ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y...

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“PROGRAMA DE MEJORA A LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

ELECTRICOS DE LA EMPRESA COOPER WIRING DEVICES”

TESIS PROFESIONAL QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECANICO

P R E S E N T A :

PEDRO DIAZ SANCHEZ

MÉXICO, DF. ABRIL 2009

PROGRAMA DE MEJORA A LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS ELECTRICOS DE LA

EMPRESA COOPER WIRING DEVICES.

DIAZ SANCHEZ PEDRO 2

IINNSSTTIITTUUTTOO PPOOLLIITTÉÉCCNNIICCOO NNAACCIIOONNAALL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTRICA


“PROGRAMA DE MEJORA A LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

ELÉCTRICOS DE LA EMPRESA COOPER WIRING DEVICES”

TESIS PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:

DÍAZ SÁNCHEZ PEDRO

MÉXICO, DF. 2009




IINNSSTTIITTUUTTOO PPOOLLIITTÉÉCCNNIICCOO NNAACCIIOONNAALL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELECTRICA


TESIS INDIVIDUAL

PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO MECANICO DEBERA DESARROLLAR:

DÍAZ SÁNCHEZ PEDRO

“PROGRAMA DE MEJORA A LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS ELÉCTRICOS DE LA

EMPRESA COOPER WIRING DEVICES”

El objetivo de este programa es elaborar y proporcionar un formato de inspección llamado hoja de instrucción e

inspección (HII) para que ayuden a la empresa a unificar criterios y lograra que el operador tome decisiones, para

aplicarlo durante el proceso y así mismo saber realmente cuando pasa o no pasa y poderlo aplicar en otras

compañías proveedoras, para mejorar el control de calidad en cuanto a los rechazos internos y externos.

EL PROYECTO COMPRENDERÁ LOS SIGUIENTES PUNTOS:

1. GENERALIDADES

2. INFRAESTRUCTURA DE LA EMPRESA

3. INGENIERIA BASICA

4. PROGRAMA PROPUESTO

5. COSTOS Y BENEFICIOS

México DF. a 25 de Febrero del 2009

ASESOR ASESOR

M. en C. NEMESIO PANTALEÓN CHARCO ING. CARLOS VELÁSQUEZ CARRERA

Vo. Bo.

EL DIRECTOR

ING. JORGE GÓMEZ VILLAREAL.




AGRADECIMIENTOS

Primeramente doy infinitamente gracias a DIOS, por haberme dado fuerza y valor para lograr otra

meta mas en mi carrera.

Me gustaría dedicar esta Tesis a toda mi familia.

Para mis padres LUCINA y TEODORO

Por su comprensión y ayuda en momentos malos y menos malos. Me han enseñado a encarar las

adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el intento. Por su cariño, comprensión y apoyo

sin condiciones ni medida. Gracias por guiarme sobre el camino de la educación. Creo ahora entender

porque me obligaban a mi media hora de maquina de escribir, a terminar mi tarea antes de salir a jugar, y

muchas cosas mas que no terminaría de mencionar. Me han dado todo lo que soy como persona, mis

valores, mis principios, mi perseverancia y mi empeño, y todo ello con una gran dosis de amor y sin pedir

nunca nada a cambio.

Para mi mujer ANGELES

A ella especialmente le dedico esta tesis. Por su paciencia, por su compresión, por su empeño, por su

fuerza, por su amor, por ser tal y como es,... porque la quiero. Es la persona que mas directamente a

sufrido las consecuencias del trabajo realizado. Realmente ella me llena por dentro para conseguir un

equilibrio que me permita dar el máximo de mi. Nunca le podré estar suficientemente agradecido.

Gracias a mis hermanas PAOLA Y LORENA

Por su apoyo, compresión y amor que me permiten sentir poder logra lo que me proponga. Gracias por

escucharme y por sus consejos (eso es algo que lo hacen muy bien). Gracia por creer en mi, por

escucharme, por aguantar mis malos ratos y por ser parte de mi vida; son lo mejor que me ha pasado.

Gracias a mis sobrinos JAHEL Y ULISES

Por ser la alegría de la casa, por hacer mis ratos libres tan divertidos, por hacerme sentir útil al enseñarles

muchas cosas, por devolverme la alegría y por los buenos momentos que a pesar de que son unos

diablillos espero que esto les sirva de ejemplo para su formación en un futuro no muy lejano.

A todos los maestros del ESIME que me asesoraron, porque cada uno con sus valiosas

aportaciones, me ayudaron a crecer como persona y como profesionista.

Un agradecimiento muy especial, a la empresa Cooper Wiring Devices, por haberme

proporcionado valiosa información para realizar mi trabajo de tesis.

A todos ellos, muchas gracias de todo corazón.

POR SIEMPRE..........NEGRO




INTRODUCCIÓN.

Las organizaciones industriales o comerciales suministran productos y servicios que

intentan satisfacer las necesidades y requisitos de los clientes, pero la competencia global

creciente ha conducido a que las expectativas de nuestros clientes tanto internos como

externos con respecto a la calidad sea cada vez más estricta.

Frecuentemente las especificaciones de los productos y servicios pueden no

garantizar por si mismas la satisfacción del cliente, si existen deficiencias en el sistema de

organización para suministrar y apoyar el producto.

Este tesis comprende un factor determinante en la calidad del producto, que la

misma organización debe verificar que sea inspeccionado, identificado y controlado para

asegurar productos de calidad y así mismo segregar productos no-conformes u/o scrap

(retrabajos y productos mal elaborados).




OBJETIVO.

El objetivo de este programa es elaborar y proporcionar un formato de inspección llamado

hoja de instrucción e inspección (HII) para que ayuden a la empresa a unificar criterios y

lograra que el operador tome decisiones, para aplicarlo durante el proceso y así mismo

saber realmente cuando pasa o no pasa y poderlo aplicar en otras compañías proveedoras,

para mejorar el control de calidad en cuanto a los rechazos internos y externos.

Establecer y mantener un criterio de inspección por medio de las hojas de inspección por

atributos y variables para así asegurar y verificar que los productos fabricados así como

los insumos en COOPER WIRING DEVICES, cumplan con los requerimientos

establecidos. Realizar evaluaciones periódicas de los productos y los registros

correspondientes para garantizar la calidad del producto y así disminuir la no-conformidad

y costo de los mismos.

Se pretende que la utilización de la HII sirva para tener un mejor conocimiento de las

precauciones que se deben de tener con la utilización de este tipo de formato.

OBJETIVOS PARTICULARES.

Establecer y unificar criterios de calidad (Hojas de Instrucción e Inspección).

Disminuir la no-conformidad con clientes (Retrabajos y chatarra).

Disminuir tiempo de ajuste dentro del proceso para evitar no-conformidades (Hojas

de Instrucción e Inspección).

Concientizar al personal con respecto a la calidad (capacitar al personal).




ÍNDICE

PARTE CONCEPTO Pág.

CAPITULO 1 GENERALIDADES 11

1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA 12

1.2 UBICACION 13

1.3 HISTORIA DE LA ORGANIZACION 14

1.3.1 Breve historia 15

1.4 MISIÓN, VISION Y VALORES 21

1.5 POLÍTICA DE GESTION 23

CAPITULO 2 INFRAESTRUCTURA DE LA EMPRESA 24

2.1 ORGANIGRAMA 25

2.2 DISTRIBUCIÓN DE LA EMPRESA 26

2.3 AREAS Y DESCRIPCIÓN DE PUESTOS 27

2.3.1 Descripción de áreas administrativas 27

2.3.2 Descripción de las áreas productivas 54

2.3.3 Descripción de los departamentos de producción 68

2.4 NUESTRO MODELO OPERATIVO 69

2.5 CULTURA Y VALORES 71

2.6 PRODUCTOS 72

2.7 DIVISIONES DE LA EMPRESA 74

CAPITULO 3 INGENIERIA BASICA 79

3.1 CONCEPTOS GENERALES 80

3.2 CONCEPTOS BASICOS 84

3.2.1 Moldeo por compresión 84

3.2.2 Que es la urea 85

3.2.2.1 Solubilidad 86

3.2.2.2 Principales reacciones 86

3.2.2.3 Producción industrial de la urea 86




3.2.3 TERMINOS ULTILIZADOS EN EL AREA DE MOLDEO POR

COMPRESION

88

3.2.4 INTRODUCCIÓN GENERAL 89

3.2.5 CONDICIONES TECNICAS 90

3.2.6 SOLUCION DE PROBLEMAS DE DEFECTOS DE CALIDAD 91

3.2.6.1 Ampollas o burbujas 91

3.2.6.2 Porosidad o carcomido 91

3.2.3.3 Piezas pegadas 91

3.2.6.4 Piezas fuera de color 91

3.2.6.5 Rebaba gruesa 91

3.2.6.6 Fisura / cuarteaduras 91

3.2.6.7 Contaminación 92

3.2.6.8 Piezas incompletas 92

3.2.6.9 Piezas pandeadas o torcidas 92

3.2.6.10 Daño de wheelabrator 92

3.2.7 MOLDEO POR INYECCIÓN 92

3.2.8 DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL UTILIZADO EN EL MOLDEO

POR INYECCION

93

3.2.9 METERIALES DE PLATICOS 94

3.2.10 PLÁSTICOS DE GRAN VOLUMEN 95

3.2.11 PLÁSTICOS DE INGENIERIA 96

3.2.12 PLÁSTICOS DE ESPECIALIDAD 97

3.2.12.1 Estructura de una molécula de plástico 97

3.2.12.2 Descripción de materiales de una estructura de molécula de plástico 97

3.2.12.3 Reacción de polimeracion de etileno 98

3.2.12.4 Estructura de un polímero cristalino 100

3.2.12.5 Descripción de materiales con cristalinidad 101

3.2.12.6 Efecto de la critalinidad en propiedades 102

3.2.13 TEMPERATURA DE TRANSICIÓN VETREA 102

3.2.14 PROBLEMAS TIPICOS DEL MOLDEO POR INYECCION 105

3.2.14.1 Piezas incompletas 105

3.2.14.2 Piezas con rebaba 106

3.2.14.3 Rechupes y huecos 107




3.2.14.4 Línea de soldadura 108

3.2.14.5 Alabeamiento o distorsión 108

3.2.14.6 Decoloración por degradación o por aire atrapado 109

3.2.14.7 Línea de flujo 109

3.2.14.8 Dé laminación de capas 110

3.2.14.9 Fracturas o grietas superficiales 110

3.2.14.10 Marcas visibles de los eyectores 110

3.2.15 EL KAIZEN 111

3.2.15.1 Que es KAIZEN 111

3.2.15.2 La practica del KAIZEN 111

3.2.15.3 Desarrollo del Kaizen de la línea 16,17 y 18 de ensamble 112

3.2.15.4 Mapeo 113

3.2.15.5 Ruta de circulación del material 114

3.2.15.6 Mapa del estado del futuro de las líneas 16,17 y 18 115

3.2.15.7 Resultados 116

3.2.15.8 Antes del proceso Kaizen de la línea 16, 17 y 18 de ensamble 117

3.2.15.9 Manejo de supermercado de la línea 16, 17 y 18 119

3.2.15.10 Sistema de supermercado dela línea 16, 17 y 18 120

3.2.15.11 Estaciones de trabajo de ensamble de las líneas 16,17 y 18 121

3.2.15.12 Ayuda visual de la línea 16, 17 y 18 121

CAPITULO 4 PROGRAMA PROPUESTO 123

4.1 MARCO TEORICO 124

4.1.1 Gráficos de control 124

4.1.2 Control estadístico de proceso (CEP) 125

4.1.2.1 Tipos de gráficos de control 125

4.1.2.2 Gráficos de control por variables 125

4.1.2.3 Gráficos de control por atributos 126

4.2 ELABORACIÓN DE LAS HOJAS DE INSTRUCCIÓN E

INSPECCION (HII)

127

4.2.1 Que es una HII 127

4.2.2 Hojas de instrucción e inspección por atributos (área de compresión) 128

4.2.3 Hoja de instrucción e inspección por atributos (área de inyección) 132

4.2.4 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por atributos (compresión) 139

4.2.5 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por atributos (inyección) 140

4.2.6 Hojas de instrucción e inspección por variables (área de compresión) 141

4.2.6.1 Que es UL 141

4.2.7 Hojas de instrucción e inspección por variables (área de inyección) 142

4.2.8 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por variables (compresión) 143

4.2.9 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por variables (inyección) 144

4.2.10 Ejemplo de hoja de registro de instrucción e inspección ( compresión e

inyección)

145




4.2.11 Hojas de alerta de calidad para el área de compresión e inyección 146

4.2.12 Ejemplo de la hoja de alerta de calidad 147

4.2.13 Ejemplo de la hoja de alerta de calidad área de compresión 148

4.2.14 Ejemplo de la hoja de alerta de calidad área de inyección 149

4.2.15 Análisis de las no conformidades 150

4.2.15.1 Que es una no conformidad 150

4.215.2 Que es un defecto 150

4.2.15.3 Tendencia 150

CAPITULO 5 COSTOS Y BENEFICIOS 154

5.1 COSTOS 155

5.2 BENEFICIOS 155

RECOMENDACIONES 157

CONCLUSIONES 158

BIBLIOGRAFIA 159




CAPITULO 1

GENERALIDADES.




CAPITULO 1 GENERALIDADES

1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA.

NOMBRE DE LA COMPAÑÍA: Cooper Wiring Devices

UBICACIÓN: Carretera Tlalnepantla - Cuautitlán Km. 17.8 Esq. Cerrada 8 de mayo Colonia villa

jardín.

TELEFONOS: 58 99 91 90

GIRO INDUSTRIAL: Manufacturera

ACTIVIDAD PRINCIPAL: Fabricación de dispositivos y accesorios para cableado eléctrico

NACIONALIDAD DE LA EMPRESA: Extranjera




1.2 UBICACION

Cooper Wiring

Devices




1.3 HISTORIA DE LA ORGANIZACION

Los orígenes de COOPER INDUSTRIES se remontan a más de 170 años en una

pequeña fundidora de metal en Mount Vernon, Ohio. Empezó con los hermanos Charles y Elías Cooper en

1833.

Los primeros 125 años de su historia, Cooper fue una compañía que usaba equipo de compresión

para la transmisión de gas natural. En los 60´s Cooper empezó a diversificarse e incluyó en sus líneas

petróleo y equipo industrial para elaborar productos eléctricos, automotrices, herramientas y hardware. En

los 90’s, para competir en el mercado global, se enfocó en ser el mejor en mercados selectos, vender y

girar a través de un número de negocios para enfocarse en dos segmentos: productos eléctricos,

herramientas y hardware. Hoy, Cooper fabrica millones de productos eléctricos a través de 9 divisiones,

que generan el 80% del total anual de la producción.

¿¿QQuuiiéénneess ssoommooss??

H. JOHN RILEY JR.

KIRK S. HACHIGIAN

Una compañía de 173 años de edad

con 12 Directores, 3 en los últimos

30 años de su historia.

1833

CEO

CEO CEO

CEO

CEO

CEO

BOB CIZIK

2006

¿¿QQuuiiéénn eess CCooooppeerr??




1.3.1 BREVE HISTORIA

1833

Los hermanos Charles y Elías Cooper abren una fundidora de hierro llamada C&G Cooper Co.,la

cual contaba con un soplador accionado por caballos de fuerza que podía producir en ese entonces de 500

a 700 bastidores por día.

1875

Cooper Co. fabrica el primer tracto propulsor de América, un diseño que otorgó potencia a los

motores.

1890

Gerald W. Hart, se asocia con Edison Electric Light Co. y comienzan a producir el primer

interruptor rápido rotatorio para las lámparas eléctricas a nivel nacional. Un año más tarde él y su socio ,

George Hegeman abren la fábrica Hart & Hegeman Co.

1887

En Nueva York , Huntington B. Crouse y Jesse L. Hinds, crean Crouse Hinds Company,

fabricando productos tales como interruptores de cuchillas, tableros de panel y centrales telefónicas.




1905

Charles G. Perkins abre Arrow Electric Manufacturing Co.,este negocio creció

dramáticamente en pocos años , incluyendo uniformes y otros accesorios de equipo de protección para la

fuerza armada durante la Primera Guerra Mundial.

1920

Louis Ludwig, junto con su padre y hermano, incorpora la textilera Eagle Co., más adelante

llamada Tagle Electric Manufacturing Co., con lo que da comienzo a una herencia de fabricación e

innovación de producto en el siglo XXI.

1924

Eagle Electric´s patenta el enchufe eléctrico de hierro producido con tecnología e inversión de

Eagle, que eventualmente se transforma en Cooper Wiring Devices.

1928

Un año antes del gran desplome de la bolsa estadounidense, las fusiones entre Hegeman Co y

Arrow Electric dan cabida al nacimiento de Arrow Hart, que se convierte en un líder dentro del giro

eléctrico.




1931

El Lumaphone es patentado por Eagle Electric que proporcionaba una

iluminación al disco de marcación telefónica, con el fin de ayudar al usuario a realizar una marcación

correcta.

1934

Eagle Electric´s fabrica el primer cojín de calefacción, en ofrecer un interruptor de encendido y

apagado. En primera instancia el interruptor fue hecho por Hart & Hegeman Co. y posteriormente formo

parte de los productos producidos por Cooper Wiring Devices.

1939

Eagle Electric es un de los pioneros en fabricación de productos para el mercado residencial. Con

la creación de la lámpara para mesa utilizada en la película Mr. Smith Goes to Washington, estelarizada

por Jimmy Stewart y Jean Arthur.

1940's

Durante la Segunda Guerra Mundial, Tagle Electric suspende su producción regular para crear

productos especializados para la guerra, tales como: piezas del avión, dispositivos de la comunicación, e

incluso cuentas para rosarios.




1975

Crouse Hinds, hoy en día industria líder en sistemas de iluminación y productos de

seguridad especiales para zonas propensas a explosiones para el giro petroquímico, adquiere Arrow-Hart,

con la cual entra al mundo de los dispositivos eléctricos industriales y comerciales.

1981

Después de 15 años de formidable crecimiento, Crouse Hinds (que ya poseía Arrow Hart) se

integra al Cooper Industries. Esta unión propició que Cooper Industries incrementara sus ventas en casi

$ 3 billones.

1986

Eagle es primero en introducir y patentar el único receptáculo industrial con protección a

choques por estar aterrizado. Este revolucionario producto se caracterizo por tener una alarma de

precaución que indicaba el remplazo del modulo de paro de choque eléctrico.

1998

Cooper Industries compra Industrias Royer, una fábrica dedicada a la manufactura de artefactos

eléctricos en México. Así, Royer forma parte de Cooper Bussman, división de fusibles, con lo que

Bussmann extendió su infraestructura en México.




2000

Cooper Industries adquiere Eagle Electric, de esta forma Arrow Hart, Industrias

Royer y Eagle Electric juntaron su conocimiento para dar paso a una nueva compañía de dispositivos

eléctricos denominada Cooper Wiring Devices.

2004

Cooper Wiring Devices lanza Aspire , la líneas más distintiva en diseño de artefactos cableados ,

siendo una nueva generación de línea decorativa premiada y reconocida por el consumidor exigente.

Después de un gran esfuerzo en manufactura, reestructuración, Cooper Wiring Devices se reubica desde

Nueva York hasta Georgia, alcanzando así un nuevo capítulo en innovación de productos y excelencia en

la manufactura.

2005

Cooper Wiring Devices adquiere Novitas Inc., una de las industrias manufactureras

tecnológicamente más avanzadas en sensores, interruptores y accesorios.




COOPER WIRING DEVICES fabrica una amplia gama de equipo eléctrico de alto

voltaje para el mercado en general incluyendo el área industrial, el hogar, negocios e

instituciones alrededor del mundo.

La planta se transfirió de Carolina del Sur e inició su operación el 20 de agosto del 2001, con sólo

4 líneas de Ensamble y 100 trabajadores.

Se hacían 73 productos diferentes, y se producían aproximadamente 50,000 piezas semanales.

Solo existía el departamento de ensamble y los de apoyo como Recursos Humanos, Calidad,

Almacén y Mantenimiento.

En la actualidad existen 16 departamentos con más de 984 personas, producimos 1,000 productos

diferentes con un volumen de producción de 3, 100, 000 piezas por semana.




1.4 MISION, VISION Y VALORES

MISION

Con el compromiso de todas las operaciones de Cooper, buscamos fortalecer y acrecentar nuestro

liderazgo en el mercado nacional, mediante la utilización de sinergias no explotadas, políticas comerciales

transparentes, lanzamiento constante y oportuno de nuevos productos, nuevos programas de

mercadotecnia y un claro y definitivo enfoque a superar las expectativas de nuestros Clientes.

El objetivo fundamental es que nuestros Clientes y Distribuidores mejoren sus ventas, márgenes y

participación de Mercado. Buscamos también ser la fuente preferida de abastecimiento de todos nuestros

Clientes, en los mercados Eléctrico y de Herramientas, utilizando para ello, la especificación, canales

compartidos de Distribución, las Mejores prácticas de Operación y de Recursos Humanos, así como la

comprobada experiencia gerencial, para incrementar las Ventas y la Rentabilidad de los Negocios de

Cooper en México, siempre respetando nuestro compromiso con la seguridad, la calidad, el control

ambiental y la ética en los negocios. De vital importancia será, mantener negocios eficientes y de alta

competitividad, para exitosamente mantener nuestro liderazgo en un mundo cada vez mas globalizado.

VISION

Todos los empleados que Cooper mantiene en la República Mexicana, estamos comprometidos

como un equipo para convertirnos en la fuente preferida de Abastecimiento para nuestros Clientes:

1. Ser la empresa con mayor dinámica de crecimiento en ventas y rentabilidad, tanto para nuestros

clientes como para nuestras operaciones en México




2. Mejorar y fortalecer nuestras sinergias, en búsqueda de beneficiarnos, mutuamente,

clientes y Cooper México, de la mejor oferta en líneas de productos, la mejor red

de distribuidores y el mejor posicionamiento en el mercado.

3. Destacar nuestra fuerte orientación al Cliente, así como fortalecer y promover una relación muy

estrecha, propositiva y de mutua lealtad.

4. Fomentar la capacitación y el entrenamiento a todo nuestro personal, así como al personal de

nuestros Clientes y Usuarios Finales, para reforzar la especificación, apoyada siempre en una

excelencia Administrativa..

