PRÁCTICA RECOMENDADA PARA LAEJECUCIÓN Y CONTROL DE CALIDAD DELOS ENCHAPES EN CERÁMICA

ENCHAPESEN CERÁMICA

1. OBJETO:

El propósito de esta Práctica Recomendada esestablecer un procedimiento que garantice lacalidad en la ejecución de la actividad deconstrucción conocida como Enchapes enCerámica. El procedimiento que aquí se definedebe ser controlado minuciosamente paraasegurar la calidad en la ejecución de estaactividad. Dicho control se hará siguiendo elProcedimiento para el Aseguramiento de laCalidad que se anexa al final. Esta PrácticaRecomendada se debe poner a prueba, discutir yrefinar hasta obtener una Norma aplicable en elmedio para la correcta ejecución y aceptación deesta actividad.

2. GENERALIDADES:

2.1. SINÓNIMOS:

2.2. DEFINICIÓN:

2.3. ALCANCE:

Forro en cerámica, forro en baldosín, azulejo.

El enchape en cerámica consiste en un recubrimientode acabado que se aplica generalmente sobre muros,aunque por extensión se aplica a pisos y cielos rasos,utilizando baldosas de cerámica esmaltada.

Esta Práctica Recomendada se debe usar cada vezque se ejecute la actividad de enchapes en Cerámica,para interiores o exteriores, sobre mampostería debloque o de ladrillo, estructuras de concreto,metálicas o de madera, en superficies planas ocurvas.

PRÁCTICA RECOMENDADAPARA LA EJECUCIÓN Y CONTROLDE CALIDAD DE LOS ENCHAPESEN CERÁMICA

2.4. TERMINOLOGÍA:

2.4.1. Mortero:

2.4.2. Cemento:

2.4.3. Arena:

2.4.4. Agua:

2.4.5. Artesa:

2.4.6. Mezcladora:

2.4.7. Palustre:

2.4.8. Llana:

2.4.9. Codal:

2.4.10. Albañil:

2.4.11. Ayudante:

2.4.12. Escuadra:

2.4.13. Plomada:

2.4.14. Nivel:

2.4.15. NTC:

2.4.16. Formato:

Es una mezcla de cemento, arena fina yagua en las proporciones adecuadas para obtener una masaplástica que fragua al reaccionar hidráulicamente suscomponentes. Puede contener aditivos naturales o químicospara mejorar sus características.

Triturado fino de calizas, yeso y otrosaditivos que reacciona con el agua produciendo una pastasólida.

Polvo duro y granuloso que proviene de ladegradación, natural o artificial, de rocas cristalinas.

H2O. Líquido natural insípido e incoloro.

Recipiente portátil para preparar y manejar elmortero. Su capacidad máxima es de unos 20 litros. Elbongo mezclero es un tarro usado como artesa.

Máquina con motor eléctrico o agasolina, que consiste en un tambor con paletas interioresque al girar mezcla homogéneamente los ingredientes quese cargan en su interior.

Herramienta de mano que consiste en unapala metálica pequeña de punta triangular usada paramanejar los morteros.

Herramienta de mano de superficie planarectangular usada para alisar los morteros. Existenmetálicas o de madera.

Regla perfectamente rectilínea generalmentede aluminio con una longitud de 2.5 a 3.0 metros.

Obrero especializado en las distintasactividades de la construcción. También se le conoce comoOficial.

Obrero no especializado que colabora conel albañil en el desarrollo de su actividad. También se leconoce como Peón.

Instrumento generalmente metálicousado para medir y verificar ángulos rectos.

Instrumento que contiene peso quecuelga de una cuerda, se usa para medir la verticalidad enla construcción.

Instrumento que contiene una gota de airedentro de un tubo lleno de aceite usado para medir lahorizontalidad en la construcción.

Norma Técnica Colombiana. Sigla seguida deun número que define una norma expedida por el ICONTEC.

Se refiere a las dimensiones en área de las

baldosas de cerámica.

Se refiere a la medida de uno de los ladosde las baldosas de cerámica, tomada después de serquemadas en el horno.

Forma curva que adquiere el baldosíndespués de ser quemado en el horno.

Superficie acabada del baldosín deapariencia brillante o mate la cual es resistente a laabrasión.

Parte inferior y oscura del baldosín, conapariencia rugosa la cual es resistente a esfuerzosmecánicos.

Color del conjunto de baldosines usualmentearmónico a la vista.

Se refiere al tono y tamaño, producto de unamisma quema.

Conjunto de elementos coordinados ymodulados, desarrollados especialmente para diseñarbaños, cocinas y áreas sociales, elegantes y bellas.

Franjas de ancho variable queseparan las baldosas individuales entre si.

Baldosas modulares de arcillahorneadas con recubrimiento esmaltado en la cara vista.

Franja de baldosín decorado o de diferentecolor o formato, que se inserta en la trama principal confines decorativos.

Acción de pegar los baldosines a lasuperficie que se recubre.

Acción de llenar las juntas entrebaldosines para asegurar la adherencia, se hace con finesdecorativos.

2.4.17. Tamaño:

2.4.18. Alabeo:

2.4.19. Esmalte:

2.4.20. Pasta:

2.4.21. Tono:

2.4.22. Lote:

2.4.23. Ambiente:

2.4.24. Juntas de colocación:

2.4.25. Baldosa cerámica:

4.2.26. Listello:

4.2.27. Estampillado:

4.2.28. Emboquillado:

3. MATERIALES:

Los materiales empleados en esta actividad son:

Dentro del grupo de componentes del mortero, elcemento desempeña la función de ligante. Es unmaterial pulverizado que además de óxido de calciocontiene sílice, alúmina y óxido de hierro. Forma poradición de una cantidad apropiada de agua, una pastaconglomerante capaz de endurecer tanto en el aguacomo en el aire. Se consideran aceptables loscementos Portland tipos 1 y 2 según la Norma NTC 30,los cuales deben cumplir con los requisitos físicos,mecánicos y químicos indicados en las Normas NTC121 y 321.

3.1. CEMENTO:

3.1.1 Ensayos:

3.1.2 Recepción:

3.1.3 Transporte:

3.1.4 Almacenamiento:

El fabricante deberá garantizar elcumplimiento de los requisitos físicos, mecánicos y químicosexigidos en las Normas NTC 121 y 321.

No se debe recibir cemento a granel sitiene más de 6 meses de almacenamiento en fábrica o másde 3 meses en sacos. Se debe tener especial cuidado almomento de la recepción del cemento a granel por ladispersión a la atmósfera y los efectos ambientales adversospara la obra y sus vecinos.

Los sacos cuya masa varíe en proporción mayor al 5% pordebajo de la especificada podrán ser rechazados. Si altomar el 5% de los bultos de un pedido su masa promedioes menor al 2% especificado, el pedido podrá ser rechazado.

