ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

DISEÑO, FABRICACIÓN E INSTALACIÓN DE TUBERÍA EN

PROCESOS INDUSTRIALES, EMPLEANDO TECNOLOGÍA DE

PUNTA Y ENSAYOS PARA ASEGURAR LA CALIDAD DE LOS

PROYECTOS.

T E S I S

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO MECÁNICO

P R E S E N T A

DANIEL MORALES SANDOVAL

A S E S O R E S

ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA

ING. EFRÉN ORTIZ DÍAZ

MÉXICO D.F. A 25 DE FEBRERO DE 2016

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACAN

TESIS INDIVIDUAL

Que como prueba escrita de su Examen Profesional para obtener el Título de Ingeniero Mecánico, deberá desarrollar el C.:

DANIEL MORALES SANDOVAL

“DISEÑO, FABRICACIÓN Y MONTAJE DE TUBERÍA EN PROCESOS INDUSTRIALES, EMPLEANDO TECNOLOGÍA DE PUNTA Y ENSAYOS PARA ASEGURAR LA CALIDAD DE LOS PROYECTOS”

Los procesos industriales requieren instalaciones para su operación, que deben cumplir con normativa y códigos especializados, a fin de satisfacer los requerimientos técnicos, así como las condiciones de seguridad y parámetros de ingeniería establecidos. Este es el caso de los carretes o tramos de tuberías con conexiones para procesos o subprocesos derivados (spool´s). El presente trabajo describe todos los elementos involucrados en el diseño, ensayo o pruebas de inspección, instalación y verificación antes de su montaje, así como pruebas de desempeño final o funcionamiento; en instalaciones industriales de tuberías o ductos para la conducción de fluidos de diferentes tipos. El proceso documentado se realiza en una empresa de alta especialización, que atiende a clientes muy importantes en nuestro país cumpliendo con las reglamentaciones correspondientes, razón por la cual se decide documentario como trabajo de tesis, como resultado en la labor desempeñada en esta organización.

CAPITULADO

Introducción Capítulo I Tubos y Ductos Capítulo II Procesos de soldadura Capítulo III Diseño y Fabricación de carretes (spool´s) Capitulo IV Ensayos en inspección de carretes (spool´s) Capítulo V Montaje y pruebas finales Conclusiones

México D. F., a 05 de febrero de 2014

PRIMER ASESOR

ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA

SEGUNDO ASESOR

ING. EFRÉN ORTÍZ DÍAZ

Vo. Bo.

RAMÓN AVILA ANAYA JEFE DE LA CARRERA DE I.M.

APROBADO

M. EN C. HECTOR BECERRIL MENDOZA

SUBDIRECTOR ACADÉMICO

AGRADECIMIENTO.

A LA ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD PROFESIONAL CULHUACÁN DEL INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.

A MIS PROFESORES QUE A LO LARGO DE LA CARRERA COMPARTIERON CON ALTA RESPONSABILIDAD SUS CONOCIMIENTOS Y EXPERIENCIAS.

A MIS ASESORES QUE ME APOYARON EN LA ELABORACIÓN DE ESTA TESIS EN ESPECIAL AL ING. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA.

A MIS PADRES, SR. HIGINIO MORALES LÓPEZ, SRA. LEONOR SANDOVAL CASTRO, APOYO Y MOTIVACIÓN IMPORTANTE PARA LA CULMINACIÓN DE LA CARRERA.

CAPITULADO:

INTRODUCCIÓN.

I. TUBOS Y DUCTOS

II. PROCESOS DE SOLDADURA.

III. DISEÑO Y FABRICACIÓN DE SPOOL´S.

IV. ENSAYOS DE INSPECCIÓN DE SPOOL´S.

V. MONTAJE Y PRUEBAS FINALES.

INDICE DE CONTENIDO.

INTRODUCCION.

PERFIL DE LA EMPRESA…………………………………………………………..………...……1

HISTORIA…………………………………….…………………………………………………….…2

TÉRMINOS Y DEFINICIONES.………………....………………………………………………….3

CAPITULO I

1. TUBOS Y DUCTOS………………………………………………….………………....….11

1.1 DIMENSIONES Y REQUERIMIENTOS DE TUBERÍA.

CAPITULO II

1. PROCESOS DE SOLDADURA………………………………………..…..……………..13

1.1 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES

2. ALMACENAMIENTO Y CONSERVACION DE ELECTRODOS REVESTIDOS…….21

2.1 ALMACENAMIENTO Y CONSERVACION DE ELECTRODOS DE LA FAMILIA DE

ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS (SERIE 300)……………………….………22

3. CALIBRACION DE MAQUINAS DE SOLDAR ELECTRICAS………..……………..…25

4. REQUISITOS GENERALES PARA SOLDADURA DE TUBERÍA .…………………..30

4.1 PREPARACIÓN PARA SOLDAR

5 TRATAMIENTO DE CALOR POSTSOLDADURA (PWHT/RELEVADO DE ESFUERZOS) ……………………………………………………………………………....40

CAPITULO III

1 DISEÑO Y FABRICACIÓN DE SPOOL´S…………………………………….…………45

1.1 DESIGNACION DE LA CLASE DE TUBERIAS.

2 PREPARACION DE SUPERFICIE .……………………………………………………..59

DESCRIPCION PAG.

CAPITULO IV

1. ENSAYOS DE INSPECCIÓN DE SPOOL´S.……………………………………….……63

1.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS UTILIZADOS, ENSAYO DE INSPECCION

VISUAL

1.2 INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS.…………………………................73

1.3 INSPECCION POR RADIOGRAFIA…………………………………………………….…87

CAPITULO IV

1. MONTAJE Y PRUEBAS FINALES. ………………………………………………………..99

1.1 MONTAJE DE TUBERIA

2. PRUEBA HIDROSTATICA A CIRCUITOS DE TUBERIAS………………………….…106

CONCLUSIONES………………………………………………………………….……………..115

BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………..……….117

1

INTRODUCCION.

PERFIL DE LA EMPRESA.

Saipem S.p.A. una compañía del sector de la industria del petróleo y gas. Es subsidiaria de la compañía de energía italiana Eni, que posee aproximadamente el 43% de las acciones de Saipem. Saipem tiene contratos para el diseño y construcción de varios oleoductos importantes a nivel internacional como por ejempló, Blue Stream (gasoducto en el Mar Negro de Rusia a Turquía), Nord Stream (Gasoducto construido en altamar, Mar Báltico de Víborg en Rusia hasta Greifswald en Alemania) y South Stream (gasoducto propuesto para el transporte de gas natural de Rusia hasta el Mar Negro a través de Bulgaria, hasta Italia y Austria).

Saipem es un grande, internacional y uno de los mejores contratistas llave en mano equilibrados en la industria de petróleo y gas.

Saipem tiene un fuerte sesgo hacia el petróleo y las actividades relacionadas con el gas en zonas remotas y de aguas profundas, y es líder en el suministro de ingeniería, abastecimiento, gestión de proyectos y servicios de construcción de capacidades distintivas en el diseño y la ejecución de la subcontratación a gran escala y proyectos en tierra, y las competencias tecnológicas como la monetización del gas y la explotación del petróleo pesado.

Saipem está organizada en dos unidades de negocio: Ingeniería y Construcción y Perforación. La empresa goza de una posición competitiva superior para la prestación de servicios de EPC / EPCI (Ingeniería Procura y Construcción) a la industria del Petróleo tanto en tierra como en alta mar, con un enfoque particular en los proyectos más difíciles y tecnológicamente desafiante - actividades en áreas remotas, en aguas profundas, el gas, el petróleo "difícil”. Sus servicios de perforación siguen siendo distintivo, que opera en muchos de los "puntos calientes" de la industria del gas, a menudo en sinergia con las actividades en tierra, mar y petróleo.

Saipem es un contratista global, con una fuerte presencia local en áreas estratégicas y emergentes, como África Occidental, África del Norte, antigua Unión Soviética, Asia Central, Oriente Medio y el Sudeste Asiático y ahora en América.

Saipem es una empresa verdaderamente internacional. Además de su fuerte contenido Europeo, la mayor parte de su base de recursos humanos proviene de países en desarrollo.

Saipem emplea a más de 40.000 personas con más de 110 nacionalidades. Además del fuerte contenido local de su pueblo, que emplea a un gran número de personas de los países en desarrollo más rentables en sus buques y sitios, y tiene bases de servicios importantes en la India, Croacia, Rumania e Indonesia. Sus clientes y las personas - en particular, la salud y la seguridad - son el foco de la actividad principal de Saipem.

Saipem cuenta con un Sistema de Gestión Ambiental y de Seguridad y Salud distintivo y su Sistema de Gestión de Calidad se ha conseguido la certificación ISO 9001:2008 por el Registro de Certificación de Lloyd.

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HISTORIA.

Saipem fue originalmente fundada en 1957 como proveedor de servicios para el grupo Eni. Fue fundada mediante la fusión de la empresa Snam Montaggi y el contratista de perforaciones SAIP. En la década de 1960 empezó a proveer servicios fuera del grupo Eni y en 1969 empezó a operar autónomamente. A pesar de que inicialmente Saipem estaba especializada en oleoductos en tierra, construcción plantas petroleras y perforaciones, a principios de la década de 1960 empezó también operaciones offshore. Las operaciones offshore empezaron en el mar Mediterráneo y fueron expandidas al mar del Norte en 1972.2

Desde 1984, Saipem cotiza en la bolsa de Milán. En 2001, Saipem empezó un número de adquisiciones, culminando con la adquisición de Bouygues Offshore s.a. en 2002. En respuesta a las tendencias de la industria, incluidas las relacionadas con la monetización del gas, explotación de petróleo en zonas difíciles (petróleo pesado, arenas bituminosas, etc.), y para fortalecer su posición en Oriente Medio y las compañías nacionales clientes, en 2006 Saipem adquirió Snamprogetti.

En 2008, Saipem fue incluida en la lista de las 100 compañías globales más sostenibles del mundo.

Página Web: http://www.saipem.com

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TÉRMINOS Y DEFINICIONES. DN: Diámetro Nominal (en mm).

NPS: Nominal Pipe Size (Tamaño Nominal de Tubería en Pulgadas).

STD: Standar.

A.S.M.E.: American Society of Mechanical Engineers (Sociedad Americana de

Ingenieros Mecánicos).

CRETIB: Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Toxico, Inflamable, Biológico-infeccioso.

SPPTR: Sistemas de Permisos para Trabajos con Riesgo.

SSPC: Steel Structures Painting Council (Consejo de Pintado de Estructuras de Acero).

DTI: Diagrama de Tubería e Instrumentación.

CA: Corriente Alterna.

CD: Corriente Directa.

ppm: Partes por Millón.

BRAZING: Se define como un grupo de proceso de soldadura en los que las partes son calentadas a una temperatura adecuada y el metal de relleno utilizado tienen una temperatura de fusión por arriba de 450 °C por debajo de la temperatura de fusión del metal base. La distribución del metal de relleno entre las superficies de la junta se efectúa por medio de la acción capilar.

INSPECCIÓN: Es un acto físico de ejecución ó atestiguamiento de la realización de una medición, examen ó prueba que requiere la presencia necesaria del supervisor de Control de Calidad, antes de continuar con la siguiente operación de montaje.

INSPECCIÓN DE MUESTREO: Es un acto físico de ejecución ó atestiguamiento de la realización de una medición, examen ó prueba realizada a criterio del supervisor de Control de Calidad, durante la realización de cualquier operación de montaje, sin que sea necesaria la presencia del mismo antes de proceder a la siguiente operación.

ELECTRODO REVESTIDO: Son aquellos electrodos que tienen un recubrimiento que sirve para proteger el arco eléctrico y en algunos por sus características higroscópicas (facilidad para absorber humedad) deben ser almacenados en condiciones de temperatura y humedad controladas.

ESMERILADO: Operación de desbaste de material, utilizando una esmeriladora eléctrica y un disco abrasivo.

PERFILES PESADOS: Perfiles metálicos que pesan más de 60Kg. /m PERFILES SEMIPESADOS: Perfiles metálicos que pesan de 12 a 60 kg. /m.

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PERFILES LIGEROS: Perfiles metálicos que pesan menos de 12 Kg. /m.

ACERO AUSTENITICO: Es un acero aleado cuya estructura es normalmente autentica a temperatura ambiente. HERRAJES ESPECIALES: Pequeñas estructuras metálicas que se utilizan como soportes en tuberías o en equipos estáticos y que tienen cierto grado de dificultad para su fabricación. TALLER DE PREFABRICADO: Entidad que ejecuta los trabajos de fabricación. MISCELANEOS: Referente a trabajos diversos de paileria como por ejemplo: Bridas especiales fabricadas a partir de placa, tolvas y ductos para carga y descarga de materiales, etc. CALIBRACIÓN: Es la comparación de un instrumento patrón con uno secundario del mismo tipo y/o similar. En nuestro caso, es la comparación de las mediciones obtenidas por el multímetro contra las de las banderas de la máquina de soldar, si existe variación se procede a un ajuste. AJUSTAR (AJUSTE): Conformar, acomodar y/o concordar una cosa con otra. AMPERAJE (AMPERIO): Unidad de medida de corrientes eléctricas, que corresponde al paso de un columbio por segundo. VOLTAJE (VOLTIO): Unidad eléctrica, representada por la cantidad de fuerza electromotriz que, aplicada a un conductor cuya resistencia sea de un ohmio, produce una corriente de un amperio.

INSPECTOR DE SOLDADURA DEL CLIENTE: Personal a quien la “contratista” ha designado la inspección y supervisión de la fabricación y pruebas de soldadura. ZONA AFECTADA POR EL CALOR: Porción de metal principal no fundida, cuya microestructura se ha visto modificada por el calor generado por la soldadura. METAL PRINCIPAL/METAL BASE: Material metálico que se va unir por medio de soldadura, soldadura mixta o fusión. FABRICANTE: Compañía que produce materiales para soldadura tales como: metales de relleno o soldadura y equipo relacionado al proceso de soldadura. MATERIAL DE APORTE: Metal que se agrega al hacer una junta soldada con soldadura fuerte, blanda o por soldadura eléctrica. TARJETA DE ACREDITACIÓN DEL PROYECTO (PCC): Es una identificación con fotografía emitida por SAWQCS/O-WI a los soldadores/operarios de soldadura del contratista. S.A.: Organización designada por el cliente para llevar a cabo los trabajos.

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SUPERVISOR DE CONTROL DE CALIDAD DE SOLDADURA (WQCS): Persona a quien la contratista ha designado la inspección y supervisión de la fabricación y pruebas de soldadura.

AWS: American Welding Society Sociedad Americana de Soldadura. WPS: Especificación de Procedimiento de Soldadura. Un Procedimiento de Soldadura escrito, preparado para proporcionar dirección al soldador u operador de soldadura para la producción de ensambles, cuyas partes constituyentes son unidas por soldadura. PQR: Registro de calificación del Procedimiento. Formatos que documentan las variables esenciales de proceso de soldadura específico y los resultados de prueba, constituyendo a su vez la evidencia objetiva de que el Procedimiento reúne los estándares de código prescritos. GTAW: Welding Arc Tungsten Gas (Soldadura por Arco de Tungsteno con Gas).

FCAW: Flux cored arc welding (Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente). SMAW: Shielded Metal Arc Welding. MT-OK: Prueba No Destructiva por Partículas Magnéticas Aceptable. PHWT: Post-Weld Heat Treatment (Tratamiento Térmico Posterior a la Soldadura). SOLDADOR: Operario capaz de ejecutar una operación de soldadura manual o semiautomática bajo los lineamientos descritos en códigos y normas aplicables. OPERARIO DE SOLDADURA: Persona que maneja equipo de soldadura de control adaptable, automático, mecanizado o robótico. SOLDADURA: procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin el aporte de otro metal, llamado metal de aporte, cuya temperatura de fusión es inferior a las de las piezas que se han de soldar. ZONA DE SOLDADURA: El área que contiene el metal de soldadura y las áreas afectadas por el calor. SOLDADURA DE ARCO: Proceso de soldadura, donde la fusión del metal se efectúa por el calentamiento que produce un arco o arcos eléctricos. SOLDADURA BLANDA: Proceso de soldadura mediante el uso de materiales de aporte de aleaciones no ferrosas, que tienen un punto de fusión inferior al del metal base pero arriba de 700 K (427º C). SOLDADURA DE FILETE: Soldadura de sección transversal aproximadamente triangular, que une dos superficies situadas aproximadamente en ángulo recto entre sí en una junta de traslape, en T o de esquina.

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SOLDADURA DE RANURA: Soldadura que se aplica en la ranura que resulta al poner en contacto dos piezas, con las dimensiones y formas apropiadas. Los tipos de soldadura de ranura son: cuadrada, de bisel sencillo acampanada de bisel sencillo, acampanada en V sencilla J sencilla, U sencilla en V de doble bisel, de doble bisel acampanado, de doble V acampanada, de doble j, de doble U y de doble V. SOLDADURA DE SELLO: Es una soldadura que se emplea para obtener hermeticidad en la unión de tuberías o accesorios. SOLDADURA FUERTE: Proceso de soldadura, en el que la fusión se procede por medio de calentamiento a temperaturas adecuadas y con el uso de una aleación no ferrosa que se funda a temperaturas inferiores a 700 K (427º C) y teniendo un punto de fusión menor al de los metales base que están siendo unidos.

PERSONAL TÉCNICO NIVEL I: Personal calificado y certificado de acuerdo a la práctica

escrita SNT-TC-1A, ed. 2010 para realizar trabajos radiográficos bajo la supervisión de un

técnico nivel II o nivel III.

PERSONAL TÉCNICO NIVEL II: Personal calificado y certificado de acuerdo a la práctica

escrita SNT-TC -1A, ed. 2010 para realizar trabajos radiográficos bajo la supervisión de un

técnico nivel III.

PERSONAL TÉCNICO NIVEL III: Personal calificado y certificado de acuerdo a la práctica

escrita SNT-TC-1A, ed. 2010, quien elabora y aprueba el presente procedimiento en

concordancia con las normas de referencia así como la validez de la habilidad del personal

de inspección Niveles I y II.

TRATAMIENTO TÉRMICO: Operación o combinación de operaciones que comprenden el calentamiento y enfriamiento de un metal o aleación al estado sólido, con el fin de obtener ciertas propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos que se aplican a la soldadura, son los que se indican a continuación.

a) Precalentamiento.- Calentamiento que se aplica al metal base inmediatamente antes o

durante la aplicación de la soldadura con el fin de reducir los efectos nocivos generados

de los gradientes de alta temperatura inherentes al proceso de soladura.

b) Relevado de Esfuerzos.- Calentamiento uniforme de una soldadura a una temperatura

inferior a las temperaturas de transformación para reducir esfuerzos residuales generados

durante la aplicación de la soldadura, seguido de un enfriamiento uniforme.

c) Temperatura de transformación.- Es la temperatura a la cual ocurre el cambio de fase en aceros al carbón y de baja aleación.

TUBO: Objeto cilíndrico, hueco y alargado que está abierto por sus dos extremos. TUBERIA: Conducto formado por tubos, generalmente para el paso de un fluido.

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DUCTO: La tubería o cañería es un conducto que cumple la función de transportar agua u otros fluidos. Se suele elaborar con materiales muy diversos. Cuando el líquido transportado es petróleo, se utiliza la denominación específica de oleoducto. Cuando el fluido transportado es gas, se utiliza la denominación específica de gasoducto. También es posible transportar mediante tubería o nada materiales que, si bien no son un fluido, se adecúan a este sistema: hormigón, cemento, cereales, documentos encapsulados, etcétera. COMPONENTES DE TUBERIA: Piezas elementales de tubería, con geometría y funciones específicas, de diseño y fabricación apegados a estándares, para ser unidas y constituir el armado de sistemas de tuberías destinadas al manejo de fluidos. DISEÑO DEL SISTEMA DE TUBERIAS: Es el proceso de determinación de trayectorias de tubería, conexiones y accesorios para realizar arreglos de tuberías e interconexiones para la conducción de fluidos a presión con equipos y otras tuberías, para proporcionar soluciones de operación, mantenimiento y seguridad, entre otras.

SPOOL (CARRETE): En inglés, spool significa carrete. También podemos nombrarle, tramo, sección y específicamente es la pieza de solo tubo o compuesta de una o varias conexiones unidas mediante soldaduras (tubo, codos, tee, reducción, bridas, etc.) fabricada en taller en medidas que puedan hacer fácil su manejo, transporte e instalación con un menor costo. Las dimensiones de un spool pueden variar de acuerdo a la medida de la conexión a realizar, así como del medio de transporte con el que se cuente, la situación de montaje que se presente en campo, la capacidad del sistema de elevación y montaje, las condiciones de equipo, maquinaria y herramienta para fabricación en taller, las especificaciones de la línea y las particulares que el proyecto demande. DEFECTO DE SOLDADURA: Es una discontinuidad, imperfección o falta de homogeneidad en una soldadura y cuyo tipo, tamaño y distribución pueden hacerlo inaceptable. DEFECTO DIMENSIONAL: Son aquellos defectos asociados con los requisitos dimensionales de la soldadura. Estos, son los defectos que presenta una soldadura por los siguientes motivos: a) Preparación Inadecuada de la soldadura. b) Tamaño inadecuado de la soldadura c) Contorno o perfil incorrecto de la soldadura d) Deformación del Material Base DEFECTO ESTRUCTURAL: Son aquellos que están asociados con discontinuidades estructurales contenidas dentro de la soldadura. Se clasifican los siguientes: a) POROSIDAD: Son huecos finos originados por el atrapamiento de gas en el metal

fundido de la soldadura, la forma de esta discontinuidad, es generalmente esférica, pero puede ser cilíndrica o irregular. Cuando alcanzan la superficie dejan cavidades fácilmente detectables.

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b) INCLUSIONES (METÁLICAS Y NO METÁLICAS): Son materiales sólidos que quedan atrapados al solidificar el material de aporte, generalmente son inclusiones de escoria y tungsteno.

c) FALTA DE FUSIÓN: Es la falta de fusión entre el material base y el material de aporte o

entre cordones. d) FALTA DE PENETRACIÓN: Es el llenado incompleto en la raíz de la unión con metal de

soldadura.

e) SOCAVADO: Es una ranura en el metal base adyacente al cordón de vista o de raíz, que no fue rellenada con soldadura.

f) TRASLAPE: Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusión sobre la superficie

del material base o entre capa y capa.

g) FRACTURAS: Es un seccionamiento íntergranular de una soldadura o de ésta con el material base, debido a esfuerzos inducidos internos o externos.

h) CORONA BAJA: Forma del cordón de vista en el cual el refuerzo está disminuido en el

centro formando una depresión que reduce el espesor de la unión.

i) REFUERZO EXCESIVO: Exceso de material en el refuerzo de una unión que deforma el perfil del cordón.

j) PENETRACIÓN EXCESIVA: Exceso de penetración en el cordón de raíz.

k) FALTA DE RELLENO: Llenado incompleto de la ranura de una unión con metal de

soldadura.

l) SOBRE MONTA: Parte de refuerzo de una soldadura que no es fundida al metal base.

m) CONCAVIDAD: Condición en la cual el cordón de fondeo ha fundido completamente la raíz de la unión pero que en el centro ha formado una contracción que disminuye el espesor de la junta.

n) FALTA DE PENETRACIÓN POR DESALINEAMIENTO: Falta de fusión de uno de los

bordes de la raíz por el cordón de fondeo debido al desalineamiento de las caras en la raíz de la unión.

o) MORDEDURA: Entalla que aparece entre cordones o entre cordón y material base de

una soldadura.

p) SOCAVADO POR MAQUINADO: Reducción del Espesor del Material Base, causado por abrasión de herramientas o equipos de limpieza.

q) QUEMADA: Porción del cordón de raíz en la que la excesiva penetración ha causado

que una parte del fondeo se sople hacia el exterior dejando una cavidad en el cordón.

