Especificaciones Técnicas Obras Civiles Cerro La Mina …€¦ · Implementos para el muestreo ......

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAS OBRAS CIVILES DEL PROYECTO HIDROELÉCTRICO Cerro La Mina

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA OBRA CIVIL

Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina

Octubre 2011


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CONTENIDO

1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LAS OBRAS CIVILES DEL PROYECTO HIDROELÉCTRICO CERRO LA MINA .............................................................................. 1

1.1. CONDICIONES GENERALES ............................................................................................................... 1 1.1.1. Invitación a Concursar ............................................................................................................ 1 1.1.2. Generalidades ......................................................................................................................... 1 1.1.3. Recepción de Ofertas ............................................................................................................. 1 1.1.4. Aceptación de las Condiciones del Concurso ........................................................................ 1 1.1.5. Presentación de Ofertas. ........................................................................................................ 1 1.1.6. Consultas y Aclaraciones ........................................................................................................ 2 1.1.7. Identidad y Experiencia del Oferente ...................................................................................... 2 1.1.8. Transporte ............................................................................................................................... 2 1.1.9. Seguros ................................................................................................................................... 2 1.1.10. Pago de Impuestos ............................................................................................................... 3 1.1.11. Daños y Perjuicios ................................................................................................................ 3 1.1.12. Causas de Fuerza Mayor ...................................................................................................... 3 1.1.13. Evaluación ............................................................................................................................. 3 1.1.14. Negociación y Firma del Contrato ......................................................................................... 3 1.1.15. Propiedad y Responsabilidad ............................................................................................... 4 1.1.16. Responsabilidades Legales .................................................................................................. 4

1.2. CONDICIONES ESPECIALES ............................................................................................................... 4 1.2.1. Generalidades ......................................................................................................................... 4 1.2.2. Requisitos de Experiencia ...................................................................................................... 4 1.2.3. Plazos de Construcción .......................................................................................................... 5 1.2.4. Costos ..................................................................................................................................... 5 1.2.5. Vigencia de las Ofertas. .......................................................................................................... 5 1.2.6. Forma de Pago. ...................................................................................................................... 5 1.2.7. Multas y Sanciones ................................................................................................................. 5 1.2.8. Selección de Contratistas ....................................................................................................... 5 1.2.9. Garantía de los Participantes .................................................................................................. 6

1.2.9.1. Garantía de Cumplimiento ............................................................................................... 6 1.2.9.2. Garantía de Calidad ......................................................................................................... 6

1.2.10. Programa de Construcción de la obra .................................................................................. 7 1.2.11. Ejecución de la Garantía ....................................................................................................... 7

1.3. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO .............................................................................. 7 1.3.1. Generalidades ......................................................................................................................... 7 1.3.2. Ubicación y accesos del Proyecto .......................................................................................... 7 1.3.3. Componentes del Proyecto ..................................................................................................... 8

1.3.3.1. Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina ............................................................................ 8 1.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS .......................................................................................................... 9

1.4.1. Generalidades ......................................................................................................................... 9 1.4.1.1. Alcance del Trabajo .......................................................................................................... 9 1.4.1.2. Planos de la Obra Civil ................................................................................................... 10 1.4.1.3. Planos de Taller .............................................................................................................. 10 1.4.1.4. Planos de Registro ......................................................................................................... 10 1.4.1.5. Códigos y Normas .......................................................................................................... 11

2. CALLES DE ACCESO ....................................................................................................................... 12

2.1. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 12 2.2. ACTIVIDADES DE PROTECCIÓN AMBIENTAL ...................................................................................... 12 2.3. SEÑALIZACIÓN VERTICAL ................................................................................................................ 13

2.3.1. Generalidades ....................................................................................................................... 13

3. EXCAVACIONES ............................................................................................................................... 14


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3.1. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 14 3.2. LÍNEAS Y PENDIENTES .................................................................................................................... 14 3.3. EXCAVACIÓN A CIELO ABIERTO SIN USO DE EXPLOSIVOS ................................................................. 14 3.4. EXCAVACIÓN CON USO DE EXPLOSIVOS (EN CASO DE SER NECESARIO) ............................................ 14

3.4.1. Voladuras cercanas a los límites de excavación .................................................................. 14 3.4.1.1. Postcorte ........................................................................................................................ 15 3.4.1.2. Precorte (presplitting) ..................................................................................................... 15

3.4.2. Protección de estructuras ..................................................................................................... 15 3.5. EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS ................................................................................................. 16 3.6. ACTIVIDADES INCLUIDAS EN LA EXCAVACIÓN ................................................................................... 16 3.7. PREPARACIÓN DE FUNDACIONES .................................................................................................... 16

3.7.1. Superficies de roca ............................................................................................................... 16 3.7.2. Superficies de tierra .............................................................................................................. 17 3.7.3. Superficies de tierra y roca ................................................................................................... 17 3.7.4. Superficies de roca meteorizada .......................................................................................... 17 3.7.5. Excavación dental ................................................................................................................. 17

3.8. DISPOSICIÓN DE MATERIALES EXCAVADOS ...................................................................................... 17 3.9. DISPOSICIÓN DE DESPERDICIOS ...................................................................................................... 18

4. CONCRETO CONVENCIONAL ......................................................................................................... 19

4.1. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 19 4.2. MATERIALES .................................................................................................................................. 19

4.2.1. Cemento ................................................................................................................................ 19 4.2.2. Agua ...................................................................................................................................... 19 4.2.3. Hielo ...................................................................................................................................... 20 4.2.4. Aditivos .................................................................................................................................. 21 4.2.5. Agregados ............................................................................................................................. 21 4.2.6. Dosificación de mezclas ........................................................................................................ 23 4.2.7. Plantas para la producción del concreto ............................................................................... 23

4.3. ELABORACIÓN DEL CONCRETO ....................................................................................................... 24 4.4. CONTROL DE CALIDAD .................................................................................................................... 25

4.4.1. Inspecciones ......................................................................................................................... 26 4.5. TRANSPORTE DEL CONCRETO ......................................................................................................... 26 4.6. COLOCACIÓN DEL CONCRETO ......................................................................................................... 27

4.6.1. Generalidades ....................................................................................................................... 27 4.6.2. Movimiento y distribución del concreto ................................................................................. 27 4.6.3. Compactación del concreto .................................................................................................. 27

4.7. CONCRETOS ESPECIALES ............................................................................................................... 28 4.7.1. Concretos de segunda y tercera etapas ............................................................................... 28 4.7.2. Concreto colocado monolíticamente ..................................................................................... 28 4.7.3. Concreto de elementos especiales ....................................................................................... 28 4.7.4. Concreto dental ..................................................................................................................... 29

4.8. MORTEROS DE INYECCIONES PARA INSTALACIÓN DE EQUIPOS Y ELEMENTOS METÁLICOS .................. 29 4.8.1. Generalidades ....................................................................................................................... 29 4.8.2. Mortero de inyección sin retracción ...................................................................................... 29 4.8.3. Mortero de inyección ............................................................................................................. 30 4.8.4. Dosificación de mortero de inyección ................................................................................... 30 4.8.5. Mezclado y bombeo del mortero de inyección ..................................................................... 30 4.8.6. Curado .................................................................................................................................. 30

4.9. CONCRETO LANZADO (EN CASO DE SER NECESARIO) ....................................................................... 31 4.9.1. Equipo ................................................................................................................................... 31 4.9.2. Materiales .............................................................................................................................. 31 4.9.3. Dosificación de mezclas ........................................................................................................ 32 4.9.4. Preparación y mezclado ....................................................................................................... 32 4.9.5. Trabajos previos al lanzado .................................................................................................. 32 4.9.6. Pruebas de lanzado .............................................................................................................. 33


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4.9.7. Ejecución del concreto lanzado ............................................................................................ 33 4.9.8. Curado .................................................................................................................................. 33 4.9.9. Reparaciones ........................................................................................................................ 34 4.9.10. Control de calidad ............................................................................................................... 34

4.10. CIMBRAS ..................................................................................................................................... 34 4.10.1. Preparación de cimbras ...................................................................................................... 34

4.11. ACABADOS ................................................................................................................................... 35 4.12. CURADO Y PROTECCIÓN ............................................................................................................... 35 4.13. JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN Y EXPANSIÓN ..................................................................................... 35

4.13.1. Referencias ......................................................................................................................... 36 4.13.2. Materiales ............................................................................................................................ 36 4.13.3. Empalmes ........................................................................................................................... 36

4.14. REPARACIÓN DEL CONCRETO ....................................................................................................... 36

5. CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO ................................................................................. 38

5.1. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 38 5.2. DISEÑO DE MEZCLAS ...................................................................................................................... 39 5.3. PUBLICACIONES APLICABLES .......................................................................................................... 40 5.4. MATERIALES .................................................................................................................................. 41

5.4.1. Materiales cementantes ........................................................................................................ 41 5.4.1.1. Generalidades ................................................................................................................ 41 5.4.1.2. Requerimientos y pruebas de aceptación ...................................................................... 41 5.4.1.3. Transporte del cemento y la puzolana ........................................................................... 41 5.4.1.4. Temperatura del cemento .............................................................................................. 41 5.4.1.5. Almacenamiento ............................................................................................................. 42

5.4.2. Agregados ............................................................................................................................. 42 5.4.2.1. Generalidades ................................................................................................................ 42 5.4.2.2. Granulometría y apilamiento .......................................................................................... 43

5.4.3. Agua de mezcla y curado ..................................................................................................... 44 5.4.4. Aditivos .................................................................................................................................. 45

5.4.4.1. Generalidades ................................................................................................................ 45 5.4.5. Mortero de liga ...................................................................................................................... 45 5.4.6. Planta de concreto para CCR ............................................................................................... 45

5.4.6.1. Generalidades ................................................................................................................ 45 5.4.6.2. Silos ................................................................................................................................ 45 5.4.6.3. Cemento y alimentación de agregados .......................................................................... 46 5.4.6.4. Disponibilidad de agua ................................................................................................... 46 5.4.6.5. Tolva de descarga .......................................................................................................... 47 5.4.6.6. Operación y calibración de la planta de CCR ................................................................ 48 5.4.6.7. Dosificador de mezclas .................................................................................................. 48 5.4.6.8. Mezcladoras para plantas de tipo continuo .................................................................... 48 5.4.6.9. Implementos para el muestreo ....................................................................................... 49 5.4.6.10. Inclusor de aire ............................................................................................................. 49

5.5. PREPARACIÓN DE LA CIMENTACIÓN ................................................................................................ 49 5.5.1. Generalidades ....................................................................................................................... 49 5.5.2. Conformación de la cimentación, forma y relleno ................................................................. 49 5.5.3. Contacto con los taludes de roca .......................................................................................... 50 5.5.4. Mortero de liga ...................................................................................................................... 50 5.5.5. Limpieza final ........................................................................................................................ 50

5.6. TRANSPORTE ................................................................................................................................. 51 5.6.1. Transportación y bandas....................................................................................................... 51

5.6.1.1. Generalidades ................................................................................................................ 51 5.6.1.2. Contenedores temporales de almacenamiento ............................................................. 51 5.6.1.3. Bandas transportadoras ................................................................................................. 51

5.6.2. Camiones de acarreo ............................................................................................................ 51 5.7. COLOCACIÓN Y EXTENDIDO ............................................................................................................ 52


iv

5.7.1. Generalidades ....................................................................................................................... 52 5.7.2. Colocación del CCR en rampas ............................................................................................ 52 5.7.3. Clima ..................................................................................................................................... 53 5.7.4. Colocación ............................................................................................................................ 54 5.7.5. Depósito ................................................................................................................................ 54 5.7.6. Extendido del CCR ................................................................................................................ 54

5.8. COMPACTACIÓN ............................................................................................................................. 55 5.8.1. Generalidades ....................................................................................................................... 55 5.8.2. Equipo de compactación mayor autopropulsado .................................................................. 56 5.8.3. Equipo de compactación menor ........................................................................................... 56 5.8.4. Compactación en el contacto CCR-concreto convencional.................................................. 57

5.9. JUNTAS .......................................................................................................................................... 57 5.9.1. Generalidades ....................................................................................................................... 57 5.9.2. Espaciamiento y preparación de las juntas de construcción ................................................ 58 5.9.3. Juntas verticales ................................................................................................................... 58

5.9.3.1. Juntas de contracción .................................................................................................... 58 5.9.4. Juntas de construcción ......................................................................................................... 58

5.10. CIMBRAS ..................................................................................................................................... 59 5.10.1. Concreto convencional en los contactos con los taludes de roca ...................................... 59

5.10.1.1. Colocación de CCR junto a la cimbra .......................................................................... 59 5.11. DRENAJE Y GALERÍAS ................................................................................................................... 59 5.12. CURADO Y PROTECCIÓN ............................................................................................................... 59

5.12.1. Generalidades ..................................................................................................................... 59 5.12.2. Cobertura de sellos y drenajes ........................................................................................... 60

5.13. VARILLAS DE ACERO PARA REFUERZO INCLUYENDO ANCLAS .......................................................... 60 5.13.1. Generalidades ..................................................................................................................... 60 5.13.2. Colocación de varillas de acero en el CCR ........................................................................ 60

5.14. ESTRUCTURAS DE CONCRETO CONVENCIONAL .............................................................................. 60 5.14.1. Generalidades ..................................................................................................................... 60 5.14.2. Proporción de mezcla ......................................................................................................... 60 5.14.3. Procedimiento de colocación .............................................................................................. 61 5.14.4. Acabado de la cara de concreto ......................................................................................... 62

5.15. EJECUCIÓN DE LA UNIÓN ENTRE EL CCR Y LOS CONCRETOS CONVENCIONALES ............................ 62 5.16. TOLERANCIAS .............................................................................................................................. 63 5.17. TERRAPLÉN O BORDO DE PRUEBA ................................................................................................ 63

5.17.1. Generalidades ..................................................................................................................... 63 5.17.2. Plan de ejecución ................................................................................................................ 63

5.18. INSTRUMENTACIÓN ....................................................................................................................... 64 5.19. CONTROL DE CALIDAD .................................................................................................................. 64

5.19.1. General ............................................................................................................................... 65 5.19.2. Concreto convencional ....................................................................................................... 66 5.19.3. Concreto compactado con rodillo ....................................................................................... 66

5.19.3.1. Generalidades .............................................................................................................. 66 5.19.3.2. Programa de control de calidad ................................................................................... 66 5.19.3.3. Control de la planta de producción del CCR ................................................................ 67 5.19.3.4. Básculas para pesar coladas o revolturas de concreto ............................................... 67 5.19.3.5. Calibración volumétrica del alimentador ...................................................................... 67 5.19.3.6. Temperatura ................................................................................................................. 67 5.19.3.7. Contenido de humedad ................................................................................................ 68 5.19.3.8. Cilindros de CCR para ensayos ................................................................................... 68

5.19.4. Equipo de compactación ..................................................................................................... 70 5.19.5. Colocación y extendido del CCR ........................................................................................ 70 5.19.6. Preparación para la colocación del concreto ...................................................................... 70 5.19.7. Presentación de informes ................................................................................................... 70 5.19.8. Extracción de testigos en el sitio de colocación ................................................................. 71 5.19.9. Ensayos .............................................................................................................................. 71


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6. ACERO DE REFUERZO Y ACERO ESTRUCTURAL ...................................................................... 72

6.1. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 73 6.1.1. Definiciones ........................................................................................................................... 73 6.1.2. Especificaciones ................................................................................................................... 73

6.2. ACERO DE REFUERZO .................................................................................................................... 73 6.2.1. Habilitado y colocación ......................................................................................................... 74 6.2.2. Corte y doblado ..................................................................................................................... 74 6.2.3. Espaciamiento de varillas ..................................................................................................... 74 6.2.4. Recubrimiento del acero de refuerzo .................................................................................... 74 6.2.5. Empalmes ............................................................................................................................. 75 6.2.6. Fijadores de refuerzo ............................................................................................................ 75 6.2.7. Malla de alambre electrosoldada .......................................................................................... 75

6.3. ACERO ESTRUCTURAL .................................................................................................................... 75 6.3.1. Alcance ................................................................................................................................. 75 6.3.2. Características generales ..................................................................................................... 76 6.3.3. Control de calidad ................................................................................................................. 79

6.3.3.1. Tolerancias de colocación .............................................................................................. 79 6.3.3.2. Pruebas .......................................................................................................................... 79

6.4. ACERO DE PRESFUERZO O POSTENSADO ........................................................................................ 79 6.4.1. General ................................................................................................................................. 79 6.4.2. Muestras ............................................................................................................................... 80 6.4.3. Tubos o ductos ...................................................................................................................... 80 6.4.4. Ejecución ............................................................................................................................... 80 6.4.5. Colocación de los cables ...................................................................................................... 81 6.4.6. Recubrimiento ....................................................................................................................... 82 6.4.7. Protección contra la corrosión de tendones de preesforzado no adheridos ........................ 83 6.4.8. Aplicación de presfuerzo ....................................................................................................... 83 6.4.9. Anclajes ................................................................................................................................. 83

7. DESVÍO DEL RÍO .............................................................................................................................. 85

7.1. CANALES DE DESVÍO ...................................................................................................................... 85 7.2. CONSTRUCCIÓN DE LAS ATAGUÍAS .................................................................................................. 85

7.2.1. Generalidades ....................................................................................................................... 85 7.2.2. Líneas y rasantes .................................................................................................................. 85

7.2.2.1. General ........................................................................................................................... 85 7.2.3. Colocación de materiales en las ataguías ............................................................................ 85

7.2.3.1. Colocación del enrocamiento en las ataguías ............................................................... 85 7.2.3.2. Colocación del material de transición en ataguías ......................................................... 85 7.2.3.3. Colocación de suelo en las ataguías.............................................................................. 86

7.2.4. Bombeo ................................................................................................................................. 86

8. COMPUERTAS, REJILLAS Y PASAMANOS .................................................................................. 87

8.1. OBJETO ......................................................................................................................................... 87 8.2. PLANOS ......................................................................................................................................... 87 8.3. MATERIALES .................................................................................................................................. 87 8.4. FABRICACIÓN ................................................................................................................................. 88 8.5. SOLDADURAS ................................................................................................................................. 88 8.6. PINTURA ........................................................................................................................................ 88

8.6.1. Generalidades ....................................................................................................................... 88 8.6.2. Preparación de las Superficies ............................................................................................. 88 8.6.3. Materiales .............................................................................................................................. 89 8.6.4. Aplicación de la Pintura ........................................................................................................ 89

8.7. INSTALACIÓN .................................................................................................................................. 90 8.8. PRESCRIPCIONES PARTICULARES ................................................................................................... 90

8.8.1. Rejillas ................................................................................................................................... 90


vi

8.8.2. Compuertas de Acero ........................................................................................................... 90

9. INFRAESTRUCTURA ........................................................................................................................ 91

9.1. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 91 9.1.1. Alcance ................................................................................................................................. 91

9.2. ELEMENTOS ADICIONALES A LA INFRAESTRUCTURA ......................................................................... 92 9.2.1. Etapa de concurso ................................................................................................................ 92 9.2.2. Adjudicación del contrato ...................................................................................................... 92

9.2.2.1. Servicios básicos ............................................................................................................ 93 9.2.2.2. Suministro de agua ........................................................................................................ 93 9.2.2.3. Sistema de drenaje ........................................................................................................ 93 9.2.2.4. Energía eléctrica ............................................................................................................. 93 9.2.2.5. Comunicaciones ............................................................................................................. 93

9.2.3. Servicios complementarios ................................................................................................... 93 9.2.4. Calles para la construcción ................................................................................................... 93 9.2.5. Construcción y mantenimiento .............................................................................................. 94

9.3. GESTIONES .................................................................................................................................... 94 9.4. REPLANTEO, LIMPIEZA Y CHAPEO ................................................................................................... 95

9.4.1. Alcance de los trabajos ......................................................................................................... 95 9.4.2. Replanteo .............................................................................................................................. 95 9.4.3. Limpieza, chapeo y remoción ............................................................................................... 95 9.4.4. Disposición final de los materiales ........................................................................................ 95

9.4.4.1. Materiales no aprovechables ......................................................................................... 95 9.4.4.2. Materiales aprovechables .............................................................................................. 95

9.5. ZONA DE CONSTRUCCIÓN ............................................................................................................... 96 9.6. CONTROL DE SEDIMENTOS Y PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN DEL AGUA DEL RÍO ...................... 96 9.7. PRESERVACIÓN DEL PAISAJE .......................................................................................................... 96 9.8. UTILIZACIÓN DE CARRETERAS PÚBLICAS ......................................................................................... 97 9.9. LIMPIEZA DE LA OBRA Y LIMPIEZA FINAL .......................................................................................... 97 9.10. COSTOS ...................................................................................................................................... 97

10. EDIFICACIONES Y ACABADOS ARQUITECTÓNICOS ............................................................... 98

10.1. GENERALIDADES .......................................................................................................................... 98 10.1.1. Edificaciones temporales .................................................................................................... 98 10.1.2. Edificaciones permanentes ................................................................................................. 98

10.2. REFERENCIAS .............................................................................................................................. 98 10.3. TRABAJOS PRELIMINARES ........................................................................................................... 100

10.3.1. Desmonte, limpieza y trazo ............................................................................................... 100 10.3.2. Excavación y plantilla ........................................................................................................ 100 10.3.3. Rellenos ............................................................................................................................ 101

10.4. CIMENTACIONES......................................................................................................................... 101 10.5. MUROS ...................................................................................................................................... 101

10.5.1. Muros aparentes ............................................................................................................... 101 10.5.2. Muros comunes ................................................................................................................. 101 10.5.3. Tolerancias ........................................................................................................................ 102