No se aceptan sacos con el empaque húmedo o roto.

El saco se debe colocar en posición horizontal para verificarque su consistencia sea esponjosa.

El cemento debe ser transportadoprotegido de la lluvia y cualquier otra fuente de humedad.Si está empacado en sacos se debe apilar en formaorganizada que permita su fácil conteo y evite maltrato alempaque. Igual previsión se debe tener en el transporteinterno en la obra.

El cemento debe almacenarse enobra en un recinto cerrado y seco. Debe apilarse en formahorizontal sin superar los 14 sacos en altura. Se organiza deacuerdo a la fecha de recepción para consumir de acuerdo ala antigüedad. Se debe evitar el almacenamiento en obrapor un período mayor a 5 semanas. Evite además elcontacto del saco con la humedad colocando las pilas sobreestibas de madera, retiradas de la pared y protegidas de la

intemperie. El cemento de diversas procedencias sealmacenará separadamente para evitar el usoindiscriminado en la preparación de mezclas. Se debe evitarla acción del viento en el sitio de almacenamiento paraefectos de protección del ambiente.

El cemento a granel se almacena en silos herméticosprotegidos contra el agua y el polvo, con respiradero y filtrode retención de finos. El silo debe estar identificado con eltipo, clase y marca del cemento que contiene.

3.2.1 Ensayos: Las arenas para los morteros usados en losrevoques deben ser sometidas al ensayo de granulometríasegún la Norma NTC 77, Tamizado de materialesgranulados. Este ensayo debe realizarse antes de lacontratación del suministro para toda obra y debe repetirsecuando se observe cualquier variación en el aspecto delmaterial. Según la Norma ASTM C-897 se pueden utilizar enlos revoques las arenas que cumplan los siguientesrequisitos de granulometría:

3.2. ARENA FINA:

El agregado fino o arena fina forma parte del morterocumpliendo una función de llenante y dependiendo desus características, contribuye altamente en latrabajabilidad de la mezcla. Puede ser natural oartificial. Es el conjunto granular de partículas finasresultantes de la degradación por erosión o portrituración de las rocas. Generalmente su producciónno está industrializada y por lo tanto se debe recurriren lo posible a proveedores reconocidos que laobtengan de fuentes naturales de buena calidad. Elproveedor debe garantizar al menos un proceso delavado con agua para minimizar el contenido dematerial orgánico. Se prefiere el uso de arenasproducto de la degradación natural de la roca porcorrientes de agua pues producen una mejortabajabilidad en la mezcla.

Tamiz ASTM Capa de base% que pasa

Capa de acabado% que pasa

No. 4No. 8No. 16No. 30No. 50No. 100No. 200

10090-10060-9035-7010-300-50-3

10010060-9035-7010-300-50-3

Adicionalmente debe cumplir con estas condiciones:

El porcentaje retenido en dos mallas consecutivas debeser menor del 50%.El porcentaje retenido en las mallas Nos. 50 y 100 debeser menor del 25%.El Módulo de finura debe estar entre 2.05 y 3.05.

En ocasiones es necesario mezclar arenas de revoque conarenas de pega para lograr la granulometría especificada.

En obras importantes se debe controlar el contenido demateria orgánica por medio del ensayo definido en la NormaNTC 127, Método para determinar el contenido aproximadode materia orgánica en las arenas usadas en la preparaciónde morteros y hormigones. Para que la arena seaaceptable, el resultado del ensayo debe tener un color masclaro que el de la solución normal de referencia. Laperiodicidad de la realización de este ensayo depende delvolumen e importancia de la obra. Es de obligatoriaejecución cuando se varíe el proveedor, la fuente deextracción o la apariencia del material.

En el momento de recibir cada carga de arena serecomienda hacer el ensayo de porcentaje de lodos, de fácilrealización que se describe a continuación. En una botellaplástica recta de 350 ml se vierten inicialmente 3 cm deagua, se completa con arena hasta el inicio del cuello de labotella, se agrega agua hasta 2 cm por encima de lasuperficie de la arena, se agita bien durante 2 minutos y sedeja reposar por 12 horas. El porcentaje de lodos se calculadividiendo el espesor de la capa de lodos, que se diferenciapor su apariencia más clara, por el espesor total de la arena.El porcentaje máximo aceptable es del 12 %.

Una vez contratado el suministro de laarena con un proveedor que utilice una fuente que cumplacon los ensayos estipulados en el numeral 3.2.1., Almomento de la recepción se debe verificar la cubicación delcontenido de la volqueta luego se procede a hacer unainspección visual chequeando el color y uniformidad delmaterial. Un color pardo es indicativo de un alto contenidode lodos. También se debe buscar la presencia de basuras ymateriales extraños. Esta inspección debe ser cuidadosaespecialmente en épocas de invierno cuando se usanarenas de río. El material suministrado debe ser deapariencia homogénea en cada despacho. Cualquier cambioamerita la repetición de los ensayos o el rechazo delmaterial. En el momento de la descarga se deben vigilar losniveles de dispersión del material para disminuir al máximola contaminación del ambiente. En cada carga serecomienda hacer el ensayo de porcentaje de lodos descritoen el numeral anterior.

El transporte de las arenas se deberealizar en volquetas con la compuerta posterior de cierreque impida el desperdicio del material durante el transporte.El material debe ser cubierto con una carpa para evitar laaspersión del material por las calles y por ende lacontaminación ambiental. El material transportado envolquetas no debe exceder el contenido de agua, puesfacilita el derrame en las vías públicas además de aumentarinnecesariamente el peso transportado.

Las arenas se deben almacenar

3.2.2. Recepción:

3.2.3. Transporte:

3.2.4. Almacenamiento:

en sitios debidamente preparados para cumplir esta función.Debe prepararse un piso con solado de mortero para evitarla contaminación con el suelo y con un sistema de drenajeadecuado para que salga el exceso de agua que contiene elmaterial. Se deben construir cubículos para las diferentesclases de arenas y agregados pétreos para impedir lamezcla en el sitio de almacenamiento. Los cubículos seconstruyen con muros de mampostería, concreto, madera oláminas metálicas. En lo posible se deben cubrir losmateriales con carpas o plásticos para evitar que las lluviasy vientos arrastren las arenas. Se debe controlar elcontenido de agua en el material aún mas si la mezcla se vaa realizar en seco.

3.3.1. Ensayos:

3.3.2. Transporte:

3.3.3. Recepción:

3.3.4. Almacenamiento:

Es innecesario tomar precaucionesespeciales cuando se usa agua del acueducto. El uso deagua de otras fuentes exige la realización de ensayos físico-químicos que demuestren su potabilidad o garanticen laausencia de materia orgánica y minerales perjudiciales.Debe tener las mismas consideraciones en cuanto al aguapara preparar hormigones. Las características exigidas parael agua que se utilizará en la producción de hormigonesestán definidas en la Norma NTC 3459, Agua para laelaboración de concreto.