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r) FALTA DE LIMPIEZA: Es la falta de pulido, cepillado, cincelado, etc., de restos de la fusión de la soldadura, tales como, escorias y chisporroteos.

s) GRIETA: Separación del material con una sección recta relativamente grande en una

dirección. DISCONTINUIDAD: Es cualquier interrupción en la estructura física o configuración de un materia. END: Ensayo No Destructivo. EVALUACIÓN: Es una revisión después de la interpretación, e las indicaciones observadas para determinar si cumplen o no con el criterio de aceptación. INTERPRETACIÓN: La acción de, determinar si las condiciones son relevantes, no relevantes o falsa. INDICACIÓN: La que marca o denota la presencia de algo .Evidencia de una discontinuidad, que requiere interpretación para determinar su significado. INDICACIÓN FALSA: Una indicación que es interpretada como causada por una condición diferente a una discontinuidad o imperfección. INDICACIÓN LINEAL: Es aquellas indicaciones que son de tipo de grieta, dentada o que tienen extremos agudos o que tienen una longitud igual o mayor a tres veces su ancho. INDICACIÓN NO RELEVANTE: Una indicación la cual es causada por una condición o tipo de discontinuidad que no es rechazable. Las indicaciones falsas son no relevantes. MONTAJE DE TUBERIA: Es la instalación de las líneas de tuberías con todos sus accesorios, válvulas, bridas, codos, etc., y que sobresalen del nivel de piso terminado. Dicha instalación debe estar de acuerdo a los isométricos y planos aprobados.

INSTALACIÓN DE TUBERÍA SUBTERRÁNEA: Es la colocación, de tubería debajo del nivel de piso terminado y/o dentro de zanjas, trincheras o lechos acuosos. VÁLVULAS BRIDADAS: Son aquellas que requieren espárragos, tornillos y empaques para su instalación. VÁLVULAS SOLDABLES: Son las que están fabricadas para su colocación en la tubería mediante soldadura en sus extremos. VÁLVULAS DE SEGURIDAD: Diseñadas para protección de los Sistemas de Tubería por sobre presión. SOPORTE DE RESORTE DE CARGA CONSTANTE: Soporte de tubería, que no transmite cargas adicionales a los equipos, estructuras o a la propia tubería, solo que a diferencia del Soporte de Resorte de Carga Variable, tiene un mecanismo que permite que la carga sea constante en un rango preestablecido de movimiento.

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SOPORTE DESLIZANTE: Soporte que permite a la tubería la libertad de movimiento en un sentido y se restringe en los otros. SOPORTE FIJO: Soportes que anclan a la tubería, sin permitirle movimientos en ningún sentido. SOPORTE VARIABLE: Son los utilizados en sistemas de tuberías No Críticas y en sistemas Críticos donde los movimientos verticales son de magnitud pequeña. PND: Pruebas No Destructivas. WPS: Especificación de Procedimiento de Soldadura. WPQ: Procedimiento de Calificación de Soldador. PRESIÓN: Fuerza que se ejerce al inyectar y comprimir por métodos mecánicos, un líquido o un gas en el interior de los sistemas o circuitos de tuberías. MANÓMETROS: Indicador de carátula que muestra la presión a que son sometidos, líquidos o gases en los sistemas o circuitos de tuberías. PRUEBA HIDROSTÁTICA. Ensayo de resistencia de materiales y juntas (Bridadas, soldadas, roscadas, etc.) de líneas, sistemas o circuitos de tubería, por medio de la fuerza que se ejerce al inyectar y presionar por medios mecánicos el agua, a fin de verificar su integridad mecánica y hermeticidad.

LAVADO DE TUBERÍAS. Es el paso continuo de un fluido (Agua o agente químico), por el interior de las líneas, sistemas o circuitos de tuberías, para desalojar impurezas, materias u objetos extraños.

HERMETICIDAD. Es el sello total entre juntas de conexiones bridadas, soldadas, roscadas y llegadas a equipos.

ELEMENTOS ADICIONALES. Son arreglos conformados por válvula, niples y bridas que serán instalados en los drenes, venteos y/o tomas de servicio de los equipos en general.

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CAPITULO I

1. TUBOS Y DUCTOS.

1.1 DIMENSIONES Y REQUERIMIENTOS DE TUBERÍA. TUBERÍAS DE ACERO AL CARBONO, ACEROS DE MEDIA Y BAJA ALEACIÓN. Las dimensiones de las tuberías de acero al carbón, aceros de media y baja aleación y otras Aleaciones a excepción de los aceros inoxidables deben cumplir con las dimensiones y requerimientos de ASME B36.10M o equivalente.

El diámetro nominal mínimo permitido para tuberías para todos los servicios es de DN 20 (NPS ¾), se permitirán excepcionalmente niples en DN 15 (NPS ½) solo para arreglos de instrumentos.

Para instalaciones terrestres, en tuberías de acero al carbono y acero de media y baja aleación en DN 20 a 50 (NPS ¾ a 2) la cedula 160 es la mínima permitida, aun cuando por cálculo resulten espesores menores.

Para instalaciones costa afuera, en tuberías de acero al carbono y acero de media y baja aleación en DN 20 a 50 (NPS ¾ a 2) la cedula 80 es la mínima permitida, aun cuando por cálculo resulten espesores menores.

En tuberías de acero al carbono y acero de media y baja aleación, en DN 80 (NPS 3) y mayores, la cédula estándar (STD) es la mínima permitida, esto aun cuando por cálculo resulten espesores menores.

La tubería de DN 65 (NPS 2 ½), solo se aplica en instalaciones costa fuera para sistemas contraincendios. La tubería en DN 125 (NPS 5) es de uso restringido, solo aplica para paquetes de perforación, en el resto de los casos no es permitida.

TUBERÍAS DE ACERO INOXIDABLE. Las dimensiones de las tuberías de acero inoxidable deben cumplir con las dimensiones y requerimientos de ASME B36.19M o equivalente. Cuando se requieran dimensiones no amparadas ASME B36.19M o equivalente se debe cumplir con requerimientos ASME B36.10M o equivalente.

En tuberías de acero al inoxidable, en DN 20 a 50 (NPS ¾ a 2), la cédula 80S es la mínima permitida. No podrán usarse espesores menores aun cuando por cálculo resulten menores espesores.

En tuberías de acero inoxidable de DN 80 (NPS 3) y mayores, la cédula estándar 10S es la mínima permitida. No podrán usarse espesores menores aun cuando por cálculo resulten menores espesores.

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CARRETES DE TUBERIA.

Para el diseño de los arreglos de tubería los tramos de tubería o carretes permitidos en cualquier tipo de material no deben ser menores a los indicados a continuación:

En DN 50 (NPS 2) y menores los tramos de tubería o niples su longitud mínima debe ser no menor a 89 mm (3.5 in).

En DN 80 a 100 (NPS 3 a 4) los tramos de tubería o carretes deben tener una longitud mínima talque la distancia entre soldaduras circunferenciales contiguas no sea menor a 1.5 veces el diámetro nominal de la tubería.

En DN 150 a 350 (NPS 6 a 14) los tramos de tubería o carretes deben tener una longitud mínima talque la distancia entre soldaduras circunferenciales contiguas no sea menor a 1.0 veces el diámetro nominal de la tubería.

En DN 400 (NPS 16) y mayores los tramos de tubería carretes deben tener una longitud mínima talque la distancia entre soldaduras circunferenciales contiguas no sea menor a 0.5 veces el diámetro nominal de la tubería.

TIPO DE EXTREMOS DE TUBERÍAS

Los tubos por su fabricación son de extremos planos o extremos biselados, para lo cual se deben usar los siguientes criterios:

La tubería de DN 50 (NPS 2) y menor debe ser de extremos planos y se unirán con accesorios de caja para soldar, excepto en fluidos corrosivos.

En fluidos corrosivos debe utilizarse tubería y conexiones biseladas para soldar a tope en todos los diámetros, ya que de esta manera se impide la presencia de intersticios donde se acumule el fluido corrosivo.

Toda la tubería de DN 65 (NPS 2½) y mayor se unirá a otros tubos, a sus conexiones y a sus accesorios con extremos biselados por medio de soldadura a tope.

La tubería con extremos roscados o ranurados, solo aplica cuando sea un requerimiento particular de la especificación de tubería amparada por esta norma, en el resto de los casos no es permitida.

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CAPITULO II

1. PROCESOS DE SOLDADURA.

1.1 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA Y SOLDADORES.

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS. Antes de aplicar un Procedimiento, el responsable del área mecánica/tuberías de construcción, notificará al departamento de control de calidad, para que estos determinen si el procedimiento esta ya cubierto o no por los WPS existentes; si no es así se procederá a calificar el procedimiento. La calificación se hará con probetas de igual material (mismo número de p) que el indicado en la Especificación del Procedimiento de Soldadura (W.P.S.), con el mismo material de aportación y las dimensiones de las mismas cumplirán con lo especificado, en la Sección IX del código ASME.

La calificación de un procedimiento se hará en presencia de un supervisor de Control de Calidad. COMPROBACIONES DURANTE LA SOLDADURA. Durante la realización de la soldadura, el Supervisor de Soldadura comprobará que el soldador está trabajando con los parámetros de soldadura adecuado, cumpliendo todos los requisitos indicados en la Especificación del Procedimiento de Soldadura. El Supervisor de Soldadura hará una inspección visual tanto de la raíz como del acabado de la soldadura para verificar que esté libre de defectos tales como falta de fusión, grietas, mordeduras, porosidad visible, traslapes, escorias, crestas y valles, corona excesiva, golpes de arco, descolgaduras o faltas de penetración. ENSAYOS. El tipo, número de especímenes de prueba a extraer de una probeta de soldadura estará de acuerdo con la parte QW-451-1 de la sección IX del código ASME siendo en general dos especímenes. Para ensayo de tracción, dos para plegado de cara y dos para plegado de raíz. Antes de esto se realizará un ensayo radiográfico a la unión soldada. El soldador que realizó la prueba de calificación del procedimiento quedará calificado en dicho procedimiento y en la posición en que realizó la prueba, si esta es aceptable.

CALIFICACIÓN DE SOLDADORES. Para la calificación de un soldador se cumplirán todos los requisitos previos establecidos para la aplicación del procedimiento de soldadura.

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COMPROBACIÓN DURANTE LA SOLDADURA.

El supervisor de Soldadura comprobará los mismos parámetros que durante la calificación del procedimiento. ENSAYOS. Se hará un ensayo radiográfico sobre la totalidad de la soldadura. El procedimiento radiográfico y los criterios de aceptación serán de acuerdo con la Sección IX del Código ASME, artículos QW-302.2 y QW-191. DOCUMENTACIÓN. Si el resultado de los ensayos es satisfactorio se llenará un registro de Calificación de Soldadores el cual es emitido por la compañía de inspección de P.N.D.

RECALIFICACIÓN.

La calificación de un soldador quedará invalidada cuando no haya realizado soldaduras con un determinado proceso durante seis meses o no haya realizado ningún tipo de soldadura durante tres meses o cuando se tenga una evidencia clara de su falta de habilidad para soldar.

GENERAL.

Una vez que haya superado las pruebas de calificación, a cada soldador se le asignará un número de identificación.

El departamento de Control de Calidad llevará el control con la relación de los soldadores calificados y los procedimientos en que han sido calificados (ANEXO II). Todas las probetas estarán marcadas con el número de procedimiento, la posición y la identificación del soldador. Cada soldador que haya sido calificado satisfactoriamente tendrá una tarjeta con su número de calificación y procedimientos calificados. (ANEXO I). Por medio de este número se lleva un control de la eficiencia de cada soldador. Esta tarjeta será extendida por el departamento de Control de Calidad indicando la fecha de su caducidad. Los especímenes doblados no deberán presentar defectos abiertos que superen 1/8 de pulgada de longitud.

15

16

SEGURIDAD. 1. El personal involucrado en la realización de los trabajos objeto de este procedimiento,

deberá apegarse a éste, y evitar lesiones a las personas, a las instalaciones y al medio ambiente.

2. Uso indispensable del Equipo de Seguridad en las áreas requeridas. Este comprende

accesorios tales como:

Casco.

Lentes de seguridad o goggles, según sea el caso.

Tapones auditivos, estos en áreas con ruido o donde se indique por medio de letreros.

Mascarilla contra polvo, vapores orgánicos ó contra humos de soldadura, estas donde se indique por medio de letreros o al detectar su presencia por medio del medidor de gas, al realizar soldadura.

Overol de algodón.

Zapatos de seguridad con casquillo.

Guantes de algodón con puntos de polipropileno o de carnaza.

Careta facial.

Careta para soldador

Peto de carnaza

Arnés de seguridad con doble cable de vida y amortiguador integrado (si es que aplica).

17

3. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos críticos aplicables, procedimiento para Prevención Contra Caídas y Trabajos en Alturas, Procedimiento Para Entradas a Espacios Confinados, Procedimiento de delimitación a áreas de Riesgo (Barricadas), así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR (Sistemas de Permisos para Trabajos con Riesgo).

4. Contar con los certificados de capacitación que aplique al personal, y en su caso, al

personal especialista (Operadores de Grúas). 5. Observar el área de trabajo, visualizar las actividades.

6. Identificar y comunicar la existencia de productos que se encuentren en el radio de acción de la maquinaria de demolición o del equipo de movimiento de tierras, los cuales se encuentren almacenados o pasen por líneas de tuberías las cuales pudieran ser golpeadas por estos equipos, y que por su característica CRETIB (Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Toxico, Inflamable, Biológico-infeccioso) representen un riesgo adicional para la instalación, la salud y/o el medio ambiente, si es así aplicar medidas preventivas de seguridad adicionales a las contempladas, pudiendo ser, dependiendo el caso: colocar y tener presionadas mangueras contra incendio, medidores de gas, bandereros, conos para separar tráfico vehicular, material para contener derrames, etc.

7. Mantener el área de trabajo limpia es decir programar actividades de limpieza antes,

durante y después de la jornada de trabajo. SALUD. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos exámenes médicos al personal que realiza trabajos de alto riesgo y operaciones de grúas. Procedimiento para Identificar, Evaluar y Controlar los agentes de exposición laboral. Procedimiento para la vigilancia de la salud de los trabajadores y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución el trabajo de conformidad al SPPTR, además se deberá de contar con los servicios para el personal como:

• Transporte a las áreas de Trabajo.

• Suministro de Agua potable.

• Servicio de sanitarios.

• Lugar para los alimentos y horario de comida.

MEDIO AMBIENTE. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos del manejo y Control de emisiones a la atmosfera, procedimiento para el manejo de residuos no peligrosos y de manejo especial, Procedimiento para manejo de Residuos Peligrosos y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo.

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LOGO Y NOMBRE DE

LA EMPRESA

ANEXO I

19

LOGO DE LA

EMPRESA

REGISTRO DE CALIDAD.

CONTROL DE SOLDADORES CALIFICADOS

DATOS GENERALES

PROYECTO

No. DE INFORME FECHA: CODIGO DE REFERENCIA

NOMBRE DEL

SOLDADOR

NUMERO Y/O

MARCA PROCEDIMIENTO

POSICIONES CALIFICADAS FECHA DE

CALIFICACION RANURA FILETE

ELABORO

SUPERVISOR DE SOLDADURAS CONTROL DE CALIDAD

REVISO

COORDINADOR DE CONTROL DE CALIDAD

ANEXO II

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LOGO DE LA

EMPRESA

INFORME DE CALIFICACION DE SOLDADORES

HOJA 1 DE 1

NOMBRE DEL SOLDADOR: ____________________________ CLAVE DELSOLDADOR______________

PROCESO DE SOLDADURA _____________________________ TIPO:____________________________

DE ACUERDO A LA ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

(WPS)__________________________________________________________________________________

ESPECIFICACION DEL MATERIAL:__________________________________________________________

ESPESOR:________________________________ DIAMETRO:____________________________________

ESPECIFICACION DEL MATERIAL DE APORTE:_______________________________________________

POSICIÓN:__________________ TIPO DE GAS:________________ % DE COMPOSICIÓN_____________

CARACTERISTICAS ELECTRICAS:_____________ CORRIENTE:__________ POLARIDAD:____________

RESULTADOS RADIOGRAFICOS: ____________________ No. DE INFORME:_______________________

LONGITUD Y PORCENTAJE DE DEFECTO:____________________ PULGADAS:____________________

PRUEBA CONDUCIDA POR:________________________ PRUEBA DE LABORATORIO No.:___________

CERTIFICAMOS QUE LO ESTABLECIDO EN ESTE REGISTRO ES CORRECTO Y QUE LA PRUEBA FUE

PREPARADA, SOLDADA Y APROBADA DE ACUERDO CON LOS REQUERIMIENTOS DE LA SECCION IX

DEL CODIGO ASME.

OBSERVACIONES: ________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________

ELABORO

NOMBRE, FIRMA Y FECHA

REVISO

NOMBRE, FIRMA Y FECHA

APROBO C. CONTROL DE CALIDAD

NOMBRE, FIRMA Y FECHA

ANEXO III

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2. ALMACENAMIENTO Y CONSERVACION DE ELECTRODOS REVESTIDOS.

ALMACENAMIENTO. a) La responsabilidad del almacenamiento de los electrodos en el empaque original cerrado

hasta que sean entregados al usuario es del jefe del almacén del taller. b) Los electrodos con protección de bajo hidrogeno como es el caso de los E-7018, se

deben recibir en empaques herméticos bien cerrados. c) Los electrodos revestidos se deben de almacenar en su empaque original y cerrado en

un lugar en donde no estén expuestos a la humedad, lluvia, viento, etc. No se deben almacenar junto con electrodos que se han removido del empaque original.

d) Los electrodos revestidos no se deben almacenar directamente en el piso, deben

colocarse sobre tarimas de madera a una altura de la superficie del suelo no menor de 10 cm.

e) Los electrodos revestidos deben ser almacenados de acuerdo con las recomendaciones

del fabricante o a la sección II parte C del código ASME. Sin embargo, la temperatura dentro del cuarto del lugar de almacenamiento de electrodos no será menor de 20ºC ni mayor a 50ºC.

f) No se deben almacenar los electrodos a la intemperie donde el aire contenga humedad.

Las condiciones de almacenamiento (temperatura y humedad) deben ser registradas en el formato F02 Registro de condiciones ambientales controladas.

CALIDAD DE ALMACENAMIENTO. a) El periodo de almacenamiento para los electrodos revestidos, si son almacenados en las

condiciones descritas en los puntos anteriores y si son almacenados sin daño antes de su uso, es de 2 años contando desde su fecha de recepción. De cualquier modo, todos los electrodos que excedan el periodo de almacenamiento de 2 años, pueden ser usados siempre y cuando reúnan los siguientes requisitos:

b) Apariencia externa libre de cualquier cambio físico o químico, ejemplo: formación de óxido sobre el núcleo de alambre, cambios en el fundente, etc.

c) No se observan cambios en las propiedades de trabajo, como por ejemplo:

desprendimiento del fundente del electrodo cuando es usado bajo las condiciones de aplicación específicas.

22

CONSERVACION DE ELECTRODOS. a) Inmediatamente después de abrir el empaque hermético, los electrodos de bajo

hidrogeno deben ser conservados en un horno estacionario o en un horno porta electrodos a una temperatura ligeramente mayor a 120ºC.

b) Todos los electrodos que sean removidos del horno estacionario o del horno porta

electrodo solo pueden permanecer a la intemperie por espacio de una hora si sobrepasan este tiempo y no son usados deben ser reconfirmados introduciéndolos al horno estacionario por un lapso de una hora a una temperatura entre 370 y 430 ºC y posteriormente conservarlos a una temperatura ligeramente mayor de 120ºC. La máxima humedad permitida en estos electrodos es de 0.4% de su peso. El inspector del departamento de aseguramiento de calidad verificara que lo anterior se cumpla.

2.1 ALMACENAMIENTO Y CONSERVACION DE ELECTRODOS DE LA FAMILIA DE ACEROS INOXIDABLES AUSTENTICOS (SERIE 300). ALMACENAMIENTO. 1. Los electrodos de acero inoxidable austeníticos, serán almacenados en el empaque

original en el cuarto de almacenamiento. 2. Se deben ejercer cuidados para evitar almacenar los electrodos en lugares donde la

temperatura exceda de 50ºC. 3. Evitar colocar los electrodos directamente sobre el suelo o en contacto íntimo con las

paredes. 4. No exponer los electrodos a gas o humo que deteriore el núcleo de alambre del

electrodo o a cualquier agente externo que pueda dañarlo. 5. En caso de decoloración del núcleo de alambre o alguna reacción química durante el

almacenaje, checar los electrodos antes de usarlos, verificando también durante la aplicación de soldadura.

CONSERVACIÓN. 1. Una vez que abren los empaques de electrodos y se exponen estos al aire, los

electrodos no usados deben conservarse en hornos, para asegurarse que permanezcan libres de humedad, en el lugar de trabajo, deben guardarse en hornos portátiles.

2. Usar los electrodos dentro de las cuatro horas siguientes a que sean sacados de su

empaque, excepto cuando estos sean mantenidos en un horno estacionario porta electrodo abierto entre 80º y 120ºC.

3. Una vez sacados de su empaque y los electrodos no son usados, deben ser conservados en hornos estacionarios o portátiles por un periodo hasta de 180 días y usados en ese tiempo.

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4. Los electrodos pueden ser conservados continuamente en hornos de entre 70º y 100ºC.

Por un periodo mayor a 6 meses, siempre y cuando no presenten cambios en el fundente o deterioro en las propiedades de trabajo.

5. Periodo permisible de sostenimiento de los electrodos revestidos a temperaturas entre

200º y 250º C.

Como se indica en la tabla 1, una investigación en las propiedades de trabajo y del revestimiento, indican que las propiedades de revestimiento se deterioran en 72 hrs. cuando son conservados a 200º C el periodo de sostenimiento por lo tanto debe ser limitado a 48 horas o menos, cuando son conservados a una temperatura de 200º a 250º C.

Tiempo continuo de temperatura de sostenimiento para los electrodos revestidos y los resultados de las propiedades de trabajo y recubrimiento.

TABLA 1 - PROPIEDADES DE TRABAJO Y DEL REVESTIMIENTO.

PARTIDA

TEMPERATURA

DE

SOSTENIMIENTO

SOSTENIMIENTO CONTINUO TIEMPO DE DURACION

1 H 3 H 5 H 24 H 48 H 72 H 120 H

PROPIEDADES

DE TRABAJO

200°C X 1 Hora.

300°C X 1 Hora.

PROPIEDADES

DEL

REVESTIMIENTO

200°C X 1 Hora.

300°C X 1 Hora.

Nota: La elevación en las propiedades de trabajo se basan principalmente en la estabilidad del arco, flujo de

escoria, salpicadura y gotas de metal, relleno horizontal y posición vertical de la soldadura. La evaluación de

las propiedades de dobles, el grado en el cual el núcleo de los electrodos es consumido durante la operación

de la soldadura.

BUENO FALLA H=HORA

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ANEXO F02

Registro mensual de condiciones ambientales controladas.

FECHA TEMPERATURA HORNO FECHA TEMPERATURA HORNO

08:00

18:00

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18:00

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08:00

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08:00

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3. CALIBRACION DE MAQUINAS DE SOLDAR ELECTRICAS.