VALORES

Cooper México, en un permanente y notable cambio para tomar ventaja de un mundo globalizado

y extremadamente competitivo, se orienta claramente a los siguientes valores, que se consideran

fundamentales y que buscamos normen la forma de ser y el comportamiento de todos los que laboramos

en sus Empresas:

Servicio superior al Cliente

Productos y Operaciones muy competitivos en cuanto a Costos y Calidad

Operar en un ambiente sin fronteras organizacionales o geográficas

Comunicación y Trabajo en Equipo

Mejora Continua y Cultura apta al Cambio

Trabajo Eficiente y Eficaz y Auto desarrollo

Honestidad e Integridad

Responsabilidad Social




1.5 POLÍTICA DE GESTIÓN

Proporcionar un lugar de trabajo seguro, limpio y confiable que motive a cada

trabajador a laborar con iniciativa, responsabilidad y seguridad teniendo siempre en cuenta que ―TODOS

LOS ACCIDENTES SE PUEDEN EVITAR‖ de tal forma que nos permita conservar la salud e integridad

física de cada uno de nosotros.

Satisfacer las necesidades de nuestros clientes dentro del mercado eléctrico, brindándoles productos que

cumplan con sus requerimientos a través de un Sistema de Gestión de la Calidad, el desarrollo de nuestro

personal y el involucramiento de nuestros proveedores, con el compromiso de mejorar continuamente

nuestros procesos.

Comprometiéndose a minimizar y cuando sea posible;

• Eliminar la generación de todos los desperdicios

• Conducir las operaciones de una manera que demuestre respeto al medio ambiente

• Cooperar con las autoridades Federales, Estatales o Locales en el desarrollo de normas ambientales

técnicamente sustentadas

• Fomentar el desarrollo de procedimientos ambientales sanos y realizar negocios con la mejor tecnología

disponible

• Mantener programas de monitoreo ambiental que aseguren el comportamiento con los requerimientos

gubernamentales y proporcionar programas de capacitación que hagan énfasis en la responsabilidad de

cada individuo en la toma de decisiones ambientales adecuadas.




CAPITULO 2

INFRAESTRUCTURA DE LA EMPRESA




CAPITULO 2 INFRAESTRUCTURA DE LA EMPRESA

2.1 ORGANIGRAMA




2.2 DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Caseta de Vigilancia 1

Oficinas generales y

Comedor 2

Ensamble 3

Embarques (rampa 1, 2 y 3) 4

Laboratorio de calidad 5

Bodines 6

Mantenimiento 7

Vestidores, sindicato

y checador 8

Taller mecánico 9

Troquelado 10

Inyección 11

Compresión 12

Baños 13

Almacén y

Embarques (rampa 4,5 y 6) 14

2

3

4

7

8 14

9

5

6

1

13

12

11

10




2.3 AREAS Y DESCRIPCIÓN DE PUESTOS QUE COMPONEN

LA EMPRESA COOPER WIRING DEVICES (CWD) PLANTA 1.

2.3.1 DESCRIPCION DE AREAS ADMINISTRATIVAS

El Jefe de Operaciones, Director General de Operaciones o COO (del inglés Chief Operating Officer)

de una empresa es el ejecutivo responsable del control de las actividades diarias de la corporación y de

manejo de las operaciones (OM). El COO es uno de los puestos más altos en una organización y reporta

directamente al Director Ejecutivo (CEO) o a la junta de directores de la empresa.

Gerente de Planta

PROPÓSITO

Dirigir las operaciones de las áreas a su cargo a fin de lograr los objetivos planteados en cuanto a: Calidad,

Inventario, Servicio, Seguridad, Productividad, Ejecución de Budget y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Manufactura

Materiales (Compras, Planeación y Almacén)

Calidad

Ingeniería

Mantenimiento y Taller Mecánico

Recursos Humanos

Seguridad e Higiene Ambiental

MVP

Finanzas (Línea Punteada)

PRINCIPALES RESPONSABILIDADES

Verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME con la finalidad de garantizar operaciones

seguras y sanas eliminando actos y condiciones inseguras. Así como los métricos relacionados con

la seguridad y medio ambiente (Prima de riesgo, días perdidos, accidentes, incidentes, calificación

del OSHME y EMSE)

Promover el desarrollo e implementación de practicas que fortalezcan el Sistema de Calidad, a

través de asegurar la Calidad del producto a fin de cumplir con los estándares establecidos, desde

Material en Recibo, Material en proceso, Producto terminado, administración de quejas de cliente

y disminución de Scrap. A través de la implementación de PFMA, Planes de Control, Hojas de

Instrucción, Auditorias a los procesos, entre otros.

Asegurar la ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos financieros: flujo de efectivo,

absorción, Variaciones de Manufactura, PPV’S y Deflación.




Mantener la Satisfacción de los Clientes, mejorando el nivel de Fill Rate,

Revisión de Niveles de Back orders, Revisión y Análisis de Niveles de Materia

Prima y Componentes, vueltas de Inventario, vigilando el cumplimiento de los

Planes de Producción. Así como mantener una comunicación activa con el área

de Planeación y Ventas del Corporativo.

Promover la iniciativa MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización

de Recursos y Disminución de la Variabilidad en los procesos.

NATURALEZA Y ALCANCE

ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Director de Operaciones:

El siguiente personal reporta directamente al titular:

Gerente de Producción

Gerente de Calidad

Gerente de Materiales

Jefe de Ingeniería

Gerente de Mantenimiento

Gerente de Recursos Humanos

MVP Specialist

AUTORIDAD PARA:

La salidas de materiales y activos fijos

Autorización de tiempo extra

Participación en la elaboración del presupuesto general

Autorización de fletes aéreos

La contratación e incrementos de personal

Autorización de desviaciones de ingeniería

Autorización de requisiciones

Y otras actividades mas.




Asistente de Gerencia

PROPÓSITO

El titular de este puesto es responsable de asistir a la gerencia de planta o algún

otro Gerente de Área, así como de la atención de llamadas y servicios generales a todos los departamentos

participando de esta manera en el cumplimientos de los objetivos planteados en cuanto a: Servicio,

Seguridad, Calidad, Productividad y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Dirección

Gerencia

Compras

Tráfico

Mensajería

Asistencia a diferentes Gerencias


Participar y Cumplir con los lineamientos de Seguridad emitidos por el programa OSHME.

Controlar las requisiciones de papelería, elaborar las órdenes de compra y efectuarlas conforme a

procedimiento todo esto con la finalidad de poder controlar los gastos y cumplir con los estándares

financieros y de Scrap en todas las áreas.

Realizar llamadas telefónicas nacionales e internacionales (conferencias-enlaces) con la finalidad

de mantener una comunicación activa entre nuestros clientes, proveedores, corporativo y

visitantes siendo la prioridad un buen servicio y la satisfacción de los mismos.

Actualizar y Publicar los métricos en el área


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Gerente de Planta y Director de Operaciones.


1 Mensajero




AUTORIDAD PARA:

El control y Administración de las siguientes actividades:

- Mantener el control y orden del archivo de la gerencia general.

- Apoyo al departamento de tráfico para realizar ordenes de compra en sistema SAP para el proceso

de pago de impuestos.

- Controlar gastos de tarjetas corporativas de crédito y hacer planillas de rendición de gastos

- Llevar la agenda telefónica y coordinar reuniones

- Recibir papelería del proveedor y entregarla a los usuarios

- Controlar mensajería y paquetería de envíos nacionales e Internacionales (UPS)

- Entregar correspondencia en cada una de las áreas

- Realizar trámites confidenciales de la gerencia

- Controlar vales de gasolina de vehículos empresa

- Tramitar pago de servicio de radiocomunicaciones (Skytel, telcel)

- Elaborar reporte de gastos de gerencia y mensajería

- Coordinar actividades de mensajería

- Control y reporte de radios internos

- Actualización Extensiones Telefónicas

- Envío de documentación y muestras vía Courier

- Asistir a los cursos de Capacitación Oshme

- Manejar la agenda / Información confidencial.

- Elaborar documentos, cartas, solicitudes, reportes, memorando, minutas

- Coordinar visitas del extranjero (Hospedaje – transportación)

- Coordinar reservaciones viajes nacionales e internacionales (hospedaje – viáticos)

Gerente de Recursos Humanos

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de planificar, organizar, dirigir y controlar la administración

interna de la empresa así como participar en la elaboración de la política administrativa de la misma con la

finalidad de Atender y brindar soluciones a conflictos y problemas laborales que se presentan en la

empresa para lograr los objetivos planteados en cuanto a: Calidad, Servicio, Inventario, Seguridad,

Ejecución de Budget y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Manufactura

Materiales

Calidad

Ingeniería

Mantenimiento

Seguridad

Finanzas

Compras





Verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME, con la finalidad de

garantizar operaciones seguras y Sanas eliminando Actos y Condiciones

Inseguras. Así como los métricos relacionados con la seguridad y medio ambiente (Prima de Riesgo,

Días perdidos, Accidentes, Incidentes, Calificación del OSHME y EMSE).

Promover la iniciativa MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros, Optimización

de Recursos y Disminución de la Variabilidad en los Procesos.

Participar en el desarrollo e implementación de prácticas que fortalezcan el Sistema de Calidad,

para asegurar la Calidad del producto a fin de Cumplir con los estándares establecidos, desde Material

de Recibo, Material en Proceso, Producto Terminado, Administración de Quejas de Cliente y

Disminución de Scrap.

Participación en la ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos financieros: Flujo de

Efectivo, Absorción, Variaciones de Manufactura, PPV’S y Deflación.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Planta


Coordinador de Selección y Capacitación

Coordinador de Personal

AUTORIDAD PARA:

Para planificar, coordinar, dirigir y controlar las funciones del Departamento, optimizando la

utilización de los recursos.

Desarrollar adecuadamente la cultura organizacional de la empresa.

Supervisar que los cambios en las condiciones de trabajo sean debidamente planeadas y

coordinadas para asegurar la productividad de a empresa.

Proveer y desarrollar el personal adecuado para cada puesto de trabajo.

Mantener la integración y socialización de la empresa, con el objetivo de mantener canales de

comunicación y liderazgo positivo.

Desarrollar en la empresa la vocación de servicio y una cultura participativa de trabajo en equipo

enfocada a satisfacer las expectativas de clientes internos y externos a través del desarrollo de la

mente organizacional.




Proporcionar al personal un ambiente motivador de trabajo en cual, mediante

un sistema formal se evalúe y mejore su desempeño, con el fin de que sea

eficaz y eficiente, desarrollándose dentro de la empresa

Participar en el planteamiento de políticas y estrategias de administración de recursos

humanos de la Empresa.

Participar en las reuniones de Junta Mixta, atender los planteamientos de los trabajadores y

resolver los conflictos entre Empresa y Sindicato.

Determinar las necesidades de la organización en lo que se refiere a registros, archivos,

información comunicaciones y otros servicios comunes.

Planear y organizar los servicios administrativos y los servicios comunes.

Establecer los procedimientos que han de seguirse para asegurar el buen funcionamiento de los

servicios de información y comunicación entro los diferentes departamentos de la Empresa.

Preparar memorias e informes de labores cuando el caso lo requiera.

Distribuir las políticas y procedimientos nuevos o revisados de recursos humanos entre todos los

empleados y mandos medios a través de boletines, juntas, memoranda y/o contacto personal.

Aplicar las medidas disciplinarias vigentes en la Empresa y velar porque se cumplan las normas de

personal

Controlar la adecuada administración de las prestaciones que se tienen dentro de la Empresa.

Garantizar al recurso humano las condiciones ideales de seguridad e higiene

Medidas adecuadas que resguarden la integridad de los trabajadores

Y otras actividades mas

Coordinador de Selección y Capacitación

PROPÓSITO

Esta posición es responsable de coordinar el reclutamiento y selección del personal administrativo y

operativo de la planta, acorde con los procedimientos y políticas de la empresa, así como de llevar a cabo

la contratación del mismo y la captura de los datos del personal contratado en el sistema de nomina,

teniendo como objetivo cubrir las vacantes en el menor espacio de tiempo posible.

De igual manera es responsable de generar los programas de capacitación y entrenamiento del personal,

con base en las DNC elaboradas por cada uno de los jefes de área y el programa OSHME, verificar el

cumplimiento de los mismos con la finalidad de asegurar el cumplimiento legal en materia de capacitación

y ayudar a garantizar operaciones seguras y libres de accidentes.




DIMENSIONES

Personal a su cargo:

Asistente de Selección


Coordinar la publicación de vacantes para posiciones administrativas y técnicos especializados en

los distintos medios disponibles para tal propósito (Bolsas de trabajo, Internet, Periódico, etc.)

Solicitar al Sindicato el personal para cubrir posiciones operativas.

Coordinar el proceso de selección y contratación del personal administrativo y operativo, desde

establecer el contacto con el candidato, hasta la contratación del personal seleccionado.

Elaborar el programa de capacitación en base a las DNC determinadas por cada jefe de área.

Apoyar la difusión del programa OSHME.

Colaborar en la implementación del Sistema de Calidad.

Elaboración y actualización de los procedimientos de Reclutamiento, Selección y Capacitación.

Coordinar la renovación de contratos para el personal eventual, administrativo y operativo.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta a la Gerencia de Recursos Humanos



AUTORIDAD

El responsable de esta posición se encarga de la Contratación de personal, captación de cartera y la

Capacitación del personal de la planta con la finalidad de cubrir los puestos vacantes y disminuir los

accidentes.

Actualización de organigramas

Asesorar al personal de la planta en la elaboración de descripciones de puestos

Capturar el alta de personal de nuevo ingreso en el sistema de nomina

Elaboración de procedimientos de capacitación y reclutamiento

Realizar reportes al corporativo de altas, bajas y cambios de área o puesto.





PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de la contratación del personal y la Capacitación con la finalidad

de incorporar, transferir y/o promover al personal más idóneo con el objetivo de cumplir los métricos

establecidos en cuanto a: Seguridad, Calidad, Productividad, Inventario y Financieros

DIMENSIONES

Producción

Compras

Finanzas

Gerencia de Planta

Mantenimiento

Almacén

Calidad


Promover y Verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME con la finalidad de garantizar

operaciones seguras y sanas eliminando actos y condiciones inseguras. Con el objetivo de cumplir los

métricos relacionados con la seguridad y medio ambiente (Prima de riesgo, días perdidos, accidentes,

incidentes, calificación del OSHME y EMSE)

Promover el desarrollo e implementación de prácticas que fortalezcan el Sistema de Calidad, a través

de la Capacitación a fin de cumplir los estándares establecidos en cuanto a: Calidad, Seguridad,

Productividad y Financieros.

Promover la iniciativa MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización de

recursos y disminución de la variabilidad en los procesos.

Supervisar y administrar al personal de los diferentes departamentos en revisión cambios de turno,

revisión de contratos.





ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta al Coordinador de Selección y Capacitación

AUTORIDAD PARA:

Supervisar que se lleve acabo la capacitación en piso y en salas

Recabar listas de asistencia de los cursos impartidos

Verificar que se cumpla con la programación de los módulos OSHME

Realizar la programación de cursos de inducción

Proporcionar el material necesario para la realización de cursos de capacitación

Realizar reportes de capacitación

Entrevistas y Contratación

Elaborar reportes de Capacitación

Mantener actualizadas las carpetas de capacitación

Manejo y control de la Sala de Capacitación

Encargada de proporcionar material didáctico y servicio de cafetería para capacitación

Programar y verificar que se lleve acabo la capacitación OSHME

Cotizaciones de cursos con proveedores

Elaboración de Constancias de Habilidades

Desarrollo y diseño de Cursos

Publicación en Tableros

Entrevistas y Contratación

Logística de eventos


Asistente de Nominas

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de la determinación, control, presentación, pago de cuotas obrero

patronales y movimientos afiliatorios ante el IMSS, SAR e Infonavit con la finalidad de tener un buen

control en cuanto a las retenciones con la finalidad de administrar los recursos financieros de la empresa.

DIMENSIONES

Almacén

Producción

Calidad

Mantenimiento

Seguridad

Recursos Humanos

Compras





Participar y cumplir con los lineamientos OSHME con la finalidad de garantizar

operaciones seguras y sanas eliminando actos y condiciones inseguras.

Participar en iniciativas MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización

de recursos y disminución de la variabilidad en los procesos.

Realización de movimientos del personal como altas, bajas y modificaciones de salario del IMSS

con la finalidad de proporcionar un buen servicio a todos los departamentos de la empresa en cuanto

a su personal.

Elaboración de nomina de personal operativo, administrativo (Vacaciones, Aguinaldo, P.T.U)

Actualización de reportes ( Infonavit, finiquitos, listados de personal)


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta al Coordinador de Personal


No aplica

AUTORIDAD PARA:

El calculo y presentación del salario diario integrado bimestral

El calculo y el descuento del Infonavit

Revisión y aclaración ante el IMSS e INFONAVIT de cedulas de diferencias

Elaboración de Dictamen IMSS e INFONAVIT

Apoyo al área de Finanzas ( amarre de nominas con contabilidad)

Elaboración de nomina sindicalizada

Elaboración de nomina catorcenal

Elaboración de pago al IMSS e INFONAVIT (mensual y bimestral)

Apoyo al departamento de Recursos Humanos

Elaboración e impresión de recibos de nómina

Pago de vales de despensa

Calculo de cuotas sindicales

Cálculo de premio de puntualidad

Elaboración de reportes altas, bajas, modificaciones

Asistir a los cursos de Capacitación de OSHME

Elaboración de vales de despensa mensual

Atención al personal operativo y administrativo

Elaboración de concentrados de nómina

Elaboración de pólizas para contabilidad y provisiones




Cálculo de premio de puntualidad mensual

Calculo de cuotas sindicalizadas bimestral


Gerente de Control de Calidad

PROPÓSITO

Mantener el Aseguramiento de la calidad de los artículos fabricados en Planta CWD con la finalidad de

lograr los objetivos planteados en cuanto a: Seguridad, Calidad, Servicio, Inventario, Productividad,

Ejecución de Budget y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Calidad

Manufactura

Producción

MVP

Materiales (Compras, Planeación y Almacén)


Ingeniería


Mantener el desarrollo e implementación de prácticas que fortalezcan el Sistema de Calidad, a


Material en Recibo, Material en Proceso, Producto Terminado, Administración de Quejas de

Cliente y Disminución de Scrap. A través de la implementación de PFMA, Planes de Control,

Hojas de Instrucción, Auditorias a los Procesos, entre otros.

Verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME, al fin de garantizar operaciones seguras y

sanas eliminando Actos y Condiciones Inseguras. Así como los métricos relacionados con la

seguridad y medio ambiente (Prima de riesgo, Días perdidos, accidentes, incidentes, calificación

del OSHME y EMSE).

Mantener la Satisfacción de los Clientes, mejorando el nivel de Fill Rate, Revisión de Niveles de

Back orders, Revisión y Análisis de Niveles de Materia Prima y Componentes, vueltas de

inventario, vigilando el cumplimiento de los Planes de Producción. Así como mantener una

comunicación Activa con el área de Planeación y Ventas del Corporativo.

Participar en la iniciativa MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros,

Optimización de Recursos y Disminución de la Variabilidad en los procesos.




Participar en la ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos

financieros: Flujo de Efectivo, Absorción, Variaciones de Manufactura, PPV’S

y Deflación.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Planta.


Ingenieros de Calidad

Inspectores de Calidad

Auxiliares de Calidad

AUTORIDAD PARA:

Evaluar la eficiencia del Sistema de Calidad y presentar los resultados a la Gerencia de Planta.

Supervisar las acciones correctivas a reclamaciones internas y externas en los procesos de fabricación.

Desarrollar e implementar las bases para un Sistema de Aseguramiento de Calidad adecuado a las

necesidades de CWD

Supervisar y verificar el cumplimiento de la Norma Oficial Mexicana y demás normas aplicables, en

todos los productos fabricados en CWD.

Establecer las bases necesarias y suficientes para alcanzar la aplicación dentro de la empresa del

concepto aseguramiento de calidad

Evaluar la información actual y definir el nivel de calidad adecuado a nuestros productos

Asegurar la calidad de los productos fabricados, de acuerdo a las especificaciones y normas aplicables.





Gerente de Materiales

1. PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de dirigir las Negociaciones con

proveedores nacionales y extranjeros de componentes y materia prima para CWD a fin de lograr los

objetivos planteados en cuanto a: Seguridad, Servicio, Inventario, Productividad, Calidad, Ejecución de

Budget y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Manufactura

Producción

Almacenes

Compras

Calidad

Gerencia de Planta

Finanzas


Participar y verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME, a fin de garantizar operaciones

Seguras y Sanas eliminando Actos y Condiciones Inseguras. Así como los métricos relacionados con

la seguridad y medio ambiente (Prima de Riesgo, Días perdidos, accidentes, incidentes, calificación

del OSHME y EMSE).

Mantener la satisfacción de los clientes, mejorando el nivel Fill Rate, Revisión de Niveles de Back

orders, Revisión y Análisis de niveles de Materia Prima y Componentes, Vueltas de Inventario,

vigilando el cumplimiento de los Planes de Producción. Así como mantener una comunicación activa

con el área de Planeación y Ventas del Corporativo.

Mantener el nivel optimo los indicadores: Premium Freight, Vueltas de inventario, Flete %, entregas a

clientes, entregas de proveedores.

Participar en el desarrollo e implementación de prácticas que fortalezcan el sistema de calidad, a través

de asegurar la Calidad del producto a fin de cumplir con los estándares establecidos, desde Material en

Recibo, Material en Proceso, Producto Terminado, Administración de Quejas de Cliente y

Disminución de Scrap. A través de la implementación de PFMA, Planes de control, Hojas de

Instrucción, Auditorias a los Procesos, entre otros.

Participar en la Ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos financieros: Flujo de efectivo,

Absorción, Variaciones de Manufactura, PPV`S y Deflación.

Participar en iniciativas MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros, Optimización de

Recursos y Disminución de la Variabilidad en los procesos.





ORGANIZACIÓN



Supervisor de Compras

Planeadores de Producción

Supervisor General de Almacén

AUTORIDAD PARA:

La Coordinación y supervisión de adquisiones de insumos nacionales e importaciones (Materias

Primas)

Revisar y autorizar documentos de los procedimientos aduanales correspondientes a las importaciones.

de acuerdo a su incidencia.

