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AJUSTE MECÁNICO

E.P.E.T. N° 9 “Establecimiento

EDUARDO VICTOR GATTI” MEP:

RIVEROS, WENCESLAO (T.M. / T.T.)

MATAMALA, VANESA (T.T)

RAMIREZ, CRISTIAN (T.M.)

Alumno/a:…………..……….….………

Curso: ………………………….…….…

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CONTRATO PEDAGOGICO DE LA SECCION:

El alumno deberá lograr los siguientes Objetivos en el transcurso de las clases asignadas a la sección:

Manejo de técnicas operativas de medición, trazado, corte y limado de ajuste mecánico.

Utilización de instrumentos de medición: regla metálica, escuadra solapa y calibre.

Interpretación de Planos: simbología grafica, croquizado de planos en formato que expresen las actividades propuestas ( en la actividad del escardillo, martillo de pena o dado).

Utilización de herramientas de corte y desbaste (arco de sierra y limas).

Manejo de otras herramientas utilizadas en la sección tales como: taladro de pie, amoladora de banco, serrucho mecánico, etc.

Conversión de Unidades: Resolución de operaciones matemáticas de cociente, fracciones, proporcionalidad, regla de tres, etc.

Cumplimiento de las normas de conducta y pautas acordadas en Taller.

Interpretación y aplicación de Normas y consignas vinculadas a la Seguridad e Higiene en taller. Utilización de elementos de protección personal.

IMPORTANTE:

1. Los alumnos deberán realizar los Trabajos Prácticos correspondientes.

2. Es fundamental el compromiso del alumno/a llevando a cabo la lectura previa del cuadernillo antes de cada encuentro.

3. Los alumnos deberán presentar su carpeta (cuadernillo) completa al finalizar la rotación, los mismos deberán cumplir con un 80 % de asistencia.

Evaluación:

a) Los alumnos serán evaluados de forma escrita, oral, o en un TP por el MEP; siempre y cuando los tiempos y el número de clases sean acorde a la tenacidad de la cátedra.

b) Todos los contenidos serán evaluados en forma periódica, por el docente reflejando

las observaciones del proceso de aprendizaje en la respectiva Planilla de Seguimiento.

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Institucional:

1. Los alumnos deberán asistir con guardapolvo azul y vestimenta acorde (pantalón largo y calzado cerrado), con el fin de preservar su integridad física.

2. Como también deberán obedecer las “Normas de Convivencia”, estipuladas por el

Establecimiento.

3. Además los alumnos/as son quienes llevara a cabo el orden y la limpieza en la Sección al finalizar cada jornada de trabajo, cumpliendo con las Pautas de Higiene y Seguridad establecidas.

4. El material de trabajo o las herramientas e insumos que son solicitados por los alumnos al Pañol del Establecimiento, son de responsabilidad de cada uno de ellos; por lo cual en caso de pérdida deberán reponerlos.

Costos:

1. El material de Ajuste, tendrá un costo de $………

2. El alumno deberá contar con una LIMA PLANA BASTARDA de 12” con mango, una carda para limpiar la lima y guantes de vaqueta o similar.

3. El alumno deberá contar con una calculadora para realizar los T.P. o Evaluaciones. Además deberá comprar, con previo aviso del Maestro: TELA ESMERIL Dos de Nº 40 – Una de Nº 80 y Nº 120. LIJA al AGUA una de Nº 220 – Nº 400 y Nº 600.

Se solicita notificar al Maestro en caso de NO poder adquirir algunos de dichos elementos para el desarrollo de las actividades prácticas.

Salud:

1) ¿El Alumno/a tiene una Enfermedad Crónica (respiratoria, cardiaca, etc)?

SI - NO ¿Cuáles?...................................................................................

2) ¿El Alumno/a se encuentra bajo tratamiento médico? SI - NO El Maestro se compromete a:

Pautar las fechas de Trabajos Prácticos y Evaluación escrita, por un tiempo de anticipación de una semana.

Corregir y entregar los Trabajos Prácticos y Evaluaciones en tiempo y forma, notificando la nota por medio del Cuaderno de Comunicaciones; como así también la Nota Final y del Material.

