Equipo 5.. Proyecto Final. Gestion de Mantenimiento. Clase. 7-8 Am

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1 UNIVERSIDAD DE SONORA DEP. DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS MATERIA: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PROYECTO FINAL PROFESOR: M.C MIGUEL PORCHAS OROZCO EQUIPO # 5: RUBISELA RUIZ GURROLA MARIO URBALEJO ALAN SOTO SERRANO LEONEL GOMEZ PALOMARES JOSE LUIS FELIX MORENO

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UNIVERSIDAD DE SONORA

DEP. DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

MATERIA: GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

PROYECTO FINAL

PROFESOR: M.C MIGUEL PORCHAS OROZCO

EQUIPO # 5:

RUBISELA RUIZ GURROLA

MARIO URBALEJO

ALAN SOTO SERRANO

LEONEL GOMEZ PALOMARES

JOSE LUIS FELIX MORENO

HERMOSILLO, SONORA 23 DE NOVIEMBRE DEL 2013

1.- INDICE GENERAL --------------------------------------------------------------------------------------------- 2

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2.- INTRODUCCIÓN ----------------------------------------------------------------------------------------------- 3

3.- MARCO TEORICO --------------------------------------------------------------------------------------------- 4

4.- FICHA DE EQUIPO --------------------------------------------------------------------------------------------- 6

5.- CODIFICACION DE PARTES ------------------------------------------------------------------------------ 12

6.-ELECCION DE MODELO DE MANTENIMIENTO Y CRITICIDAD -------------------------------- 14

7.- DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TECNICOS --------------------- 17

8.-ESTUDIO DE MEDIDAS A ADOPTAR ------------------------------------------------------------------- 18

9.- ORDEN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO ------------------------------------------------------- 21

10.- ORDEN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARO, MENSUAL Y ANUAL -------------- 21

11.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES --------------------------------------------------------- 23

12.- ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24

2.- INTRODUCCIÓN:

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El objetivo de ese proyecto es el realizar un estudio e implementar un plan de mantenimiento

basado en RCM a un sistema electrohidráulico controlado por PLC con el fin de mejorar el plan de

mantenimiento actual ya que presenta muchas inconformidades las cuales provocan daños en el

equipo.

El RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad)

es un proceso de análisis utilizado para determinar los requerimientos operativos y de

mantenimiento de cualquier equipo, para asegurar que continúa haciendo que los usuarios

desean que haga dentro de su contexto operativo. Se define también como la metodología

utilizada para definir un programa de mantenimiento considerando la confiabilidad como una

entrada para el proceso de toma de decisiones.

El nuevo plan facilitará el poder centrar los recursos disponibles en la mejora continua de los

procesos para actuar más en modo preventivo y planificado y no en modo reactivo o correctivo,

teniendo en cuenta las normas de seguridad que se deben llevar a cabo en dicho laboratorio, la

calidad que presenta y el medioambiente.

Para la ejecución del proyecto se aplicarán diferentes técnicas de mantenimiento, seleccionando

la de mayor interés para este plan de mantenimiento.

3.- MARCO TEORICO:

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Durante los últimos años el mantenimiento ha cambiado, quizás más que cualquier otra disciplina

en gerencial. Estos cambios se deben principalmente al enorme aumento en número y variedad

de equipamientos que deben ser mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos

métodos de mantenimiento y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento.

Está respondiendo a expectativas cambiantes como lo son una creciente toma de conciencia para

evaluar hasta qué punto las fallas en os equipos afectan a la seguridad y al medio ambiente.

El RCM transforma las relaciones entre el equipamiento existente, quienes lo usan y las personas

que lo mantienen. A su vez permite que nuevos bienes y activos sean puestos en servicio con

gran efectividad, rapidez y precisión.

Es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una

instalación industrial y presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente

fue desarrollada para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más adecuados

para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue trasladada al campo militar y mucho

después al industrial, tras comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo

aeronáutico.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM es

aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada por averías

imprevistas que impidan cumplir con su desempeño. Los objetivos secundarios pero igualmente

importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está

en disposición de producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis

de los fallos potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de

resultados:

- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de

evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.

- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones tendentes a evitar los fallos pueden ser de varios tipos:

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- Determinación de tareas de mantenimiento que evitan o reducen estas averías.

- Mejoras y modificaciones en la instalación.

- Medidas que reducen los efectos de los fallos, en el caso de que estos no puedan evitarse.

- Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta, como una

de las medidas paliativas de las consecuencias de un fallo.

- Procedimientos operativos, tanto de operación como de mantenimiento.

- Planes de formación.

4.- FICHA DE EQUIPO:

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Nombre del equipo Motor hidráulico

Código Proveedor Festo

Función que realiza

Los pasos del fluido hacen girar el

motor. Si cambia el sentido del flujo,

cambia también el sentido de giro. El

selector de circuito canaliza las fugas

del motor hacia la parte de baja

presión.

Ubicación Laboratorio manufactura avanzada

Medio Aceite mineral

Diseño Orbital

Desplazamiento

volumétrico8.2 cm^3

Presión de

funcionamiento60 bar

Presión máx.

admisible120 bar

Presión máx.

admisible en la línea

de retorno

50 bar

Velocidad máx. de

giro1950 rpm

Eje de salida con

chavetaΦ16*28, A5*5 DIN 6885

Carga máx. permisible

en el eje

-radial

-axial

1600 N

800 N

Conexiones Para 2 zócalos de acoplamiento

Datos técnicos.

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Nombre del equipo Sistema hidráulico de potencia

Código Proveedor Festo

Función que realizaConvierte la energía eléctrica en

energía hidráulica

UbicaciónLaboratorio manufactura

avanzada

Tensión nominal 230 v

Potencia nominal 2 * 550 W

Frecuencia 50 Hz

Caudal 4 l/min

Corriente Trifásica

Presión de

funcionamiento60 bar

Nombre del equipo Impulsores

Código Proveedor Festo

Función que realiza

UbicaciónLaboratorio manufactura

avanzada

Nombre del equipo Protección térmicaCódigo Proveedor FestoFunción que realiza

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UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada

Nombre del equipo PLCCódigo Proveedor FestoFunción que realiza

UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada

Tensión 24 v DC

Bloque de contactos

2 contactos normalmente abiertos2 contactos normalmente cerrados

Corriente nominal Max. 1 AConsumo 0.48 WConexiones Para clavijas de 4 mm

Nombre del equipo Fuente de poderCódigo Proveedor Festo

Función que realizaTransforma una fuente de corriente de 240 v a 24 v para alimentar un circuito eléctrico

UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada

Nombre del equipo Válvula de control de presión

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Código Proveedor Festo

Función que realiza

La válvula de alivio mantiene la presión dentro de límites específicos y, al abrirse, permite que el aceite en exceso fluya a otro circuito o regrese al tanque.

Ubicación Laboratorio manufactura avanzadaMedio Aceite mineralPrecisión 1.6% del valor final de escalaMargen de indicación 10 MPaPresión de functo.: estáticaDinámica

¾ del valor final de escala2/3 del valor final de escala

Fluido amortiguador Glicerina

AccionamientoHidráulico con tubo espiral de Bourdon

Conexiones Para acoplamiento boquilla-zócalo

Nombre del equipo Indicador de temperatura de aceiteCódigo Proveedor Festo

Función que realiza

Mide la temperatura del aceite circulante en el sistema en grados Centígrados (hasta 80°) y Fahrenheit (hasta 180°)

UbicaciónLaboratorio manufactura avanzada

Nombre del equipo Válvula limitadora de presiónCódigo Proveedor Festo

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Función que realiza

La válvula se halla cerrada en posición normal. Cuando se alcanza la presión de apertura P, el cono de estanquidad se levanta del asiento de la válvula contra la fuerza del muelle y el fluido hidráulico se descarga a través de la conexión de retorno T.

Ubicación Laboratorio manufactura avanzada

Medio Aceite mineralPresión de funcionamiento

60 bar

Presión máxima admisible

120 bar

Ajuste ManualAccionamiento Hidráulico

Conexiones Para dos zócalos de acoplamiento

Nombre del equipo Electroválvula de 4/2 víasCódigo Proveedor Festo

Función que realizaEl fluido hidráulico circula desde la conexión P a través de la ranura anular del embolo hacia la conexión de trabajo A.

Ubicación Laboratorio manufactura avanzada

Fluido Aceite mineralPresión de funcionamiento

60 bar

Presión máxima admisible

120 bar

Tensión 24 v D.C.Potencia nominal 12 WAccionamiento EléctricoConexiones hidráulicas

Para 4 zócalos de acoplamiento

Conexiones eléctricas Para clavijas de 4 mms o Jack de 3.5 mm

Nombre del equipo Manguera con acoplamiento rápidoCódigo Proveedor Festo

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Función que realiza Los dos zócalos de acoplamiento son autocerrantes cuando se hallan desacoplados.