El transporte del agua se hace por red deacueducto, bombeo o carrotanque.

Cuando se recibe por medio decarrotanque se debe hacer una inspección visual, de olor ycolor para verificar la ausencia de lodos y otras materiasperjudiciales. Cuando se bombea del suelo o de unacorriente natural se debe inspeccionar el sitio de toma,especialmente en épocas de invierno para evitar lapresencia de lodos y materia orgánica.

El agua se debe almacenar entanques o recipientes limpios, libres de grasas, químicos oelementos extraños. No se debe utilizar el recipiente dealmacenamiento de agua para el lavado de personas y/oherramientas.

3.3. AGUA:

El agua es el material que induce la reacción químicadel cemento en la pasta del mortero. Además se usapara completar el curado de la mezcla endurecida. Elagua usada en la preparación de los morteros debeestar limpia y libre de sustancias perjudiciales comoaceites, ácidos, álcalis, sales, materias orgánicas,exceso de limos o cualquier otra sustancia queperjudique la calidad del mortero. El agua de usodoméstico es adecuada para este propósito.

3.4. BALDOSÍN CERÁMICO:

Baldosas modulares de arcilla horneadas conrecubrimiento esmaltado en la cara vista. Sirven pararecubrir pisos y paredes además hacen parte del trende acabados de la construcción. Son ante todo,materiales destinados a revestir paredes, pisos yfachadas, sin limitación de formas o dimensionessuperficiales.

Se utilizan diferentes tipos de arcilla en la fabricación de labaldosa cerámica, las cuales se muelen y se mezclan segúnfórmulas preestablecidas por el fabricante y según la calidadde las materias primas utilizadas. Luego de moler y mezclarlas arcillas se depositan con grandes cantidades de agua entanques subterráneos. Luego de 24 horas se debe secar lamezcla mediante un sistema de atomización, convirtiéndolaen un polvo muy fino, el cual es almacenado en silos paraque la humedad sea homogeneizada durante 24 horas. Elmaterial es llevado por medio de bandas transportadoras alas prensas donde se da forma a las baldosas, mediante laaplicación de altas presiones. Posteriormente se lleva alhorno para el secamiento y luego a la línea de esmalte, laencargada de dar el acabado a la final baldosa. Por último,la baldosa esmaltada se lleva nuevamente al horno a unatemperatura mayor de 1.100 ºC, donde obtiene laconsistencia y resistencia necesarias. Existen diferentessistemas para decorar la baldosa, que se emplean antes odespués de ser introducidas al horno, tales como laserigrafía; que se aplica antes de quemar la baldosa,inmediatamente después de ser esmaltada, la calcomanía;que se aplica a la baldosa luego de ser quemada, llevándolade nuevo al horno a una temperatura menor para su fijación,y la pintura manual; que consiste en decorar la baldosaquemada manualmente con pintura para su posteriorfijación en el horno.

El proceso de fabricación de la baldosa cerámica tiene comoresultado dos tipos de producto, de color plano y mate obrillante. Por este motivo el proceso de fabricación sedenomina monococción o bicocción, según el acabadodeseado.

Las baldosas se clasifican según el tipo de tráfico y deacuerdo al grado de exigencia en su uso definitivo. Seclasifican según el grado de porosidad de la pasta, es decir;por su capacidad de absorción de agua. El grado deporosidad en la pasta determina por correlación laresistencia mecánica o dureza de la pasta. El esmalteaplicado define la resistencia a la abrasión o desgaste.

Según estos criterios, los tipos de baldosas cerámicasson los siguientes:

Azulejo:

Tráfico 1:

Tráfico 2:

Tráfico 3:

Tráfico 4:

Tráfico 5:

Baldosa de alta porosidad en la pasta y deesmaltes que proporcionan brillo, debe utilizarseúnicamente en revestimiento de paredes.

Tráfico liviano. Baldosa para pisos detráfico muy liviano. Debe ser utilizada en serviciossanitarios de vivienda privada y cuartos de hotel.

Tráfico liviano. Baldosa para ser utilizadaen áreas de viviendas privadas, exceptuando cocinasy zonas comunes.

Tráfico normal. Baldosa apropiada parautilizar en los pisos de todas las áreas de la vivienda.

Tráfico mediano pesado. Baldosa parainstalar en pisos de todas las áreas de viviendasprivadas y en áreas interiores de localescomerciales. No se deben instalar ensupermercados, bancos y locales de comidasrápidas.

Tráfico pesado.

Se debe tener en cuenta que la baldosa de tráfico 4 sepuede utilizar en áreas de tráfico 1, 2 y 3, pero la baldosa detráfico 1 no se debe instalar en otras áreas de tráficodiferente a la 1.

La denominación según la resistencia a la abrasión antesdescrita, varía comercialmente según el fabricante. Algunossólo hacen la distinción entre tráfico residencial y tráficocomercial.

La fabricación de las baldosas de cerámica está regulada ennuestro país por las siguientes normas: NTC 919 SEGUNDA,Baldosines prensados en seco; NTC 2813, Baldosines decerámica para recubrimientos de pisos y paredes y NTC2814, Cerámicos. Baldosines de cerámica. Determinaciónde las características dimensionales y de aspecto desuperficie.

Estas normas admiten variaciones en las dimensionessuperficiales de formato hasta 2.0 % de las dimensionesnominales, además de establecer los códigos de tamañoque indican el grado de variación aceptable que van desde0.7, 0.8, 0.9, 0, 1, 2 y 3, donde el primero expresa lamáxima tolerancia por debajo y el último expresa la máximatolerancia por encima de las dimensiones nominales.

Las normas establecen códigos de empaque para losfabricantes que definen contenido, referencia, color básico,tono, tamaño o en su defecto código que indica la variaciónen el tamaño respecto al nominal. Actualmente se obtienenen el mercado tres niveles de calidad para un mismomaterial:

Exportación: Altas exigencias en todas suscaracterísticas.

Primera: El esmalte cubre con minuciosauniformidad la cara anterior de la pieza, sin alcanzarperfiles o caras laterales. Su planitud es perfectacon aristas vivas y bien definidas.

Segundas: Presentan defectos de menor cuantía,tales como pequeñas cuarteaduras del esmalte,puntos negros, puntos sin recubrir y material conpequeño alabeo.

También existen cerámicas no esmaltadas del tipoporcelanato. Poseen alta resistencia al desgaste.Fabricadas con materias primas seleccionadas,compactadas en prensas de gran potencia y sometidas acocción en hornos de alta temperatura, así se se forma unamaza homogénea en todo su espesor, altamente vitrificada,y con un bajo coeficiente de absorción, condiciones paratener un producto de fácil mantenimiento y conservación.La adición de colorantes se efectúa simultáneamente con lapreparación de la pasta cerámica logrgrando una mezcla

integral, lo cual garantiza la presencia de color en todo elvolumen de la baldosa y la permanencia de tonos a travésdel tiempo. Este material es recomendado para pisos de altotráfico donde las condiciones de uso exigen materiales degran resistencia al impacto y al desgaste.