Transmitir pautas claras y concretas en las tareas prácticas a desarrollar en el taller.

________________ ___________________ _______________ Alumno/a Padre Madre o Tutor Profesor

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AJUSTE MECÁNICO

Varios son los significados de esta palabra, y entre ellos:

1) Elaborar y acabar a mano una pieza metálica, según las formas y dimensiones.

2) Adaptar dos o más piezas que deben trabajar una dentro de otra.

Tipos de ajustes:

Según la importancia del trabajo, se consideran varios tipos de ajustes; y dentro de cada

tipo, se distinguen los ajustes apretados, deslizantes y sueltos.

Banco del ajustador:

Para realizar su trabajo, el macanico ajustador necesita un banco de construcción sólida,

alto de 80 a 90 cm.

El banco puede ser construido de madera o metal y sobre el se sujetan las morsas, que

deben tener una separación considerable aproximadamente entre 1m a 1,5 m.

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Morsas:

Las morsas sirven para sujetar en la posición más conveniente las piezas que se han de

trabajar. Hay tres tipos de morsas a saber:

1) Morsas Articuladas: se componen de un brazo fijo y otro que se abre en ángulo. Son

de acero forjado y resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de herrería

y forjado.

Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste porque sus mandíbulas no

conservan el paralelismo al abrirse.

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2) Morsas Paralelas: al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y otra

móvil, y se construyen de fundición o de acero colado. La diferencia de esta morsa con la

anterior es que cualquiera sea su abertura la mordaza conserva siempre su paralelismo y

así sujetan en perfectas condiciones las piezas de cualquier tamaño.

3) Morsas para maquinas: son del tipo paralelas, con mandíbulas más bajas y con un

tornillo de punta cuadrada, donde se acopla la manivela para apretar la mordaza móvil.

Además tiene la característica de estar montadas sobre una base graduada que permite

orientarla en distintas posiciones.

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Mordazas:

Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprietan directamente la pieza que se

trabaja. Pueden ser fijas o postizas.

Las primeras son piezas de acero estriado o lisas que van atornilladas a las mandíbulas

de las morsas.

Cuando se han de trabajar piezas delicadas y hay peligro de que las estrías rayen las

caras ya trabajadas, se revisten con mordazas postizas de plomo, cobre, cartón o

madera.

Mordazas postizas

Normas para el uso correcto de las morsas:

Para obtener de las morsas el más alto rendimiento y mantenerlas en óptimas

condiciones de eficiencia se observaran las siguientes normas:

Abrir correctamente la mandíbula corrediza y asegurar que las mordazas estén limpias

de grasa y aceite o partículas extrañas.

Obsérvese que la superficie que se ha de trabajar este paralela a las mordazas.

No se golpee la manija para ajustar más la pieza.

Las piezas pequeñas y los materiales blandos han de ser apretados con suavidad.

Las piezas pesadas y los materiales duros se ajustan con fuerza; pero si exagerar,

para no causar daño a la morsa.

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Normas de Seguridad:

A pesar de que la morsa parece una herramienta que no presenta peligro alguno, la falta

de cuidado puede causar daños en las manos. Por ejemplo:

a) Al apretarse distraídamente los dedos entre las mordazas y la pieza que se estuviese

trabajando.

b) Al dejarse apretar la punta de los dedos en las cabezas de la manija y la cabeza del

tornillo de cierre.

LIMADO: Definición:

Limado es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de

metal, con el fin de darle a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

Los PASOS característicos del limado son:

Desbastado:

Es el limado hecho con la lima basta que desprende mucho material y deja huellas a

simple vista.

Acabado:

Se efectúa con limas finas que desprende poco material y deja la superficie exenta de

surcos y huellas apreciables.

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LA LIMA:

La lima es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas

tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales.

Las partes principales de la lima son: el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos

característicos son: el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.

Tamaño de la lima:

Se entiende por tamaño de la lima la longitud de la parte estriada, que generalmente se

expresa en pulgadas. A medida que la lima aumenta su longitud, aumenta también de

espesor.

Forma de la lima:

Por formas de la lima se entiende a la figura geométrica de su sección transversal y las

más comunes son:

Planas: de sección rectangular, con puntas paralelas, son las que mas se usan en los

talleres.