Ubicación Laboratorio manufactura avanzada

Tamaño nominal 6 mmPresión de funcionamiento

60 bar

Presión máxima admisible

120 bar

Margen de temperaturas

-40…+125°C

Radio mínimo de curvatura

100 mm

Conexiones Para dos boquillas

Nombre del equipo Conector hembra-macho (banana)Código Proveedor Changzhou mingxin

eléctrica technology co.Función que realiza Cable para conducir

electricidad desde la fuente hasta el circuito, por un lado trae una banana para conectar a la fuente y por el otro lado trae un caimán para conectar al circuito.

Ubicación Laboratorio manufactura avanzada

Revestimiento del Cable

PVC de Media Flexibilidad

Voltaje de Aislamiento

1000V AC/DC

Corriente Máxima sobre el Conductor

16A / 30 segundos.

Resistencia del Cable < 0.06WExtensión del Cable variable

5.- CODIFICACION DE PARTES:

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Equipo Hidráulico:

Código numérico

Código alfanumérico

Maquina/parte Marca

01001 EQ-01Sistema hidráulico de

potencia Festo

01002 EQ-02Sistema hidráulico de

potencia Festo

01003 EQ-03 Motor hidráulico Festo01004 EQ-04 Impulsor no.1 Festo01005 EQ-05 Impulsor no.2 Festo01006 EQ-06

Sistemas:

Código numérico

Código alfanumérico

Maquina/parte Marca

02001 SI-01 Protección Térmica Festo02002 SI-02 Sistema PLC Festo02003 SI-03 Fuente de poder Festo02004 SI-0402005 SI-0502006 SI-06

Válvulas:

Código numérico

Código alfanumérico

Maquina/parte Marca

03001 VA-01 Válvula limitadora de presión Festo

03002 VA-02 Electroválvula 4/2 Festo03003 VA-0303004 VA-0403005 VA-0503006 VA-06

Indicadores:

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Código numérico

Código alfanumérico

Maquina/parte Marca

04001 IN-01Indicador de

temperatura de aceite Festo

04002 IN-02Válvula de control de

presión Festo

04003 VA-0304004 VA-0404005 VA-0504006 VA-06

Conectores:

Código numérico

Código alfanumérico

Maquina/parte Marca

05001 CO-01Manguera con

acoplamiento rápidoFesto

05002 CO-02Conector hembra-

machoFesto

05003 CO-0305004 CO-0405005 CO-0505006 CO-06

6.-ELECCION DE MODELO DE MANTENIMIENTO Y CRITICIDAD:

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Para determinar correctamente el modelo de mantenimiento que se deberá aplicar al

equipo en cuestión, primero es importante definir los tipos de mantenimiento posibles, para

así elegir el que resulte más adecuado para nuestro caso. A continuación se ofrece una

breve explicación de cada uno de los tipos de mantenimiento posibles:

Modelo correctivo: Es el más básico, incluye inspecciones visuales, lubricación y

la reparación de averías que surjan. Es aplicable a equipos con el más bajo nivel de

criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico.

Modelo condicional: Incluye las actividades del modelo anterior y además el

mantenimiento condicional. Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos

de poco uso.

Modelo sistemático: Se incluyen tareas que se realizan sin importar cuál es la

condición del equipo. Incluye todas las actividades del modelo anterior y además el

Mantenimiento Preventivo Sistemático.

Modelo de alta disponibilidad: Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos

y estos no pueden tener ningún mal funcionamiento debido su alto costo en caso de

averiarse.

o Tomando en cuenta dos puntos importantes:

1. Que son normativas y leyes por parte de la administración para equipos que

pueden poner en riesgo a las personas o al entorno.

2. O son para el subcontrato de un individuo o empresa especialista que puede ser

el fabricante del equipo y lo subcontratamos porque no tenemos los conocimientos

suficientes ni los medios necesarios.

Una vez entendidos los tipos de mantenimiento posible, procedemos a determinar el

modelo de mantenimiento que vamos a establecer para el equipo, para esto debemos

realizar un análisis de criticidad para determinar la importancia de cada uno de los equipos

y hacer la elección del modelo de mantenimiento la adecuada.

