcentaje de producto que pasa por la malla 20 (80%)
FISICO
Requisitos según Decreto 547 de
1996 Porcentaje de producto que es retenido por la malla 70 (20%) Exigir ficha técnica y cerificado de calidad
correspondiente
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuladores encargados de su elaboración
Contaminación cruzada
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
Visitar proveedores y revisar procedimientos
Contenido de NaCl (> 99%)
Contenido de Fluor como fluoruro (180-220 mg/Kg)
Porcentaje de humedad (< 0,2%)
SAL
QUÍMICO
Requisitos fisicoquímicos
según Decreto 547 de
1996 Contenido de Yodo como yoduro (50 - 100 mg/Kg)
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad correspondiente
116
Contenido de sulfatos como SO4 (2800 mg/Kg)
Contenido de Mg (800 mg/Kg)
Contenido de Ca (1000 mg/Kg)
Otros insolubles en agua (1600 mg/Kg)
Presencia de contaminante Pb (1 mg/Kg)
Presencia de contaminante As (1 mg/Kg)
Presencia de anticompactantes o antiaglutinantes en el producto final fuera de la especificación (<20g/Kg solos o en mezcla)
Presencia de agentes hidrófobos de revestimiento en el producto final fuera de la especificación (<20g/Kg solos o en mezcla)
Presencia de modificadores de cristalización, slicoaluminato de Na (<200 mg/Kg)
Presencia de modificadores de cristalización, Ferrocianuro de K/Na (<10 mg/Kg)
Presencia de emulsionantes, Polisorbato 80 (<10 mg/Kg)
Presencia de coadyudante, Dimetilpolixilosano (<10 mg residual/Kg)
Contaminación cruzada Por productos contaminados sin aislamiento en el medio de transporte BIOLOGICO
MICROBIOLOGICO Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
presente estos riesgos
Presencia de colores objetables
Presencia de olores extraños objetables
Aspecto no característico FISICO Parámetros de
recepción
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Contenido de cloro residual libre fuera de la especificación (0,2-1 mg/dm3)
pH fuera de la especificación (6,5-9)
Turbiedad fuera de la especificación (<2 UNT )
QUÍMICO
Requisitos fisicoquímicos
según Decreto 475 de 1998 Agua
Potable Sólidos totales fuera de la especificación (<200 mg/dm3)
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad correspondiente
Presencia de grupo Coliforme en mas del 10% de muestras examinadas en el mes
AGUA
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Requisitos microbiológicos
según Decreto 475 Presencia de grupo Coliforme en 2 muestras consecutivas
Exigir análisis microbiológico mensuamlemente al proveedor y realizar seguimiento a la calidad microbiológica
117
Presencia de grupo Coliforme en mas de 1 muestra mensual cuando se tomen mas de 20 en el mes
Presencia de grupo Coliforme en mas del 5% de las muestras cuando se tomen menos de 20 en el mes
Presencia de Echericha coli en 100 ml de agua
Presencia de Coliformes fuera de la especificación (<100/ml)
Presencia de grupo Enterococo en 2 muestras consecutivas
Presencia de grupo Enterococo en mas de 1 muestra mensual cuando se tomen mas de 20 en el mes
Presencia de grupo Enterococo en mas del 5% de las muestras cuando se tomen menos de 20 en el mes
Presencia de Estreptococos fecales en 100ml de agua
Presencia de Mohos y Levaduras mas de 1 colonia en 5ml
Presencia de Mohos y Levaduras mas de 10 colonia en 50ml
Presencia de Mohos y Levaduras mas de 20 colonia en 100ml
de 1998 Agua Potable
Presencia de Mohos y levaduras patógenos
de las materias primas con muestras tomadas en la empresa
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico Realizar inspección y muestreo de la
materia prima y rechazar el producto que presente estos riesgos
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Presencia de olores extraños
Aspecto no característico (mezcla homogénea de partículas finas)
Empaque en material no adecuado
Presencia de sabores extraños
FISICO Parámetros de recepción
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas
MEJORADOR DE MASA
QUÍMICO Contaminación cruzada
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración
Visitar proveedores y revisar procedimientos
118
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
pH fuera de la especificación (7,5 +- 0,4)
Porcentaje de humedad fuera de la especificación (<10%)
Requisitos según Resolución 11488
de 1984 Solubilidad fuera de la especificación (Total en solución al 1%)
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad correspondiente
Presencia de Coliformes totales fuera de la especificación (<50 UFC/g)
Presencia de E. coli fuera de la especificación (<10 UFC/g)
Presencia de bacterias Aerobios Mesófilos fuera de la especificación (<300000 UFC/g)
Presencia de Mohos fuera de la especificación (<3000 UFC/g)
Presencia de S. Aureus coagulasa positivo fuera de la especificación (<100 UFC/g)
Presencia de Bacillus cereus fuera de la especificación (<1000 UFC/g)
Requisitos microbioloógicos según Resolución
11488 de 1984
Presencia de Salmonella fuera de la especificación (Negativo)
Exigir análisis microbiológico mensuamlemente al proveedor y realizar seguimiento a la calidad microbiológica
de las materias primas con muestas tomadas en la empresa
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico Realizar inspección y muestreo de la
materia prima y rechazar el producto que presente estos riesgos
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Presencia de olores extraños
Aspecto no característico
Empaque en material no adecuado
FISICO Parámetros de recepción
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración
Contaminación cruzada
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
Visitar proveedores y revisar procedimientos
SORBATO DE POTASIO
QUÍMICO
Requisitos fisicoquímicos
Presencia de metale pesados como Pb fuera de la especificación (< 10ppm)
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad correspondiente
119
Presencia de metale pesados como As fuera de la especificación (< 2ppm)
Presencia de Cl fuera de la especificación (<0,01%)
Presencia de Sulfato fuera de la especificación (<0,02%)
pH fuera de la especificación (7,4 a 10,6)
Presencia de microorganismos patógenos
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO Presencia
Presencia de plagas en cualquier estado biológico
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
presente estos riesgos
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Presencia de olores extraños
Aspecto no característico
Textura no cracterística (suave homogénea)
Empaque en material no adecuado
FISICO Parámetros de recepción
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Realizar inspección y muestreo de la materia prima y rechazar el producto que
no cumpla las especificaciones
Presencia de sustancias químicas provenientes del contacto entre la materia prima y otras referencias en el medio de transporte mal almacenadas
Trazas de sanitizante y jabón para manos por mal enjuage en la materia prima proveniente de los manipuklaores encargados de su elaboración
Contaminación cruzada
Trazas de detergentes para la limpieza del medio de transporte o de las instalaciones donde la materia prima fue elaborada
Visitar proveedores y revisar procedimientos
Porcentje de humedad fuera de la especificación (<16%)
Porcentaje de grasas fuera de la especificación (>80%)
Porcentaje de leche fuera de la especificaicón (>1,6%)
Porcentaje de sal fuera de la especificación (<1,8%)
QUÍMICO
Requisitos fisicoquímicos
según Resolución 1804 de 1989
Índice de peróxido fuera de la especificación (< 1 meq/Kg)
Exigir ficha técnica y cerificado de calidad correspondiente
Presencia de Mesófilos aerobios fuera de la especificación (<1000 UFC/g)
MARGARINA
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Requisitos microbiológicos
según Resolución
Presencia de Coliformes totales fuera de la especificación (<9 NMP)
Exigir análisis microbiológico mensuamlemente al proveedor y realizar seguimiento a la calidad microbiológica
de las materias primas con muestas tomadas en la empresa
120
Presencia de Coliformes fecales fuera de la especificación (<3 NMP)
Presencia de Mohos fuera de la especificación (<50 UFC/g)
Presencia de Levaduras fuera de la especificación (<50 UFC/g)
Otros Presencia de plagas en cualquier estado biológico Realizar inspección y muestreo de la
materia prima y rechazar el producto que presente estos riesgos
Presencia de cualquier tipo de impurezas
Presencia de olores extraños
Aspecto no característico FISICO Parámetros de
recepción
Dimensiones no adecuadas
Migración de tintas del empaque hacia el producto QUÍMICO Contaminación
cruzada Material de empaque tóxico
Presencia de plagas en cualquier estado biológico
BOLSAS EN POLIETILENO
DE BAJA DENSIDAD
BIOLOGICO MICROBIOLOGICO Presencia
Presencia de microorganismos patógenos
Exigir certificado de calidad
Fuente: Autora con base en la estructura presentada por MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico.
Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001
121
Cuadro 40. Lluvia de ideas para el reporte de peligros en proceso REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS ETAPAS DE PROCESO
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA Entrega de dotación
completa Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias
inadecuadas Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Adquirir suciedad por el no uso de canastilla base
Canastas base sucias
Canastillas plásticas sucias
Medio de transporte sucio
Revisar el estado de limpieza y rechazar el producto en
malas condiciones
Adquiere impurezas provenientes de plagas (voladores) presentes en el exterior de la planta
Adquiere impurezas provenientes del piso, pues la recepción se realiza cambiando las canastillas del proveedor por las de DON MAIZ
Contaminación cruzada
Adquiere impurezas provenientes del aire, pues la recepción se realiza al exterior de la planta
Realizar la recepción dentro del almacén, si se trata de
cambio de canastillas y hacer la inspección en el menor
tiempo posible
Fecha de vencimiento cercana a la fecha de recepción
Empaque en material no adecuado
Empaque roto y no resistente
Adquiere impurezas por vehículo sucio
Adquiere impurezas por canastillas plásticas sucias
Presencia de colores extraños o fuera de la naturaleza del producto
Presencia de olores extraños
Parámetros de recepción generales
Consistencia del producto inadecuada, deficiencias en su dureza
Realizar inspección y muestreo de las materias
primas rechazando los productos que no cumplan
con los parámetros de recepción
Deformaciones por incorrecta manipulación
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E
INSUMOS
FISICOS
Manipulación inadecuada
Rompimiento de producto por maltrato al descargarlo
Capacitación al manipulador de alimentos
122
Adquirir impurezas por contacto directo con el piso cuando el producto cae sobre el
Rechazar el producto que adquiera impurezas por este
motivo
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas y productos para la limpieza y desinfección del medio de transporte
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios utilizados en la obtención de la materia prima
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies utilizados en la obtención de la materia prima
Visitar al proveedor y revisar procedimientos
Estibas posiblemente contaminadas
Medio de transporte posiblemente contaminado
Por productos en descomposición sin aislamiento en el medio de transporte
Revisar el estado del medio de transporte y rechazar el
producto en malas condiciones
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Contaminación cruzada
Corrientes de aire posiblemente contaminado ya que la recepción se realiza en el exterior de la planta
Realizar la recepción dentro del medio de transporte y en
el menor tiempo posible
Variables inadecuadas
Transporte a temperaturas inadecuadas o fuera de los rangos establecidos, refrigeración de( 0 a 4)°C y congelación por debajo de 0°C
Realizar inspección y muestreo por variables
rechazando los productos que no cumplan con la
temperatura establecida
Presencia de plagas en cualquiera de sus estados biológicos
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Otros Olores extraños
Realizar inspección y muestreo de las materias
primas rechazando los productos que presenten
estos riesgos
OTROS Incumplimiento de parámetros por No realizar la Inspeccion y el muestreo de las materias primas
Registrar cada inspeccion en su respectivo formato
ALMACENAMIENTO FISICOS Prácticas sanitarias inadecuadas Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro Entrega de dotación
completa
123
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Adquirir suciedad por el no uso de canastilla base
Mesones sucios
Canastas base sucias
Canastillas plásticas sucias
Canecas de almacenamiento sucias o sin tapa de protección
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Verificar la frecuencia de Limpieza y Desinfección
reevaluandola de ser necesario, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Corrientes de aire con impurezas desde el exterior del almacén por apertura de puerta
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
Contaminación cruzada
Daño de impresión en bolsas por contacto con productos para la limpieza y desinfección
Capacitación al manipulador de alimentos
Deformaciones por incorrecta ubicación
Deterioro de cintas y empaques por incorrecta rotación
Manipulación inadecuada
Rompimiento de producto por maltrato al almacenarlo
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas y productos para el mantenimiento de la nevera
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas y productos para la limpieza y desinfección
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección QUIMICOS Contaminación
cruzada
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Estibas posiblemente contaminadas
DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Contaminación cruzada
Mesones posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador
124
Balanzas posiblemente contaminadas
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Por productos en descomposición sin aislamiento
de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el exterior del almacén por apertura de puerta
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
Incorrecta rotación de materias primas e insumos generando descomposición
Capacitación al manipulador de alimentos
Manipulación inadecuada Almacenamiento a temperatutas inadecuadas o fuera de los rangos
establecidos, refrigeración de( 0 a 4)°C y congelación por debajo de 0°C
Registrar las variables de las cavas de almacenamiento de materia prima e insumos, así
como realizar el mantenimiento de equipos
de medición para garantizar el correcto funcionamiento de
las cavas
Otros Presencia de cualquier plaga Programa Control de PlagasEntrega de dotación
completa Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias
inadecuadas Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manuipulador de alimentos
Bolsas de empaque sucias
Palas o recipientes de dosificación sucios
Balanza sucia
Adquirir suciedad por el no uso de canastilla base
Mesones sucios
Cuchillos sucios para corte de margarina y picado de queso
ALISTAMIENTO DE INSUMOS FISICOS
Contaminación cruzada
Lira sucia para corte que queso
Verificar la frecuencia de Limpieza y Desinfección
reevaluandola de ser necesario, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
125
Canastas base sucias
Canastillas plásticas sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Corrientes de aire con impurezas desde el interior de la planta por apertura de puerta
Corrientes de aire con impurezas desde el exterior del almacén por apertura de puerta
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
Otros Empaque roto No usar empaques rotos
Trazas de productos químicos en el material de empaque Exigir certificado de calidad
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
QUÍMICOS Contaminación cruzada
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Estibas posiblemente contaminadas
Mesones posiblemente contaminados
Balanzas posiblemente contaminadas
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el interior de la planta por apertura de puerta
Contaminación cruzada
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el exterior del almacén por apertura de puerta
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Otros Presencia de cualquier plaga Programa Control de Plagas
126
Olores extraños Dar de baja el insumo
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de metales provenientes de la materia prima
Presencia de fibras de lona
Presencia de cuchilla o trozos de la misma usada para abrir las lonas
Presencia de piedras
Presencia de tuzas
Presencia de trozos de sabras
En la recepción rechazar el producto con % de
impurezas fuera de la especificación, además
retirar impurezas con ayuda del colador
Colador para retirar impurezas sucio
Canecas de remojo sucias
Paredes sucias
Techo sucio
Verificar la frecuencia de Limpieza y Desinfección
reevaluandola de ser necesario, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Corrientes de aire con impurezas desde el almacén por apertura de puerta
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
FISICOS
Contaminación cruzada
Impurezas provenientes del ambiente por no protección de las canecas de remojo
Poner protección a las canecas
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección QUIMICOS Contaminación
cruzada
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Estibas posiblemente contaminadas
Mesones posiblemente contaminados
REMOJO DEL MAÍZ
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Contaminación cruzada
Balanzas posiblemente contaminadas
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
127
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Corrientes de aire posiblemente contaminado desde el almacén por apertura de puerta
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
Presencia de plagas
Otros Olores extraños
Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de piedras
Presencia de tuzas
Presencia de cerdas del cepillo usado para la limpieza de marmitas
Presencia de trapos o trozos de los mismos
Retirar impurezas con ayuda del colador
Poner protección a las marmitas Impurezas provenientes de otras operaciones por no proteger las marmitas
Presencia de plumas o excrementos de voladores desde el segundo piso ya que el área está expuesta a este tipo de impurezas
Cubrir posibles accesos de este tipo de impurezas
Colador para retirar impurezas sucio
Paredes sucias
Marmitas sucias
Drenajes y Tanques de labaza sucios
Techos sucios
FISICOS
Contaminación cruzada
Pisos sucios
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
COCCIÓN DEL MAÍZ
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de
128
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies limpieza y desinfección
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Trazas de grasa tipo NMR 22 (Grado no alimenticio), utilizada en los 4 puntos de lubricación de cada marmita los cuáles son: 2 chumaceras con sus respectivos rodadmientos que sostiene la marmita y otras 2 que permiten el movimiento de la manibela (marmitas 1 a 4) la marmita 5 cuenta con motoreductor
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
Manipulador prueba consistencia del maíz con la boca Realizarlo fuera del área de proceso y lavarse las manos
antes y después
Marmitas posiblemente contaminadas
Drenajes y Tanques de labaza posiblemente contaminados
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Contaminación cruzada
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Humedad relativa viable para el desarrollo microbiano
Tiempo de cocción inadecuado
Temperatura ambiente inadecuada Variables
inadecuadas
Temperatura de cocción inadecuada
Instructivos de operaciones
No evacuación del espeso generando acumulación y olores desagradables Establecer frecuencia de evacuación y llevar registro
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de agentes externos pues el área está completamente expuesta al ambiente
Cubrir posibles accesos de este tipo de agentes
ENFRIAMIENTO DE MAÍZ
FISICOS
Contaminación cruzada
Carros de enfriamiento sucios Programa de Limpieza y
129
Tobogán sucio
Pala sucia
Piscina de enfriamiento sucia
Caneca del agua sucia
Paletas señaladoras sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Desinfección, así como Capacitación al manipulador
de alimentos
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes del lavado de equipos cercanos al enfriamiento
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en los 4 puntos de lubricación de cada carro ubicados en los rodamientos de buje en las ruedas de los carros de enfriamiento
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
Tobogán posiblemente contaminado
Pala posiblemente contaminada
Piscina de enfriamiento posiblemente contaminada
Caneca del agua posiblemente contaminado
Corrientes de aire posiblemente contaminado proveniente del almacén
Arepas posiblemente contaminadas como marcación de carros de maíz
Papel posiblemente contaminado como marcación de carros de maíz
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Contaminación cruzada
Tapas plásticas posiblemente contaminadas como marcación de carros de maíz
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
130
Flujo de personal alto Rediseño de planta
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
de alimentos
No protección de los carros de maíz cocido Poner protección a los carros de maíz
Lavado inadecuado del maíz, generando residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición
Capacitación al manipulador de alimentos
Temperatura y tiempo de enfriamiento no adecuado Instructivos de operaciones Manipulación inadecuada
Tiempo muerto de espera para la molienda de este maíz cocido Uso de paletas señaladoras
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias
inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Carros de masa sucios
Utensilio plástico para ejercer presión sobre el producto sucio
Molino y sus partes sucias, por lavado inadecuado al finalizar el proceso de las diferentes materias primas utilizadas en los diferentes procesos
Balde sucio
Paletas señaladoras sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
FISICOS
Contaminación cruzada
Corrientes de aire con impurezas por apertura de puerta directamente al exterior de la planta, para el molino 3
Realizar apertura de puerta la menor cantidad de veces
posible
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
MOLIENDA
QUÍMICOS Contaminación cruzada
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes del lavado de equipos cercanos a la molienda
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
131