Las limas con puntas son aquellas que desde la mitad a los dos tercios de su longitud,

van disminuyendo en ancho y espesor.

Cuadradas: son empleadas para agujeros cuadrados, chaveteras, etc.

Redondas: para superficies cóncavas y para agrandar agujeros redondos, ovalados,

etc.

De media caña: se utilizan para superficies cóncavas y para agujeros muy grandes,

con la cara plana se pueden realizar los mismos trabajos que con las planas.

Triangulares: con la sección de triangulo equilátero, hay también con la sección en

triangulo isósceles y sirven para limar superficies en ángulo agudo mayor a 60°.

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Formas especiales:

Entre las limas especiales más empleadas, podemos nombrar las siguientes:

Doble cuchillo (9)

Cuchillo (10)

Cuchillo con aristas semicirculares (11)

Media caña doble y con distintos radios (12)

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Picado de la lima:

El picado de la lima que también se llama tallado puede presentar las siguientes

características:

Simple: si los surcos están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60° a 80°, con

respecto al eje de la lima, sirve para trabajar materiales blandos, para afilar sierras, para

acabado y pulido de las piezas.

Doble: cuando sobre el picado simple se hace otro cruzado, menos profundo, con un

ángulo de 45°, con respecto al eje de las limas.

Grado de corte:

El grado de corte de las limas depende del numero de dientes que entran en 1cm y puede

variar de 18 a 1200 dientes.

Según el grado de corte, se distinguen especialmente 3 clases de limas a saber:

Limas bastas

Limas entrefinas

Limas finas

Limas extrafinas

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El grado de corte varia con el tamaño de la lima, de manera que una lima basta de 14”

tiene un picado mas grueso que una lima basta de 8”.

Mangos de limas:

Para poder manejar bien la lima, es necesario colocarle un mango de madera o plástico, y

para evitar que se abran, los mangos de madera, se les coloca un aro de metal, por

dentro, llamado virola.

Para colocar correctamente el mango de la lima procederá de la siguiente manera:

a) Se le practica un agujero bien alineado de 5mm.

b) Se le aplica el mango girándolo y empujándolo en la espiga hasta los 2/3 de su

longitud.

c) Se saca el mango de la lima y se extrae la viruta que se formo en el agujero.

d) Se fija el mango de la lima con golpes de maceta. Conviene que cada lima tenga el

mango siempre colocado.

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Técnica del limado:

La lima se toma con la mano derecha de manera que la parte redonda del mango apoye

contra la palma de la mano. El dedo pulgar aprieta el mango por arriba mientras que los

otros dedos aprietan por debajo.

La mano izquierda se apoya en la punta de la lima y la aprieta contra la pieza. Esta

presión debe disminuir a medida que la lima llegue al término de su recorrido.

Para trabajos de acabado, la extremidad de la lima se guía solo con el pulgar y los

primeros dedos, la carrera de la lima hacia atrás se efectúa sin presión.

Al limar el operario se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa y

con un leve movimiento de tronco cuando se desbasta, es decir que el cuerpo no debe

permanecer rígido.

En cambio para el acabado y empleando limas muy pequeñas el operario debe

permanecer mas o meno quieto; para actuar con la muñeca y el codo.

Un defecto muy corriente en los alumnos, es balancear la lima en su movimiento de

vaivén. Esto proviene de apretar demasiado la mano derecha al principio de la carrera y la

izquierda hacia el final, de lo resultan superficies convexas en lugar de paralelas planas.

Dirección del limado:

Para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando con su eje un ángulo de

45°. A cada movimiento de vaivén, la lima corre también en sentido transversal, una

distancia aproximadamente igual a la mitad de su ancho.

Una vez rayada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en un sentido

perpendicular a la dirección anterior.

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Normas de seguridad:

Para evitar los posibles daños y lograr, al mismo tiempo, trabajos perfectos, el operario

deberá tomar las siguientes prevenciones:

a) Utilizar en cada trabajo la lima apropiada.

b) No usar las limas sin sus respectivos mangos.

c) Córrase la lima en toda su longitud, sin golpear con el mango la pieza.

d) Tratar de que la pieza este bien iluminada.

e) Los ojos deben estar siempre a una distancia prudencial de la pieza que se esta

trabajando.

f) Por razones de seguridad y de higiene no se sople nunca sobre las limaduras.