Para el análisis de criticidad es importante establecer una clasificación de criticidad para

evaluar cada uno de los equipos a manera de determinar su grado de criticidad. A

continuación se muestra dicha clasificación:

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Equipos de criticidad: Son los equipos que afectan significativamente.

Equipos Importantes: Cuando estos afectan pero las consecuencias pueden

asumirse.

Equipos prescindibles: Algún pequeño cambio de muy poca trascendencia.

Tomando en cuenta la clasificación de criticidad antes mencionada es posible realizar el

análisis, sin embargo, en este caso se toma en cuenta otro factor para determinar la

criticidad del equipo, y es debido a que el objetivo principal del sistema es el

funcionamiento del motor hidráulico, es entonces que todo componente que mantenga el

motor hidráulico funcionando toma mayor importancia que el eléctrico o demás, pues el

motor puede seguir funcionando sin estos.

Equipo Grado de criticidadBomba hidráulica CriticoImpulsores Critico

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Protección térmica ImportanteSistema de control eléctrico PrescindibleFuente de poder, 24 volts PrescindibleVálvula de control de presión CriticoIndicador de nivel de aceite PrescindibleMotor hidráulico CriticoVálvula limitadora de presión CriticoElectroválvula 4/2 ImportanteSistema hidráulico de potencia Critico

Teniendo entonces realizado el análisis de criticidad, procedemos a realizar la selección

de modelo de mantenimiento para cada uno de los equipos tomando como guía la

siguiente clasificación:

Si el equipo resulta ser crítico, el modelo de mantenimiento será alguno de los tres que

corresponden a mantenimiento programado. Si el equipo es importante, tendremos que

estudiar todavía un poco más las consecuencias de una avería. Si el equipo, por último, es

Prescindible, ya sabemos que el modelo que le corresponderá será el Modelo Correctivo.

Equipo Grado de criticidad Modelo de mantenimientoBomba hidráulica Critico Modelo sistemático, mantenimiento

preventivoImpulsores Critico Modelo sistemático, mantenimiento

preventivoProtección térmica Importante Modelo correctivoSistema de control eléctrico Prescindible Modelo correctivoFuente de poder, 24 volts Prescindible Modelo correctivoVálvula de control de presión Critico Modelo sistemático, mantenimiento

preventivoIndicador de nivel de aceite Prescindible Modelo correctivoMotor hidráulico Critico Modelo sistemático, mantenimiento

preventivoVálvula limitadora de presión Critico Modelo sistemático, mantenimiento

preventivoElectroválvula 4/2 Importante Modelo sistemático, mantenimiento

preventivoSistema hidráulico de potencia Critico Modelo sistemático, mantenimiento

preventivo

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Como se puede ver, el sistema tiene una tendencia al mantenimiento preventivo, lo cual es

fácil de deducir, pues es generalmente el caso en todo equipo hidráulico debido a que

tienen un alto costo de adquisición, pero el mantenimiento es generalmente barato y

resulta un factor muy importante para prevenir defectos.

7.- DETERMINACION DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TECNICOS:

FALLOS FUNCIONALES:

Discontinuidad en uno de los cables (bananas) del sistema de control eléctrico

La fuente de poder de 24 volts no proporciona el voltaje suficiente

Una de las mangueras de los impulsores rota

Descompostura de uno de los térmicos de protección

Daño en el rotor del motor hidráulico

Fallo eléctrico en electroválvula 4/2

Fallo en dispositivo de acoplamiento en manguera de acoplamiento rápido

Fallo en casquillo de acoplamiento de la manguera de conexión rápida

Falta de alimentación eléctrica de los motores eléctricos del sistema hidráulico

Fallo de la tuerca de bloqueo de la válvula limitadora de presión

Fuga de aceite en impulsores

Sobrecalentamiento en protección térmica.

FALLOS TÉCNICOS:

Baja presión de aceite

Bajo nivel de aceite

Presencia de contaminante en aceite

Fuga de aceite

Temperatura de aceite muy alta

Temperatura del motor muy alta

Calentamiento del motor del sistema hidráulico de potencia

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Daño en la cobertura de uno de los cables conectores (bananas)

Fuga de aceite en manguera de acoplamiento rápido debido a empaque mal colocado

Fallo del manómetro del sistema hidráulico de potencia

Fuga en indicador de temperatura de aceite del sistema hidráulico de potencia.