Coordinar las adquisiones de insumos indirectos (Productivos) De acuerdo a incidencias

Coordinar el personal a su cargo para su eficiente desarrollo y planeación del área.

La Administración de Almacén y Materia Prima existente.

La autorización de reportes y control de insumos, materias primas y pedimentos en forma estructurada

para el control absoluto del área.

La Administración de la logística de importación y exportación





Contralor

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de la planeación, dirección y control de

todas las actividades relacionadas a la supervisión de registros contables, información financiera,

conciliaciones ínter compañías, cash flow, impuestos, cuentas por pagas, costos, estimados, y reportes

financieros con la finalidad de lograr los objetivos planteados en cuanto: Calidad. Inventario, Seguridad,

Productividad, Ejecución de Budget y Estimado Financiero siendo este uno de los más importantes.

DIMENSIONES

Cuentas por pagar

Contabilidad

Costos

Nomina

Impuestos

Tesorería


Participar y Cumplir con los lineamientos OSHME con la finalidad de evitar actos y condiciones

inseguras.

Verificar el cumplimiento de las políticas y procedimientos relativos a finanzas tales como

procedimientos de gastos con requisitos fiscales, salidas de planta, control y supervisión de scrap,

reembolsos de caja chica, documentación soporte de requisiciones, facturas, entradas a almacén, etc.

Para el pago de proveedores.

Evaluar y establecer todas las actividades contables, como conciliaciones de cuentas de balance,

contabilidad de costos, inventarios, cuentas por pagar, activos fijos, políticas, reportes y conciliaciones

de impuestos con la finalidad de asegurar la ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos

financieros en cuanto a: flujo de efectivo, absorción, variciaciones de manufactura, PPV’S y

Deflación.

Identificar e implementar controles internos de conformidad con las recomendaciones de los auditores

internos y externos, desarrollando cambios de procedimientos formales, mejorando los controles

internos y eficientizando la operación.

Desarrollar y Coordinar estimados, en forma trimestral (Borrad Estimates), Budgets anuales, analizar y

comparar resultados reales contra estimados y budgets a fin de tomar medidas oportunas para el

cumplimiento de los mismos.

Mantener y fomentar la coordinación de las erogaciones e ingresos de efectivo en la organización,

manteniendo un equilibrado control del Working Capital de la empresa.





ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Contralor de la División en PTC


Supervisor de costos

Supervisor de Contabilidad

AUTORIDAD PARA:

La salidas de materiales y activos fijos

Autorizar el tiempo extra

La participación en la elaboración del presupuesto general

La autorización de requisiciones

Atender trámites legales en dependencias gubernamentales

Auditoria y Vigilancia de cuentas y documentos

Supervisar y elaborar declaraciones bimestrales y anuales.

Supervisar y verificar los movimientos y saldos del área de bancos y pagos así como su programa

establecido.

Supervisar y determinar los estados financieros y anexos fiscales

Supervisar y coordinar los costos y presupuestos.





Gerente de Ingeniería y mantenimiento

PROPÓSITO

El titular de este puesto es responsable de definir los recursos tecnológicos,

humanos y materiales que se requieran en los diferentes procesos de manufactura para transformar las

materias primas en productos terminados a través del desarrollo de documentación, practicas de

manufactura mundial, desarrollo de tecnología y talento, teniendo en consideración la mejora continua y

evolución constante con la finalidad de lograr los objetivos en cuanto a: Seguridad, Servicio, Calidad,

Ejecución de Budget, Estimado Financiero e Inventario.

DIMENSIONES

Producción

Calidad

Compras

Finanzas

Materiales

Gerencia de Planta

Recursos Humanos

Ingeniería

Proyectos

Mantenimiento

Proyectos


Mantener y conservar los equipos, maquinas, edificios, instalaciones y too Ling propiedad de

Cooper Wiring Devices en condiciones de uso, cumpliendo con la regulación de los lineamientos

OSHME con la finalidad de garantizar operaciones seguras

Definición, desarrollo, entrenamiento e implementación de practicas de manufactura de clase

mundial en acordancia con lean culture.

Definición y desarrollo de nuevas tecnologías aplicables a los procesos de manufactura. Con la

finalidad de generar ahorros, optimización de recursos y disminución de la variabilidad en los

procesos.

Emisión y desarrollo de documentación en piso para los diferentes procesos de manufactura:

Works instructions, planes de control, ayudas visuales, estándares, procedimientos, hojas de set up,

AMEF’S, etc.

Planeación, ejecución, desarrollo y control de proyectos para transferencia de productos,

incremento de capacidad, reducción de costos y/o mejora continua.





ORGANIZACIÓN



Ingenieros de Manufactura

Ingenieros de Proyectos

Jefe de Mantenimiento

Supervisores de Mantenimiento

Supervisores de Taller Mecánico

Diseñador de Herramientas

AUTORIDAD PARA:

Las salidas de material y activos fijos


La participación en la elaboración del presupuesto general

La contratación e incrementos de personal

La autorización de requisiciones.

Los nuevos diseños, re-diseños y sustitución de materiales para productos fabricados

La participación en los Estándares de producción: Capacidad de planta, proyectar nuevas líneas y

costo estándar

El diseño y fabricación de troqueles, moldes de inyección y compresión para productos.

La participación para desarrollar actividades enfocadas a reducción de costos y optimización de los

procesos de producción por medio de estandarización de materias primas.

El análisis de situaciones para toma de decisiones en el área de Ingeniería y áreas productivas

Participación de manera importante en el proyecto de integración CWD diseñando Lay-outs, análisis

de costos, instalación de líneas de ensamble y sustitución de materia prima. Así como la

determinación de personal operativo.

La participación en las actividades estratégicas de apertura de CWD con clientes y asociaciones del

ramo eléctrico por medio de visitas programadas a la planta.





Gerente de Producción

PROPÓSITO

El titular de este puesto es responsable de Dirigir las operaciones productivas así

como coordinar los recursos materiales, desde el inicio hasta el final en los procesos de producción con la

Finalidad de lograr los objetivos planteados en cuanto a: Seguridad, Productividad, Servicio, Calidad,

Inventario, Ejecución de Budget y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Manufactura

Almacén

Mantenimiento

Compras

Calidad

Finanzas

Recursos Humanos


Verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME, a fin de garantizar operaciones Seguras y

Sanas eliminando Actos y Condiciones Inseguras. Así como los métricos relacionados con la

seguridad y medio ambiente (Prima de Riesgo, Días Perdidos, Accidentes, Incidentes, calificación del

OSHME Y EMSE).

Mantener el cumplimiento de los Planes y Programas de Producción con la finalidad de mantener la

satisfacción de los clientes, mejorando el nivel de Fill Rate, Revisión de Niveles de Back orders,

Revisión y Análisis de Niveles de materia prima y Componentes, vueltas de inventario. Así como

tener una comunicación activa con el área de Planeación y Ventas del Corporativo.

Participar en el desarrollo e implementación de practicas que fortalezcan el Sistema de Calidad, a


Material de Recibo, Material en Proceso, Producto Terminado, Administración de Quejas de Cliente y

Disminución Scrap. Por medio de la Implementación de PFMA, Planes de Control, Hojas de

Instrucción, Auditorias a los Procesos, entre otros.

Asegurar la Ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos financieros: Flujo de Efectivo,

Absorción, Variaciones de Manufactura, PPV`s y Deflación.

Participar en las iniciativas MVP y Proyectos de deflación para la generación de Ahorros,

Optimización de Recursos y Disminución de la Variabilidad en los procesos.





ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Planta.


Supervisor General de Placas, Compresión e Inyección

Supervisor General de Ensamble

Supervisor General de Bodines y Troquelado

AUTORIDAD PARA:

Revisar los reportes de los supervisores del área prefabricada y ensamble

La autorización del tiempo extra

La autorización de requisiciones

Coordinar la eficiencia de actividades de las áreas a cargo ó en conjunto con el área de compras para

elaborar un programa maestro de materiales

Revisar el cumplimiento productivo con supervisores de las áreas.

Supervisar y checar el inventario de componentes y producto terminado

La revisión del reporte de función efectiva en maquinaria, herramienta y equipo

Informar a Tagle New Cork cumplimiento de programa de producción, funcionamiento y estado de

maquinaría.


Gerente de Proyectos MVP

PROPÓSITO

El titular de este puesto es responsable Dirigir los esfuerzos de mejora continua a fin de lograr los

objetivos planteados en cuanto a: Calidad, Inventario, Servicio, Seguridad, Productividad, Ejecución de

Budget y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Manufactura

Materiales

Calidad

Ingeniería

Mantenimiento

Recursos Humanos

Seguridad

Finanzas

MVP





Participar en el cumplimiento de los lineamientos OSHME con la finalidad

de garantizar operaciones seguras y sanas eliminando actos y condiciones

inseguras. Así como los métricos relacionados con la seguridad y medio ambiente (Prima de

riesgo, días perdidos, accidentes, incidentes, calificación del OSHME y EMSE)

Através de la manufactura asegurar la reducción de material en proceso (WIP) y del tiempo de

procesamiento (Lead Time)

Dar seguimiento y promover la iniciativa MVP y Proyectos de deflación para la generación de

ahorros, optimización de Recursos y Disminución de la Variabilidad en los procesos.

Desarrollar actividades enfocadas a reducción de costos y optimización de los procesos de

producción por medio de estandarización de materias primas para asegurar la ejecución de las

operaciones para alcanzar los objetivos financieros en cuanto a: flujo de efectivo, absorción,

Variaciones de manufactura, PPV’S y Deflación.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Director de Operaciones y Servicio de Manufactura de la división.

AUTORIDAD PARA:

Los movimientos de maquinaria y equipo dentro de la planta.

Definir las prioridades para la planeación de actividades de mejora continua

Preparar material de entrenamiento para los talleres de mejora continua

Dar entrenamiento en herramientas de mejora continua

Crear y mantener sistemas de administración basados en Herramientas Lean

Asegurar que se cumplan los requerimientos de seguridad dentro de los talleres de mejora continua y

los procesos relacionados.

Verificar que se consideren los posibles elementos de falla de nuestros productos en los talleres

realizados y crear dispositivos a prueba de error (Poka –Yoke) para asegurar la calidad de los

productos.

Medir y verificar que los esfuerzos de mejora continua estén impactando en mejorar el servicio al

cliente.





Coordinador de Exportación e Importación

PROPÓSITO

El titular de este puesto es responsable de mantener el control de recibo de los

productos de importación en base a las políticas y procedimientos establecidos por la empresa a fin de

asegurar cero diferencias en inventarios y cumplir con los métricos establecidos en cuanto a:

Productividad, Inventario, Servicio, Calidad, Scrap y Seguridad.

DIMENSIONES

Producción

Planeación

Compras

Almacén

Recursos Humanos

Seguridad

Gerencia de Planta

Finanzas


Participar y Cumplir en los lineamientos de Seguridad emitidos por el programa OSHME y mantener

el orden y limpieza en el área de trabajo.

Verificar que las cuentas de gastos estén al corriente a fin de asegurar la ejecución de las operaciones

para alcanzar lo objetivos financieros en cuanto a: flujo de efectivo, absorción, variaciones de

manufactura, PPV’S y Deflación

Coordinar los envíos de importación / exportación (transporte) con la finalidad de que el producto

llegue en tiempo y forma para satisfacer las necesidades del cliente siendo esta la prioridad mas

importante.

Participar en los proyectos MVP con la finalidad de crear ahorros importantes para la empresa


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Gerente de Logística y Aduanas

AUTORIDAD PARA:

Realizar las importaciones de PT, MQ y MP de Cooper Wiring Devices por los diferentes puertos del

país

Mantener el archivo actualizado

Alimentar al sistema de vastera con la información de las operaciones realizadas

Elaboración de NAFTA

Nacionalizar materiales importados temporalmente destinados a destrucciones de inventarios (Scrap) Y otras actividades mas




Planeador de la producción

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de elaborar los planes de producción de acuerdo a los

requerimientos del cliente, controlar la producción y el nivel de inventarios con la finalidad de cumplir los

métricos en cuanto a: Productividad, Inventario, Calidad, Seguridad y Estimado Financiero.

DIMENSIONES

Manufactura

Almacén

Servicio al Cliente

Cadena de Suministros


Participar y Cumplir en los lineamientos de Seguridad emitidos por el programa OSHME con la

finalidad de garantizar operaciones seguras y sanas eliminando actos y condiciones inseguras.

Asegurar la ejecución de acuerdo a las prioridades establecidas por los clientes

Verificar el cumplimiento de los programas enviados a las diferentes áreas en cantidad y tiempo para

satisfacer el pronóstico de ventas de cliente.

Mantener la Satisfacción de los Clientes, mejorando el nivel de Fill Rate, Revisión de Niveles de Back

Orders, Revisión y Análisis de Materia Prima y Componentes.

Participar en los proyectos de MVP y Kaizen para la generación de ahorros, optimización de recursos

y disminución de la variabilidad en los procesos.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Materiales


Auxiliar de Planeación

AUTORIDAD PARA:

La elaboración de programa maestro de producción

Autorización de Solicitud de embarques

Autorización de Cambio de Prioridades al Plan de Producción

Autorización para liberar ordenes de producción a piso

Participación en el calculo de mano de obra en líneas

Autorización para liberar o cancelar ordenes de producción




Revisión de niveles de Demanda Pronostico y Monitoreo Forecast

Análisis de niveles de inventario, movimientos de materiales, materia

prima y componentes

Actualización de programa mensual en bases a requerimientos,

especificaciones y/o ajustes

Seguimientos de los programas semanales. Mantener contacto con el departamento de almacén

Brindar apoyo a todas las áreas de producción, para verificar el cumplimiento del programa.

Elaboración de estudios para mantener las especificaciones de los materiales

Coordinar las actividades necesarias para mantener el almacén de materias primas, componentes e

insumos (Balanceados).

Mantener los inventarios de seguridad en producto terminado de acuerdo a los criterios estipulados

por los centros de distribución.


Coordinador de Seguridad e Higiene

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de la administración del Sistema de Seguridad, Higiene y

Ambiental a través de la implementación y de proporcionar los elementos para la capacitación acerca de

las políticas y procedimientos de Seguridad, en base a los requerimientos de Industrias Cooper a fin de

aportar el conocimiento y la técnica para la investigación y corrección de las causas que originan los

accidentes y enfermedades de trabajo.

Asimismo del cumplimiento legal en materia de Seguridad y Control Ambiental a través de la atención de

inspecciones y asuntos gubernamentales con dependencias como STPS, IMSS, Protección Civil,

SEMARNAT, PROFEPA y todas aquellas del ámbito local que apliquen.

DIMENSIONES

Almacén (Compras, Planeación y Almacén)

Manufactura

Calidad

Ingeniería


Recursos Humanos

Seguridad

Finanzas





Administración del Sistema de Administración de Seguridad, Higiene y

Control Ambiental a través de la implementación de políticas y

procedimientos de acuerdo a los requerimientos legales y de Industrias Cooper

Validación de operaciones y procesos de acuerdo a las iniciativas de los Programas OSHME,

KAIZEN, LEAN y MVP

Proporcionar el conocimiento y las técnicas para la investigación y corrección de causas que

originan los accidentes y enfermedades de trabajo

Proporcionar los requerimientos para la capacitación a todo el personal en relación a Seguridad e

Higiene

Manejo de inspecciones y asuntos de cumplimiento legal: STPS, IMSS, Protección Civil,

SEMARNAT, PROFEPA, COOPER.

Promover la iniciativa MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización



ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta a la Gerencia de Planta


Médico y Enfermera

Auxiliar de Seguridad

Auxiliares de intendencia

Elementos de Seguridad

AUTORIDAD

El responsable de esta posición administra la elaboración, implementación, seguimiento y actualización de

procedimientos de seguridad, Higiene, Medio Ambiente.

Manejo y administración de Residuos peligrosos

Elaboración y Autorización de Cédula de Operaciones

Elaboración de permisos para Emisiones de Fuentes Fijas y Descarga de Aguas Residuales

Atención a Inspecciones por parte de Entidades Federales y Locales

Capacitación para la elaboración de Políticas y Procedimientos de Seguridad, Higiene, Medio

Ambiente a todo el personal

Capacitación en Inducción a la seguridad del Personal de Nuevo Ingreso

Capacitación para la coordinación y administración de los Recorridos y Programa Anual de la

C.M.H.S.

Análisis Ambientales y CRETIB a Residuos Peligrosos y Altas de residuos peligrosos ante la

SEMARNAT




Recorridos en planta para detección y corrección de actos y condiciones

inseguras

Simulacros de Evacuación

Fumigaciones en Planta y Oficinas

Mantenimiento de Equipo Contra Incendio

Administración y seguimiento de medidas de corrección de la conservación de la propiedad

Administración y seguimiento a consignas de seguridad patrimonial.

Validación en materia de seguridad e higiene a los gastos de inversiones de capital AFE’s

Validación en materia de seguridad a los cambios de operaciones y procesos como parte de las

iniciativas de LEAN y KAIZEN.


Gerente de Sistemas

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de mantener e incrementar la productividad en las áreas de

operación, administrativas y técnicas con las herramientas y desarrollos necesarios de Software y

mantener el hardware funcional con la finalidad de realizar las operaciones de la planta y cumplir

objetivos en cuanto a: Calidad, Inventario, Seguridad, Productividad y Financieros.

DIMENSIONES

Manufactura

Materiales (Compras, Almacén y Planeación)

Calidad

Ingeniería


Recursos Humanos


MVP

Finanzas (Línea Punteada)


Participar en el cumplimiento de los lineamientos OSHME con la finalidad de garantizar operaciones

seguras y sanas eliminando actos y condiciones inseguras

Aplicar al 100% los recursos para ser una empresa de mayor productividad con la finalidad de

asegurar la ejecución de las operaciones para alcanzar los objetivos financieros en cuanto a: Flujo de

efectivo, absorción, variaciones de manufactura y deflación.

Participar en proyectos MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización de


Garantizar la integridad de la información dentro de la compañía en base a políticas y procedimientos





ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Gerente de Planta


Técnico en Sistemas

AUTORIDAD PARA:

Supervisión de personal a cargo del departamento

Creación de Nuevos proyectos

Capacitación del personal a su cargo

Administración e implementación de Redes

Mejorar el nivel de soporte dentro de la Compañía

Mantener en óptimas condiciones la administración de los servidores

Aplicar al 100% los recursos para ser una empresa de mayor productividad

Obtener ahorros en el departamento de Sistemas manteniendo los mismos niveles de eficiencia

Ahorrar tiempos mediante la automatización de tareas

Mantener a la empresa a la vanguardia en tecnología para ser más competitivos dentro del mercado

Ofrecer programas de capacitación para contar con un personal de alto potencial.

Implementar métricos electrónicos en las áreas productivas para tener un panorama General

Garantizar la integridad de la información dentro de la compañía en Base a políticas y

Procedimientos

Mantener una empresa segura mediante controles de acceso

Crear un equipo de trabajo sólido en el departamento

Obtener una mejor comunicación entre las áreas de trabajo con respecto a flujo de información.

Desarrollo de Software en todas las áreas

Manejo con proveedores para servicio de equipo de cómputo

Control de seguridad para acceso del área de sistemas.





2.3.2 DESCRIPCION DE AREAS PRODUCTIVAS

Supervisor General de Embarques

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de administrar el Almacén de embarques así como realizar la

facturación ínter-compañías de producto terminado y componentes con el propósito de garantizar el

adecuado control y surtimiento de productos a los centros de distribución manteniendo una alta

confiabilidad en las existencias y control de inventario con la finalidad de cumplir con los estándares

establecidos en cuanto a: Inventario, Calidad, Productividad, disminución del Scrap, Seguridad y

Financieros.

DIMENSIONES

Producción

Almacén

Compras

Finanzas

Seguridad

Recursos Humanos

Mantenimiento


Participar y cumplir con los lineamientos de seguridad emitidos por OSHME, así como vigilar que

se mantenga el orden y limpieza en su área de trabajo

Mantener la confiabilidad del inventario por arriba del 97% reduciendo al mínimo la perdida de

inventarios, deterioro de los materiales con la finalidad de asegurar la ejecución de las operaciones

para alcanzar los objetivos financieros en cuanto a: flujo de efectivo, absorción, variaciones de

manufactura, PPV’S y Deflación.

Participar en los proyectos MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros,

optimización de recursos y disminución de la variabilidad en los procesos.

Mantener la satisfacción de los clientes, mejorando el nivel de Fill Rate, Revisión de Niveles de

Back Orders, revisión y análisis de niveles de materia prima y componentes, vueltas de inventario,

vigilando el cumplimiento de los planes de producción. Así como mantener una comunicación activa

con el área de planeación y ventas del corporativo.





ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Gerente de Aduanas


Montacarguistas

Ayudantes Generales

AUTORIDAD PARA:

Supervisar reportes diarios de movimientos de inventarios

Actualizar y reportar las existencias en el sistema SAP

Supervisar el correcto surtimiento de productos terminados y componentes a los centros de

distribución

Mantener orden y limpieza en el área de trabajo

Coordinar logística de entrega en los centros de distribución

Supervisar la correcta facturación

Elaborar reportes de existencias de materiales

Realizar monitoreos cíclicos de los movimientos de almacén

Supervisar las actividades del personal a su cargo

Verificar que se lleve a cabo el cumplimiento de los lineamientos OSHME

Capacitar al personal de su área.

Supervisar el correcto ingreso y distribución de los materiales en sistema

Controlar almacén de transito

Supervisar el acomodo e identificación del material SCRAP

Apoyo en inventario de producción y almacén

Coordinación del transporte terrestre y aéreo

Envíos Internacionales

Supervisión de la recolección dentro de la planta

Apoyo en inventario de producción

Apoyo en inventario de almacén





Jefe de Mantenimiento

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de Coordinar, administrar y ejecutar las

actividades de mantenimiento a los equipos e instalaciones en Cooper Wiring Devices con la finalidad de

evitar la recurrencia y cumplir los objetivos en cuanto a: Calidad, Seguridad y actitud de Servicio en

beneficio de la Productividad.