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TRAZADO MECÁNICO:

Definición:

Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza mecánica

semi trabajada o en bruto, líneas que limitan las partes que deben quitarse para darles

formas y medidas deseadas.

También se pueden marcar ejes de simetría, agujeros, ranuras, etc, es decir, todo lo que

pueda servir para guiar la construcción de la pieza.

Importancia de la operación:

El trazado mecánico es de suma importancia, porque de el dependen las demás

operaciones ya sean manuales o de maquinas, por el cual deben ser realizados con el

mayor esmero y atención posible. Por lo tanto el que realiza el trazado, debe tener

conocimientos de dibujo mecánico, concepto exacto de las medidas como así también de

geometría elemental y desarrollar su capacidad visiva para apreciar distancias y coordinar

eficientemente el trabajo de las manos.

ATENCIÓN!!!! Un trazado deficiente, o equivocado en algunas medidas, puede

malograr la pieza, haciéndola inservible.

Herramientas usadas en el trazado:

Regla Metálica:

Es un instrumento de medición con forma de plancha delgada y rectangular que incluye una escala graduada dividida en unidades de longitud, por ejemplo centímetros o pulgadas; es un instrumento de material rígido de acero flexible e inoxidable. Su longitud total rara vez supera el metro de longitud. Suelen venir con graduaciones de diversas unidades de medida, como milímetros, centímetros, y decímetros, aunque también las hay con graduación en pulgadas o en ambas unidades

Regla metálica de 500 mm

Regla metálica de 300 mm

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Escuadra: Las escuadras conforman el grupo de los instrumentos de comparación, cuya

característica principal es poseer un ángulo fijo entre dos caras planas. Se las utiliza para

trazar ángulos con bastante precisión, por lo que existen escuadras fijas de 45°, 60°, 90° y

120°. La escuadra de 90° suele tener una planchuela de acero sobre el ala más pequeña

para apoyar sobre uno de los lados a escuadrar. A ese tipo de escuadras se las denomina

de SOLAPA.

Escuadra Metálica

Escuadra Solapa

Martillo de Pena: son de acero templado en la cara y en la pena. Pueden pesar de 100gr

a dos kilos. En el trazado se utiliza para fijar mejor las líneas por medio gránete.

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Granete: también llamado punto de marcar, es una varilla de acero de forma adecuada

que termina en un cono templado de 60-70°.

Granete

Calibre tipo Vernier:

Constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en 16 avos de

pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se

desliza otra más corta (corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la

primera.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

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1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.

3. Coliza para medida de profundidades.

4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.

5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.

6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.

7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.

8. Botón de deslizamiento y freno.

Calibre Digital

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Punta de señalar o trazar: es una varilla de acero que termina en una punta recta y una

doblada, ambas endurecidas por temple.

Compás de punta: estos pueden ser sencillos o de resorte. Esta compuesto por dos

piernas agudas de acero, unidas en la extremidad superior por un eje. La precisión de

estos compases depende de las bisagras, que deben permitir un suave roce y mantener

fija la posición de las puntas durante el tiempo que se use.

También de la dureza de las puntas, las que al estar cerrado el compás, deben unirse en

la parte interna.

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Los instrumentos usados en el trazado mecánico son:

a) Regla graduada: son flejes o varillas de acero, de distintas secciones rectangulares,

graduadas generalmente en mm y en pulgadas.

b) Escuadras, falsa escuadra, escuadra de solapa (es la más usada), cinta métrica,

calibre, gramil, etc. (se desarrollara en la siguiente unidad).

Preparación de la pieza a trazar:

Las superficies a trazar, deben tener un fondo de color apropiado, a fin de que se noten

más y tengan mayor duración las rayas marcadas, para ello se emplea:

1- Tiza común: para trazados provisorios sobre piezas en bruto.

2- Sulfato de cobre: en forma de cristales, que se frotan en piezas pequeñas ya

desbastadas y mojadas en agua.

3- Tinta negra especial: para piezas de aluminio y aleación blancas.