EQUIPO REQUERIDO. • Amperímetro de gancho con la calibración vigente. • Máquina de soldar en buenas condiciones de operación. DESARROLLO. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN. 1. La calibración debe realizarse preferentemente soldando en superficies (tuberías y/o

estructuras) y con un medio ambiente seco. 2. El soldador debe verificar las condiciones generales de la máquina que se encuentren

en buen estado de operación como bornes, cable de tierra, cable porta-electrodo, cable de alimentación de corriente, conexiones, clavija y que se encuentre bien aterrizada la máquina.

3. Destornillar y retirar una tapa de la máquina de soldar.

4. Encender máquina de soldar.

5. Aplicar soldadura a superficie por trabajar (una placa preparada para la verificación) y

colocar amperímetro de gancho en el cable positivo del electrodo, al aplicar soldadura se utilizará electrodos especificados en el procedimiento.

• Verificar amperaje de salida para la calibración.

• Verificar el voltaje de salida para la calibración.

6. Verificar si el amperaje se encuentra dentro de los parámetros establecidos (considerando la caída de voltaje por los metros del cable porta-electrodo) en caso contrario, ajustar moviendo la bandera de la máquina de soldar para que quede dentro del rango.

7. Registrar los valores de calibración en el formato “Registro de máquinas para soldar”

(anexo I), obtener las firmas de los responsables y enviar a control de calidad el registro. 8. Apagar máquina de soldar.

9. Colocar y atornillar la tapa de la máquina de soldar.

10. Colocar etiqueta de calibración (anexo II).

26

SEGURIDAD. EL PERSONAL.

1. Uso indispensable del Equipo de Seguridad en las áreas requeridas. Este comprende accesorios tales como:

• Casco. • Lentes de seguridad o goggles, según sea el caso. • Tapones auditivos, estos en áreas con ruido o donde se indique por medio de letreros. • Overol de algodón. • Zapatos de seguridad con casquillo. • Guantes de algodón con puntos de polipropileno o de carnaza. • Careta facial. • Arnés de seguridad con doble cable de vida y amortiguador integrado (si es que aplica).

2. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos

críticos aplicables como: Procedimiento para Prevención Contra Caídas y Trabajos en Alturas, Procedimiento Para Trabajos de Esmerilado, Corte y Soldadura, Procedimiento de Delimitación a áreas de Riesgo (Barricadas), así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR.

3. Contar con los certificados de capacitación que aplique al personal, y en su caso, al

personal especialista.

4. Observar el área de trabajo, visualizar las actividades. 5. Identificar y comunicar la existencia de productos que se encuentren en el radio de

acción de la maquinaria de demolición o del equipo de movimiento de tierras, los cuales se encuentren almacenados o pasen por líneas de tuberías las cuales pudieran ser golpeadas por estos equipos, y que por su característica CRETIB (Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Toxico, Inflamable, Biológico-infeccioso) representen un riesgo adicional para la instalación, la salud y/o el medio ambiente, si es así aplicar medidas preventivas de seguridad adicionales a las contempladas, pudiendo ser, dependiendo el caso: colocar y tener presionadas mangueras contra incendio, medidores de gas, bandereros, conos para separar tráfico vehicular, material para contener derrames, etc.

6. Mantener el área de trabajo limpia es decir programar actividades de limpieza antes, durante y después de la jornada de trabajo.

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SALUD. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos como exámenes médicos al personal que realiza trabajos de alto riesgo y operaciones de grúas, Procedimiento para Identificar, Evaluar y controlar los agentes de exposición laboral, Procedimiento para la vigilancia de la salud de los trabajadores y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución el trabajo de conformidad al SPPTR, además se deberá de contar con los servicios para el personal como: • Transporte a las áreas de Trabajo. • Suministro de Agua potable. • Servicio de sanitarios. • Lugar para los alimentos y horario de comida. • Otros. MEDIO AMBIENTE. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos, manejo y Control de emisiones a la atmosfera, procedimiento para el manejo de residuos no peligrosos y de manejo especial, Procedimiento para manejo de Residuos Peligrosos y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR. Cambios y modificaciones. Cualquier cambio o modificación al presente procedimiento debe de sujetarse a la misma revisión, aprobación y distribución que el documento original ANEXOS Anexo I “Registro de máquinas para soldar” Anexo II “Etiqueta de calibración”

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LOGO DE LA EMPRESA

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ANEXO II

ETIQUETA DE CALIBRACION.

FECHA:________________________________________________

No. DE MAQUINA:_______________________________________

No. DE SERIE:___________________________________________

PROXIMA CAL:__________________________________________

CALIBRO SUPERVISOR CTRL. CALIDAD

LOGO DE LA

EMPRESA

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4. REQUISITOS GENERALES PARA SOLDADURA DE TUBERÍA.

4.1 PREPARACIÓN PARA SOLDAR.

PREPARACION DEL BORDE.

1. La preparación de los bordes que se van a soldar se deberá hacer por medio de maquinado o corte térmico. Todos los surcos e irregularidades y toda la oxidación se deberá pulir o limpiar.

2. La preparación de los bordes de las juntas a tope deberán ser diseñadas, en cualquier

caso, para asegurar la penetración completa de la soldadura. La preparación del biselado de las juntas a soldar a tope deberá ser como se indica a continuación.

a) Para tuberías con espesor de hasta 22 mm, la preparación de la junta a soldar será en “V” simple con un ángulo de 37º30`± 2º 30` y cara de raíz de 1.5 ± 0.8 mm (ver fig. 1)

SMAW= Metal Recubierto-Soldadura de Arco

GTAW= Gas Tungsteno-Soldadura de Arco

b) Para tuberías con espesor mayor a 22 mm, la preparación deberá ser conforme a la figura 3 del ASME B16.25.

c) La preparación de tubería con espesor mayor a 10 mm hasta 25 mm que será soldada por el método GTAW deberá ser de acuerdo a la Fig. 5 (b) del ASME B1625.

3. La preparación de las conexiones de ramales tipo “Set-On” deberán ser conforme las figuras 2, 3, 4 y deberán asegurar una penetración completa. Las juntas tipo “Set-in” deberán ser conforme lo indicado en el código ASME B31.3 Fig. 328.4.4, en particular cuando el tamaño del tubo del cabezal permita una correcta ejecución del contra-biselado y de la soldadura por el lado interno del tubo. Medios coples para soldadura tipo “Set-In”, se deberán biselar y ajustar de acuerdo con la superficie del tubo en la cual será soldada.

31

32

4. La preparación de solapas de refuerzo deberán ser según la fig. 5 o según ASME B31.3

Fig. 328.5.4D (4) en caso de soldadura con configuración tipo Set-in.

5. Los tipos de preparación diferentes de los establecidos anteriormente deberán estar

aceptados por el SA-WQCS.

LIMPIEZA.

1. Los bordes que se van a soldar deberán limpiarse correctamente. Se deberán retirar cualquier tipo de aceite, grasa, bitumen de petróleo o pintura por medio de flama o solventes. La herrumbre, oxido, tierra, arena y cualquier otro material que pudiera ser dañino para la soldadura se deberá retirar por medio de un cepillo de alambre o por esmerilado.

Los bordes cubiertos con primer soldables de pigmentos de Aluminio se podrán soldar sin tener que retirar el recubrimiento únicamente cuando cumplan las siguientes condiciones:

El espesor del recubrimiento es menor de 1.050 mm. Se ha hecho el WPQT utilizado el mismo tipo y marca de primario que se usaron para

las soldaduras de producción y una apertura de raíz igual o menor que las de producción.

2. La limpieza se deberá extender aproximadamente 10 mm del borde en la parte interna del tubo por medio de esmerilado.

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AJUSTE, ALINEACIONY ESPACIADO. 1. Los componentes que se van a soldar deberán ser alineados, espaciados y ajustados,

manteniéndose en esa posición hasta y durante la soldadura a una distancia correcta para obtener una penetración completa de raíz. La abertura de raíz deberá oscilar entre los 2 a 4 mm para el proceso SMAW Y GMAW, y entre los 1.5 a 3 mm para el proceso GTAW.

2. Ninguna desalineación entre los bordes que se van a soldar deberán exceder los 1.5 mm, y se deberá tener cuidado de distribuirla a lo largo de la circunferencia. Si la desalineación es mayor de 1.5 mm, el extremo del tubo con el diámetro interno más pequeño se deberá maquinar internamente hasta reducir la desalineación hasta el valor prescrito. El área maquinada se deberá disminuir de manera gradual con una pendiente no mayor a 1:3. El espesor residual, después del maquinado, no deberá ser menor, en ningún punto, que el espesor mínimo del diseño. Las correcciones de desalineación de los bordes por acumulación de metal de soldadura internas o externas, requieren la elaboración de un procedimiento de reparación por parte de la contratista, el cual deberá ser evaluado y en su caso aprobado por escrito por parte del SA-WQCS/O-WI Cuando haya sido reparado por desalineación de los bordes por acumulación interna o externa de soldadura, la superficie terminada deberá ser sujeta a prueba de ultrasonido al 100% utilizando transductor de onda de compresión, además de aplicar exanimación al 100% de partículas magnéticas o líquidos penetrantes según aplique.

3. En caso de uniones a tope y conexiones a ramales, el ajuste de los bordes que se van a soldar se deberá llevar a cabo utilizando yugos, coples de tubos o espaciadores adecuados de conexión con una composición química igual o adecuada para la unión al metal base o por medio de puntos de soldadura que se quitaran durante la soldadura del paso de raíz, exceptuando a aquellos que su longitud sea de al menos 30 mm. En este caso, los puntos de soldadura se deberán volver a fundir después de maquinar o ajustar sus bordes. El tipo de ajuste deberá estar indicado en el WPS aplicable.

4. Los yugos (que se deben soldar de filete únicamente de un lado) y los puntos de

soldadura se deberán realizar siguiendo las disposiciones del WPS aplicable. Para espesores de tubería menores a los 8 mm, se deberán utilizar electrodos con un diámetro no mayor a los 2.5 mm y se deberá tener cuidado de no tener socavados en la tubería. Los yugos de soldadura se deberán remover únicamente por esmerilado para evitar daños al tubo. Los defectos de la superficie, causados al remover los yugos, se deberán reparar siguiendo las disposiciones de la obra, acabado y apariencia suministrados por las especificaciones aplicables con las siguientes excepciones:

a) La reparación por medio de soldadura se deberá llevar acabo siguiendo las

prescripciones del proceso de reparación aceptadas por el SA-WQCS/O-WI;

b) Todas las imperfecciones de la superficie se deberán esmerilar hasta que desaparezcan.

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5. Los componentes de las tuberías, que se van a unir por medio de soldadura de filete, se ajustaran por medio de puntos de soldadura siguiendo las disposiciones de la WPS aplicable.

Durante la primera pasada de soldadura, se deberán limar los puntos de soldadura. En el ajuste de soldadura de caja, se deberá dejar un espacio de aproximadamente 2 mm entre extremo del tubo y la parte inferior de la caja, para asegurar que el espacio sea el adecuado se deberán utilizarse anillos de contracción (Gap-a-let).

6. No se permitirá soldar soportes o anclajes temporales a la tubería, a menos que los acepte el SA-WQCS/O-WI, de cualquier forma, cualquier soldadura temporal, se deberá realizar con las mismas precauciones utilizadas en las soldaduras de tubo.

7. Si es necesario, se puede suministrar tensores o elementos de restricción para equilibrar

los efectos del encogimiento de las soldaduras, especialmente en ramificaciones soldadas.

8. El paso de raíz y el relleno de la junta se deben realizar dentro de las 24 horas

posteriores a la aplicación de soldaduras provisionales, de otra forma, se deberán remover los puntos de soldadura provisionales y realizar nuevamente la preparación y limpieza para soldadura.

9. Está prohibido golpear con martillo (para quitar escoria) tanto en el paso de fondeo como

en el paso final de la soldadura. 10. Válvulas de extremos soldables. La secuencia y el procedimiento de soldadura asi como

su tratamiento térmico cuando aplique, se debe hacer de tal manera que no se afecte la hermeticidad del sello o asientos de la válvula.

AJUSTES EN CALIENTE. 1. Ajustes en caliente no son permitidos.

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SOLDADURA. PROCESOS DE SOLDADURA Y EQUIPO.

1. Los procesos de soldadura que se van a utilizar deberán ser los adecuados para cada tipo de material de tubería, en acuerdo con la Especificación General SA de Soldadura, además SA-WQCS/O-WI las deberá evaluar y en su caso aprobar en base a los resultados de WPQT.

El SA-WQCS/O-WI tiene el derecho de prohibir el uso de cualquier proceso de soldadura/metal de relleno que produzca defectos sistemáticos/cause propiedades mecánicas deficientes. Las máquinas de soldar, equipo de corte, cables, aparatos de PWHT e instrumentos deberán cumplir con las normas de seguridad requeridas por la ley y su certificación se deberá someter a revisión por parte del SA-WQCS/O-WI, al principio del proyecto. El contratista deberá mantener las plantas de soldar y de procesos relacionados en perfectas condiciones de funcionamiento y deberá revisar y aprobar periódicamente el equipo de soldadura como lo requiere la ISO 3834-2 e ISO 10012-1. El SA-WQCS/O-WI podrá pedirle en cualquier momento al contratista que demuestre la calibración correcta del equipo para soldar y los procesos relacionados (PWHT, corte, etc.)

2. Los procesos de soldadura. Como los define AWS, se muestran a continuación.

PROCESOS DE SOLDADURA AWS/ASME

Gas Metal-Soldadura de Arco GMAW

Soldadura de Arco de Núcleo Fundente FCAW

Gas Tungsteno-Soldadura de Arco GTAW

Metal Recubierto-Soldadura de Arco SMAW

Sumergido-Soldadura de Arco SAW

3. No se permitirá la técnica descendente para soldar tuberías en posición horizontal. El SA-WQCS/O-WI puede aceptar excepciones, en caso especial de líneas que no son de proceso.

4. No se permite el uso de anillos de respaldo, a menos que el SA-WQCS/O-WI emita una

aceptación por escrito.

5. Cuando se utiliza el proceso GTAW para “Soldaduras Clase 1 o 2” las unidades de soldadura deberán estar equipadas con controles de formación de arco y dispositivos de extinción progresiva del arco.

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6. No se deben utilizar procesos de soldadura diferentes a los especificados anteriormente (tomando en cuenta las restricciones debido a las “Clases de soldadura 1 o 2” y las limitaciones requeridas en las especificaciones de soldadura aplicables para los diferentes tipos de materiales de soldadura) a menos de que el SA-TMCS emita previamente una aceptación por escrito.

MATERIAL DE RELLENO Y GAS DE PROTECCION. 1. Los electrodos, cables y fundentes deberán ser los adecuados para cada material de

tubería de acuerdo a la Especificación General SA para Soldaduras y deberá ser de un tipo o marca aceptado durante la revisión WPS por parte del SA-WQCS/O-WI.

2. El contratista deberá suministrar el SA-WQCS/O-WI los certificados de conformidad para

todos los consumibles de soldadura antes de su uso. Como regla, el contratista deberá comprar los metales de relleno de acuerdo a la programación “J” según ASME BPVC Sección II Parte C sfa-5.01. un nivel de prueba puede requerirse para una programación “K” en aplicaciones particulares y solo cuando haya sido indicado en la Especificación General SA para Soldaduras para las tuberías de diferentes materiales.

Como regla le definición de lote para identificación, será de la siguiente manera:

CONSUMIBLE PROCESO DE

SOLDADURA

CLASIFICACION DE

LOTE

ELECTRODOS CUBIERTOS SMAW C3

ELECTRODOS DESCUBIERTOS

SOLIDOS Y VARILLAS.

GTAW

GMAW

SAW

S2

ELECTRODOS CON NUCLEO DE

FUNDENTE. FCAW T2

FUNDENTE PARA SOLDADURA

DE ARCO SUMERGIDO SAW F2

Es posible que se apliquen restricciones a las definiciones antes mencionadas para un lote, las cuales pueden ser requeridas para aplicaciones particulares. Las diferentes clasificaciones de lotes (si las hay) se deberán establecer en las Especificaciones Generales SA de Soldaduras aplicables.

3. Cada caja o contenedor de material de relleno o aporte deberá estar mercado por el

Fabricante con las mismas indicaciones que el lote citado en los certificados. 4. Cada electrodo o cable se deberá identificar por medio de un color o de una marca

aplicable por el fabricante.

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5. Los electrodos y fundentes deberán estar perfectamente secos cuando se utilicen. Para ellos, se deberá secar en un horno con el calor adecuado de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante, incluyendo el número máximo de vueltas a secar permitidas.

No se deberán utilizar los electrodos que muestran señales de oxidación o recubrimientos degradado. Una vez que los electrodos y fundentes se han secado, se deberán mantener en un horno y mantenerse a la temperatura recomendada por el Fabricante. Los electrodos empacados al vacio se deberán manejar, usar y volver a secar eléctricamente de acuerdo con las recomendaciones del Fabricante; en cualquier caso, está prohibido el uso directo del paquete sin secar por un periodo de tiempo más largo que el de una jornada de trabajo de 8 horas.

6. El contratista deberá preparar y presentar el SA-WQCS/O-WI para su aceptación, un procedimiento escrito para secado, almacenamiento y manejo de consumibles de soldadura.

7. Los soldadores que utilizan electrodos de abajo hidrogeno, deberán tener a su

disposición un recipiente calentador portátil de donde puedan tomar el electrodo que se va a utilizar.

8. Al final del turno de trabajo, los electrodos de bajo hidrogeno que no se hayan utilizado,

se identificaran correctamente conforme a lo acordado con el SA-WQCS/O-WI (marcados con rojo) y se colocaran en el calentador secador. Los electrodos que se hayan dejado en las áreas de trabajo deberán estar marcados como no-conformes y se separaran, para asegurar que no se utilicen.

9. Los electrodos y los fundentes contaminados con aceite, grasa o pintura no se deberán

utilizar.

Antes de utilizarlos. Las varillas de soldadura o cables, se deberán limpiar correctamente de oxido, aceite, grasa, pintura o cualquier otro material que pudiera dañar la soldadura.

10. Los gases de protección y de respaldo utilizados en la soldadura deben tener una composición nominal y pureza de acuerdo al WPS emitido por el contratista y aceptada por el SA-WQCS/O-WI durante la revisión WPS/PQR.

Durante el trabajo, el SA-WQCS tiene derecho a solicitar el análisis químico de los gases mientras se utilizan. El metal de aporte debe cumplir con los requisitos de los procedimientos de soldadura: de arco con electrodo revestido (SMAW), de arco metálico con gas (GMAW) y de arco con fundente en el núcleo (FCAW) establecidos en la NRF-084-PEMEX-2004. Para otros procesos, se debe cumplir con las especificaciones AWS, o sus equivalentes, indicadas en los documentos de ingeniería aprobados para construcción. Se puede utilizar un

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metal de relleno que no esté contemplado en los procedimientos anteriores, siempre y cuando sea de la misma especificación, demostrado por medio de certificados de calidad.

PRECALENTAMIENTO/INTERPASO. 1. Los requisitos/límites de precalentamiento/interpaso para los diferentes materiales están

indicados en las Especificación General SA de Soldadura aplicable. 2. El precalentamiento se puede llevar a cabo por medio de resistencia eléctrica,

calentadores de inducción, antorchas calentadoras de gas propano o quemadores de gas. El SA-WQCS/O-WI podrá aceptar, en casos particulares el uso de sopletes de flama de oxiacetileno, si se utilizan las boquillas correctas.

3. La zona de precalentamiento debe extenderse por lo menos 25.4 mm (1 pulg) de cada

lado de la soldadura.

4. La temperatura se deberá revisar por medio de termopares, crayones indicadores de temperatura, termómetros de contacto, o un método equivalente aceptado por el SA-WQCS/O-WI.

5. Las medidas de temperatura de precalentamiento se deben hacer en la superficie de la

pieza de trabajo que esta frente al soldador/operario de soldadura, a una distancia de A=6^t (t=espesor de la pieza de trabajo) pero no a mas de 50 mm, del borde longitudinal del surco. Cuando el espesor excede los 50 mm, deberá tener la temperatura requerida en el metal principal en una distancia de al menos 75 mm

Donde sea posible, la temperatura se deberá medir en la cara opuesta a la que se está calentando.

Cuando sea impráctica la medición de temperatura en la cara opuesta la temperatura se deberá confirmar en la cara calentada después de retirar la fuente de calor relacionada con el espesor del metal principal para permitir una igualación de temperatura.

Donde los calentadores fijos permanentes están en uso y no hay acceso a la cara opuesta para medir la temperatura, las lecturas se deberán tomar en la superficie del metal principal expuesta inmediatamente adyacente a la preparación de la soldadura en una distancia de al menos 75 mm.

El tiempo permitido para la igualación de la temperatura deberá ser del orden de los 2 minutos para cada 25 mm de espesor del metal principal. La temperatura de interpaso se deberá medir en el metal de soldadura o en el metal principal inmediatamente adyacente.

6. Cada soldador/operario de soldadura que realice soldaduras que requieran precalentamiento, deberá tener disponible el equipo para calentar y para verificar la temperatura.

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7. En cualquier lugar donde se hayan llevado a cabo las disposiciones de precalentamiento, el SA-WQCS/O-WI podrá solicitar que las soldaduras implicadas se eliminen.

PASO DE RAIZ. 1. El pasó de raíz de las juntas a tope y conexiones de ramificaciones deberán asegurar

una penetración completa y regular. 2. Se deberá tomar cualquier precaución que pudiera evitar distorsiones de raíz,

concavidades internas y reinicios defectuosos.

Se debe quitar cualquier defecto de socavado o irregularidades que pudieran poner en peligro un reinicio correcto de soldadura; se podrá hacer una ligera superposición en cada reinicio para asegurar una penetración de soldadura uniforme. Cualquier exceso de metal en el reborde se deberá quitar por esmerilado.

3. Una vez que se ha comenzado la soldadura, y hasta que se haya terminado la junta, se deberá tener cuidado para evitar desplazamientos, choques, vibraciones o tensiones que pudieran dañar la soldadura.

4. El golpe de arco no se deberá de realizar en la pared del tubo fuera del bisel (se debe usar una placa adecuada para este propósito).

5. Cuando se realiza el proceso GTAW, el arco se deberá apagar en el borde del bisel,

manteniendo el baño de fusión bajo protección de gas hasta que se solidifiquen. 6. Está “prohibido” interrumpir la soldadura y permitir que se enfrié la unión antes de

completar el paso de raíz.

7. Al terminar el paso de raíz, cualquier defecto visible o irregularidad de burbuja que pudiera ser dañino para el siguiente paso se deberá eliminar con esmeril. Cuando se utiliza el proceso SMAW o SAW, se deberá retirar cuidadosamente la escoria.

TERMINACION DE SOLDADURA Y SOLDADURA DE FILETE. 1. El relleno de la junta se deberá llevar a cabo normalmente inmediatamente después de

haber terminado el paso de raíz, a menos que le Especificación General SA de Soldadura lo requiera de manera diferente para cada material.

Si no se puede llevar a cabo el relleno completo de la junta, se deberá llenar al menos1/3 del espesor del surco de soldadura antes de que se enfríe la soldadura. Después de enfriar y antes de reanudar la soldadura, el contratista deberá llevar a cabo un examen visual de la soldadura y asegurar que no se han formado grietas.

2. El arco no se debe encender golpeando la pared del tubo, fuera del bisel (se podrá utilizar una placa adecuada para esto).