10.6. RECUBRIMIENTO EN MUROS ....................................................................................................... 102 10.6.1. Indicaciones ...................................................................................................................... 102 10.6.2. Tolerancias ........................................................................................................................ 102

10.7. TECHOS ..................................................................................................................................... 103 10.8. PLAFONES ................................................................................................................................. 103

10.8.1. Indicaciones ...................................................................................................................... 103 10.8.2. Tolerancias ........................................................................................................................ 103

10.9. FIRMES DE CONCRETO ............................................................................................................... 103 10.9.1. Indicaciones ...................................................................................................................... 104 10.9.2. Tolerancias ........................................................................................................................ 104

10.10. PISOS ...................................................................................................................................... 104


vii

10.10.1. Losetas ............................................................................................................................ 104 10.10.2. Piso de acero .................................................................................................................. 104

10.11. MAMPOSTERÍA ......................................................................................................................... 104 10.11.1. Indicaciones .................................................................................................................... 105 10.11.2. Tolerancias ...................................................................................................................... 105

10.12. IMPERMEABILIZACIONES ............................................................................................................ 105 10.12.1. Indicaciones .................................................................................................................... 105 10.12.2. Tolerancias ...................................................................................................................... 105

10.13. PUERTAS Y VENTANAS ............................................................................................................. 106 10.14. HERRERÍA ................................................................................................................................ 106 10.15. ALUMINIO ................................................................................................................................. 106 10.16. MADERA .................................................................................................................................. 106

10.16.1. Tolerancias ...................................................................................................................... 106 10.17. CERRAJERÍA Y VIDRIOS ............................................................................................................ 106

10.17.1. Cerrajería ........................................................................................................................ 106 10.17.2. Vidrios ............................................................................................................................. 107 10.17.3. Tolerancias ...................................................................................................................... 107

10.18. PINTURAS ................................................................................................................................ 107 10.18.1. Espesor de la película seca ............................................................................................ 108 10.18.2. Acabados interiores ........................................................................................................ 108 10.18.3. Acabados exteriores ....................................................................................................... 109 10.18.4. Aplicación ........................................................................................................................ 109 10.18.5. Tolerancias ...................................................................................................................... 110

10.19. INSTALACIONES ........................................................................................................................ 110 10.19.1. Instalación hidráulica....................................................................................................... 110 10.19.2. Instalación sanitaria ........................................................................................................ 111 10.19.3. Instalación eléctrica......................................................................................................... 111

10.20. OBRAS EXTERIORES ................................................................................................................ 111 10.21. LIMPIEZA .................................................................................................................................. 111 10.22. MOBILIARIO Y EQUIPO .............................................................................................................. 112


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1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE LAS

OBRAS CIVILES DEL PROYECTO HIDROELÉCTRICO CERRO LA MINA 1.1. Condiciones Generales 1.1.1. Invitación a Concursar Hidroenergía Company Corp invita a participar a las empresas nacionales e internacionales interesadas en concurso para proporcionar la mano de obra, materiales, equipos y servicios necesarios para la construcción de las obras civiles del Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina (6.8 MW), situado en la República de Panamá, Centro América. El adjudicatario en adelante se denominará "CONTRATISTA" e Hidroenergía Company Corp en adelante se denominará "EL DUEÑO" o “Hidroenergía Company Corp”. 1.1.2. Generalidades Serán oferentes las personas físicas, jurídicas o Consorcios que presenten ofertas al presente concurso, de acuerdo a las formas de representación establecidas en la legislación panameña y a las condiciones de este cartel. Todo oferente deberá demostrar por lo tanto su poder, facultad legal, participación en consorcios, a través de documentos que demuestren que no existe ilegalidad al respecto. 1.1.3. Recepción de Ofertas Las ofertas se deberán presentar en las oficinas de Hidroenergía Company Corp, situadas en oficinas centrales del Super99, Río Abajo, Ciudad de Panamá, República de Panamá. 1.1.4. Aceptación de las Condiciones del Concurso Por el sólo hecho de presentar su oferta en este concurso, el proponente admite que conoce completamente los documentos del concurso y sus modificaciones, y que acepta todos los términos y condiciones que en ellos constan. Por el hecho de presentar su oferta, el Oferente declara que conoce y acepta todo lo estipulado en esta contratación y que se somete a los tribunales y leyes de la República de Panamá en caso de conflicto. 1.1.5. Presentación de Ofertas. La oferta debe emitirse a nombre de Hidroenergía Company Corp La oferta debe entregarse impresa en un original y dos copias. Todas deberán ser identificadas como tales en un sobre cerrado. Adicionalmente se recibirá una copia en electrónico, esta última puede ser enviada mediante correo electrónico al contacto descrito en el punto 1.1.6. La oferta debe indicar claramente la razón social del Oferente, el número de cédula jurídica o documento de identidad, los números telefónicos u otro tipo de localización ágil y el número de contratación. La oferta debe estar firmada por la persona legalmente autorizada para hacerlo. La oferta debe ser clara en su descripción (garantías, planificación Pert/CPM y tiempos de construcción, etc.) y debe hacer referencia a la información técnica que aporte para ilustrar y comprobar las especificaciones ofrecidas. La oferta deberá presentarse en idioma español.


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La oferta deberá contemplar o incluir todos los aspectos indicados en las condiciones generales y especiales de este documento. La oferta económica deberá contener la información sobre el precio total ofertado. El Oferente deberá desglosar cada uno de los costos por separado, esto es el precio unitario, impuestos, así como los descuentos ofrecidos si los hubiere. El precio unitario deberá contener tanto los costos directos como los costos indirectos, imprevistos, dirección de la construcción, contratación de laboratorios, costos administrativos y utilidades del Contratista. 1.1.6. Consultas y Aclaraciones Todas las consultas y aclaraciones relacionadas con este trámite deberán realizarse por correo electrónico o telefónicamente, a la siguiente dirección:

Hidroenergía Company Corp Atención: Ing. Carlos Quintero E-mail: [email protected] [email protected] Tel.: (507) 69480778

Si el Dueño lo considera conveniente a sus intereses, solicitará al Oferente las aclaraciones adicionales necesarias, o bien realizará las modificaciones que sean necesarias antes de seleccionar al Contratista. Toda la correspondencia entre el Contratista y El Dueño, además de la facturación para efectos de pago, deberá hacerse en idioma español. 1.1.7. Identidad y Experiencia del Oferente Los oferentes deberán suministrar junto con su oferta la documentación que permita evaluar los antecedentes técnicos y financieros de la empresa, y la experiencia en el manejo y construcción de obras civiles, de acuerdo con lo que se estipule en las Condiciones Especiales, de forma que El Dueño pueda comprobar que el Oferente, en relación con la idoneidad de la firma, está capacitado para presentar la oferta o para cumplir el contrato si resultare adjudicatario. 1.1.8. Transporte El Oferente deberá incluir en su oferta todos los costos asociados al transporte de los materiales y equipos necesarios para la construcción de las obras civiles, los cuales incluirán los seguros correspondientes de personal, materiales y equipos, y correrán por cuenta del Contratista y deberán ser incluidos en la oferta. El transporte de personal, equipos y materiales del Contratista estará totalmente bajo su responsabilidad y deberá ajustarse a las regulaciones y trámites establecidos por las Leyes de la República de Panamá en lo referente a los transportes dentro del país. 1.1.9. Seguros El Oferente deberá asumir todos los riesgos para garantizar cualquier material o equipo necesario para la construcción de las obras civiles en los sitios establecidos como se indica en los Planos, por lo que deberá de adquirir un seguro por el costo de reposición de los equipos y personal bajo su responsabilidad.


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1.1.10. Pago de Impuestos El pago de impuestos estará conforme al Acuerdo Municipal No.69 con fecha 23 de diciembre de 2008, para el pago de los permisos de ocupación y de movimientos de tierra en el Distrito de Cañazas y el pago de la renta del Contratista estará conforme a la Ley vigente de la República de Panamá. 1.1.11. Daños y Perjuicios En el caso de que el contrato termine en condiciones anormales por responsabilidad del Contratista, El Dueño se reserva el derecho de reclamar indemnización por daños y perjuicios, de conformidad con la legislación panameña. 1.1.12. Causas de Fuerza Mayor Las causas de fuerza mayor y el caso fortuito son acontecimientos imprevisibles o que previstos, no han podido evitarse y que imposibilitan el cumplimiento de las obligaciones contractuales para ambas partes. Se reconocen como tales:

Guerra, beligerancia, invasión, guerra civil, revolución, rebelión, piratería, motines, insurrección, usurpación del poder.

Huelgas (excepto aquellas de empleados del Contratista declaradas legales).

Confiscación, expropiación, destrucción y obstrucción ordenadas por cualquier autoridad

gubernamental o sus agentes, sean civiles o municipales.

Desastres calendario tales como: terremotos, maremotos, erupciones volcánicas, tifones, huracanes.

1.1.13. Evaluación El Dueño realizará un proceso de evaluación de las ofertas en un plazo de hasta quince (15) días calendario a partir de la fecha de recepción de las ofertas. Se escogerán como máximo las mejores tres ofertas en función de los siguientes factores:

Cumplimiento de los datos garantizados e información técnica solicitados.

Cumplimiento de los requerimientos técnicos y contractuales solicitados en estas especificaciones.

Precio.

Experiencia del Oferente y subcontratistas.

Programa de trabajo.

Tiempo de entrega.

1.1.14. Negociación y Firma del Contrato El Dueño dispondrá de un plazo de quince (15) días calendario para seleccionar como máximo las tres mejores ofertas, lo cual será comunicado a todos los Oferentes. Ocho (8) días calendario después de la comunicación, los Oferentes escogidos deberán de iniciar un período de negociación con El Dueño


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de los detalles del objeto de este concurso de ofertas, el cual deberá ser completado en un plazo no mayor de ocho (8) días calendario contados a partir de la fecha de inicio de las negociaciones. 1.1.15. Propiedad y Responsabilidad Los equipos, información y software objeto de este contrato son propiedad del Dueño en cualquier etapa de construcción que se encuentren las obras, cosa que el Contratista acepta y se compromete a que este punto quede establecido en las órdenes de compra que emita a sus subcontratistas, haciendo constar que el Dueño no es responsable por los compromisos económicos que el Contratista adquiera. 1.1.16. Responsabilidades Legales El Contratista y El Dueño declaran que conocen, que aceptan en todos sus alcances, que cumplirán, ejecutarán y que actuarán en un todo, de conformidad con el ordenamiento jurídico panameño que le sea aplicable a la ejecución de este contrato, ya sea penal, civil, administrativo, laboral, o de cualquier otra índole. 1.2. Condiciones Especiales 1.2.1. Generalidades Se requiere que sea completada la construcción, de acuerdo con lo establecido en estos documentos de concurso y sus especificaciones técnicas, de las obras civiles incluyendo todos los materiales y equipos necesarios para la consecución de las mismas, según lo indicado en los Planos. 1.2.2. Requisitos de Experiencia El Oferente o su subcontratista respectivo deberán demostrar que tiene una experiencia en la construcción de obras civiles. Su experiencia en plantas hidroeléctricas no menor de 5 años será considerada en la evaluación. El Oferente o su subcontratista respectivo deberán demostrar que en los últimos cinco años ha construido, entregado la obra a tiempo, o supervisado la construcción de túneles con especial mención de plantas hidroeléctricas. En caso de que el Oferente no haya realizado la totalidad de cada uno de estos proyectos, se aceptará aquellos en que el Oferente fue la empresa líder en el negocio. Para que El Dueño pueda verificar la exactitud de la información que se debe presentar para cumplir con los requisitos de experiencia, es indispensable presentar pruebas documentales tales como certificados o referencias extendidos por las terceras partes pertinentes, tales como autoridades gubernamentales o municipales, propietarios de proyectos o compañías de servicios públicos.

Se deberán suministrar los siguientes datos:

Nombre, dirección, teléfono, fax, e-mail de cada uno de los clientes.

Lista de las empresas que lo acompañaron en el contrato y/o de sus principales proveedores.

Descripción breve de los trabajos realizados en construcción de obras civiles.

Descripción del alcance del contrato.

Fechas de inicio (mes / año) y terminación (mes / año) del contrato.

Monto del contrato en dólares de los Estados Unidos de América.


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1.2.3. Plazos de Construcción El plazo de construcción de las obras civiles del Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina se ha estimado en 2 años según la Planificación de la construcción del proyecto, que se adjunta al presente documento; sin embargo, considerando la urgencia de las obras, el Contratista deberá proponer el tiempo mínimo necesario para la construcción de las referidas estructuras, conforme a su propia planificación de actividades y a su experiencia. 1.2.4. Costos El monto total de la oferta deberá cotizarse en dólares de los Estados Unidos de América. El costo total cotizado de la Oferta deberá ser firme y definitivo. Los costos deben ser desglosados por ítem. El Oferente garantizará que ha estudiado y entendido el alcance del trabajo solicitado, por lo que dentro del valor de cada ítem están considerados todos los costos directos, indirectos, imprevistos, dirección, laboratorios y utilidades necesarias para poder cumplir con lo solicitado sin necesidad de ningún reajuste posterior. Junto con la oferta o antes de la recepción de la misma, el Oferente podrá establecer cualquier descuento del costo, el cual será considerado en la evaluación. De resultar favorecida una oferta que presentó descuento, el mismo será aplicado en forma proporcional a cada ítem. 1.2.5. Vigencia de las Ofertas. La vigencia mínima de las ofertas deberá ser de 75 días calendario a partir de la fecha de la recepción de ofertas. 1.2.6. Forma de Pago. El Dueño pagará en dólares de USA el 100% mediante una institución financiera que será fijada por el Dueño y el Contratista. Los gastos que se originen fuera de la República de Panamá deberán ser cubiertos por el Contratista. El pago se hará como sigue:

20% a firma del contrato y estimaciones mensuales de acuerdo al avance de obra, y que sean aprobadas por el Supervisor.

El Oferente debe presentar su factura(s) en dólares de los Estados Unidos. La(s) factura(s) presentada(s) al cobro que no cumplan con este requisito, no se tramitará su pago hasta que la moneda establecida sea la misma a la utilizada en su cotización. 1.2.7. Multas y Sanciones Si existiera atraso en los trabajos objeto de esta contratación, de acuerdo con los términos de la oferta y los requisitos estipulados, y dicho atraso no fuere justificado satisfactoriamente ante El Dueño, el Contratista pagará a El Dueño por cada día calendario de atraso, en la entrega total o entregas parciales según lo estipulado en la sección 1.2.3 de estas Especificaciones, una suma de un 0.20% del valor del contrato hasta que se realice la entrega satisfactoriamente y con un máximo del 5% del monto del contrato. Si los trabajos entregados no cumplen con las especificaciones pactadas, el Contratista deberá devolver a El Dueño el monto recibido por los trabajos entregados fuera de especificaciones. Por su parte El Dueño cobrará la multa correspondiente dado que la entrega no ha sido satisfactoria. 1.2.8. Selección de Contratistas El Dueño escogerá el Contratista en un plazo que no podrá exceder la vigencia de las Ofertas.


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1.2.9. Garantía de los Participantes 1.2.9.1. Garantía de Cumplimiento La Garantía de Cumplimiento, deberá ser extendida a favor del Dueño y será por un monto del 20% del valor contratado, con una vigencia que debe mantenerse hasta 12 meses después de emitida la Aceptación Provisional por parte del Dueño. La Garantía de Cumplimiento tiene por objeto garantizar a Hidroenergía Company Corp el cabal cumplimiento de las obras, los tiempos de entrega convenidos, cancelación de multas y sanciones económicas, y cualquier otra obligación emanada de los documentos que forma parte de esta Contratación. La Garantía de Cumplimiento será ejecutada por El Dueño en caso de incumplimiento por parte del Contratista. La Garantía de Cumplimiento podrá ser rendida en cualquiera de las siguientes formas:

Dinero en efectivo. El cual deberá depositarse a nombre de Hidroenergía Company Corp en dólares de USA en el número de cuenta corriente del Banco que el Dueño designe.

Cheque certificado por un banco del Sistema Bancario Panameño.

Cheque de Gerencia de un banco del Sistema Bancario Panameño.

Certificado de Inversión o Depósito plazo extendido por un banco del Sistema Bancario

Panameño por su valor de mercado, los cuales deberán acompañarse con una estimación de un Puesto de Bolsa.

Aval o Garantía emitida por un banco del Sistema Bancario Panameño.

Aval o Garantía emitida por un banco extranjero, clasificado por el Banco Nacional de Panamá

como banco de primer orden.

La Garantía de cumplimiento será incondicional y ejecutable a opción del Dueño. Si por cualquier circunstancia los términos de la Garantía de Cumplimiento varían a condiciones inaceptables para El Dueño, o esta Garantía es ejecutada, el Contratista deberá suministrar una garantía adicional para sustituir la garantía objetada.

En todo caso la Garantía de Cumplimiento quedará sujeta a la aceptación de El Dueño. 1.2.9.2. Garantía de Calidad La Garantía de Cumplimiento de Calidad del Suministro, deberá ser extendida a favor del Dueño por un banco de Primer Orden, aceptado por el Dueño y será por un monto máximo del 10% del valor contratado, con una vigencia que debe mantenerse hasta 12 meses después de emitida la Aceptación Final de las obras por parte del Dueño. La garantía contra defectos de construcción y calidad de las obras civiles deberá tener una vigencia mínima de 12 meses a partir de la Aceptación Provisional de las Obras Civiles por parte del Dueño. El Contratista quedará comprometido a reparar, por su cuenta y riesgo, cualquier deterioro que se compruebe exista dentro de la construcción de las obras y que se pruebe se han dañado durante el período de garantía como consecuencia de defectos de construcción, mala calidad de los materiales empleados o por cualquier otra causa que se compruebe de la responsabilidad del Contratista.


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Las reparaciones por los defectos enumerados anteriormente gozarán de las mismas garantías de reparación por cuenta y riesgo del Contratista, si el daño se repitiera una o más veces, el nuevo período de garantía se contará a partir de la fecha en que se hizo la reparación correspondiente. 1.2.10. Programa de Construcción de la obra Cada Oferente deberá entregar junto con su oferta un programa de construcción de las obras civiles. Una vez realizada la adjudicación, el Contratista deberá enviar al Dueño un Programa Oficial de construcción de las obras, a más tardar quince (15) días posteriores a la emisión de la Orden de Inicio y Firma de Contrato. Después de iniciados los referidos trabajos, el Contratista enviará dentro de los 15 días calendario posteriores a cada mes, un reporte del avance de los mismos. Se deben incluir fotografías a color de cada proceso de los trabajos que se consideren importantes. 1.2.11. Ejecución de la Garantía En el momento que El Dueño considere que el Contratista ha incumplido sus compromisos, y por lo tanto debe proceder con la ejecución total o parcial de la garantía, lo hará del conocimiento del Contratista, y si en un plazo de 15 días calendario el problema apuntado por El Dueño no se ha resuelto a satisfacción de la misma, El Dueño quedará facultado para ejecutar la garantía. El plazo de 15 días calendario podrá reducirse si se diera que la fecha de vencimiento de la garantía es antes de la fecha que establece el plazo de 15 días calendario. La ejecución de cualquiera de las garantías no liberara al Contratista de sus responsabilidades sobre daños o perjuicios ocasionados al Dueño. 1.3. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO 1.3.1. Generalidades El Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina, consiste en generar energía eléctrica utilizando el agua del río Corita, mediante una central hidroeléctrica con una capacidad instalada de 6,830 kW. La central hidroeléctrica se conectará al sistema de interconexión nacional de la Empresa de Transmisión Eléctrica Panameña (ETESA) en la subestación de San Bartolo. La administración de la operación de la central será realizada por la empresa propietaria del proyecto, denominada Hidroenergía Company Corp. 1.3.2. Ubicación y accesos del Proyecto El proyecto se encuentra localizado aproximadamente a 7 km al noreste de la ciudad de Cañazas, y a unos 60 km de la ciudad de Santiago, cabecera de la provincia de Veraguas. El acceso al sitio del aprovechamiento se realiza por la carretera Interamericana desde la ciudad de Panamá hasta Cañazas, a unos 310 kilómetros, luego se toma la vía hacia la población de Los Valles. El acceso al sector del proyecto es bueno, con carreteras pavimentadas hasta los predios del proyecto. El acceso a los sitios de las obras demandará la construcción de caminos de acceso en la margen derecho del río Corita; y un cruce sobre la presa para acceso entre las comunidades El Común y el Comuncito. También será necesario construir una calle de acceso desde la población de Cañazas para llegar a la casa de máquinas por la parte de abajo.


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1.3.3. Componentes del Proyecto 1.3.3.1. Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina Entre los principales componentes del proyecto están los siguientes: Presa de almacenamiento: Consiste en una estructura de concreto de 34.25 metros de altura, 127.50 metros de longitud y 33.60 metros de ancho en la base. El objetivo principal es derivar las aguas por fuera del cauce natural del río hacia la obra de toma. La presa se ha considerado que ésta sea de gravedad con vertedero central, es decir, que se ha proyectado descargar sobre dicho vertedero las crecidas que sobrepasen el nivel de derivación del proyecto. Obra de toma: Es una estructura cuyo objetivo principal es derivar el agua del río. Consiste en una apertura rectangular en el cuerpo del estribo izquierdo de la presa, el cual quedará completamente sumergido dentro de las aguas del estanque, permitiendo que el agua pase hacia una tubería de baja presión. Tubería y túnel de baja presión: Es el conducto que transporta el agua desde la obra de toma hacia la chimenea de equilibrio con una pendiente de 1 por mil. Está compuesta por los siguientes tramos:

Tubería API 5LX-52, diámetro 2.50 m, espesor 3/8”: Desde la entrada de la obra de toma (estación 0+000) hasta la estación 0+031.938, con una longitud de 31.938 m.