DIMENSIONES

Manufactura

Materiales

Calidad

Mantenimiento

Recursos Humanos

Seguridad

MVP

Finanzas


Participar y cumplir con los lineamientos de Seguridad emitidos por el programa OSHME con la

finalidad de eliminar actos y condiciones inseguras (Accidentes, Incidentes, días perdidos)

Coordinar con el departamento de ingeniería, proyectos, taller mecánico y calidad la realización de

pruebas y ajustes de procesos a maquinarias nuevas o modificadas con la finalidad de asegurar la

calidad del producto a fin de cumplir con los estándares establecidos en cuanto a Productividad,

Material en proceso, administración de quejas del cliente y disminución de Scrap.

Participar y Promover la iniciativa MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros,


Mantenimiento general de las instalaciones de edificios y equipos de suministro de energía eléctrica,

agua potable, de proceso y de aire comprimido para asegurar la ejecución de las operaciones para

alcanzar los objetivos financieros en cuanto a: Flujo de efectivo, absorción, Variaciones de

Manufactura PPV’S y deflación.





ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta a la Gerencia de Ingeniería


Supervisores de Mantenimiento

Supervisores de Servicios Generales

Mecánicos

Operadores de Servicios

Asistente de Mantenimiento

AUTORIDAD PARA:

Coordinación de personal técnico sindicalizado, Eléctricos, Mecánicos, Herrero, Plomero y

carpintero

Autorización de salidas de materiales y de personal

Participación en la elaboración del presupuesto Departamental

Autorización de requisiciones para la compra de material.

Desarrollo de documentación técnica de los equipos a cargo y actualización permanente

Participación directa en los programas de Seguridad e Higiene (OSHME)

Proyectos, Diseño y fabricación de instalaciones eléctricas, Hidráulicas, Mecánicas

Manejo de proveedores de servicios y refacciones

Orden y limpieza en sus áreas de trabajo

Reducción de gastos

Evaluación del personal a cargo

Modificaciones y ajustes en áreas donde soliciten mejoras de equipo e instalaciones

Desarrollo, programación y seguimiento de mantenimiento preventivo y proactivo

Desarrollo y programación de mantenimiento preventivo a las torres de enfriamiento

Organización, Orden y limpieza de sus áreas de trabajo

Capacitación y entrenamiento de personal a su cargo

Reportes y control de consumo de Energía eléctrica, Agua Potable, descarga de aguas residuales

Mantenimiento de los equipos de control de emisiones contaminantes





Supervisor de Taller Mecánico

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable directo de Coordinar y supervisar al

personal dedicado a las reparaciones en Taller Mecánico con la finalidad de proporcionar un buen servicio

a todas las áreas y cumplir objetivos planteados en cuanto a: Calidad, Seguridad, Servicio, Costos e

Inventarios.

DIMENSIONES

Producción

Almacén

Calidad

Ingeniería

Mantenimiento

Compras

Gerencia de Planta

Recursos Humanos

Seguridad


Cumplir y participar en los lineamientos de seguridad emitidos por el programa OSHME requeridos

para el área (Equipo de protección personal, guardas de seguridad, candados y etiquetas, entre otros)

con la finalidad de garantizar operaciones seguras y sanas.

Coordinar y supervisar los recursos de taller mecánico (personal, maquinaria, herramientas, etc.) con

la finalidad de alcanzar los objetivos financieros en cuanto a: Flujo de efectivo, absorción, Variaciones

de manufactura, PPV’S y Deflación.

Reportar y dar seguimiento a fallas de maquinaria, herramientas y tomar decisiones según el problema

con la finalidad de realizar operaciones y asegurar la calidad del producto.

Dar seguimiento a prioridades y a la realización de trabajos con el objetivo de brindar un buen servicio

a todas las áreas y realicen sus operaciones de una forma segura.

Participar en las iniciativas MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros. Optimización






ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Mantenimiento


Ajustadores

Matriceros

Aparatistas

Erosionadores

Almacenistas

AUTORIDAD PARA:

Generar salidas de materiales

Generar requisiciones

Administrar el tiempo extra

Recepción y capturación de órdenes de trabajo

Planeación y asignación de prioridades a mecánicos, ajustadores, matriceros y aparatistas

Estimación de tiempos de realización de trabajos y dar conocimiento de este a los mecánicos

Dar seguimiento a prioridades y a la realización de trabajos

Revisión de trabajos terminados y entregar al departamento solicitante

Comunicación constante con las áreas de producción y dar apoyo a las mismas.

Vigilar el uso adecuado de las herramientas de taller

Verificar la seguridad del personal en cuanto a su área de trabajo y uso de equipo

Evaluar la eficiencia de los mecánicos

Dar seguimiento a mejoras del área de trabajo

Mantener la limpieza y el orden del área de trabajo





Supervisor de Almacén

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de administrar el almacén de

componentes, verificar la recepción de los materiales de producción interna y maquilas asignadas,

acomodo y paletizado del material que entra al almacén con la finalidad de cumplir con los estándares

establecidos en cuanto a: Inventario, disminución del Scrap, Calidad, Productividad y Seguridad.

DIMENSIONES

Producción

Seguridad

Mantenimiento

Compras

Finanzas

Recursos Humanos


Participar y cumplir con los lineamientos de seguridad emitidos por OSHME, así como vigilar que se

mantenga el orden y limpieza en su área de trabajo.

Responsable de entrega de copias de Kits y formatos de surtimiento a contabilidad, confiabilidad y

control de inventarios con la finalidad de asegurar los objetivos financieros: flujo de efectivo,

absorción, variaciones de manufactura, PPV’S y Deflación.

Participar en las iniciativas MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros,


Verificar acomodo y paletizado de acuerdo a los requerimientos de los clientes con la finalidad de

enviar producto en optimas condiciones y mantener la satisfacción de los clientes siendo esta la

prioridad mas importante.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Supervisor General de Almacén.


Montacarguistas

Abastecedor de Materiales

Ayudantes Generales

Surtidor de Kit




AUTORIDAD PARA:

La recolección de producto terminado para distribuir

Verificar todos los movimientos efectuados en sistema para su facturación

El apoyo de carga y embarque final

El apoyo y participación en inventarios generales y acomodo de materiales

El suministro de kit´s a ensamble(Producción)

Verificar su acomodo y paletizado en optimas condiciones de acuerdo a los requerimientos de los

clientes

Impartir y participar en módulos Oshme


Ingeniero de Calidad

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de asegurar el producto a través de técnicas estadísticas,

administrativas identificando las variaciones en los procesos y siempre en busca de la mejor continua con

la finalidad de cumplir con los métricos establecidos en cuanto a: Calidad, Productividad, Seguridad,

Inventario y Financieros.

DIMENSIONES

Producción

Recibo de Materiales

Finanzas

Planeación

Ingeniería


Recursos Humanos

Seguridad

Compras



inseguras.

Verificar que la materia prima cumpla contra especificaciones de plano, Sap y UL con la finalidad de

eliminar material fuera de especificación e inseguro. Así como mantener una comunicación activa con

el área de Almacén, Ingeniería, Producción y Compras

Realizar el desarrollo e implementación de Hojas de instrucción, Inspección para fortalecer el sistema

de Calidad y asegurar la calidad del producto a fin de cumplir con los estándares establecidos con la

finalidad de Mantener la satisfacción de los clientes.

Participar en iniciativas MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización de






ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Calidad


Auxiliar de Calidad

Inspector de Calidad

AUTORIDAD PARA:

Realizar pruebas y dimensiónales a materias primas para verificar que se encuentren de acuerdo a

plano, SAP y UL.

Realizar NCR’s cuando la materia prima no se encuentre dentro de especificaciones así como

informar oportunamente a las áreas de calidad, compras y finanzas de estos rechazos.

Bloquear las materias primas que no cumplan contra las especificaciones y asegurar que estos sean

enviadas al área de cuarentena.

Seguimiento a no conformidades (Internas y externas)

Realizar inspección y auditoria de Producto terminado y partes durante el proceso de manufactura en

las áreas de Manufactura y ensamble

Elaborar reporte de inspección diaria, arranque de máquina / liberación de primera pieza

Seguimiento a los materiales detenidos ó rechazados

Realizar reportes de análisis dimensional de partes y efectuar reporte

Revisión y elaboración de procedimientos para inspección y auditoria de proceso y producto

terminado

Seguimiento a desviaciones y acciones correctivas internas y externas de productos no conformes

Actualizar los métodos y equipo para inspección en proceso

El análisis de falla del producto en proceso y reclamaciones de cliente

Las auditorias y desarrollo de proveedores externos e internos

Impartir y Participar en Módulos Oshme

El diseño de métodos de evacuación, dimensional y de funcionalidad, tanto para partes y

componentes como de producto terminado

El diseño de aparatos de prueba y su integración al proceso productivo con la aprobación de

Ingeniería

La liberación y aprobación de materia prima, partes y componentes (Muestras iniciales, recibo de

materiales)

La liberación y aprobación de herramientas y dispositivos

La elaboración de planes de control

La elaboración de Instructivos de Inspección

El análisis, control y seguimiento de Scrap en el área productiva





Auxiliar de Calidad

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable directo de la revisión, control,

seguimiento de la información, especificaciones de materias primas, lista de materiales, planes e

instrucciones de calidad para su inspección con la finalidad de cumplir con los métricos establecidos en

cuanto a: Calidad, Productividad, Seguridad, Inventario y Financieros.

DIMENSIONES

Producción

Recibo de Materiales

Finanzas

Planeación

Ingeniería


Recursos Humanos

Seguridad

Compras



inseguras.

Verificar que la materia prima cumpla contra especificaciones de calidad con la finalidad de

eliminar material fuera de especificación e inseguro y mantener la satisfacción de los clientes

mejorando el nivel de Fill Rate, Revisión de Niveles de Back Orders, revisión y análisis de niveles

de materia prima, componentes y vueltas de inventario vigilando el cumplimiento de los planes de

producción.

Participar en iniciativas MVP y Proyectos de deflación para la generación de ahorros, optimización

de recursos y disminución de la variabilidad en los procesos


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente a la Gerencia de Calidad




AUTORIDAD PARA:

Liberar y aprobar la materia prima, partes y componentes (Muestras iniciales,

recibo de materiales)

La liberación y aprobación de herramientas y dispositivos

Darle seguimiento a no conformidades (Internas y externas)

Supervisión en piso de personal y seguimiento a asuntos administrativos: (Vacaciones, Permisos,

Tiempo extra, Asistencia)

Realizar inspección y auditoria de Producto terminado y partes durante el proceso de manufactura

en las áreas de Manufactura y ensamble

Elaborar reporte de inspección diaria, arranque de máquina / liberación de primera pieza

Darle seguimiento a los materiales detenidos ó rechazados

Realizar reportes de análisis dimensional de partes y efectuar reporte

La revisión y elaboración de procedimientos para inspección y auditoria de proceso y producto

terminado

Darle seguimiento a desviaciones y acciones correctivas internas y externas de productos no

conformes

Asistir a los cursos de Capacitación de Oshme


Supervisor de Producción

PROPÓSITO

El titular de esta posición es responsable de supervisar, coordinar y administrar los recursos humanos,

materiales e insumos, maquinaria y equipo para alcanzar los objetivos planteados en cuanto a: Seguridad,

Calidad, Inventario, Productividad y Financieros.

DIMENSIONES

Manufactura

Planeación

Calidad

Almacén

Ingeniería

Recursos Humanos

Seguridad

Embarques





Participar y Verificar el cumplimiento de los lineamientos OSHME con la

finalidad de garantizar operaciones seguras y sanas, eliminando actos y

condiciones inseguras.

Mantener la satisfacción de los clientes a través de la mejora continua en calidad y entrega de

producto terminado a tiempo.

Verificar día con día el movimiento de los métricos para poder tomar acciones y decisiones en

tiempo real (Hrs-Std, Cumplimiento, Inventarios, personal, productividad y seguridad) con la

finalidad de cumplir objetivos planteados de la organización.

Capacitar al personal en el uso y funcionamiento de maquinas y materiales que se usan en los

departamentos de producción con la finalidad de evitar accidentes y obtener productos de buena

calidad.

Coordinar el cumplimiento del programa mensual de producción y cumplir con los objetivos

establecidos de esta manera de mantiene la satisfacción del Cliente y la ejecución de operación con

la finalidad de cumplir con los objetivos financieros.

Participar y promover las iniciativas MVP y proyectos de deflación para la generación de ahorros,



ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Floor Supervisor


- Ayudantes Generales

- Operadores de producción

- Tolveros

- Abastecedores

- Auxiliares de etiquetas

- Jefas de Línea

- Técnicos de Procesos

- Montadores

- Ajustadores de maquinas

AUTORIDAD PARA:

Otorgar permisos al personal operativo


Autorizar vacaciones

Vigilar que el cumplimiento de producción sea con efectividad del 100% en caso contrario analizar

causas




Coordinar el cumplimiento de cambios de molde

Prevenir y planear los requerimientos de los insumos del área

Cumplir con las horas productivas requeridas disminuyendo scrap y tiempos

muertos

Detectar condiciones inseguras en áreas productivas y/o maquinaria para prevenir cualquier tipo de

accidente.

Realizar juntas diarias con las áreas de servicio para la solución de problemas

Verificar se realice el mantenimiento adecuado de las máquinas y Herramientas

Vigilar la mejora continua en aspectos de capacitación a todo el personal

Verificar la seguridad del personal en cuanto a su área de trabajo y uso de equipo

Verificar que el armado de piezas cumplas con los aspectos de calidad y cubran las necesidades de

venta

Entrega de reportes semanales, mensuales y anuales a la gerencia de producción

Trabajar con calidad para bajar el índice de Scrap

Recibir los reportes de ausencias y analizar las causas

Encargado de Impartir y Participar en Módulo Oshme

Actualizar objetivos y mejoras constantes del área para todo el personal

El manejo de materiales y control de inventarios

El control de procesos

Procurar orden y limpieza del área de trabajo


Ayudante General

PROPÓSITO

El titular de este puesto es responsable de la limpieza del área de trabajo, selección, acomodo y empaque

del producto terminado, participando de esta manera en el cumplimiento de los métricos establecidos en

cuanto a: Productividad, Inventario, Servicio, Calidad, Scrap, Seguridad, Higiene y Medio Ambiente y así

cumplir los estándares establecidos en cuanto MVP, Recursos Humanos y Nuevas tecnologías.

DIMENSIONES

N/A


Participar en el cumplimiento de la productividad de acuerdo a los objetivos planteados del

departamento

Participar en los lineamientos de Seguridad emitidos por el programa OSHME y mantener el

orden y limpieza en el área de trabajo.




Realizar de la mejor manera el trabajo que desempeña y así asegurar la calidad

del producto a fin de cumplir los estándares establecidos en cuanto a Calidad,

Financieros y La satisfacción del cliente siendo este el punto más importante.

Participar en los proyectos de MVP y Kaizen para la generación de ahorros,

optimización de Recursos y Disminución de la Variabilidad en los procesos.


ORGANIZACIÓN

Esta posición reporta directamente al Supervisor de Producción

AUTORIDAD

El responsable de esta posición se encarga de la limpieza de su área de trabajo, llenado de formatos y de la

revisión del producto que se fabrica en las líneas productivas.

Recolectar basura, Rebaba y Scrap

Revisión de la calidad del producto

Aplicación de las 5’S en máquinas y áreas de trabajo

Revisar funcionamiento de las guardas de Seguridad de la máquina

Acomodo y empacado de piezas

Llenado de formato de Guardas

Abastecer de Material las líneas de producción

Revisar la calidad del producto




2.3.3 DESCRIPCION DE LOS DEPARTAMENTOS DE

PRODUCCIÓN

- TROQUELADO: En este departamento se fabrican todos los productos de metal. (Placas;

herrajes; chasis (strap)). Para los diversos sub-ensambles.

- BODINES: En este departamento se fabrican sub-ensambles que complementan nuestros

productos en el departamento de ensamble (colocación de tortillería, armado de chasis y avellanados).

- COMPRESIÓN: En este departamento se moldean productos eléctricos con material de urea

(materia prima), mediante presión y temperatura. (Placas, bodys, housings, apagadores y sockets).

- INYECCIÓN: En este departamento se moldean los productos de plástico, los cuales se

elaboran mediante temperatura elevada, e inyectada en moldes, dando la forma deseada (placas;

clavijas, contactos y apagadores).

- WALLPLATES (PLACAS): En ésta área se empacan los productos (placas) que provienen

de inyección, compresión y troquelado. Colocando el producto en bolsas y posteriormente en cajas

con sus respectivas etiquetas. Quedando como producto terminado.

- ENSAMBLE: Aquí es donde se conjunta los sub-ensambles de bodines; así como algunos

otros componentes de inyección, compresión y troquelado; para su ensamble completo. (Contactos,

clavijas, etc.)

Las últimas 2 áreas mencionadas, trabajan en línea para agilizar el ensamble y empacado de los

productos.




2.4 NUESTRO MODELO OPERATIVO

Una iniciativa que combina el poder de las herramientas de Lean Manufacturing y Six Sigma

para conseguir ser rentables mediante la generación de ahorros.

MVP es nuestro programa de Mejora Continua.

Este programa ha logrado una agresiva reducción de costos de nuestras compras

directas e indirectas mediante la negociación de la materia prima como una sola

organización para todas las divisiones y encontrando la mejor opción de compra a

nivel internacional.

En un marco donde continuamente Cooper crece, se requiere que toda la

organización opere bajo un mismo esquema de negocios con la misma plataforma

tecnológica optimizando de esta manera el flujo de información a través de la

organización.

Cooper connection es el punto central de atención a clientes para Norte América,

es la consolidación de un punto de ventas con toda la gama de productos Cooper

que busca colocar la marca en los dos mercados objetivo para el 2006:

Petroquímico & Gas y Utility Market.

Para el éxito a largo plazo requerimos ingresar con éxito a la globalización en Manufactura y

Mercado ya que el 30% de las ganancias de la empresa provienen de mercados fuera de Estados

Unidos.




2.5 CULTURA Y VALORES

En los últimos 5 años, Cooper Industries ha evolucionado a 5 puntos base de

administración (mencionados

anteriormente) y a 5 puntos básicos de valores que enmarcan la visión global de la compañía.

INTEGRIDAD

Ser congruente entre lo que se dice y se hace….

PERSONAS & LIDERAZGO

El Recurso mas importante de Cooper, siempre con la mejor guía y dirección...….

RESPONSABILIDAD

Todos, a cualquier nivel tenemos un compromiso que cumplir...….

VELOCIDAD & ADAPTABILIDAD

Hacer las cosas de la mejor manera y con la mejor medida...….

EJECUCIÓN

Se busca una verdadera aplicación de lo que se planea o se programa...….




2.6 PRODUCTOS

En la fig. 2 se tiene los diferentes dispositivos y accesorios para cableado eléctrico,

que actualmente se fabrican y ensamblan en Cooper Wiring Devices para el control de la energía eléctrica

para los mercados industrial, institucional, comercial de construcción y remodelado residencial ver fig. 1.

Y así como sus diferentes divisiones fig. 3

Fig. 1 Catalogo de los diferentes mercados

Fig. 2 Dispositivos y accesorio para cableado eléctrico




Clavija polarizada

1146W

Multicontacto

Atachon Apagador de lámpara

939V

700B

Socket duplex

2132V

Porta lámpara

1174W

4734-2A SA399




2.7 DIVISIONES DE LA EMPRESA

Fig. 3 Divisiones de Cooper




Arrow Hart

Crea artefactos eléctricos de giro comercial e industrial:

• Artefactos de entrada recta: clavijas y receptáculos.

• Artefactos con seguro de media vuelta: clavijas y conectores.

• Línea Grado Hospital: clavijas, receptáculos.

• Línea Yellow Jacket: clavijas, conectores, sellos contra agua.

• Línea Grado Industrial: interruptores.

• Terminales Mercury: terminales para cable.

• Microinterruptores Hartmann.

• Placas.

Royer

Crea artefactos eléctricos residenciales y comerciales:

• Centros de carga: para empotrar, sobrempotrar.

• Interruptores

• Línea 7000: interruptores, tapas, receptáculos.

• Línea 3mil: interruptores, tapas, receptáculos.

• Línea Visible: receptáculos, interruptores.

• Portalámparas slim line.

• Línea de seguridad: clavijas, tapas receptáculos.

• Contactos, clavijas y varios.

• Portalámparas baquelita.




Cooper

Crea artefactos eléctricos residenciales y comerciales:

• Centros de carga: para empotrar, sobrempotrar.

• Interruptores

• Línea 7000: interruptores, tapas, receptáculos.

• Línea 3mil: interruptores, tapas, receptáculos.

• Línea Visible: receptáculos, interruptores.

• Portalámparas slim line.

• Línea de seguridad: clavijas, tapas receptáculos.

• Contactos, clavijas y varios.

• Portalámparas baquelita.

Micro-Interruptores AMB y Terminales Mercury

Crea Interruptores y Micro interruptores de:

5, 10, 15, 20 y 25 Amperes. Con características técnicas de: precisión y uso general. Por serie: 107,

115, 173, 184, 149, 166, 512 y 503.

Terminales Mercury

Aspire y Aspire RF

•Aspire presenta productos residenciales para distribución de energía en receptáculos, interruptores,

dimmers, placas decorativas, artículos de comunicación (telefonía, vídeo, datos), adaptadores ciegos,

atenuadores deslizables, atenuadores inteligentes, controles de ventilación, GFCIS, marcos para

comunicación y contactos.




•Aspire RF cuenta con productos de tecnología digital, remota y de

automatización, listos para usarse en telefonía, hogares, oficinas, redes

computacionales, acceso a Internet, transmisión de vídeo, audio y entretenimiento.

Entre sus productos están Interruptores, receptáculos, dimmers, placas decorativas,

artículos de comunicación: telefonía, vídeo, datos; adaptadores ciegos, atenuadores deslizables,

atenuadores inteligentes, controles de ventilación, GFCIS, marcos para comunicación, artefactos para

comunicación.

Media Sync

Media Sync es una línea de productos con calidad digital, remota y de automatización, listos para

usarse en telefonía, hogares, oficinas, redes computacionales, acceso a Internet, transmisión de

vídeo, audio y entretenimiento. De esta manera, los productos contenidos en este catálogo de

tecnología proporcionan todo un mundo de posibilidades de sistemas de control y multimedia

inteligente para hogares y negocios.

Sus productos son paneles de distribución, módulos de voz, módulos de datos, módulos de audio,

módulos de vídeo, adaptadores modulares, accesorios, placas decorativas.