4- Bruñir la pieza: calentándola a 200-300° con aceite. Sirve para piezas pequeñas y/o

trabajadas.

Marcado de los puntos:

El marcado de los puntos se realiza con el gránete o punto y el martillo, y tiene por objeto

hacer mas visibles las líneas marcadas. Estos puntos se marcan con una profundidad

mínima, para que no dejen rastro en la pieza terminada.

Algo más profundo se marcan los puntos para apoyar el compás, y todavía más los que

sirven de guía para los agujeros.

El gránete se inclina para poder observar la exacta colocación de la punta y luego se

endereza a 90°antes de golpear su cabeza con el martillo.

Normas de seguridad:

Las herramientas agudas: punta, compás, gramil, etc deben ser usadas con precaución.

Colóquese en lugar seguro, se aconseja en un trozo de goma o corcho en las puntas de

estas herramientas apenas han dejado de usarse.

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ASERRADO A MANO:

Por aserrado a mano se entiende al corte de materiales, con desprendimiento de viruta,

efectuada por medio de una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra,

sostenida por un arco de sierra, llamado también bastidor. Ambas partes son separables,

de manera que se pueda colocar la hoja mas apta para cada tipo de corte y reponerla

cuando este gastada.

Hoja de sierra para metales:

Es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tienen un

agujero, por los que sujeta el arco de sierra.

Las características principales de una Hoja de Sierra son:

a) Existen varios tipos de hojas a saber:

1- De acero al carbono (hoja común).

2- De acero rápido.

3- Bimetálicos.

b) Están templadas solo en la parte inferior (dientes), los que se rompen con facilidad si

no se usa con las debidas precauciones.

c) Su longitud se mide de centro a centro de los agujeros y pueden ser de 8 a 24”.

d) Su espesor varía de 0,5 a 2 mm, los de 0,8 mm en adelante se emplean para

serruchos mecánicos.

e) Su paso o distancia entre dientes varía de 0,8 a 2 mm, es decir que la hoja de sierra

puede tener 32, 24, 18 (manuales); 14, 12, 10 (serruchos mecánicos).

f) Los dientes están doblados alternativamente de izquierda a derecha (es decir, están

trabados), para que el surco resulte mas ancho que el espesor de la hoja de sierra. Así

las caras laterales de la hoja no frotan en la ranura ya hecha.

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Elección de la hoja de sierra:

La elección de la hoja de sierra depende del material que se debe cortar y del espesor de

la pieza.

a) Materiales blandos como ser: aluminio, cobre, etc de 18 dientes por pulgadas.

b) Materiales duros: bronce, fósforo, acero, etc de 24 a 32 dientes por pulgadas.

c) Para perfiles delgados: caños, chapas, etc de 32 dientes por pulgadas.

d) Para trabajos normales: perfiles de hierro y chapa gruesa, de 18 a 24 dientes por

pulgada.

Arco de sierra:

El llamado arco de sierra es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar metales,

pueden ser fijos o extensibles. Los dientes de la hoja deben estar siempre dirigidos hacia

delante.

Se componen de: arco; dos sujetadores uno fijo y otro móvil; el mango y la mariposa.

El arco puede ser de planchuela de acero o de caño, y permite colocar la hoja en dos

posiciones distintas entre si.

Los mangos más comunes son de madera; rectos como los de las limas, pero también

existen de metal o de material plástico.

La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.

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Forma correcta de realizar un corte con hojas de sierra:

Para efectuar un corte se debe proceder de la siguiente forma:

1- Hacer una pequeña muesca con una lima triangular, sobre la raya donde ha de

empezar el corte.

2- Toma la sierra con la mano derecha algo levantada.

3- Los primeros golpes o pasadas, darlos con presión moderada.

4- Tratar que la línea de corte este siempre visible.

5- Ejercer presión sobre la hoja, solo en la carrera hacia delante.

6- Usar la hoja en toda su longitud y con unos 40 – 50 golpes o carreras por minuto.

7- Para cortes profundos colocar la hoja a 90°.