Tubería GRP DN2500 SN 2500: Desde la estación 0+031.938 hasta el reductor (estación 0+957.538), con una longitud de 925.60 m.

Tubería GRP DN2400 SN2500: Desde el reductor (estación 0+957.538) hasta el inicio del túnel (estación 1+585), con una longitud de 627.46 m.

Túnel de concreto: Desde la estación 1+585 hasta la estación 2+785, con una longitud de 1,200.00 m.

Tubería API 5LX-52, diámetro 2.50 m, espesor 3/8”: Desde la salida del túnel (estación 2+785) hasta el eje de la chimenea de equilibrio (estación 2+795), con una longitud de 10.00 m.

Chimenea de equilibrio: Se construirá una chimenea de equilibrio de acero al final del túnel de baja presión, cuyas funciones son las siguientes:

Servir de conexión entre el túnel de baja presión y la tubería forzada. Amortiguar los efectos de aumento de presión y velocidad del agua en el interior de la tubería

forzada causados por el golpe de ariete durante una acción rápida del dispositivo de cierre de la turbina.

Almacenar el agua que penetra en su interior como producto de las variaciones bruscas de aumento de presión liberándola nuevamente cuando se abre el dispositivo de apertura de la turbina.

En cuanto a la definición de la geometría de la chimenea, se ha realizado teniendo en cuenta que debe funcionar hidráulicamente de manera óptima. Los principales parámetros de diseño considerados fueron los siguientes:

Caudal de diseño. Longitud del túnel de conducción. Diámetro del túnel de conducción. Caída bruta del proyecto. Topografía del terreno. Geología de la zona.

Las dimensiones de la chimenea de equilibrio son de 4.75 m de diámetro y 35.97 m de alto.


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Tubería de presión: La función de esta tubería es conducir el agua desde la chimenea de equilibrio hasta la casa de máquinas. Debido al peso del agua, se ejercen grandes presiones dentro de esta tubería, por lo que el grosor de las paredes debe soportar suficiente presión para permitir un cierre rápido, lo cual produce un golpe de ariete. La tubería será enterrada en toda de su longitud y se apoyará en bloques de concreto en los cambios de dirección tanto horizontal como vertical. La tubería forzada está compuesta por los siguientes tramos:

Tubería GRP DN2500 SN2500: Desde el de la chimenea de equilibrio (estación 2+795) hasta el reductor (estación 3+375), con una longitud de 580.35 m.

Tubería GRP DN2400 SN2500: Desde el reductor (estación 3+375) hasta el bloque de anclaje 20 (estación 3+949.54), con una longitud de 579.00 m.

Tubería API 5LX-52, diámetro 2.40 m, espesor 3/8”: Desde el bloque 20 (estación 3+949.54) hasta las válvulas de entrada de las turbinas, con una longitud de 55 m.

Casa de máquinas: Dentro de esta casa se alojarán el equipo electromecánico de generación y el equipo de control. Las dimensiones de la terraza donde se ubicará la casa de máquinas son de 68 m de largo por 43 m de ancho. La casa de máquinas propiamente dicha tendrá dimensiones de 37.00 m de largo, 18.40 m de ancho y 11.40 m de alto, suficientes para permitir maniobras durante la instalación de las turbinas Francis de eje horizontal y sus correspondientes generadores y controles. Sub-estación de transformación: Consiste en una pequeña área, situada adjunta a la casa de máquinas, donde será colocado el equipo de transformación para elevar el voltaje generado por la planta de 4.16 kV al voltaje de 34.5 kV para conectarse a la subestación de San Bartolo. Línea de transmisión y distribución: Consiste en una línea de tendido trifásico de 34.5 kV y de 4 km de longitud, desde la casa de máquinas hasta la subestación de San Bartolo. 1.4. Especificaciones Técnicas 1.4.1. Generalidades 1.4.1.1. Alcance del Trabajo Se efectuarán los Trabajos siguientes:

Construcción de oficinas de campo.

Construcción de calles de acceso.

Terracería en general, incluyendo terracería de la subestación.

Desvío de las aguas del río.

Construcción de presa.

Construcción de obra de toma.

Construcción de túnel

Instalación de tubería de baja presión.

Construcción de chimenea de equilibrio.

Instalación de tubería forzada.


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Construcción de casa de máquinas.

Construcción de canal de desfogue al río.

Fabricación e instalación de compuertas, rejillas y pasamanos. 1.4.1.2. Planos de la Obra Civil Los planos de la obra civil forman parte del Estudio de Factibilidad y se adjuntan como anexo al mismo. 1.4.1.3. Planos de Taller Los planos específicos y detallados para cada porción de la obra serán elaborados por el Contratista y aprobados por el propietario o su representante denominado "El Supervisor". Debe entenderse que los planos de taller no modificarán los planos originales del proyecto, si no que los complementarán con la información de campo adicional que se obtenga. Las modificaciones que sean necesarias serán elaboradas por el propietario o su representante. 1.4.1.4. Planos de Registro Las modificaciones que se efectúan en campo a las obras indicadas en los planos serán registradas; a medida que ocurran, en planos separados y se incorporarán a los planos finales de la obra total y serán llamados "Planos como Construido". Las partidas involucradas en el desarrollo de las obras civiles antes mencionadas son las siguientes:

Movilización, traslado y construcción de oficinas de campo.

Construcción de calles de acceso.

Trazo y nivelación de los diferentes elementos del proyecto.

Limpieza y chapeo.

Terracería en general.

Desvío de las aguas del río Corita.

Construcción de presa.

Construcción de obra de toma.

Construcción de túnel.

Instalación de tubería de baja presión.

Construcción de chimenea de equilibrio.

Instalación de tubería forzada.

Construcción de casa de máquinas.

Construcción de canal de desfogue al río.


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Excavación y rellenos para estructuras.

Fabricación de compuertas, rejillas y pasamanos.

Trabajos de albañilería.

Ejecución de todo el trabajo de topografía necesario para llevar a cabo la construcción, comenzando desde las líneas bases y bancos de marca de referencia y tomando como base el levantamiento topográfico realizado en la etapa de factibilidad.

Trabajos de concreto.

Drenajes y plomería.

Cualquier otro trabajo que se requiera para la construcción del proyecto.

1.4.1.5. Códigos y Normas

En las presentes especificaciones se hacen referencia a algunas normas típicas publicadas en folletos o boletines. Las abreviaciones de las normas usadas en las presentes especificaciones son las siguientes:

AA Aluminium Association, 1525 Wilson Blvd, Arlington, VA 22209, USA. AASHTO American Association of State Highway and Transportation Offices, General

Offices 917 National Press Building Washington D.C., USA.

ACI American Concrete Institute, 22400 W Seven Mile Road, Detroit, Michigan 48219, USA.

AISC American Institute of Steel Construction, Inc 101 Park Avenue, New York, N.Y. 10017, USA.

AISI American Iron and Steel Institute, 1140 Connecticut Ave., NW Suite 705,

Washington D.C. 20036, USA. ANSI American National Standard Institute, 1819 L Street, NW (between 18th and

19th Streets), 6th floor, Washington, DC 20036, USA. ASCE American Society of Civil Engineers, 1801 Alexander Bell Drive, Reston, VA

20191, USA. ASTM American Society for Testing Materials, 1916 Race Street, Philadelphia,

Pennsylvania 19103, USA. AWS American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Road, Miami, Florida 33126,

USA. FTMS Federal Test Method Standard NRCA National Roofing Contractors Association, 10255 W. Higgins Road, Suite 600,

Rosemont, IL 60018-5607, USA.

Sustitutos. Por conveniencia en la designación algunos artículos, materiales y procesos son designados por marca de fábrica o por el nombre del catálogo y número. Estas designaciones se considerarán como seguidas de palabras "o similar", ya sea que estas palabras aparezcan escritas o no.


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2. CALLES DE ACCESO 2.1. Generalidades Se deberán desarrollar e implementar las acciones necesarias para la construcción de las calles proyectadas para atender al acceso de equipos, materiales y todo lo que se requiera para la obra, en condiciones seguras. Se deberán construir calles de acceso que serán permanentes y que comunicarán las estructuras principales del Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina y los caminos temporales requeridos para la construcción del proyecto. El trabajo incluido en esta sección incluye lo siguiente:

Diseño y construcción de calles de acceso al proyecto.

Diseño y construcción de los caminos temporales requeridos para la construcción de las obras. Las calles de acceso a los sitios de trabajo, deberán ser construidos para mantener un acceso en buenas condiciones, tanto para la etapa de construcción y montaje como para la operación de la planta. Para el diseño de las calles deberá ser considerado lo indicado en las normas de la AASHTO. Los materiales a ser utilizados en la construcción de los caminos de acceso permanentes deberán cumplir con los requisitos del “Manual Centroamericano de Especificaciones para la Construcción de Carreteras y Puentes regionales” – Segunda Edición – Marzo.2004 y de la Autoridad del Tránsito y Transporte Terrestre (ATTT) de la República de Panamá y por el Consejo Sectorial de Ministros de Transportes de Centroamérica (COMITRAN). 2.2. Actividades de Protección Ambiental Las actividades de protección ambiental están relacionadas tanto a las actividades directas de campo como a las actividades administrativas, tales como: la gestión de permisos, atención de asuntos legales, obras para protección al ambiente, prevención y control de contaminación, reforestación, restauración de bancos y de sitios utilizados con instalaciones provisionales, entre otros. Se deben construir las obras e instalaciones provisionales con criterios de respeto al entorno ecológico, tomando las medidas necesarias para mitigar o eliminar los efectos negativos conforme a los requerimientos ambientales establecidos en los estudios y programas ambientales y en las indicaciones que las autoridades ambientales determinen. Entre las actividades a realizar se encuentran, a título enunciativo, sin limitarse a:

a) Gestiones previas, que incluyen todo lo necesario para la elaboración de los estudios, pago de regalías y derechos para la obtención de los permisos necesarios para la ejecución de los trabajos.

b) Prevención de la contaminación, que incluye todo lo necesario para el manejo y disposición de

los materiales y residuos sólidos y líquidos, peligrosos y no peligrosos, conforme a los requerimientos establecidos en la legislación aplicable y los permisos obtenidos.

c) Restauración y conservación de suelos, que incluye todo lo necesario para la rectificación y

conformación de taludes y drenajes en todas las áreas afectadas por las actividades de la construcción, sean bancos o depósito de material, cortes de terreno o taludes de terraplén, suministrando y habilitando la capa de suelo necesaria para la reforestación y revegetación.

d) Limpieza y rehabilitación de las áreas utilizadas para la infraestructura, que incluye todo lo

necesario para la demolición de edificaciones, retiro de losas y escombro, recolección,


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transporte y depósito del desperdicio en los sitios identificados para tal fin, suministrando y habilitando la capa de suelo necesaria para la reforestación y revegetación.

e) Gestiones necesarias para el abandono, que incluye todo lo necesario para obtener de las

autoridades competentes su conformidad, con el cumplimiento de los compromisos ambientales.

f) Reforestación, que incluye todo lo necesario para el suministro, plantación, poda, aclareo y

evaluación de plantaciones, según lo indicado en los estudios ambientales y lo que la autoridad competente determine.

El programa de ejecución de los trabajos debe contemplar las actividades para la atención de los aspectos ambientales, considerando para tal efecto que previo al inicio de cada actividad, deben estar autorizados todos los permisos ambientales inherentes a la misma, y paralelamente a la ejecución de las actividades debe atender las cuestiones ambientales de mitigación y remediación asociadas. Previamente a la ejecución de los trabajos se deberá desarrollar un intensivo programa de comunicación ambiental buscando dar conocimiento a toda la población afectada por la construcción de los caminos y por el tránsito de vehículo. 2.3. Señalización Vertical 2.3.1. Generalidades Las señales verticales se instalarán en los lugares requeridos, debiendo apegarse en cuanto a su altura, distancia lateral, posición y ángulo de colocación a lo dispuesto en el reglamento para el control de tránsito en calles y carreteras.


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3. EXCAVACIONES 3.1. Generalidades Se deberán ejecutar todas las excavaciones necesarias para el proyecto cumpliendo con la geometría y secciones establecidas en los diseños, de acuerdo con las presentes especificaciones y con el programa de ejecución del proyecto, efectuar la preparación de las fundaciones, remover los materiales de eventuales derrumbes, estabilizar taludes, disponer de los materiales de desecho, y donde fuere necesario efectuar los ajustes requeridos, hasta lograr las elevaciones y alineamientos que se muestran en los planos. 3.2. Líneas y Pendientes La excavación deberá ser llevada hasta las líneas y pendientes que se muestran en los planos del diseño detallado. No deberán realizarse subexcavaciones en zonas que envuelvan vaciados de concreto, ni salientes de roca de cualquier clase dentro de las líneas prescritas. La tolerancia permitida en las superficies que no envuelvan vaciados de concreto será de quince (15) centímetros. La sobreexcavación fuera de las tolerancias o líneas y pendientes según sea el caso, establecidas en estas especificaciones o indicadas en los planos deberá ser rellenada con concreto del mismo tipo y resistencia que el de la estructura que estará en contacto con las superficies sobreexcavadas. En las zonas que no envuelvan vaciados, la sobreexcavación deberá ser rellenada con concreto, de resistencia no inferior a 250 kg/cm² (25 MPa), debidamente anclado. 3.3. Excavación a Cielo Abierto Sin Uso de Explosivos La excavación a cielo abierto sin utilizar explosivos consiste en retirar los materiales sueltos por medio de equipos mecánicos hasta descubrir la roca y poder efectuar la excavación con explosivos conforme a los planos de diseño. 3.4. Excavación Con Uso de Explosivos (en caso de ser necesario) La cantidad de explosivos utilizada y los métodos de voladuras se deben diseñar para evitar la fracturación de las superficies de excavación y daños a otros frentes de trabajos o estructuras adyacentes a los límites de excavación. Conforme la excavación se aproxime a los límites finales, la profundidad y/o separación de los barrenos y la cantidad de explosivos en cada barreno deben disminuir en forma progresiva para preservar en buena condición la roca. No se permite la perforación de barrenos más allá de las líneas de excavación de diseño. Se deberá ejecutar la excavación en roca utilizando métodos modernos de voladura, aplicando técnicas idóneas con el objeto de proteger las instalaciones existentes y mantener las excavaciones dentro de las tolerancias indicadas en las presentes especificaciones o como se muestra en los planos. Se deben tomar todas las precauciones necesarias para la protección y seguridad de la zona de trabajo y de las obras que se ejecutan. Las voladuras se deben ejecutar después de tomar las precauciones debidas para proteger al personal, equipos, obras, poblaciones e instalaciones vecinas. Cualquier daño ocasionado por voladuras debe ser reparado. 3.4.1. Voladuras cercanas a los límites de excavación Todas las voladuras cercanas a los límites de excavación deberán tener mayores restricciones en cuanto a la cantidad de explosivos a utilizar, tiempos por espera y al espaciamiento de los huecos a fin


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de no alterar la roca ni producir sobreexcavaciones. En estas zonas se deberá utilizar uno de los métodos de voladura mencionados abajo. 3.4.1.1. Postcorte Se define como un método de voladura en el cual las perforaciones perimetrales están con separación muy próxima y cargadas ligeramente con explosivos, las cuales son detonadas simultáneamente, pero inmediatamente después de que la masa principal haya sido detonada. Este método se debe utilizar para las excavaciones en túneles en todo el perímetro de las secciones y en las excavaciones a cielo abierto donde se juzgue adecuado. El propósito del sistema postcorte es conseguir una superficie uniforme y de no ocasionar daños a la roca que forme parte de la obra civil. Se deben realizar pruebas para determinar apropiadamente el diámetro y separación de barrenos, así como la cantidad y distribución de las cargas de explosivos. 3.4.1.2. Precorte (presplitting) Este sistema consiste en ejecutar la perforación perimetral de la excavación con separación muy próxima y con una carga apropiada. En las operaciones de voladuras, las líneas perimetrales son detonadas inmediatamente antes del restante de la masa, de modo a aislar la zona por excavar posteriormente, con daños mínimos a las partes aledañas a la excavación. El método de precorte se utiliza para obtener superficies uniformes. Se deben realizar pruebas para determinar el diámetro y separación de las perforaciones, así como la cantidad y distribución de las cargas de explosivos. Es condición obligatoria que todos los cortes finales o definitivos de las obras exteriores contratadas queden ejecutados por medio del sistema de precorte. 3.4.2. Protección de estructuras Cuando la excavación por explosivos se realice cerca de estructuras existentes o de sectores que tengan que excavarse posteriormente, deberán ser adoptadas precauciones y métodos para evitar que las estructuras existentes o el terreno que se vaya a excavar posteriormente sufran daño o alteración. Cuando se requiera hacer voladuras cercanas a estructuras de concreto, se deberán respetar las distancias y los límites de velocidad de partícula indicados a continuación:

Edad del Concreto

Velocidad de Partícula Admisible

0 a 3 h Vp < 102 mm/s

3 a 12 h Vp < 38 mm/s

12 a 24 h Vp < 51 mm/s

24 a 48 h Vp < 102 mm/s

> 48 h Vp < 178 mm/s

Las mediciones de velocidad de partículas deberán efectuarse en el punto más próximo de la estructura, en la dirección de la voladura, que reúna las condiciones más apropiadas y que garantice un resultado adecuado. Deberá ponerse un cuidado especial cuando se efectúen voladuras a distancia menores de 60 m de las estructuras existentes, total o parcialmente terminadas.


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3.5. Excavación Para Estructuras Excavación para estructuras será toda excavación adicional a la excavación general mostrada en los planos, que se requiera para construir las estructuras del proyecto. La excavación para estructuras consistirá en la remoción de todo material, suelo o roca dentro de los límites de la excavación, por métodos manuales, o asistidos mecánicamente, y su carga, transporte, y depósito en zonas de depósito aprobadas. La excavación para la presa y ataguías, la excavación para la casa de máquinas no se consideran excavación para estructuras. Toda excavación para estructura deberá quedar cubierta por relleno estructural, o por la estructura de concreto. 3.6. Actividades Incluidas en la Excavación Se deben ejecutar, sin ser limitativas, las siguientes actividades:

a) Perforaciones.

b) Adquisición, transporte, manejo y colocación de explosivos y dispositivos para su iniciación, con las licencias correspondientes.

c) Operaciones para voladuras.

d) Sostenimiento y apuntalamiento temporal de las excavaciones, cuando se requiera.

e) Alumbrado y ventilación.

f) Conservación de la zona de excavación.

g) Carga del material obtenido de las excavaciones.

h) Acarreos totales.

i) Descarga del material en los sitios de almacenamiento o bancos de desperdicio, incluye

operación y manejo del banco.

j) Bombeos totales.

k) Relleno de sobreexcavaciones. 3.7. Preparación de Fundaciones 3.7.1. Superficies de roca Las superficies de roca sobre las cuales se colocará concreto o rellenos deberán excavarse al nivel final requerido, removiendo todos los bloques sueltos y fragmentos, y empleando métodos manuales u otros métodos que no fracturen más la roca. Inmediatamente antes de la colocación del relleno, la superficie de la roca será completamente limpiada de suciedad y escombros por chorro de aire y agua de alta presión. Cuando se coloque el concreto o relleno directamente sobre la roca, la superficie en contacto deberá estar limpia y libre de aceite, agua corriendo o estancada, láminas de roca, capas objetables, escombros y fragmentos de roca suelta. Las fallas, zonas de corte, hendiduras y grietas en la roca deberán limpiarse hasta una profundidad satisfactoria, usualmente el doble de su ancho. Una vez alcanzadas las líneas y pendientes indicadas en los planos podrá surgir la necesidad de remover cualquier material inadecuado para fundación. La superficie que recibirá concreto o relleno será humedecida si es necesario, pero se mantendrá libre de agua corriendo o estancada. Lechada de mortero deberá ser esparcida uniformemente en la superficie limpia de roca inmediatamente antes de iniciar la colocación del concreto.


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3.7.2. Superficies de tierra Las superficies de tierra sobre las cuales se ha de colocar relleno o concreto, deberán ser niveladas suficientemente para permitir el uso eficiente de equipos de compactación. Las superficies deberán estar libres de agua corriendo o estancada y deberán ser humedecidas o secadas según se requiera. 3.7.3. Superficies de tierra y roca Las superficies de roca y tierra mezclada sobre las cuales ha de ser colocado relleno o concreto, deberán ser preparadas nivelándolas o suavizándolas suficientemente para permitir un uso efectivo del equipo de compactación. Donde sea necesario, la tierra deberá ser removida de entre los afloramientos de roca, y los huecos resultantes o depresiones, deberán ser rellenados con concreto vaciado en sitio, colocado y compactado manualmente. 3.7.4. Superficies de roca meteorizada Las superficies de roca meteorizada deberán ser tratadas ya sea como superficies de roca, de tierra, o de tierra y roca, dependiendo del grado de meteorización. El tratamiento de la fundación incluye la remoción de desplomes, taludes abruptos y bloques sueltos como indican los planos. 3.7.5. Excavación dental Zonas de juntas, diaclasas, fallas, fracturas y oquedades descubiertas por la excavación a nivel final, y que estén rellenas de suelo, fragmentos de roca suelta u otros materiales blandos, se inspeccionarán, y su profundidad se investigará mediante excavación manual, o perforación. Estos rasgos se deberán limpiar completamente, removiendo partículas de suelo y todos los fragmentos de roca mediante excavación manual, chorros de aire y agua u otros métodos satisfactorios o combinación de los mencionados. Una vez se limpie el rasgo encontrado hasta la profundidad total se deberá rellenar con concreto dental, de acuerdo a la sección 4. 3.8. Disposición de Materiales Excavados Los materiales procedentes de las excavaciones que sean adecuados para su utilización en la fabricación de agregados o rellenos, deberán ser llevados a los sitios para su utilización o acopio. Los materiales que no sean necesarios o adecuados para la construcción de las obras, deberán depositarse en las áreas para desperdicio propuestas. Pueden requerirse rellenos para conformar y restituir niveles de piso en la proximidad de algunas estructuras para las que haya necesidad de efectuar excavaciones. El material para realizar los rellenos puede ser concreto o producto de las excavaciones, para estos últimos se debe considerar el tipo, tamaño de partícula, humedad y tipo y grado de compactación. El diseño detallado de los bancos de desperdicio debe contar con las características indicadas a continuación, a título enunciativo, sin limitarse a:

Espesor de las capas de materiales y procedimiento de compactación.