Siena y Siena Colors

Líneas residenciales que ofrecen placas decorativas, módulos ciegos, dimmers, zumbador,

interruptores, receptáculos, telefonía, vídeo, datos, receptáculos para piso y reloj, dispositivos

especiales: dúplex GFCI, combinaciones, sensores de movimiento, atenuadores, dúplex TVSS,

controles de ventilador, artículos para intemperie.




Sedna

Sedna es una línea decorativa residencial que ofrece interruptores, zumbadores,

receptáculos, telefonía, vídeo, datos, dimmers, marcos decorativos y placas.

Antares

Antares es una línea decorativa residencial que contiene interruptores, receptáculos, telefonía, vídeo,

datos, dimmers y placas decorativas.




CAPITULO 3

INGENIERIA BASICA




CAPITULO 3 INGENIERIA BASICA

3.1 CONCEPTOS GENERALES

En la ingeniería básica definiremos los principales conceptos aplicados en el departamento de ingeniería

de esta empresa, definiciones que nos ayuden a comprender esta tesis de la mejor manera posible.

Empecemos por INGENIERÍA es la profesión que aplica conocimientos y experiencias para que

mediante diseños, modelos y técnicas se resuelvan problemas que afectan a la humanidad. En ella, el

conocimiento de las matemáticas y ciencias naturales, obtenido mediante estudio, experiencia y práctica,

se aplica con juicio para desarrollar formas económicas de utilizar los materiales y las fuerzas de la

naturaleza para beneficio de la humanidad y del ambiente. Pese a que la ingeniería como tal

(transformación de la idea en realidad) está intrínsecamente ligada al ser humano, su nacimiento como

campo de conocimiento específico viene ligado al comienzo de la revolución industrial, constituyendo uno

de los actuales pilares en el desarrollo de las sociedades modernas. Otro concepto que define a la

ingeniería es el arte de aplicar los conocimientos científicos a la invención, perfeccionamiento o

utilización de la técnica en todas sus determinaciones. Esta aplicación se caracteriza por utilizar

principalmente el ingenio de una manera más pragmática y ágil que el método científico, puesto que una

actividad de ingeniería, por lo general, está limitada a un tiempo y recursos dados por proyectos. El

ingenio implica tener una combinación de sabiduría e inspiración para modelar cualquier sistema en la

práctica.

La MECANICA es una ciencia física, ya que estudia fenómenos físicos. Sin embargo, mientras algunos

la relacionan con las matemáticas, otros la relacionan con la ingeniería. Ambos puntos de vista se

justifican parcialmente ya que, si bien la mecánica es la base para la mayoría de las ciencias de la

ingeniería clásica, no tiene un carácter tan empírico como estas y, en cambio, por su rigor y razonamiento

deductivo, se parece más a la matemática.

La INGENIERIA MECANICA es un campo muy amplio de la ingeniería que implica el uso de los

principios físicos para el análisis, diseño, fabricación y mantenimiento de sistemas mecánicos.

Tradicionalmente, ha sido la rama de la Ingeniería que mediante la aplicación de los principios físicos ha

permitido la creación de dispositivos útiles, como utensilios y máquinas. Los ingenieros mecánicos usan

principios como el calor, la fuerza y la conservación de la masa y la energía para analizar sistemas físicos

estáticos y dinámicos, contribuyendo a diseñar objetos La Ingeniería Mecánica es la rama que estudia el

comportamiento de las máquinas, equipos e instalaciones teniendo siempre en mente aspectos ecológicos

y económicos para el beneficio de la sociedad. Para cumplir con su labor, la ingeniería mecánica analiza

las necesidades, formula y soluciona problemas técnicos mediante un trabajo interdisciplinario, y se apoya

en los desarrollos científicos, traduciéndolos en elementos, máquinas, equipos e instalaciones que presten

un servicio adecuado, mediante el uso racional y eficiente de los recursos disponibles.

http://es.wikipedia.org/wiki/Matem%C3%A1ticas

http://es.wikipedia.org/wiki/Ciencias_naturales

http://es.wikipedia.org/wiki/Revoluci%C3%B3n_industrial

http://es.wikipedia.org/wiki/Ciencia

http://es.wikipedia.org/wiki/F%C3%ADsica

http://es.wikipedia.org/wiki/Matem%C3%A1tica

http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa

http://es.wikipedia.org/wiki/Empirismo

http://es.wikipedia.org/wiki/Razonamiento_deductivo



http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina

http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema




Ingeniería que se dedica al Diseño, Construcción, Negociación y Mantenimiento

de elementos Se requería de nuevos dispositivos con funcionamientos complejos

en su movimiento o que soportaran grandes cantidades de fuerza, por lo que fue

necesario que esta nueva disciplina estudiara el movimiento y el equilibrio.

También fue necesario encontrar una nueva manera de hacer funcionar las máquinas, ya que en un

principio utilizaban fuerza humana o fuerza animal. El uso de máquinas que funcionan con energía

proveniente del vapor, del carbón, de la gasolina y de la electricidad trajo grandes avances.

El MOLDE (también llamado herramienta) es la parte más importante de la máquina de inyección, ya que

es el espacio donde se genera la pieza; para producir un producto diferente, simplemente se cambia el

molde, al ser una pieza intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre.

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.

Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye debido a la

presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la boquilla, los siguientes

canales son los denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.

Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el más común agua)

para regular la temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y molde,

esto en vista de que la refrigeración debe ser lo más homogénea posible en toda la cavidad y en la

parte fija como en la parte móvil, esto con el fin de evitar los efectos de contracción. Cabe destacar

que al momento de realizar el diseño de un molde, el sistema de refrigeración es lo último que se

debe diseñar.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad,

pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta operación.

El MOLDEO es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas, ya que representa un

modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para

ello se necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad

cuya forma y tamaño son idénticas a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico

fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa

http://es.wikipedia.org/wiki/Vapor

http://es.wikipedia.org/wiki/Carb%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Gasolina

http://es.wikipedia.org/wiki/Electricidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico




COMPRESIÓN en ingeniería se refiere al esfuerzo de compresión que es la

resultante de las tensiones o presiones que existe dentro de un sólido deformable o

medio continuo, caracterizada porque tiene a una reducción de volumen o un

acortamiento en determinada dirección. En general, cuando se somete un material

a un conjunto de fuerzas se produce tanto flexión, como cizallamiento o torsión, todos estos esfuerzos

conllevan la aparición de tensiones tanto de tracción como de compresión.

La INYECCIÓN es un procedimiento mediante el cual se hace pasar un líquido o un material viscoso a

través de un tubo o un conducto circular para un determinado fin.

La DENSIDAD en física, la densidad, simbolizada habitualmente por la letra griega y denominada en

ocasiones masa específica, es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un determinado

volumen, y puede utilizarse en términos absolutos o relativos. En términos sencillos, un objeto pequeño y

pesado, como una piedra o un trozo de plomo, es más denso que un objeto grande y liviano, como un

corcho o un poco de espuma.

La PERMEABILIDAD es la capacidad de un material para permitir que un fluido lo atraviese sin alterar

su estructura interna. Se afirma que un material es permeable si deja pasar a través de él una cantidad

apreciable de fluido en un tiempo dado, e impermeable si la cantidad de fluido es despreciable.

La RIGIDEZ en ingeniería, es la capacidad de un objeto sólido o elemento estructural para soportar

esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones o desplazamientos.

La DEFORMACIÓN es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a la aplicación de una o

más fuerzas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.

La FLUIDEZ es la propiedad de los cuerpos cuyas moléculas tienen entre sí poca coherencia, y toman

siempre la forma del recipiente donde están contenidos. Un fluido con cero viscosidad, se le llama fluido

ideal.

La COMPRENSIBILIDAD es una propiedad de la materia a la cual se debe que todos los cuerpos

disminuyan de volumen al someterlos a una presión o compresión determinada manteniendo constantes

otros parámetros.

La RESISITENCIA se refiere a la capacidad de los sólidos deformables para soportar tensiones sin

alterar su estructura interna o romperse.

La DUREZA es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad que existe para

rayar (mineralogía) o crear marcas en la superficie mediante micro penetración de una punta

(penetrabilidad).


http://es.wikipedia.org/wiki/Esfuerzo_de_compresi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Tensi%C3%B3n_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/S%C3%B3lido_deformable

http://es.wikipedia.org/wiki/Mec%C3%A1nica_de_medios_continuos

http://es.wikipedia.org/wiki/Flexi%C3%B3n_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Cizallamiento

http://es.wikipedia.org/wiki/Torsi%C3%B3n_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Tracci%C3%B3n


http://es.wikipedia.org/wiki/Letra_griega

http://es.wikipedia.org/wiki/Magnitudes_f%C3%ADsicas

http://es.wikipedia.org/wiki/Masa

http://es.wikipedia.org/wiki/Volumen_(f%C3%ADsica)

http://es.wikipedia.org/wiki/Fluido


http://es.wikipedia.org/wiki/Esfuerzo

http://es.wikipedia.org/wiki/Deformaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Fuerza

http://es.wikipedia.org/wiki/Dilataci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Volumen_(f%C3%ADsica)


http://es.wikipedia.org/wiki/Compresi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Penetrabilidad




La TEMPERATURA es una magnitud referida a las nociones comunes de calor o

frío. Por lo general, un objeto más "caliente" tendrá una temperatura mayor.

Físicamente es una magnitud escalar relacionada con la energía interna de un

sistema termodinámico.

La MASA en física, es la magnitud que cuantifica la cantidad de materia de un cuerpo. La unidad de

masa, en el Sistema Internacional de Unidades es el kilogramo (Kg.). Es una cantidad escalar y no debe

confundirse con el peso, que es una fuerza.

El PUNTO DE FUSION es la temperatura a la cual el estado sólido y el estado líquido de una sustancia,

coexisten en equilibrio térmico, a una presión de 1 atmósfera.

Por lo tanto, el punto de fusión no es el pasaje sino el punto de equilibrio entre los estados sólido y líquido

de una sustancia dada. Al pasaje se lo conoce como derretimiento.

En la mayoría de las sustancias, el punto de fusión y de congelación, son iguales. Pero esto no siempre es

así: por ejemplo, el agar se derrite a los 85 °C (185 °F) y se solidifica a partir de los 31 °C a 40 °C (87.8

°F a 104 °F); este proceso se conoce como histéresis.

El PUNTO DE EBULLICIÓN de un líquido es la temperatura a la cual la presión de vapor del líquido es

igual a la presión del medio que rodea al líquido. En esas condiciones se puede formar vapor en cualquier

punto del líquido.

La SOLUBILIDAD es una medida de la capacidad de una determinada sustancia para disolverse en otra.

El POLIETILENO (PE) es químicamente el polímero más simple. Se representa con su unidad repetitiva

(CH2-CH2)n. Por su alta producción mundial (aproximadamente 60 millones de toneladas son producidas

anualmente (2005) alrededor del mundo) es también el más barato, siendo uno de los plásticos más

comunes. Es químicamente inerte. Se obtiene de la polimerización del etileno (de fórmula química

CH2=CH2 y llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su nombre.

El POLIPROPILENO (PP) es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la

polimerización del propileno (o propeno). Pertenece al grupo de las poliolefinas y es utilizado en una

amplia variedad de aplicaciones que incluyen empaques para alimentos, tejidos, equipo de laboratorio,

componentes automotrices y películas transparentes. Tiene gran resistencia contra diversos solventes

químicos, así como contra álcalis y ácidos.

El POLIESTIRENO (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del estireno.

http://es.wikipedia.org/wiki/Calor

http://es.wikipedia.org/wiki/Fr%C3%ADo

http://es.wikipedia.org/wiki/Magnitud_escalar

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_interna


http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_Internacional_de_Unidades

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http://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura

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http://es.wikipedia.org/wiki/IUPAC



http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Cristalinidad&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Propileno

http://es.wikipedia.org/wiki/Polioleofina

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81lcali

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cidos



http://es.wikipedia.org/wiki/Polimerizaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Estireno




El POLICLORURO DE VINILO O PVC (del inglés Polyvinyl Chloride) es un

polímero termoplástico.

En la industria existen dos tipos:

Rígido: para envases, ventanas, tuberías, las cuales han reemplazado en gran medida al hierro (que

se oxida más fácilmente).

Flexible: cables, juguetes, calzados, pavimentos, recubrimientos, techos tensados...

3.2 CONCEPTOS BÁSICOS

3.2.1 Moldeo por compresión

Es un proceso de conformación de piezas en el que el material, generalmente un polímero, es introducido

en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y

calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada. El moldeo por compresión

se utiliza en forma común para procesar compuestos de madera y plásticos, obteniendo un material

económico y durable que generalmente se usa en techos, pisos y perfiles en diseño de jardines. El moldeo

por compresión es le método menos utilizado en obtención de piezas.



http://es.wikipedia.org/wiki/Hierro




3.2.2 Que es la urea

Urea, también conocida como carbamida, carbonildiamida o ácido arbamídico, es

el nombre del ácido carbónico de la diamida. Cuya formula química es (NH2)2CO.

Es una sustancia nitrogenada producida por algunos seres vivos como medio de eliminación del amoníaco,

el cuál es altamente tóxico para ellos. En los animales se halla en la sangre, orina, bilis y sudor.

La urea se presenta como un sólido cristalino y blanco de forma esférica o granular. Es una sustancia

higroscópica, es decir, que tiene la capacidad de absorber agua de la atmósfera y presenta un ligero olor a

amoníaco. Comercialmente la urea se presenta en pellets, gránulos, o bien disuelta, dependiendo de la

aplicación.

Propiedades

UREA

La urea es una sustancia no peligrosa,

Nombre (IUPAC) sistemático

Diaminometanal Diaminocetona

General

Fórmula

semidesarrollada CO(NH2)2

Fórmula estructural Ver imagen.

Fórmula molecular CON2H4

Identificadores

Número CAS [57-13-6 [57-13-6]]

Propiedades físicas

Densidad n/d

Masa 60,07 u

Punto de fusión 405,8 K (132,7 °C)

Punto de ebullición n/d

Propiedades químicas

Acidez (pKa) 0.18

Solubilidad en agua

En agua:

108 g/100 ml (20 °C)

167 g/100 ml (40 °C)

251 g/100 ml (60 °C)

400 g/100 ml (80 °C)

733 g/100 ml (100 °C)

KPS n/d

Valores en el SI y en condiciones normales

(0 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.

Exenciones y referencias

http://es.wikipedia.org/wiki/IUPAC

http://es.wikipedia.org/wiki/F%C3%B3rmula_qu%C3%ADmica

http://es.wikipedia.org/wiki/F%C3%B3rmula_qu%C3%ADmica

http://es.wikipedia.org/wiki/Etanal

http://es.wikipedia.org/wiki/Grupo_amino

http://es.wikipedia.org/wiki/Carbono



http://es.wikipedia.org/wiki/Nitr%C3%B3geno

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http://es.wikipedia.org/wiki/N%C3%BAmero_CAS

http://nlm.nih.gov/cgi/mesh/2006/MB_cgi?rn=1&term=

http://es.wikipedia.org/wiki/Densidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Masa

http://es.wikipedia.org/wiki/Unidad_de_masa_at%C3%B3mica

http://es.wikipedia.org/wiki/Punto_de_fusi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Punto_de_ebullici%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Constante_de_acidez

http://es.wikipedia.org/wiki/Solubilidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Agua

http://es.wikipedia.org/wiki/Producto_de_solubilidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_Internacional_de_Unidades

http://es.wikipedia.org/wiki/Grado_Celsius

http://es.wikipedia.org/wiki/Atm%C3%B3sfera_(unidad)

http://es.wikipedia.org/wiki/Wikipedia:Plantilla_de_compuestos_inorg%C3%A1nicos




no tóxica, no cancerígena y tampoco es inflamable aunque si es levemente irritante

en contacto en los ojos y piel. Es explosivo si se mezcla con agentes reductores

fuertes, como hipoclorito y por termo descomposición, produce gases inflamables

y tóxicos (NH3 y CO2)

3.2.2.1 Solubilidad

Es muy soluble en agua, alcohol y amoníaco. Poco soluble en éter y otros a temperatura ambiente. Ver

tablas.

Solubilidad en agua

Solubilidad en alcoholes

Alcohol Gramos/100gr sc

Metanol 27.7

Etanol 7.2

n-propanol 3.6

Isobutanol 2.3

3.2.2.2 Principales reacciones

Por termo descomposición, a temperaturas cercanas a los 150 – 160 ºC, produce gases inflamables y

tóxicos y otros compuestos. Por ejemplo amoníaco, dióxido de carbono, cianato de amonio (NH4OCN) y

biurea HN(CONH2)2. Si se continúa calentando, se obtienen compuestos cíclicos del ácido cinabrio.

Soluciones de ureas neutras, se hidrolizan muy lentamente en ausencia de microorganismos, dando

amoníaco y dióxido de carbono. La cinética aumenta a mayores temperaturas, con el agregado de ácidos o

bases y con un incremento de la concentración de urea.

3.2.2.3 Producción industrial de la urea

La síntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amoníaco (NH3) líquido y anhídrido carbónico

(CO2) gaseoso. La reacción se verifica en 2 pasos. En el primer paso, los reactivos mencionados forman

un producto intermedio llamado carbamato de amonio y, en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata

para formar urea.

Temperatura (ºC) Gramos/100gr sc

20 52

30 62.5

60 71.5

80 80

100 88




Diagrama del proceso completo de producción de la urea




3.2.3 Términos utilizados en el área de moldeo por compresión

Términos y definiciones

Ampolla Defecto generado por gas atrapado (mal

curado)

Respiro (Desgaseo) Apertura y cierre de molde para permitir la

salida de los gases

Cavidad Parte del molde donde se deposita el

material a moldear

Carga de material Cantidad depositada por cada cavidad

Tiempo de curado Tiempo en el cual se polimeriza el material

Ciclo Tiempo total de moldeo

Etapas de ciclo Carga de cavidad

Cierre de molde

Desgaseo

Curado

Apertura y descarga de piezas

Botadores Pernos de acero en la cavidad para

expulsar las piezas

Perno guía Pernos en el molde que asegura la

alineación de las mitades del molde

Fluidez Termino que cuantifica la capacidad del

material a expandirse

Platinas Superficie superior e inferior de una prensa

a las que se fijan las mitades del molde

Polimerización Reacción química que se inicia con la

aplicación de presión y temperatura

Postizos de presión Bloques de acero fuera de la cavidad que

evitan el contacto del molde en líneas de

corte

Abertura Causes que permiten el escape del aire y

gas durante el moldeo

Línea de corte Parte del molde que proporción el corte de

rebaba de la pieza moldeada




3.2.4 Introducción general

Prensas de comprensión CWD

25 Toneladas – palanca de acción descendente

75Toneladas – hidráulica de acción descendente

150,200 y 300 Toneladas – pistón hidráulico de acción ascendente

Temperaturas de moldeo

Compuesto de moldeo a base de urea 290 a310 °F (143.33 – 154.45 °C)

Compuesto de moldeo a base de melamina 310 0 350 °F ( 154 – 176.67 °C)

Compuesto de moldeo a base de fenol 325 a 350 °F ( 162.78 – 176.67°C)

Proceso de moldeo por comprensión

Recomendaciones

Checar la temperatura de la superficie del molde de 290 a 310°F ( 143.33 – 154.45) +/-5°C

Asegurarse que las temperaturas sean homogéneas en las cavidades

El mantener las temperaturas adecuadas en esencial para curar bien el material y tener ciclos de

moldeo contantes

Verificar que la presión esta dentro de los limites aceptables 25 ton----90 PSI, 75 ton-----2500 PSI,

150 – 300 ton-----1000 PSI

Revisar el tiempo estándar de curado especificado para la pieza

Abra el molde y revise si la rebaba es uniforme: si en gruesa reduzca el material y si esta

incompleta agregué material

Establecer el peso refiriéndose al estándar de la especificación de la pieza: El rango aceptable es de

+/- 7%

Mantener el peso correcto es importante para mantener la calidad y el control de desperdicios

Ajustar el ciclo para obtener piezas bien moldeadas con buen brillo y sin marcas de gas




3.2.5 Consideraciones técnicas

Guía de resolución de problemas CHECK LIST DE CALIDAD

Defectos comunes de calidad

Ampolla o burbuja

Piezas pandeadas o torcidas

Piezas incompletas

Contaminación

Piezas porosas o carcomidas

Marcas de gas

Rebaba gruesa

Piezas fuera de color

Piezas rotas

Fisuras

Piezas pegadas

Daño de Wheelabrator




3.2.6 Solución de problemas de defectos de calidad en cuanto al proceso

Ampollas o burbujas

Incremente tiempo de curado

Disminuya velocidad de cierre

Incremente duración del paro

Desgaseo temprano

Revisar uniformidad de temperatura

Porosidad o carcomido

Incremente presión

Reduzca temperatura

Incremente duración del paro

Incremente cantidad del material

Realice un desgaseo mas pronto

Piezas pegadas

Incremente temperatura

Incremente duración de paro

Limpiar el molde

Revisar cortes internos

Revisar las platinas del moldeo

Incrementar tiempo de cura

Piezas fuera de color

Ajustar las temperaturas del molde

Disminuya la velocidad del cierre

Revisar la superficie del molde

Rebaba gruesa

Reducir la cantidad del material

Reducir la temperatura

Cierre con presión baja y aplique mas pronto la presión alta

Revise la fluidez del materia

Fisuras / cuarteaduras

Revisar que los pernos de expulsión actúen adecuadamente

Reducir los tiempos de curado




Contaminación

Evite contaminaciones cruzadas

Evite mezclar colores diferentes

Limpiar el empaque antes de abrirlo

Mantenga tapada la caja o saco del material

Revisar fugas o goteos de aceite en las prensas de moldeo

Dar limpieza periódica a las cavidades

Verificar la limpieza del aire comprimido

Asegurarse que el aire que limpia la tabla de alimentación trabaje adecuadamente

Piezas incompletas

Verificar que la tolva no le haga falta material

Piezas pandeadas o torcidas

Verificar la falta de planicidad en la pieza moldeada

Daño de Wheelabrator

Es un daño causado a la placa en el proceso de rebabado fino, esto le da a la placa una

apariencia opaca con puntos blancos (como salpullido)

3.2.7 Moldeo por inyección

Es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un

molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el

material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La pieza o parte final se

obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy diferentes. Sólo

en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los últimos 25

años, y el principal proceso de transformación de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de

extrusión. Un ejemplo de productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables

LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles, componentes

para aviones y naves espaciales.

Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras naturales,

cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más favorable

comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de

forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los

plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el ambiente,

causando daños al medio ambiente.


http://es.wikipedia.org/wiki/Molde


http://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura

http://es.wikipedia.org/wiki/Solidificaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Cristalizaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero_semicristalino

http://es.wikipedia.org/wiki/T%C3%A9cnica

http://es.wikipedia.org/wiki/Estados_Unidos

http://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n_de_pol%C3%ADmero

http://es.wikipedia.org/wiki/LEGO

http://es.wikipedia.org/wiki/Playmobil

http://es.wikipedia.org/wiki/Autom%C3%B3vil

http://es.wikipedia.org/wiki/Madera

http://es.wikipedia.org/wiki/Metal

http://es.wikipedia.org/wiki/Fibra_textil

http://es.wikipedia.org/wiki/Cer%C3%A1mica

http://es.wikipedia.org/wiki/Gema

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81rbol

http://es.wikipedia.org/wiki/Reciclaje




La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de

prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja

automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían

imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son

terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia

dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

3.2.8 Descripción del material utilizado en el moldeo por inyección

Una observación cuidadosa de nuestro entorno permite percatamos de la presencia de artículos

moldeados, en numerosas situaciones de la vida diaria, cuyas aplicaciones son innumerables y, en muchos

casos, con un desempeño único. Sin embargo, la obtención de un buen artículo moldeado no está exenta

de dificultades y requieren considerarse algunos problemas, así como identificar sus posibles causas.

El moldeo por inyección de plásticos, para que sea efectuado exitosamente, depende del adecuado

funcionamiento de una máquina, la cual opera con un material y produce artículos moldeados mediante

un molde. Cada uno de esos tres elementos es muy importante, ya que existe una estrecha dependencia

entre ellos.

Por lo tanto, se reconoce la necesidad de estudiar las propiedades inherentes de los diferentes materiales

plásticos, pero sin olvidar que es preciso establecer la relación existente entre las condiciones de

procesado y las propiedades de los materiales, para tratar de entender el comportamiento de los materiales

plásticos procesados mediante moldeo por inyección.

http://es.wikipedia.org/wiki/Prototipos_r%C3%A1pidos

http://es.wikipedia.org/wiki/Geometr%C3%ADa




3.2.9 Materiales plásticos

Los plásticos son polímeros (poli = muchos, mero parte) orgánicos, grandes

moléculas (macromoléculas) formadas por la unión repetida de una o varias

moléculas. Las moléculas que se combinan para formar las moléculas de polímero se denominan

monómeros (mono uno, mero = parte).

El proceso químico mediante el cual cientos o miles de pequeñas moléculas de monómero se enlazan entre

sí para formar una gran molécula de polímero es una reacción de polimerización. El monómero es el

reaccionante original que se transforma químicamente en un polímero. Normalmente se utilizan

iniciadores, catalizadores, control de pH, calor y vacío para acelerar y controlar la reacción de

polimerización y así optimizar el proceso de obtención. Además, es posible que dos o más monómeros

sean polimerizados juntos en las proporciones deseadas dando lugar a copolímeros; un buen ejemplo de

esto es el copolímero estireno-butadieno. El poliestireno es un material transparente y quebradizo. El

polibutadieno es un hule sintético. Un copolímero de 25% de poliestireno y 75% de polibutadieno es un

hule con aplicaciones directas en alfombras, cojines, etcétera. Un copolímero con una proporción inversa

de los polímeros anteriores nos da un copolímero con aplicaciones para gabinetes y muebles.

Actualmente, existen más de 20 familias de plásticos disponibles para comercializarse, los cuales pueden

clasificarse de diversas maneras. Una clasificación utilizada ampliamente es la que se basa en el

comportamiento termomecánico de estos materiales, en la cual los plásticos se agrupan en termofijos y

termoplásticos.

Algunos de los primeros materiales de moldeo, producidos comercialmente, fueron termofijos. Durante la

reacción de polimerización de estos polímeros, que se lleva a cabo en dos o tres etapas, las moléculas se

enlazan químicamente entre sí formando una estructura (red) tridimensional permanente (figura 4a). La

segunda etapa de la reacción, entrecruzamiento de cadenas, tiene lugar dentro del molde, lo que

proporciona a la pieza moldeada su naturaleza insoluble e infusible. Este material entrecruzado no puede

ser remolido y utilizado nuevamente. Una analogía para este tipo de materiales es un huevo duro, el cual

ha pasado de líquido a sólido y no puede ser convertido de nuevo a líquido. Algunos ejemplos de plásticos

termofijos son: resinas fenol formaldehído epóxicas, etc.

Figura 1. Estructura de polímeros termofijos (a) y termoplásticos (b).




A diferencia de los termofijos, los materiales termoplásticos pueden ser calentados,

fundidos, moldeados y enfriados repetidas veces (figura 1b), podemos establecer

una analogía entre este tipo de materiales y una vela. Las moléculas no se

entrecruzan en estos materiales. Puede decirse que de todos los plásticos utilizados

en el mundo dos terceras partes son termoplásticos. Por otra parte, de acuerdo con su volumen de

producción / costo los plásticos se clasifican en:

3.2.10 Plásticos de gran volumen

En Estados Unidos aproximadamente dos terceras partes de los plásticos utilizados son plásticos de gran

volumen, tales como polietilenos, polipropileno, poliestireno o policloruro de vinilo. La tabla 1 presenta

algunas condiciones típicas de moldeo para estos plásticos.

.




3.2.11 Plásticos de ingeniería

En general, se caracterizan por ser materiales que tienen propiedades superiores a

los plásticos de gran volumen. Presentan buena estabilidad térmica y buena

resistencia al impacto, alta temperatura de distorsión, alta resistencia tensil y mayor tenacidad. En los

mercados que demandan alto desempeño es donde se encuentra su principal aplicación. Entre los

materiales más comunes podemos mencionar: ABS, poliamidas (nylon), policarbonato, polióxido de

fenileno, poli acetales, etc.

La tabla 2 presenta algunas características de moldeo para estos plásticos.




3.2.12 Plásticos de especialidad

Éstas son resinas que tienen propiedades sobresalientes y, a pesar de su alto costo,

ocupan importantes nichos de mercado, ya que las características tan especiales

que presentan las hace sumamente útiles en aplicaciones muy específicas. Entre estos materiales podemos

mencionar: polisulfonas, polietercetonas, poliamidas, polieterimidas, etcétera. Tal vez el teflón o

politetrafluoroetileno (PTFE) es el de mayor importancia comercial de los plásticos de este grupo.

3.2.12.1 Estructura de una molécula de plástico

Para tratar de entender las características y propiedades de flujo de un material plástico es necesario tener

un concepto físico de una molécula de plástico. Puede explicarse el comportamiento general de una serie

de materiales tomando como referencia el polietileno, el cual es, químicamente hablando, el más simple de

los termoplásticos.

3.2.12.2 Descripción de materiales estructura de una molécula de plástico

La polimerización consiste en tomar una molécula reactiva relativamente simple (en este caso, el etileno)

y provocar que estas pequeñas moléculas (monómeros), bajo condiciones adecuadas, se enlacen de manera

covalente entre sí en estructuras de cadena larga (polímeros). Sin embargo, la polimerización no transcurre

de manera simple como se ha descrito. Cada molécula de polímero tendrá diferente longitud y

configuración. Es común hablar de un polímero como si tuviera un cierto peso molecular, pero en realidad

cualquier polímero es una mezcla de grandes moléculas de diferentes tamaños. Es decir, cada muestra

exhibe una cierta distribución de pesos moleculares.




3.2.12.3 Reacción de polimeración del etileno

Además, cuando ocurre la polimerización, las moléculas de etileno podrían enlazarse de modo que den

lugar a una sucesión simple de uniones de carbono, pero también pueden unirse dando lugar a

ramificaciones, figura 5




La presencia de ramificaciones en la molécula del polietileno tendrá su efecto

sobre toda una serie de propiedades. Por ejemplo: una estructura lineal permite a

los segmentos del polímero juntarse más que en el caso de una estructura

ramificada, lo cual da lugar a mayores fuerzas intermoleculares y, por lo tanto, será

un material más denso, de mayor rigidez y dureza, que fluirá con mayor dificultad que uno ramificado.

Estos sencillos conceptos de estructura molecular nos permiten entender las diferentes propiedades de

polímeros lineales y ramificados. La tabla 3 presenta el efecto que tiene la presencia de ramificaciones

sobre las propiedades del polietileno.

La masa del polímero puede ser amorfa, con el arreglo de las cadenas del polímero sin un orden

real, o cristalina, si los segmentos de las cadenas poliméricas se ―acomodan‖ dentro de estructuras

ordenadas, llamadas cristalitos; esto es posible cuando la estructura química de la molécula es regular. Se

observan diferencias considerables en comportamiento entre estos dos grupos de polímeros: cristalinos y

amorfos.




Entre los polímeros típicos altamente cristalinos tenemos: polietileno de alta

densidad, polipropileno, nylon, teflón, etcétera. Polímeros con estructuras menos

regulares pueden ser parcialmente cristalinos (polietileno de baja densidad, que a

mayor ramificación, menor cristalinidad) o sólo ligeramente cristalinos

(policloruro de vinilo, PVC).Entre algunos de los polímeros amorfos podemos mencionar:

poliestireno, policarbonatos, polimetilmetacrilato, polisulfonas.

Las propiedades de todos estos materiales se ven afectadas por la relación existente entre la cantidad de

material amorfo, la cantidad y naturaleza de la fase cristalina y la orientación. Además, estas propiedades

también se verán afectadas por las condiciones de moldeo y el tratamiento postmoldeo, ya que el

procesamiento de estos materiales se lleva a cabo bajo condiciones drásticas de altas velocidades de corte

y enfriamiento rápido, esto no conduce al crecimiento de cristales perfectos. Entre más severas y menos

uniformes sean las condiciones de procesamiento, más desorganizado será el crecimiento del cristal.

3.2.12.4 Estructura de un polímero cristalino

Como ya se ha mencionado, en un polímero pueden distinguirse dos tipos de regiones: cristalinas, en éstas

las cadenas se pliegan sobre sí mismas y se alinean de manera ordenada en agrupaciones llamadas

cristalitos (laminillas o ―lámelas‖); y otras regiones amorfas, en las que las cadenas se enmarañan en un

completo desorden, figura 6.




3.2.12.5 Descripción de materiales con cristalinidad

Debido al gran tamaño de las macromoléculas, éstas no cabrían en un cristalito,

por lo cual se doblan sobre sí mismas y pueden participar en varios cristalitos. Por

otra parte, los cristalitos o laminillas pueden agruparse radicalmente a partir de un núcleo, en agregados

mayores conocidos como esferulitas, figura 7.

Debido a que el crecimiento del cristal requiere tiempo y movilidad de la cadena, cualquier cosa que

afecte la movilidad del polímero afectará su cristalinidad. Por ejemplo, un enfriamiento lento (alta

temperatura del molde y del fundido) aumentará la probabilidad de que las cadenas se acomoden en una

configuración adecuada para que ocurra y se desarrolle la cristalinidad y propiciará un mayor grado de

cristalización. Entonces, el grado de cristalinidad depende de la estructura molecular, pero también se ve

influido de manera importante por las condiciones de moldeo durante su procesamiento y los tratamientos

postmoldeo.

Figura 7. Representación esquemática de arreglos moleculares en el cristal ―laminillas‖ (a) y de su

agrupación radial formando esferulitas (b) y (c).




3.2.12.6 Efecto de la cristalinidad en propiedades

Es importante considerar las diferencias en propiedades entre plásticos cristalinos y

amorfos (tabla 4), ya que éstas tendrán efecto en el comportamiento de los

materiales durante el moldeo por inyección.

3.2.13 Temperatura de transición vítrea Tg

Algunos polímeros amorfos son plásticos duros, rígidos y vítreos a temperatura ambiente, mientras que

otros son materiales suaves y flexibles. Existe una temperatura o un pequeño intervalo de temperaturas

abajo del cual un polímero se encuentra en estado vítreo y encima de él, éste presenta la consistencia de un

hule. Esta temperatura se conoce como temperatura de transición vítrea, Tg. Esta temperatura es una

propiedad del polímero y el hecho de que éste exhiba un comportamiento vítreo o ―huloso‖ dependerá de

si su temperatura de aplicación se encuentra por arriba o por abajo de su temperatura de transición vítrea.

Esta temperatura es de extrema importancia para el procesador, ya que permite determinar la factibilidad

de emplear un polímero para ciertas aplicaciones. Por ejemplo, si tenemos un polímero con una Tg de

100°C y otro con una Tg de —20°C, el primero será un material rígido a temperatura ambiente, mientras

que el segundo será. Cuando se lleva, un polímero amorfo, a la temperatura de procesamiento, éste se

reblandece gradualmente de un sólido vítreo a un material sólido con consistencia de hule hasta que se

puede hacerlo fluir. Mientras que cuando se calienta un polímero cristalino o semicristalino, la parte

amorfa de éste sufre el mismo proceso de reblandecimiento ya señalado (vítreo —> consistencia de hule

—> fluido), mientras que la parte cristalina permanece sólida hasta que alcanza la temperatura de fusión

(Tm); en este punto el polímero semicristalino pasa rápidamente de sólido cristalino a un material fundido.




En virtud de que todos los polímeros tienen cierto contenido de material amorfo

(ningún polímero es completamente cristalino), todos presentan Tg, pero no todos

los polímeros presentan punto de fusión (Tm) —sólo los que presenten cierto

grado de cristalinidad. Cuando un polímero cristalino alcanza su punto de fusión

(Tm), funde la estructura cristalina, ya que los cristales ocupan mucho menor espacio (volumen), en este

punto ocurre un gran aumento en el volumen específico (figura 8). Los materiales amorfos no tienen este

cambio en volumen experimentado por cristalización; por lo tanto, presentarán una menor contracción

cuando pasan del estado fundido al sólido.

En el caso de contracción térmica, cuanto más alta es la temperatura del fundido en la cavidad, más

grande es la contracción térmica que sufrirá el material al enfriarse. Al aumentar la temperatura del molde,

la rapidez de enfriamiento de los polímeros cristalinos se reduce, esto da lugar a un mayor grado de

cristalinidad. La cristalización del fundido propiciará una reducción de volumen de la pieza, debido a un

incremento de la densidad y, consecuentemente, se observa una mayor contracción.

Figura 8. Cambio de volumen específico en función de la temperatura para polímeros amorfos (a),

semicristalinos (b) y cristalinos (c).




Tanto la Tg como la Tm aumentan cuando la rigidez de cadena y las fuerzas de

atracción intermolecular aumentan.

La tabla 5 presenta la temperatura de transición vítrea (Tg) y la temperatura de

fusión (Tm) de algunos polímeros.6’9 En el caso de materiales cristalinos también

es importante la temperatura de transición vítrea ya que la cristalización, cuando el material fundido

empieza a enfriarse, ocurre solamente en el intervalo entre Tg y Tm.

Tabla 5. Tg y Tm de diversos materiales plásticos como se reporta en la literatura




3.2.14 Solución de problemas típicos del moldeo por inyección

En el moldeo por inyección se enfrentan una gran variedad de problemas y

dificultades relacionados, de manera principal, con la calidad de la pieza. La falta

de conocimiento en el proceso conduce comúnmente a errores que repercuten en la calidad de la pieza

que, si no son atendidos de forma adecuada dan lugar a la obtención de productos que no cuentan con las

propiedades deseadas y, por lo tanto, tienen que ser rechazados, con la consecuente disminución en la

producción. En la mayoría de los casos, la mala calidad del producto puede ser detectada a simple vista

antes de someterlo a su aplicación final. Sin embargo, puede ocurrir que debido a errores cometidos

durante su procesamiento la pieza falle durante su uso, aun cuando, aparentemente, la pieza no presenta

ningún defecto apreciable.

Con base en esto es de gran importancia conocer algunos de los principales problemas, así como las

posibles causas y soluciones para obtener piezas con mejor calidad. Los problemas que se presentan de

manera más común en el moldeo por inyección de termoplásticos están relacionados con defectos de la

pieza moldeada y son principalmente:

Piezas incompletas.

Piezas con rebabas.

Huecos y rechupados.

Líneas de soldadura.

Alabeamiento.

Marcas o líneas de degradación por calor o por aire atrapado (efecto diesel).

Líneas de flujo.

Dé laminación de capas.

Fracturas o grietas superficiales.

Marcas visibles de los eyectores o deformación de la pieza durante su inyección.

A continuación se analizan algunas de las causas que originan estos problemas, lo que permitirá tener un

mayor entendimiento de éstos para encontrar la solución más adecuada.

3.2.14.1 Pieza incompleta

Cuando se habla de piezas incompletas se refiere a un llenado insuficiente de la cavidad del molde,

lo cual puede obedecer a que el tornillo no plastificó la cantidad de material necesario para la inyección.

Este defecto también puede deberse a que la temperatura del fundido es demasiado baja; también afecta

que el molde no tenga la temperatura adecuada combinado con una velocidad de inyección excesivamente

baja, lo cual origina un enfriamiento prematuro de la corriente de fundido y, por lo tanto, un llenado

insuficiente de la cavidad del molde.

Otra posible causa de este problema es un sistema de respiración inadecuado en el molde, lo cual puede

originar la formación de burbujas para evitar que el fundido llene completamente la cavidad.




Se enlistan a continuación algunas de las posibles causas que ocasionan este

problema:

Falta de material en la tolva.

Dosificación insuficiente del material.

El volumen del molde es mayor que la capacidad de plastificación de la máquina.

No se ha alcanzado la temperatura de procesamiento del material.

Obstrucción total o parcial en la garganta de la tolva.

Obstrucción en la boquilla o ésta tiene el orificio muy pequeño

Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del tornillo.

Presión de inyección muy baja o pérdida de ésta.

Tiempo de presión de sostenimiento (o pospresión) muy corto.

Velocidad de inyección muy baja.

Velocidad de llenado de las cavidades no uniforme.

Canales de alimentación y entradas muy pequeños.

Localización inadecuada de la entrada.

Sistema de respiración insuficiente.

3.2.14.2 Piezas con rebaba

Las piezas con rebabas son aquellas que presentan, en su contorno, un excedente de material y

normalmente obedece a deficiencias en el molde. Otras posibles causas se deben al uso de fuerzas de

inyección mayores a las fuerzas de cierre, al sobrecalentamiento del material, respiración insuficiente,

alimentación excesiva, etc. Otras causas se enlistan a continuación:

Dosificación excesiva.

Temperatura de inyección muy alta.

Presión de inyección muy alta.

Tiempo de inyección muy largo.

Velocidad de inyección muy rápida.

Temperatura del molde muy alta.

Cierre inadecuado del molde.

Platos portamoldes no paralelos.

Fuerza de cierre insuficiente.

Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.




Respiración insuficiente.

Área proyectada de las piezas mucho mayor que la capacidad de cierre de

la máquina.

3.2.14.3 Rechupes y huecos

Las piezas con rechupados presentan una depresión en su superficie y las piezas con huecos,

presentan espacios interiores que no han sido llenados totalmente.

Normalmente, los rechupados se deben a una presión insuficiente sobre el fundido o al empacado

insuficiente de material en la cavidad. De forma común se presentan en secciones gruesas, sobre todo

cuando éstas se encuentran adyacentes a secciones delgadas. Algunas veces este problema puede

solucionarse modificando el diseño del molde para que no se perciba.

Los huecos son debidos a una cantidad insuficiente de material en la cavidad. Se forman cuando las

paredes externas de la pieza se solidifican y ocurre un encogimiento ocasionando un vacío interno. En

algunos casos, la causa principal es que el material trae humedad, monómero residual o algún aditivo que

pueden formar burbujas o huecos a la temperatura de procesamiento.

Presión de inyección baja.

Tiempo de presión de sostenimiento (o de pospresión) muy corto.

Velocidad de inyección baja.

Material sobrecalentado.

Material húmedo o con altos contenidos de volátiles.

Enfriamiento del molde no uniforme.

Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeños.

Espesores de la pieza no uniformes.




3.2.14.4 Líneas de soldadura

Las líneas de soldadura son marcas o líneas visibles en la superficie originadas,

principalmente, por el recorrido de flujo del material. Se deben a una presión y

temperatura insuficientes en las regiones de unión de flujo. Son el resultado de la unión de flujos de

materiales con diferente temperatura. Pueden minimizarse al localizar zonas de respiración en la región de

unión de flujos, incrementando el espesor de la pieza en dicha región, lubricando el material o calentando

localmente el molde. Las principales causas de este problema son:

Temperatura del barril, boquilla y molde muy baja.

Temperatura del fundido no uniforme.

Presión de inyección muy baja.


Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos.

Velocidad de llenado no uniforme.

Flujo inadecuado del material.

3.2.14.5 Alabeamiento o distorsión

Se entiende por alabeamiento el defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no retiene su forma original

al ser eyectada del molde.

Normalmente se debe al diseño de la pieza, a la localización de la entrada y a condiciones de moldeo. El

alabeamiento o distorsión puede deberse a las siguientes causas:

Diseño inadecuado de la pieza.

Enfriamiento no uniforme en el molde.

Tiempo de enfriamiento muy corto.

Sistema de extracción no apropiado.

Reducir orientación.

Aplicar tratamiento de templado después del moldeo.

Diseñar la pieza con refuerzos.




3.2.14.6 Decoloración por degradación o por aire atrapado

El cambio de color de una pieza puede deberse a la descomposición térmica que

conduce a la degradación o quemado del material. Es debido a temperaturas

excesivas del material o a estancamiento del mismo en ciertas áreas. Algunas causas que provocan este

problema son:

Material contaminado.

Material húmedo.

Material degradado.

Aditivos degradados.

Contaminación dentro del barril o en la tolva.

Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura.

Temperaturas excesivamente altas del barril y de la boquilla.

Velocidad excesiva de giro del tornillo.

Presión de retroceso demasiado alta.

Respiración insuficiente del molde.

Estancamiento del material en el barril o en la boquilla.

