ENTREGA PIEZA No. 1: ENGRANE

GLORIA HELENA SUAREZ CRUZ 2120112012

NATALIA MARÍA CARDONA MOICA 2120132034

Presentado a:

Ing. JORGE ENRIQUE NUÑEZ DÍAZ

Docente fabricación de piezas I

UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

IBAGUÉ

2015

INTRODUCCIÓN

En el siguiente informe se tendrá como objetivo el de exponer las memorias de cálculo teóricas y prácticas durante la fabricación de la pieza asignada, en éste caso, engrane. Se mostrará un paralelo entre las memorias de cálculo teóricas y prácticas, las dificultades que se tuvieron y a las conclusiones que llegamos a la hora de terminar de fabricar el engrane.

En las memorias de cálculos teóricos se tendrá como referencia la aplicación de las formulas dadas en clase, de torneado y fresado; mientras en el los cálculos prácticos se tendrán en cuenta las fórmulas dadas por el asistente de taller, además de aplicar nuestros conocimientos de materias anteriores a la hora de utilizar el torno y la fresadora.

PROCEDIMIENTO

- MEMORÍAS DE CÁLCULO TEÓRICAS

Se dan cómo parámetros para la fabricación del engrane, un módulo de 1,5. A partir de esto se halla el diámetro primitivo (Dp), diámetro exterior (De), por razones del taller, debe manejarse dos tipos de dientes Z= 34 y Z= 55. En nuestro caso, se escogió un número de dientes de 34.

D p=M ×Z

D p=1.5×34=51mm

De=D p+2M=51mm+(2×1.5 )

De=54mm

Para torneado: La velocidad de corte para un acero AISI 1020

V=37 mmin

La velocidad periférica dada la velocidad de corte

N=1000∗Vπ∗D

=1000∗37 m

minπ∗54mm

N=218.101RPM

Determinación de la potencia

W=V∗f∗d∗Ps

6.12∗103∗η

f=VN

=37

mmin

218.101revmin

=0.005mrev

W=37

mmin

∗2mm∗0.005 mrev

∗250 Kg

mm2

6.12∗103∗0.80

W=0.019kW=0.025HP

Para el fresado:

Cálculo del avance por diente

Fn=0.005 mrev

x1000mm1m

=5mmrev

f=FnZ

=5mmrev

34dientesrev

=0.147mmdiente

Cálculo del avance

F=f∗Z∗N

F=0.147 mmdiente

∗34 dientesrev

∗218.101 revmin

=1090.068 mmmin

Cálculo de cantidad de viruta

Q=L∗F∗d1000

=¿1090.068

mmmin

∗¿

1000=cm3

min¿

Cálculo de la potencia

W=P s∗Q

6.12∗103=¿kW

- MEMORIAS DE CÁLCULO PRÁCTICAS

Para hallar el diámetro exterior se da la siguiente formula:

De=M (Z+2 )

De=1.5 (34+2 )=54mm

Para poder hallar el número de vueltas que debe darse en el círculo con orificios y surcos, a la hora de empezar a hacer los dientes del engrane, se debe utilizar la siguiente ecuación:

kZ

=4034

=1 317

h=2.26∗M=2.26∗1.5

h=3.39

CONCLUSIONES

Durante el proceso de torneado de la pieza, se tienen en cuenta variables como: velocidad de corte, profundidad de corte y velocidad de avance. La persona debe elegir la velocidad de corte, sustentando su decisión en el conocimiento de tres variables principalmente: La velocidad específica de corte del material, el tipo de herramienta y el trabajo a realizar, son temas de vital importancia a la hora de ajustar la velocidad del mecanizado. No se debe sobrecargar el mecanizado con una profundidad de corte muy grande, en los tornos convencionales el desplazamiento máximo en promedio es de 2.5 milímetros de radio, 5 milímetros de diámetro. El avance depende de las revoluciones por minuto, por esto la velocidad de avance también se expresa regularmente en pulgadas por revoluciones (pulg/rev) ó milímetros por revoluciones (mm/rev).

A la hora de utilizar la fresadora se debe tener muy en cuenta el número de orificios y surcos, así mismo el número de vueltas para poder realizar muy bien los dientes del engrane. El fresado en este caso para los 34 dientes, debíamos sacar una fórmula de taller en donde nos diera la profundidad del diente en éste caso 3.39, es decir, que el engrane tenía que pasar por la fresa 3 veces, ya que una vuelta daba una profundidad de 1,1. Por último se debía dar un buen acabado a los dientes para esto se limaban y el engrane se pasaba por el torno para un excelente acabado. Por problemas de taller y utilizar el número de dientes más pequeño se que encontraba disponible, debíamos reducir el diámetro inicial (100mm) a 54 mm, esto requirió mucho tiempo ya que la profundidad del corte

eran de 2 mm. A veces la viruta del acero era de color azul o café y esto era porque se excedía en la velocidad de corte (muy alta) o bien, por la profundidad de corte.