8.-ESTUDIO DE MEDIDAS A ADOPTAR:

Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos: tareas de mantenimiento,

mejoras, formación del personal, modificación de instrucciones de operación y modificación de

instrucciones de mantenimiento. Es aquí donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos:

no sólo se obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos, sino que

además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como un listado de modificaciones, un

plan de formación, una lista de procedimientos de operación necesarios. Y todo ello, con la

garantía de que tendrán un efecto muy importante en la mejora de resultados de una instalación.

TAREAS DE MANTENIMIENTO:

Son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo de evitar el fallo o minimizar sus

efectos. Las tareas de mantenimiento pueden, a su vez, ser de los siguientes tipos:

- Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables.

Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones visuales suponen un coste

muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a todos los equipos de la planta en

alguna ocasión.

- Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste,

siempre son rentables. Se debe tener programado en el plan de mantenimiento la lubricación

como tarea básica.

- Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del

equipo (verificaciones on-line). Este tipo de tareas consiste en la toma de datos de una serie de

parámetros de funcionamiento utilizando los propios medios de los que dispone el equipo. Son,

por ejemplo, la verificación de alarmas, la toma de datos de presión, temperatura, vibraciones,

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etc. Si en esta verificación se detecta alguna anomalía, se debe proceder en consecuencia. Por

ello es necesario, en primer lugar, fijar con exactitud los rangos que entenderemos como

normales para cada una de las puntos que se trata de verificar, fuera de los cuales se precisará

una intervención en el equipo. También será necesario detallar como se debe actuar en caso de

que la medida en cuestión esté fuera del rango normal.

- Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamientos realizados con instrumentos externos del

equipo. Se pretende, con este tipo de tareas, determinar si el equipo cumple con unas

especificaciones prefijadas, pero para cuya determinación es necesario desplazar determinados

instrumentos o herramientas especiales, que pueden ser usadas por varios equipos

simultáneamente, y que por tanto, no están permanentemente conectadas a un equipo, como en

el caso anterior. Podemos dividir estas verificaciones en dos categorías:

A) Las realizadas con instrumentos sencillos, como pinzas amperimétricas, termómetros por

infrarrojos, tacómetros, vibrómetros, etc.

B) Las realizadas con instrumentos complejos, como analizadores de vibraciones, detección de

fugas por ultrasonidos, termografías, análisis de la curva de arranque de motores, etc.

- Tipo 5: Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se encuentre el

equipo. No es necesario realizarlas si el equipo no da síntomas de encontrarse en mal estado.

Estas tareas pueden ser:

- Limpiezas condicionales, si el equipo da muestras de encontrase sucio

- Ajustes condicionales, si el comportamiento del equipo refleja un desajuste en alguno de sus

parámetros

- Cambio de piezas, si tras una inspección o verificación se observa que es necesario realizar la

sustitución de algún elemento

- Tipo 6: Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto

tiempo, sin importar como se encuentre el equipo. Estas tareas pueden ser:

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- Limpiezas

- Ajustes

- Sustitución de piezas

- Tipo 7: Grandes revisiones, también llamados Mantenimiento Cero Horas, Overhaul o Hard

Time, que tienen como objetivo dejar el equipo como si tuviera cero horas de funcionamiento.

Una vez determinado los modos de fallo posibles en un ítem, es necesario determinar qué tareas

de mantenimiento podrían evitar o minimizar los efectos de un fallo. Pero lógicamente, no es

posible realizar cualquier tarea que se nos ocurra que pueda evitar un fallo. Cuanto mayor sea la

gravedad de un fallo, mayores recursos podremos destinar a su mantenimiento, y por ello, más

complejas y costosas podrán ser las tareas de mantenimiento que tratan de evitarlo.

Por ello, el punto anterior se explicaba la necesidad de clasificar los fallos según sus

consecuencias. Si el fallo ha resultado ser crítico, casi cualquier tarea que se nos ocurra podría

ser de aplicación. Si el fallo es importante, tendremos algunas limitaciones, y si por último, el

fallo es tolerable, solo serán posibles acciones sencillas que prácticamente no supongan ningún

coste.

En este último caso, el caso de fallos tolerables, las únicas tareas sin apenas coste son las de

tipo 1, 2 y 3. Es decir, para fallos tolerables podemos pensar en inspecciones visuales,

lubricación y lectura de instrumentos propios del equipo. Apenas tienen coste, y se justifica tan

poca actividad por que el daño que puede producir el fallo es perfectamente asumible.