Trazas de desinfectante en el lavado y desinfección de la mazorca para la arepa de choclo
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Trazas de aceite lubricante tipo OHALA 220 (Grado no alimenticio), utilizado en el motoreductor del molino N° 2
Trazas de grasa lubricante tipo OKS 3730 (Grado alimenticio), utilizado en los cinco puntos correspondientes a las chumaceras con sus respectivos rodamientos en los molinos N° 2, 3, 4 y 5
Trazas de grasa lubricante tipo OKS 470 (Grado alimenticio), utilizado en una chumacera con su respectivo rodamiento del molino de penagos
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
Contaminación por contacto con masas pertenecientes a otras referencias por mal lavado del equipo
Programa de Limpieza y Desinfección e inducción al
personal
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Molino, así como sus partes posiblemente contaminadas
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Producto para lavaza ubicado en el cuarto de lavado de carros, para la molienda de mazorca Frecuencia de depuración
Alto flujo de personal
Contaminación cruzada
Alto flujo de materiales Rediseño de planta
Manipulación inadecuada
Tiempos muertos en el proceso acumulación de masas sin protección para el proceso de amasado durante los turnos
Verificar protección y usar paletas señaladoras
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
AMASADO FISICOS
Contaminación cruzada
Presencia de bolsas transparentes de dosificación de materias primas e insumos
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
132
Presencia de papel en el momento que marcan los carros de masa
Recipiente para dilución del conservante sucio
Amasadora sucia, por lavado inadecuado después del proceso de las diferentes referencias y productos
Carros de masa sucios
Paletas señaladoras sucias
Paredes sucias
Techos sucios
Canastillas plásticas sucias, contenedoras de materias primas listas
Pala para raspar las paredes de la amasadora y facilitar la salida de la masa lista, sucia
Balde de glucosa sucio
Pisos sucios
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de trozos de metal proveniente de la pala para raspar las paredes de la amasadora
Presencia de trozos de bolsatina proveniente del rompimiento de las mismas para protección de las masas
Presencia de trozos de plástico proveniente del recipiente de dilución del conservante
Tener implementos en buen estado y retirar impurezas en
el momento de detección
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes de equipos cercanos al amasado
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Contaminación por contacto con masas pertenecientes a otras referencias por mal lavado del equipo
Programa de Limpieza y Desinfección e inducción al
personal
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de aceite lubricante tipo OKS 3730 (Grado no alimenticio), utilizado en los engranajes de la amasadora
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
133
Amasadora posiblemente contaminada, por mal lavado y desinfección
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Paletas señaladoras posiblemente contaminadas
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Alto flujo de personal
Alto flujo de materiales Rediseño de planta
Contaminación cruzada
Uso de agua no potable y con un contenido bajo en cloro Compra de agua potable y
seguimiento al contenido de cloro
NO lavado frecuente del balde para la glucosa y no protección de la caneca Programa de limpieza y desinfección
Manipulación inadecuada
No protección de los carros de masa con bolsatina despues de cada amasado para evitar la acción de m.o. y su posterior fermentación
Tiempos muertos en el proceso, acumulación de masas sin protección para el proceso de armado durante los turnos
Inspeccionar la planta y verificar esta práctica
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Otros Presencia de plagas Programa de Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de trozos de lona sintética pues no se encuentra bien adherida al equipo
Mantenimiento frecuente del equipo
Laminadora sucia
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Bandejas sucias
LAMINADO FISICOS
Contaminación cruzada
Moldes sucios
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
134
Presencia de trozos de bolsatina proveniente del rompimiento de las mismas para protección de las masas
Presencia de cerdas del cepillo utilizado para la limpieza de laminadoras
Presencia de trozos de sabras utilizadas para la limpieza de las laminadoras
Presencia de fibras del trapo utilizado para limpieza de las laminadoras
Tener implementos en buen estado y retirar impurezas en
el momento de detección
Presencia de impurezas provenientes de zonas con acceso a las laminadoras, como plumas del segundo piso pues esa área es susceptible a su presencia
Cubrir posibles accesos de este tipo de agentes
Tiempos muertos en el proceso, acumulación de masas sin protección para el proceso de armado durante los turnos
Verificar protección y usar paletas señaladoras
Manipulación inadecuada
Deformación del producto por incorrecta manipulación Inducción al personal
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes de equipos cercanos a las laminadoras
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
Contacto directo entre el producto y el acero en que están fabricadas las cadenas y rodamientos Cubrir esta parte del equipo
Marcación y aislamiento de estos productos Trazas de productos para el control de plagas
Trazas de cemento SC2000ARTNR5252248 utilizado para adherir la lona sintética en este equipo
Trazas de aceite lubricante tipo OHALA 220 (Grado no alimenticio), utilizado en los motoreductores de las laminadoras
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de grasa lubricante tipo OKS 470 (Grado alimenticio), utilizado en los dos puntos de lubricación correspondientes a las chumaceras con sus respectivos rodamientos laminadoras
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
Laminadora posiblemente contaminada, por mal lavado y desinfección
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Contaminación cruzada
Moldes posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
135
Bandejas posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Utensilios para el moldeo posiblemente contaminados
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
de alimentos
Moldes con mangos de madera Cambiar material de implementos
Alto flujo de personal
Alto flujo de materiales Rediseño de planta
Acidificación de las masas descendiendo el pH fuera del rango establecido; por tiempos de espera entre el laminado y el asado
Exponer residuos de masa al ambiente por tiempos prolongados, es decir, no se depuran como lavaza a tiempo generando contaminación
Manipulación inadecuada
Acidificación de las masas descendiendo el pH fuera del rango establecido; por tiempos de espera entre el amasado y el laminado
Inspección a planta verificando estado de masas
y monitoreando pH
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Cortadores sucios
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Escabiladero sucio
Limpiones sucios
Bandejas sucias
Balanza sucia
ARMADO RELLENA DE QUESO
FÍSICOS
Contaminación cruzada
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de impurezas provenientes del queso de relleno al no tener ptotección
Cubrir el recipiente del queso
136
Corrientes de aire con impurezas por apertura de puerta que comunica a los vestieres
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
Presencia de masas de otras referencias por mal lavado del área de trabajo
Programa de Limpieza y Desinfección e inducción al
personal
Presencia de plástico usado para facilitar el armado
Presencia de plástico transparente usado para cubrir las masas durante el proceso
Tener implementos en buen estado y retirar impurezas en
el momento de detección
Deformaciones por incorrecta manipulación Inducción al personal
Manipulación inadecuada Tiempos muertos en el proceso, acumulación de masas sin protección para
el proceso de armado Inspección a planta
verificando esta actividad
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Trazas de productos de limpieza y desinfección provenientes de lavado de equipos cercanos a la zona de armado de arepa rellena de queso
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección QUIMICOS Contaminación
cruzada
Trazas de productos para control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Limpiones posiblemente contaminados
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Alto flujo de personal
Alto flujo de materiales Rediseño de planta
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Contaminación cruzada
Acidificación de las masas descendiendo el pH fuera del rango establecido; por tiempos de espera entre el armado y el asado
Inspección a planta verificando estado de masas
y monitoreando pH
137
Temperatura del medio ambiente demasiado alta aumentando las probabilidades de fermentación de las masas Rediseño de planta
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Paredes sucias
Techos sucios
Pisos sucios
Trapos de engrasar planchas sucios
Escabiladeros sucios
Pala sucia
Extractor sucio
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de residuos provenientes del pulido de las planchas
Presencia de papel usado para encender los pilotos de las estufas en el momento de iniciar el asado.
Presencia de impurezas provenientes de los extractores
Presencia de toallas o trozos de las mismas, utilizadas para secar el sudor de los manipuladores
Presencia de trapos o trozos de los mismos, utilizados cuando recogen el producto
Presencia de impurezas provenientes de zonas con acceso a las planchas, como plumas en el segundo y tercer piso pues esa área es susceptible a su presencia
Tener implementos en buen estado y retirar impurezas en
el momento de detección
Contaminación cruzada
Adquirir suciedad por producto que cae al piso y continúa el proceso Capacitación al manipulador de alimentos
Inspección a planta y verificación de esta actividadTiempos muertos en el proceso, entre el armado y el asado
Producto quemado por tiempo inadecuado de asado
ASADO FISICOS
Manipulación inadecuada
Producto quemado por temperatura inadecuada de asado Instructivos de operaciones
138
Deformación del producto por incorrecta manipulación Inducción al personal
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Trazas de productos para limpieza y desinfección provenientes de equipos cercanos a las planchas
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
Presencia de cenizas provenientes del papel de encendido de las planchas Encender con elemento seguro
Contaminación por fuga de gas natural en tuberias ubicadas en la parte superior de las campanas en el primer piso EL GAS NATURAL ES UN COMBUSTIBLE NO TÓXICO (DESPLAZAMIENTO DE O2)
Verificar estado de válvulas al finalizar la labor y realizar mantenimiento frecuente del
equipo
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en las 2 chumaceras con sus respectivos rodamientos que sostienen la ventaviola de los extractores
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en las 2 chumaceras con sus respectivos rodamientos que permiten el movimiento de las poleas del ascensor
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
Planchas posiblemente contaminadas, por mal lavado y desinfección
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Escabiladeros posiblemente contaminados
Bandejas posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Trapos de engrasar planchas posiblemente contaminados
Pala posiblemente contaminada
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores Capacitación al manipulador
de alimentos
Contaminación cruzada
Alto flujo de materiales Rediseño de planta
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Manipulación inadecuada
Exponer residuos de producto no conforme en bandejas por tiempos prolongados, es decir, no se procesan a tiempo generando contaminación
Inspección a planta verificando esta actividad
139
Temperatura de asado inadecuada por carencia de equipo de medición de esta variable Instalar equipo de medición
Producto quemado por tiempo de asado inadecuado
Producto crudo por tiempo de asado inadecuado Instructivos de operaciones
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
Presencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Presencia de plumas, excrementos de animales voladores (pajaros) antes de ingresar a la cava
Cubrir accesos de este tipo de agentes
Carros de enfriamiento sucios
Paredes de cavas sucias
Techos de cavas sucios
Pisos de cavas sucios
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Corrientes de aire con impurezas provenientes de zonas con acceso a las áreas de enfriamiento por apertura de puertas
Poner protección en la puerta como cortina de separación y realizar
apertura la menor cantidad de veces posible
FISICOS
Contaminación cruzada
Contacto con residuos de hielo por congelación en las cavas Descongelación frecuente de cavas
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza y desinfección
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
QUIMICOS Contaminación cruzada
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en los 4 rodamientos de las ruedas de los carros de enfriamiento
Capacitación al manipulador de alimentos, aplicaciones realizadas por personal de
mantenimiento
Temperatura en la cava inadecuada
ENFRIAMIENTO EN CAVAS
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Variables inadecuadas
La temperatura no desciende lo suficiente para la siguiente operación
Inspección a planta y monitoreo de esta variable
140
Tiempo de permanencia en la cava inadecuado
Carros de enfriamiento posiblemente contaminados
Cavas posiblemente contaminadas
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Cuellos de botella para espera del enfriamiento en cava siendo expuesto al medio ambiente Inducción al personal