Declividad de los taludes definitivos y forma de contención de la superficie final para que estos queden estables.

Sistema de drenaje superficial, particularmente, cunetas y contracunetas para desviar el agua

superficial e impedir el acarreo de materiales hasta el río.


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3.9. Disposición de Desperdicios Todos los materiales combustibles utilizados durante la construcción de las obras deberán enterrarse en áreas aprobadas para la disposición de desperdicios. Los materiales que se entierren deberán cubrirse con una capa de tierra, o con otros materiales aprobados con un espesor mínimo de 0.50 m. Las áreas para disposición de desperdicios deberán presentar un acabado superficial parejo que asegure su adecuado drenaje y taludes estables. Al terminar estos trabajos el relleno se deberá proteger contra la erosión a través de una capa de enrocamiento o protección vegetal con césped, pasto o gramilla.


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4. CONCRETO CONVENCIONAL 4.1. Generalidades El concreto hidráulico es una mezcla de materiales compuesta por gravas, arenas, agua, cemento y en algunos casos aditivos; todos estos elementos dosificados en cantidades determinadas previamente en el laboratorio mediante el diseño de mezclas, son utilizados para los diferentes tipos de concreto que se requieren en las diferentes obras y estructuras que componen un proyecto hidroeléctrico, tal como se indica en los planos y especificaciones del mismo. 4.2. Materiales 4.2.1. Cemento El cemento debe ser suministrado en cantidad y calidad especificada, a granel o envasado, de acuerdo con el programa de construcción del proyecto. Para todas las estructuras que constituyen las obras motivo de esta especificación, se debe utilizar cemento Portland puzolánico tipo CP que cumpla con los requisitos físicos y químicos indicados en la norma ASTM C 595 (CPP o CPC 30 RS/BRA), o cemento Portland tipo II de bajo contenido de álcalis (0.6% máximo) que cumpla con la norma ASTM C 150 (CPO 30 BCH/RS/BRA). El cemento que se utilice debe estar libre de grumos o piedras que sean el resultado de su hidratación. No se permite el uso de cemento hidratado. Se debe disponer de un almacenamiento adecuado para el cemento en el sitio, con la capacidad suficiente para satisfacer el consumo máximo mensual requerido, de acuerdo al programa de construcción del proyecto. La temperatura máxima permisible del cemento es de 55 °C en el momento de fabricar el concreto. Sin embargo, se tomarán todas las medidas necesarias para prevenir el comportamiento inadecuado de la mezcla de concreto fresco por una alta temperatura del cemento. El cemento debe ser almacenado en sitios herméticos con dispositivos convenientes para cargarlos sin que el cemento se disperse o contamine y que permita su descarga uniforme sin que se produzcan almacenamientos muertos, con fácil acceso para su muestreo e inspección. Cuando el cemento se maneje en bolsas, éstos deben llevar el nombre, marca y tipo de cemento, y su peso nominal. El cemento debe almacenarse en un lugar que lo proteja de la humedad y los agentes atmosféricos. Los sacos deben colocarse sobre tarimas de madera separadas del suelo 10 cm, formando lotes individuales y dejando pasillos de por lo menos 60 cm de ancho entre las pilas de sacos, cuya altura debe limitarse a 10 sacos para evitar la excesiva compactación del cemento colocado en el lecho inferior. No debe utilizarse cemento que permanezca almacenado por más de 60 días, a menos que se demuestre mediante los resultados de ensayos físicos y químicos obtenidos en laboratorio que el cemento se encuentra en buenas condiciones. El cemento deberá ser entregado directamente desde la planta al sitio de la obra sin ninguna transferencia o almacenamiento intermedio. Si éste no fuera el caso, el transporte desde la planta o del almacenamiento intermedio a la planta de mezclado se hará por medio de camiones o bandas con los debidos aditamentos para proteger al cemento del clima y de la humedad. 4.2.2. Agua El agua que se utilice en la obra deberá obtenerse del río Corita, debe estar limpia y libre de sólidos en suspensión; para tal fin, deben construirse zanjas debidamente preparadas con materiales granulados filtrantes para extraer el agua y conducirla a tanques de almacenamiento cubiertos, con capacidad suficiente, ubicados estratégicamente en la obra para poder realizar una distribución adecuada del líquido, con acceso para su limpieza y retiro de sedimentos depositados en los mismos.


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El agua que se utilice para la elaboración y curado del concreto debe ser captada, extraída, procesada, conducida y analizada. Debe estar libre de aceites, álcalis, sales, materia orgánica, grasas o impurezas que puedan afectar el fraguado del concreto y reducir la resistencia o la durabilidad del mismo, o la del refuerzo. El agua que se utilice debe ser ensayada de acuerdo a los métodos establecidos por las normas ASTM que a continuación se indican para cada ensayo:

Concepto Métodos de Prueba

ASTM Especificaciones (partes

por millón) Cationes en forma de:

CaO (óxido de calcio) D 511 MgO (óxido de magnesio) D 511 Na2O (óxido de sodio) D 1428 K2O (óxido de potasio) D 1428

Aniones: HCO3 (bicarbonatos) + CO3 D 513 600 máx. CO3 (carbonatos) D 513 OH (hidróxidos) D 513 SO4 (sulfatos) D 516 1000 máx. Cl (cloruros) D 512 600 máx. NO3 (nitratos) D 992 CO2 (bióxido de carbono) D 513 Trazas o pH no menor de 6 O2 (oxígeno consumido en

medio acido) D 1252 20 máx.

Sólidos disueltos Por conductividad 2000 máx. Sólidos en suspensión:

pH D 1293 6 mín. Cuando los resultados de los ensayos del agua no sean satisfactorios, y no sea posible utilizar agua de otra fuente, se deberán efectuar pruebas en probetas de concreto elaboradas de acuerdo con la norma ASTM C 109, fabricados con el agua de la cual se tengan dudas, y verificar que las resistencias a compresión a 7, 28 y 90 días sean mayores o iguales al 90% de las resistencias a las mismas edades de los especímenes testigos fabricados con agua que cumpla con especificaciones. Además, se deben efectuar los ensayos de acuerdo a la norma ASTM C 191 que aseguren que las impurezas en el agua no afectan el tiempo de fraguado del concreto acortándolo o prolongándolo. 4.2.3. Hielo En caso de ser necesario por las condiciones de temperatura ambiente y los cálculos térmicos que deberán ser desarrollados para cada estructura, se podrá utilizar hielo para la elaboración del concreto estructural. El agua para la fabricación del hielo debe cumplir con los requisitos establecidos para el agua de mezclado y curado, como se menciona en la sección 4.2.2. El hielo se dosificará en escarcha en sustitución del agua de diseño, hasta en un 60% en peso. Para la obtención del hielo triturado debe contarse con las unidades productoras suficientes, así como bodegas de capacidad tal que garantice la temperatura del concreto especificada, y cumplir con el ritmo de producción necesaria para el cumplimiento del programa. Se deben instalar en el sitio de las obras del proyecto, las plantas productoras de hielo y las bodegas necesarias para dar cumplimiento con el programa de construcción y con las especificaciones correspondientes. Se debe cumplir con las temperaturas indicadas para los diferentes tipos de concreto: masivo, semimasivo o normal, empleando los procedimientos indicados en la sección 4.3 de esta especificación.


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4.2.4. Aditivos Se utilizarán aditivos cuando el procedimiento de transporte y colocación del concreto así lo requiera. Antes de que los aditivos se envíen a la obra, se debe verificar su calidad. Los aditivos deben poseer certificados de calidad que contengan los resultados de las pruebas indicadas en la norma ASTM correspondiente, y deben ser emitidos por el fabricante, el proveedor, o por un laboratorio particular certificado y calificado para la ejecución de las pruebas. Se debe disponer de bodegas adecuadas para almacenar aditivos, de manera que los recipientes no estén expuestos a la acción directa de los rayos solares y no se produzcan confusiones en su utilización. Todos los aditivos deben identificarse con la fecha de llegada a la obra, y utilizarse según el orden cronológico de su recepción. Para el manejo de los residuos de aditivos debe aplicarse lo indicado en el Estudio de Impacto Ambiental. Todo lote de aditivos que permanezca almacenado en la obra por más de seis meses no debe ser utilizado, a menos que se demuestre mediante ensayos realizados por un laboratorio que el aditivo se encuentra en buenas condiciones. Antes de utilizar un aditivo en el concreto, se deben realizar las siguientes actividades:

a) Evaluar las condiciones ambientales y de trabajo en obra, así como las acciones dañinas a que puede estar expuesta la estructura en servicio.

b) Determinar el comportamiento y las propiedades que se obtienen en el concreto sin aditivos,

con los componentes y el diseño de mezcla idóneos, y confrontarlos con los requerimientos impuestos por las condiciones y acciones previamente valuadas en el punto a).

c) Si de la confrontación anterior resulta insuficiencia en el comportamiento o en las propiedades

del concreto sin aditivos, hay que considerar la necesidad de emplear un aditivo de la clase cuyos efectos genéricos sean requeridos por el concreto tal que mejore las propiedades y subsane las deficiencias del concreto.

d) Ensayar el aditivo específicamente seleccionado, con el objeto de definir la dosificación

apropiada para producir el efecto requerido, y para comprobar que no produzca efectos secundarios indeseables en el concreto.

4.2.5. Agregados Los agregados para el concreto serán extraídos de los bancos detectados en el estudio geológico. Durante el suministro de los agregados, se debe verificar que cumplan con los requisitos de calidad requeridos por las normas, mediante la realización de pruebas en el lugar de su producción. Se debe elaborar un informe técnico mensual emitido por un laboratorio en donde se encuentren asentadas las siguientes características de los agregados:

Peso volumétrico seco suelto y compactado de arena y grava (determinado de acuerdo con la norma ASTM C 29M).

Colorimetría de arena (determinado de acuerdo con la norma ASTM C 40).

Intemperismo acelerado de arena y grava (realizado de acuerdo con la norma ASTM C 88).

Densidad y absorción de grava (determinadas de acuerdo con la norma ASTM C 127).


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Densidad y absorción de arena (determinadas de acuerdo con la norma ASTM C 128).

Abrasión de agregado grueso de hasta 38.1 mm (según norma ASTM C 131).

Granulometría de arena y grava (realizada de acuerdo con la norma ASTM C 136).

Pérdida por lavado de arena y grava (determinada de acuerdo a la norma ASTM C 117).

Abrasión de agregado grueso hasta 76.2 mm (realizada de acuerdo con la norma ASTM C 535).

Reactividad (realizada de acuerdo con la norma ASTM C 289).

Partículas planas y alargadas (realizada de acuerdo con la norma ASTM D 4791). La grava y la arena deben cumplir con los requisitos establecidos en la norma ASTM C 33. La planta de trituración debe contar con medios para lavar los materiales procesados para eliminar las partículas finas indeseables. Las bandas de evacuación para descarga de materiales deben tener tolvas de descarga adecuadas para evitar la segregación de los materiales. El tratamiento de aguas residuales del proceso deberá cumplir con lo establecido en el Estudio de Impacto Ambiental. La planta de agregados debe estar diseñada para clasificar y separar la grava en los siguientes tamaños:

Grava 2............................ Pasa 50.0mm – retenida en 25.0mm

Grava 1............................ Pasa 25.0mm – retenida en 4.75mm Se evaluará la disponibilidad de arena en los bancos existentes del proyecto. En caso de necesitar complementar la arena natural existente, ésta debe obtenerse por medio de trituración de roca andesítica, la cual debe cumplir con las características de arena natural, evitando partículas planas y alargadas. Se podrá utilizar material proveniente de otro sitio mediante comprobación previa de que el material cumple con todos los requerimientos de las especificaciones. La arena y las dos fracciones clasificadas de la grava deben depositarse sobre una plantilla de concreto pobre con un mínimo de 5 cm de espesor, con una pendiente mínima de 2% y con drenes adecuados para evitar encharcamientos; almacenarse por separado, manteniendo pasillos divisorios de por lo menos 5 metros de ancho para evitar que se mezclen, o en su defecto colocar mamparas de separación con altura suficiente para cumplir adecuadamente esa función. Debe limitarse al mínimo el almacenamiento de los agregados formando pilas; cuando esto sea inevitable, debe optarse por formar varias pilas de altura reducida en vez de una sola de gran altura. En el caso de las gravas, la formación de los almacenamientos debe hacerse por capas extendidas horizontalmente, con taludes perimetrales de poca pendiente, a fin de evitar la segregación; para el manejo del material debe emplearse equipo que no produzca rotura de partículas. Todos los almacenamientos de agregados deben ser identificados con claridad, colocándoles letreros que indiquen el tipo de agregado, nombre del banco y fecha de producción. Para tener un buen control de la humedad de los agregados en las mezclas de concreto, si los agregados se riegan con agua, se podrán utilizar sólo si han drenado durante un tiempo suficiente: 8 horas para arena, 5 horas para grava 1 y 3 horas para grava 2.


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4.2.6. Dosificación de mezclas Los diseños de mezclas de concreto deben cumplir con los requisitos de resistencia y durabilidad indicados en los planos de diseño y respetar las relaciones de agua-cemento especificadas en el código ACI 318. La resistencia mínima de los concretos que se utilizarán en la construcción del proyecto, tal como se indican en los planos, se describen a continuación:

Concreto simple f’c = 100 kg/cm² (10 MPa) en emplantillados.

Concreto ciclópeo f’c = 140 kg/cm2 (14 MPa) en vertedero de presa.

Concreto CCR f’c = 140 kg/cm2 (14 MPa) en estribos de presa.

Concreto simple o reforzado f’c = 150 kg/cm² (15 MPa) en aceras, firmes, registros, cimentaciones menores, restituciones y rellenos.

Concreto CCR f’c = 170 kg/cm2 (17 MPa) en estribos de presa.

Concreto convencional f’c = 180 kg/cm2 (18 MPa) en vertedero de presa.

Concreto reforzado f’c = 210 kg/cm² (21 MPa) para recubrimiento de estribos en presa,

elementos estructurales en casa de máquinas, bloques de anclaje de las tuberías de baja presión y forzada.

Concreto reforzado f’c = 250 kg/cm² (25 MPa) en elementos en contacto con el agua, losas,

muros, casa de máquinas, canal de descarga y pilas.

Mortero f’c = 180 kg/cm² (18 MPa) como empaque de anclas y tratamiento dental. Es importante señalar que para los diseños de mezclas debe regir la menor relación de agua-cemento para cumplir con los criterios de durabilidad y resistencia. Las dosificaciones se deben ajustar en la obra para hacer las modificaciones que se requieren al utilizar grava mixta (natural y triturada) y por efecto de temperatura en el sitio, para optimizar la eficiencia de las mezclas y reducir la generación de calor dentro de la masa de concreto. La resistencia a compresión del concreto se debe determinar en cilindros estándar, elaborados, curados y ensayados conforme a la norma ASTM C 39; la edad de prueba debe ser a 7, 28 y 90 días y deben ensayarse dos cilindros por edad. 4.2.7. Plantas para la producción del concreto Se debe contar al menos con dos plantas con producción suficiente para cumplir con el programa general de construcción del proyecto. Las plantas de concreto deben contar con un mezclador estacionario o central y con un sistema de dosificación y pesaje integrado adecuadamente al mando del control de las mismas. Una vez instaladas las plantas de concreto, se debe establecer un programa de mantenimiento y verificación para asegurar su buen funcionamiento, de acuerdo con la norma ASTM C 94, con especial cuidado en sus básculas. La construcción y operación de las plantas para producción de concreto deben cumplir con lo indicado en el Estudio de Impacto Ambiental, de manera especial en lo relacionado con la obtención de agua, descargas de aguas residuales y emisiones a la atmósfera.


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El mezclado de los materiales que constituyen el concreto debe hacerse en plantas dosificadoras con un sistema de pesado controlado y con mediciones digitales, las básculas deben ser calibradas cada 15 días de acuerdo con la norma ACI-304. El concreto resultante debe ser mezclado hasta que tenga una perfecta distribución de sus componentes y la mezcla sea homogénea y de color uniforme. 4.3. Elaboración del Concreto La dosificación del cemento y de los agregados debe hacerse por peso; el agua y los aditivos pueden ser dosificados en peso o por volumen; debe verificarse periódicamente el funcionamiento de los medidores. Para los aditivos se deben utilizar dosificadores transparentes. Los materiales deben ser pesados con los siguientes porcentajes de precisión: cemento 1%, agregados 2%, agua 1% y aditivos 1%. La verificación y calibración de las básculas se debe realizar cada 15 días. Las mezclas de concreto deben ser uniformes en composición y consistencia en toda su masa y de una revoltura a otra. La uniformidad y consistencia del concreto deberá ser verificada conforme a las normas ASTM C 94 y C 143, respectivamente. El contenido de cemento debe verificarse de acuerdo con un método de deshidratación del concreto. El tiempo de mezclado debe ser suficiente para lograr mezclas homogéneas y comprobarse mediante la realización de la prueba de uniformidad. El concreto no debe permanecer dentro del mezclador más de 20 minutos. La temperatura de las diferentes mezclas de concreto no debe exceder los valores mostrados en la siguiente tabla:

Tipo de Concreto

Espesor elemento por colar

(cm)

Temperatura máxima en

planta (°C)

Temperatura máxima de colocación

(°C) Masivo > 100 20 23 Semimasivo 60 – 100 24 27 Normal < 60 28 31

Para satisfacer los requisitos de temperatura, es necesario que adoptar algunas medidas especiales, por ejemplo: hielo en sustitución parcial del agua de mezclado; dar sombra a los almacenamientos de los agregados, de cemento y planta de concreto; regar o preenfriar con agua los depósitos de grava y arena; y efectuar colados durante las horas de baja temperatura en la obra. Aquellos concretos que no satisfagan los requisitos de temperatura mencionados no deben ser colocados y deben ser depositados en los sitios de desperdicio de acuerdo a lo indicado en el Estudio de Impacto Ambiental. Se debe llevar un control interno de cada remesa de concreto, con una nota de remisión que corresponda a la hoja de registro elaborada en la planta de concreto conteniendo los siguientes datos:

a) Número de serie en cada hoja.

b) Fecha y turno de trabajo.

c) Número de la revoltura.

d) Hora de elaboración de la revoltura.


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e) Volumen de la revoltura en m³ de concreto.

f) Tipo de concreto y cantidades reales de materiales utilizados en la mezcla.

g) Revenimiento y temperatura del concreto ya mezclado.

h) Lugar de destino y número de colado.

i) Observaciones pertinentes.

j) Firmas de la compañía, supervisión, planta y sitio de colocación.

k) Hora de descarga de la revoltura en el sitio de colocación.

l) Indicar la resistencia del concreto (f’c). 4.4. Control de Calidad Se debe contar en el sitio del proyecto con un laboratorio certificado y calificado por cuenta del Contratista para realizar controles de calidad de los materiales utilizados para la elaboración del concreto. Además se deberá instalar y mantener en el sitio de obras laboratorios equipados para la realización de los ensayos de control tecnológico del concreto y de los suelos y rocas utilizados en la construcción, según indicado en estas especificaciones. Los laboratorios deberán ser operados por personal con experiencia en los correspondientes trabajos. En el laboratorio y en el sitio, los ensayos y pruebas deben hacerse con procedimientos apegados a las normas correspondientes; estos documentos deben formar parte del sistema de aseguramiento de calidad. El personal responsable tanto de construcción como de supervisión debe ser calificado y contar con la capacitación que se requiere para la construcción de proyectos hidroeléctricos. Se deben revisar y desarrollar todas las pruebas y controles de actividades necesarias para asegurar la calidad de los concretos desde el procesamiento de agregados hasta la colocación y curado, además de las reparaciones que sean necesarias. Para asegurar la calidad especificada en las estructuras de la obra, se deben establecer medidas de control ágil y oportuno sobre: materiales utilizados, funcionamiento de la planta de concreto incluyendo las básculas, calidad del concreto fresco, preparativos para efectuar colados, medidas adoptadas para transportar y colocar el concreto, incluyendo equipo y personal, curado y protección de los concretos, reparaciones y acabados. Las bases para juzgar la calidad del concreto utilizado en la obra deben ser los resultados de las pruebas de temperatura, revenimiento y contenido de aire efectuadas al concreto fresco entregado en el sitio de su colocación, y los resultados de resistencia a compresión obtenidos a 28 o 90 días de edad en especímenes elaborados con muestras también obtenidas en el sitio de colocación. La temperatura del concreto debe cumplir con los valores indicados en la sección 4.3. Cuando una entrega de concreto exceda la temperatura máxima permisible en el sitio de colocación en no más de 2 °C, podrá ser aceptada si se trata de un caso único y aislado. Si las entregas siguientes sobrepasan la temperatura máxima permisible, deben ser rechazadas. Cualquier entrega aislada, posterior a la primera incidencia, que exceda en más de 2 °C la temperatura máxima permisible, debe ser rechazada.