9.- ORDEN DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

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Fecha# OT

Descripción del servicio de manteni-

miento

Edificio ÁreaPriori-

dadQuien

solicitaQuien realiza

Fecha de termino

25/11/136 Pistón 5k 3 Critico Javier Enrique 26/11/13

28/11/137

Cables bananas

5k 4 Critico Javier Luis28/11/13

29/11/138

Rotor del motor

hidráulico5k 3 Critico Enrique Luis

30/11/13

01/12/133 Fuga de aceite 5k 2 Critico Fabián Marco

01/12/13

02/12/137

Calentamiento del motor

5k 3 Critico Luis Javier02/12/13

10.- ORDEN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DIARO, MENSUAL Y ANUAL:

FechaNumero

OTEspecialida

d

Nombre del

técnico o contratista

Tiempo estimad

o

Fecha de solución

Observaciones

25/11/135 Válvula Javier 3 horas 25/11/13 Verificar la presión

26/11/137

Fuente de 24 volts

Luis 2 horas25/11/13

Checar la fuente de poder

27/11/135

Manguera impulsadora

Javier 1 hora25/11/13

Cambiar por si hay fuga

28/11/135

Temperatura de aceite

Javier 2 horas25/11/13

Checar la temperatura

30/12/13 75Válvula 4 /2

de aceiteLuis 3 horas 30%1&13

cambiar válvula tiene fuga

1. INSPECCIÓN DIARIA:

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1.-Verificar el modulo esté conectado a la fuente de suministro de energía eléctrica. Si se

detecta que no lo está, proceder a conectarla.

2.-Revisar los sensores ópticos que estén limpios. Si se detecta suciedad, limpiar con un pincel

la superficie de los emisores y receptores de luz del sensor.

3.-Confirmar que el filtro de la unidad de mantenimiento esté libre de agua. Si se detecta agua,

purgar el vaso del filtro.

4.-Verificar que las conexiones de los sensores no estén sueltos. Si se detectan cables flojos

proceder a ajustarlos con un desarmador.

5.-Verificar el modulo esté conectado a la fuente de suministro de Energía eléctrica. Si se

detecta que no lo está, proceder a conectarla.

2. INSPECCIÓN MENSUAL:

1.-Verificar que la bomba cargue hasta un mínimo de 40libras. Si esto no ocurre contactar con

FESTO.

2.- Verificar que la bomba suministre la presión de aire que indica el Manómetro. Si esto no

ocurre abrir la válvula de presión de la Bomba.

3.- Verificar que no existan manchas de aceite en la bomba. Si esto ocurre contactar con

FESTO

4.- Verificar que el compresor carga hasta un máximo de 10libras. Si esto no ocurre contactar

con FESTO.

5.- Verificar que el compresor suministre la presión de aire que indica el manómetro. Si esto no

ocurre abrir la válvula de presión del compresor.

6.- Verificar que no existan manchas de aceite en el compresor. Si esto ocurre contactar con

FESTO.

11.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

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Después de realizar el estudio de aplicación del Sistema de Mantenimiento basado en la

Confiabilidad es fácil concluir porque resulta uno de los más comunes y aplicados, así como

altamente efectivo, pues podemos ver que una vez realizado tenemos un entendimiento

completo del sistema con el cual estamos trabajando, y así conocemos sus elementos, posibles

fallas, criticidad, etc., así que en el evento de algún desperfecto en la máquina, es fácil recurrir

al estudio para determinar que camino debemos seguir lo cual generalmente resulta en una

reparación más rápida, que a su vez se ve reflejado en el tiempo de parada de la máquina.

Además de esto, la segunda ventaja que presenta este tipo de mantenimiento es que la

eficiencia de la maquina tiende a aumentar, pues al tener un mejor conocimiento de la máquina,

es fácil comprender porque falla, que es lo que falla, y que podemos hacer para mejorar, lo cual

resulta en la disminución del número de fallas, por otro lado, el mismo plan de mantenimiento

propone la revisión constante con el objetivo de la mejora continua, y es evidente que con el

paso del tiempo, los resultados obtenidos la primera vez pueden cambiar, por lo que resulta

conveniente actualizarlo de vez en cuando.

Por último, es importante mencionar que en muchas ocasiones, los beneficios que brinda la

implementación de este plan de mantenimiento sobrepasa a las desventajas que se le pueda

encontrar, como la complejidad o el tiempo invertido, pues estos “costos” se verán compensados

con la mejora de la eficiencia que se puede obtener en los equipos.

12.- ANEXOS:

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