Como prevenir la rotura de la hoja de sierra:

Los dientes de la hoja de sierra, o la hoja suelen romperse por las siguientes causas:

a) Equivocada posición de la hoja al comenzar el corte

b) Mucha presión de trabajo.

c) Usar hojas no adecuadas al metal y al espesor de este.

d) Cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo.

e) Introducir una hoja nueva en un corte empezado con una hoja gastada.

f) Tratar de enderezar un corte torcido, en estos casos conviene volver a empezar el

corte por el lado opuesto.

g) Mucha tensión de la hoja en el arco o viceversa.

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EL TALADRO:

Se llama a la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con

formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria llamada broca, o también

mecha.

Las maquinas de taladrar:

Las maquinas más difundidas en la industria mecánica, son las siguientes:

a) Portátiles (manuales o eléctricas).

b) Fijas normales (de mesa, de columna, de armazón, radiales).

c) Especiales múltiples, horizontales.

Cada una de estas maquinas de taladrar se caracterizan por las siguientes razones:

1°- Su capacidad de agujereado (potencia del taladro).

2°- Máximo recorrido del husillo (profundidad del agujereado).

3°- Número de velocidades y avances (escalones o escala de velocidades).

Taladro de Columna

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Taladros Portátiles

Taladros Eléctricos

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Especiales múltiples, horizontales (Torno paralelo, mono polea).

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Herramientas usadas en los taladros:

La Mecha o Broca:

En las mechas para taladros pueden distinguirse las siguientes partes:

a) Cola (llamada también mango): que puede ser cilíndrica o cónica, y es la parte por la

cual se fija a la maquina.

b) Cuerpo: que es un cuerpo pequeño hacia la cola (un 2%), para evitar el rozamiento de

la faja.

c) Boca: (denominada también punta) las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro y

se procura que el filo, sea apropiada, material con que se va a trabajar.

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Normas de seguridad para el correcto uso de las mechas:

Una mecha de buena calidad deberá reunir las siguientes condiciones:

1. Producir agujeros exactos rectilíneos.

2. Penetrar en el material con el menor gasto de energía.

3. Descargar fácilmente la viruta.

4. Tener filo cortante de gran duración.

Para obtener buen éxito en las operaciones del taladrado, es preciso observar las

siguientes precauciones:

a) Asegurarse del perfecto funcionamiento del taladro, y registrándolo cada vez que sea

necesario.

b) En los agujeros profundos, descargar viruta con frecuencia.

c) Refrigerar abundantemente, con refrigerantes adecuados.

d) No echar agua fría sobre el cortante, cuando esta se haya recalentado.

e) No apretar demasiado la mecha contra la muela, cuando se afila.

f) No afilar demasiado fino el labio cortante.

g) Afilar a menudo las mechas.

h) Sujetar firmemente en el porta broca toda la mecha.

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CONVERSION DE UNIDADES:

La reducción de unidades de longitud se realiza entre los dos sistemas de unidades

distintas; de los cuales se utilizan una equivalencia esencial.

EQUIVALENCIAS MÁS UTILIZADAS

REDUCCION DE PULGADAS (“) A MILIMETRO (mm):

Los valores pueden ser expresados en forma de números enteros, fracción o

combinados. Aquí en cualquiera de los ejemplos se debe MULTIPLICAR por 25,4 .

Sistema Métrico Decimal

Sistema Ingles

MILLA YARDA PIE PULGADA (”)

KILOMETRO (Km) METRO (m) CENTIMETRO (Cm)

MILIMETRO (mm)

1” Pulgada = 25,4 mm 1 Pie = 305 mm

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REDUCCION DE MILIMETRO (mm) A PULGADAS (“):

Los valores son expresados en forma de números decimales. Donde en cualquiera de

los ejemplos se debe DIVIDIR por 25,4 . Además se debe cumplir una serie de pasos:

1) Se debe igualar los lugares que se encuentran después de la coma (en el dividendo y

el divisor).

2) Luego se tachan las comas, y analizo para comenzar a dividir (teniendo en cuenta que

el dividendo debe ser igual o mayor al divisor).

3) Se divide y la cuenta debe dar siempre RESTO CERO.

4) Se arma la fracción. Aquí se trabaja con el COCIENTE. Donde el numerador es el

numero formado después de la coma y el denominador se arma primero, colocando el

numero 1 (uno) seguido de de la cantidad de cero de acuerdo a los números que se

encuentran después del a coma.