Los baldosines de cerámica son fabricadosen plantas que emplean alta tecnología en la producción.Los productores certificados por el ICONTEC, cumplen conlas normas nacionales e internacionales de fabricación. Encaso de utilizar baldosines de cerámica de productoresdesconocidos, es indispensable realizar los siguientesensayos para verificar el cumplimiento de las normas defabricación: NTC 2815, Determinación de la absorción deagua; NTC 2816, Determinación de la resistencia a la flexión;NTC 2817, Determinación de la dureza de la superficiesegún la escala Mohs; NTC 2819, Determinación de ladilatación térmica lineal; NTC 2820, Determinación de laresistencia al choque térmico; NTC 2821, Determinación dela resistencia al agrietamiento del esmalte; NTC 2823,Determinación de la resistencia química; y NTC 2824,Determinación de la resistencia a la abrasión superficial.

Losbaldosines de cerámica son empacados en cajas de cartóncorrugado, rotuladas para señalar las característicasindicadas de fabricante, calidad, serie, referencia, color,tono, tamaño y tipo de tráfico. Es importante verificar eltono, calidad y código de tamaño del material, con el fin deevitar diferencias notables en un mismo ambiente .En caso de tener diferencias en tono y código de tamaño, sealmacena el material con características similares para suuso posterior en otro medio. Las cajas se deben transportary almacenar en arrumes organizados de hasta 10 cajas dealtura, protegidas de los elementos.

3.4.1. Ensayos:

3.4.2. Recepción, transporte y almacenamiento:

3.5. MORTEROS PREPARADOS:

Se obtienen en plantas industriales que garanticen lacalidad del producto. Los morteros preparados evitanla dosificación y mezcla en la obra de los morteros derevoque, eliminando la necesidad de comprar,controlar la calidad, almacenar, dosificar y mezclar losdistintos insumos componentes del mortero. Sonadhesivos en polvo predosificados y especialmentedesarrollados para la instalación de revestimientoscerámicos, se utilizan por igual en obra nueva y enremodelación. Sólo basta agregar agua. Los morterospreparados facilitan un ambiente de trabajo limpioque disminuye la posibilidad de deterioro del materialpor causa de la abrasión producida por arena.Reducen significativamente el consumo de materialnecesario a diferencia del uso de revoques. Muchasveces son producidos por los fabricantes de baldosasde cerámica de esta forma se garantiza una mejoradherencia del baldosín a la superficie de soporte.

Se recomienda consultar el catálogo del productopara el uso de los diferentes adhesivos de acuerdo alsitio de instalación, los cuales han sido diseñadospara uso en interiores, exteriores y de fraguadorápido.

3.5.1. Ensayos:

3.5.2. Recepción:

3.5.3. Almacenamiento:

3.5.4. Transporte:

Debido a su producción industrial la calidaddebe estar garantizada por el productor. Previamente sedebe verificar la idoneidad y seriedad del proveedor.

Al momento de la recepción se debeverificar la edad del mortero desde el momento de sufabricación junto con la fecha de vencimiento impresa en elempaque: Se debe comprobar el estado del empaque y laprocedencia.

El mortero se almacena siguiendolas instrucciones del fabricante impresas en el rótulo delproducto. Debe almacenarse en un sitio cerrado y seco paraevitar la humedad e intemperie, preferiblemente sobreestibas.

Se debe proteger de la intemperie y evitartodo tipo de contaminación.

4. EJECUCIÓN DEL TRABAJO:

Con el fin de asegurar la calidad del trabajo ,se deben seguirlos siguientes pasos:

Preliminar a la ejecución de la actividad es indispensablerealizar las labores previas de planeación y estudio de lascaracterísticas propias del enchape a construir. Se debeincluir en esta etapa la distribución del espacio físico en laobra para la recepción y almacenamiento de los materiales,teniendo en cuenta la descarga y la optimización deltransporte interno de los mismos.

Se debe hacer el estudio detalladode planos y de las especificaciones del proyecto teniendo encuenta los tipos de enchapes a ejecutar: interiores,exteriores, verticales, horizontales, planos o curvos. Lasclases de acabados, calidad, especificación del material deenchape, modo de colocación, tipo de junta entrebaldosines, juntas de expansión y de construcción, etc. Enesta etapa se debe estudiar cuidadosamente la distribucióndel formato en el plano de cada baldosín y con lasdimensiones reales de cada superficie a enchapar. Se debeincluir la ubicación de los ajustes en las partes menosvisibles a la vez se debe optimizar el desperdicio de materialde enchape.

Posterior al estudio de losplanos se hace el cálculo de las cantidades de obra,discriminando según las distintas etapas de ejecución y losdiferentes tipos de enchape del proyecto. Estas cantidadesfuncionan como base para la negociación del suministro delos insumos necesarios como; herramienta, compra oalquiler de equipo y contratación de mano de obra.

Al definir las cantidades de obra, seprocede a analizar el programa de trabajo general para elproyecto, con el fín de determinar la tasa de suministro demateriales, el número de cuadrillas básicas necesarias paraejecutar la actividad en el tiempo programado y la cantidadde herramienta y equipo correspondiente.

4.1. PLANEACIÓN:

4.1.1. Estudio de planos:

4.1.2. Cantidades de obra:

4.1.3. Programación:

4.2. COTIZACIONES:

Después de recopilar toda la información, se procede apreparar las solicitudes de cotización definiendo por escritolas cantidades, características, plazos de entrega,responsabilidades acerca de la calidad del suministro ycertificaciones necesarias. En el caso de la mano de obra,normalmente subcontratada por unidad instalada, se debeaclarar el alcance de las actividades incluidas en el precioofrecido, las condiciones de seguridad social, seguridadindustrial y salud ocupacional que regirán en la obra, lascertificaciones de idoneidad del personal y el aseguramientode que se cumplirá completamente con la legislación laboralvigente. En este proceso se deben respetar estrictamentelos procedimientos administrativos propios de la empresaconstructora.

4.3. PRESUPUESTO:

Conocidas las cotizaciones se rehacen los análisis deprecios unitarios contando con los precios ofrecidos,los consumos reales, los reajustes de precios y lascantidades de obra recalculadas. El resultado de esteestudio se compara con el presupuesto vigente para elproyecto. En caso de incurrir en sobrecostos se debeinformar al superior responsable de la ejecuciónpresupuestal para encontrar una alternativa alsobrecosto o la aprobación de éste. En estos casos sedebe informar al encargado del presupuesto paratener en cuenta dicho inconveniente en futurospresupuestos.