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Si el revenimiento es mayor que el límite máximo especificado para la mezcla, el concreto será rechazado. 4.4.1. Inspecciones Es necesario contar con personal que supervise e inspeccione todas las etapas del proceso de producción, transporte, colocación, curado y reparaciones del concreto, de acuerdo a lo siguiente:

Inspecciones previas al colado: cimbra, acero de refuerzo, concreto, transporte del concreto, elementos ahogados, juntas de construcción y de control, líneas y niveles.

Inspecciones durante el colado: en la planta de concreto, en el transporte del concreto y en el

sitio del colado.

Inspecciones posteriores al colado: juntas de construcción, juntas de contracción, remoción de cimbras, curado del concreto, acabados, líneas, niveles y dimensiones del concreto endurecido, defectos de construcción menores y defectos de construcción mayores, reparaciones.

Desde el inicio de las actividades de colocación del concreto, se debe hacer un muestreo en

todos los colados por cada mezcla utilizada, con el objeto de llevar un control estadístico del concreto colado. Estos muestreos son en series de seis cilindros fabricados en planta y/o campo según se requiera, para ensayos a compresión a 7; 28 y 90 días. La frecuencia de muestreo debe ser de acuerdo al volumen fabricado de la siguiente manera:

Menores de 30 m³ No deben fabricarse a reserva de requerirse por su

importancia. De 30 a 200 m³ Se deben fabricar en una serie de 6 cilindros de 15x30 cm Mayores de 200 m³ Se deben fabricar dos series de 6 cilindros de 15x30 cm

La resistencia a compresión promedio requerida (f’cr), que se emplee como base para la selección de las proporciones del concreto debe ser el mayor de los dos valores que se obtengan mediante las siguientes expresiones: 1.34 (MPa) f cr f c 2.33σ 3.43 (MPa) Siendo: f cr = resistencia a compresión requerida para el diseño de las mezclas, en MPa. f c = resistencia a compresión a 28 días, en MPa. σ = desviación estándar de las resistencias obtenidas a 28 días, en MPa. 4.5. Transporte del Concreto Los concretos deben ser transportados al sitio del colado utilizando medios que prevengan la segregación o pérdida de ingredientes, que preserven la trabajabilidad requerida y eviten la contaminación del concreto. En la selección del equipo para transportar el concreto se deben tomar en cuenta las necesidades de equipo auxiliar de apoyo para evitar interrupciones de colados. Los medios de transporte deben tener la capacidad y rapidez adecuados para hacer llegar el concreto al lugar de colado en las cantidades requeridas y en el menor tiempo que sea posible, sujetándose a lo indicado en la norma ASTM C 94, donde se señala que el tiempo de espera para colocar el


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concreto desde que se mezclan el cemento y el agua, no exceda de 90 minutos ó 300 revoluciones, lo que ocurra primero. La limpieza y mantenimiento de los equipos de transporte de concreto deben cumplir con lo indicado en el Estudio de Impacto Ambiental. 4.6. Colocación del Concreto 4.6.1. Generalidades Para poder iniciar un colado, se deberá satisfacer una serie de requisitos tales como: limpieza del área por colar, suficiente cantidad de materiales para terminar el colado, planta de concreto funcionando bien, equipo para transporte y colocación del concreto incluyendo el equipo de apoyo en caso de fallas, suficiente personal, iluminación, equipo suficiente y en buen estado para el vibrado del concreto incluyendo el de respaldo, encofrado y acabado de la cimbra, protección del equipo y del colado contra la lluvia, tiempo propicio para colar, recubrimiento adecuado del acero de refuerzo, separaciones de acero de refuerzo. Cuando por cualquier causa se interrumpa el desarrollo de un colado, el tipo de tratamiento que se aplica debe estar indicado en su procedimiento constructivo. En el caso de que se apliquen reparaciones, éstas se deben realizar como se indica en la norma ACI 311. La descarga del concreto en el sitio de colado se debe hacer a partir de la posición final de colocación para minimizar la segregación. Los concretos se deben colocar de tal forma que su avance asegure colocar concreto fresco sobre concreto aún no-fraguado, para que mediante vibrado, las capas subsecuentes formen un solo bloque con las anteriores. 4.6.2. Movimiento y distribución del concreto No se permite la caída libre del concreto mayor de 1.0 m de altura; para evitar la segregación. En caso que sea necesaria una caída mayor, el Supervisor aprobará los procedimientos adecuados para el transporte del mismo al sitio de colado. La distribución del concreto se debe hacer por capas horizontales de 30 a 40 cm de espesor como máximo. Para colados masivos existen restricciones de tiempo para disipación de calor; entre concretos masivos contiguos (más de 100 cm de espesor) se debe dejar transcurrir un lapso de 72 horas como mínimo; para concretos semimasivos (60 a 100 cm de espesor) el lapso correspondiente es de 48 horas. 4.6.3. Compactación del concreto Todo el concreto debe ser compactado por medio de vibración, la cual debe proporcionarse usando equipos internos (de inmersión). Deben utilizarse vibradores de inmersión de 50.8 mm a 76.2 mm de alta frecuencia, accionados por aire o bien de acción eléctrica. La vibración se emplea para compactar el concreto, no para moverlo lateralmente, lo cual es objetable si se aprecia segregación del mismo. El equipo vibrador debe ser adecuado para consolidar los tipos de concretos mencionados en estas especificaciones. La vibración se extiende hasta compactar el concreto completamente sin dejar hueco visible o provocar segregación o sangrado excesivo. Para evitar la segregación del concreto al descargarlo durante su colocación, se deben aplicar las recomendaciones correspondientes del Comité del ACI 304.


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4.7. Concretos Especiales 4.7.1. Concretos de segunda y tercera etapas

a) Generalidades

Se definen como concretos de segunda y tercera etapas, aquellos que serán colocados en segunda y tercera fase de colados, tales como los requeridos por ciertos emplazamientos indicados en los planos de diseño para la colocación de turbinas, generadores, marcos de escotilla, guías de compuertas, etc., a fin de permitir la instalación de elementos de metal en la estructura de concreto.

b) Tratamiento de las superficies

Las superficies del primer y segundo colado contra las cuales se colocará el concreto de segunda y tercera etapas, deben ser tratadas cuidadosamente, siguiendo los procedimientos establecidos en la sección 4.13 de estas especificaciones para el tratamiento de las juntas de construcción de tal manera que se pueda garantizar una buena adherencia entre el concreto viejo y el concreto nuevo. Las aberturas y huecos en pisos y paredes deberán ser preparadas antes de la colocación del concreto, el cual deberá ser colocado en capas según se indique en los planos de diseño. La localización de las juntas de construcción se indicará en los planos de diseño.

4.7.2. Concreto colocado monolíticamente Si el concreto se coloca monolíticamente alrededor de aberturas que tengan dimensiones verticales mayores que 0.6 m, o en plataformas, losas o vigas de cimentación o elementos de soporte, se deben seguir las siguientes recomendaciones:

a) La colocación del concreto se podrá realizar de una a tres horas más tarde, sobre las aberturas o sobre las plataformas o demás elementos de cimentación y/o soporte, que requieran o no de cortes en sus bordes. En ningún caso la colocación de una nueva capa será retardada hasta que el vibrador no pueda penetrar por su propio peso dicha capa, al compactar la capa subsiguiente, el vibrador deberá penetrar y revibrar la capa inferior.

b) Los últimos 0.60 m, o más del concreto colocado antes de la demora deberá tener un grado de

asentamiento tan bajo como sea posible, debiéndose poner especial atención al efecto de consolidación.

c) Las superficies de contacto donde se hacen estas demoras deberán estar limpias y libres de

todo material extraño. 4.7.3. Concreto de elementos especiales

a) Tubo de aspiración

El tubo de aspiración será ensamblado y montado para ser instalado en el concreto de primera etapa. Después de la instalación y nivelación del tubo de aspiración, se realizará el colado respectivo. El colado deberá ser hecho en capas con baja velocidad de llenado para garantizar que no habrá movimiento en los elementos ensamblados. En la parte embebida del tubo de aspiración se realizará inyecciones de contacto, con una presión de 2 kg/cm². Después de esta operación, todos los agujeros para las inyecciones serán tapados, soldados y esmerilados.


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b) Estructura de apoyo de los grupos generadores

Una vez que el blindaje del tubo de aspiración de la turbina ha sido instalado, se colocará el concreto del tubo de aspiración y del apoyo del generador. El concreto de segunda etapa se colocará de manera que se garantice el llenado total y el ajuste del tubo de aspiración y las placas de apoyo del generador y anclajes.

4.7.4. Concreto dental Después de alcanzado el nivel de excavación hasta la cimentación de la presa, el supervisor evaluará el estado de la capa de material presente a ese nivel. En caso que el material de cimentación no presente condiciones adecuadas a juicio del supervisor del proyecto, este indicara la sobreexcavacion de dicho material hasta una profundidad adecuada, rellenando la zona restante con concreto simple de resistencia f’c = 210 kg/cm² y con aditivo expansor para evitar la retracción del mismo, este relleno se realizará hasta recuperar el nivel original previsto de la cimentación. Las dimensiones máximas del volumen a rellenar serán autorizadas por el Ingeniero de la Supervisión del proyecto. La Supervisión se reserva el derecho de ordenar la sobreexcavacion total del estrato en cuestión cuando todo el espesor del mismo presente condiciones inadecuadas de resistencia y/o se presenten materiales no previstos en el reporte geológico o no deseable a juicio del Ingeniero Geotécnico del proyecto. Los costos adicionales serán por cuenta del contratista y la autorización de los mismos será por parte de la Supervisión. 4.8. Morteros de Inyecciones para Instalación de Equipos y Elementos Metálicos 4.8.1. Generalidades Se usará "Mortero de inyección sin retracción (nonsettling)" y "Mortero de inyección" para ser colocados bajo equipos y elementos metálicos. Excepto donde se indique en los planos o en estas especificaciones, el mortero usado para inyección debe ser "mortero de inyección sin retracción". Antes de la colocación de un mortero de inyección sin retracción, o mortero de inyección, las superficies de concreto a las cuales el mortero se va a adherir, deben encontrarse rugosas y completamente limpias sin materiales sueltos o concreto defectuoso. Todo recubrimiento y demás materiales deben ser removidos por medios efectivos, siguiendo luego con un completo lavado con agua. Si cualquier demora ocurre entre el lavado del concreto y la colocación del mortero, las superficies del concreto deberán ser humedecidas, inmediatamente antes de la colocación del mortero. Debe usarse encofrados donde se requiera confinar el mortero de inyección sin retracciones. En ningún caso deberá añadirse agua con el objeto de aumentar la fluidez cuando esta haya disminuido por demora en el uso del mortero de inyección. 4.8.2. Mortero de inyección sin retracción La premezcla de polvo de aluminio y cemento para el mortero de inyección sin retracción, así como el mezclado y colocación de dicho mortero, se debe realizar en presencia del personal encargado de control de calidad. El mortero de inyección sin retracción debe componerse de: cemento, arena, polvo de aluminio, agua y aditivo plastificante. El cemento, arena, agua y aditivo, deben cumplir con esta sección, excepto para una arena que pase el tamiz No. 16, que se deberá usar cuando los espacios libres a inyectarse sean


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tales que la granulometría especificada para la arena no sea aconsejable usarse. El polvo de aluminio a usarse en el mortero, debe ser molido, no debe contener agentes pulidores, tales como: estearatos, palmitatos y ácidos grasos y debe producir la expansión deseada. Las proporciones de la mezcla para el mortero de inyección sin retracción serán: de una (1) parte de cemento, una y media (1-1/2) partes de arena al peso, para un mortero fluido; una (1) parte de cemento y dos (2) partes de arena al peso, para un mortero plástico, con un contenido de una pequeña cantidad de polvo de aluminio y de aditivo plastificante. La relación agua/cemento del mortero, no debe exceder de 0.45 al peso. La consistencia del mortero debe ser la más baja y práctica para las condiciones del espacio a ser inyectado. Las proporciones exactas de la mezcla y la relación agua/cemento, deben ser determinadas mediante pruebas experimentales. El polvo de aluminio debe ser uniformemente premezclado con el cemento, en la proporción de: una (1) parte de polvo de aluminio por cincuenta (50) partes de cemento al peso, antes del mezclado final. La cantidad de material premezclado del mortero, será gobernada por la cantidad y características del cemento a usarse y variará de acuerdo a la temperatura de colocación, desde 150 gramos de material premezclado por saco de cemento de 50 kg para 21 °C de temperatura, hasta 210 gramos para 10 °C de temperatura de colocación. 4.8.3. Mortero de inyección El mortero de inyección debe componerse de cemento, arena y agua. El cemento, arena y agua deben cumplir con esta sección, excepto para una arena que pase el tamiz No. 16 que será usada cuando los espacios libres a inyectarse sean tales, que la granulometría especificada para la arena no sea aconsejable para ser usada. La inyección de mortero debe mezclarse en las proporciones, y de acuerdo con la consistencia, establecida mediante pruebas experimentales. 4.8.4. Dosificación de mortero de inyección La dosificación del mortero de inyección debe basarse en una de las siguientes condiciones:

a) Los resultados de ensayos de mortero de inyección, fresco y endurecido, realizados antes de realizar las operaciones de inyección, o

b) Experiencia documentada previa con materiales y equipos similares, bajo condiciones de obra

comparables. 4.8.5. Mezclado y bombeo del mortero de inyección El mortero de inyección debe mezclarse en un equipo capaz de efectuar un mezclado y agitación mecánica continua que produzca una distribución uniforme de los materiales, debe tamizarse y bombearse de tal manera que se llenen por completo los ductos. La temperatura de los elementos en el momento de inyección del mortero de inyección debe estar por encima de 2 ºC y debe mantenerse por encima de esta temperatura hasta que los cubos de 50 mm fabricados con el mismo mortero de inyección y curados en la obra logren una resistencia mínima a la compresión de 6 MPa. La temperatura del mortero de inyección no debe ser superior a 32 ºC durante el mezclado y el bombeo. 4.8.6. Curado Las superficies expuestas de mortero de inyección sin retracción y mortero de inyección, deben ser curadas durante setenta y dos (72) horas, manteniéndolas recubiertas con cáñamos húmedos (bolsa de yute), arena húmeda o por otros medios efectivos.


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No se deben aplicar cargas al mortero de inyección sin retracción o mortero de inyección, antes de las 72 horas después de su colocación, las cargas podrán aplicarse después de que el mortero haya logrado una resistencia a la compresión de por lo menos 210 kg/cm² (21 MPa). El tiempo requerido para que los morteros usados estén en condiciones de recibir las cargas será determinado en base a los resultados de los ensayos de resistencia a la compresión efectuados con los morteros en briquetas cúbicas de 5 cm de lado, moldeadas y ensayadas de acuerdo con las especificaciones de la ASTM C 109. 4.9. Concreto Lanzado (en caso de ser necesario) La aplicación del concreto lanzado tiene como fin proteger superficies de roca contra la erosión e intemperismo, para proveer soporte en zonas de alto fracturamiento o alteración en macizos de roca, y para permitir la regularización de superficies de roca sobre las que se apoyan otros materiales. Se deben respetar las recomendaciones del Comité ACI 506 correspondientes a la especificación de materiales, proporcionamiento y aplicación del concreto lanzado. El refuerzo puede ser mediante malla electrosoldada o agregando fibras metálicas. El concreto lanzado es una mezcla de agua, cemento, aditivo, acelerante y agregados pétreos bien graduados (arena y grava), no mayores de 19.1 mm. Su colocación se debe realizar mediante la fuerza controlada de aire a presión, que se proyecta a través de una boquilla sobre la superficie de aplicación, para obtener un recubrimiento de concreto compacto y resistente. El proceso de mezcla seca de concreto lanzado, es aquel en el cual el agua se incorpora en la boquilla por donde se proyecta la mezcla de concreto; en este caso, si el aditivo acelerante es polvo, se adiciona en la mezcla de los materiales. Si el aditivo es líquido, se agrega al agua. En el proceso de mezcla húmeda, todos los materiales se mezclan previamente produciéndose una revoltura de consistencia plástica, la cual se lanza a través de una boquilla provista con alimentación adicional de aire. 4.9.1. Equipo La producción del equipo debe ser como mínimo de 2 m³/h efectivos. Todas las mangueras para el lanzado deben ser de alta presión y del diámetro adecuado para su uso, debiéndose utilizar boquillas cónicas para el lanzado del concreto. El diámetro de las mangueras para suministro de agua debe ser de 19.1 mm. Las mangueras de alimentación del compresor a la lanzadora deben poseer un diámetro no menor que el de la entrada de la lanzadora para prevenir problemas al motor y evitar atrasos en el lanzado. Para el suministro de aire se debe verificar que el compresor suministre el volumen suficiente de aire a la presión correcta, y que no presente variaciones o fluctuaciones de gasto y presión. El aire suministrado a la lanzadora debe estar seco y libre de aceite y agua, por lo cual es indispensable contar con un dispositivo para purga en la línea de alimentación del compresor a la lanzadora. La capacidad mínima del compresor debe ser de 17,000 l/min. Para el caso de concreto lanzado vía húmeda, se debe utilizar el equipo y aditamentos fabricados específicamente para ese fin. 4.9.2. Materiales Los materiales para la fabricación de las mezclas deben cumplir con los siguientes requisitos: Cemento. Utilizar cemento Portland tipo II de bajo contenido de álcalis (0.6% máximo) que cumpla con la norma ASTM C 150 (CPO 30 BCH/RS/BRA que cumpla con la norma NMX-C-414-ONNCCE-1999).


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Agua. El agua que se utilice para la ejecución de este concepto de trabajo debe cumplir con las características indicadas y aprobadas según el apartado 4.2.2 de esta especificación. Agregados. La arena debe poseer un módulo de finura de 2.8 ± 0.2; el 100% del material debe pasar la malla de 9.54 mm y la pérdida por lavado determinada según la norma ASTM C 117, no debe exceder el 5%. La arena para su empleo debe tener una humedad comprendida del 4 al 8% a fin de evitar taponamientos durante el lanzado. La cantidad del material que se autorice en el lanzado diario debe permanecer bajo cubierta para protegerla del sol y la lluvia. La grava podrá ser mixta (boleo y triturada) con un tamaño máximo de 19.0 mm y cumplir con la norma ASTM C 33; la pérdida por lavado no debe ser mayor del 1% según la norma ASTM C 117; el material triturado no debe rebasar el 18% de partículas planas alargadas; el contenido de estas partículas debe determinarse de acuerdo con ASTM D 4791. Los agregados que se utilicen para la ejecución de este concepto de trabajo deben cumplir con las características indicadas y aprobadas según la sección 4.2.5 de esta especificación. Aditivos. Utilizar un aditivo libre de cloruros del tipo acelerante de fraguado instantáneo en polvo, o líquido, incorporado como ya se mencionó anteriormente. La dosificación del aditivo debe corresponder al 3% en peso del contenido de cemento. En cada lote de aditivo, se debe presentar el certificado de calidad emitido por el proveedor incluyendo resultados de pruebas realizadas. Malla metálica. Se debe utilizar malla electrosoldada que cumpla con las normas DGN B 252 y ASTM A 185, la malla debe tener una resistencia a la tensión de 5,250 kg/cm² (525 MPa). Debe estar libre de óxido, grava, material de rebote o cualquier elemento que disminuya su adherencia con el concreto lanzado. Fibras. En el caso de utilizar fibras, éstas deben ser metálicas que cumplan con ASTM A 820, y la ductilidad del concreto lanzado debe cumplir con lo indicado en ASTM 1018. El contenido de fibras metálicas debe ser del orden de 60 kg/m³. 4.9.3. Dosificación de mezclas La resistencia del concreto lanzado a 28 días debe cumplir con lo indicado en el diseño de cada estructura, la cual debe ser verificada mediante pruebas de compresión simple en núcleos de 76.2 mm de diámetro extraídos del revestimiento colocado en la roca y/o en tablas (artesas) hechas para este fin. Los núcleos se deben obtener y ensayar conforme al método de prueba ASTM C 42, a la edad de 7; 14 y 28 días. De cada muestra se deben obtener 3 especímenes para prueba. El curado de los especímenes debe hacerse en cámara húmeda o en su defecto en pileta. Para núcleos con fibras, la resistencia a compresión a edad de 7 días obtenida mediante pruebas de laboratorio debe ser de por lo menos 30 MPa para los concretos elaborados con mezcla seca y de 25 MPa para los de mezcla húmeda; la resistencia a la flexión debe ser de por lo menos 4 MPa a la misma edad. 4.9.4. Preparación y mezclado El cemento y los agregados deberán ser dosificados en peso, su mezclado debe realizarse con revolvedora para obtener revolturas homogéneas. Para evitar el riesgo de fraguado anticipado, el aditivo se debe dosificar al momento de vaciar las revolturas en la lanzadora. 4.9.5. Trabajos previos al lanzado Todas las superficies que vayan a cubrirse de concreto lanzado, deben limpiarse enérgicamente eliminando polvo, aceite, vegetación, restos de materiales rebotados producto de lanzado previo y


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fragmentos de roca flojos o sueltos; para la limpieza se debe utilizar chorro de aire con agua a presión y además, si se requiere, mediante medios mecánicos. Antes del lanzado de concreto las superficies deben estar limpias y húmedas. 4.9.6. Pruebas de lanzado Por lo menos 30 días antes del inicio de los trabajos de lanzado, se deben realizar pruebas de lanzado, a fin de verificar que:

El equipo es adecuado para los trabajos de lanzado de concreto previsto para las condiciones de la obra y a la velocidad requerida para cumplir con el programa de trabajo.

El personal está calificado para realizar esta actividad. La dosificación de los materiales debe producir una mezcla adecuada para ser lanzada y que el

producto ya aplicado resulte denso y homogéneo.