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Contaminación cruzada
Corrientes de aire posiblemente contaminado provenientes de zonas con acceso a las áreas de enfriamiento por apertura de puertas
Realizar apertura de puerta la menor cantidad de veces
posible
Presencia de cualquier plaga Programa Control de PlagasPresencia de cabellos por uso incorrecto de la malla y el gorro
Presencia de curas y uñas por posibles heridas en el manipulador Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Trozos de cintas o alambres dentro del empaque
Presencia de etiquetas de marcación presentes en los empaques por no retirarla en el momento de ser utilizados
Empaques sucios, se caen al piso y continúan el proceso
Capacitación al manipulador de alimentos
Carros de enfriamiento sucios
Mesones de empaque sucios
Balanza sucia
Trapos para limpieza de mesón sucios
Pala para recoger el producto de los carros de enfriamiento, sucia
Contaminación cruzada
Canastillas plásticas para recoger el producto de los carros de enfriamiento, sucias
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Rompimiento del producto por exceso de peso o incorrecta manipulación
FISICOS
Manipulación inadecuada Deformacion del producto por exceso de peso o incorrecta manipulación
Capacitación al manipulador de alimentos
EMPAQUE EN BOLSAS
QUÍMICOS Contaminación Residuos de sustancias químicas presentes en los empques Exigir certificado de calidad
141
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes, mesones y utensilios
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Trazas de grasa tipo EP2 (Grado no alimenticio), utilizada en los dos piñones, levas y vielas internos de la máquina que pueden tener contacto con el alambre de cierre
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de limpieza, desinfección y
lubricación
cruzada
Trazas de productos para el control de plagas Marcación y aislamiento de estos productos
Mesones posiblemente contaminados
Balanzas posiblemente contaminadas
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Estibas base posiblemente contaminadas
Techos posiblemente contaminados
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Contaminación por el no uso del tapabocas por parte de los manipuladores
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Capacitación al manipulador
de alimentos
Corrientes de aire posiblemente contaminadas provenientes de zonas con acceso a las áreas de empaque
Frecuencia en desinfección de ambientes
Caneca de basura muy cerca al punto de empaque Reubicar caneca con protección
Contaminación cruzada
El no uso de estiba base para el embalaje o su uso incorrecto Capacitación al manipulador de alimentos
Sellado incorrecto del empaque, presencia de microorganismos aerobios Capacitación al manipulador de alimentos
Temperatura de empaque alta, provocaria un ambiente propicio para el desarrollo microbiano
Verficar variable antes de empacar
Manipulación inadecuada
Utilización de cajas de cartón, aumenta las probabilidades de desarrollo de microorganismos durante su almacenamiento
Aumentar disponibilidad de canastillas plásticas
BIOLOGICOS MICROBIOLOGICOS
Otros Presencia de plagas Programa Control de Plagas
OTROS Producto mal loteado Supervisión de esta
142
Producto sin fecha de vencimiento operación y registro de la misma
Peso neto fuera de la especificación Verificación de pesos netos
Deformacion del producto por maltrato al almacenar
Deformación del producto por exceso de peso Capacitación al manipulador
de alimentos Manipulación inadecuada
Almacenamiento del producto en cajas de cartón Aumentar disponibilidad de canastillas plásticas
Presencia de cabellos sobre el producto terminado por uso incorrecto de malla y gorro
Presencia de curas y uñas sobre el producto terminado por posibles heridas en el manipulador
Prácticas sanitarias inadecuadas
Presencia de impurezas sobre el producto terminado provenientes de prácticas inadecuadas
Capacitación al manipulador de alimentos
Pisos sucios
Techos sucios
Estibas base sucias
Rejillas protectoras de los ventiladores en cavas sucias
Canastillas plásticas sucias
Programa de Limpieza y Desinfección, así como
Capacitación al manipulador de alimentos
Adquirir suciedad por producto que cae al piso
Contacto con referencias diferentes
FISICOS
Contaminación cruzada
No uso de estibas durante su entrega y tiempo de espera a la misma
Capacitación al manipulador de alimentos
Trazas de sanitizante y jabón para manos en el manipulador por mal enjuage
Trazas de desinfectantes para ambientes
Trazas de detergentes para limpieza de pisos y superficies
Contacto de producto terminado con materias primas o en proceso almacenadas en las cavas de producto terminado
QUIMICOS Contaminación cruzada
Presencia de sustancias químicas por contacto entre materias primas y productos para el mantenimiento de las cavas
Capacitación al manipulador de alimentos, así como llevar
registro de productos químicos y frecuencia de
limpieza, desinfección
Contacto de producto terminado con devoluciones Area aislada para
devoluciones y depuración rápida
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO
BIOLÓGICOS MICROBIOLÓGICOS
Manipulación inadecuada
Manos de manipuladores posiblemente contaminadas Programa de Limpieza y
143
Pisos posiblemente contaminados
Paredes posiblemente contaminados
Techos posiblemente contaminados
Canastillas plásticas posiblemente contaminadas
Desinfección, así como Capacitación al manipulador
de alimentos
Referencias contaminadas dentro de la cava de almacenamiento Inspeccionar las cavas y verificar esta práctica
Temperatura no adecuada de almacenamiento Temperatura no adecuada de recepción del producto para su almacenamiento en cavas de refrigeración
Registrar el monitoreo de variables Variables
inadecuadas El tiempo muerto entre el embalaje y la recepción por parte de despachos Inspeccionar las cavas y
verificar esta práctica
Deficiencia en la rotación del producto
Manipulación inadecuada Productos posiblemente contaminados sin aislamiento
Capacitación al manipulador de alimentos
Fuente: Autora con base en la estructura presentada por MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico.
Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001
144
Cuadro 41. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las materias primas e insumos de la arepa rellena de queso REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
PROBABILIDAD DE PRESENTACIÓN
GRAVEDAD DE LAS
CONSECUENCIASMATERIA PRIMA O INSUMO
TIPO DE PELIGRO PELIGRO
ALTA MEDIA BAJA ALTA MEDIA BAJA
MEDIDA PREVENTIVA
Análisis microbiológico de materia prima mensual por el proveedor y quincenal por la empresa, así como verificar
procedimientos de los proveedores
QUESO BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Requisitos microbiológicos
según Resolución
1804 de 1989
Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera de la especificación (1000-3000 UFC/g) puede producir enterotoxina termoresistente causante de intoxicación alimentaria
x x
NO EXISTE (Ubicar un detector de metales para la recepción de esta materia
prima)
FISICO Parámetro de recepción Presencia de metales x x
MAIZ PETO BLANCO
QUÍMICO Requisitos
según NTC 366. Maíz en grano para consumo
Presencia de Aflatoxinas fuera de la especificación (<20 ppb) x x
Prueba de Aflatoxinas para cada pedido realizado, siendo este criterio de aceptación o rechazo
AZÚCAR
SAL
AGUA
MEJORADOR DE MASA
SORBATO DE POTASIO MARGARINA BOLSAS EN
PEBD
NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO Por histórico no se presentan peligros en este insumo No Aplica No Aplica
Fuente: Autora con base en la estructura presentada por MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico.
Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001
Cuadro 42. Reporte de análisis de riesgos aplicado a las etapas de proceso de la arepa rellena de queso
145
REPORTE DEL ANÁLISIS DE RIESGOS EN LAS ETAPAS DE PROCESO
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO PROBABILIDAD
DE PRESENTACIÓN
GRAVEDAD DE LAS
CONSECUENCIASETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO
ALTA MEDIA BAJA ALTA MEDIA BAJA
MEDIDA PREVENTIVA
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Mohos desde el exterior del almacén por apertura de puerta x x
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Levaduras desde el exterior del almacén por apertura de puerta
x x Contaminación cruzada
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Aerobios mesófilos desde el exterior del almacén por apertura de puerta
x x
NO EXISTE (Ubicar protección en la puerta y realizar
apertura la menor cantidad de veces
posible)
Manipulación inadecuada Deficiencia en la rotación del producto x x
Identificación y registro de lotes
internos e Inducción al personal
ALMACENAMIENTO DE MATERIA
PRIMA E INSUMOS
BIOLÓGICO MICRO-
BIOLOGICO
Variables inadecuadas Temperatura no adecuada de almacenamiento x x
Monitoreo de variable y reporte de
la situación
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Mohos desde el exterior del almacén por apertura de puerta x x
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Levaduras desde el exterior del almacén por apertura de puerta
x x ALISTAMIENTO DE INSUMOS
BIOLOGICO MICRO-
BIOLOGICO Contaminación
cruzada Corrientes de aire posiblemente contaminado por Aerobios mesófilos desde el exterior del almacén por apertura de puerta
x x
NO EXISTE (Ubicar protección en la puerta y realizar
apertura la menor cantidad de veces
posible)
REMOJO DE MAÍZ FÍSICO Contaminación cruzada
Presencia de trozos de metal proveniente del utensilio para abrir los sacos de maíz x x Detector de metales
Contaminación cruzada
Presencia de S. aureus por que el manipulador prueba consistencia del maíz con la boca x x Capacitación al
manipulador COCCIÓN DE MAÍZ BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Variables inadecuadas
Tiempo de cocción inadecuado para destruir microorganismos patógenos x x Instructivos de
operaciones
146
Temperatura de cocción inadecuada para destruir microorganismos patógenos x x
NO EXISTE (Poner protección a la
piscina de enfriamiento)
FISICO Contaminación cruzada
Presencia de agentes externos como guisos y masas de empanada pues el área está completamente expuesta al ambiente
x x
Temperatura inadecuada de enfriamiento, generando residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición
x x ENFRIAMIENTO DE
MAÍZ BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Variables inadecuadas
Tiempo inadecuado de enfriamiento, generando residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición x x
Instructivos de operaciones
MOLIENDA BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Contaminación cruzada
Reproceso de PNC contaminado por tiempos muertos en dicha actividad x x Inspección a planta y
reporte de situación
AMASADO BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Manipulación inadecuada
Fermentación de masas por tiempos muertos del amasado al armado x x
Lectura de pH y reporte de novedades
Mantenimiento del equipo, verificar
frecuencia FISICO Contaminación
cruzada Presencia de trozos de lona sintética pues no se encuentra bien adherida al equipo x x
LAMINADO
QUIMICOS Contaminación cruzada
Contacto directo entre el producto y el acero en que están fabricadas las cadenas y rodamientos x x
NO EXISTE (Poner protección a las
cadenas)
ARMADO RELLENA DE QUESO NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica No Aplica
Temperatura de asado inadecuado para la destrucción de microorganismos patógenos x x
ASADO BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Variables inadecuadas tiempo de asado inadecuado para la destrucción de
microorganismos patógenos x x
Instructivos de operaciones
Temperatura en la cava inadecuada, haciendo que la temperatura interna del producto no descienda lo suficiente
x x Monitoreo de
variable y reporte de la situación ENFRIAMIENTO EN
CAVAS BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Variables inadecuadas
Cuellos de botella para espera del enfriamiento en cava siendo expuesto al medio ambiente x x
Inspección a planta y reporte de la
situación
147
Variables inadecuadas
Temperatura ambiental en la zona de empaque alta, provocaría un ambiente propicio para el desarrollo microbiano
x x NO EXISTE EMPAQUE EN
BOLSAS BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO Manipulación
inadecuada Utilización de cajas de cartón, aumenta las probabilidades de desarrollo de microorganismos durante su almacenamiento
x x NO EXISTE (Adquirir canastillas plásticas
suficientes)
QUIMICOS Contaminación cruzada
Contacto de producto terminado con materias primas o en proceso almacenadas en las cavas de producto terminado
x x Inspección a planta y
reporte de la situación
Monitoreo de variable y reporte de
la situación
Variables inadecuadas Temperatura no adecuada de almacenamiento x x ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTO TERMINADO BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Manipulación inadecuada Deficiencia en la rotación del producto x x
Registro del lote mas antiguo y mas reciente por
referencia a diario Inducción al personal
Fuente: Autora con base en la estructura presentada por MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico.
Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001
148
3.3.3 Principio 2. Matriz e identificación de PCC Para la identificación de las materias primas sensibles se dio respuesta a las
preguntas mencionadas en el árbol de decisiones (Ver anexo B) y se encontró que
las materias primas sensibles son las observadas en el cuadro 43.
Para la identificación de Puntos Críticos de Control se dio respuesta a las
preguntas mencionadas en el árbol de decisiones (Ver anexo C) y se encontró
que los PCC en el proceso de producción de la arepa rellena de queso son los
observados en el cuadro 44.