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3. En las soldaduras que consisten de paso de soldadura continuo, cada capa se escalonara en los puntos de inicio y fin, al menos a 20 mm. Al terminar cada paso, se deberá quitar cuidadosamente toda la escoria y se deberán limar todos los defectos e irregularidades en la gota antes de soldar el siguiente paso. Al terminar la soldadura, se deberá limpiar la junta de escoria y salpicadura de metal. Cualquier defecto en el componente de tubería, debido a operaciones de soldadura y ajuste, se deberá reparar.

4. La terminación de soldadura se deberá llevar a cabo la técnica de larguero de gotas, con un ancho de gota no mayor a 3 veces el diámetro de los electrodos.

5. En las soldaduras de filete, los perfiles de la soldadura deberán ser regulares, con

longitudes de brazo de aproximadamente 45 grados. 6. Las puntas de soldadura no deberán estar marcadas con cincel o con hoja de sierra.

El relleno de las puntas está permitido si no se producen filos.

7. Para las soldaduras de caja y para las bridas deslizables, se deberán realizar al menos dos pasos. Las bridas deslizables deberán ser de doble soldadura de acuerdo con ASME B31.3 fig. 328.5.2B.

8. No se permite la soldadura en tubos que contengan agua u otro liquido sin que lo acepte

el SA-WQCS.

POSTCALENTAMIENTO.

1. Cuando se requiere, el postcalentamiento se deberá realizar después de la terminación de la soldadura, antes de que esta se enfríe.

2. Para el postcalentamiento, se deberá utilizar el equipo indicado en el precalentamiento.

3. El enfriamiento se deberá realizar bajo aislante seco, a menos que el SA-WQCS juzgue

que es posible realizar el enfriamiento basándose en la ausencia de viento y cuando la temperatura ambiente sea mayor a 20º C (cuando sea necesario, el aislante se debe secar en un calentador o por medio de sopletes de calentamiento).

5 TRATAMIENTO DE CALOR POSTSOLDADURA (PWHT/RELEVADO DE ESFUERZOS).

DISPOSICIONES GENERALES. 1. Se deberá realizar el relevado de esfuerzo cuando este indicado en la Especificación

General SA de Soldadura para cada material, o si lo requiere el código aplicable, o según se indique en los dibujos isométricos de soldadura o la lista de líneas.

En casos especiales, el SA-WQCS podrá solicitar tratamiento térmico adicional.

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2. El equipo que se utiliza para PWHT deberá ser el adecuado para el desempeño requerido.

Para este propósito, el contratista deberá preparar un procedimiento PWHT escrito que se presentara previamente al SA-WQCS/O-WI para su aceptación/comentarios, antes de comenzar con el trabajo de PWHT. El procedimiento de PWHT deberá de tener al menos los siguientes puntos.

Tipo de relevado de esfuerzos (para aliviar la tensión, normalización, etc.)

Extensión de relevado de esfuerzos (local o general)

Tipo de elemento de calor (horno y dimensión relativa, aire caliente, resistencia eléctrica, inducción, etc.)

Posición y extensión de elementos de calor (únicamente para tratamiento local de calor)

Posición de los soportes y de los elementos de calor (si los hay)

Tipo, posición, extensión y espesor del aislante (únicamente para tratamiento local de calor)

Tipo de termopares, cables compensadores, cables de extensión utilizados

Ubicación y numero de termopares

Necesidad de gas de protección

Tipo de enfriamiento

Condiciones medioambientales, I.e. protección de viento y lluvia

Descripción de NDT final

Parámetros del relevado de esfuerzos

Temperatura de carga y descarga

Tasa de calentamiento y enfriamiento

Tiempo y temperatura de permanencia

Toda esta información no deberá presentar conflicto con los requisitos expuestos en la “Técnica de Tratamiento General “. 3. Personal con experiencia específica deberá llevar a cabo la ejecución del PWHT. 4. EL SA-WQCS/O-WI podrá inspeccionar las juntas preparadas para relevado de

esfuerzos antes de que aplique el aislante.

5. En ningún caso se podrá repetir el relevado de esfuerzos sin la autorización por escrito del SA-WQCS/O-WI por lo tanto, el contratista deberá emitir solicitudes/procedimientos escritos al SA-WQCS/O-WI para obtener su autorización/rechazo (la solicitud deberá por lo menos incluir certificado de material base y prueba de soldadura que prueben que las propiedad mecánicas no se verán alteradas por el nuevo PWHT.

TECNICA DE TRATAMIENTO GENERAL. 1. La temperatura y el tiempo de permanencia, tasas de enfriamiento y

requisitos/restricciones adicionales de control/operaciones están indicadas para cada Especificación General SA de Soldadura aplicable.

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2. El PWHT se debe llevar a cabo en un horno, o por medio de equipo de resistencia o inducción, o por cualquier otra técnica indicada en las especificaciones del cliente o aceptadas por el SA-TMCS.

3. Pare relevado de esfuerzos locales, el ancho de la banda calentada deberá ser no

menos a 2.5 √ en mm, estando la soldadura en el centro (donde D es el diámetro externo del tubo y “t” es el espesor nominal en la soldadura). En cualquier caso, las áreas de empalme de los coplees de yugos/tubos deberán estar incluidas en la banda calentada.

Cuando la soldadura a tope está a una distancia no menor a 2.5 √ en mm de la ramificación/tope el tratamiento térmico postsoldadura deberá aplicarse simultáneamente en la soldadura a tope y el ramal.

Donde el tope de unión está a una distancia menor a 2.5 √ en mm del ramal/inserto soldado, el tratamiento después de la soldadura se deberá aplicar simultáneamente a la soldadura a tope y a la soldadura de ramal/inserto soldado. En cualquier caso, toda la circunferencia del tubo se verá afectada por el tratamiento, sobre una anchura uniforme (por ejemplo también para conexiones de ramificación, soldaduras de unión o soporte de tubos).

4. Para relevado de esfuerzos locales, el ancho de la banda aislada no deberá ser menos a

5 √ en mm, estando la soldadura en el centro (donde D es el diámetro exterior del tubo y “t” es el espesor nominal en la soldadura).

5. La medición de la temperatura PHWT se deberá de realizar por medio de termopares

(para un relevado de esfuerzos local, los termopares se deberán fijar cerca de la junta). Los termopares se deberán aislar correctamente de la fuente de calor.

6. Las temperaturas detectadas por cada termopar se deberán registra en función de

tiempo por medio de un instrumento que registre la temperatura conectado por medio de un cable compensador adecuado.

Este registrador se deberá calibrar en sitio con el tipo correcto de termopares y el cable compensador que se va utilizar. En caso de registros simultáneos de varias temperaturas, la marca de identificación de cada termopar deberá estar claramente visible en la tabla de registro.

7. El registro de temperatura deberá comenzar en los 300º C durante el calentamiento y terminar en los 400ºC durante el enfriamiento. Después, se deberá dejar enfriar la junta hasta temperatura ambiente sin quitar el aislante.

8. El número y la ubicación de los puntos de medida de temperatura PWHT deberán ser

según las siguientes tablas:

Número mínimo de puntos de medida para tratamiento térmico por horno:

43

VOLUMEN DE HORNO (m3) NUMERO DE PUNTOS DE MEDIDA

< 60 3

60-80 4

80-100 5

> 100 6

Al menos un punto de medida se deberá encontrar en la parte de atrás, en medio y en el frente del horno. Cuando se hayan establecido más de tres puntos de medida, se deberá planear su ubicación para cubrir el volumen total del horno.

Número mínimo de puntos de medida para tratamiento local de calor de las tuberías:

DIAMETRO EXTERIOR DEL TUBO

(pulgadas) NUMERO DE PUNTOS DE MEDIDA INCLINACION

< 8 1 (1)

8-16 2 180

18-22 3 120

> 24 4 90

(1) Cuando únicamente se necesita un punto de medida, se deberá establecer en la parte interna inferior del

tubo (si es posible)

(9) Únicamente los termopares tipo K (cromel-alumel) están permitidos. Los cables de compensación deberán ser ya sea de tipo K o KX. En casos especiales, se podrán utilizar otros termopares o cables compensadores si los acepta el SA-WQCS/O-WI.

(10) Los termopares deberán estar unidos al componente por soldadura de descarga de

capacitancia únicamente. Después de la soldadura, la distancia entre los dos extremos soldados deberá ser de 6 mm a 10 mm. El SA-WQCS/O-Wi deberá aceptar otros métodos de unión.

(11) Cada soldadura que se le va hacer relevado de esfuerzos deberá tener una marca de identificación, que deberá indicada en los dibujos apropiados. En caso de soldaduras radiografiadas en un 100%, una numeración adicional adecuada puede ser utilizada, de lo contrario, se puede utilizar letras del alfabeto que se lean en conjunto con el numero de dibujo de la tubería.

(12) El cuadro de registros de temperatura PWHT deberá presentar los siguientes datos:

Numero progresivo del cuadro.

Marca de identificación de soladura.

Numero de marca de referencia de los termopares.

Fecha del PWHT

44

Escalas de temperatura y tiempo

Sello y firma del técnico del contratista responsable del PWHT. (13) Antes de llevar a cabo el relevado de esfuerzo, se deberán sellar los extremos del tubo

para evitar corrientes de aire dentro del tubo. Además las superficies de acoplamiento de las bridas y las partes roscadas incluidas en el área calentada, se deberán proteger de la oxidación.

El área calentada se deberá proteger correctamente contra el mal tiempo y otros

factores que puedan afectar el PWHT. (14) El contratista deberá llenar la forma aceptada del registro de PWHT y presentarla lo

antes posible al SA-WQCS/O-WI junto con el cuadro de registro para su aceptación/comentarios.

(15) El registro PWHT muestra datos de inconformidad (por ejemplo: temperatura, tiempo

de permanencia; tasa de calentamiento o enfriamiento; o diferencia de temperatura entre los termopares) en cuanto a lo que se refieren los procesos PWHT o códigos o especificación contractual aceptados por el SA-WQCS/O-WI´s. el contratista deberá emitir una solicitud/procedimiento al SA-WQCS/O-WI para que acepte rechace llevar a cabo las acciones correctivas.

Si el SA-WQCS/O-WI considera que la única acción correctiva es la repetición del

relevado de esfuerzo (típicamente necesario por la conformidad de la temperatura o tiempo de permanencia); la solicitud/procedimiento también deberá incluir los documentos solicitados en las disposiciones generales punto 5.

(16) Cuando se requieran mediciones de dureza (que se llevaran a cabo en cumplimiento con los requisitos de la especificación aplicable) después de PWHT y los resultados no estén de acuerdo con los requisitos de la especificación; el contratista deberá emitir una solicitud/procedimiento por escrito para su aprobación/rechazo al SA-WQCS/O-WI para realizar un nuevo PWHT, en la solicitud/procedimiento también se deberán incluirlos documentos solicitados en las disposiciones generales punto 5.

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CAPITULO III.

1. DISEÑO Y FABRICACIÓN DE SPOOL´S.

1.1 DESIGNACION DE LA CLASE DE TUBERIAS.

El sistema siguiente establece (con identificación de múltiples dígitos) el procedimiento para la designación de la Clase: a) Primer campo: Rango de Presión

(Carácter alfa para definir la clase de presión por ASME). A = 150 lbs. B = 300 lbs. C = 400 lbs. D = 600 lbs E = 900 lbs. J = 125/150 lbs. b) Segundo Campo: Materiales

(Carácter numérico para identificar el tipo de material) 1 = Acero al Carbón. 2 = No Clasificado. 3 = Acero al Carbón (Galvanizado). 4 = No Clasificado. 54 = 1.25% Cr, 0,5% Mo. 56 = 5.0% Cr, 0,5% Mo. 6 = FRP. 7 = No Clasificado. 8 = Acero Inoxidable Establecido como tipo 316. c) Tercer Campo: Servicio.

(Carácter alfa para identificar la diferencia en el servicio de proceso dentro del mismo material y clase).

A = En general Hidrocarburos, vapor de agua, y servicios más allá del rango del fluido Categoría "D" AS = En general vapor, condensado B = Varios C = Hidrocarburos naptha D = Hidrocarburos naptha E = Hidrógeno MR = Amina, Relevado de Esfuerzos, NACE WR = Proceso NACE Ejemplo de la designación de la Clase de Tubería:

A1A = Clase 150, Acero al Carbón, General Hidrocarburos.

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A continuación se muestra la forma de diseñar un spool, estos pueden ser solo tramos de tubería o tubería con conexiones, estos pueden variar en su tamaño y forma, según se presenten las condiciones en el terreno, (Véase también definición de spool en Términos y Definiciones). EJEMPLO DE SPOOL.

SPOOL DE SOLO TUBO.

SPOOL´S

JUNTA CAMPO

SPOOL

SPOOL

SPOOL

SPOOL

47

SPOOL CON CONEXIONES

JUNTA DE CAMPO

SPOOL

CONEXIONES

48

CRITERIO DE INICIO Y TERMINACIÓN DE UN SPOOL.

Algunas de las variantes en el criterio de inicio y terminación de un spool se pueden presentar entre juntas de campo, conexiones bridadas atornillables o ambas. Ejemplo:

SPOOL

JUNTAS DE CAMPO

49

SPOOL

CONEXIONES BRIDADAS

50

CONEXIÓN BRIDADA

JUNTA DE CAMPO

SPOOL

51

CONDICIONES PARA FABRICAR UN SPOOL. Para fabricar un spool es importante conocer lo siguiente:

1. No. De Dibujo.

Ejemplo:

P-2-1-1010_A/110

P= Servicio de la Línea. 2= Sitio o Lugar del Proyecto. 1= Nombre equivalente unidad. 1010 = No. Progresivo de la Tubería. 110= Área o sub-área donde se ubica la línea.

52

2. LINEA.

Ejemplo: 14"-P-2-1-1010-A1D-H 14”= Diámetro Nominal de la Línea. P= Servicio de la Línea. 2= Sitio o Lugar del Proyecto. 1= Nombre Equivalente Unidad. 1010 = No. Progresivo de la Tubería. A1D= Clase de La Tubería (Primer Campo= Rango de Presión por ASME, Segundo Campo= Tipo de Material, Tercer Campo= Servicio). Ejemplo de designación de clase de tubería: A1D= Class 150 lbs., Acero al Carbón, Hidrocarburos Naptha. H= Clasificación de Aislamiento (H=Aislamiento para Conservación de Calor Normal).

53

3. REVISIÓN DEL DIBUJO.

Es de suma importancia contar con la “última revisión” y Aprobada Para Contracción (APC) del dibujo proporcionado por el cliente para proceder a su fabricación en taller.

4. DIBUJO o ISOMETRICO.

a) El Isométrico debe ser visible.

b) El isométrico debe indicar los materiales de Fabricación y Erección, así como de

coincidir con el cuadro de Materiales de Fabricación y Erección.

c) El isométrico debe indicar los soportes (de llevar).

d) El isométrico debe indicar todas las cotas.

e) El isométrico debe indicar en qué equipo o línea se acopla o en qué línea continúa.

f) El isométrico debe estar completo con todos los carretes o spool que lo integran,

identificando las juntas de Taller y Campo.

54

LIS

TA

DE

MA

TE

RIA

LE

S

CO

TA

S

SO

PO

RT

E

55

5. PRESION Y TEMPERATURA.

El isométrico debe indicar la presión, la temperatura de diseño y de trabajo de la línea (ideal contar con el índice de líneas), con la finalidad de verificar el sistema de pintura que se le aplicara a la tubería y evitar los retrabajos, previamente notificando al cliente las incongruencias que se puedan detectar.

Po= Presión de Operación Pd= Presión de diseño Ph= Presión hidrostática

6. PINTURA.

El dibujo debe indicar la protección anticorrosiva y acabado de pintura que se aplicara a la tubería. De ser tubería enterrada indicar que tipo de protección mecánica se aplicara a la tubería.

56

Ejemplo:

SISTEMA 17 DE PINTURA.

Uso: Acero al carbon con Aislamiento expuesto a atmosferas severas. Temperatura de

servicio -40°C a 205°C/-40°F a 401°F.

Preparacion de Superficie: Sa 3 or SSPC-SP5*

Perfil: 37.5-62.5 μ min/max

PRIMARIO.

Tipo: Epoxico/Fenolico (RE-37)

Espesor de pelicula seca: Una capa, 125-175 μ min/max

Sistema total: Una capa, 125-175 μ min/max

Ejemplo:

SISTEMA 3 DE PINTURA.

Uso: Acero al carbon sin Aislamiento expuesto a atmosferas severas. Temperatura de

servicio Max. 93°C/200°F.

Preparacion de Superficie: Sa 3 o SSPC-SP5

Perfil: 37.5-62.5 μ min/max

PRIMARIO INTERMEDIO RECUBRIMIENTO FINAL

Tipo:

Espesor de pelicula seca:

Inorgánico rico en Zinc

(RP-4B modificado)

Acabado Epóxido

catalizado poliamida de

dos componentes altos

sólidos (RA-26 modificado)

Acabado Poliuretano Acrílico alifático de dos componentes (RA-28 modificado)

Una capa 75-100 μ Min/máx.

Una o más capas, 125-150 μ min-máx.

Una capa, 75-100 μ min-máx.

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7. CLASE DE PND/NDT.

El dibujo debe indicar la clase especifica de prueba no destructiva que debera aplicarse a las juntas de soldadura.

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RT= Ensayo Radiográfico. MTI= Ensayos Partículas Magnéticos.

PT= Ensayo de Líquidos Penetrantes. HT=Ensayo Hidrostático.

TABLA DE CLASES DE SOLDADURA ESPECIFICA.

TIPO DE

SOLDADURA

BW, SW,

SOLDADURA

DE FILETE,

STUB-IN,

SOLDADURA

DE

CONEXION

BW, SW,

SOLDADURA

DE FILETE,

STUB-IN

BW, SW,

STUB-IN

SOLDADURA

DE FILETE,

SOLDADURA

DE CONEXION

BW, SW,

SOLDADU-

RA DE

FILETE,

STUB-IN,

SOLDADU-

RA DE

CONEXION

BW, SW,

SOLDADU-

RA DE

FILETE,

STUB-IN

BW, SW,

SOLDADU-

RA DE

FILETE,

STUB-IN

BW, SW,

SOLDADU-

RA DE

FILETE,

STUB-IN

CLASE DE

SOLDADURA

ESPECIFICA

VISUAL % RT % MPI% MPI% PT % HT % FERRITA % PWHT

1 100 100 0 10 0 0 0 0

1- a 100 100 0 10 0 100 0 100

2 50 50 50 5 0 0 0 0

2- a 50 50 50 5 0 100 0 100

2-as 50 50 0 0 50 100 0 0

2-b 50 50 50 5 0

ASME

B31.3

Tuberia de

espesor

mayor a

19.05 mm

0

ASME

B31.3

Tuberia de

espesor

mayor a

19.05 mm

2-c 50 50 50 5 0

DN >= 16”

y

Tuberiade

espesor

mayor a

19.05 mm

0

DN >= 16”

y

Tuberiade

espesor

mayor a

19.05 mm

3 70 30 70 5 0 0 0 0

3-as 70 30 0 0 70 30 30 0

4 90 10 90 5 0 0 0 0

N/A 100 0 0 0 0 0 0 0

59

2. PREPARACION DE SUPERFICIE.

a) Antes de empezar el trabajo, el vendedor examinara todas las superficies a ser recubiertas para determinar su aceptabilidad para el trabajo específico. Si las superficies son encontradas inaceptables por parte del inspector del comprador, el vendedor notificara inmediatamente por escrito al comprador y no comenzara el trabajo hasta que la acción correctiva haya sido tomada. El comienzo de trabajo antes llevara a cabo la acción correctiva excluirá cualquier reclamación subsecuente por el vendedor. El comprador puede requerir acción correctiva a costo del vendedor.

b) La limpieza y recubrimiento serán coordinadas con otras operaciones de fabricación. Antes del comienzo de cualquier operación de limpieza o recubrimiento, el vendedor asegurara que la superficie esta lista para limpiar y recubrir. Áreas que pueden ser inaccesibles o difíciles de pintar después del montaje, serán pintadas antes del ensamble o montaje.

c) El perfil de la superficie del acero limpiado por chorro será de acuerdo a lo especificado en el párrafo 8.3.3, tabla 14 de la NRF-053-PEMEX-2006.

d) La mezcla abrasiva y el aire comprimido serán limpios, secos y libres de aceite. Trampas, en adición a extractores de aceite y agua montados en el compresor, serán usadas en líneas de aire comprimido para quitar el aceite y la humedad del aire cerca del punto de uso.

e) Antes de la limpieza a chorro, la contaminación será removida de las superficies del acero. El aceite y la grasa serán eliminados por la limpieza con solvente conforme a SSPC-SP-1, los desengrasantes deben ser biodegradable.

f) La limpieza a chorro no será realizada en el área inmediata donde el recubrimiento o el curado de superficies estén en curso. Todas las superficies y equipo que no serán recubiertos, serán protegidos adecuadamente de la limpieza de chorro.

g) Rebaba, estillas, costras y salpicaduras de soldadura, que sean visibles después de la limpieza a chorro de arena, será eliminados. Las áreas reparadas tendrán el perfil de superficie adecuadamente restaurado.

h) Si se produce oxido visible, si la superficie limpiada llega a mojarse o de otra forma contaminada, estas superficies serán limpiadas de nuevo al grado especificado. Las superficies limpiadas que permanecen sin recubrir durante la noche, serán limpiadas de nuevo para quitar el óxido.

i) Después de la limpieza e inmediatamente antes del recubrimiento, el polvo será quitado con aire comprimido, libre de aceite y humedad. El aspirado será usado si la superficie no está libre de polvo, como se ha determinado por el inspector del comprador.

j) Las superficies maquinadas serán limpiadas con solventes conforme a SSPC-SP-1 antes de la aplicación del recubrimiento y serán protegidas del daño debido a las operaciones de limpieza y recubrimiento.

k) La parte maquinada de la cara de la brida será protegida con madera contrachapada o plástico para proteger componentes internos. La parte restante de la cara de la brida (incluyendo agujeros) serán entonces limpiadas y recubiertas.

l) Ningún recubrimiento será aplicado a las soldaduras de equipos que requieren prueba hidrostática previa a las pruebas.

m) El equipo tendrá todos los huecos tapados, cubiertos y/o cegados antes de la limpieza abrasiva.

n) El acero que ha sido comprado solo con primario: después de la erección y/o la instalación pero antes del recubrimiento final, los componentes previamente recubiertos serán examinados del daño y de áreas sin recubrir. Todo el aceite y la grasa, primero serán quitados conforme al SSPC-SP-1. Seguido de limpieza con solventes para limpiar

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toda la suciedad floja u otros contaminantes serán eliminados por lavado con agua a alta presión u otra técnica aprobada por el comprador. Áreas sin recubrimiento y dañadas serán limpiadas con herramienta eléctrica conforme al SSPC-SP-11 y recubiertos de nuevo previo al recubrimiento (s) final. Para detalle ver NRF-053-PEMEX-2006, párrafo 8.7.8.

o) Acero galvanizado: donde el acero galvanizado deba ser pintado (con color de seguridad o a prueba de fuego) la superficie será preparada con un primario, libre de agua y permitir que sea secado o se deba limpiar con chorro de arena ligera (SP-7).La superficie limpia será recubierta con epóxido del color que sea especificado (por ejemplo, amarillo seguridad para el riesgo ligero).

p) El acero galvanizado por inmersión en caliente dañado, será reparado como sigue:

1. Para reparación de soldadura y daños menores; limpiar el área dañada por SSPC-SP-3, retocar con una pintura que galvaniza en frio con alto contenido de zinc como Galvacon, ZRC, Subbuey. Galvalox l, o equivalente.