El concreto lanzado sobre la roca, tableros de prueba y ensayos mediante núcleos, debe alcanzar la resistencia esperada a los 28 días.

Las pruebas deben consistir en lanzar concreto sobre las superficies de roca, en un área de aproximadamente 120x120 cm, en sitios representativos de la masa rocosa. Esto permite reproducir las diversas condiciones de aplicación que se espera tener durante la ejecución del trabajo definitivo. También se debe lanzar sobre artesas de forma cuadrada de 80 cm por lado y paredes inclinadas 60° hacia afuera para facilitar la expulsión del rebote. En ambos casos el espesor del material lanzado debe ser similar al indicado en los planos. 4.9.7. Ejecución del concreto lanzado Deben adoptarse las medidas necesarias para evitar cualquier segregación de los ingredientes del concreto. El lanzado debe efectuarse inmediatamente después del mezclado; si se utiliza el proceso de mezcla seca puede permitirse un lapso máximo de 45 minutos después del mezclado, siempre y cuando no esté incorporado a la mezcla el aditivo acelerante. Se debe desechar cualquier mezcla que presente indicios de hidratación prematura; cualquier mezcla que tenga incorporado el aditivo se debe lanzar dentro del siguiente minuto a su incorporación, de lo contrario se desecha. El proceso de lanzado debe iniciarse desde las partes bajas de las superficies por tratar, continuando posteriormente con las superiores para evitar acumulaciones de material de rebote; el espesor de la capa de concreto debe ser uniforme, exenta de foliaciones, huecos u otros defectos. La distancia entre el frente y la boquilla puede fluctuar entre 0.6 y 1.2 m, la dirección de esta última debe conservarse perpendicular al frente, haciendo elipses horizontales traslapadas aproximadamente 0.5 m en el semieje mayor (horizontal) y 0.2 m en el semieje menor (vertical) (para el caso de concreto lanzado vía seca). La presión del aire a la salida de la boquilla debe ser del orden 0.3 a 0.4 MPa (3 a 4 kg/cm²) y la del agua en la boquilla de 0.6 MPa (6 kg/cm²). Todo el material de rebote se debe desechar; asimismo, todo el concreto lanzado que no se encuentre adherido con firmeza a la superficie debe desprenderse y desecharse junto con el material rebotado. La superficie terminada debe quedar uniforme, regular y con una rugosidad equivalente al tamaño máximo del agregado. 4.9.8. Curado A fin de prevenir la pérdida de agua del concreto, se considera necesario mantener húmeda la superficie de roca que va a ser cubierta, con suficiente anticipación al lanzado. Asimismo, se deben curar las superficies del concreto ya lanzado manteniendo húmeda la superficie durante 7 días.


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4.9.9. Reparaciones Las reparaciones de deficiencias en el concreto lanzado deben efectuarse en un lapso no mayor a 7 días. 4.9.10. Control de calidad Para asegurar la calidad del lanzado de concreto, se deben establecer medidas de control sobre los materiales empleados, el funcionamiento del equipo, el personal y todas las actividades, procesos y reparaciones. Se debe contar con personal supervisor debidamente preparado para verificar lo siguiente:

Inspecciones previas al lanzado: calidad de los materiales, limpieza de zona de lanzado, colocación de malla, equipo adecuado y personal calificado.

Inspecciones durante el lanzado: elaboración de mezclas, funcionamiento del equipo y espesor de lanzado.

Inspecciones posteriores al lanzado: porcentaje de rebote, curado, sondeos, pruebas y

reparaciones. 4.10. Cimbras La cimbra para colados de concreto, debe ser lo suficientemente estanca para evitar la pérdida de materiales y rígida para mantenerse en su posición de diseño durante el desarrollo del colado y hasta que el concreto haya endurecido a tal grado que pueda ser removida o desplazada sin dañar al concreto. Las cimbras deben cumplir con las tolerancias especificadas. El diseño, construcción e instalación de las cimbras debe cumplir con lo establecido por la norma ACI 347 y además con los acabados y tolerancias que se especifican en los planos de diseño. Para la cimbra de pilas y muros se deben utilizar cimbras tipo cantilever o deslizantes y prevenir que el forro del panel sea de la calidad que cumpla con los acabados especificados. La sujeción de la cimbra debe ser con tornillos. En pisos y rellenos de concreto se deben utilizar tapones de madera como cimbras laterales. Cuando así se requiera, las cimbras deben tener suficientes accesos para facilitar el desarrollo del colado y permitir una adecuada supervisión de su colocación. 4.10.1. Preparación de cimbras Previamente a la colocación del concreto, las cimbras deben estar limpias de cualquier acumulación de concreto o lechada de colados anteriores, y cubrirse con aceite mineral u otro material que evite la absorción de agua y adherencia de la cimbra al concreto. El material de recubrimiento de las cimbras debe cumplir con la calidad del acabado especificado para los concretos. En los casos que se utilicen cimbras deslizantes, el avance debe estar condicionado a que el concreto ya expuesto alcance suficiente resistencia para mantener su forma geométrica. La fijación de la cimbra deslizante debe asegurar que la forma de la estructura no se distorsione más allá de las tolerancias permisibles durante la operación del deslizado. Se debe contar con suficiente equipo de apoyo y personal capacitado para evitar juntas frías causadas por atraso en el deslizamiento de la cimbra. El alineamiento de la cimbra deslizante debe ser verificado constantemente durante su deslizado.


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4.11. Acabados Los acabados de las superficies de concreto deben cumplir conforme se indica en los planos de diseño y con las recomendaciones del U.S. Bureau of Reclamation – Concrete Specifications – Finishes and Finishing - H 20. El terminado de las superficies de concreto se debe efectuar solamente por trabajadores que tengan experiencia y destreza para hacerlo. Las superficies de concreto deben ser verificadas para asegurarse que las irregularidades estén dentro de los límites establecidos. Las superficies de concreto sin cimbra que quedan expuestas a la intemperie y que normalmente pueden ser niveladas, se deben construir con pendiente para facilitar su drenaje. Las tolerancias para cada estructura o parte de ellas, son las que se indique en los planos, de no ser así, no deben exceder las tolerancias establecidas por el U.S. Bureau of Reclamation – Concrete Specifications – Finishes and Finishing - H 20. No deben quedar cambios bruscos en las juntas de construcción o paneles de cimbra, las irregularidades deben ser desvanecidas y se deben evitar depresiones en las superficies terminadas de concreto. 4.12. Curado y Protección Se debe disponer del equipo y materiales necesarios para procurar humedad en las superficies del concreto con el propósito de curarlo adecuadamente para que desarrolle su resistencia potencial. Las actividades de curado del concreto deben iniciarse tan pronto como sea posible, sobre superficies horizontales o inclinadas que no requieran cimbra, en cuanto pierda el brillo el concreto; esto ocurre entre 1 y 3 horas después del colado. Para superficies verticales que llevan cimbra, el curado debe realizarse inmediatamente después del descimbrado. El remate de colados de muros debe curarse inmediatamente después de finalizar el colado. El curado se debe realizar por lo menos durante 14 días ininterrumpidamente o hasta que la superficie reciba otra capa de concreto. Sobre aquellas superficies que reciben un segundo colado, no debe aplicarse membrana, y el curado debe efectuarse con agua. Durante el curado, la superficie del concreto se debe mantener húmeda continuamente; se debe garantizar que el curado de los concretos se haga en forma continua las 24 horas del día, incluyendo fines de semana, días festivos, vacaciones y otras incidencias. Se deben proteger las superficies de piso terminado de concreto contra daños que pueda ocasionar el mismo proceso de construcción. No se permite la circulación de vehículos pesados sobre losas de concreto, hasta que éste tenga 7 días de edad o haya alcanzado el 85% de la resistencia especificada en el diseño, comprobada dicha resistencia mediante cilindros ensayados en laboratorio. 4.13. Juntas de Construcción y Expansión Las superficies de las juntas de construcción o las ocasionadas por fallas, deben tratarse de manera que los agregados queden expuestos por lo menos 4 mm de proyección para recibir el siguiente colado. Es inadmisible cualquier tratamiento para preparar juntas de construcción que tienda a dañar el concreto física o químicamente; debe evitarse aflojar los materiales. Se deben tratar las superficies con chorro de agua a presión (water blast) cuando el concreto ya tiene cierta resistencia mecánica; también es aceptable el tratamiento que se logra al utilizar aditivos retardantes superficiales. Para proceder a la ejecución del siguiente colado, la junta de construcción debe estar limpia, libre de basura o materiales sueltos, y el concreto húmedo, sin exceso de agua.


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Se deberán suministrar todos los materiales, mano de obra y equipos requeridos para la construcción de las juntas de contracción y/o expansión, control y construcción en el concreto, tal como se indica en los planos de diseño o en ésta especificación. 4.13.1. Referencias Los materiales para uso en las juntas deberán atender a las especificaciones indicadas a continuación: ASTM D 1752: Standard Specification for Preformed Sponge Rubber and Cork Expansion Joint Fillers for Concrete Paving and Structural Construction. ASTM D 994: Standard Specification for Preformed Expansion Joint Filler for Concrete (Bituminous Type). ASTM D 1190: Standard Specification for Concrete Joint Sealer Hot-Poured Elastic Type. ASTM D 1850: Standard Specification for Concrete Joint Sealer Cold-Aplication Type. ASTM D 41: Standard Specification for Asphalt Primer Used in Roofing, Dampproofing, and Waterproofing. CRD-C-572: Specifications for Polyvinyl-Chloride Waterstops. SS-A-674: Asphalt, Paving Emulsion for Roadways. TT-C-598B: Compound Caulking, Plastic for Masonry and Other Structures. 4.13.2. Materiales Debe ser considerada la aplicación, según las recomendaciones del fabricante, de:

Bandas de PVC que cumplan con la norma del Cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos (U.S. Corps of Engineers) CRD-C-572.

Relleno preformado del tipo bituminoso para las juntas de contracción o expansión que cumpla

con la Norma ASTM D-994 o de corcho que cumpla con la Norma ASTM D 1752.

Pintura con compuesto para impedir la adherencia en las juntas de contracción de acuerdo con la Norma U.S. Federal Specifications SS-A-674.

Compuesto para sellar o tapar para las juntas de control y las juntas de expansión y/o

expansión aplicado en caliente, o en frío que atienda a las Normas ASTM D 1190, D 1850 y D 41 y a la Norma TT-C-598B, Grado 1 o 2.

4.13.3. Empalmes Todos los empalmes deberán ser efectuados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de los sellos. Los empalmes fabricados con resina sintética extruida de cloruro de polivinilo (banda de PVC) deberán tener una resistencia a la tracción no menor que la del material a empalmar. 4.14. Reparación del Concreto Durante la construcción, se debe inspeccionar continuamente la condición de los concretos. Las siguientes fallas en el concreto deberán ser reparadas: oquedades, fugas de lechada o concreto; en particular en segundos colados, desalineamiento y botaduras, agrietamientos antes de 48 horas de edad del concreto, variación notable del color sobre la superficie, desperfectos ocasionados al retirar


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las cimbras, daños ocasionados al concreto bajo condiciones de servicio y huecos dejados por tornillos o separadores, etc. El procedimiento de reparación del concreto depende del tipo de daño. En general deben seguirse las recomendaciones del comité ACI 311. Después de remover las cimbras utilizadas para colados, la superficie del concreto debe quedar libre de alambres, varillas, u otros objetos. En caso de que se dejen huecos auxiliares para apoyo de cimbra en primeros colados, deben ser rellenados con concreto tipo dry-pack en un plazo que no exceda las 72 horas después del colado. Toda reparación del concreto deberá ser realizada por personal capacitado, después de quitados los encofrados y en el intervalo más temprano posible. Las imperfecciones serán reparadas de tal manera que se produzca la misma uniformidad, textura y coloración del resto de la superficie, de acuerdo con las especificaciones de acabados. Según los casos, para las reparaciones se podrá utilizar mortero de cemento, morteros de cemento y micro sílica, morteros epoxídicos, concreto y otros materiales adecuados. El concreto que sea dañado por cualquier causa, que esté segregado, mal compactado, fracturado o defectuoso de cualquier forma, u concreto que presente excesivas depresiones en su superficie, debe ser picado y reconstruido hasta sus límites establecidos. El corte debe proporcionar un perímetro bien definido con aristas horizontales y verticales, con angulosidades para el interior del concreto sano remaneciente. Es necesario efectuar la saturación previa con agua de la superficie a ser reemplazada, cuando deberá estar en la condición Saturada Superficialmente Seca. Para su reemplazo se podrá usar mortero seco, mortero y concreto conforme la extensión del daño. El mortero debe tener la misma dosificación que el concreto de la estructura, excepto para morteros compuestos por cemento y micro sílica y en la reparación con concreto, éste tendrá la misma dosificación que el usado en la estructura. A fin de garantizar la adherencia del material de reparación con el concreto viejo, sobre la superficie de contacto se aplicará previamente una capa de resina epoxídica o una mezcla compuesta por cemento, micro sílica y agua. Se utilizará mortero seco tanto para el llenado de los huecos que tengan por lo menos una dimensión en la superficie menor que su profundidad, como para el llenado de los huecos dejados por las barras de amarre del interior de encofrados. No se utilizará mortero seco sobre el acero de refuerzo. Se utilizará mortero epoxídico o morteros con cemento y micro sílica para reparar imperfecciones en superficies donde los defectos sean demasiado grandes para su relleno con mortero seco, demasiado superficiales para su relleno con concreto y que no se extiendan más allá de la cara interior del acero de refuerzo más cercano a la superficie. Las irregularidades que sobresalgan de las superficies de concreto para los acabado F2, F3, F4, establecidos por el U.S. Bureau of Reclamation – Concrete Specifications – Finishes and Finishing - H 20, deben reducirse por medio de martelinado o esmerilado hasta que cumplan los límites especificados. Todas las reparaciones deben ser curadas con agua o compuesto (membrana).


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5. CONCRETO COMPACTADO CON RODILLO 5.1. Generalidades El trabajo a ser realizado bajo esta especificación comprende el suministro de todas las plantas o instalaciones, materiales, equipos y mano de obra necesarios para la fabricación, transporte, colocación, compactación hasta alcanzar la densidad prevista y curado del concreto compactado con rodillo (CCR) que se colocará en los estribos de la presa. Se deberá disponer de equipos para todas las fases del procedimiento establecido en el párrafo anterior, abarcando así la preparación, transporte, vaciado, esparcido y compactación del CCR. Se entiende por CCR la mezcla de agregados gruesos y finos de una granulometría específica con materiales cementantes y agua y/o retardantes mezclados de tal modo que permitan su transportación y entrega por medio de camiones de volteo y/o bandas transportadoras, colocación y extendido con equipo normal para movimiento de tierras y su compactación por medio de rodillos vibratorios. El material cementante debe estar compuesto por cemento tipo Portland y adiciones como puzolana natural, ceniza volante y/o escoria granulada de alto horno. El CCR debe estar compuesto por cemento Portland, puzolana, agregados y agua. El agua debe satisfacer los requerimientos químicos para el mezclado de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM C 94, exceptuando el agua con altas concentraciones de sedimentos las cuales que deberán ser sometidas a ensayos de calidad, como indicado en 4.2.2. La Mezcla de Pega (Mortero de Liga) estará constituida por agregado fino, cemento, aditivos (opcional) y agua los cuales serán mezclados de tal manera que se obtenga una mezcla de consistencia fluida. La mezcla de pega deberá ser colocada y esparcida entre las capas de CCR en las áreas que se indican en los planos o en estas especificaciones. El Concreto de Protección, que forma la barrera impermeabilizante de la presa, deberá tener su resistencia y permeabilidad establecidas en el diseño, constará de agregado grueso, agregado fino, cemento, aditivo (opcional) y agua mezclados hasta que su consistencia sea de asentamiento medio. Se colocará concreto de protección sobre la cara frontal (aguas arriba) de la presa de CCR y donde se indique en los planos de diseño para la cara de aguas abajo. Deberán llevarse a cabo las tareas listadas a continuación:

Suministro de los materiales que se requieren para la fabricación del concreto.

Diseño de mezclas.

Dosificación de mezclas durante la producción del concreto.

Recibir, descargar y almacenar el cemento.

Extraer, procesar, clasificar y almacenar los agregados.

Proporcionar el agua en cantidad y calidad suficiente.

Ejecutar el mezclado, transporte, colocación, acabado, curado y reparación de los concretos.

Aplicar los controles de calidad, obtención de muestras, pruebas, ensayos y todo lo relacionado con la aplicación de un sistema de aseguramiento de calidad en todas las actividades y procesos.


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5.2. Diseño de Mezclas El programa de diseño de mezclas deberá incluir como mínimo: fuente de materiales, número de mezclas con diferentes contenidos de cemento y fuentes de agregados, pruebas y procedimientos que se utilizará para establecer las propiedades de los materiales y las mezclas de CCR bajo estudio. El diseño de mezclas se hará de acuerdo a lo establecido más adelante en esta sección. Los diseños de mezclas se harán utilizando materiales que sean representativos de aquellos que se van a usar en la construcción de la presa y sus instalaciones y que serán verificados posteriormente de acuerdo a la producción de agregados que se van a utilizar. El criterio que se seguirá para el diseño de las mezclas que se van a utilizar en la construcción de la presa debe satisfacer lo siguiente:

Tener una adecuada resistencia para soportar las combinaciones de carga utilizadas en el diseño estructural con adecuados factores de seguridad.

Minimizar el incremento de la temperatura debido a la hidratación y el subsiguiente desarrollo

de esfuerzos o potencial de agrietamiento.

Maximizar la liberación de esfuerzos a través del flujo plástico (creep) y las propiedades elásticas.

Tener una trabajabilidad adecuada para la construcción.

Satisfacer los requerimientos de economía.

Las composiciones de los concretos y de los morteros descritos a continuación, tienen un carácter orientativo, ya que las dosificaciones que se utilizarán serán establecidas y optimizadas a lo largo de los trabajos, con apoyo, principalmente de los resultados obtenidos del terraplén de prueba, y optimizadas por los resultados de laboratorio. El diseño de mezclas de CCR se realizará para obtener los esfuerzos de diseño, de cualquier manera se tratará de utilizar una mezcla sencilla de CCR en la mayor parte de la presa, sin embargo, en caso de ser necesario, en algunas áreas se podrá utilizar diferentes mezclas de acuerdo a la planeación de ingeniería del proyecto. Se deberá lograr un proporcionamiento exacto de la mezcla incluyendo un contenido de humedad adecuado para alcanzar la compactación óptima, tanto en clima frío como en clima caliente, y la relación exacta del proporcionamiento de agregados de diferentes tamaños para obtener la granulometría correcta. Una rutina continua de monitoreo de las mezclas se usará como base para hacer los ajustes necesarios. Ajustes en el contenido de cemento serán permitidos solamente después de que se tengan resultados de pruebas que soporten la justificación del ajuste. Los diseños de mezclas se harán utilizando uno de los métodos previamente descritos en el ACI reporte 207.5r para la elaboración de CCR. Los materiales y los agregados serán los propuestos para el diseño y serán acompañados por los reportes de las pruebas de fabricación indicando los requerimientos de especificación aplicables. Todos los materiales serán identificados con una etiqueta y las mínimas cantidades requeridas serán las siguientes:

Material Cantidad Cada tamaño de agregado para CCR 5 toneladas Cemento 1 tonelada Puzolana (en caso de ser requerida) 0.5 toneladas


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La resistencia característica (f’c) a compresión del CCR será mínimo de 21 MPa (210 kg/cm2) a los 90 días. Los límites para el control de la calidad de la producción del CCR atenderán a los siguientes criterios:

Un coeficiente de variación admisible de 15%.

El número de valores menores que la resistencia característica (f’c) será, como máximo, de 10%.

Con el fin de asegurar características de resistencia adecuadas en las juntas de construcción entre capas de CCR, se aplicará mortero de liga en toda la extensión de las capas. 5.3. Publicaciones Aplicables Las siguientes publicaciones forman parte y son aplicadas en estas especificaciones:

Roller Compacted Concrete, Kenneth D. Hansen, ASCE

Roller Compacted Concrete Dams, Kenneth D. Hansen, ASCE

Roller Compacted Concrete III, Kenneth D. Hansen, ASCE

Roller Compacted Concrete for Gravity Dams, State of Art, J.R. Graham

ICOLD

Design of Gravity Dams, USBR

Advanced Dam Enginnering, For Design, Construction and Rehabilitation, Robert B. Jansen, VAN NOSTRAND REINHOLD

The Use of Roller Compacted Concrete – Andriolo, F. Rodrigues

ACI 207.5 - Roller-Compacted Mass Concrete

Journal of the American Concrete Institute (Edición más reciente)

American Society of Testing and Materials (ASTM)

C 94 Ready-Mixed Concrete.

C 260 Air Entraining Admixture for Concrete.

C 295 Petrographic Examination of Aggregates for Concrete.

C 494 Chemical Admixtures for Concrete.

C 566 Total Moisture Content of Aggregate by Drying.

C 685 Concrete Made by Volumetric Batching and Continuous Mixing.

C 1040 Density of Unhardened and Hardened Concrete in Place by Nuclear Methods.

C 1077 Laboratories Testing Concrete and Concrete Aggregates for Use in Construction and

Criteria for Laboratory Evaluation.


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C 1170 Consistency and Density of Roller-Compacted Concrete Using a Vibrating Table.

D 4318 Liquid Limit, Plastic Limit, and Plasticity Index of Soils.

D 4791 Flat or Elongated Particles in Coarse Aggregate.

Concrete Plant Manufacturers Bureau (CPMB).

Estándares para Plantas de Concreto, 9a Edición, 1990.