5) Por último se simplifica.

A continuación veremos dos ejemplos claros:

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Trabajo Práctico N° 1:

Medición y Coquizado de figuras El alumno/a deberá tomara las medidas utilizando la regla metálica (pie) y el calibre para posteriormente dibujar en escala 1:1 en su hoja cuadriculada; y colocando las acotaciones correspondientes de cada figura.

Trabajo Práctico N° 2:

Sistema Métrico Decimal – Sistema Ingles El Alumno deberá expresar los valores según corresponda al Sistema de medida solicitado 1)- Pasar las siguientes medidas expresadas en Pulgas (“) a Milímetro (mm) El establecimiento cuenta con el sector de Pañol, el cual tiene la función de entregar y recibir las herramientas todos los días en la sección de taller. Por lo cual el Alumno/a necesita saber el valor expresado en mm de los siguientes casos: a.- Caso 1: Llave boca – anillo y Tubo

9/16” =

5/32” =

3/8” =

¼” =

5/8”=

1/8” =

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b.- Caso 2: Medidas de diversos materiales (espesor o longuitud): planchuela, chapas, etc:

2 ¾” =

3 7/16” =

2 7/8” =

3 1/8” =

2 3/16” =

2)- Pasar las siguientes medidas expresadas en Milímetro (mm) a Pulgas (“)

3,175 mm =

19,05 mm =

15,875 mm =

22,225 mm =

9,525 mm =

14,2875 mm =

Trabajo Práctico N° 3: Ajuste Mecánico:

El Alumno/a deberá responder cada pregunta de acuerdo a la información brindada por el apunte (NO se debe resumir). 1)- Morsas: Definición, tipos y características. 2)- Limado: Definición, Pasos, Formas y Picado de la lima. 3)- Trazado Mecánico: Definición. Mencione las herramientas utilizadas en el mismo. 4)- Aserrado a Mano: Definición y Características de la Hoja de Sierra para metales. 5)- Taladrado: Definición. Mencionar máquinas y características.

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Procedimiento de Mecanizado de Escardillo:

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IMPORTANTE: Cuando el MEP lo indique el alumno/a deberá comprar

1 (una) Hoja de sierra de 24 Dientes (la más barata).

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IMPORTANTE:: Cando el MEP lo indique, el alumno/a deberá:

COMPRAR:

Tela Esmeril

2 (dos) Nº 40 1 (uno) Nº 80 1 (uno) Nº 120

Lija al Agua

1 (uno) Nº 220 1 (uno) Nº 400 1 (uno) Nº 600

Producto Final:

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Procedimiento de Mecanizado Martillo de Pena:

1.- Material: Hierro dulce de 100 mm por 1” ■ de espesor.

2.- Limado: Una cara y la opuesta. Escuadrado: Los extremos A y B.

3.- Trazado y Punteo de la Pena.

4.- Agujerado: mecha Ø 6 - Ø 9 – Ø 12 y redondear la Pena.

Trabajo

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5.- Limar: con Lima Redonda y terminar con Lima Plana 6”.

6.- Trazar la parte posterior a 2 mm las cuatro caras, y Limar de línea a línea

(lima plana basta 12”).

7.- Lijar: TELA ESMERIL Nº 40 – 80 y 120.

8.- Pulir: LIJA al AGUA Nº 220 – 400 y 600.

Producto Final:

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Procedimiento de Mecanizado del Dado:

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Producto Final:

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TABLA DE TRANSORMACIÓN DE FRACCIÓN

DE PULGADAS A MILÍMETROS

PULGADAS MILIMETROS

1/16” 1,58 mm.

1/8” 3,175 mm.

5/32” 3,96875 mm.

3/16” 4,76 mm.

7/32” 5,55 mm.

¼” 6,35 mm.

5/16” 7,93 mm.

3/8” 9,52 mm.

7/16” 11,11 mm.

½” 12,7 mm.

9/16” 14,28 mm.

5/8” 15,875 mm.

11/16” 17,46 mm.

¾” 19,05 mm.

13/16” 20,63 mm.

7/8” 22,22 mm.

15/16” 23,81 mm.

1” 25,4 mm.