2. Para una reparación mayor de galvanizado, limpie el área dañada con chorro de arena de acuerdo al SSPC-SP-6, “Limpieza a chorro comercial” o arena cernida, a la superficie o a bisel, rocie un (1) capa de orgánico de zinc a un espesor de película seca mínimo de 2.5 mils (67 micras).

MEZCLADO Y APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS.

1. La mezcla, adelgazamiento, aplicación y curado del material de recubrimiento estará conforme a la última instrucción publicada del fabricante, SSPC-PA-1 y requisitos especificados en este documento. Cuando múltiples componentes son mezclados, cada componente será mezclado separadamente previo a la mezcla de los materiales combinados. Solo componentes completos serán mezclados, no se permitirá mezclas parciales en ningún momento. Adelgazamiento impropio puede causar un incremento de emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC).

2. Los componentes del recubrimiento serán mezclados completamente hasta que estén tersos y libres de grumos y luego filtrados con una malla 30 o más fina. El material de pintura será agitado para mantener los sólidos en suspensión si fuera necesario. Recubrimientos de inorgánico de zinc deben ser agitados mecánicamente todo el tiempo. La vida útil de cualquier pintura será anotada cuidadosamente por el aplicador y cualquier pintura mezclada que ha excedido la vida útil será desechada independientemente de la condición aparente.

3. La superficie limpiada será cubierta antes que cualquier oxido visible se forme sobre la superficie. Ningún material de recubrimientos será aplicado más cerca que 7 pulgadas (175 mm) de superficies adyacentes no limpiadas.

4. La aplicación del recubrimiento será realizado solo cuando las condiciones ambientales se encuentren en los parámetros especificados en esta especificación. La humedad relativa será 80% o por debajo. Si la humedad cae debajo del 50%, el tiempo de curado del primario inorgánico de zinc será necesario.

5. Lugares permitidos para el recubrimiento de superficies durante las inclemencias del mal tiempo pueden ser usados, siempre que las restricciones ambientales especificadas se mantengan durante todo el periodo de recubrimiento y tiempo de curado.

6. El vendedor no aplicara recubrimiento a no ser que la temperatura del sustrato sea siempre un mínimo de 5ºF (3ºC) encima del punto de roció. La temperatura del

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sustrato durante la aplicación del recubrimiento y curado será mantenida entre un mínimo de 50ºF (10ºC) y un máximo de 109ºF (43ºC).

7. Para la aplicación y curado del epóxido por debajo de 50ºF (10ºC) de la superficie o temperatura ambiente, se usara la formulación de invierno o curado forzado.

8. Las capas de recubrimiento serán aplicadas dentro del mínimo y máximo de veces indicado por el fabricante. El espesor de la película seca de cada recubrimiento será conforme a las tablas de los sistemas de pintura indicado en esta especificación.

9. Recubrimientos serán aplicados usando equipo limpio. 10. No se permitirán derrames, pendeos, huecos, goteos, sobre-rociado, perdida de

adherencia, con ampollas, descamado, desintegración de lodos, curado inadecuado, o la oxidación del sustrato.

11. Donde el recubrimiento de fábrica ha sido dañado en tránsito o donde el daño ha ocurrido en el recubrimiento en campo, todo el recubrimiento dañado y con pérdida de adherencia será quitada y la superficie limpiada meticulosamente. Artistas de fractura deberán de ser libre de escoria y aplicado de tipo de recubrimiento primario y final. El recubrimiento emparejara el color original y brillo.

12. Los componentes serán recubiertos conforme el Apéndice A. el color de los sucesivos recubrimientos variara ligeramente el color del recubrimiento anterior para permitir una identificación fácil sin afectar el color final. Los recubrimientos dañados serán retocados antes de la aplicación de los sucesivos recubrimientos sean aplicados. Los colores finales serán conforme al Apéndice B, a la norma NRF-009-PEMEX-2004 y a la especificación PEMEX P.3.0403.01:2007.

13. En adición a los recubrimientos descritos en el sistema especificado, “franjas de recubrimiento” de materiales será aplicado para evitar recubrir costuras soldadas, pernos, canto de bridas y áreas similares previo a la aplicación general del recubrimiento.

14. Las pinturas que contienen aluminio metálico o zinc no serán usadas para recubrir materiales de acero inoxidable. También, estas pinturas no serán aplicadas en la proximidad al acero inoxidable donde el acero inoxidable podría ser contaminado con el aluminio elemental, o el zinc fundido como consecuencia de la soldadura o fuego.

15. La tubería expuesta, ductos de trabajo, acceso a paneles de acceso, parrillas y equipo sin recubrimiento de fábrica y otros artículos similares para recubrimiento final, será recubierta como se especificó para la superficie partículas excepto que el recubrimiento final deberá emparejar a las estructuras adyacentes. El recubrimiento final será compatible con el primario usado.

16. Después de ensamblar las partes, las costuras de soldadura y otras superficies donde el primer o recubrimiento a tope o ambos han sido dañados u omitidos, será preparado y recubierto conforme a esta especificación.

17. El recubrimiento debe ser aplicado sobre el primer inorgánico de zinc y será aplicado primero como una capa ligera y seguida por un recubrimiento completo del material indicado en esta especificación.

18. La limpieza de superficies a chorro de arena será comparada con SSPC Vis-1 normas visuales. La profundidad del perfil de anclaje será verificado conforme a las normas internacionales como ISO O SSPC y a la norma NRF-PEMEX-053-2006 numeral 8.2.

19. Un marcador libre de grasa será usado para marcar las partes o áreas que no cumplen con las normas especificadas.

20. Reciclado de abrasivo y arena usada para la limpieza serán probados con la presencia del aceite por inmersión en agua y comprobando la flotación del aceite. Las pruebas serán hechas al principio de la limpieza con chorro, cada 4 horas a partir de

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entonces y al final de la limpieza. Si el aceite es evidente, el abrasivo contaminado será substituido por abrasivo limpio y probado de nuevo antes de proceder. Todo el acero limpiado desde la última prueba satisfactoria será inspeccionado y todo el acero contaminado será limpiado de nuevo.

TRABAJOS DE REPARACION.

RETOQUES.

1. Superficies recubiertas dentro del alcance de esta especificación que sea dañada durante el montaje o manejo será reparada conforme al procedimiento aceptado por el comprador.

2. El perfil de la superficie será reparado para cumplir con los requerimientos de preparación de superficie específica para la limpieza y el perfil. La periferia de una área dañada será libre de escoria antes de la aplicación del recubrimiento.

3. Se tomara precauciones para proteger las áreas y/o equipos adyacentes del daño que se pueda causar por la limpieza con abrasivo en el área de limpieza. El uso de equipo al vacío se permitirá para limpieza a chorro de arena con abrasivos.

4. Limpieza con herramienta eléctrica será hecha usando los requerimientos de la norma SSPC-SP-11. (NRF-053-PEMEX-2006, numeral 8.7.8).

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CAPITULO IV

1. ENSAYOS DE INSPECCIÓN DE SPOOL´S.

1.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS UTILIZADOS, ENSAYO DE INSPECCION VISUAL.

DESARROLLO. EQUIPO REQUERIDO. Algunos tipos de accesorios e instrumentos a usar son los siguientes: a) Espejos. b) Lupas. c) Lámpara de mano. d) Calibradores, etc.

REQUISITOS PREVIOS. Todas las Juntas soldadas deberán realizarse con apego a un procedimiento de soldadura calificado (WPS) y se evidencia su calificación en un (PQR) y se deberá seguir dicho procedimiento con todas sus variables esenciales y particulares para obtener una unión con las características adecuadas, tomando en cuenta el tipo de material por soldar, el material de aporte, el proceso de soldadura y las condiciones que en general se fijen. TIPO DE EXAMEN VISUAL. El examen visual podrá ser realizado por cualquiera de los siguientes métodos: a) Examen Directo: Este tipo de examen se realizará de una forma directa y con facilidad de observación, de tal manera que no exista algún obstáculo que impida la visión a una distancia no mayor de 15" (381 mm), ni en un ambiente contaminado de humo, polvo, etc. b) Examen Remoto o Indirecto: Este examen es realizado con auxilio de accesorios e instrumentos para facilitar una mejor visibilidad en la parte a verificar. ACTIVIDAD POSTERIOR A LA TERMINACIÓN DE LA SOLDADURA. Cualquiera de los dos tipos de exámenes, se realizará inmediatamente después de que las soldaduras hayan sido reportadas como terminadas por el supervisor del área correspondiente. a) En ningún caso sobre el área a examinar habrá manchas de pintura, grasa, óxido, aceite, escorias, cascarilla, y en general cualquier materia extraña que pueda interferir con la interpretación de los resultados. b) Este examen visual se realizará antes de aplicar cualquier Prueba No Destructiva, (la que indique el isométrico). El Supervisor de soldadura deberá elaborar el Informe de juntas

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terminadas por soldadura, este Informe debe amparar todas las juntas que se realicen en el área de fabricación para ser inspeccionadas y liberadas por Control de Calidad. CARACTERÍSTICAS DE LA SOLDADURA. Cada soldadura debe tener un ancho y tamaño uniforme a lo largo de toda su longitud, además el cordón de vista (última capa de soldadura) no debe tener ondulaciones excesivas, asperezas, ranuras, traslapes ni crestas y valles bruscos. a) La soldadura terminada ha de tener una superficie suficientemente liza para permitir una interpretación correcta de las pruebas no destructivas aplicables. b) Cada paso o capa de soldadura debe estar libre a la vista de inclusiones de escoria, grietas, porosidades, falta de fusión o socavaciones que excedan la tolerancia del código aplicable. c) Todas las soldaduras a tope deben tener una penetración total y una corona de refuerzo uniforme. d) El esmerilado que se realice para satisfacer el acabado de las soldaduras y eliminar defectos debe hacerse de tal manera que no se formen ranuras (socavado mecánico) o reduzca el espesor del material base adyacente a la soldadura. e) En el caso de soldadura de acero inoxidable y aleaciones especiales solo deberán utilizarse cepillos de acero inoxidable y piedras de esmeril de óxido de aluminio o de carburo de silicio. USO ADECUADO DE LAS HERRAMIENTAS. Las herramientas que se utilicen en aceros inoxidables austenitico y aleaciones especiales no deben haber sido empleados previamente en materiales férricos.

Después de terminar de soldar o desocupar los aditamentos utilizados en la preparación de la junta, se alejaran limpiando todo rastro de material que no corresponda la junta: La utilización de alineadores interiores, alineadores de cadena y de canasta pueden ser usados para evitar daños al material base, la colocación de tierras se efectuara por medio de abrazaderas o tornillos sujetos al contorno de la tubería y una vez terminada de soldar la (s) junta(s), también se retiraran. Durante el proceso de soldadura no se permite el “relleno” de biseles que hayan quedado “abiertos “y en desacuerdo al procedimiento de soldadura (WPS), por medio de materiales metálicos sólidos (conocidos como pescados) que provoquen un desgarre al material base y que no sean parte del mismo material de aporte.

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LIMPIEZA DE LOS MATERIALES. Una vez realizadas las soldaduras, deberán limpiarse para quedar libres de escoria y evitar malas interpretaciones. Como recomendación la limpieza de los materiales de acero inoxidable austeníticos y aleaciones especiales se han de realizar con acetona o alcohol. SECUENCIA DEL EXAMEN VISUAL Antes de soldar y al momento de la aplicación, se verificara que las características de la junta cumplan con el procedimiento de soldadura (WPS) y que las condiciones climatológicas sean las adecuadas para una buena aplicación. Después de soldar se verificara visualmente: a) La sanidad y apariencia de la soldadura terminada. b) Tamaño y dimensiones de la soldadura así como de los defectos encontrados CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE ACUERDO AL CÓDIGO. De acuerdo al código aplicable, los límites de coronas de refuerzo se aplican tanto en la superficie exterior como interior (en caso que aplique), según lo establecido en cada uno de los apartados. Se realizara el examen visual a toda soldadura terminada para verificar que se cumpla con los criterios aceptables, de acuerdo a como se señalan en los códigos ASME B31.1, ASME B31.3 y AWS D1.1 según aplique. Criterio de Aceptación para componentes dentro del alcance del código ASME B31.1, Se consideran inaceptables las siguientes indicaciones: a) Cualquier grieta en la superficie externa. b) Socavados en la superficie mayores de 1.0 mm (1/32”) de profundidad. c) Falta de fusión en la superficie. d) Falta de penetración (Aplica solo cuando la superficie interna es accesible). e) Cualquier indicación lineal mayor de 5.0 mm (3/16”). f) Cuatro o más indicaciones redondeadas cuya separación de borde sea 1.6 mm (1/16”) o menos, en cualquier dirección. Indicación redondeada son circulares o elípticas, con su longitud menor de 3 veces su ancho. g) Refuerzo de la soldadura mayor del indicado en la Tabla I.

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Espesor Máximo del Refuerzo según la Temperatura de diseño

ESPESOR DEL METAL BASE Mayor de 400°C (750°F) De 175°C hasta 400° C

(De 350°F hasta 750°F) Menor de 175°C

(Menor de 350°C)

(mm) (Pulg.) (mm) (Pulg.) (mm) (Pulg.) (mm) (Pulg.)

Hasta 3.0 (1/8) 2.0 1/16 2.5 3/32 5.0 3/16

Mayor de 3.0 hasta 5.0 (1/8 a 3/16) 2.0 1/16 3.0 1/8 5.0 3/16

Mayor de 5.0 hasta 13.0 (3/16 a 1/2) 2.0 1/16 4.0 5/32 5.0 3/16

Mayor de13.0 hasta 25.0(1/8 a 3/16) 2.5 3/32 5.0 3/16 5.0 3/16

Mayor de 25.0 hasta 50.0 (1 a 2) 3.0 1/8 6.0 1/4 6.0 1/4

Mayor de 50.0 ( 2 ) 4.0 5/32 6.0 mm (1/4 “) o 1/8” veces el ancho de la soldadura en mm (plg.)

Notas: (a) Para uniones a tope soldadas por ambos lados, los límites de refuerzo aplicara separadamente a ambas superficies de la junta. (b) Para uniones a tope sencillas. Los límites del refuerzo aplicaran solo a la superficie externa de la junta. (c) El espesor del refuerzo se basara en el espesor del más delgado de los materiales unidos. (d) El espesor del refuerzo se determinara a partir de la superficie más abultada (e) El refuerzo puede ser eliminado por medios mecánicos si se desea.

Criterio de aceptación para componentes dentro del alcance del código ASME B31.1, se consideraran inaceptables las siguientes indicaciones: a).- Grietas, falta de fusión, o penetración incompleta. b).- Porosidad, escoria, salpicadura de soldadura, golpes de arco (incluyendo al metal base). c).- Cráteres (con o sin defectos de contracción en los mismos). d).- Áreas de soldadura con relleno insuficiente, por debajo de la superficie externa de la tubería. e).-Socavados locales en la tubería de servicio de fluido normal si exceden de 0.8 mm (1/32”) de profundidad y con una longitud que exceda los 3.0 mm .Para las tuberías sometidas a cargas cíclicas severas no se permiten socavados. f).-Concavidades en la raíz cuya profundidad exceda la altura del refuerzo de la soldadura sea que reduzca el espesor de la soldadura por debajo del espesor nominal de la pared más delgado de los componentes unidos por la soldadura a tope (cuando la superficie interna es accesible).

TABLA I

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g).-Se permite el acabado superficial, tal y como queda después de soldar, la superficie de las soldaduras deben estar suficientemente libres de ondulaciones gruesas, muescas, traslapes, crestas abruptas y valles, para permitir la adecuada interpretación de los END para evitar incrementar esfuerzos. h).-Refuerzo de soldadura y protuberancias internas (penetración excesiva), en soldaduras a tope cuya altura exceda los valores indicados en la tabla II. i).-Para soldaduras de filete la altura del refuerzo es medida a partir de la garganta teórica.

ESPESOR DEL METAL BASE (a) ALTURA MAXIMA ACEPTABLE

(mm) (plg) (mm) (plg)

< 6.4 mm (1/4”) hasta 12.7 mm (1/2”) 1.6 mm (1/16”)

6.4 mm (1/4”) hasta 12.7 mm (1/2”) 3.2 mm(1/8”)

12.7 mm (1/2”) hasta 25.4 mm (1”) 4.0 mm (5/32”)

25.4 mm ( 1”) 4.8 mm (3/16”)

Nota: (a) Es el espesor de pared nominal del más delgado de los dos componentes unidos por la soldadura a tope.

Criterio de aceptación de exámenes visuales efectuados a soldadura de componentes dentro del alcance del código ASME Secc.I y Secc. VIII división I, Son inaceptables las siguientes indicaciones: a).-Grietas, falta de fusión o falta de penetración. b).-Áreas de soldadura con un llenado insuficiente o sea por debajo de la superficie externa de la tubería. c).-Se permite el acabado superficial, tal y como queda después de soldar, la superficie de las soldaduras, deben estar suficientemente libres de ondulaciones gruesas, muescas, traslapes, crestas abruptas y valles, para permitir la adecuada interpretación de los END. d).-Refuerzo de soldadura de cada cara de la soldadura que exceda los valores indicados en la tabla III.

TABLA II

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Espesor máximo del refuerzo.

Espesor nominal del material

Juntas circunferenciales en

Tubería Otras Soldaduras

Sección VIII Sección I Sección VIII Sección I

Menor de 2.4 mm(3/32”) 2.4 mm 3/32”) 2.4 mm(5/32”) 0.8 mm(1/32”) 2.4 mm(5/32”)

Desde 2.4 mm(3/32”) hasta 4.8 mm(3/16”) 3.2 mm (1/8”) 3.2 mm (1/8”) 1.6 mm(1/16”) 2.4 mm(5/32”)

Mayor de 4,.8mm (3/16”) hasta 12.7 mm(1/2”) 4.0 mm(5/32”) 4.0 mm(5/32”) 2.4 mm(5/32”) 2.4 mm(5/32”)

Mayor de 12.7mm(1/2”) hasta 25.4 mm(1”) 4.8 mm(3/16”) 4.8 mm(3/16”) 2.4 mm(5/32”) 2.4 mm(5/32”)

Mayor de 25mm (1”) hasta 50.0mm (2”) 6.4 mm (1/4 “) 6.4 mm (1/4 “) 3.2 mm (1/8”) 3.2 mm (1/8”)

Mayor de 50.0 mm(2”) hasta 75.0 mm (3”) 6.4 mm (1/4 “) * 4.0 mm(5/32”) 4.0 mm(5/32”)

Mayor de 75 mm(3”) hasta 101.6mm(4”) 6.4 mm (1/4 “) * 4.8 mm(3/16”) 4.8 mm(3/16”)

Mayor de 101.6 mm(4”)m hasta 127 mm(5”) 6.4 mm (1/4 “) * 6.4 mm (1/4 “) 6.4 mm (1/4 “)

Mayor de 127 mm(5”) 8.0 mm(5/16”) * 8.0 mm(5/16”) 8.0 mm(5/16”)

Nota: (*) El mayor de 6.4 mm (1/4”) o 1/8” veces el ancho de la soldadura en pulgadas.

Criterio de aceptación de exámenes visuales efectuaos a soldaduras de estructuras dentro del código AWS D1.1.

Nota general: La inspección visual para soldaduras en todos los aceros puede realizarse inmediatamente después de realizadas estas y enfriadas a la temperatura ambiente. Para los aceros ASTM A 514,A 517 y A709 Gr 100 y 100W.La inspección visual se debe de realizar al menos 48 hrs después de realizadas la soldadura.

Soldaduras de estructuras (no tubular) sometidas a cargas estáticas, serán inaceptables las siguientes indicaciones: a).-Fisura, falta de fusión. b).-Cráteres sin relleno completo en su sección transversal, excepto las terminaciones de soldaduras de filete intermitente fuera de su longitud efectiva. C.-Perfiles de las soldaduras que no estén de acuerdo a lo indicado en 5.24 de la sección 5 del código AWS D1.1 (Ver figura No 1). d).-Disminución de espesor en soldadura de filete ver Tabla IV.

TABLA III

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Figura 1

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Tamaño nominal de soldadura especificado (a) Reducción Permisible

(mm) (plg.) (mm) (plg.)

≤ 4.8 mm (3/16”) < 1.6 mm (1/16”)

6.4 mm (1/4”) < 2.4 mm (3/32”)

≥ 8.0 mm (5/16”) < 3.2 mm (1/8”)

Nota: (a) En todo los casos la reducción del espesor de soldadura, no debe exceder el 10% de la longitud de la soldadura.

e) Reducción de espesor en soldadura entre patín y el alma en vigas, en los extremos si su

longitud excede el doble del ancho del patín. f) Socavados en materiales con espesor menor de 25.4 mm (1”) que excedan los 0.8 mm

(1/32”). Si la suma de la longitud de los socavados no excederá de 2” (50 mm) en 12” (300 mm) de longitud de soldadura.

g) Socavados en materiales con espesor igual o mayores de 25.4 mm (1”) que excedan de

1.6 mm (1/16”).

h) Porosidad en soldaduras de ranura de penetración completa en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tensión. Cualquier porosidad.

i) Porosidad en soldaduras de ranura y soldaduras de filete.

Porosidad con un diámetro de 0.8 mm (1/32”) o mayor, cuya suma de sus diámetros excede de 10.0 mm (3/8”), en una pulgada lineal de soldadura. Porosidad con un diámetro de 0.8 mm (1/32”) o mayor, cuya suma de sus diámetros excede de 19.0 mm (3/4”), en 30.0 cm (12”) de longitud de soldadura.

j) Soldaduras de estructuras (no tubular) sometidas a cargas dinámicas, serán

inaceptables las siguientes indicaciones: 1. Fisura, falta de fusión

2. Cráteres sin relleno completo en su sección transversal, excepto las terminaciones de

soldaduras de filete intermitente fuera de su longitud efectiva. 3. Perfiles de las soldaduras que no estén de acuerdo a lo indicado en 5.24 de la sección 5

del código AWS D1.1 (Ver figura No 1).

TABLA IV

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4. Porosidad en soldaduras de ranura de penetración completa en juntas a tope transversales a la dirección del esfuerzo de tensión.

5. Para todas las demás juntas de ranura, la frecuencia de los poros cilíndricos no deberá

exceder de 4” (100 mm) de longitud y el diámetro máximo no debe ser mayor a 3/32” (2.5 mm).

6. Porosidades en soldadura de filete: La frecuencia de estos no debe ser mayor de un

poro por cada 10 cm (4”) de longitud de soldadura y el diámetro no debe de exceder de 2.4 mm (0.1”).

7. Porosidad en soldaduras de filetes que une atizadores a vigas: la suma de los diámetros

de las porosidad no debe exceder de 19.0 mm (3/4”) en 30.0 cm (12”) de longitud de soldadura.

8. Disminución de espesor en soldaduras de filete ver Tabla V.

Tamaño Nominal de Soldadura Especificado (a) Reducción Permisible

(mm) (plg.) (mm) (plg.)

≤ 4.8 mm (3/16”) < 1.6 mm (1/16”)

6.4 mm (1/4”) < 2.4 mm (3/32”)

≥ 8.0 mm (5/16”) < 3.2 mm (1/8”)

Nota: (a) En todo los casos la reducción del espesor de soldadura, no debe exceder el 10% de la longitud de la soldadura.

9. Reducción de espesor en soldaduras entre el patín y el alma en vigas, en los extremos si su longitud excede el doble del ancho del patín.

10. Socavados que excedan de 0.8 mm (1/32”) de profundidad (50 mm) en 12” (300 mm) de

longitud de soldadura.