4.4. CONTRATACIÓN:

Superada la etapa de presupuesto se adjudicarán losdistintos contratos por escrito, dejando claramenteestablecidas las condiciones de contratación estipuladas enla solicitud de cotización, además de las correspondientes ala forma de pago, garantías, multas, pólizas,responsabilidades y arbitramentos necesarios. Se debenseguir los procedimientos administrativos vigentes en laempresa.

4.5.1. Actividades previas: Una vez finalizada la etapa deplaneación, se debe inspeccionar y verificar cuidadosamenteel cumplimiento de las actividades previas incluyendo losreportes escritos de recepción de las mismas.

A continuación sugerimos un listado de las actividades quefuncionan como base de verificación:

4.5. EJECUCIÓN DE LA ACTIVIDAD:

Para la ejecución de la actividad se debe seguir elsiguiente procedimiento:

La superficie de soporte debe ser totalmente plana,alineada, aplomada y con escuadras bien conformadas.Las listas de verificación y recepción de las actividadesprevias deben garantizar el cumplimiento de estascondiciones. Además de ser una superficie firme, conbuenas características de adherencia debe estar libre depolvo y grasa. En caso de que la superficie de soporteresulte ser un muro revocado, este debe estar construidopreferiblemente con un mortero 1:4 y de acuerdo con loslineamientos dados en la Práctica Recomendada para laEjecución y control de Calidad de los revoques, la cual seencuentra disponible.

Se sugiere verificar la profundidad de la instalación delas tuberías empotradas y de las diferentes cajas conrespecto al plano del acabado final.

Resane de canchas o regatas.

Es de gran importancia verificar el grado el grado deporosidad del soporte por que es un indicador del nivelde absorción de la superficie, el cual afecta el grado deadhesión que se logra entre el recubrimiento y lasuperficie de soporte. Para verificar se debe rociar conagua la superficie de soporte y observar el tiempo desecado, sí es menor a 15 segundoses absorbente y si esmayor a 60 segundos es poco absorbente. En caso deque el soporte sea absorbente se disminuye el tiempo detrabajabilidad de la mezcla, se desmorona el pegante yse adhiere incorrectamente. Por el contrario, si es pocoabsorbente, el fraguado de la pega es muy lento y puedese presentar desprendimiento de cerámica. En el casoextremo de contar con superficies de soporteimpermeables, la adherencia llega a ser nula, esnecesario recurrir a una pega especial tipo epoxi. Sesugiere corregir las condiciones de la superficie encasode condiciones anormales

Instalación y protección con sellador de marcos depuertas.

Techos y cubiertas de madera terminados y protegidoscon una capa de barniz.

Aseo completo del ambiente de trabajo recuperar elmortero caído y disminuir los desperdicios.

Verificar si la textura de la superficie de soporte esadecuada para recibir el mortero. En caso de superficieslisas, aplicar aditivo adherente para asegurar la unión delrevoque que soportará el enchape a dicha superficie.

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4.5.2. Seguridad Industrial: Se debe cumplir con elprograma general de Salud Ocupacional de la obra ypara atender adecuadamente la Seguridad Industrialse debe tener en cuenta que los principales riesgos deenfermedad profesional y accidentes de trabajorelacionados con esta actividad son:

Auditivos: Debido al ruido excesivo de la mezcladora.Se recomienda el mantenimiento y lubricaciónconstantes de la maquinaría. Igualmente se debeexigir al operario el uso de protectores de oído.

Sobreesfuerzos: Por posición incorrecta al levantarcargas pesadas o exceso de carga.

Respiratorios: Debido al manejo de cementos ypolvo. Se debe exigir a los operarios el uso de filtrosprotectores en la nariz.

Lesiones en la piel: Se deben a la falta de protecciónen las manos. Se debe exigir el uso de guantes decaucho a los albañiles.

Accidentes con andamios mal construidos osobrecargados: La dirección de la obra está en laobligación de planear técnicamente la ubicación delos andamios para la ejecución segura de laactividad. Es obligatorio suministrar los equiposadecuados e impartir las instrucciones respectivas.Se debe exigir el uso de cinturones de seguridad alpersonal que labora en grandes alturas.

El ambiente de trabajo de una obra en construcciónes peligroso por lo tanto se debe exigir el usopermanente del casco protector.

En general se debe mantener en operación un programapermanente de Salud Ocupacional y Seguridad Industrialdirigido por personal experto en la materia. Se debemantener una campaña educativa continua por medio deinstrucción verbal y reforzada con carteles recordatoriosdistribuidos en el frente de trabajo. Se debe cumplir con lasresoluciones Nos. 02413 de 1.979 y 1016 de 1.989 delMinisterio de Trabajo y Seguridad Social.

Antes de la aplicación del mortero esnecesario establecer las guías maestras, por medio depuntillas clavadas en la superficie a enchapar llamadasbases las cuales definen con sus cabezas la superficie deacabado final del enchape. Se deben colocar de manera queel espesor mínimo del revoque sea mayor a 8 mm.

Se recomienda hacer el basado por ejes, trazando en elcielo los ejes de referencia en los dos sentidos principales ya partir de estos se toman las medidas para colocar las

4.5.3. Basado:

bases superiores sobre el muro que señalan las caras delenchape proyectado bajando de éstas las bases intermediase inferiores.

Es posible hacer el basado referenciándolo a los murosprincipales en cada ambiente. De esta forma se minimiza elconsumo de material y los llenos, presenta la desventaja depuede reflejar los defectos en el trazado de las superficiesde soporte en el acabado final. En este caso no se debenaceptar desvíos respecto a los ejes principales mayores de 1mm. por metro lineal.

Las bases se colocan verticalmente a distancias máximasde 2.5 metros en superficies planas, cielos o muros rectos,verificando los plomos, niveles y alineamientos con los ejesprincipales del proyecto. El basado debe ser revisado por elmaestro encargado o por el supervisor de calidad de la obra.

Una vez definido el basado se debe revisar la profundidadde la ubicación de cajas eléctricas y otros elementosempotrados, con el fin de corregir imperfecciones antes dela aplicación del enchape.

4.5.4. Juntas: Se recomienda definir las juntas entrebaldosines antes de proceder a enchapar o pegar elbaldosín a la superficie, las cuales deben ser del 1% deltamaño del formato, por lo ancho. Para atender losmovimientos estructurales y térmicos, las juntas deconstrucción deben estar delimitando áreas de máximo 4.0m , buscando que los límites del plano de la superficieencajen con las juntas del material de soporte ocoincidiendo con piezas o baldosines enteros. Las juntas sellenan con un material deformable.

Cuando se aplique el enchape sobre una losa que presente ralta deformabilidad, es conveniente colocar un geotextilsobre ella antes de aplicar el mortero de recubrimiento y depega con el fín de desolidarizar los elementos.