National Institute of Standards and Technology (NIST).

HB 44 Handbook 44: Specifications, Tolerance, and other Technical Requirements for Commercial Weighing and Measuring Devices.

5.4. Materiales 5.4.1. Materiales cementantes 5.4.1.1. Generalidades El cemento Portland y la puzolana, en caso de ser requerida, serán los materiales cementantes utilizados en la elaboración del CCR. Este deberá ser suministrado a granel al sitio de la obra. El cemento debe cumplir con los requerimientos de la norma ASTM C 150 tipo II, bajo en alcalinidad. La puzolana, en caso de ser utilizada, debe cumplir con la norma ASTM C 618, clase F o equivalente. Se podrá utilizar puzolana clase C si no presenta reactividad detrimento con los agregados y si después de 7 días el calor de hidratación para una mezcla de 65% de cemento más 35% de puzolana por unidad de volumen, no excede la temperatura generada por el cemento sin su substitución. La puzolana natural (ASTM clase N) es también aceptable si cumple con los requerimientos de la ceniza volante. No es indispensable que el diseño de mezcla final contenga puzolana para añadir al CCR en sitio, dado que puede ser premezclada con el cemento en la fábrica. Sin embargo, siempre se deberá garantizar que el cemento no se presente reactivo con los agregados disponibles (reacción álcali – agregado) en el sitio. 5.4.1.2. Requerimientos y pruebas de aceptación El cemento y de la puzolana, podrán sustituirse con materiales que tengan similares propiedades químicas y físicas. Al material sustituto se le revisará rutinariamente las propiedades químicas y físicas de los materiales cementantes conforme a las referencias estándares. Aquellos materiales que no satisfagan los requerimientos estándares no serán usados en la construcción del proyecto como sustitutos. Antes de recibirse los materiales en el sitio de la obra, se analizarán los resultados de todas las pruebas realizadas a dichos materiales. 5.4.1.3. Transporte del cemento y la puzolana El cemento deberá ser entregado directamente desde la planta al sitio de la obra sin ninguna transferencia o almacenamiento intermedio. Si éste no fuera el caso, el transporte desde la planta o del almacenamiento intermedio a la planta de mezclado se hará por medio de camiones o bandas con los debidos aditamentos para proteger al cemento del clima y de la humedad. 5.4.1.4. Temperatura del cemento La temperatura del cemento no excederá los 75 ºC cuando sea entregado en el sitio de la obra. La temperatura del aire, si este proceso es utilizado para transportar el cemento dentro de contenedores


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o silos de almacenamiento, no debe exceder los 85 ºC. La temperatura del aire se determinará midiendo la temperatura exterior del medio de transporte con un termómetro de superficie. Para la aplicación del cemento a las mezclas su temperatura no podrá rebasar los 50 ºC. 5.4.1.5. Almacenamiento Inmediatamente después de ser recibidos en la planta de concreto, el cemento y la puzolana serán almacenados en tanques o estructuras aireadas con una capacidad combinada de cuando menos 80 toneladas, que los mantendrá secos y protegidos del clima. Se tendrá una estrategia para mantener suficiente cemento y puzolana en la planta de concreto para una producción de por lo menos 7 días, con base en los promedios de producción típicos y de acuerdo a la experiencia. 5.4.2. Agregados 5.4.2.1. Generalidades Los agregados que se empleen en la producción de CCR serán extraídos de los bancos que hayan sido aprobados para esos fines. Otros materiales aprobados, productos de excavación, podrán ser utilizados si cumplen con las propiedades de los materiales utilizados en los diseños de las mezclas finales, exceptuando donde los límites de granulometría indicados en 5.4.2.2 y los porcentajes referidos a la aplicación del total del peso de los agregados por unidad de volumen de CCR se especifiquen de otra manera, incluyendo todos los tamaños de grupo. El rango permisible de material que pase o sea retenido para cualquier tamaño, es típicamente el requerido para los agregados de concreto convencional. Los principales requisitos para el agregado fino y el grueso, así como las normas respectivas y los valores recomendados, están indicados en las siguientes tablas. En ella se indica también la frecuencia con que se harán los ensayos correspondientes.

Requisitos del agregado fino

Ensayo Norma Límites Periodicidad del Ensayo

Substancias nocivas totales (esquisto, terrones de arcilla, álcalis, mica, partículas recubiertas de impurezas o partículas quebradizas)

≤ 3% (peso) 1 por mes

Terrones de arcilla ≤ 1% (peso) 1 por mes

Impurezas orgánicas en el área natural ASTM C 40 Más clara que el patrón 1 por mes

Sanidad en Na2SO4 ASTM C 88 Promedio pesado de los porcentajes retenidos en la malla de 0.3 mm, después de cinco ciclos ≤ 12% (peso)

1 por mes

Masa específica ASTM C 128 ≥ 2.50 g/cm³ 1 por mes

Absorción ASTM C 128 1 por mes

Material pulverulento* ASTM C 128 > 7% 3 por semana

Granulometría (Módulo de Finura)* ASTM C 136 2.00 < MF < 3.10 1 por día

Materiales carbonosos ≤ 1% 1 por mes

* El límite de material pulverulento, exento de arcilla, aplicable para el agregado fino, que pudiera estar compuesto por dos o más arenas.


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Requisitos del agregado grueso.

Ensayo Norma Límites Periodicidad del Ensayo

Substancias nocivas totales (esquisto, terrones de arcilla, álcalis, mica, partículas recubiertas de impurezas o partículas quebradizas)

≤ 2% (peso) 1 por mes

Partículas quebradizas ≤ 1% (peso) 1 por mes

Abrasión “Los Ángeles” ASTM C 535 Pérdida máxima 50% 1 por mes

Masa específica ASTM C 127 ≥ 2.5 g/cm³ 1 por mes

Sanidad en Na2SO4 ASTM C 88 Promedio pesado de los porcentajes retenidos en la malla de 0.3 mm, después de cinco ciclos ≤ 12% (peso)

1 por mes

Materiales carbonosos ≤ 1% 1 por mes

Granulometría ASTM C 136 1 por semana

Absorción ASTM C 128 1 por mes 5.4.2.2. Granulometría y apilamiento Preferentemente se tratará de usar una sola granulometría y un apilamiento sencillo para cada uno de los agregados. Se usará, aunque no sea requerido, un apilamiento adicional para mezclar arena y finos.

Grupo I. 100% pasa la malla de 76 mm y por lo menos el 95% es retenido en la malla de 20 mm (material con diámetro máximo de 50 mm o 2”).

Grupo II. 100% pasa la malla de 20 mm (material con diámetro máximo de 25 mm o 1”).

Grupo III (en caso de ser usado). 100% pasa la malla de 4.75 mm.

Se considerarán todos los agregados y materiales extras necesarios para permitir la construcción de las bases para apilamientos. Con el objeto de asegurar una consistencia razonable dentro de cada apilamiento, se obtendrán ejemplos de pruebas de granulometrías combinando varias partes de los apilamientos. La banda granulométrica ha sido ampliada a la máxima extensión posible, cualquier granulometría dentro de la banda que tenga básicamente el mismo perfil indicado en la banda granulométrica podrá ser aceptable, sin embargo, la granulometría no se aceptará si está muy cerca de la máxima cantidad permitida en un tamaño de malla o cerca de la mínima cantidad permitida en la malla subsiguiente o viceversa. La composición granulométrica resultante de los agregados será definida por la faja dada por la expresión siguiente: P d/Dmáx ⁄ 100 5% Dónde: P% = porcentaje de agregado que pasa la malla de abertura “d” d = abertura de la malla (mm) Dmáx = tamaño máximo del agregado.


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De acuerdo con la fórmula anterior y para Dmáx = 50 mm, la composición granulométrica de la mezcla de agregados será:

Composición granulométrica de la mezcla de agregados.

Malla cuadrada Patrón americano

Porcentaje acumulado que pasa, en peso

2” (50 mm) 100 1 1/2" (38 mm) 86 – 96

1” (25 mm) 75 – 85 3/4" (19 mm) 67 – 77 1/2" (12.5 mm) 58 – 68 3/8” (10 mm) 53 – 63

No. 4 (4.76 mm) 41 – 51 No. 8 (2.4 mm) 31 – 41

No. 16 (1.19 mm) 24 – 34 No. 30 (0.595 mm) 18 – 28 No. 50 (0.297 mm) 13 – 23 No. 100 (0.149 mm) 9 – 19

* Ajustar el máximo y el mínimo porcentaje que pasa la malla #200 en la granulometría combinada como sigue:

- Arriba de 1% si el contenido de cemento más la puzolana de la mezcla de CCR es menor de 85 kg/m³.

- Debajo de 1% si el contenido de cemento más la puzolana de la mezcla de CCR es mayor de 150 kg/m³.

5.4.3. Agua de mezcla y curado El agua que se utilizará para la elaboración de la mezcla y el curado tanto del concreto convencional como del de CCR y de los demás concretos y morteros, estará libre de cantidades excesivas de limo, materia orgánica, álcalis, sales, ácidos, aceites u otras impurezas que pudieran dañar la calidad del concreto, interferir con las reacciones de hidratación del cemento, o afectar el curado o el aspecto (color) final del concreto. Los sólidos totales en suspensión se limitarán a 500 mg/l. El agua no contendrá más de 500 mg/l de cloruros ni más de 500 mg/l de sulfatos. Para que los parámetros arriba indicados se obtengan en todas las estaciones climáticas y no ocurran problemas, incluso de coloración en el concreto, se establecerá un sistema de decantación o filtrado de las aguas destinadas a la producción y curado del concreto. El pH deberá estar comprendido entre 5.8 y 8.0. Para evitar que el agua pueda favorecer la corrosión de los armados, se someterá a los siguientes ensayos:

Ensayo comparativo de la resistencia de morteros preparados con ésta agua y con agua de calidad comprobada, sin perdidas de resistencia superiores a 10% a las edades de 7, 28 y 90 días.

Ensayo de tiempo de fraguado inicial, en pasta de consistencia normal, con el cemento utilizado

en obra. El tiempo de inicio de fraguado no diferirá en más de 30 minutos con el que se obtenga con el mismo cemento y agua considerada como adecuada.

Las muestras de agua para mezcla serán tomadas cada dos meses, para avalar la calidad, mediante la realización de ensayos de resistencia a compresión de morteros, del tiempo de fraguado inicial de la pasta y del pH.


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Semestralmente será efectuado un muestreo para la determinación del pH, de los sólidos totales, cloruros, sulfatos, alcalinidad, hierro y álcalis. La evaluación de la calidad del agua de mezcla para el concreto, mediante el ensayo de resistencia a la compresión de mortero, se realizará utilizando el método CRD C 406 del US Corps of Engineers. Adicionalmente, podrán ser realizados ensayos adicionales cuando se considere conveniente. 5.4.4. Aditivos 5.4.4.1. Generalidades Se suministrarán, almacenarán y manipularán, en el sitio de las obras, todos los aditivos aprobados para usarse en el concreto. No se usarán aditivos que contengan cloruro de calcio en estructuras de concreto armado. La cantidad de aditivos no afectará de ningún modo el cumplimiento de esta especificación, que rige la producción y el curado del concreto. Los aditivos plastificantes (reductores de agua), acelerantes de fraguado o impermeabilizantes de fraguado normal, deberán satisfacer las exigencias de las normas aplicables. 5.4.5. Mortero de liga La exposición del mortero durante el día quedará limitada a 20 minutos y durante la noche a 40 minutos, dependiendo de la temperatura o presencia de viento. Estos intervalos de tiempo se determinarán a partir del terraplén de prueba experimental. En caso de que el tiempo de exposición, hasta cubrirlo con el CCR, supere lo antes indicado, el mortero será removido. En este caso la superficie de CCR se tratará nuevamente y se colocará una nueva capa de mortero de liga. El trabajo será interrumpido cuando haya precipitación pluvial que perjudique la colocación del CCR, protegiéndose con plásticos el material recién colocado o que no haya sido compactado. La superficie del CCR al recibir el mortero, estará en condiciones de saturación y superficialmente seco, evitando encharcamientos con el empleo de equipos de aspirado o algún otro método similar. 5.4.6. Planta de concreto para CCR 5.4.6.1. Generalidades Se seleccionará el tipo de planta de concreto a utilizarse, de acuerdo al plan de trabajo que se tenga. La planta incluirá todos los mezcladores necesarios, métodos de control del peso volumétrico, silos de almacenamiento, sistemas alimentadores y mecanismos de descarga. La planta de concreto estará montada en el sitio de la obra en condiciones de operar, cuando menos 10 días antes de comenzar la producción del mezclado y colocación del CCR. La planta utilizada será equivalente a una tipo “pug miIl” de mezclado continuo. La planta tendrá la capacidad de producir rutinaria y consistentemente mezclas con agregados grandes y relativamente secos, y también CCR húmedo si se llegara a utilizar en este proyecto. La planta deberá tener la capacidad de conectarse desde una mezcla de diseño precalibrada a otra en un lapso no mayor de dos minutos, manteniendo las tolerancias especificadas y los requerimientos de uniformidad. 5.4.6.2. Silos Las instalaciones de producción estarán equipadas con, por lo menos, tres silos para agregados, un silo convencional para cemento y mezcladores.


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Se ha previsto la instalación de alimentadores o compartimientos separados para cada grupo de agregados. Existirán silos y/o contenedores independientes para el almacenamiento del cemento Portland o la puzolana si llegara a ser usada. Los silos y compartimientos serán de tamaños amplios y construidos de tal modo que puedan mantener separados varios materiales bajo las condiciones de trabajo. Todos los compartimientos que contengan cemento y puzolana, estarán separados el uno del otro por un espacio libre para la circulación de aire. 5.4.6.3. Cemento y alimentación de agregados El material cementante y los agregados serán suministrados a las mezcladoras en forma uniforme, continua y simultáneamente en las cantidades requeridas para la producción de las mezclas. La dosificación de los componentes del CCR, se realizará a partir de los silos de materiales, por medio de un sistema de pesaje continuo, mediante bandas transportadoras de velocidad regulable compatible con la dosificación requerida. La alimentación de los agregados a las mezcladoras podrá efectuarse a través de una banda transportadora desde un acopio único o desde varios silos alimentadores que almacenen tamaños preestablecidos de agregados y los suministren a través de aberturas inferiores en éstos. La superficie de retorno de todas las bandas transportadoras se mantendrá limpia. Todas las aberturas de alimentación de los materiales, desde los silos de almacenamiento, estarán provistas de compuertas que permitirán aberturas parciales para garantizar las tasas de suministro requeridas. Los silos se mantendrán suficientemente llenos y serán de un tamaño adecuado que garantice un flujo uniforme de agregados o una tasa constante. Se asegurará un flujo continuo de los materiales de los grupos II y III, cuando éstos estén muy húmedos o posean un alto contenido de finos. El material cementante se dosificará en forma continua, de tal manera que sea controlado mediante el ajuste de la velocidad de la banda o de la tasa de alimentación. El equipo de dosificación del cementante estará en capacidad de suministrarlo en forma constante y uniforme, aún para dosificaciones muy bajas (50 kg/m³). Se podrán realizar ajustes graduales a la alimentación mientras se esté en operación. En las bandas de alimentación se utilizarán unidades sensoras de peso, con retroalimentación electrónica para corregir continuamente las aperturas en las compuertas de los silos y/o las tasas de alimentación de las bandas. 5.4.6.4. Disponibilidad de agua Se dispondrá de un tanque dispensador de agua que garantice el suministro de ésta de acuerdo con las demandas y requisitos de la mezcla de CCR. El mecanismo que suministre el agua a las mezcladoras, será a prueba de fugas. El control de la cantidad de agua se efectuará mediante un medidor de flujo en línea activado volumétricamente. Este medidor contará con los mecanismos necesarios para leer directamente o convertir la cantidad de agua agregada a la mezcla a kilos por metro cúbico de CCR. Las válvulas de control serán de ajuste variable, con el objeto de compensar durante el mezclado, la humedad variable de los agregados. La válvula será de control automático, de tal manera que ésta se cierre siempre que el cemento y/o los agregados dejen de entrar a la mezcladora a las tasas requeridas. Este control podrá omitirse solamente durante las operaciones de limpieza de la mezcladora. El dosificador de agua estará colocado en el mezclador de CCR y estará constituido por tubos aspersores controlados mediante hidrómetros y medidores de volumen remotos. El control del flujo de


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agua será hecho desde la cabina de comando con válvulas eléctricas. Este sistema contará con recursos para una eventual operación manual. Para efectos de dimensionamiento del sistema proveedor del agua, se considerará una presión en el sistema de abastecimiento de 20 m de columna de agua, a nivel del pie del terreno junto a la planta mezcladora. La alimentación será controlada por el peso de las bandas de dosificación, cuyos datos serán enviados a la cabina de comando para cada lote. Las instalaciones contarán con dosificador continuo para el material cementante que lo capte del silo y lo transporte continuamente al alimentador principal. El dosificador del material cementante será del tipo de pesaje con banda transportadora y permitirá la dosificación del cemento por variación de su velocidad de avance. El control de la dosificación de los materiales cementantes por los procedimientos descritos será ejecutado desde la cabina de control, a donde serán transmitidas las lecturas instantáneas de las cantidades transportadas por la banda transportadora. Las instalaciones para producción de CCR, como se mencionó anteriormente, contarán con una cabina de control central, equipada con paneles individuales de control, automatizados y manuales, de la planta de mezclado. En la cabina de control estarán instalados los siguientes instrumentos para monitoreo:

Panel de control con indicadores individuales de dosificación instantánea para todos los materiales del CCR, incluyendo agua, contando además con un indicador de consumo acumulado.

Controladores de velocidad de las bandas dosificadoras localizados junto al indicador

respectivo.

Impresora para registro de las dosificaciones instantáneas individuales, incluso del agua programada para tomar registros acumulados cada 2, 4, 6, 10, 12 o 15 minutos, conforme se determine.

Comando de accionamiento centralizado, con indicadores luminosos indicando el

funcionamiento de todos los componentes de la planta.

Indicadores de nivel crítico para control de todos los silos abastecedores de materiales.

Dispositivos que permitan la rápida obtención de muestras de concreto fresco para ensayos de su consistencia VeBe, así como para la fabricación de cilindros de prueba para determinación de la resistencia en compresión o de otros parámetros de laboratorio.

La consistencia del concreto medida mediante el aparato VeBe modificado (sin contrapeso), registrará un tiempo de vibración de 15 a 20 segundos. 5.4.6.5. Tolva de descarga Cuando la entrega final del CCR se haga por medio de camiones, en lugar de una banda transportadora se requerirá una tolva de descarga, o cuando a juicio de la supervisión, la construcción sin dicha tolva diera como resultado una segregación inaceptable, daños en la superficie del CCR o contaminación. Esta tolva no será requerida cuando el sistema empleado en la construcción de la presa, sea en su totalidad a base de bandas transportadoras.


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5.4.6.6. Operación y calibración de la planta de CCR El objeto básico de la planta, es que ésta trabaje en forma continua y a una tasa constante de producción. Las interrupciones en la producción de CCR deberán ser mínimas. La planta estará diseñada, calibrada y operada de tal forma que todos los materiales sean suministrados simultáneamente y sin que exista ningún tiempo de retraso en su entrada a la mezcladora a las tasas preestablecidas cuando ésta arranque. Cuando la alimentación de materiales se detenga por cualquier causa, todo el material restante depositado en la mezcladora y en las bandas será retirado. Posteriormente al arranque diario de la producción, o luego de una suspensión mayor de 30 minutos, el primer metro cúbico de CCR será desechado. Si después de producir este volumen, la mezcla producida no es uniforme, se continuará desechando el CCR hasta que se logre descargar una mezcla consistente con las proporciones especificadas. La entrega de los materiales que sean descargados por la mezcladora o por cualquier tolva, debe estar dentro de los siguientes límites de tolerancia:

Material Porcentaje

Aditivos (si son usados) ± 1% Puzolana (si es usada) ± 1% Cemento ± 1% Agua ± 1% Agregado fino ± 2% Agregado grueso ± 3%

5.4.6.7. Dosificador de mezclas La planta mezcladora deberá contar con un dosificador capaz de reducir el agua o de suministrar un aditivo retardante, cuyo uso dependerá de las condiciones del campo, tiempo de colocación y ventajas técnicas para la parte de la presa que este siendo colocada. Es posible que ningún aditivo retardante sea requerido, pero la posibilidad de utilizarlo, si es necesario, será prevista. 5.4.6.8. Mezcladoras para plantas de tipo continuo Las mezcladoras no serán sobrecargadas por encima de la capacidad recomendada por el fabricante y estarán en capacidad de producir una mezcla uniforme y descargarla sin segregación. El tiempo mínimo de retención para el mezclado de los componentes del CCR en cualquier planta de producción continua debe ser de 20 segundos, a menos que se demuestre mediante pruebas que un tiempo menor de retención es satisfactorio. Un método de ajuste del tiempo de mezclado por medio de la variación del ángulo de la cámara de mezclado será previsto. Los períodos requeridos para el mezclado, se basarán en un control adecuado de la velocidad de rotación de las paletas de la mezcladora y en la correcta alimentación de los materiales a ésta. Siempre que se proponga reducir el tiempo de mezclado, se utilizarán los criterios de la siguiente tabla, como base para su aceptabilidad. Los ensayos de uniformidad se basarán en tres muestras tomadas al azar del área de colocación después de esparcir la mezcla, pero antes de su compactación. Dichas muestras se tomarán durante un turno. El procedimiento de ensayo se describe más adelante.