11. Socavados en miembros primarios, cuando la soldadura esta transversal al esfuerzo de tensión bajo cualquier condición de carga de diseño. El socavado no deberá ser mayor de 0.10” (2.54 mm).

TABLA V.

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REPARACIÓN DE SOLDADURA. Los “golpes” de arco o restos de soldadura que se lleguen a presentar (independiente que no se refiera a ellos en los criterios de aceptación) se repararán para evitar posibles fisuras durante la operación de la línea. Se cuidara de evitar un nuevo depósito de soldadura y de ser posibles fisuras durante la operación de la línea. Se cuidara de evitar un nuevo depósito de soldadura y de ser posible solo desbastar el material base con esmeril o lima, dentro de lo posible, para no llegar al límite de espesor permitido. Así mismo las discontinuidades superficiales rechazables por los códigos ASME B31.1 (ver párrafo 5.9.1), ASME B31.3 (ver párrafo 5.9.2), ASME Secc. I y VIII (ver párrafo 5.9.3) y AWS D1.1 (ver párrafo 5.9.1 y 5.9.2) y observadas por el inspector de soldaduras, serán informadas al responsable de construcción en cada área el cual ordenara al soldar su reparación. Una vez realizada la reparación se dará aviso nuevamente al inspector de Control de Calidad, para verificar y reportar los resultados en el registro de inspección visual de soldaduras siendo la unión soldada aceptada o rechazada. SEGURIDAD. Equipo de Seguridad. Este comprende accesorios tales como: a) Casco. b) Lentes de Seguridad o goggles, según sea el caso. c) Tapones auditivos, estos en áreas con ruido o donde se indique por medio de letreros. d) Mascarilla contra polvo, vapores orgánicos o contra humos de soldadura, estas donde se indique por medio de letreros o al detectar su presencia por medio del medidor gas. e) Ropa de algodón. f) Zapatos de seguridad con casquillo. g) Guantes de algodón con puntos de polipropileno o de carnaza. h) Careta facial. i) Arnés de seguridad con doble cable de vida y amortiguador integrado (si es que aplica). Seguir con las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos de seguridad, procedimiento contra caídas y trabajos de altura, procedimientos para entrada a espacios Confinados, procedimiento de delimitación de áreas de riesgo (Barricadas). Contar con los certificados de capacitación que aplique al, personal, y en su caso, al personal especialista (Operadores de grúas). Observa el área de trabajo y visualizar actividades. Mantener el área de trabajo limpia es decir programar actividades de limpieza antes, durante y después de la jornada de trabajo.

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SALUD. Seguir las disposiciones de Seguridad en cuanto al cumplimiento de los procedimientos. Exámenes medico al personal que realiza trabajos de alto riesgo y operaciones de grúas. Procedimientos para la vigilancia de la salud de los trabajadores, además contar con los servicios para el personal como: a) Suministro de Agua potable. b) Servicios Sanitarios. c) Lugar para los alimentos y horarios de comida. e) Otros.

MEDIO AMBIENTE.

Seguir las disposiciones de Seguridad en cuanto al cumplimiento a los procedimientos del manejo y control de emisiones a la atmosfera, procedimiento para el manejo de residuos peligrosos. CAMBIOS Y MODIFICACIONES. Cualquier cambio o modificación al presente procedimiento debe de sujetarse a la misma revisión, aprobación y distribución que el documento original.

1.2 INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS. DEFINICIONES GENERALES.

La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. El principio de este método consiste en que cuando se induce un campo magnético en un material ferromagnético, se forman distorsiones en este campo si el material presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, por lo que éstas se deforman o se producen polos. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que son aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta. Sin embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del campo magnético

DESARROLLO. REQUISITOS DEL PERSONAL. El personal que realice las inspecciones debe estar calificado y certificado de acuerdo al procedimiento de calificación y certificación de la Contratista.

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El personal que realice las inspecciones debe estar calificado y certificado como nivel I o II por la técnica de partículas magnéticas. El personal que realice las inspecciones, interprete, evalué y elabore el Informe de resultados de las inspecciones, debe estar calificado y certificado como nivel II o III en el método de partículas magnéticas.

EQUIPO Y ACCESORIOS.

Fuente de Magnetización: Para realizar la inspección se utilizara la técnica de magnetización directa, empleando yugos electromagnéticos de corriente alterna o directa.

Indicadores de campo: Se deben de usar para la verificación de la dirección del campo magnético y la sensibilidad del sistema completo de inspección. Se deben utilizar indicadores tipo pastel.

Aplicadores de partículas magnéticas: Para la aplicación de partículas magnéticas secas se emplearan peras de hule flexible o pistolas pulverizadoras.

Calibración del equipo: La calibración de los equipos de magnetización utilizados debe realizarse, por lo menos una vez al año o en cualquier momento cuando hayan sufrido algún daño. Si los equipos de magnetización no han sido utilizados durante más de un año deben calibrarse antes de volver a usarse. El poder de levantamiento de yugos de corriente directa debe checarse diariamente previo a su uso, é inmediatamente después de sufrir un daño o ser reparado.

Los yugos de corriente alterna: Deben tener un poder de levantamiento mínimo de 4.5 kg. (10 libras) al espaciamiento máximo entre piernas que será utilizado para yugos con piernas ajustables o a la distancia de apertura de piernas para yugos con piernas fijas.

Los yugos de corriente directa o de imán permanente: Deben tener un poder de levantamiento de al menos 18.2 kg. (40 libras), al espaciamiento máximo entre piernas, que será utilizado, para yugos con piernas ajustables o a la distancia de apertura de piernas, para yugos con piernas fijas.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS. 1. Las Partículas Magnéticas. Deben tener alta permeabilidad y baja retentividad, así

como dimensiones y formas adecuadas para facilitar la detección rápida de las discontinuidades en la superficie a inspeccionar y serán las indicadas en el Anexo A. Se utilizarán partículas magnéticas fluorescentes o no fluorescentes (vía seca o húmeda). Dependiendo del color y acabado de la superficie a inspeccionar se deberá seleccionar el color de las partículas no fluorescentes tanto para vía seca como húmeda, de forma tal que exista un buen contraste entre las partículas y la superficie de la pieza (cuando se utilicen partículas magnéticas por vía seca y sea necesario se podrá cubrir la superficie de la pieza con una laca de contraste).

2. Partículas fluorescentes. De acuerdo con las condiciones de iluminación del ambiente en que se realice la inspección y cuando se requiera un contraste y sensibilidad óptimo, se emplearán partículas fluorescentes utilizando una lámpara de luz ultravioleta.

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3. Partículas magnéticas por vía húmeda: La concentración de la suspensión deberá ser definida por medio de una relación entre el polvo seco y el vehículo (agua) La concentración de la suspensión para partículas no fluorescentes deberá ser de 1.2 a 2.4 ml, por cada 100 ml de suspensión; y de 0.1 a 0.4 ml para partículas fluorescentes, por cada 100 ml de suspensión.

Se deberán seguir las recomendaciones del fabricante para la concentración óptima de las suspensiones. Para inspección en la superficie: La cantidad de partículas magnéticas por cada litro de suspensión a utilizar es de 20 a 40 gr, en caso de las partículas magnéticas no fluorescentes; y de 1.0 a 2.0 gr, para las partículas fluorescentes. Las suspensiones deberán mantenerse agitadas durante la inspección, en forma manual o automática. Para verificar la concentración de la suspensión se utilizará un tubo decantador con espiga. Esta verificación debe realizarse después de prepararlas y cada 8 horas de trabajo. El tiempo de decantación de las partículas debe ser de 30 minutos como mínimo.

Antes de iniciar la preparación de una nueva suspensión de partículas magnéticas, es necesario limpiar perfectamente el recipiente utilizado, removiendo todas las partículas de soluciones anteriores. La limpieza de las partículas no fluorescentes deberá verificarse bajo la luz blanca y en el caso de partículas fluorescentes con luz ultravioleta.

Antes de iniciar la preparación del nuevo baño, se debe verificar que los siguientes componentes estén libres y limpios de líquido y partículas.

a) Recipiente de preparación. b) Atomizador.

Se agregará lentamente el polvo, agitando hasta disolver todos los grumos. Una vez que este suspendido el polvo magnético, se adiciona líquido para preparar la cantidad de suspensión requerida.

Nunca agregue el polvo ferromagnético directamente en el recipiente de preparación sin tener líquido, ya que se pueden formar grumos y la solución tardará en ser homogénea más de lo previsto.

Después de una agitación adecuada, se deberá verificar la concentración del baño como se indica a continuación.

a) Llenar el tubo de decantación hasta que contenga un volumen de 100 ml. b) Dejar reposar el tubo de decantación en forma vertical por espacio de 30 minutos, antes de leer el volumen del polvo decantado. c) En caso de requerirse una mayor cantidad de partículas o de suspensión se deberá efectuar el ajuste necesario y repetir la medición hasta obtener la concentración correcta.

76

CONTAMINACION. Checar periódicamente ausencia de contaminantes como polvo, oxido, pelusa, perdida de pigmento fluorescente (para el caso de suspensiones base aceite) y partículas aglomeradas, las cuales pueden afectar la inspección. Este chequeo debe hacerse al menos una vez por semana. Para suspensiones fluorescentes el líquido directamente arriba del precipitado debe examinarse con luz negra el líquido debe tener fluorescencia ligera su color se puede comparar con una muestra de la suspensión original. Si la muestra bajo examen tiene mayor fluorescencia que la muestra original debe ser reemplazada.

Checar las partículas asentadas en el fondo de la muestra con luz negra si el baño es fluorescente y con luz natural (para partículas visibles y fluorescentes buscando diferencias de color y presencia de bandas. la presencia de bandas puede indicar contaminación. si el volumen total de contaminantes presentes excede el 30% de las partículas magnéticas observadas o si el líquido es notablemente fluorescente, el baño debe ser cambiado. TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE A INSPECCIONAR. Para la inspección de partículas en suspensión, la temperatura de la suspensión o de la superficie no deberá ser superior a 57 ºC (135 ºF). Para la inspección con partículas secas, la temperatura de la superficie a inspeccionar no debe ser superior a 315 º C (600 ºF). DIRECCIÓN E INTENSIDAD DEL CAMPO MAGNÉTICO. La intensidad del campo magnético aplicado debe ser lo suficiente para producir indicaciones satisfactorias sin causar el enmascaramiento de indicaciones relevantes por la excesiva acumulación de partículas magnéticas. Factores que condicionan la intensidad del campo magnético incluyen el tamaño, forma y permeabilidad del material inspeccionado; la técnica de magnetización empleada; presencia de recubrimientos. El método de aplicación de las partículas y el tipo y localización de las discontinuidades que se quieren detectar. Para comprobar la adecuada intensidad del campo magnético aplicado se empleara el siguiente método. Colocar el indicador de campo sobre la superficie a examinar de forma tal que la placa de cobre del indicador este alejada de la superficie a inspeccionar. Una adecuada intensidad de campo magnético formara una o más líneas claramente visibles en la placa de cobre la aplicación de las partículas debe hacerse al mismo tiempo que la aplicación de la corriente magnetizante. Cuando tal línea o líneas no se forman, la técnica de magnetización debe modificarse. La intensidad del campo magnético debe ser verificada con la siguiente frecuencia: a) Al inicio de cada inspección. b) Cada 8 horas de trabajo.

77

c) Cuando se tenga duda de la intensidad del campo generado durante la inspección. La dirección de magnetización se determina por las indicaciones producidas sobre la superficie inspeccionada usando un indicador de campo o brújula. Cuando no se forma una línea bien definida de partículas en la dirección de magnetización deseada, debe modificarse la técnica de magnetización.

REQUISITOS DE ILUMINACIÓN. Para asegurar que no existan pérdidas de sensibilidad, debe verificarse el nivel de iluminación de acuerdo a lo siguiente: Para la inspección con partículas no fluorescentes, la luz blanca puede ser natural o artificial; en este último caso, debe ser la proveniente de un foco de 125 watts como mínimo y sin resplandor. La inspección con partículas fluorescentes se debe efectuar en un área oscura, empleando una lámpara de luz ultravioleta cuya intensidad de iluminación no debe ser menor de 800 μW/cm². Antes de hacer la interpretación y evaluación de indicaciones, el inspector deberá adaptarse a la oscuridad por un periodo no menor de 5 minutos y la lámpara debe ser calentada por un periodo no menor de 5 minutos. LACAS DE CONTRASTE.

Cuando se empleen lacas de contraste, el espesor debe ser el mínimo posible para que no ocasionen interferencias con la prueba. No debe interferir con la movilidad de las partículas ni ser soluble en el medio de suspensión. Su aplicación debe ser solo con atomizador.

ÁREAS DE EXAMEN. Las zonas de interés y superficies a inspeccionar deben ser definidas por el jefe de calidad en sitio, o lo que se establezca en los documentos aplicables.

DESARROLLO DE LA INSPECCIÓN. Limpieza de las superficies. La zona de interés de la superficie a inspeccionar y sus zonas adyacentes deben estar secas; limpias de grasa, aceite, óxidos. La zona de interés incluye media pulgada adyacente a cada lado del cordón de soldadura. Se pueden utilizar detergentes, solventes orgánicos, soluciones desincrustantes, removedores de pintura, desengrasado con vapor, limpieza con chorro de arena y limpieza con métodos ultrasónicos. Si la pieza bajo examen presenta recubrimientos no magnéticos debe demostrarse a que espesor máximo de recubrimiento las indicaciones pueden detectarse. Cuando se usan yugos de corriente alterna esta demostración debe hacerse siguiendo el apéndice 1 del artículo VII del Código ASME Secc. V.

78

La inspección con partículas magnéticas puede efectuarse sobre superficies con acabado tal como rolado, fundido o soldado sin embargo, puede requerirse una preparación de la superficie por medio de maquinado, esmerilado, granallado o chorro de arena, para eliminar las irregularidades que pudieran enmascarar las indicaciones de una discontinuidad.

Materiales contrastantes pueden ser aplicados sobre las superficies bajo examen no recubiertas, solamente en la cantidad necesaria para permitir el contraste de las partículas. Cuando se usan estos materiales contrastantes, debe demostrarse que su presencia no interfiere la detección de discontinuidades en la pieza bajo examen. No se requiere medir el espesor de película aplicada del medio superficial contrastante.

TÉCNICA DE MAGNETIZACIÓN.

Se emplearan yugos de CA O CD, apoyados en la pieza a inspeccionar, para la detección de discontinuidades superficiales.

El yugo se debe ajustar para que la distancia de separación entre piernas quede comprendida entre 3 y 8 pulgadas, para yugos de piernas ajustables.

Se debe evitar la operación prolongada que pudiera afectar a la bobina de inducción.

Se emplearan partículas magnéticas de acuerdo al párrafo 5.3.

Deben efectuarse como mínimo dos inspecciones con líneas de flujo magnético aproximadamente perpendiculares entre sí.

Todas las inspecciones deberán conducirse para asegurar el 100 % de inspección de la superficie en la zona de interés.

La distancia de traslape mínimo entre cada magnetización deberá ser de 3". Las figuras del anexo B de este procedimiento muestran la secuencia de magnetizaciones.

MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN. Se empleará el método continuo de magnetización, en el que las partículas magnéticas son aplicadas, el exceso de partículas es eliminado y las indicaciones son observadas mientras la fuerza magnetizante está siendo aplicada en la pieza a inspeccionar.

CORRIENTE MAGNETIZANTE.

Se utilizará corriente alterna o directa para la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS.

Vía Seca.‐ Deberán aplicarse mediante un roció ligero y uniforme que cubra la superficie

a inspeccionar, en el momento en que la fuerza magnetizante se está aplicando sobre la pieza de prueba.

Vía húmeda.‐ Son partículas en suspensión (el vehículo puede ser agua o aceite) que

deberán aplicarse por aspersión o inundando la pieza a inspeccionar, antes que la corriente magnetizante sea aplicada sobre la pieza de prueba. Si se utilizan partículas magnéticas contenidas en botes de aerosol las partículas pueden ser aplicadas antes o después de la aplicación de la corriente magnetizante.

79

MARCAS DE LOCALIZACIÓN Y DE REFERENCIA.

Cada parte inspeccionada debe ser identificada con una marca de localización y de referencia que debe ser localizada de la siguiente forma. La localización de cualquier discontinuidad registrable sobre la pieza a inspeccionar y en el dibujo o croquis complementario del Informe de resultados, deberá tener como referencia la marca de localización. Se debe considerar como inicio la marca de referencia y, sucesivamente el sentido del flujo del fluido, de Norte a Oeste, de abajo hacia arriba y en el sentido de las manecillas del reloj. Las marcas de referencia deben ser identificadas, sobre el material base, por estampado mecánico de bajo esfuerzo o con pintura. MARCADO DE LAS PIEZAS.

Las uniones soldadas o componentes aceptados, de acuerdo con este procedimiento deben ser identificados por estampado mecánico de bajo esfuerzo, marcador permanente o con pintura; con la siguiente leyenda MT-OK.

INDICACIONES REGISTRABLES.

Se deben registrar todas aquellas indicaciones de las discontinuidades relevantes que se encuentren a menos que el cliente indique otra cosa. El medio de registro es a través de fotografías, réplicas elaboradas con cinta adhesiva transparente, cinta adhesiva opaca o fotografía.

INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES.

Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas magnéticas. Todas las indicaciones no son necesariamente imperfecciones, la rugosidad excesiva en la superficie, variaciones en la permeabilidad magnética (tales como extremos en las zonas afectadas térmicamente), etc., pueden producir indicaciones parecidas a imperfecciones. Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor a 3 veces su ancho. Una indicación redonda es aquella en forma elíptica o circular que tiene una longitud igual o menor que tres veces su ancho. Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar, en todo caso, si es o no relevante. Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la discontinuidad que la causa; sin embargo el tamaño real de la indicación es la base para la evaluación. TRATAMIENTO DE INDICACIONES RECHAZABLES.

Las indicaciones rechazables deben ser reparadas y el área reexaminada para asegurar su completa eliminación.

80

DESMAGNETIZACIÓN. La desmagnetización solamente será efectuada si: es especificada en los dibujos o en la especificación aplicable. Cuando sea requerido, se debe especificar un nivel de magnetismo residual y el método de medición en los dibujos o en la especificación aplicable.

LIMPIEZA POSTERIOR. Cuando se requiera puede efectuarse flujo de aire comprimido limpio y seco o empleando un solvente y frotando con un material absorbente para efectuar una limpieza posterior.

INFORME DE LA INSPECCIÓN. Los resultados de cada inspección deben ser reportados por el nivel II o III en el formato de Informe de inspección, al cual se le anexará cualquier documentación información o dibujo necesario que permita el seguimiento del Informe al (los) componente (s), zona (s) de (los) componente (s) o unión (es) soldada (s) inspeccionada (s). La localización de las indicaciones será documentada de acuerdo a lo establecido en el párrafo 8.6.2, en un croquis dentro del formato de Informe o un croquis anexo, dimensionando aproximadamente a escala la zona o pieza inspeccionada.

81

ANEXO A. TABLA DE PARTICULAS MAGNETICAS A EMPLEAR.

PARTICULAS MAGNETICAS NO FLUORECENTES

FABRICANTE TIPO VISIBLES COLOR

CIRCLE SYSTEMS

MAGNAFLUX

DUSTING POWDER 61

MAGNAVIS 1 GRIS

CIRCLE SYSTEMS DUSTING POWDER 63

MAGNAVIS 8A MAGNAVIS 8A

CIRCLE SYSTEMS DUSTING POWDER 66A GRIS

CIRCLE SYSTEMS DUSTING POWDER 68 GRIS

PARTICULAS SECAS FLUORECENTES

FABRICANTE TIPO COLOR

CIRCLE SYSTEMS DUSTING POWDER 73 ROJO

CIRCLE SYSTEMS DUSTING POWDER 75 VERDE AMARILLO

PARTICULAS VIA HUMEDA NO FLUORECENTE

FABRICANTE TIPO COLOR

CIRCLE SYSTEMS

MAGNAFLUX

MI-GLOW 820

MAGNAVIS 7C NEGRO

CIRCLE SYSTEMS BWL 222 RED ROJO

CIRCLE SYSTEMS BWL 222 GREEN VERDE

AMARILLO

PARTICULAS VIA HUMEDA FLUORECENTES

FABRICANTE TIPO COLOR VEHICULO FOSTER IMADEN

MAGNAFLUX CF-600S/AG MAGNAGLO

VERDE- AMARILLO VERDE- AMARILLO

AGUA AGUA O ACEITE

82

ANEXO B SECUENCIA DE MAGNETIZACION.

ETAPA 1 ETAPA PARA LA DETECCION DE DISCONTINUIDADES TRANSVERSALES.

CORDON DE SOLDADURA

Secuencia de Inspección 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, 5-5, 6-6 Las piernas del yugo se posicionan en la zona afectada térmicamente.

ETAPA 2 SECUENCIA PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES AXIALES

CORDON DE SOLDADURA

Secuencia de Inspección 1-1, 2-2, 3-3, 4-4, 5-5, 6-6, ETC. Las piernas del yugo se posicionan de tal forma que el cordón de soldadura quede centrado entre ellas.

1 2 2 1 1 1 6 3 6 1 5 1

(TIPICO)

3”

MAXIMO

8”

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

8”

M

A

X

I

M

O

2” A 3”

(TIPICO)

83

ETAPA 3

SECUENCIA PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES TRANSVERSALES Y AXIALES (OPCIONAL)

CORDON DE SOLDADURA

(TIPICO)

2”

1 3 4 2 7 8 12 5 11 6 10 9

2 4 3 1 8 7 11 6 12 5 9 10

8”

84

ANEXO C.- CRITERIOS DE ACEPTACION.

Sera aplicado el siguiente criterio de aceptacion.

DISCONTINUIDADES Y CRITERIOS DE

ACEPTACION SEGÚN AWS

CARGA

ESTATICA NO

TUBULAR

CARGA

DINAMICA NO

TUBULAR

CONEXIÓN

TUBULAR

(1) Las roturas son prohibidas. × × ×

(2) La falta de fusion y la falta de penetracion son inaceptables. × × ×

(3) Socavados.

Para materiales menores de 25.4 mm de espesor el socavado no debera exceder de 1/32” (0.8 mm) de profundidad, permitiendose en 2” lineales de soldadura hasta (1.6 mm) cada 12” Para materiales iguales o mayores de 25.4 mm de espesor los socavados no deben exceder de 1.6 mm de profundidad.

× × ×

(4) Porosidad.

a. En el miembro primario los poros no deben

ser mayores de 0.025 mm de profundidad,

cuando el cordon es transversal a la

resistencia a la tension menor bajo cualquier

condicion de espesores de diseño.

b. La frecuencia de porosidad en soldaduras de

filete no deben exceder de 25.4 mm cada

100 mm de soldadura y el diametro maximo

no debe exceder 2.4 mm… excepto para

soldaduras de filete en conexión patin-alma

donde la suma de los diametros de las

porosidades no debe exceder 10 mm, en 25

mm lineales de soldadura y no debera

exceder 19 mm en 305 mm lineales de

soldadura.

c. En uniones de penetracion completa, no

debe existir porosidad. Para todos los otros

tipos de union la frecuencia de porosidades

no debera exceder de un poro cada 100 mm

de soldadura siendo el mayor diametro

aceptable de 2.4 mm.

×

× ×

× ×

85

DISCONTINUIDADES Y CRITERIO DE ACEPTACION ASME/ANSI B31.3.

86

ANEXO D INFORME DE INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS

INFORME DE INSPECCION POR EL METODO DE PARTICULAS MAGNETICAS.