3.2.14.6 Líneas de flujo

Las líneas de flujo son fallas que se originan por un inadecuado diseño de molde, principalmente por la

localización y tipo de entrada, así como la posición de alguna obstrucción al flujo para un adecuado

llenado del molde. Todo esto influye en el tipo e intensidad de las marcas de flujo que se forman. Si éstas

son inevitables o si no se quiere rediseñar el molde, debe buscarse que aparezcan en superficies no visibles

para evitar el rechazo de la pieza. En general, las marcas de flujo no afectan el desempeño de la pieza, sino

sólo su apariencia y en algunos casos se cubren con algún tipo de decoración.

Algunas de las principales causas que originan este defecto son:

Temperatura de material demasiado baja

Temperatura de molde demasiado baja.

Entradas demasiado pequeñas.


Obstrucciones al flujo en el molde.

Espesores de pared no uniformes.




3.2.14.8 Dé laminación de capas

Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfuerzos excesivos durante la

fase de llenado del molde. Este efecto ocurre principalmente en partes moldeadas

de pared delgada con recorridos de flujo demasiado largos.

Las capas no están adheridas de forma homogénea y pueden ser delaminadas una por una.

La adhesión insuficiente entre capas en plásticos semicristalinos puede distribuirse a deformación parcial

de la estructura esferulitica un la dirección de la orientación. La zona cercana a la superficie de lo pieza es

la que se ve afectada en mayor grado. Esfuerzos de corto extremos sobre un material fundido

relativamente frío, en conjunto con un enfriamiento rápido del molde, origina capas con una estructura

cristalina diferente que tienden a encoger en diferente grado, debilitando la unión entre capas. Entre las

principales causas que ocasionan este defecto puede mencionarse.

Temperatura de fundido demasiado baja.

Velocidad de inyección demasiado baja.

Baja contrapresión en la máquina.

Temperatura de molde muy baja.

3.2.14.9 Fracturas o grietas superficiales.

Principalmente, esta falla ocurre cuando existen esfuerzos residuales o congelados en la pieza, la cual al

someterse a un medio agresivo como altas temperaturas, contacto con solventes, ácidos u otras sustancias

químicas, que pueden reflejarse en grietas o fracturas en la superficie. Las principales causas que

contribuyen a la aparición de este defecto son:


Diseño inadecuado del molde (filetes y cortes inadecuados).

Sistema de eyección mal localizado.

Empacado excesivo del plástico en el molde.

3.2.14.10 Marcas visibles de los eyectores o deformación de la pieza durante su inyección

La causa más común de distorsión es que no se le ha permitido a la pieza enfriarse lo suficiente antes de

ser removida del molde. En este caso, los eyectores actúan sobre la pieza moldeada todavía suave,

estirándola o comprimiéndola provocando un flujo interno en la pieza y, por lo tanto, su deformación.

Es importante asegurar que el tiempo de enfriamiento de la pieza sea el adecuado para permitir que la

pieza soporte su extracción. La temperatura adecuada para la extracción de la pieza que puede tomarse

como referencia es la temperatura de distorsión bajo carga(HDT). La cual se encuentra reportada para

diferentes materiales.




Algunas de las causas que originan este defecto son:

Tiempo de enfriamiento inadecuado.

Temperatura de molde inadecuada.

Temperatura de material demasiado alta.

Rapidez de eyección demasiado alta.

Tamaño y localización del sistema de inyecciones inadecuadas.

3.2.15 El kaizen

3.2.15.1 ¿Qué es “kaizen”?

El término Kaizen es relativamente nuevo. De acuerdo a su creador, Masaaki Imai, proviene de dos

ideogramas japoneses: ―Kai‖ que significa cambio y ―Zen‖ que quiere decir para mejorar. Así, podemos

decir que ―Kaizen‖ es ―cambio para mejorar‖ o ―mejoramiento continuo‖, como comúnmente se le

conoce.

3.2.15.2 La practica de Kaizen

Kaizen se realiza en un área de Gemba, piso o lugar donde ocurre la acción, no en las oficinas. Su objetivo

es incrementar la productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de

tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de trabajo por operación.

Además, Kaizen también se enfoca a la eliminación de desperdicio, identificado como ―Muda‖, en

cualquiera de sus siete formas.

Haciendo un análisis de lay out, podemos identificar tres tipos de Muda: en inventario, en transporte y en

recorrido. Los otros cuatro –en espera, en proceso, en exceso de producción y de retrabajo pueden

detectarse observando las modificaciones que sufre la pieza durante el proceso. Por eso, Gemba es el área

de trabajo de los equipos de mejora.

Entre los instrumentos utilizados en Kaizen se encuentran el Círculo de Deming, las cinco "S" de Kaizen

(los llamados ―soles‖ en GM), las siete herramientas estadísticas para la solución de problemas, y el

trabajo en equipo. La aplicación correcta y constante de estas técnicas garantiza el incremento de un 5%

mínimo mensual de productividad en cualquier área seis semanas después de su implementación.




Si bien el concepto de Kaizen empieza a ser adoptado por un par de maquiladoras,

la cultura organizacional del medio no favorece el florecimiento y el desarrollo

integral de esta filosofía. Uno de los principales obstáculos al implementar Kaizen

es la impaciencia de la gerencia por ver resultados inmediatos, no sólo en el área

seleccionada, sino en toda la planta.

El otro, el más crítico, es la incapacidad de la organización para apoyar y reconocer los equipos de

mejoramiento (aquí no hablamos de equipos autodirigidos) capaces de tomar decisiones propias en

situaciones de trabajo que directamente los afectan. Y el tercer obstáculo, el golpe definitivo, es la falta de

seguimiento por la alta gerencia.

Kaizen, sin embargo, puede ser la respuesta para muchos gerentes de maquilas que desean lograr

resultados a corto plazo con poca inversión siempre y cuando se decidan a correr los riesgos de:

1) Reconocer que existe un problema

2) Crear una organización basada en equipos

3) Mejorar sus procesos humanos y productivos

4) Comprometerse con la filosofía Kaizen

―Si no se reconoce ningún problema –dice Masaaki Imai– tampoco se reconoce la necesidad de

mejoramiento. La complacencia es el peor enemigo de Kaizen‖.

3.2.15.3 Desarrollo del Kaizen de la línea 16, 17 y 18 de ensamble




3.2.15.4 Mapeo




3.2.15.5 Ruta de circulación del material

Inyección para Almacén 164 m

Troquelado para Almacén 236 m

Bodines para Almacén 135 m

Almacén para Ensamble 60 m

595 m Total de la ruta




3.2.15.6 Mapa del estado futuro de las líneas 16, 17 y 18

22.93 seg. 4 dias 9 Operaciones

Ciclo del Proceso Tiempo de entrega

VALUE STREAM MAPPING

PROCESO: LINEA 16,17 Y 18

FECHA: 14 MAYO 2008

NOMBRE: RENE

CASTAÑEDA




3.2.15.17 Resultados

Métrico Base antes del

kaizen

Objetivo

después del

Kaizen

Resultado

después del

Kaizen

% de mejora

después del

Kaizen

Inventario 460,000 pesos -50% 215,000 pesos 53%

Tiempo de

entrega

49 días -50% 7 días 85%

Auditorias 5s 0 80 80 70%

Distancia

recorrida

595 -30% 281 52%




3.2.15.8 Antes del proceso KAIZEN de la línea 16, 17 y 18




3.2.15.9 Manejo de supermercado línea 16, 17 y 18

Para el área de Inyección se utilizaran contenedores de plástico al llegar al

mínimo es señal de correr proceso y llenar la ventana al máximo no rebasar el

limite máximo ya que es inventario ver figura:

Capacidad máxima:

Washer: 2000 pzs

Housing: 2000 pzs




3.2.15.10 Sistema de supermercado de la línea 16, 17 y 18




3.2.15.11 Estaciones de trabajo del ensamble de la línea 16, 17 y 18




3.2.15.12 Ayuda visual de la línea 16, 17 y 18

CÓDIGO: ELABORÓ:

No. REVISIÓN: - 1 - SECCION:

STATUS: VIGENTE CATALOGO:

VIGENCIA: HOJA: 1 DE 2

F J G A K

E E F E E

D D E D D

C C D C C

A A C A

L A

G F H G G

R R R

S

L AH AH G G

U AF AF R R

COVER GRIS 3993

COVER CAFE 3840

COVER NEGRO 3840

COVER GRIS 3840

SA155 SA540SA399 SA993

COVER NARANJA 3993

COVER NEGRO 3993

COVER BLANCO 3399

COVER CAFE 3399

COVER NARANJA 3399

WASHER 3399

COVER NEGRO 3399

COVER GRIS 3399

TERMINAL A TIERRA 3399

TERMINAL PLATEADA 3399

TERMINAL DORADA 3399

COVER BLANCO 3993

COVER CAFE 3993

WASHER 3993


CONTACTO PLATEADA 3155


COVER ORO 3155

COVER VERDE 3155

COVER NEGRO 3155

COVER GRIS 3155

COVER BLANCO 3155

WASHER 3155

CONTACTO PLATEADA 3155

WASHER 3240

COVER BLANCO 3840

WASHER AMARILLO 3240

AYUDA VISUAL

COMPONENTES Y ENSAMBLES DE

LINEA 16, 17 Y 18.May-2008

COVER VERDE 3993

SA940

COVER ORO 3440

COVER NEGRO 3440

COVER GRIS 3440

GRAFICO





COVER BLANCO 3440

COVER CAFE 3440

N / A

CALIDAD

COVER CAFE 3155

N / A N / A N / A

WASHER ORO 3240 WASHER ORO 3240WASHER ORO 3155




CAPITULO 4

PROGRAMA PROPUESTO




CAPITULO 4 PROGRAMA PROPUESTO

4.1 MARCO TEORICO

4.1.1 Gráficos de control

En muchas empresas industriales existe el concepto de la función de inspección como si se tratara

de una fuerza policíaca, para detectar fallas o errores en los lotes de producción. El criterio de contar con

inspectores de calidad al final de las líneas de producción lleva a un incremento substancial en los costos

de la empresa. Por un lado el costo de la operación del departamento de inspección de calidad (nómina,

etc.) y, por otro, el rechazo de lotes de producción después de procesarse la materia prima. En la

actualidad se observan cambios en la forma de operar de varias empresas, donde uno de los principales

cambios radica en que la función de la inspección sea ejecutada por los mismos operadores, tanto en

producción como en servicios, y de esa manera se detecten anomalías en etapas tempranas del proceso.

El punto de partida para los nuevos métodos de inspección se basa en que no pueden existir dos o

más objetos exactamente iguales, ya sea en procesos de producción como en el proceso de servicios. El

segundo punto de partida se refiere a que existen límites permisibles para considerar que los objetos

cumplen con los criterios de calidad y reproducibilidad. El tercer punto son las herramientas necesarias

para que se identifique, con tiempo suficiente, cuando el objeto tiende a salirse de los límites antes

mencionados. Los operadores no deben tardar mucho tiempo con la inspección de calidad del objeto

porque resultaría contraproducente para la empresa.

Es por lo anterior que en 1924, el DR. W. A. Shewhart, principia con lo que actualmente se

conoce como el Control Estadístico del Proceso

Actualmente, los Gráficos de Control se emplean para analizar y monitorear las diferentes etapas de los

procesos con la idea de detectar las causas especiales, que provocan las fallas, y actuar antes de que se

termine el proceso.

Cabe mencionar que las causas que provocan fallas en las diferentes etapas de los procesos, se

pueden clasificar en dos:

Las causas comunes ó normales, que son aquellas propias de la tecnología utilizada dentro del

proceso. Por ejemplo, defectos en los productos debidos a un mal diseño del molde o la utilización

de herramientas inadecuadas para una actividad en particular. Aunque en algunas ocasiones este

tipo de causas pudieran ser provocadas por los mismos operadores, no se considera que afecten tan

fuertemente como el otro tipo de causas.

Las causas especiales, que como se mencionó anteriormente son las provocadas por los

operadores, la maquinaria, la diferencia entre turnos de trabajo, los materiales empleados, etc. Son

las que afectan en un alto grado la producción o servicios.




4.1.2 Control estadístico de Proceso (CEP)

Se trata de una parte de Control Estadístico de Calidad (CEC) que se soporta con

los Gráficos de Control para detectar, a tiempo real, las causas especiales de las

causas comunes, donde estas últimas son impredecibles.

4.1.2.1 Tipos de Gráficos de Control

Los proceso que se desean controlar dependen básicamente de una variable (cuando es una medida

real) o de un atributo (cuando es una característica que solo informa sobre el número de artículos que

cumplen o no, con cualquier requisito especificado). Es por esto que los gráficos de control se clasifican

de la siguiente manera:

GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES

X - R Promedios y rangos

X - S Promedios y desviación estándar

~X - R Medianas y rangos

X - R Lecturas o mediciones individuales

GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

P Porcentaje de unidades defectuosas

NP Cantidad de unidades defectuosas

C Número de defectos por muestra inspeccionada

U Número de defectos por unidad inspeccionada

4.1.2.2 Gráficos de Control por Variables

Son de bastante utilidad cuando la información es de mediciones de los resultados de un proceso.

Adquieren una importancia relevante debido a que:

El campo de aplicación es muy grande ya que la mayoría de los procesos y los resultados que

emiten tienen elementos que son medibles.

Se obtiene una mejor información de elementos medibles que de un artículo del tipo ―PASA‖ -

―NO PASA‖

El tiempo de respuesta puede ser muy bueno ya que se requiere medir una menor cantidad de

piezas o eventos para tomar la acción que sea confiable.

Ocasionalmente los costos totales de inspección se minimizan, ya que con una cantidad menor

de datos se tiene una mejor interpretación del proceso en estudio. Generalmente los costos son

mayores que los de un sistema de ―pasa‖, ―no pasa‖.




Uno de los requisitos para generar los gráficos de control por variables es que se

deben utilizar elementos cuantificables, para la cuestión de las mediciones, siendo

ejemplos numéricos de éstas:

Dimensiones

Grado de Dureza

Resistencia eléctrica

Peso

Tiempo

etc.

4.1.2.3 Gráficos de Control para Atributos

Los Gráficos de Control para variables se aplican solo para características de calidad que pueden

medirse y expresarse cuantitativamente (números), lo cual no siempre es posible pues su empleo está

limitado para algunos productos o servicios. Es por esto que se tiene la necesidad de utilizar Gráficos de

control para atributos para muchos otros casos.

Cuando se determinan las características de calidad en función de los atributos de un producto o

servicio, se necesita clasificarlo en si se cumple o no las especificaciones.

Ejemplos: Si o no, presencia o ausencia, pasa o no pasa, conforme o no conforme, seleccionado o

rechazado, correcto o defectuoso, etc. Algunos puntos que justifican a los gráficos de control para

atributos son:

Rápidos y simples de obtener.

Fáciles de interpretar.

Aplicación a cualquier proceso.

Facilitan la generación de prioridades en las áreas con problemas.

Los datos casi siempre están disponibles.

Cualquier proceso de manufactura o ensamble puede evaluarse mediante atributos. Para determinar

cuáles procesos requieren de un análisis más detallado, se aplican los gráficos por atributos en las áreas

claves del proceso productivo. Se deben definir perfectamente bien los criterios de aceptación al utilizar

los Gráficos de Control para Atributos.

El proceso necesita definir operacionalmente lo que se va a evaluar, mientras que el proceso para

definir si estos criterios se están alcanzando es producir resultados consistentes a través del tiempo.

Una definición operacional contiene:

Un criterio que se aplica a una objeto, un servicio o grupo. El criterio se establece de acuerdo a las

especificaciones. Por ejemplo: "La pintura de la puerta debe ser mate", donde la palabra mate

quiere decir sin brillo. "El motor debe ser silencioso (k)‖, donde silencioso quiere decir sin ruido.

Una prueba del objeto, servicio o grupo, consiste en el procedimiento que se ejecuta para verificar

la existencia del criterio previamente establecido.

Una decisión de si el objeto, servicio o grupo alcanza o no el criterio establecido, pasa, no pasa.




4.2 ELABORACION DE LAS HOJAS DE INSPECCION E

INSTRUCCIÓN (HII)

4.2.1 Que es una HII

Es un formato en el cual nos indica los pasos o instrucciones a seguir mediante la ayuda visual o

las características críticas que se deben verificar de la pieza.

Esta hoja esta compuesta por varias columnas especificando cada una de los pasos a inspeccionar:

1. Numero de ítems a verificar

2. Tipo de inspección: si es en el producto o en el proceso

3. Características: es una pequeña descripción de la parte que se va inspeccionar.

4. Especificación y tolerancia: en el caso visual (atributos) se debe manejar sin defectos y

cero tolerancia y en el caso de utilizar algún instrumento de análisis dimensional

(variables) se debe manejar la especificación y la tolerancia que marca el plano y que

son criticas para UL.

5. El tamaño y la frecuencia con la que se debe de inspeccionar la pieza.

6. El método: Es lo que se va a utilizar para su inspección sea el caso visual (atributos) o

en otro caso si se va utilizar algún gauges o instrumento de análisis dimensional

(variables)

7. Los comentarios: se pueden utilizar para aclarar algunos puntos sobre la inspección, en

especial de la inspección visual en la que debe dejarse poco margen de juicio con el

objetivo de que la zona de error sea lo mas pequeña posible.

8. Dibujo de la pieza: aquí se coloca el dibujo o imagen de la pieza que se va a

inspeccionar.

9. Notas: estas son unas indicaciones rápidas que debe tener en cuenta el operador(a) en

caso de que le surja alguna duda en cuanto a la HII.




4.2.2 Hojas de instrucción e inspección por atributos (área de compresión)

Las hojas de inspección por atributos muestran las principales características a

cuidar o inspeccionar de las piezas que son moldeadas por compresión, estas características son debido al

proceso, la materia prima utilizada, y a las condiciones de la maquinaria utilizada.

Frecuentemente, en el moldeo por compresión se enfrentan una gran variedad de problemas y

dificultades relacionados, de manera principal, con la calidad de la pieza. La falta de conocimiento en el

proceso conduce comúnmente a errores que repercuten en la calidad de la pieza que, si no son atendidos

de forma adecuada dan lugar a la obtención de productos que no cuentan con las propiedades deseadas y,

por lo tanto, tienen que ser rechazados, con la consecuente disminución en la producción. En la mayoría

de los casos, la mala calidad del producto puede ser detectada a simple vista antes de someterlo a su

aplicación final. Sin embargo, puede ocurrir que debido a errores cometidos durante su proceso la pieza

falle durante su uso, aun cuando, aparentemente, la pieza no presenta ningún defecto apreciable.

Con base en esto es de gran importancia conocer algunos de los principales problemas, así como

las posibles causas y soluciones para obtener piezas con mejor calidad.

Los problemas que se presentan de manera más común en el moldeo por compresión están

relacionados con defectos de la pieza moldeada y son principalmente:

Carcomido.

Rebaba.

Doble carga.

Contaminación.

Burbuja.

Fisura.

Marcas de gas.

Negativo roto.

Variación de tono.

Daño de Wheelabrator.

A continuación se analizan algunas de las causas que originan estos problemas, lo que permitirá tener un

mayor entendimiento de éstos para encontrar la solución más adecuada.




Carcomido

Es cuando le hace falta materia prima a la tolva y la placa u/o componente

tiene una apariencia porosa.

Doble carga

Es cuando al molde se le queda la rebaba pegada de la carga anterior y en la carga siguiente al

depositar la materia prima el alimentador, hace que se encime la materia prima.

Rebaba


normalmente obedece a deficiencias que hay en el molde como los sellos.




Contaminación

Es la presencia de puntos o marcas de distinto color al de la placa u/o componente.

Burbuja

Es un bordo en la placa u/o componente con una forma inflada que causa una mala apariencia.

Fisura

Es la presencia de una marca o raya que a veces a simple vista no se alcanzan a distinguir.




Marcas de gas

Son manchas que penetran en la placa u/o componente las cuales se ven opacas

o resaltan dando una mala apariencia.

Variación de tono

Este defecto se presenta cuando el molde tiene variabilidad en la temperatura en este caso que sea

muy alta y en ocasiones hasta las piezas pueden salir quemadas.

Daño de wheelabrator

Es un daño causado a la placa en el proceso de rebabado fino, esto le da a la placa una apariencia

opaca con puntos blancos (como salpullido).




4.2.3 Hojas de instrucción e inspección por atributos (área de inyección)

Las hojas de inspección por atributos muestran las principales características a

cuidar o a inspeccionar de las piezas que son moldeadas por inyección de plástico,

estas características son debido al proceso, la materia prima utilizada, y a las condiciones de la maquinaria

utilizada ver anexo 2.

A continuación de muestran los problemas típicos en moldeo por inyección Frecuentemente, se

enfrentan una gran variedad de problemas y dificultades relacionados, de manera principal, con la calidad

de la pieza. La falta de conocimiento en el proceso conduce comúnmente a errores que repercuten en la

calidad de la pieza que, si no son atendidos de forma adecuada dan lugar a la obtención de productos que

no cuentan con las propiedades deseadas y, por lo tanto, tienen que ser rechazados, con la consecuente

disminución en la producción. En la mayoría de los casos, la mala calidad del producto puede ser

detectada a simple vista antes de someterlo a su aplicación final. Sin embargo, puede ocurrir que debido a

errores cometidos durante su procesamiento la pieza falle durante su uso, aun cuando, aparentemente, la

pieza no presenta ningún defecto apreciable.

Con base en el planteamiento anterior es de gran importancia conocer algunos de los principales

problemas, así como las posibles causas y soluciones para obtener piezas con mejor calidad. Los

problemas que se presentan de manera más común en el moldeo por inyección de termoplásticos y son

principalmente los siguientes:

Piezas incompletas.

Piezas con rebabas.

Huecos y rechupados.

Líneas de soldadura.

Alabeamiento.

Marcas o líneas de degradación por calor o por aire atrapado (efecto diesel).

Líneas de flujo.

Delaminación de capas.


Marcas visibles de los eyectores o deformación de la pieza durante su inyección.

A continuación se analizan algunas de las causas que originan estos problemas, lo que permitirá

tener un mayor entendimiento de éstos para encontrar la solución más adecuada.

Pieza incompleta

Cuando se habla de piezas incompletas se refiere a un llenado insuficiente de la cavidad del molde,

lo cual puede obedecer a que el tornillo no plastificó la cantidad de material necesario para la inyección.