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4.5.5. Enchape: Una vez recibida y revisada la superficie desoporte según los lineamientos dados en el numeral 4.5.3.,se procede a aplicar los enchapes de acuerdo al tipo deadherente que se va emplear: repelle o mortero preparadoen fábrica.

4.5.5.1. Repelle: Esta técnica se usa principalmentecuando la superficie de soporte está constituida porun revoque, el cual debe cumplir estrictamente con loslineamientos dados en la correspondiente PrácticaRecomendada para esta actividad. Antes de aplicar elmortero de revoque se debe verificar que la superficiecumpla con los requisitos mínimos de aceptabilidaddefinidos según la actividad que la constituya. Lassuperficies a revocar no deben presentar diferenciasmayores de 5 mm., en cuyo caso se deben realizar losllenos necesarios antes de aplicar el revoque. En lassuperficies lisas, que no garanticen la adherencia delrevoque, es indispensable aplicar previamente aditivoadherente que produzca la adherencia necesaria. Esteaditivo se utiliza según las recomendaciones delfabricante.

Se debe limpiar la superficie a revocar dejándola libre depolvo y grasa que pueda afectar la adherencia del revoque.

Se debe humedecer la superficie antes de aplicar el revoquepara evitar excesiva absorción del agua del mortero pormedio de la superficie, afectando posteriormente elfraguado.

Después de aplicar el revoque, a una dosificación 1:4, deacuerdo a la Práctica Recomendada, se procede a aplicar elrepelle el cual consiste en un mortero de revoque dosificado1:3 de un espesor máximo de 10 mm, el revoque dosificadorequiere una lechada de cemento gris simultanea a lacolocación de los baldosines, los cuales necesitan a su vezla aplicación de una película de cemento puro, después deestar sumergidos en agua mínimo 4 horas.

Después de preparar la superficie se procede a realizar ladistribución del formato teniendo en cuenta que al colocarlos baldosines se debe hacer el menor número de cortesposibles horizontal y verticalmente, buscando la estética enla presentación del material aplicado.

Para instalar la primera hilada, proceso que se conocidocomo estampillado, se debe fijar firmemente una guíametálica o de madera, que coincida con la línea deinstalación pque sirve de apoyo a la primera hilada. Secolocan las baldosas de manera que descansen sobre laregla, haciendo presión contra el material de pega con unligero movimiento circular, golpeándola suavemente con elmazo de caucho, hasta lograr su adherencia. Continúecolocando baldosas una al lado de la otra, dejando entreellas una separación mínima definida de al menos 2 mm.Una vez colocada la primera hilada se procede de manerasimilar con las hiladas subsiguientes, en forma ascendente.Se verifica cada 3 o 4 hiladas la horizontalidad medianteuna regla que se golpea suavemente con el mazo de caucho,la verticalidad de se corrige de manera similar, cerciorese deque las hiladas coincidan formando una línea continua y laplanitud colocando una regla sobre la superficie enchapadade manera que encaje perfectamente sobre las superficies.En caso de correcciones coloque un trozo de madera sobrelas baldosas y propinando golpes suaves hasta alcanzar unmismo plano.

Al final del proceso se instalan recortes o piezas definidas enel diseño del espacio al igual que interruptores, tomas,incrustaciones y demás elementos necesarios para laconformación del ambiente, se sugiere tener en cuenta lossiguientes pasos: Una vez definido el lugar y la forma delpatrón a realizar, se realiza la medición y posterior trazosobre la cara esmaltada del enchape. Se utiliza la maquinacortadora para rayar por la línea marcada y se separa con elmecanismo superpuesto en la máquina o con la ayuda deuna tenaza. Recubra un trozo de madera con lija y pula elcorte realizado. Esta operación se puede aplicar a cualquiersuperficie áspera para obtener un mejor acabado.Inmediatamente se procede a la instalación de la piezadebido a que el corte debilita su estructura. Se recomiendaperforar con taladro de baja revolución en los puntoshidráulicos.

Trace sobre la superficie un nivel de referencia a un metroaproximado de altura, éste determinará dos distanciasconsiderables en la distribución: del nivel de referenciahacia arriba y hacia abajo.

Determine el número de piezas completas a colocar del nivelhacia arriba y hacia abajo, de acuerdo con el tamaño de labaldosa cerámica seleccionada, reserve el espacio parainsertar listellos o franjas decoradas al igual que el espesorde la junta de colocación, al menos 1% del tamaño delformato. Tenga en cuenta el impacto visual al ingresar alespacio porque facilita la ubicación de recortes y detalles.En caso de no poder eliminar los recortes se procede aejecutar una de las siguientes alternativas 1 - recorteinferior: consiste en colocar el recorte en el lugar menosvisible de la superficie que generalmente está ubicado en laparte inferior, es la alternativa más utilizada pero no siemprela más conveniente debido a la visibilidad total de todos loslugares donde se ubican los recortes. 2 - listellos ocomplementos: consiste en iniciar y finalizar con baldosascompletas, finalizando con la instalación de un listello a unaaltura determinada de la superficie a manera de contraste.3 - guardaescobas: consiste en crear un remate inferior enforma de media caña o chaflán. Es válida la instalación deun guardaescoba o zócalo, como un recurso de acabado ydependiendo del estilo deseado. Cualquiera de estasalternativas y otras que surjan de la creatividad el arquitectoo del enchapador, permiten crear un ambiente cerámicoideal. Vale la pena aclarar que estos elementos hacen partedel tren de acabados.

Se deben tener en cuenta los espacios para interruptores,tomacorrientes, acometidas de agua, desagües y ubicaciónde incrustaciones y accesorios.

Para las diferencias de nivel frecuentes en ambientes conpendientes para evacuación de aguas, se recomiendaplanificar la distribución del enchape partiendo del puntomas bajo respecto al nivel de referencia.

Se deben seguir las recomendaciones anteriores a la horade instalar en sentido horizontal o distribución a lo largo,tomando como punto de partida el trazado de un plomo enun punto central o punto que se determine previamentecomo la iniciación del enchape en lugar de un nivel dereferencia.

La aplicación del enchape debe empezar a partir de lasegunda hilada, partiendo de un extremo y de abajo haciaarriba. Recuerde dejar la separación para las juntas entrebaldosines. En caso de que la pieza de recorte sea grandese debe distribuir su medida para ser instalada en amboslados y al final. La distribución y trazado del enchape sobrela superficie debe resultar en un proceso que enriquezca elacabado final, un enchapador no es aquel quiensimplemente cubre una superficie, es aquel que planifica ycrea cada vez más y mejores acabados con el materialcerámico.

Para lograr un mejor acabado se recomienda cortar losbordes o aristas en forma de chaflán por el lado de lapasta, sin afectar el esmalte, de manera que losángulos e intersecciones se instalen cerrados. Estapractica se puede ejecutar manualmente, anque seobtienen mejores resultados con el uso de unacortadora eléctrica.