No. De Informe: Procedimiento: Fecha: Proyecto:

Pieza Inspeccionada: Tipo y Espesor de Material: No. Isométrico/plano: Criterio de Aceptación:

EQUIPO USADO: TIPO DE CORRIENTE: TIPO PARTÍCULAS:

SOLDADURA No UBICACION

DISCONTINUIDADES EVALUACION

LINEAL REDONDA LONG. cm ACEPTABLE RECHAZADA

OBSERVACIONES:

NOMENCLATURA: P-PORO, PG-POROS EN GRUPO, CD-CORDON DESALINEADO, SC-SOCAVADO ENTRE CORDONES, SMB-

SOCAVADO EN METAL BASE, R-ROTURA, FF- FALTA DE FUSION, IE- INCLUSION DE ESCORIA, FS-FALTA SOLDADURA.

ELABORO: SUPERVISO: CALIDAD:

FECHA: FECHA: FECHA:

NOMBRE, FIRMA NOMBRE, FIRMA NOMBRE, FIRMA

87

1.3 INSPECCION POR RADIOGRAFIA.

OBJETIVO Y ALCANCE

Este procedimiento establece el método y los criterios de aceptación, para la inspección con radiografía en soldaduras de penetración completa. En cumplimiento con el Código ASME B31.3 el volumen de soldaduras por inspeccionar será: 100%, así como para soldaduras circunferenciales y uniones a 90 grados. Éste documento es aplicable a todas las actividades de inspección de soldaduras de penetración completas con la técnica de radiografiado.

RESPONSABILIDADES

Jefe Técnico del Laboratorio.- Es responsable de elaborar este documento desde el perfil

de definir las medidas técnicas, las preventivas de seguridad y de cuidado que debe

proporcionarse a los equipos cuando se debe trasladar de un lugar a otro, dentro y fuera del

laboratorio. Es directamente responsable de los resultados que emite el laboratorio, por lo

cual debe supervisar y dirigir técnicamente al personal para que todas sus actividades estén

apegadas a éste procedimiento.

Jefe de Gestión del Laboratorio.- Es responsable de revisar este documento desde el perfil

de la Gestión de la Calidad en el laboratorio. Debe apoyar en la elaboración de los formatos,

de manera que cumplan con el procedimiento de control de registros y verificar que se

implementen las medidas necesarias para que el personal conozca y se apegue a lo

establecido en el presente documento. Le corresponde asegurar que se documenten los

productos no conformes que pudieran ocurrir en la ejecución de las actividades técnicas y

asegurar que se implementen las acciones pertinentes. Es directamente responsable de que

se mantenga implantado el presente documento en todas las actividades de inspección

relacionadas con la técnica de Inspección Radiográfica.

Jefes de Área, Departamento.- Verificar que su personal a cargo, se apegue a lo descrito

en los documentos del SGLE que proporcionen información sobre la adecuada inspección

por radiografía de los ítems y asegurar que se elaboraran todos los registros que el presente

documento especifica. Deben participar activamente en su actualización y modificación así

como reportar cualquier desvío que se presente en la ejecución de las actividades

relacionadas con éste documento para que se documenten los productos no conformes.

Encargado de Control de Documentos.- Organizar, controlar y distribuir el presente

documento para que sea usado por los inspectores especialistas como una guía que regula

los mecanismos para la inspección de materiales y soldaduras por el método de Inspección

radiográfica.

88

DESARROLLO. EQUIPO:

Fuente de Radiación.

Tubos de rayos X.

Equipo de rayos X direccional marcas: Balteau o General Electric con rango de energía de 80-300 KEV y punto focal de 1-4 mm puede ser usado.

Equipo de Rayos Gamma Iridio 192 con fuentes de tamaño de 2X2 mm máximo.

Densitómetros Kowotes, Sakura, PDA 81, Mac Beth TD 931, Matcon DT-92, C.J.: Development, AZ 207 o equivalente calibrado con tira de película comparativa.

PELÍCULA RADIOGRÁFICA:

MARCA Y TIPO CLASE

Agfa Vacupac / Rollpac Pb D4

Agfa Vacupac / Rollpac Pb D5

Kodak MX o similar

I

Agfa Vacupac / Rollpac Pb D7

Kodak AX o silmilar

II

VERIFICACIONES PREVIAS A LA INSPECCIÓN:

Verificar antes de iniciar la inspección que la identificación de las piezas en campo coincida con la orden de trabajo si no es así no realizar la inspección y solicitar al responsable del trabajo se corrija tal situación.

Condición de la superficie.

Limpieza de la soldadura.

La soldadura y áreas adyacentes deben estar libre chisporroteo.

Tamaño del refuerzo.

El espesor del refuerzo a cada lado de la soldadura no excederá los siguientes valores:

89

Espesor del

material mm.

Refuerzo máximo mm

Categoría B y C

Soldaduras a

tope

Otras

soldaduras

<2.4

> 2.4<4.8

>4.8<13

>13<25

>25<51

>51<76

>76<102

>102<127

>127

2.4

3.2

4

4.8

5

6

6

6

8

0.8

1.6

2.4

2.4

3.2

4

6

6

8

90

INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN: INDICADOR DE ALAMBRE.

SELECCIONAR EL INDICADOR DE ACUERDO A LA SIGUIENTE TABLA:

Set nr.

ASTM

TABLA T233.2 ASME SECC. V

NUMEROS Y DIAMETROS DE ALAMBRE

Nr A

mm

1

0.08

2

0.1

3

0.13

4

0.16

5

0.20

6

0.25

Nr B

mm

6

0.25

7

0.33

8

0.41

9

0.51

10

0.64

11

0.81

Nr C

mm

11

0.81

12

1.02

13

1.27

14

1.60

15

2.03

16

0.81

Nr D

mm

16

2.54

17

3.20

18

4.06

19

5.08

20

6.35

21

8.13

CÓDIGOS DE MATERIAL:

Para titanio y sus aleaciones.

Para aluminio y sus aleaciones, aceros inoxidables y Manganeso-Níquel- Bronce.

Para aceros al carbono y aceros de baja aleación.

Para cobre, zinc y sus aleaciones.

91

INDICADORES TIPO AGUJERO:

DESIGNACION ESPESOR

(mm)

DIAMETRO

AGUJERO 1T

DIAMETRO

AGUJERO 2T

DIAMETRO

AGUJERO 4T

5 0.13 0.25 0.51 1.02

7 0.19 0.25 0.51 1.02

10 0.25 0.25 0.51 1.02

12 0.32 0.32 0.64 1.27

15 0.38 0.38 0.76 1.52

17 0.44 0.44 0.89 1.78

20 0.51 0.51 1.02 2.03

25 0.64 0.64 1.27 2.54

30 0.76 0.76 1.52 3.05

35 0.89 0.89 1.78 3.56

40 1.02 1.02 2.03 4.06

45 1.14 1.14 2.29 4.57

50 1.27 1.27 2.54 5.08

60 1.52 1.52 3.05 6.10

70 1.78 1.78 3.56 7.11

80 2.03 2.03 4.06 8.13

100 2.54 2.54 5.08 10.16

92

120 3.05 3.05 6.10 12.19

140 3.56 3.56 7.11 14.22

160 4.06 4.06 8.13 16.26

200 5.08 5.08 10.16

PENUMBRA GEOMÉTRICA:

La penumbra geométrica depende del tamaño de la fuente, distancia fuente-película y el

espesor del material a ser radiografiado.

Distancia fuente-película.

Generalmente se emplearan 800 mm

Limitaciones del tamaño de la penumbra geométrica.

La penumbra geometría no excederá los siguientes valores:

ESPESOR DEL MATERIAL (mm)

Ug máxima

(mm)

Menor de 50

50 a 75

75 a 100

Mayor de 100

0.51

0.76

1.02

1.78

93

La penumbra puede ser calculada utilizando la siguiente formula:

Ug=Fd/D

Donde:

F= tamaño de la fuente o punto focal en mm.

d=distancia fuente-película.

D=distancia fuente-objeto.

CALIDAD DE LA PELÍCULA: Todas las películas deben procesarse de acuerdo a ASTM E 94 Parte III. Todas las películas deben estar libres de defectos mecánicos, químicos y otros que interfieran con la interpretación. CALIDAD DE LA IMAGEN: La toma radiográfica debe realizarse con una técnica lo suficientemente sensitiva para mostrar el agujero o alambre seleccionado. Densidad de la película: Para exposiciones con rayos X la densidad en el área de interés y en el área del indicador debe ser como mínimo 1.8. Para exposiciones con rayos Gamma la densidad en el área de interés y en el área del indicador debe ser como mínimo 2.0.

94

TÉCNICAS RADIOGRÁFICAS: Técnica de pared sencilla: Para materiales y para soldaduras en componentes con diámetro exterior mayor de 89 mm. Se tomaran como mínimo 3 exposiciones a 120 grados una de otra. Técnica de pared Doble: Para soldaduras en componentes con diámetro exterior de 89 mm., o menos puede usarse la técnica en donde la radiación atraviese las dos paredes de la soldadura, debe observarse que la penumbra geométrica no rebase los límites establecidos, si esto no puede lograrse se debe emplear la técnica de pared sencilla.

TÉCNICA DE LA ELIPSE:

El haz de radiación debe manipularse desde el plano de la soldadura a un ángulo adecuado para separar las secciones de la película del lado fuente y del lado película tal que no se encuentren traslapadas un mínimo de 2 exposiciones tomadas a 180 grados son requeridas. EJECUCIÓN: La distancia objeto-película debe ser lo más mínima posible, cuando sea posible la película debe seguir el contorno del objeto. SELECCIÓN DEL INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN: El indicador de calidad de imagen debe ser del mismo grupo y grado aleación del objeto a radiografiar o de un material con menor absorción radiográfica. El espesor del indicador está basado en el espesor del metal base soldado más el refuerzo.

95

Tabla 1. Espesor del material, designación del indicador y agujero esencial o diámetro del

alambre.

PARED

SENCILLA

Espesor más refuerzo de

soldadura (mm)

INDICADOR DE AGUJERO INDICADOR DE

ALAMBRE

LADO FUENTE LADO

PELICULA LADO

FUENTE LADO

PELICULA

No. AGUJERO No. AGUJERO Nr. mm Nr. mm

0<6.4

>6.4<9.5

>9.5<12.7

>12.7<19.0

>19.0<25.4

>25.4<38.1

>38.1<50.8

>50.8<63.5

>63.5<101.6

>101.6<152.4

>152.4<200

12

15

17

20

25

30

35

40

50

60

80

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

10

12.

15

17

20

25

30

35

40.

50

60

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

2T

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

16

0.20

0.25

0.33

0.41

0.51

0.64

0.81

1.02

1.27

1.60

2.54

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

0.16

0.20

0.25

0.33

0.41

0.51

0.64

0.81

1.02

1.27

1.60

96

COLOCACIÓN DEL INDICADOR DE CALIDAD DE IMAGEN: El indicador de calidad de imagen debe ser colocado del lado de la fuente. Para otros casos, referirse a los puntos: Colocación del indicador de alambre y Colocación del indicador tipo agujero). COLOCACIÓN DEL INDICADOR DE ALAMBRE: Del lado de la fuente el indicador debe colocarse sobre la soldadura tal que el eje de los alambres sea perpendicular al eje de la soldadura. Cuando no sea posible el indicador debe colocarse del lado de la película en contacto con la pieza examinada, una letra F de plomo debe colocarse cerca del indicador pero fuera del área de la soldadura. COLOCACIÓN DEL INDICADOR TIPO AGUJERO: Se coloca del lado de la fuente y adyacente a la soldadura, cuando esto es impráctico se coloca del lado de la película en contacto con la pieza examinada, una letra F de plomo debe colocarse cerca del indicador sin obstruir los agujeros. Una calza de material radiográficamente similar a la pieza inspeccionada debe colocarse bajo el indicador para compensar el espesor del refuerzo de soldadura. NUMERO DE INDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN: Al menos un indicador debe aparecer en cada radiografía exceptuando: cuando se radiografíen componentes cilíndricos usando la técnica radial haciendo una exposición al menos 3 indicadores deben aparecer espaciados a 120 grados. IDENTIFICACIÓN DE LAS PELÍCULAS.

Cada película debe mostrar al menos los siguientes datos.

Nombre del fabricante.

Nombre del cliente.

Fecha de inspección.

Clave de soldador (si se solicita).

No. De isométrico o plano. Todas las películas de reparaciones deben ser identificadas de la misma forma en que se hizo por primera vez, adicionando: R1= para la primera reparación R2= para la segunda reparación En caso que la junta se lleve a corte y re-soldado la misma identificación debe usarse añadiendo la letra X.

97

TIEMPO DE EXPOSICIÓN. El tiempo de exposición debe ser calculado de acuerdo a las tablas de exposición. Para exposiciones con rayos gamma un mínimo de 30 seg deben emplearse para prevenir la penumbra geométrica. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN: Criterios de aceptación de acuerdo a ANSI B31.3. Criterios de aceptación de acuerdo a ASME SECC VIII, APENDICE 4. *Nota.- El APENDICE 4 se encuentra dentro del Código ASME Secc. VII, para hacer manejable el presente documento, no se colocará más que como una referencia.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA INDICACIONES REDONDEADAS. “t” es el espesor de la soldadura, excluyendo cualquier refuerzo permitido. Para una junta soldada a tope de dos partes que tienen diferentes espesores en la soldadura, t es el menor de dichos espesores. Si una soldadura de penetración completa incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta de filete deberá ser incluido en t. Sólo las indicaciones redondeadas que exceden las siguientes dimensiones son consideradas relevantes:

> t/10 para t 1/8" (3.2 mm)

> 0.4 mm para 1/8" (3.2 mm) < t 1/4" (6 mm)

> 0.8 mm para 1/4" (6 mm) < t 2" (51 mm)

> 1.6 mm para t > 2" (51 mm)

Tamaño máximo permitido de indicaciones redondeadas: (1/4 t ,5/32"(4.0mm)), lo que sea

menor.

Excepciones: Indicaciones aisladas (separadas por lo menos 1" (25 mm) de cualquier otra indicación adyacente, el tamaño aceptable puede ser (1/3 t , 1/4" (6 mm). Para t>50mm el tamaño máximo permitido es 3/8" (10 mm). Ver Tabla 4-11, donde se muestran ejemplos. Espesores de soldadura t 1/8" (3.2 mm).

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El número máximo de indicaciones no debe de exceder 12 en 6" (150 mm). de longitud de soldadura. Indicaciones agrupadas ("clusters"). Las ilustraciones para indicaciones agrupadas muestran 4 veces más indicaciones en una misma área que las indicaciones dispersas. Su longitud no debe exceder el mínimo (1" (25 mm) , 2 t). Cuando hay más de una agrupación presente, la suma de las longitudes de las agrupaciones no debe exceder 1" (25 mm) en 6"(150 mm) de longitud de soldadura. Ver Apendice I. Carta de Indicaciones Redondeadas. INFORME DE RESULTADOS:

Se utilizara el formato elaborado por el responsable del área registro de Inspección por el Método de Radiografía, para documentar e informar cuando sea necesario, los resultados obtenidos después de la inspección.

99

CAPITULO V

1. MONTAJE Y PRUEBAS FINALES.

1.1 MONTAJE DE TUBERIA. DESARROLLO. La instalación de tuberías, accesorios y soportería deberá cumplir con los requerimientos del código y/o especificaciones contractuales. CONEXIONES CON BRIDAS.

Para realizar las uniones bridadas, las superficies de contacto de las bridas se deberán limpiar perfectamente, eliminando la presencia de polvo, óxido, grasa ó cualquier otro material extraño que impida un acoplamiento hermético. Las bridas no podrán conectarse sin la colocación de empaques, cuando exista el riesgo de desalineamiento debido a la contracción de la soldadura, las bridas pueden ser conectadas insertando un empaque temporal para después soldar. Los empaques deben ser del tipo ciego, así mismo deben de retirarse los empaques cuando se realice prueba hidrostática y/o neumática y colocar los empaques definitivos después de la prueba. Los empaques de neopreno pueden volver a usarse después de limpiarlos, revisarlos y que no tengan daños. Los empaques espirometálicos se usan una sola vez. Todos los tornillos, pernos, birlos ó espárragos deben de instalarse de acuerdo a las especificaciones del proyecto.

JUNTAS ROSCADAS.

La superficie de las juntas deberá estar limpia, libre de cuerpos extraños y residuos del maquinado, cuando no se indique sellado con soldadura se deberá aplicar el sellador indicado en las especificaciones del proyecto. CONEXIONES CON EQUIPOS.

Las uniones entre equipos y tubería deberán realizarse de tal manera que no se apliquen cargas y esfuerzos sobre los equipos y se deberán cumplir con las tolerancias indicadas en las especificaciones y códigos aplicables de cada proyecto. En caso de existir algún desalineamiento este deberá ser corregido por los métodos permitidos en las especificaciones o códigos y con el consentimiento del cliente.

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REVISIÓN DE MATERIALES ANTES DE LA INSTALACIÓN. Antes de iniciar la instalación de las tuberías, deberá revisarse que todos los materiales correspondan con las especificaciones y un plan con las dimensiones indicadas en los isométricos y planos.

REVISIÓN ANTES DE LA ERECCIÓN.

Antes de iniciar las actividades de erección debe realizarse la siguiente revisión: a) Cumplimiento con las dimensiones de arreglo de las tuberías contra los planos, así como los materiales, prefabricados o no prefabricados, que han de instalarse. b) Cumplimiento con los planos de distribución de tuberías y diagramas de tuberías e instrumentación, en cuanto a las elevaciones en los puntos de unión al equipo o puntos de apoyo en las estructuras y elevaciones de los mismos, pendientes requeridas, apoyos especiales y estándar. c) Revisión de no interferencia entre estructuras, equipo, tubería ya instalada con la tubería que se va a instalar. d) En caso de tubería subterránea, revisar dimensiones y elevaciones de tendido con el fondo de la tubería.

MONTAJE.

Para instalar la tubería aérea en su posición, se podrán utilizar soportes temporales, aditamentos (roles) para el lanzado, plataformas articuladas o andamios, no se permite el uso de aditamentos soldados temporalmente (orejas, topes, o restricciones). Las tuberías subterráneas, se colocarán sobre sacos de material fino, como la arena, para elevar la tubería a su posición correcta, a fin de evitar daños al recubrimiento. En todos los casos, el manejo de la tubería se hará por medios adecuados para evitar daños a los materiales a instalar. Previo a la instalación de las tuberías se deberá realizar una limpieza interna con aire para eliminar cualquier objeto extraño dentro de la tubería.

UNIÓN DE TUBERÍAS TENDIDAS.

Una vez colocadas las secciones de tubería en su posición, se procederá a unirlas ya sea mediante soldadura o bridas. Las uniones soldadas, preparación de biseles, acoplamiento de partes, proceso de soldadura y cualquier otra actividad como precalentamiento y postcalentamiento, se realizarán de acuerdo a lo señalado en las especificaciones contractuales, isométricos o especificaciones del procedimiento de soldadura aplicables.

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Condiciones climáticas, en el caso de lluvia o viento, particularmente cuando hay arena o polvo presentes, se tendrá cuidado en proteger adecuadamente las partes a soldar, para asegurar que la calidad del trabajo desarrollado sea la requerida, de lo contrario, no se permitirá realizar el trabajo. Para proceder a las soldaduras de las uniones, se deberán colocar los soportes específicos o soportes temporales, evitando el uso de soldadura entre éstos últimos y la pieza de tubería. Durante el montaje de la tubería, los soportes de resorte y las juntas de expansión deberán mantenerse cerradas y los soportes de resorte deben conservar sus separadores y candados, para mantener la tensión de diseño. Durante el tratamiento térmico, si lo hubiere, la tubería deberá tener la suficiente posibilidad de expansión, en caso indicado el tratamiento térmico de las soldaduras será ejecutado de acuerdo al respectivo procedimiento constructivo.

INSTALACIÓN DE VÁLVULAS DE SEGURIDAD, VÁLVULAS DE CONTROL, E INSTRUMENTACIÓN.

Las válvulas de seguridad, de control, indicadores y controladores de nivel deben ser instalados después de terminada la prueba hidrostática y/o neumática. (deben instalarse una vez concluidas las pruebas de presión y lavados que apliquen). Las válvulas deben instalarse de modo que la localización y orientación del volante esté de acuerdo con los planos de diseño o los típicos de instalación. Cuando la orientación del volante sea inapropiada desde el punto de vista de operación y accesibilidad, debe notificarse al responsable de diseño para hacer la propuesta de cualquier cambio. La válvula a instalar deberá revisarse en cuanto a clase, material del cuerpo, servicio y estado de la válvula, así como dirección de flujo, tag o código de material en placa de identificación de acuerdo a lo indicado en isométricos o diagramas de tuberías e instrumentación (DTI´S), previo a su instalación. Antes de instalarse, deberán ser verificadas las caras de las bridas de las válvulas y la tubería a conectarse, para asegurarse que no estén dañadas o sucias. Las válvulas deben ser instaladas en su posición de cerrado, excepto las válvulas de bola y mariposa o como hayan sido especificadas en las hojas de datos.

COLOCACIÓN DE TORNILLOS Y EMPAQUES.

Se verificará que para la colocación de los tornillos y empaques de las válvulas se sigan las siguientes recomendaciones:

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a) Debe tenerse especial cuidado en la selección de los empaques marcados en los isométricos o en los planos de diseño. Los empaques indicados en el diseño, dependen del tipo de servicio de las tuberías y válvulas. b) El empaque será colocado y centrado entre bridas. c) Tornillos y tuercas deberán estar perfectamente lubricadas. d) Los tornillos serán colocados y apretados manualmente, para después efectuar el apriete definitivo con llaves de golpe o torquímetro.

FABRICACIÓN DE SOPORTES.

Los soldadores que sean utilizados para la ejecución de esta actividad deberán estar previamente calificados. Durante la fabricación de soportes deberán verificarse de acuerdo a los típicos y/o dibujos aplicables, lo siguiente: a) Codificación b) Dimensiones c) Armado d) Material e) Acabado Los soportes serán liberados visualmente de soldadura por el inspector de soldadura. Todos los barrenos deberán ser ejecutados con taladro. En la fabricación de soportes debe considerarse material excedente para posible ajuste en

campo.

REQUISITOS PREVIOS ANTES DE LA INSTALACIÓN DE LOS SOPORTES.

El personal responsable de obra de tuberías se asegurará que los siguientes requisitos se cumplan antes de proceder a la instalación de los soportes: a) Se trazarán los ejes correspondientes de la línea de tubería conforme a lo indicado en los planos de diseño, verificando principalmente los ejes, así como las elevaciones requeridas por los mismos. b) Los soportes podrán ser fabricados en sitio o en taller, conforme a los planos de fabricación. c) En los planos de arreglo de tuberías o similar se deberá encontrar definido el tipo de soporte y la posición que guardarán estos.

103

MONTAJE DE SOPORTES.

Se verificará que el montaje de los soportes se efectúe de acuerdo a los siguientes requisitos:

a) SOPORTES VARIABLES

Los soportes variables serán entregados en área de montaje en la posición "resorte bloqueado" en las dos direcciones, ésta condición no debe ser modificada durante el montaje ya que deberán permanecer bloqueados hasta la verificación de su calibración. Al efectuar el montaje, se deberán respetar los ensambles tal como se muestra en los planos de diseño y lista de materiales. El montaje de estos soportes generalmente, es fijarlos al herraje por medio de soldadura a alguna estructura, para enganchar el soporte completo ajustándolo por medio del tensor o de acuerdo a la información del proveedor. Otros soportes de este tipo, se instalarán para fijarse directamente al piso o pedestal. Cuando se haya concluido totalmente el montaje de una línea, los resortes podrán ser desbloqueados; pero para efectuar la prueba de presión, sobre todo si es hidrostática, se volverán a colocar los candados. La aplicación de una fuerza vertical (hacia arriba o hacia abajo) permitirá liberar y remover la parte del bloqueo del resorte. No se deberá utilizar los tensores de los soportes para liberar los resortes. Para todos los trabajos de desbloqueo de resorte deberá considerarse la instrucción del fabricante. Antes de la prueba de hermeticidad de la línea o circuito de tubería, se verificará la calibración del soporte, el resultado será anotado en el anexo aplicable.

b) SOPORTES CONSTANTES.