Este defecto también puede deberse a que la temperatura del fundido es demasiado baja; también afecta

que el molde no tenga la temperatura adecuada combinado con una velocidad de inyección excesivamente

baja, lo cual origina un enfriamiento prematuro de la corriente de fundido y, por lo tanto, un llenado

insuficiente de la cavidad del molde.




Otra posible causa de este problema es un sistema de respiración inadecuado en el

molde, lo cual puede originar la formación de burbujas para evitar que el fundido

llene completamente la cavidad como se muestra.

Se enlistan a continuación algunas de las posibles causas que ocasionan este problema:

Falta de material en la tolva.

Dosificación insuficiente del material.

El volumen del molde es mayor que la capacidad de plastificación de la máquina.

No se ha alcanzado la temperatura de procesamiento del material.

Obstrucción total o parcial en la garganta de la tolva.

Obstrucción en la boquilla o ésta tiene el orificio muy pequeño

Mal funcionamiento de la válvula antiretorno del tornillo.

Presión de inyección muy baja o pérdida de ésta.

Tiempo de presión de sostenimiento (o pospresión) muy corto.


Velocidad de llenado de las cavidades no uniforme.

Canales de alimentación y entradas muy pequeños.


Sistema de respiración insuficiente.

Piezas con rebaba


normalmente obedece a deficiencias en el molde. Otras posibles causas se deben al uso de fuerzas de

inyección mayores a las fuerzas de cierre, al sobrecalentamiento del material, respiración insuficiente,

alimentación excesiva, etcétera como se muestra. Otras causas se enlistan a continuación:

Dosificación excesiva.

Temperatura de inyección muy alta.

Presión de inyección muy alta.

Tiempo de inyección muy largo.

Velocidad de inyección muy rápida.

Temperatura del molde muy alta.




Cierre inadecuado del molde.

Platos porta moldes no paralelos.

Fuerza de cierre insuficiente.

Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.

Respiración insuficiente.

Área proyectada de las piezas mucho mayor que la capacidad de cierre de la máquina.

Rechupados y huecos.

Las piezas con rechupados presentan una depresión en su superficie y las piezas con huecos,

presentan espacios interiores que no han sido llenados totalmente.

Normalmente, los rechupados se deben a una presión insuficiente sobre el fundido o al empacado

insuficiente de material en la cavidad. De forma común se presentan en secciones gruesas, sobre todo

cuando éstas se encuentran adyacentes a secciones delgadas. Algunas veces este problema puede

solucionarse modificando el diseño del molde para que no se perciba.

Los huecos son debidos a una cantidad insuficiente de material en la cavidad. Se forman cuando

las paredes externas de la pieza se solidifican y ocurre un encogimiento ocasionando un vacío interno. En

algunos casos, la causa principal es que el material trae humedad, monómero residual o algún aditivo que

pueden formar burbujas o huecos a la temperatura de procesamiento como se muestra.

Presión de inyección baja.

Tiempo de presión de sostenimiento (o de pospresión) muy corto.

Velocidad de inyección baja.

Material sobrecalentado.

Material húmedo o con altos contenidos de volátiles.

Enfriamiento del molde no uniforme.

Tamaño de la entrada, canales de alimentación y boquilla muy pequeños.

Espesores de la pieza no uniformes.

.




Líneas de soldadura

Las líneas de soldadura son marcas o líneas visibles en la superficie originadas,

principalmente, por el recorrido de flujo del material. Se deben a una presión y

temperatura insuficientes en las regiones de unión de flujo. Son el resultado de la unión de flujos de

materiales con diferente temperatura. Pueden minimizarse al localizar zonas de respiración en la región de

unión de flujos, incrementando el espesor de la pieza en dicha región, lubricando el material o calentando

localmente el molde como se muestra.

Las principales causas de este problema son:

Temperatura del barril, boquilla y molde muy baja.

Temperatura del fundido no uniforme.

Presión de inyección muy baja.


Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos.

Velocidad de llenado no uniforme.

Flujo inadecuado del material.

Alabeamiento o distorsión

Se entiende por alabeamiento el defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no retiene su forma

original al ser eyectada del molde. Normalmente se debe al diseño de la pieza, a la localización de la

entrada y a condiciones de moldeo. El alabeamiento o distorsión puede deberse a las siguientes causas

como se muestra:

Diseño inadecuado de la pieza.

Enfriamiento no uniforme en el molde.

Tiempo de enfriamiento muy corto.

Sistema de extracción no apropiado.

Reducir orientación.

Aplicar tratamiento de templado después del moldeo.

Diseñar la pieza con refuerzos.




Decoloración por degradación o por aire atrapado

El cambio de color de una pieza puede deberse a la descomposición térmica que

conduce a la degradación o quemado del material. Es debido a temperaturas

excesivas del material o a estancamiento del mismo en ciertas áreas como se muestra. Algunas causas que

provocan este problema son:

Material contaminado.

Material húmedo.

Material degradado.

Contaminación dentro del barril o en la tolva.

Mal funcionamiento del sistema de control de temperatura.

Temperaturas excesivamente altas del barril y de la boquilla.

Velocidad excesiva de giro del tornillo.

Respiración insuficiente del molde.

Estancamiento del material en el barril o en la boquilla.

Líneas de flujo

Las líneas de flujo son fallas que se originan por un inadecuado diseño de molde, principalmente

por la localización y tipo de entrada, así como la posición de alguna obstrucción al flujo para un adecuado

llenado del molde. Todo esto influye en el tipo e intensidad de las marcas de flujo que se forman. Si éstas

son inevitables o si no se quiere rediseñar el molde, debe buscarse que aparezcan en superficies no visibles

para evitar el rechazo de la pieza. En general, las marcas de flujo no afectan el desempeño de la pieza, sino

sólo su apariencia y en algunos casos se cubren con algún tipo de decoración.

Algunas de las principales causas que originan este defecto son:

Temperatura de material demasiado baja


Entradas demasiado pequeñas.


Obstrucciones al flujo en el molde.

Espesores de pared no uniformes.




Dé laminación de capas

Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a esfuerzos excesivos durante la

fase de llenado del molde. Este efecto ocurre principalmente en partes moldeadas

de pared delgada con recorridos de flujo demasiado largos.

Las capas no están adheridas de forma homogénea y pueden ser delaminadas una por una.

La adhesión insuficiente entre capas en plásticos semicristalinos puede distribuirse a deformación

parcial de la estructura esferulitica un la dirección de la orientación. La zona cercana a la superficie de lo

pieza es la que se ve afectada en mayor grado. Esfuerzos de corto extremos sobre un material fundido

relativamente frío, en conjunto con un enfriamiento rápido del molde, origina capas con una estructura

cristalina diferente que tienden a encoger en diferente grado, debilitando la unión entre capas. Entre las

principales causas que ocasionan este defecto puede mencionarse.

Temperatura de fundido demasiado baja.

Velocidad de inyección demasiado baja.

Baja contrapresión en la máquina.

Temperatura de molde muy baja.


Principalmente, esta falla ocurre cuando existen esfuerzos residuales o congelados en la pieza, la

cual al someterse a un medio agresivo como altas temperaturas, contacto con solventes, ácidos u otras

sustancias químicas, que pueden reflejarse en grietas o fracturas en la superficie. Las principales causas

que contribuyen a la aparición de este defecto son:


Diseño inadecuado del molde (filetes y cortes inadecuados).

Sistema de eyección mal localizado.

Empacado excesivo del plástico en el molde.

Marcas visibles de los eyectores o deformación de la pieza durante su inyección

La causa más común de distorsión es que no se le ha permitido a la pieza enfriarse lo suficiente

antes de ser removida del molde. En este caso, los eyectores actúan sobre la pieza moldeada todavía suave,

estirándola o comprimiéndola provocando un flujo interno en la pieza y, por lo tanto, su deformación. Es

importante asegurar que el tiempo de enfriamiento de la pieza sea el adecuado para permitir que la pieza

soporte su extracción. La temperatura adecuada para la extracción de la pieza que puede tomarse como

referencia es la temperatura de distorsión bajo carga.




Algunas de las causas que originan este defecto son:

Tiempo de enfriamiento inadecuado.

Temperatura de molde inadecuada.

Temperatura de material demasiado alta.

Rapidez de eyección demasiado alta.

Tamaño y localización del sistema de inyecciones inadecuadas.




4.2.4 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por atributos (área de

compresión)




4.2.5 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por atributos (área de

inyección)




4.2.6 Hojas de instrucción e inspección por variables (área de compresión)

Las hojas de inspección por variables muestran las principales características

criticas de la piezas más no la totalidad de ellas, algunas características son las que

marca UL y otras características son las que afectan a las piezas al ser ensambladas y al realizarle pruebas

funcionales, al liberar un molde toda las características serán tomadas de acuerdo al plano de ingeniería

pero para el desarrollo de la inspección solamente las características que marcan las HII, el registro de las

características será llenado en las hojas de registro de inspección (HRI).

4.2.6.1 Que es UL

UL de México S.A. de C.V.

Durante más de un siglo, Underwriters Laboratories (UL) ha sido una de las organizaciones más

confiables y reconocidas en el área de pruebas, ensayos, certificación e información.

Actualmente, UL colabora con los fabricantes para que cumplan y satisfagan a los requerimientos

comerciales de un mundo cada vez más conciente de la seguridad y enfocado a la calidad. Además de sus

actividades de certificación, pruebas y ensayos de seguridad, UL se asocia con sus clientes orientándolos

en el acceso a los mercados nacionales e internacionales.

Mediante su conocimiento y experiencia en prácticamente todos los sectores y sus respectivos requisitos

reglamentarios, UL trabaja de cerca con sus clientes en la obtención de las marcas que ellos requieren,

independientemente de que éstas sean para acceder al mercado nacional e internacional.

Por tratarse de una organización independiente, acreditada para actuar en numerosos mercados, la

certificación UL ofrece a fabricantes y consumidores la tranquilidad de que los productos certificados

cumplen con todos los requisitos de seguridad y desempeño necesarios.

En 1995 UL empezó su expansión de servicios en América Latina, con la creación de UL de México.

UL do Brasil y UL de Argentina fueron inauguradas en 1999 y UL de Chile inició sus operaciones a

fines del 2002.




Todas estas filiales de UL ofrecen servicios que ayudan a los fabricantes a acceder

a los mercados de América Latina y del resto del mundo.

Blas Pascal # 205 - 2do Piso- Col. Los Morales

C.P. 11510 - Ciudad de México

Teléfono: +52 (55) 3000-5400

Fax: +52 (55) 3000-5491

e-mail: [email protected]

4.2.7 Hojas de instrucción e inspección por variables (área de inyección)

Las hojas de inspección por variables muestran las principales cotas y características criticas de la piezas

mas no la totalidad de ellas, algunas cotas y características son las que marca las normas de UL y otras

cotas y características que afectan a las piezas al ser ensambladas y funcionalmente, al liberar un molde

toda las cotas y características serán tomadas de acuerdo al plano de ingeniería pero para el desarrollo de

la inspección solamente las características que marcan las hojas de instrucción e inspección por variables,

el registro se debe hacer en la Hoja de Registro de Inspección (HRI) que son las hojas donde se anotan las

características y cotas encontradas comparándolas contra las características y cotas especificadas.

Algunas de las cotas y características son afectadas por lo siguiente:

Tiempo de Inyección (t1).

Tiempo de aplicación de la presión de sostenimiento (o pospresión) (tv).

Tiempo de plastificación (tf).

Tiempo de solidificación (o de enfriamiento) (t).

Tiempo de inyección (t). También conocido como tiempo de llenado del molde, es el lapso

necesario para que el material fundido pase desde el barril a las cavidades del molde al estar

ejerciéndose la presión de inyección.

Este tiempo suele abarcar desde 5 a 25% del ciclo total.

mailto:[email protected]




4.2.8 Ejemplo de la hoja de instrucción e inspección por variables (área de

compresión)




4.2.9 Ejemplo de hojas de instrucción e inspección por variables (área de

inyección)




4.2.10 Ejemplo de hoja de registro de instrucción e inspección (área de

compresión e inyección)




4.2.11 Hojas de alerta de calidad para el área de compresión e inyección

La hoja de alerta de calidad como su nombre lo dice nos va a servir para alertar,

cuando el problema que ya se había presentado anteriormente y con mayor frecuencia en los rechazos

internos, externos y las devoluciones del cliente nos ayude a atacar y eliminar el problema desde raíz y así

evitar que se vuelva a presentar.

Esta alerta de calidad nos va ha servir para que las mismas operadoras(es) se den cuenta del

defecto o problema que tiene el producto que van a elaborar y en caso de que se presente el mismo

problema o defecto puedan eliminarlo a tiempo.

Con esto pretendemos tener una mayor eficacia, buen servicio y un aseguramiento del mismo producto.

Las hojas de alerta de calidad muestran no-conformidades tanto interno como externo de calidad,

en esta hoja se describe lo siguiente:

Área involucrada.

Numero de parte en el que se presento el defecto y otros números de partes en el que se puede

presentar el defecto.

Defecto y descripción del defecto.

Impacto con el cliente tanto como financiero.

Imágenes del defecto.

Acciones que se deben llevar a cabo si presenta el defeco.

La hoja de alerta de calidad se colocan en la maquina o línea donde se presento el problema para que el

(la) o los operadores (as) que trabajan en esa máquina o línea se den cuenta de la no-conformidad que se

tiene y así ver las acciones que se debe de tomar si se llega a presentar la no-conformidad para así evitar

que se vuelva a presentar, esta hoja también nos ayuda para retroalimentarnos y analizar la causa raíz del

problema para así evitar y eliminar el problema desde raíz para que no sea una causa de rechazo futuro.




4.2.12 Ejemplo de la hoja de alerta de calidad




4.2.13 Ejemplo de la hoja de alerta de calidad de compresión




4.2.14 Ejemplo de hoja de alerta de calidad de inyección




4.2.15 ANALISIS DE LAS NO CONFORMIDADES

4.2.15.1 Que es una no conformidad

Es un incumplimiento de los requisitos definidos (por el Sistema de Calidad).

4.2.15.2 Que es un defecto

Es un incumplimiento de un requisito asociado a un uso previsto o especificado.

La distinción entre los conceptos defecto y no conformidad es importante por sus connotaciones legales,

particularmente en los productos puestos en el mercado.

Un producto no conforme puede no tener defectos. Por ejemplo, un producto alimenticio cuya etiqueta

está mal impresa o su empaque está maltratado pero esto no impide ni afecta su consumo o su sabor. Esto

no quiere decir que este producto deba dejarse pasar, por supuesto que no. Simplemente su no

conformidad no está relacionada con el uso previsto del producto y puede ser corregida más fácilmente.

El uso previsto del producto podría estar afectado por la información proporcionada al cliente, como por

ejemplo las instrucciones de funcionamiento o de mantenimiento. El cliente puede quedar insatisfecho y

considerar que un producto es defectuoso porque no pudo utilizarlo en una aplicación que el fabricante no

había previsto.

El objetivo de un sistema de calidad es lograr "cero defectos". Es decir, obtener la satisfacción del cliente

en todos los usos del producto.

4.2.15.3 Tendencias

Las tendencias de las no conformidades tanto por retrabajo y chatarra en estos últimos 3 meses se ha

incrementado en un 15% promedio, el mayor incremento del chatarra en inyección es debido a los

reclamos que se tiene por UL debido a que las piezas no cumplen con las especificaciones que especifica

el plano y esto es de un solo catalogo que para inyección son 4 componentes. Toda la información es

concentrada en una base de datos donde se registra día a día y turno a turno los códigos, cantidades y

defectos por el cual el material fue rechazado y acción a seguir ya una vez tomada la acción el material se

registra en (Sistemas, Aplicaciones y Productos para Procesamiento de Datos (SAP)) en donde el material

se da de baja en el sistema. En esta base se guarda todo los movimientos de material el cual se puede

consultar y a la vez tomar esa información para generar las siguientes graficas.




A continuación se presenta la tendencia de las no conformidades en la planta en

los últimos 3 meses del 2008.

Tendencias de la chatarra en Cooper Wiring Devices

Este incremento requería acciones inmediatas con este fin se analizo con un diagrama de causa – efecto

(diagrama de espina de pescado), las causas del incremento de productos no-conformes y se busco un

método en el que los operarios e inspectores supieran que revisar, medir y que método utilizar, por eso se

desarrollaron las Hojas de Instrucción e Inspección (HII),

Chatarra total

Chatarra total planta




Diagrama causa-efecto del incremento de la chatarra

DIAGRAMA DE CAUSA - EFECTO

Incremento

de chatarra




A continuación se presentan las tendencias de las no-conformidades de los últimos

6 meses a partir de la implementación de las HII

Tendencia de la chatarra a partir de la implementación de las HII

Tendencias de retrabajo a partir de la implementacion de las HII

Tendencia de la no-conformidad por retrabajo

Tendencia de la no-conformidad por proceso




Tendencias a partir de la implentacion de las HII

Como se muestra en las graficas de tendencias apartir de la implementacion de las HII las no

conformidades han disminuido considerablemente.

Chatarra por proceso




CAPITULO 5

COSTOS Y BENEFICIOS




CAPITULO 5 COSTOS Y BENEFICIOS

5.1 COSTOS

Después de haber terminado el desarrollo de las HII correspondientes, se llego a la conclusión de

que es necesario un nuevo sistema de calidad en esta empresa, es por eso que se realizo este programa de

mejora pensando en los beneficios que podría tener la misma.

Para la elaboración de estas hojas de instrucción e inspección se requirió comprar: una impresora láser a

color HP MULTIFUNCIONAL PHOTOSMART 3310, una enmicadora, GALÁPAGO PERFEX, una caja

de PAPEL DIGITAL c/5000 y un paquete de Micas c/150.

Ya que por mandarlas a imprimir y enmicar con proveedor externo tenia un costo de $400 pesos por 9

hojas, tomando en cuenta que son 2 áreas (compresión e inyección) con 136 maquinas, el costo

aproximado seria de $6,044.44 pesos, esto sin considerar las 2 áreas que faltan (troquelado y bodines) con

85 maquinas, el costo aproximado seria de $2,833.33 pesos.

Dentro de las cotizaciones se consultaron varios proveedores, y el que ofreció un preció mas bajo fue ―EL

ANGEL DE LA TINTA‖, con un costo total del equipo por $8,049 pesos IVA incluido.

Considerando que el costo total de $8,877.77 pesos por mandar a imprimir y enmicar todas las HII con el

proveedor externo y verificándolo contra la cotización del equipo $8,049 pesos, y tomando en cuenta que

a un futuro se puede ocupar la impresora y la enmicadora para realizar otras operaciones, si seria

conveniente comprar el equipo.

5.2 BENEFICIOS

El beneficio obtenido al implementar este programa es que a corto plazo tiene la finalidad de

establecer y unificar los criterios de calidad tanto en variables como en atributos para los productos o

numero de partes fabricados. Debido a las grandes quejas y devoluciones que se tienen de nuestros

clientes: Ensamble, Wall plates e Industrias Royer.

Esto con el fin de establecer y concientizar al personal de lo que esta bien con respecto a lo que

esta mal, así como las acciones a seguir en caso de que se presente una no conformidad, previniendo así la

fabricación y ensamble de productos no conformes.

Esto nos ayudara a controlar los diferentes números de parte tanto por atributos como por variables

de llevarse acabo esto al 100%, las hojas de instrucción e inspección ayudara a la disminución de chatarra

(SCRAP) en el proceso, por devolución y el incumplimiento de las normas de UL, las cual es unas de las

organizaciones mas confiables y reconocida en el área de pruebas, ensayos, certificaciones e información.




RECOMENDACIONES

Es importante que al desarrollar un método nos de garantía de calidad generalmente en los

procesos de producción, es imposible mantener todos los factores que influyen en el resultado final,

constantemente en el mismo estado, así que es importante tomar todos los factores que influyen en el

proceso, para así saber que verificar durante el proceso.

Antes de implementar un método hay que tomar en cuneta lo que ya se tiene, y saber que es lo que

hace falta además de platicar con lo operadoras(es) que son los que conocen más y están más involucrados

con la producción.

Ya por ultimo analizar si funciona y que hay que mejorara para garantizar mejor la calidad.




CONCLUSIONES

El desarrollo y aplicación de las hojas de instrucción e inspección (HII) ha llevado a la empresa

COOPER WIRNG DEVICES a obtener buenos resultados con respecto a los componentes y placas

fabricados en el área del moldeo por compresión e inyección.

La buena aplicación de las HII ha llevado a disminuir las quejas y devoluciones de nuestros

clientes y así mismo disminuir las no conformidades que se presentan dentro del proceso de igual manera

se a implementado un mantenimiento total productivo con el fin de garantizar la calidad de los productos

fabricados en el área de moldeo por compresión e inyección y se seguirán implementando mas sistemas de

mejoras en la calidad con el fin de no tener que realizar inspecciones constantes, gracias a la

implementación de la HII nos hemos dado cuenta de que si se puede mejorar si se desarrolla e implementa

un buen sistema.




BIBLIOGRAFÍA

Manual de entrenamiento

Moldeo por compresión

Chemiplastic

Información proporcionada por la empresa

Capitulo I Estructura de la empresa

Capitulo II Proceso de fabricación (moldeo por compresión)

UL de México

Blas Pascal Nº 205 – 2do piso Col. Los Morales

C.P.11510 Ciudad de México Tel. +52(55)3000- 5400

Fax +52(55)3000- 5491

e-mail:[email protected]

Información obtenida de Internet

www.wikipedia.org

www.google.com

Cooper Wiring Devices

Carretera Tlalnepantla cuautitlan KM 17.8 s/n villa jardín esquina cerrada 8 de mayo cuautitlan,

México C.P 54800 Tel. 5899-9190

www.cooperwiringdevices.com.mx

Moldeo por inyección de termoplástico

Sánchez Valdez, Yáñez flores, Rodríguez Fernández

Editorial Limusa

Polímeros, estructura, propiedades y aplicaciones

Ureta, E

Editorial Limusa

El plástico en la industria

Mink, W.

Gustavo Gili, Barcelona, (1990)

Termoplásticos: influencia de los procesos de transformación en sus propiedades.

Ogorkiewicz, R. M.

Iliffe Books, Londres (1969).

Control de calidad, Bertrand L. Hansen, - Ghare Hansen, Prabhakar M. Ghare

http://www.cooperwiringdevices.com.mx/

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y...

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