149
Cuadro 43. Matriz PCC para la identificación de materias primas sensibles utilizadas en la arepa rellena de queso
MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
MATERIA PRIMA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 PCC OBSERVACIONES
QUESO BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Requisitos microbiológicos
según Resolución 1804 de 1989
Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera de la especificación (1000-3000 UFC/g) puede producir enterotoxina termoresistente causante de intoxicación alimentaria
SI SI - NO
SE TRATA DE UN INGREDIENTE SENSIBLE, SE REQUIERE CONTROL
POR LO QUE SE CONSIDERA PCM
SE TRATA DE UN INGREDIENTE SENSIBLE, SE REQUIERE CONTROL
POR LO QUE SE CONSIDERA PCC
MAIZ PETO
BLANCO FISICO Parámetro de
recepción Presencia de metales SI NO - SI
Fuente: Autora con base en la estructura presentada por MORTIMORE . WALLACE . HACCP. Enfoque práctico.
Zaragoza. Ed Acribia. Segunda edición. 2001
Cuadro 44. Matriz PCC para la identificación de PCC en las etapas de proceso de la arepa rellena de queso
150
MATRIZ DE PCC APLICADA A LAS ETAPAS DE PROCESO
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES
Contaminación cruzada
Presencia enterotoxina termoresistente generada por S. Aureus ya que el manipulador prueba consistencia del maíz con la boca
SI SI NO SI SI NO
Tiempo de cocción inadecuado para destruir microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO COCCIÓN DE MAÍZ
BIOLÓGICO MICRO-
BIOLÓGICO Otros Temperatura de cocción inadecuada para destruir microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
Temperatura inadecuada de enfriamiento, generando residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición
SI SI NO NO - NO ENFRIAMIENTO DE
MAÍZ BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Manipulación inadecuada Tiempo inadecuado de enfriamiento, generando
residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición
SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
Temperatura de asado inadecuado para la destrucción de microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO
ASADO BIOLÓGICO
MICRO-BIOLÓGICO
Variables inadecuadas tiempo de asado inadecuado para la destrucción de
microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO ES UN PCM
Variables inadecuadas
Temperatura en la cava inadecuada, haciendo que la temperatura interna del producto no descienda lo suficiente
SI SI NO NO - NO ENFRIAMIENTO EN CAVAS
BIOLÓGICO MICRO-
BIOLÓGICO Contaminación cruzada Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI
ES UN PCC
EMPAQUE EN BOLSAS
BIOLÓGICO MICRO-
BIOLOGICO Contaminación
cruzada Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI ES UN PCC
Variables inadecuadas Temperatura no adecuada de almacenamiento SI SI NO NO - NO ALMACENAMIENTO
DE PRODUCTO TERMINADO
BIOLÓGICO MICRO-
BIOLÓGICO Manipulación inadecuada Deficiencia en la rotación del producto SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
Fuente: Autora
151
3.3.4 Diagramas de flujo con Simbología Bryan Una vez identificados los PCM y PCC, se ubica el respectivo símbolo en la
operación que corresponde en el diagrama de flujo como se ilustra en la figura 10.
Figura 10. Diagrama de flujo con simbología Bryan
PCM
Fuente: Autora
152
CONCLUSIONES
1. Se verificó las condiciones preliminares de la empresa de arepas de maíz
refrigeradas por medio de la comprobación de la existencia y
funcionamiento de los prerrequisitos del plan HACCP según el artículo 5 del
decreto 60 de 2002; así como la realización de un diagnóstico inicial de la
situación de la empresa según el decreto 3075 de 1997, con un porcentaje
de cumplimiento del 94%.
2. Se elaboró una serie de instructivos para las diferentes etapas del proceso
de producción siendo estas de gran utilidad en los flujogramas HACCP, así
como base para evidenciar peligros.
3. Se logró identificar los posibles defectos de la arepa de maíz refrigerada
según la NTC 5372 AREPAS DE MAÍZ REFRIGERADAS. REQUISITOS
DE PRODUCTO. Editada 2005-09-21
4. Se elaboró la conducción del análisis de riesgos mediante una lluvia de
ideas generando peligros reales y potenciales, evaluándolos según su nivel
de potencialidad y la gravedad de sus consecuencias encontrando que en
el proceso de la arepa rellena de queso se requiere control en etapas que
no cuentan con medidas preventivas.
5. Se elaboró la identificación de Puntos Críticos de Control mediante la
utilización del árbol de decisiones encontrando que en el proceso de
obtención de arepa rellena de queso hay puntos en donde una pérdida de
control significaría un daño en la salud del consumidor.
153
6. Se determinó dos materias primas sensibles; el maíz como PCC por la
presencia de metales y el queso doble crema como PCM por la presencia
de S. aureus
7. Se determinó cuatro puntos críticos de manufactura en el proceso de
obtención de la arepa rellena de queso, los cuáles son: Cocción de maíz,
enfriamiento de maíz, asado y almacenamiento de producto terminado
8. Se determinó dos puntos críticos de control en el proceso de obtención de
la arepa rellena de queso, los cuáles son: Enfriamiento en cavas y
Empaque en bolsas
154
RECOMENDACIONES
1. Tomar la información recopilada en este trabajo como soporte para la puesta
en marcha del plan HACCP (Sistema de análisis de peligros y puntos de
control críticos) con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos
elaborados en la empresa.
2. Acudir a consultores expertos en planes HACCP con el fin de asegurarse del
correcto desarrollo de las actividades, así como para tener acompañamiento
en la implementación de dicho plan.
3. Revisar las etapas que no cuentan con medidas preventivas con el fin de
rediseñarlas y así minimizar los riesgos en el proceso.
4. Elaborar el reporte de análisis de riesgos así como la identificación de PCC en
las operaciones después del almacenamiento de producto terminado, pues al
tratarse de productos refrigerados que pasan por transporte, distribución,
exhibición y consumo se hacen sensibles a la presencia de peligros de alto
riesgo en post-proceso.
5. Desarrollar las actividades correspondientes a los siguientes principios de
HACCP con el fin de darle continuidad a la elaboración del plan.
6. Continuar posteriormente con la elaboración del plan HACCP para las demás
líneas de producción en la empresa de arepas de maíz refrigeradas con el fin
de asegurar la inocuidad de los alimentos allí producidos.
155
BIBLIOGRAFIA
CABALLERO a, LENGOMÍN m, GRILLO m, ARCIA j, LEÓN m. Análisis de riesgos
y puntos críticos de control en la inspección sanitaria de alimentos. Rev Cubana
Aliment Nutr 1997;11(1):61-71
FAO, Depósito de documentos. Higiene de los Alimentos textos básicos,
Segunda Edición, Codex Alimentarius. Publicado por la Secretaría del Programa
Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias, FAO, Roma. Tomado de:
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s00.htm#Contents
FAO, Depósito de documentos. Higiene de los Alimentos textos básicos,
Segunda Edición, Sistema de análisis de peligros y de puntos críticos de control
(HACCP) y directrices para su aplicación, Roma. Tomado de:
http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm
FAO, Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema
de análisis de peligros y de puntos críticos de control sistemas de calidad e
inocuidad de los alimentos. Roma 2002. Ed. Dirección de Información de la FAO.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Tesis y
otros trabajos de grado. Bogotá: ICONTEC. Quinta actualización, 2002. NTC.
1486
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Arepas
de maíz refrigeradas. Requisitos de producto. Bogotá: ICONTEC., 2005/09/14.
NTC. 5372
156
KREMER, Raúl. Estudio merceológico para el diseño, investigación e
implementación de un plan HACCP en un molino harinero. Buenos aires
(Argentina). Tomado de: http://www.monografias.com/trabajos3/estudio-
merceologico/estudio-merceologico.shtml
LANSING m, PRESCOTT j. MICROBIOLOGÍA. Zaragoza. Mc Graw Hill. Cuarta
edición. 1999
MINISTERIO DE PROTECCIÓN SOCIAL. “Por el cual se expide el Reglamento
Técnico sobre los requisitos que debe cumplir la leche para el consumo humano
que se obtenga, procese, envase, transporte, comercializa, expenda, importe o
exporte en el país". DECRETO 616 DE 2006
MINISTERIO DE PROTECCIÓN SOCIAL. “Por el cual se expiden normas técnicas
de calidad del agua potable”. DECRETO 475 DE 1998
MINISTERIO DE SALUD. "Por el cual se promueve la aplicación del sistema de
análisis de peligros y puntos de control crítico - HACCP en las fábricas de
alimentos y se reglamenta el proceso de certificación". DECRETO 60 Enero 18 DE
2002
MINISTERIO DE SALUD. " Por el cual se reglamenta parcialmente la Ley 09 de
1979 y se dictan otras disposiciones.". DECRETO 3075 DE 1997
MINISTERIO DE SALUD. "Por la cual se reglamenta parcialmente el Título V de la
Ley 09 de 1979, en lo referente a procesamiento, composición, requisitos,
transporte y comercialización de los Derivados Lácteos”. RESOLUCION NUMERO
01804 DE 1989
157
MORTIMORE s. WALLACE c. HACCP. Enfoque práctico. Zaragoza. Ed Acribia.
Segunda edición. 2001
SECRETARÍA DE SALUD PÚBLICA. Normas y procedimientos reglamentarios de
la industria de alimentos, Actualización 2003
RAMOS A. USO ADECUADO Y EFICAZ DE PRODUCTOS PARA LA
PROTECCIÓN DE CULTIVOS. Convenio Cámara de la Industria para la
protección de cultivos y el SENA. 1994
ROMERO, Jairo. PUNTOS CRITICOS. Corporación Colombia Internacional. 2002
SECRETARÍA DE SALUD, Manual de la Secretaría de Salud Distrital. Dirección
de salud. 1999
SUDAMAR & CIA LTDA. AUDITORIA HACCP/GMP/SSOP. Tomado de:
www.sudamar.com/auditoriahaccp.htm
158
ANEXOS
159
ANEXO A. Lista de chequeo según decreto 3075 de 1997
LISTA DE CHEQUEO SEGÚN DECRETO 3075 DE 1997 CAPÍTULO
ARTÍCULO LITERAL ASPECTO CUMPLE NO
CUMPLE OBSERVACIONES
EDIFICACION E INSTALACIONES CAPÍTULO I a-b-c Localización y accesos
a Empresa ubicada en lugares aislados de cualquier foco de insalubridad que represente riesgos potenciales para la contaminación del alimento. X
b Su funcionamiento no pone en riesgo la salud y el bienestar de la comunidad. X
c Accesos y alrededores limpios, libres de acumulación de basuras y con superficies pavimentadas o recubiertas con materiales que facilitan el mantenimiento sanitario e impiden la generación de polvo, el estancamiento de aguas o la presencia de otras fuentes de contaminación para el alimento.