Los soportes constantes son utilizados donde se requiere prevenir transferencias de cargas de equipos conectados, terminales críticas o soportes adyacentes. Generalmente son utilizados para soportar sistemas críticos de tubería. Todos los soportes de tensión constantes están calibrados de acuerdo a la carga de diseño, por lo que no deberá efectuarse ningún ajuste en campo. El montaje de estos soportes es fijando el herraje de carga a la estructura de acuerdo al diseño, para de ahí colgar el soporte, tomando en cuenta la orientación del resorte y cualquier desplazamiento que pudiera tener. Debe revisarse los espacios libres alrededor del resorte considerando los movimientos a que será sometido.

104

Al conectar la barra que está sujeta de la tubería al tensor del soporte se deberá tensar hasta que la unidad este cargada. Después de las pruebas hidrostáticas se deberán remover todos los topes de bloqueo. Es importante que antes de que la línea comience a operar, todos los soportes deberán encontrarse desbloqueados y deberán trabajar en el punto propio de la carrera previamente establecida. Dentro de este tipo se encuentran los soportes que únicamente permiten movimientos a la tubería en sus ejes. Este tipo de soportes normalmente pueden ser prefabricados a partir de perfiles estructurales.

c) SOPORTES FIJOS.

Este tipo de soporte se refiere a soportes que fijan la tubería sin permitir ningún movimiento. En el caso de instalación de abrazadera tipo "U" los barrenos en perfil estructural deberán de hacerse por medio de un taladro.

ANCLAJES Y PERNOS ESPACIADORES.

Cuando sea requerida la colocación de anclajes y pernos espaciadores, se deberá realizar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante o especificación contractual.

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE LOS SOPORTES.

Se verificará el almacenamiento y transporte de los soportes que cumplan con las siguientes indicaciones:

a) Se deberá tener cuidado durante el transporte que las conexiones roscadas no se dañen. b) Cuando el almacenamiento es a intemperie se deberá proteger los colgadores contra polvo y humedad.

SEGURIDAD. Equipo de Seguridad. Este comprende accesorios tales como: a) Casco. b) Lentes de seguridad o goggles, según sea el caso. c) Tapones auditivos, estos en áreas con ruido o donde se indique por medio de letreros. d) Mascarilla contra polvo, vapores orgánicos ó contra humos de soldadura, estas donde se indique por medio de letreros o al detectar su presencia por medio del medidor de gas, al realizar soldadura. e) Overol de algodón. f) Zapatos de seguridad con casquillo. g) Guantes de algodón con puntos de polipropileno o de carnaza. h) Careta facial.

105

i) Arnés de seguridad con doble cable de vida y amortiguador integrado (si es que aplica).

1. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos críticos aplicables, Procedimiento para Prevención Contra Caídas y Trabajos en Alturas, Procedimiento Para Entradas a Espacios Confinados, Procedimiento de Delimitación a áreas de Riesgo (Barricadas), así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR.

2. Contar con los certificados de capacitación que aplique al personal, y en su caso, al

personal especialista (Operadores de Grúas).

3. Observar el área de trabajo, visualizar las actividades.

4. Identificar y comunicar la existencia de productos que se encuentren en el radio de acción de la maquinaria de demolición o del equipo de movimiento de tierras, los cuales se encuentren almacenados o pasen por líneas de tuberías las cuales pudieran ser golpeadas por estos equipos, y que por su característica CRETIB (Corrosivo, Reactivo, Explosivo, Toxico, Inflamable, Biológico-infeccioso) representen un riesgo adicional para la instalación, la salud y/o el medio ambiente, si es así aplicar medidas preventivas de seguridad adicionales a las contempladas, pudiendo ser, dependiendo el caso: colocar y tener presionadas mangueras contra incendio, medidores de gas, bandereros, conos para separar tráfico vehicular, material para contener derrames, etc.

5. Mantener el área de trabajo limpia es decir programar actividades de limpieza antes,

durante y después de la jornada de trabajo. SALUD. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento de los procedimientos: Exámenes médicos al personal que realiza trabajos de alto riesgo y operaciones de grúas, Procedimiento para Identificar, Evaluar y controlar los agentes de exposición laboral, Procedimiento para la vigilancia de la salud de los trabajadores y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR, además se deberá de contar con los servicios para el personal como: a) Transporte a las áreas de Trabajo. b) Suministro de Agua potable. c) Servicio de sanitarios. d) Lugar para los alimentos y horario de comida. e) Otros. MEDIO AMBIENTE. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos del manejo y Control de emisiones a la atmosfera, procedimiento para el manejo de residuos no peligrosos y de manejo especial, Procedimiento para manejo de Residuos Peligrosos y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo.

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2. PRUEBA HIDROSTATICA A CIRCUITOS DE TUBERIAS.

DESARROLLO.

GENERAL. Se deberá definir los límites de prueba del sistema o circuitos de Tubería para la prueba de presión, para lo cual se debe tomar en cuenta el servicio, presión de prueba y puntos de bloqueo posibles; asimismo será verificada la documentación que deberá contener el paquete de prueba.

DOCUMENTOS. Los documentos listados a continuación deberán de estar considerados dentro de la documentación que formará parte del paquete de pruebas correspondiente.

a) Índice del contenido del paquete de prueba, anexo aplicable. b) Liberación del circuito o paquete de prueba por parte del supervisor de tubería del

cliente, anexo aplicable. c) Lista de líneas y Diagramas de Tubería e Instrumentación que integran el circuito o

paquete de prueba, anexo aplicable. d) Diagramas de Tubería e Instrumentación indicando límites de prueba.

e) Isométricos con mapeo de soldaduras y ubicación de válvulas.

f) Historial de Soldaduras, anexo aplicable.

g) Informe de pruebas no destructivas.

h) Informe de Tratamientos térmicos y sus gráficas (donde aplique), anexos aplicables.

i) Informe de identificación positiva de materiales (donde aplique).

j) Informe de pruebas hidrostáticas de válvulas, anexo aplicable.

k) Informe de mediciones de espesores de pared de tubería y accesorios, anexo

aplicable

l) Informe o acta de prueba de presión, anexo aplicable.

m) Lista de pendientes del paquete de pruebas, anexo aplicable.

n) Certificado de calibración de manómetros vigente.

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El Informe o acta de prueba, deberá de ser firmado por el supervisor de cada especialidad involucrada en la ejecución de la prueba. VERIFICACIÓN PREVIA. Antes de iniciar la prueba, el jefe de taller de tuberías o su designado verificará que los siguientes puntos se hayan cubierto previo al inicio de la prueba:

a) Manómetros (Instalados en los puntos alto y bajo). b) No existencia de fugas. c) Fuente de abastecimiento de agua. d) Equipo de inyección.

e) Arreglos especiales de tubería (si se requiere).

f) Documentos y registros revisados y aprobados.

g) Componentes que no participan en la prueba protegidos contra presurización.

PARÁMETROS Y RANGOS DE PRUEBA. 1. Para prueba a líneas y circuitos de tuberías de acero inoxidable el contenido de cloro no

debe exceder de 30 ppm. 2. Los venteos instalados en los puntos altos del sistema o circuito de tubería, serán

utilizados para ventear el aire que se desplaza al efectuar la inyección de agua, se verificará que el aire sea desplazado en su totalidad para alcanzar la presión de prueba.

3. Se instalarán dos manómetros en dos puntos de la línea o circuito al término del llenado en el punto más alto y más bajo de la línea, estando separados a la mayor distancia posible uno del otro.

4. Se deben usar manómetros de presión para la prueba con un rango aproximado de 1.5

veces de la presión de prueba indicada por la ingeniería. 5. El sistema o circuito de tubería si es aéreo permanecerá presurizado por lo menos

durante una hora, si es subterránea permanecerá presurizada durante 24 horas. 6. Hasta la terminación de la prueba, se verificará que el drenado del sistema o circuito se

realice de acuerdo con lo indicado en el código ANSI/ASME B31.3. Capítulo VI.

7. Para cada sistema o circuito de tubería, una salida de descarga de presión, en caso de emergencia será designada y marcada para tal efecto.

108

METODO. 1. La prueba de presión será realizada por cada sistema o circuito de tubería, sin embargo

en los casos en que las condiciones no permitan la prueba, el sistema o circuito de tubería podrá ser probado por secciones.

2. Los accesorios provisionales de prueba, como a continuación se listan serán de acuerdo

a las especificaciones que a continuación se mencionan (materiales, presión, espesores, etc.).

a) Bridas ciegas-dimensiones de acuerdo a tablas convencionales. b) Bridas ciegas y/o paso.

c) Coples y niples.

d) Válvulas, check, compuerta y globo.

e) Tapones, cachucha o macho.

f) Filtro, strainers o cedazo de malla tramada.

g) Mangueras.

h) Empaques.

i) Pernos y tuercas.

Con referencia al kit de prueba se deberá contar con la siguiente información:

Relación del personal competente y calificado para la realización de pruebas hidrostáticas

Relación de los trabajadores de apoyo

Certificados (calibración) vigentes de Indicadores de presión y registradores.

Informes de ensayo de prueba hidrostática de los arreglos de tubería incluyendo las mangueras considerando la forma de rastreabilidad del certificado al elemento del kit de prueba.

Informes de PND realizados a las soldaduras del kit de prueba. Los kit de pruebas se deberán de construir bajo las siguientes especificaciones.

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ELEMENTO DESDE HASTA E/C CLASE/CEDULA MATERIAL

NIPLES ½” Ø 2” Ø PE 160 A 106ºB S/C

TUBOS ½” Ø 2” Ø PE 80 A 106ºB S/C

Coples, Codos, tees

Forjados. ½” Ø 2” Ø SW 6000 A 105

Válvulas compactas

para arreglos de nipleria

½” Ø 2” Ø PE 800 A 105

MANGUERAS 0.38 Ǿi .84 Ǿe

5000 Aeroequip

2781-6 HI-IMPULSE

BRIDAS ½” Ø 2” Ø SW Del tipo del circuito

a probar A 105

PERNOS A 193 º B7

TUERCAS A 194 º 2H

EMPAQUES Garlock HTC 9800 de 1/16” espesor para 2000 Psi y/o garlock 7021 hasta presiones de 1600 Psi.

Para presiones superiores a 2000 psi. Los elementos del kit de pruebas deberán de ser de la misma especificación del sistema a probar.

3. Instalados todos los arreglos y accesorios provisionales, venteos de punto altos abiertos,

dirección de flujo y alineación de válvulas correcta, equipo que no participa en la prueba de presión protegido. Se procederá a la inyección de agua a las líneas del sistema o circuito de tubería verificando que el aire que se desplaza se desfogue convenientemente.

4. Durante la prueba de presión de los sistemas o circuitos de tubería, la operación de las

válvulas (cierren) estará prohibida, supervisando que estén marcadas para tal efecto (dirección de flujo).

5. Se verificará que el sistema o circuito este lleno, los venteos en la tubería se abrirán

para dejar escapar el aire que se acumuló durante el llenado. Se procederá a la instalación de los indicadores de presión (manómetros) en los puntos altos y bajo, se continúa con la inyección de agua, para incrementar gradualmente la presión, se inspeccionará que los indicadores reflejen el incremento de presión correctamente. El valor de presión de prueba que debe alcanzarse, deberá encontrarse señalado en la lista de líneas, isométricos o Diagramas de Tubería e Instrumentación.

110

6. Cuando la prueba de presión sea mayor a 50 Kg /cm2, la presión deberá incrementarse gradualmente en tres pasos.

7. Una vez que se ha asegurado que el fluido sale limpio y continúo en todos los puntos del

drenaje y/o venteos, se procederá a cerrar los venteos y las válvulas de drenaje.

8. La lectura del incremento de presión de la prueba, será tomada del indicador de presión instalado en el punto más bajo del sistema o circuito de tubería.

9. Después que la presión se haya mantenido como mínimo 10 minutos, se realizará una

inspección minuciosa de todas las juntas bridadas, soldadas o roscadas (inspección visual), para verificar y eliminar posibles fugas que se presenten.

10. Después de realizada la prueba de presión, la línea será revisada, para asegurarse que

no permanezca en ella presión residual y retirar todos los arreglos y juntas ciegas provisionales de prueba.

11. Todas las válvulas, placas de orificio, juntas de expansión y otros elementos removidos

o instalados para efectuar la prueba, deberán reinstalarse con los empaques definitivos y en su correcta posición.

12. Deberá firmarse el informe de prueba de presión mencionado en el párrafo 5.2 inciso

j)

13. Criterio de aceptación de las Pruebas de Presión.

Las condiciones siguientes no son permitidas: a) Fugas. b) Deformaciones permanentes visibles.

14. El jefe de Control de calidad o su designado podrá solicitar la repetición de la prueba en

caso que se detecten defectos menores, tales como pequeñas fugas y soldaduras que “suden”.

15. No se permite la realización de pruebas hidrostáticas en caso de presentarse lluvia. ELEMENTOS ADICIONALES. Con respecto a los Elementos Adicionales que han de ser instalados en los drenes, venteos y/o tomas de servicio de los equipos en general, éstos deberán ser probados de manera independiente y sus datos serán asentados en el anexo aplicable. El valor de la presión de prueba a aplicar en estos elementos, estará basado en las características del material (libraje, etc.), asimismo, el Certificado de Prueba deberá especificar la identificación del Equipo y localización donde se va a instalar el elemento (boquilla, etc.).

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Cada elemento deberá ser marcado físicamente por medio de troquel de baja fatiga en el cuerpo de la válvula, con una identificación que se relacione con su Certificado de Prueba. La presión de prueba está indicada en la siguiente tabla:

Características de los Materiales (Clase)

Prueba de Cuerpo Prueba de Sello y/o

Compuerta

A=150 lb 32 Kg/cm2 26 Kg/cm2

B=300 lb 80 Kg/cm2 60 Kg/cm2

La documentación que conformará los paquetes de prueba de estos elementos, se describe a continuación:

a) Informe o acta de prueba de presión. b) Historial de soldaduras.

c) Informe de pruebas no destructivas (donde aplique).

d) Informe de Tratamientos térmicos y sus gráficas (donde aplique).

e) Informe de identificación positiva de materiales (donde aplique).

f) Isométrico con mapeo de soldaduras y ubicación de válvulas.

g) Diagrama de localización.

h) Certificados de los materiales.

i) Certificado de calibración de manómetros vigente.

NOTA: Lo referente a los temas de seguridad aplicables están establecidos en el Procedimiento Pruebas

Hidrostáticas y Neumáticas.

SEGURIDAD. Equipo de Seguridad. Este comprende accesorios tales como:

a) Casco. b) Lentes de seguridad o goggles, según sea el caso. c) Tapones auditivos, estos en áreas con ruido o donde se indique por medio de

letreros.

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d) Mascarilla contra polvo, vapores orgánicos ó contra humos de soldadura, estas donde se indique por medio de letreros o al detectar su presencia por medio del medidor de gas, al realizar soldadura.

e) Overol de algodón.

f) Zapatos de seguridad con casquillo.

g) Guantes de algodón con puntos de polipropileno o de carnaza.

h) Careta facial.

i) Arnés de seguridad con doble cable de vida y amortiguador integrado (si es que aplica).

1. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos

críticos aplicables, Procedimiento para Prevención Contra Caídas y Trabajos en Alturas, Procedimiento Para Entradas a Espacios Confinados, Procedimiento de Delimitación a áreas de Riesgo (Barricadas), así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR.

2. Contar con los certificados de capacitación que aplique al personal, y en su caso, al

personal especialista (Operadores de Grúas).

3. Observar el área de trabajo, visualizar las actividades.

4. Identificar y comunicar la existencia de productos que se encuentren en el radio de acción de la maquinaria de demolición o del equipo de movimiento de tierras, los cuales se encuentren almacenados o pasen por líneas de tuberías las cuales pudieran ser golpeadas por estos equipos, y que por su característica CRETIB (Corrosivo, Reactivo, Explosivo

Toxico, Inflamable, Biológico-infeccioso) representen un riesgo adicional para la instalación, la salud y/o el medio ambiente, si es así aplicar medidas preventivas de seguridad adicionales a las contempladas, pudiendo ser, dependiendo el caso: colocar y tener presionadas mangueras contra incendio, medidores de gas, bandereros, conos para separar tráfico vehicular, material para contener derrames, etc.

5. Mantener el área de trabajo limpia es decir programar actividades de limpieza antes, durante y después de la jornada de trabajo.

SALUD

Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento de los procedimientos: Exámenes médicos al personal que realiza trabajos de alto riesgo y operaciones de grúas, Procedimiento para Identificar, Evaluar y controlar los agentes de exposición laboral, Procedimiento para la vigilancia de la salud de los trabajadores y otros aplicables, así como

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contar con su permiso para la ejecución del trabajo de conformidad al SPPTR, además se deberá de contar con los servicios para el personal como:

a) Transporte a las áreas de Trabajo. b) Suministro de Agua potable.

c) Servicio de sanitarios.

d) Lugar para los alimentos y horario de comida.

e) Otros.

MEDIO AMBIENTE. Seguir las disposiciones del cliente en cuanto al cumplimiento a los procedimientos del manejo y Control de emisiones a la atmosfera, procedimiento para el manejo de residuos no peligrosos y de manejo especial, Procedimiento para manejo de Residuos Peligrosos y otros aplicables, así como contar con su permiso para la ejecución del trabajo.

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ANEXO 1 ACTA DE PRUEBA DE PRESIÓN.

CERTIFICADO DE PRUEBA.

Nombre del proyecto:______________________________________________________ Proyecto No.___________________________ Contrato No._______________________ Hidrostática Neumática Fluido de Prueba____________________ Centro de trabajo__________________________________________________________ Planta___________________________________________________________________ Equipo y/o Circuito_________________________ No. De Informe ___________________ Especificación /Dibujo de referencia:___________________________________________ Servicio:__________________________________________________________________ Presión de Diseño: _____________Kg/cm2 Temperatura de Diseño: ______________ºC Presión de Operación: __________ Kg/cm2 Temperatura de Operación: ___________ºC Presión de Prueba:_____________ Kg/cm2 Temperatura de Prueba: _____________ºC Material: ________________________________________________________________ Esfuerzo permisible a la Temperatura de Diseño:________________________________ Esfuerzo permisible a la Temperatura de Operación: _____________________________ Esfuerzo permisible a la Temperatura de Prueba: ________________________________ Manómetro: ______________________________________________________________

Observaciones: ______________________________________________________ __________________________________________________________________ Hora de inicio de la Prueba________ hora de terminación de la Prueba_________ Tiempo de duración de la Prueba_______________________________________ Resultados de la Prueba:_____________________________________________

Residente contratista: Supervisor C.C: Residente de Obra Cliente:

fecha

fecha

fecha

115

CONCLUSIONES.

Las instalaciones industriales bajo la modalidad de “Proyectos llave en Mano” han

proliferado en los últimos años, facilitando por un lado la construcción de grandes

complejos de diversa índole o por otro optimizando recursos al concentrar en firmas

especializadas los trabajos a realizar.

Si bien la construcción mencionada en sí misma, genera la idea de monopolios, el

involucramiento de personal de diferentes disciplinas hace viable estos proyectos por

la generación de empleos de personal de diferentes nacionalidades, incluyendo del

país donde se localiza la planta o instalación industrial.

Este es el caso de la presente tesis profesional en la que los proyectos descritos

corresponden a Proyectos llave en Mano, donde la empresa donde colaboro es la

encargada de realizar la Ingeniería, Procura, Construcción y Puesta en Marcha de la

Planta.

Por lo anterior, se inicia con el Diseño, en algunos casos o bien se va directo a la

fabricación en talleres especializados de la misma empresa, con diseños realizados

por otras empresas cumpliendo con las especificaciones de diseño desarrolladas por

despachos especializados o bien directamente por el área de diseño de la misma

compañía, según sea acordado con el cliente.

Por todas las etapas diseño, fabricación, instalación y puesta en marcha las

actividades de supervisión son determinantes y están establecidas a fin de asegurar

el cumplimiento total de los requisitos, mediante inspecciones o revisiones por

personal técnico calificado y en su caso certificado.

En mi caso como Supervisor de los procesos de instalación, ensamble de carretes o

Spool´s y terminación mecánica de los mismos, se hace necesario verificar la

adecuada secuencia de las operaciones, empleando los apoyos necesarios de

maquinaria, equipo, dispositivos y de personal con la experiencia y competencia

necesaria que asegure el adecuado manejo de los elementos, dados sus

dimensiones, peso y geometría; además de considerar los riesgos implicados por el

manejo de los componentes en la altura o en zonas de difícil accesibilidad.

Como experiencia personal en mi desarrollo profesional, todo; lo que ha cambiado mi

visión de la ingeniería, dados los alcances de las actividades que realizo y su

trascendencia, cuando los procesos de operación son iniciados y verificados nuestros

esfuerzos en lo personal y como equipo de trabajo.

116

En resumen aplicar los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería

Mecánica, en la medida que mis actividades lo demandan, generando nuevos

conocimientos y sobre todo acumulando experiencia que será aplicada en nuevos

proyectos en los que me involucre.

¿Qué sigue?

Continuar aprendiendo y desarrollarme profesionalmente, apoyando a las empresas

con los que participe, buscando crecer en todos los sentidos, mejorando siempre mi

desempeño y el de las personas con las que colaboro para lograr los beneficios

personales, familiares, de la empresa donde colaboro y finalmente del país, haciendo

Ingeniería con Calidad.

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BIBLIOGRAFIA. FINAL

DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

ANSI B 31.1 ANSI/ASME B31.3 ASME SEC. I, VIII Y IX AWS D 1.1 Y D 1.4 ASME SEC. V ART. 9 API 1104 CÓDIGO ASME SECCIÓN IX AWS D1.1. AWS D2.4. RECOMMENDED PRACTICE SNT -TC - 1A, 2006 EDITION, ASNT. INC. (PRACTICA RECOMENDADA SNT-TC-1A, EDICION 2006.) STRUCTURAL WELDING CODE STEEL AWS D1.1 ED 2010, SECC. 6. (CÓDIGO PARA SOLDAR ACERO ESTRUCTURAL AWS D1.1 SECC. 6) ASME SECCION V, ED. 2004 ASME B31.3, ED. 2008 UNE-EN-ISO-9001:2000 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD – REQUISITOS NMX-CC-9001-IMNC-2000 SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD – REQUISITOS. NORMA MEXICANA UNE 66925:2002 IN DIRECTRICES PARA LA DOCUMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD. NMX-CC-10013-IMNC-2002 DIRECTRICES PARA LA DOCUMENTACIÓN DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD - NORMA MEXICANA. NRF- 053-PEMEX-2006 NRF- 009-PEMEX-2004 RECOMMENDED PRACTICE SNT-TC-1A, 2010 EDITION, ASNT. INC. CÓDIGO ASME DIV. 1 SECCIÓN V, ART. 2 CÓDIGO ASME DIV. 1 SECCIÓN VIII, SUB-SECCIÓN B, PART. UW-51 Y UW-52.