Una vez haya fraguado el mortero de pega por un períodomínimo 24 horas, cunado finalice la instalación delrevestimiento cerámico, se procede a aplicar la lechada omaterial de acabado para llenar y sellar las juntas deseparación existentes entre los baldosines. Esta operacióndetermina el acabado del enchape y recibe el nombre delechado o emboquillado. Es de primordial importancia lalimpieza de las ranuras, deben estar a su vez libres demortero. Las lechadas se pueden aplicar de cemento puro ocombinadas con arena fina. Se utiliza cemento gris o blanco,según la necesidad. Es común el uso de cemento blancoadicionado con dióxido de titanio o blanco de zinc. Esfrecuente la utilización de colores minerales para lograr elefecto de tintes o colores específicos al emboquillado. Esteresultado se logra a su vez utilizando cementos tipo “dry-set” porque son materiales prefabricados a base decemento y arena de granulometría controlada, resinassintéticas y otros aditivos que confieren al mortero unacapacidad considerable de retención de agua. Contieneademás pigmentos estables encargados de proporcionarcoloraciones diversas. Se preparan agregando a la mezcla lacantidad de agua recomendada por el fabricante. Es comúnel uso de productos prefabricados de cemento-látex, hechosa base de cemento, arenas de granulometría controlada yaditivos a base de gomas sintéticas o látex en dispersiónacuosa. Comercialmente hay disponibilidad de productosque tienen como base cauchos siliconados, poliuretano oresinas epóxicas, se recomienda su eso en ambientesagresivos. Se deben seguir las indicaciones del fabricantepara el uso de dichos productos. La limpieza delemboquillado debe hacerse 20 minutos después de suaplicación, utilizando una esponja o estopa seca y limpia. Enclima cálido o en caso de vientos, se recomiendahumedecer ligeramente la junta antes de la aplicación delemboquillado.

No se debe lavar el producto aplicado con cepillo odetergentes antes de 7 días de secado.

Para proceder a emboquillar se debe revisar el materialpegado, buscando baldosines despuntados y procurandoque que las juntas entre baldosines conformen líneascontinuas, uniformes en su amplitud y sin identaciones,horizontal y verticalmente. Al iniciar la instalación delemboquillado se debe limpiar profundamente la junta conuna espátula para facilitar la penetración del material y paraevitar manchas con el adhesivo depositado en la junta.

Se recomienda verificar la limpieza del enchape comenzadocon los rincones y hacia afuera. El material de emboquilladose esparce utilizando una rasqueta o espátula de caucho,con movimientos firmes y diagonales se busca llenar lasseparaciones completamente. Se debe pulir o estriar la juntacon la punta de la rasqueta de caucho con el fin de eliminarel material sobrante para conseguir el acabado deseado. Elresto de material sobrante se elimina con un paño seco ylimpio. Para terminar revise que el emboquillado estéuniforme y que cubra todas las ranuras sin dejar poros.

Instale filetes y ranuras plásticas o metálicas antes derealizar el enchape, asegurelos con mezcla y de acuerdo altipo y diseño de los filetes.

Finalmente asee con agua limpia y detergente suave. Noutilice soluciones ácidas como ácido muriático porquedeteriora la boquilla y los contenidos de cemento. No utilicecera para pisos o detergentes abrasivos. Ubique limpiapiesen la entrada del área enchapada.

4.5.5.2. Pega con mortero preparado en fábrica: Es posiblela instalación de enchapes cerámicos por medio de laaplicación de adhesivos predosificados, materialesfabricados industrialmente que sólo requieren agua, comose mencionó en el numeral 3.5.

Se preparan agregando agua limpia en proporción de tresvolúmenes de adhesivo en polvo por un volumen de aguaañadiendo lentamente el polvo al agua y agitando con elpalustre hasta obtener una mezcla homogénea, deconsistencia cremosa y libre de grumos. Deje reposar lamezcla durante 10 ó 15 minutos. Revuelva nuevamenteantes de usar.

En caso de mortero de fraguado rápido, se deben mezclar 4partes de adhesivo por una de agua en volumen y se debeconsumir antes de 40 minutos.

El exceso o falta de agua afectan el comportamiento delproducto. Se sugiere no agregar más agua o cemento a estamezcla.Para aplicar los morteros verifique nuevamente que lasuperficie para ubicar el pegante se encuentre limpia, si lamezcla ha sido dosificada correctamente, mantendrá suscualidades plásticas y de manejabilidad dentro delrecipiente por un espacio de 45 minutos aproximadamente.Agite nuevamente la mezcla antes de su aplicación. Desecheel material una vez seco o sin plasticidad.

Cuando aplique el mortero de pega humedezca la superficiea enchapar, aplique el pegante con la llana recomendada,usualmente dentada en sus bordes, formando un ángulo de45º con la superficiey haciendo presión para conformarestrías parejas. La llana recomendada tiene el tamaño desus dientes de acuerdo al formato de las baldosas a pegar,de esta forma: Hasta 11 x 22 cm los dientes son de 4 x 4mm, para 20.5 x 20.5 de 6 x 6 mm, para 33 x 33 cm son de8 x8 mm y para 41 x 41 cm o mayores, son de 10 x 10 mm.

Extienda la mezcla en un área menor a 1 m , verifiqueregularmente que la capa extendida mantenga suspropiedades adhesivas. Instale el baldosín mientras elpegante esté húmedo y pegajoso. Para la instalación depiezas grandes aplique una capa imprimante de adhesivo enel reverso de la pieza antes de ser colocada. Comience elenchape de abajo hacia arriba.

En este caso no se deben remojar las baldosas únicamentelímpielas con un trapo húmedo, esponja o estopa, pararetirar el polvo.

El proceso de instalación, emboquillado y aseo final se hacesegún lo descrito en el numeral 4.5.5.1.

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5. ACEPTACIÓN Y RECEPCIÓN DELENCHAPE:

Es difícil lograr la perfección en la ejecución de unenchape, por eso es necesario definir criterios deaceptabilidad o tolerancias para su recepción.

A continuación se listan las verificaciones con lasecuencia de ejecución que se hace a enchapesterminados, definiendo las tolerancias aceptables encada caso. Esta recomendación no pretende serabsoluta, dado que las tolerancias recomendadaspueden variar de acuerdo a la categoría del proyecto.Para todos los casos se debe definir un nivel deaceptabilidad para el manejo adecuado de lasrelaciones con operarios, supervisores y clientes.

5.1. PLANITUD:

5.2. VERTICALIDAD:

Es la coincidencia de la superficie del enchape terminadocon respecto al plano definido por las bases. Se revisa conregla o codal metálico con una longitud entre 2.5 y 3.0metros. La verificación se hace cada 3.0 metros en formahorizontal, vertical y diagonal . No se deben aceptarenchapes que presenten diferencias mayores de 3 mm. en lalongitud total del codal.