X
d-e-f-g-h-i-j Diseño y construcción
d Edificación diseñada y construida de manera que proteja los ambientes de producción, e impida la entrada de polvo, lluvia, suciedades u otros contaminantes, así como del ingreso y refugio de plagas y animales domésticos.
X Hay espacios en el techo de la planta sin protección o mal puesta generando entradas de impurezas desde el exterior de la planta así como plagas
e Edificación posee una adecuada separación física y / o funcional de aquellas áreas donde se realizan operaciones de producción susceptibles de ser contaminadas por otras operaciones o medios de contaminación presentes en las áreas adyacentes.
X
No existe una separación física en las áreas de cocción y enfriado de maíz pues los equipos utilizados para este fin no cuentan con protección exponiendo el producto al ambiente y siendo este susceptible a la contaminación física por impurezas provenientes de otras operaciones
8
f
Los diversos locales o ambientes de la edificación tienen el tamaño adecuado para la instalación, operación y mantenimiento de los equipos, así como para la circulación del personal y el traslado de materiales o productos. Estos ambientes están ubicados según la secuencia lógica del proceso , desde la recepción de los insumos hasta el despacho del producto terminado, de tal manera que se eviten retrasos indebidos y la contaminación cruzada.
X
160
g La edificación y sus instalaciones están construidas de manera que se faciliten las operaciones de limpieza, desinfección y desinfestación según lo establecido en el plan de saneamiento del establecimiento.
X
h El tamaño de los almacenes o depósitos están en proporción a los volúmenes de insumos y de productos terminados manejados por el establecimiento, disponiendo además de espacios libres para la circulación del personal, el traslado de materiales o productos y para realizar la limpieza y el mantenimiento de las áreas respectivas.
X
Aunque en el almacén de materias primas es ordenado, rotulado y se tienen todas las medidas de higiene su espacio es muy reducido haciendo que las materias primas entren en contacto generando posible contaminación cruzada; en el caso de la cava de congelación se evidencia saturación de la misma exponiendo producto con este destino a temperaturas de refrigeración o ambiente lo que genera desarrollo microbiano
i Las áreas están separadas de cualquier tipo de vivienda y no son utilizadas como dormitorio X
j No se permite la presencia de animales en los establecimientos X
k-l-ll-m Abastecimiento de agua
k El agua que se utiliza es potable y cumple con las normas vigentes establecidas por la reglamentación correspondiente al Ministerio de Salud. X
l Se dispone de agua potable a la temperatura y presión requeridas en el correspondiente proceso, para efectuar una limpieza y desinfección efectiva. X
El suministro de agua en la zona de ubicación de la planta presenta un déficit de presión lo que resulta un problema pues los procesos de limpieza se ven afectados al punto de no realizarse de una forma adecuada generando suciedad desarrollo microbiano
ll El agua no potable se distribuye por un sistema de tuberías completamente separados e identificados por colores, sin que existan conexiones cruzadas ni sifonaje de retroceso con las tuberías de agua potable.
X
El agua no potable es el vapor utilizado para el funcionamiento de marmitas este se conduce por tuberías sin identificación además de estar demasiado cerca de las de agua potable las cuáles tampoco tienen niongún tipo de identificación
m Se dispone de un tanque de agua con la capacidad suficiente, para atender como mínimo las necesidades correspondientes a un día de producción. La construcción y el mantenimiento de dicho tanque se realiza conforme a lo estipulado en las normas sanitarias vigentes.
X
n-o Disposición de residuos liquidos
n Se dispone de sistemas sanitarios adecuados para la recolección, el tratamiento y la disposición de aguas residuales, aprobadas por la autoridad competente. X
161
o El manejo de residuos líquidos dentro del establecimiento se realiza de manera que impida la contaminación del alimento o de las superficies de potencial contacto con este X
p Los residuos sólidos son removidos frecuentemente de las áreas de producción y se disponen de manera que se elimine la generación de malos olores, el refugio y alimento de animales y plagas y que no contribuya de otra forma al deterioro ambiental.
X
q El establecimiento dispone de recipientes, locales e instalaciones apropiadas para la recolección y almacenamiento de los residuos sólidos, conforme a lo estipulado en las normas sanitarias vigentes.
X
r Se dispone de instalaciones sanitarias en cantidad suficiente tales como servicios sanitarios y vestideros, independientes para hombres y mujeres, separados de la reas de elaboración y suficientemente dotados para facilitar la higiene del personal.
X
s Los servicios sanitarios se mantienen limpios y se provee de los recursos requeridos para la higiene personal, tales como: papel higiénico, dispensador de jabón, implementos desechables o equipos automáticos para el secado de las manos y papeleras.
X
t Hay lavamanos en las áreas de elaboración o próximos a estas para la higiene del personal que participe en la manipulación de los alimentos y para facilitar la supervisión de estas practicas.
X
u Hay avisos o advertencias al personal sobre la necesidad de lavarse las manos luego de usar los servicios sanitarios, después de cualquier cambio de actividad y antes de iniciar las labores de producción.
X
v Se dispone en la áreas de elaboración de instalaciones adecuadas para la limpieza y desinfección de los equipos y utensilios de trabajo. Construídas con materiales resistentes al uso y a la corrosión, de fácil limpieza y provistas con suficiente agua fría y caliente
X
a-b-c Pisos y drenajes
a Los pisos están construidos con materiales que no generen sustancias o contaminantes tóxicos, resistentes, no porosos, impermeables, no absorbentes, no deslizantes y con acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza, desinfección y mantenimiento sanitario.
X
9
b
El piso de las áreas húmedas de elaboración tienen una pendiente mínima de 2% y al menos un drenaje de 10 cm de diámetro por cada 40 m2 de área servida; mientras que en las áreas de baja humedad ambiental y en los almacenes, la pendiente mínima será del 1% hacia los drenajes, se requiere de al menos un drenaje por cada 90 m2 de área servida.
X
162
c
El sistema de tuberías y drenajes para la conducción y recolección de las aguas residuales, tiene la capacidad y la pendiente requeridas para permitir una salida rápida y efectiva de los volúmenes máximos generados por la industria. Los drenajes de piso deben tener la debida protección con rejillas y, si se requieren trampas adecuadas para grasas y sólidos, estarán diseñadas de forma que permitan su limpieza.
X
d-e Paredes
d En las areas de elaboración y envasado, las paredes son de materiales resistentes, impermeables, no absorbentes y de fácil limpieza y desinfección. X
e Las uniones entre las paredes y los pisos y entre las paredes y los techos, están selladas y tiene forma redondeada para impedir la acumulación de suciedad y facilitar la limpieza. X
No existe ningún tipo de conexión entre las paredes-techos-pisos lo cuál genera focos de contaminación pues se evidencia el acumulamiento de masas y otor tipo de impurezas difíciles de remover
f-g Techos
f Los techos están diseñados y construidos de manera que se evite la acumulación de suciedad, la condensación, la formación de mohos y hongos, el desprendimiento superficial y además facilitar la limpieza y el mantenimiento.
X
Los techos son diseñados para evitar la acumulación de suciedad y formación de microorganismos; sin embargo se evidencia que se encuentran en mal estado de limpieza y desinfección generando acumulación de polvo, suciedad y desarrollo microbiano
g Presencia de techos falsos o dobles techos, a menos que se construyan con materiales impermeables , resistentes, de fácil limpieza y con accesibilidad a la cámara superior para realizar la limpieza y desinfectación.
X
h Ventanas y otras coberturas X
h Las ventanas y otras aberturas en las paredes están construidas para evitar la acumulación de polvo, suciedades y facilitar la limpieza ; aquellas que se comuniquen con el ambiente exterior, deben estar provistas con malla anti-insecto de fácil limpieza y buena conservación.
X
i-j Puertas
i Las puertas tienen superficie lisa, no absorbente, deben ser resistentes y de suficiente amplitud. Las aberturas entre las puertas exteriores y los pisos no deben ser mayores de 1 cm.
X
j No existen puertas de acceso directo desde el exterior a las áreas de elaboración; cuando sea necesario debe utilizarse una puerta de doble servicio X
k-l-ll Escaleras, elevadores y complementarios
163
k Ubicadas y construidas de manera que no causen contaminación al alimento o dificulten el flujo regular del proceso y la limpieza de la planta. X
l Las estructuras elevadoras y los accesorios son aisladas en donde sea requerido, estar diseñadas y con un acabado para prevenir la acumulación de suciedad, minimizar la condensación y el desarrollo de mohos.
X
ll Las instalaciones eléctricas, mecánicas y de prevención de incendios están diseñadas y con un acabado de manera que impidan la acumulación de suciedades y el albergue de plagas.
X
m-n-o Iluminación
m Se tiene una adecuada y suficiente iluminación natural y/o artificial, la cual se obtendrá por medio de ventanas, claraboyas, y lámparas convenientemente distribuidas. X
n La iluminación es de la calidad e intensidad requeridas para la ejecución higiénica y efectiva de todas las actividades. La intensidad no es inferior a: 540 lux ( 59 bujía - pie) en todos los puntos de inspección; 220 lux ( 20 bujía - pie ) en locales de elaboración; y 110 lux ( 10 bujía - pie ) en otras áreas del establecimiento
X
o Las lámparas y accesorios ubicados por encima de las líneas de elaboración y envasado de los alimentos expuestos al ambiente, son del tipo de seguridad y están protegidas para evitar la contaminación en caso de ruptura y, en general, contar con una iluminación uniforme que no altere los colores naturales.
X
p-q Ventilación
p Las áreas de elaboración poseen sistemas de ventilación directa o indirecta, los cuales no deben crear condiciones que contribuyan a la contaminación de estas o a la incomodidad del personal. La ventilación es adecuada para prevenir la condensación del vapor, polvo, facilitar la remoción del calor.
X
q Cuando la ventilación es inducida por ventiladores y aire acondicionado, el aire es filtrado y mantiene una presión positiva en las áreas de producción en donde el alimento este expuesto, para asegurar el flujo de aire hacia el exterior.
X
Existen ventiladores en el segundo piso que funcionan sin ningún tipo de filtración generando entradas de corrientes de aire posiblemente contaminado desde el exterior de la planta; además de encontrarse en el techo en un estado deficiente de limpieza y desinfección generando la acumulación de polvo, suciedad y desarrollo microbiano
EQUIPOS Y UTENSILIOS CAPÍTULO II
11 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Condiciones específicas
164
a Los equipos y utensilios empleados en el manejo de alimentos están fabricados con materiales resistentes al uso y a la corrosión, así como a la utilización frecuente de los agentes de limpieza y desinfección.
X
b Todas las superficies de contacto con el alimento son inertes bajo las condiciones de uso previstas, de manera que no exista interacción entre estas o de estas con el alimento X
c Todas las superficies de contacto directo con el alimento poseen un acabado liso, no poroso, no absorbente y libres de defectos, grietas, intersticios u otras irregularidades X
d Todas las superficies de contacto con el alimento son fácilmente accesibles o desmontables para la limpieza e inspección. X
e Los ángulos internos de las superficies de contacto con el alimento poseen una curvatura continua y suave, de manera que puedan limpiarse con facilidad. X
f En los espacios interiores en contacto con el alimento, los equipos no poseen piezas o accesorios que requieran lubricación ni roscas de acoplamiento u otras conexiones peligrosas.
X
Se evidencia que las troqueladoras de los hornos grande y pequeño cuentan con un sistema de rodamiento compuesto por tuercas y finos alambres que no cuentan con ningún tipo de protección, están en contacto con el alimento y aunque se usa grasa grado alimenticio es peligroso que alguna pequeña parte se mezcle con las masas generando atragantamientos en el consumidor
g Las superficies de contacto directo con el alimento no se recubren con pinturas u otro tipo de material desprendible que represente un riesgo para la inocuidad del alimento. X
h En lo posible los equipos están diseñados y construidos de manera que se evite el contacto del alimento con el ambiente que lo rodea. X
i Las superficies exteriores de los equipos están diseñadas y construidas de manera que faciliten su limpieza y eviten la acumulación de suciedades, microorganismos, plagas u otros agentes contaminantes del alimento.
X
j Las mesas y mesones empleados en el manejo de alimentos tienen superficies lisas, con bordes sin aristas y están construidas con materiales resistentes, impermeables y lavables.
X
k Los contenedores o recipientes usados para materiales no comestibles y desechos, son a prueba de fugas, debidamente identificados, construidos de metal u otro material impermeable, de fácil limpieza y de ser requerido provistos de tapa hermética.
X
12 a-b-c-d-e Condiciones de instalación y funcionamiento
165
a Los equipos están instalados y ubicados según la secuencia lógica del proceso tecnológico, desde la recepción de las materias primas y demás ingredientes, hasta el envasado y embalaje del producto terminado.
X
b La distancia entre los equipos y las paredes perimetrales, columnas u otros elementos de la edificación, permite funcionar adecuadamente y facilita el acceso para la inspección, limpieza y mantenimiento.
X
c Los equipos que se utilicen en operaciones criticas para lograr la inocuidad del alimento, están dotados de los instrumentos y accesorios requeridos para la medición y registro de las variables del proceso.
X
d Las tuberías elevadas no están instaladas directamente por encima de las líneas de elaboración, salvo en los casos tecnológicamente justificados y en donde no exista peligro de contaminación del alimento.
X
e Los equipos utilizados en la fabricación de alimentos son lubricados con sustancias permitidas y empleadas racionalmente, de tal forma que se evite la contaminación del alimento.
X
PERSONAL MANIPULADOR DE ALIMENTOS CAPÍTULO III a-b Estado de Salud
a El personal manipulador de alimentos pasó por un reconocimiento médico antes de desempeñar esta función. X
13
b Existen medidas necesarias para que no se permita contaminar los alimentos directa o indirectamente a ninguna persona que se sepa o sospeche que padezca de una enfermedad susceptible de transmitirse por los alimentos.
X
a-b-c-d Educación y capacitación
a Todas las personas que han de realizar actividades de manipulación de alimentos tienen formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a practicas higiénicas en la manipulación de alimentos. Igualmente deben estar capacitados para llevar a cabo las tareas que se les asignen.
X
b La empresa tiene un plan de capacitación continuo y permanente para el personal manipulador de alimentos desde el momento de su contratación y luego ser reforzado mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización.
X
c Se tiene actas de visita de la autoridad sanitaria de verificación del cumplimiento del plan de capacitación para los manipuladores de alimentos que realiza la empresa. X
14
d Existen en sitios estratégicos avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad de su observancia durante la manipulación de alimentos. X
15 a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k-l Practicas higienicas y medidas de protección
166
a Mantienen una esmerada limpieza e higiene personal y aplican buenas practicas higiénicas en sus labores, de manera que se evite la contaminación del alimento y de las superficies de contacto con este.
X
b Se usa dotación: de color claro; con cierres o cremalleras y /o broches en lugar de botones u otros accesorios que puedan caer en el alimento; sin bolsillos ubicados por encima de la cintura; cuando se utiliza delantal , este debe permanecer atado al cuerpo en forma segura para evitar la contaminación del alimento y accidentes de trabajo.
X
c Se lavan las manos con agua y jabón, antes de comenzar el trabajo, cada vez que salga y regrese al área asignada y después de manipular cualquier material u objeto que pudiese representar un riesgo de contaminación para el alimento.
X
d Mantienen el cabello recogido y cubierto totalmente mediante malla, gorro u otro medio efectivo. Se usan protector de boca y en caso de llevar barba, bigote o patillas anchas se usan cubiertas para estas.
X
e Mantienen las uñas cortas, limpias y sin esmalte. X
f Usan calzado cerrado, de material resistente e impermeable y de tacón bajo. X
g Los guantes, están limpios, sin roturas o desperfectos y son tratados con el mismo cuidado higiénico de las manos sin protección. X
h Se usa tapabocas mientras se manipula el alimento. X
i No se usan anillos, aretes, joyas u otros accesorios mientras el personal realice sus labores. En caso de usar lentes, son asegurados a la cabeza mediante medios ajustables.
X
j No se come, bebe o mastica cualquier objeto o producto, como tampoco se fuma o escupe en las áreas de producción o en cualquier otra zona donde exista riesgo de contaminación del alimento
X
k El personal que presente afecciones de la piel o enfermedad infectocontagiosa es excluido de toda actividad directa de manipulación de alimentos. X
l Las personas que actúen en calidad de visitantes a las áreas de fabricación cumplen con las medidas de protección y sanitarias X
REQUISITOS HIGIENICOS DE FABRICACIÓN CAPÍTULO IV
a-b-c-d-e-f-g Materias primas e insumos 17
a La recepción de materias primas se realizá en condiciones que evitan su contaminación, alteración y daños físicos. X
167
b Las materias primas e insumos son inspeccionados, previo al uso, clasificados y sometidos a análisis de laboratorio cuando así se requiera, para determinar si cumplen con las especificaciones de calidad establecidas al efecto.
X
c Las materias primas se someten a la limpieza con agua potable u otro medio adecuado de ser requerido y a la descontaminación previa a su incorporación en las etapas sucesivas del proceso.
X
d Las materias primas conservadas por congelación que requieren ser descongeladas previo al uso, se descongelan a una velocidad controlada X
e Las materias primas e insumos que requieran ser almacenadas antes de entrar a las etapas de proceso, son almacenadas en sitios adecuados que eviten su contaminación y alteración.
X
f Los depósitos de materias primas y productos terminados ocupan espacios independientes X
g Las zonas donde se reciban o almacenen materias primas están separadas de las que se destinan a elaboración o envasado del producto final. X
a-b-c-d-e Envases
a Están fabricados con materiales apropiados para estar en contacto con el alimento y cumplir con las reglamentaciones del Ministerio de Salud. X
b El material del envase es adecuado y conferir una protección apropiada contra la contaminación X
c No han sido utilizados previamente para algún fin diferente que pudiese ocasionar la contaminación del alimento a contener. X
d Son inspeccionados antes del uso para asegurarse que estén en buen estado, limpios y/o desinfectados. Cuando son lavados, los mismos se escurrirán bien antes de ser usados. X
18
e Son mantenidops en condiciones de sanidad y limpieza cuando no estén siendo utilizados en la fabricación. X
a-b-c-d-e-f-g-h-i-j-k Operaciones de Fabricación
a Todo el proceso de fabricación del alimento, incluyendo las operaciones de envasado y almacenamiento, se realizán en optimas condiciones sanitarias, de limpieza y conservación y con los controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos y evitar la contaminación del alimento.
X
19
b Se establecen todos los procedimientos de control, físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos en los puntos críticos del proceso de fabricación X
168
c Los alimentos que por su naturaleza permiten un rápido crecimiento de microorganismos indeseables, particularmente los de mayor riesgo en salud pública deben mantenerse en condiciones que se evite su proliferación.
X
d Los métodos de control , que se utilizan para destruir o evitar el crecimiento de microorganismos indeseables, son suficientes bajo las condiciones de fabricación, procesamiento, manipulación, distribución y comercialización
X
Los métodos de control establecidos por calidad y operaciones son suficientes, el problema es que no se llevan correctamente por lo tanto no se cuenta con la información precisa en el momento justo al realizar una trazabilidad, pues se evidencia que se carece de cierta información clave en las respuestas a quejas de clientes.
e Se realizan secuencial y continuamente, con el fin de que no se produzcan retrasos indebidos que permitan el crecimiento de microorganismos, contribuyan a otros tipos de deterioro o a la contaminación del alimento.
X
f Los procedimientos mecánicos de manufactura se realizan de manera que protejan los alimentos contra la contaminación. X
h Se toman medidas efectivas para proteger el alimento de la contaminación por metales u otros materiales extraños, instalando cualquier método apropiado. X
i Las áreas y equipos usados para la fabricación de alimentos para consumo humano no son utilizados para la elaboración de alimentos o productos para consumo animal o destinados a otros fines.
X
j No se permite el uso de utensilios de vidrio en las áreas de elaboración debido al riesgo de ruptura y contaminación del alimento. X
k Los productos devueltos a la empresa por defectos de fabricación, que tengan incidencia sobre la inocuidad y calidad del alimento no se someten a procesos de reempaque, reelaboración, corrección o esterilización bajo ninguna justificación.
X
a-b-c-d Prevención de contaminación cruzada
a Durante las operaciones de fabricación , procesamiento, envasado y almacenamiento se toman medidas eficaces para evitar la contaminación de los alimentos por contacto directo o indirecto con materias primas que se encuentren en las fases iniciales del proceso.
X
b Las personas que manipulen materias primas o productos semielaborados susceptibles de contaminar el producto final no entran en contacto con ningún producto final ,mientras no se cambien de indumentaria y adopten las debidas precauciones higiénicas y medidas de protección.
X
20
c Cuando existe el riesgo de contaminación en las diversas operaciones del proceso de fabricación, el personal debe lavarse las manos entre una y otra manipulación de alimentos.