Es la desviación del plano de la superficie enchapada conrespecto al plano vertical. Se revisa con plomada cada 3.0metros y en dos puntos por cada muro individual. Latolerancia para aceptar desvíos es de 1 mm. por metro.Igualmente se debe chequear la verticalidad y continuidadde las juntas entre baldosines conservando el mismo criteriode aceptabilidad.

5.1. PLANITUD:

5.2. VERTICALIDAD:

5.3. NIVEL:

5.4. ESCUADRÍA:

5.5. HORIZONTALIDAD DE LAS JUNTAS EMBOQUILLADAS:

5.6. RECEPCIÓN Y ACEPTACIÓN:

Es la coincidencia de la superficie del enchape terminadocon respecto al plano definido por las bases. Se verifica conregla o codal metálico de una longitud de 2.5 ó 3.0 metros.Se hace el chequeo cada 3.0 metros en forma horizontal,vertical y diagonal. No se deben aceptar enchapes quepresenten diferencias mayores de 3 mm. en la longitud totaldel codal.

Es la desviación del plano de la superficie enchapada conrespecto al plano vertical. Se verifica cada 3.0 metrosusando una plomada y en dos puntos por cada muroindividual. Se pueden aceptar desvíos de hasta 1 mm. pormetro. Igualmente se debe chequear la verticalidad ycontinuidad de las juntas entre baldosines conservando elmismo criterio de aceptabilidad.

Es la desviación del plano de la superficie enchapada conrespecto al plano horizontal. Después de asegurada laplanitud de la superficie, se verifican los niveles en trespuntos por cada piso enchapado. Se pueden aceptardesvíos de hasta 1 mm. por metro. Se debe verificar elcumplimiento de estas reglas con la misma tolerancia parapisos con pendiente para evacuación de aguas.

Es la desviación de dos planos de superficies de enchapeteóricamente ortogonales con respecto al ángulo recto oescuadra. Se verifica con dos codales y escuadra metálicagrande, con brazos mayores a 80 cms. de longitud. Enespacios mayores se realiza la verificación por medio dehilos y escuadra. No se aceptan errores de mas de 1 mm.por metro lineal.

Se debe hacer una verificación de la horizontalidad ycontinuidad de las juntas emboquilladas entre hiladas. Lastolerancias aceptables son similares a las definidas para lasuperficie del enchape.

Una vez realizadas las pruebas, se procede a aceptar yrecibir los enchapes que cumplan todos los requisitosenunciados dentro de las tolerancias definidas. La recepciónde los enchapes debe constar en un documento para suposterior verificación en caso de inconvenientes futuros ypara avalar el pago de la actividad.

5.7. RECHAZO Y RETROALIMENTACIÓN:

En caso de no cumplir con alguna de las condiciones deaceptabilidad, se procede a ejecutar las inmediatamente lasreparaciones necesarias, previa elaboración de un informedescribiendo el problema, analizando sus causas ydefiniendo la corrección y reparación necesaria. Esteinforme tiene la funcionalidad de retroalimentar a laspersonas involucradas en el proyecto para prevenirrepeticiones de la misma anomalía. Una vez corregidas lasfallas se debe repetir el proceso de verificación, hasta larecepción y aceptación definitivas.

6. PROBLEMAS MAS FRECUENTES,CAUSAS Y SOLUCIONES:

Los problemas más frecuentes en los enchapesdespués de su recepción son los siguientes:

Mezcla inadecuada del material de pega, ya sea morteropara repelle o mortero preparado en fábrica.

Aplicación de pegante sobre superficies contaminadascon polvo grasa o aceite.

Baldosas mal asentadas o sin golpear con el mazo decaucho.

Utilizar pegante que haya comenzado a secarse.

No utilizar la llana dentada en el caso de morterosprefabricados.

Aplicar pegante sobre superficies mal preparadas ydesmoronadas.Utilizar el pegante prefabricado sin dejar reposar eltiempo especificado por el fabricante.

6.1. FALTA DE ADHERENCIA DEL BALDOSÍN A LASUPERFICIE DE SOPORTE:

Es común que enchapes aparentemente bienejecutados, presenten desprendimiento de losbaldosines.

6.1.1. Causas: Entre las causas que producen estefenómeno se pueden citar:

6.2.1. Causas:

6.2.2. Soluciones:

Las manchas se deben al exceso de agua enel baldosín.

Como medidas preventivas para evitareste fenómeno, se recomienda no remojar en exceso elbaldosín cuando se pega con mortero de repelle, noremojarlo en absoluto cuando se pega con morteroprefabricado y evitar la penetración del agua en ambienteshúmedos, como duchas, piscinas y cuartos fríos, aplicandomaterial de emboquillado impermeable. En caso de que elproblema sea inminente es indispensable cambiar elenchape deteriorado.

6.1.2. Soluciones: Se deben seguir en detalle lasrecomendaciones dadas en ésta Práctica Recomendada. Lacapacitación al personal encargado de la mano de obra esla mejor medida preventiva. En caso de tener superficies desoporte de dudosa adherencia es preciso utilizar comopegante un mortero preparado en fábrica porque contieneaditivos que mejoran la adherencia. Se recomienda verificarla adherencia golpeando suavemente los baldosines almomento de la recepción, si estos emiten un sonido hueco,se constituye como un indicador de mala adherencia.

Estas medidas se deben tomar simultáneamente.

6.2. EL BALDOSÍN ADQUIERE MANCHAS AMARILLAS:

Algunos enchapes correctamente ejecutadosadquieren con el tiempo manchas amarillentas en elbaldosín.

6.3. AGRIETAMIENTOS EN LAS JUNTAS ENTREBALDOSINES:

Es común que se presenten agrietamientos en elmaterial de emboquillado encargado de llenar lasjuntas entre baldosines. Este problema es deconsiderable importancia puesto que si permite elingreso de agua detrás de los baldosines se debilita laadherencia del material de recubrimiento.

6.3.1. Causas:

6.3.2. Soluciones:

Los agrietamientos se presentan por variascausas tales como dosificación incorrecta, mezcla delmaterial de emboquillado o exceso en el ancho de la junta.El uso de materiales ácidos en la limpieza deteriora elmaterial de emboquillado.

La solución preventiva consiste en seguiral detalle las recomendaciones dadas en esta PrácticaRecomendada acerca de la preparación y aplicación delmaterial de emboquillado. S

cuando las juntas sone recomienda el uso de material

de emboquillado prefabricado

amplias, al igual que seguir al pie de la letra lasinstrucciones del fabricante. La solución curativa delproblema consiste en retirar el material de emboquillado,rayándolo con la punta de una espátula y repetir elemboquillado siguiendo cuidadosamente los pasosrecomendados.