X
169
d Todo equipo y utensilio que haya entrado en contacto con materias primas o con material
contaminado se limpia y desinfecta cuidadosamente antes de ser nuevamente utilizado. X
a-b-c Operaciones de envasado y/o empacado
a El empacado o envasado se hace en condiciones que excluyan la contaminación del alimento. X
b Cada empaque está marcado en clave o en lenguaje claro, para identificar la fabrica productora y el lote. X
21
c De cada lote se lleva un registro, legible y con fecha de los detalles pertinentes de elaboración y producción X
ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD CAPÍTULO V a-b-c Sistema de control y aseguramiento de la calidad
a Se tiene especificaciones sobre las materias primas y productos terminados con criterios claros para su aceptación y liberación o retención y rechazo. X
b Se tiene documentación sobre planta, equipos y proceso con instrucciones , guías y regulaciones donde se describen los detalles esenciales de equipos, procesos y procedimientos requeridos para fabricar productos.
X 24
c Los planes de muestreo, los procedimientos de laboratorio, especificaciones y métodos de ensayo son reconocidos oficialmente o normalizados X
PLAN DE SANEAMIENTO CAPÍTULO VI a-b-c Plan de saneamiento
a Programa de Limpieza y Desinfeccion X
b Programa de Control de Plagas X 29
c Programa de desechos sólidos X
ALMACENAMIENTO, DISTRIBUCION, TRANSPORTE Y COMERCIALIZACION CAPÍTULO VII a-b-c Estas condiciones evitan
a Evitan la contaminación y alteración del alimento X
b Evitan la proliferación de microorganismos indeseables en el alimento X 30
c Evitan el deterioro o daño del envase o embalaje X
31 a-b-c-d-e-f-g Almacenamiento
170
a Se lleva un control de primeras entradas y primeras salidas con el fin de garantizar la rotación de los productos. Periódicamente se da salida a productos y materiales inútiles, obsoletos o fuera de especificaciones.
X
b El almacenamiento de productos que requieren refrigeración o congelación se realiza teniendo en cuenta las condiciones de temperatura, humedad y circulación del aire que requiera cada alimento.
X
c El almacenamiento de los insumos y productos terminados se realiza de manera que se minimice su deterioro y se eviten aquellas condiciones que puedan afectar la higiene, funcionalidad e integridad de los mismos.
X
d El almacenamiento de los insumos o productos terminados se realiza ordenadamente en pilas o estibas con separación mínima de 60 centímetros con respecto a las paredes perimetrales, y se dispone sobre paletas o tarimas elevadas del piso por lo menos 15 centímetros.
X
e En los sitios o lugares destinados al almacenamiento de materias primas, envases y productos terminados no se realizan actividades diferentes a estas. X
f El almacenamiento de los alimentos devueltos a la empresa por fecha de vencimiento caducada se realizá en una área o depósito exclusivo para tal fin X
g Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias peligrosas, se etiquetan adecuadamente con un rótulo en que se informe sobre su toxicidad y empleo. Estos productos son almacenados en áreas específicas
X
a-b-c-d-e-f-g-h Transporte
a Se realiza en condiciones tales que excluyan la contaminación y/o la proliferación de microorganismos y protejan contra la alteración del alimento o los daños del envase. X
b Los alimentos y materias primas refrigerados o congelados son transportados y distribuidos bajo condiciones que aseguren y garanticen el mantenimiento de las condiciones de refrigeración o congelación hasta su destino final.
X
c Los vehículos que poseen sistema de refrigeración o congelación, son sometidos a revisión periódica X
d Se revisan los vehículos antes de cargar los alimentos, con el fin de asegurar que se encuentren en buenas condiciones sanitarias. X
e Los vehículos son adecuados para el fin perseguido y fabricados con materiales tales que permitan una limpieza fácil y completa. X
f Se usa canastilla base en los vehículos. X
33
g No se transporta conjuntamente en un mismo vehículo alimentos y materias primas con sustancias peligrosas y otras que por su naturaleza representen riesgo de contaminación del alimento o la materia prima.
X
171
h Los vehículos transportadores de alimentos llevan en su exterior en forma claramente
visible la leyenda: Transporte de Alimentos. X
VIGILANCIA Y CONTROL CAPÍTULO IX 41 - Cuentan con registros sanitarios de los productos elaborados X
44 - Los registros sanitarios están vigentes X
VIGILANCIA SANITARIA CAPÍTULO XII 68 - Se realizan visitas de inspección X
69 - Se tiene actas de visita notificadas X
74 - Se toman muestras para análisis microbiológicos X
75 - Se tiene actas de toma de muestras X
172
Anexo B. Matriz de decisiones e identificación de PCC en materias primas
MATRIZ DE PCC APLICADO A LAS MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
MATERIA PRIMA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 PCC OBSERVACIONES
QUESO BIOLOGICO MICROBIOLOGICO
Requisitos microbiológicos
según Resolución 1804 de 1989
Presencia de S. aureus coagulasa positivo fuera de la especificación (1000-3000 UFC/g) puede producir enterotoxina termoresistente causante de intoxicación alimentaria
SI SI NO NO
SE TRATA DE UN INGREDIENTE SENSIBLE, SE
REQUIERE CONTROL POR LO QUE SE CONSIDERA PCM
FISICO Parámetro de recepción Presencia de metales SI NO - SI
MAIZ PETO BLANCO
QUÍMICO Requisitos según NTC 366. Maíz en
grano para consumo
Presencia de Aflatoxinas fuera de la especificación (<20 ppb) NO - - NO
SE TRATA DE UN INGREDIENTE SENSIBLE, SE
REQUIERE CONTROL POR LO QUE SE CONSIDERA PCC
AZÚCAR NO ES CRÍTICO
SAL NO ES CRÍTICO
AGUA NO ES CRÍTICO
MEJORADOR DE MASA NO ES CRÍTICO
SORBATO DE POTASIO NO ES CRÍTICO
MARGARINA NO ES CRÍTICO
BOLSAS EN PEBD
NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO Por histórico no se presentan peligros en este insumo No Aplica
NO ES CRÍTICO
173
Anexo C. Matriz de decisiones e identificación de PCC en proceso
MATRIZ DE PCC APLICADA A LAS ETAPAS DE PROCESO
PRODUCTO: AREPA RELLENA DE QUESO
ETAPA TIPO DE PELIGRO PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC OBSERVACIONES
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Mohos desde el exterior del almacén por apertura de puerta SI NO - - - NO
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Levaduras desde el exterior del almacén por apertura de puerta SI NO - - - NO Contaminación
cruzada
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Aerobios mesófilos desde el exterior del almacén por apertura de puerta
SI NO - - - NO
Manipulación inadecuada Deficiencia en la rotación del producto SI SI NO SI SI NO
ALMACENAMIENTO DE M.P E INSUMOS
BIOLOGICO MICRO-
BIOLOGICO
Variables inadecuadas Temperatura no adecuada de almacenamiento SI SI NO SI SI NO
SE REQUIERE EJERCER CONTROL
EN ESTA ETAPA PARA GARANTIZAR
LA CALIDAD DEL PRODUCTO
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Mohos desde el exterior del almacén por apertura de puerta SI NO - - - NO
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Levaduras desde el exterior del almacén por apertura de puerta SI NO - - - NO ALISTAMIENTO DE
INSUMOS BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Contaminación cruzada
Corrientes de aire posiblemente contaminado por Aerobios mesófilos desde el exterior del almacén por apertura de puerta
SI NO - - - NO
SE REQUIERE EJERCER CONTROL
EN ESTA ETAPA PARA GARANTIZAR
LA CALIDAD DEL PRODUCTO
REMOJO DE MAÍZ NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica NO ES PCC
174
Contaminación cruzada
Presencia enterotoxina termoresistente generada por S. Aureus ya que el manipulador prueba consistencia del maíz con la boca
SI SI NO SI SI NO
Tiempo de cocción inadecuado para destruir microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO
COCCIÓN DE MAÍZ BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Otros Temperatura de cocción inadecuada para destruir microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
FISICO Contaminación cruzada
Presencia de agentes externos como guisos y masas de empanada pues el área está completamente expuesta al ambiente
SI NO - - - NO
Temperatura inadecuada de enfriamiento, generando residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición
SI SI NO NO - NO ENFRIAMIENTO DE
MAÍZ BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Manipulación inadecuada
Tiempo inadecuado de enfriamiento, generando residuos de almidón favoreciendo su posterior descomposición SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
MOLIENDA BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Contaminación cruzada
Reproceso de PNC contaminado por tiempos muertos en dicha actividad SI SI NO SI SI NO NO ES PCC
AMASADO BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Manipulación inadecuada
Fermentación de masas por tiempos muertos del amasado al armado SI SI NO NO - NO NO ES PCC
FISICO Contaminación cruzada
Presencia de trozos de lona sintética pues no se encuentra bien adherida al equipo SI SI NO NO - NO
LAMINADO
QUIMICOS Contaminación cruzada
Contacto directo entre el producto y el acero en que están fabricadas las cadenas y rodamientos SI NO - - - NO
SE REQUIERE EJERCER CONTROL
EN ESTA ETAPA PARA GARANTIZAR
LA CALIDAD DEL PRODUCTO
ARMADO RELLENA DE QUESO NINGUN PELIGRO IDENTIFICADO No Aplica NO ES PCC
175
Temperatura de asado inadecuado para la destrucción de microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO
ASADO BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Variables inadecuadas
tiempo de asado inadecuado para la destrucción de microorganismos patógenos SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
Temperatura en la cava inadecuada, haciendo que la temperatura interna del producto no desienda lo suficiente SI SI NO NO - NO
Variables inadecuadas
Cuellos de botella para espera del enfriamiento en cava siendo expuesto al medio ambiente SI SI NO NO - NO
ENFRIAMIENTO EN CAVAS
BIOLOGICO MICRO-
BIOLOGICO
Contaminación cruzada Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI
ES UN PCC
Variables inadecuadas
Temperatura ambiental en la zona de empaque alta, provocaria un ambiente propicio para el desarrollo microbiano SI NO - - - NO
Contaminación cruzada Presencia de microorganismos patógenos SI SI NO SI NO SI EMPAQUE EN
BOLSAS BIOLOGICO
MICRO-BIOLOGICO
Manipulación inadecuada
Utilización de cajas de cartón, aumenta las probabilidades de desarrollo de microorganismos durante su almacenamiento SI NO - - - NO
ES UN PCC
QUIMICOS Contaminación cruzada
Contacto de producto terminado con materias primas o en proceso almacenadas en las cavas de producto terminado SI SI NO NO - NO
Variables inadecuadas Temperatura no adecuada de almacenamiento SI SI NO NO - NO
ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO
TERMINADO BIOLOGICO MICRO-
BIOLOGICO Manipulación inadecuada Deficiencia en la rotación del producto SI SI NO NO - NO
ES UN PCM
176