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Control de Calidad de Producción de la Mezcladora de CCR - Limites de Variabilidad de la Mezcla de CCR

Prueba Diferencia máxima permitida

Contenido de humedad de toda la mezcla 15% Contenido de agregado grueso (mayor de 4.75 mm) 15% Peso unitario del mortero libre de aire 2% Contenido de aire de toda la mezcla 100% Peso unitario húmedo de toda la mezcla compactada 2% Contenido de cemento de toda la mezcla 10%

5.4.6.9. Implementos para el muestreo Se suministrarán todos los implementos y la mano de obra requerida para la obtención de muestras representativas de los materiales en el momento que éstos entren en la mezcladora, cuando sean descargados de ésta o de las tolvas, y en el sitio de colocación después del extendido, pero previamente a la compactación. Cada muestra tendrá una cantidad de material con un peso del orden de 200 kg. 5.4.6.10. Inclusor de aire En la planta de concreto, se adicionará el inclusor de aire a cada lote, diluido en una fracción del agua de mezcla. La solución será adicionada con un dosificador mecánico, con la capacidad de medición precisa, de manera de garantizar una distribución uniforme de inclusor en la masa de concreto durante el tiempo de mezcla especificado. 5.5. Preparación de La Cimentación 5.5.1. Generalidades Después de terminar las excavaciones en corte abierto y antes de comenzar con la actividad de colocación del concreto compactado con rodillo sobre la cimentación y contra los estribos, se limpiará intensamente la superficie expuesta de la roca, rellenar depresiones, huecos o negativos con concreto, regularizar la superficie y preparar la cimentación y estribos de acuerdo con lo mostrado en los planos de diseño. Todas las depresiones y surcos en la roca de cimentación serán cuidadosamente limpiados y deberán quedar sin impurezas ni agua, y se rellenarán con concreto de regularización, el cual será densificado con vibrador de inmersión. El concreto de regularización o dental deberá ser preparado con grava con diámetro máximo 25 mm y debe tener una resistencia mínima f’c = 21 MPa (210 kg/cm²). 5.5.2. Conformación de la cimentación, forma y relleno La superficie de la cimentación en roca, una vez realizadas las excavaciones en corte abierto, se regularizará por medio de excavaciones menores de roca en los sectores que presenten protuberancias o salientes y taludes negativos, llenando con concreto dental todas las depresiones que se presenten en la cimentación donde el CCR no pueda ser compactado adecuadamente. Dependiendo de la localización, tamaño y calidad de la roca, la actividad de regularización mediante excavación requerirá de cualquiera de o la combinación de los siguientes métodos: martillos mecánicos, cinceles o punteros de acero, martillos neumáticos, cargas superficiales o pequeñas voladuras empleando huecos de perforación, tal como se especifica en esta sección.


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Para la colocación del relleno con concreto dental se requerirá de cimbras cuyas superficies puedan ser rugosas. En las áreas relativamente planas de la cimentación se colocará una capa de concreto convencional de base con un espesor mínimo de 0.15 m. En las áreas muy planas y regulares, cuando la capa de concreto convencional se coloque inmediatamente antes de la colocación del CCR, éste espesor podrá reducirse, sin que sea inferior a los 0.08 m. En cualquier caso, el concreto convencional deberá ser colocado sobre la roca en condición saturada y seca superficialmente, para lo cual pudiera ser necesario humedecer la superficie mediante riego, retirando posteriormente el exceso de agua. 5.5.3. Contacto con los taludes de roca En los sitios próximos a los taludes de roca o en las superficies inclinadas de roca de la cimentación, se colocará previamente una capa base de concreto convencional, con altura igual a la de la capa de CCR y ancho de 0.30 a 0.40 m. Se colocará una capa de mortero de liga de espesor variable, de acuerdo con lo indicado en los planos de diseño, en el contacto entre la roca de cimentación o concreto convencional endurecido con el CCR. 5.5.4. Mortero de liga Se deberá emplear el mismo mortero de liga en el contacto entre concreto de regularización o dental y el CCR, entre capas de CCR o donde se requiera. El mortero de liga tendrá un fraguado inicial mayor de 3 horas a 35 ºC; durante este período la mezcla se podrá humedecer superficialmente con el fin de compensar la cantidad de humedad que se pueda perder por evaporación. El mortero de liga se extenderá de manera que toda la superficie quede cubierta y que el espesor promedio sobre las cimentaciones en roca no sea mayor de 50 mm. La mezcla de CCR se extenderá sobre la de mortero de liga y se compactará antes que la primera alcance el tiempo de fraguado inicial y dentro de los 45 minutos siguientes, contados a partir del momento en que fue descargada. No se requerirá vibrado en los morteros de liga y concreto dental que se coloquen para rellenar pequeños vacíos en la cimentación y para nivelar las superficies. El curado consistirá en cubrir el material con yute durante un día. 5.5.5. Limpieza final Con anterioridad a la colocación de cualquier concreto o mortero de liga, se deberá limpiar la superficie de cimentación de manera que ésta quede libre de material y bloques de roca sueltos y roca deteriorada, de barro, acumulaciones de grava, arena y cualquier otro tipo de material contaminante que influya en la calidad del contacto. El trabajo de limpieza requerido en la obra se llevará a cabo con chorros de aire o agua a presión en grandes volúmenes empleando los equipos usados para la limpieza en gran escala de áreas de cimentación de la presa de concreto. Se empleará un camión aspirador, con una manguera de por lo menos 125 mm de diámetro, capaz de aspirar agua, arena y fragmentos de roca hasta de 75 mm y 1 kg de peso. Toda la superficie a la cual se le va a colocar CCR o concreto de liga deberá estar húmeda. Se tendrá disponible el equipo adecuado necesario para suministrar aire, aire-agua y chorros de agua a presión para la limpieza de la cimentación.


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5.6. Transporte 5.6.1. Transportación y bandas 5.6.1.1. Generalidades Se transportará la mezcla desde la planta hasta la presa tan pronto como sea posible, utilizando para ello métodos que controlen la segregación, contaminación, secado y que sean compatibles con la producción de la planta para asegurar el transporte continuo de la mezcla. Se colocarán placas deflectoras especiales al final de las bandas transportadoras, bajo las tolvas y en cualquier otro sitio donde se pueda presentar segregación, para limitar caídas libres de la mezcla. Bajo ninguna circunstancia se permitirá que el equipo que se emplee para transportar, extender y compactar la mezcla contamine el CCR. Cuando la temperatura de colocación de la mezcla esté sobre los 25 ºC, el tiempo total desde el inicio del mezclado hasta la compactación completa, no excederá de 40 minutos. Este tiempo se podrá extender hasta 50 minutos, si la temperatura de colocación varía entre los 18 y 25 ºC y hasta 60 minutos cuando la temperatura de colocación este por abajo de los 18 ºC. 5.6.1.2. Contenedores temporales de almacenamiento En caso de requerirse, se dispondrá de tolvas de almacenamiento intermedio cuando los sistemas directos de bandas transportadoras no suministren un despacho continuo sin segregación, hasta el sitio final de colocación. La capacidad de las tolvas será tal que la secuencia de mezclado no sufra interrupción o se reduzca su tasa de producción. Las tolvas serán construidas con lados inclinados y puertas que permitan el libre flujo de la mezcla de CCR sin que ocurra segregación o formación de grumos. En caso de emplearse más de un tipo de mezcla de CCR, las tolvas se desocuparán y quedarán completamente limpias antes de emplear una mezcla diferente. 5.6.1.3. Bandas transportadoras Para la construcción de la presa, se deberá disponer de un sistema de bandas transportadoras para el transporte y entrega del CCR. Únicamente se transportará la mezcla en camiones cuando sea destinada a áreas aisladas de la cimentación o para el terraplén de prueba. Las bandas se operarán a velocidades altas (4 m/s) que cumplan con los requerimientos de producción y que no ocasionen segregación. Las bandas se cubrirán en toda su extensión, de manera que se prevenga el secado de la mezcla a causa del viento y del sol y del exceso de humedad por causa de las lluvias. El equipo de bandas transportadoras estará diseñado para una operación continua, con bajo mantenimiento y con retorno de la superficie de las bandas completamente limpia. El sistema de bandas será diseñado por personal con experiencia en sistemas de entrega de concreto masivo a altas velocidades y familiarizado con mezclas de CCR que contengan agregados de gran tamaño y un bajo contenido de cemento. Un técnico especialista de la firma fabricante del sistema de bandas, entrenará al personal para la correcta operación y mantenimiento del sistema. 5.6.2. Camiones de acarreo Como se mencionó anteriormente, únicamente se permitirá el uso de camiones de volteo para el transporte del CCR cuando se trate de áreas especialmente aisladas o para la recolección de las muestras donde se deba practicar un ensayo o prueba. Los camiones de volteo estarán equipados con puertas traseras especiales que les permitan descargar sin causar segregación. Durante la colocación del CCR, cualquier material que presente segregación deberá ser removido.


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Los camiones de volteo se deberán mantener en perfecto estado de operación, limpios y sin goteo de aceite, grasa u otro tipo de material que pueda contaminar la superficie del CCR. Todos los vehículos que se empleen para el acarreo a zonas aisladas de la cimentación, se operarán de tal manera que se eviten vueltas cerradas, paradas continuas o repentinas u otro tipo de operación y procedimientos que puedan dañar la superficie del CCR previamente compactado. Se limpiará o removerá, cualquier material que se deteriore con la operación de los vehículos. 5.7. Colocación y Extendido 5.7.1. Generalidades La construcción de la presa se hará de una manera continua, para lo cual, se deberá disponer en todo momento de un buen estado de operación de la planta de producción y de todos los equipos necesarios para la fabricación, transporte, colocación y compactación del CCR. Con el objeto de garantizar la continuidad durante la colocación del CCR, se requiere trabajar durante 20 horas diarias, cuando menos seis días a la semana en condiciones normales de trabajo. Preferencialmente será adoptado el método de colocación del CCR en rampas. Sin embargo, donde exista la necesidad, podrá ser utilizado el método tradicional de colocación de CCR no rampado. Si es necesario, el método tradicional será detallado en el diseño. 5.7.2. Colocación del CCR en rampas En las capas próximas a la cimentación, en las que los volúmenes y las áreas de las capas son mayores, la ejecución del CCR se hará en bloques separados, con cimbra en las juntas de contracción programadas para la formación de capas inclinadas de CCR, que deberán quedar con una pendiente de 1:10 (V:H). La altura da la cimbra deberá ser de 0.90 m. En las capas superiores y en los bloques de menor altura, el CCR podrá ser colocado continuamente, realizándose las juntas de contracción necesarias conforme se indicará más adelante. En la siguiente tabla se presentan los volúmenes de CCR para las capas inclinadas con pendiente 1:10, para diferentes anchos de bloques (20 m, 40 m, 60 m, 80 m y 100 m), con espesores de CCR desde 0.30 m hasta 3.00 m.

Capa Espesor (m) Pendiente

Longitud de la capa

inclinada (m)

Volumen (m³)

Ancho del Bloque (m)

20 40 60 80 100 1 0.30

1:10

3.0 18 36 54 72 90 2 0.30+0.30=0.60 6.0 36 72 108 144 180 3 0.60+0.30=0.90 9.0 54 90 126 162 198 4 0.90+0.30=1.20 12.0 72 144 216 286 360 5 1.20+0.30=1.50 15.0 90 180 270 360 450 6 1.50+0.30=1.80 18.0 108 216 324 432 540 7 1.80+0.30=2.10 21.0 126 252 378 504 630 8 2.10+0.30=2.40 24.0 144 288 432 576 720 9 2.40+0.30=2.70 27.0 162 324 486 648 810 10 2.70+0.30=3.00 30.0 180 360 540 720 900

Estos volúmenes permiten que se haga la planeación del ancho de los bloques en función de la capacidad de producción de la central de concreto y del tiempo de liga entre capas de concreto. El concreto en las capas inclinadas deberá ser colocado sobre la capa anterior, antes de que transcurra el tiempo para liga del concreto. Deberá considerarse el uso de aditivo retardador de liga (fraguado) para contar con mayor tiempo entre capas.


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En el caso de interrumpirse la colocación, la superficie de la capa que se esté colocando deberá compactarse adecuadamente y para continuar colocando CCR sobre de ella, deberá procederse conforme a lo indicado en el ítem 5.7.6 de esta especificación. Con fines ilustrativos, en la Figura 1 se muestra el procedimiento de colocación de capas inclinadas para una altura de cimbra de 2.10 m con pendiente de 1:10 a 1:20 (V:H). En la presa de Cerro La Mina, la altura máxima de colocación deberá ser de 0.90 m. En el paramento de aguas arriba será colocado concreto convencional como se indica en los planos de diseño.

Figura 1. Esquema de colocación en capas inclinadas.

5.7.3. Clima La experiencia ha demostrado que la colocación y compactación del CCR no debe llevarse a cabo bajo lluvias de mediana y alta intensidad así como condiciones extremas de temperatura por debajo de los cero grados centígrados excepto si la superficie de colocación y la temperatura misma de la mezcla están por arriba de los 2 grados centígrados. La colocación del CCR podrá suspenderse durante las lluvias, dependiendo del equipo utilizado, de los medios de protección y del método de colocación, por lo cual se evaluarán cuidadosamente estas circunstancias por medio de un análisis estadístico probabilístico de la climatología del sitio, para tomarse en cuenta en el programa de construcción, debiendo aplicar las medidas necesarias para resolver esas situaciones. De cualquier manera, el CCR no será colocado durante el periodo de lluvia en los siguientes casos:

Ocurrencia de lluvias torrenciales capaces de lavar la superficie de los agregados del concreto recién compactado.

Penetración de agua de lluvia en la masa de concreto recién colocado y aun no compactado, modificándose la humedad de mezcla en más de 1%.

Precipitaciones superiores a 7 mm/h (0.7 mm en 6 minutos).


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La producción será interrumpida cuando el agua libre comience a acumularse sobre el concreto o después de la compactación se formen surcos o cualquier avería inaceptable de la superficie. 5.7.4. Colocación Con el objeto de incrementar la construcción de la presa al mismo nivel en cada área de colocación durante la construcción, se tomarán las medidas necesarias para que únicamente queden expuestas las superficies de la capa en colocación, la capa anterior y eventualmente la capa siguiente. La superficie de una capa adicional podrá quedar expuesta bajo circunstancias especiales como cruces con galerías y zonas de conductos. En la medida en que la colocación de una capa de CCR progrese, los frentes expuestos de dicha capa se mantendrán vivos colocando progresivamente material a partir de ellos. Se respetarán las temperaturas máximas de colocación, utilizando los recursos necesarios para ello, sin alterar las propiedades de la mezcla. Donde quiera que se genere una junta fría en cualquier capa, ésta estará localizada cuando menos a 3 metros de otras juntas frías que se hayan formado previamente en la misma dirección. La junta fría será tratada de acuerdo a lo especificado en la sección 5.9.2. No se permitirán juntas frías a lo largo del eje de una capa en la dirección aguas arriba-aguas abajo mayores de un tercio de la dimensión aguas arriba-aguas abajo de la presa en dicha elevación. 5.7.5. Depósito La mezcla será depositada en el lugar donde va a ser extendida para su compactación. Para camiones y escrepas (scraper), el depósito deberá ser completado con una extendedora mientras el vehículo está en movimiento. Cuando sea necesario apilar el CCR, éste será depositado sobre la superficie de la capa de CCR fresco que este siendo colocada y no sobre la capa que este siendo cubierta. Si el CCR es entregado por medio de una banda transportadora, la descarga se hará de tal manera que no cause segregación. 5.7.6. Extendido del CCR El tendido se realizará con tractor de bandas del tipo D6 CAT o similar (con zapata lisa) y realizado de manera de producir la superficie lo más plana posible. Una forma práctica de producir una superficie plana es la de establecer referencias topográficas. Estas referencias son marcadas con pintura visible en las cimbra de aguas arriba y de aguas abajo. En las referencias se marcarán el número de capa, la elevación u observaciones de interés (nivel de la galería, dren horizontal, etc.). De manera general, el equipo para tendido operará solamente con el material no compactado, no realizando maniobras sobre el concreto después de su compactación, para no dañarlo. Se considerará equipo especial para descarga y tendido en áreas confinadas, como en los lugares irregulares de la cimentación o en otros sitios. El tendido se realizará de manera de no causar segregación, con equipo con capacidad de producción compatible con la cantidad de material descargado por el equipo de transporte. La nivelación de las capas del concreto tendido podrá ser hecha mediante sistema láser u otro procedimiento adecuado. Si hay interrupción para cambio de cimbra, la última capa estará ligeramente abultada, con pendiente de 1 a 2% para evitar la acumulación de agua.


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La capa de colado estará compuesta por fajas adyacentes, cuyo ancho no será menor a 1.8 veces el ancho del cilindro del rodillo vibratorio. El intervalo de tiempo entre la colocación de dos fajas adyacentes no será mayor que 90 minutos. En caso de excederse éste límite por cualquier contingencia en la producción o transporte del concreto, la última faja será preparada con una pasada del rodillo vibratorio para sellar la superficie. Si el colado prosigue, la unión entre las fajas será hecha normalmente. Si la interrupción se aproxima a las 4 horas en el turno diurno o 6 en el turno nocturno, será completada la capa. La longitud de la faja por compactarse no será inferior a 4 ó 5 veces el largo del equipo compactador. El espesor de la capa que se tiende será de 8 a 10% mayor al espesor de la capa compactada o según ocurra en el terraplén de prueba. Se extenderá y conformará una capa dentro de los primeros 10 minutos después de la colocación de la mezcla, con el espesor requerido, para que una vez que sea compactada tenga un espesor de 30 cm. 5.8. Compactación 5.8.1. Generalidades La compactación de cada capa de CCR, se hará en un tiempo no mayor de 10 minutos después de haber sido extendida la mezcla, para lo cual, con base en lo observado en el terraplén de prueba, se seleccionará el tamaño adecuado del tramo que se va a compactar. La compactación será efectuada con rodillos vibratorios lisos, de doble tambor o de rodillo simple, con peso nominal y frecuencia de vibración que se definirán en el terraplén de prueba experimental. También se utilizarán rodillos de compactación manuales y apisonadores manuales de placa junto a los paramentos de la cortina y del vertedor, paredes de las galerías de drenaje, juntas de contracción inducidas, alrededor de piezas ahogadas y de las galerías de la obra de toma y del desagüe de fondo. Esta compactación con rodillos vibratorios manuales, apisonadores o placas, deberán proporcionar los mismos resultados que se obtienen con los rodillos compactadores. El número de pasadas variará entre 6 y 10. Este número será suficiente para que el CCR alcance un masa específica húmeda del 98% (noventa y ocho por ciento) de la masa específica húmeda teórica (suma del peso de todos los materiales utilizados, en un determinado tramo, para producir un metro cúbico de concreto). Un viaje redondo del compactador (ida y vuelta) sobre una misma capa, equivale a dos pasadas. El número de pasadas, será ajustado para obtener la densidad mínima húmeda especificada, de acuerdo con los resultados obtenidos en el terraplén de prueba experimental. El procedimiento de compactación, se calibrará en el terraplén de prueba experimental, y prevé que la primera pasada sea realizada sin vibración y las demás con el rodillo vibrando. La condición ideal de compactación del CCR se manifiesta visualmente, cuando la superficie presenta una película de agua o un brillo tenue, y el rodillo vibratorio se muestra semi-mojado. Esta condición es una forma indirecta de control de la humedad del CCR y corresponde a un tiempo de variación de entre 15 y 20 segundos con el VeBe modificado. El equipo de mayor tamaño especificado que sea capaz física y prácticamente de operar en el área de compactación es el que será usado para compactar. Cuando el área de compactación sea grande y abierta, se usarán los compactadores de mayor tamaño los cuales serán autopropulsados.


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En áreas restringidas como cerca de la cimentación, así como ductos para instrumentación, donde el equipo de compactación mayor no tenga acceso o pueda perjudicar dichas estructuras, se utilizarán compactadores vibratorios pequeños o compactadores vibratorios manuales. El equipo de compactación no será operado en el modo vibratorio si no está en movimiento. El extremo de cualquier capa contra la cual en un término máximo de 30 minutos no se coloque concreto fresco, será picada y compactado en esa parte y no contendrá agregado segregado suelto. El extendido y la compactación se realizarán de tal modo que la superficie resultante sea plana, con un mínimo de huellas de los extremos del compactador y que por lo menos el 80% del ancho del rodillo se apoye sobre la superficie de compactación. El espesor final de la capa compactada será de 0.30 m. Durante la compactación de una faja, el rodillo compactador se traslapará a la faja adyacente un ancho mínimo de 0.40 m. 5.8.2. Equipo de compactación mayor autopropulsado El equipo de compactación mayor autopropulsado deberá ser de tambor sencillo o doble, y transitará sobre la superficie de compactación produciendo un impacto dinámico por medio de pesos rotatorios, ejes excéntricos o cualquier otro método equivalente. El peso del compactador no será menor a 9 toneladas con un tambor de 1.2 a 2.0 m de diámetro y 1.5 a 2.0 m de ancho, éste producirá una fuerza dinámica mínima de 8.5 kg por milímetro de ancho del tambor a la frecuencia de operación que sea utilizada durante la construcción; dicha frecuencia de vibración no será menor a 1500 ciclos por minuto. El compactador no será operado a velocidades mayores de 2.5 km por hora. La potencia del motor que debe mover la masa excéntrica no será menor a 125 caballos de fuerza. Dentro de los rangos de operación del equipo de compactación, se permitirán variaciones en la frecuencia y en la velocidad de operación siempre y cuando con dichas variaciones se obtengan densidades mayores a tasas mayores de producción. Se mantendrá operando cuando menos dos compactadores de las características aquí descritas, en buen estado de operación con todo y su operador en el área de compactación durante el tiempo que lleve la colocación del CCR. Además se debe tener un equipo adicional de compactación de las características aquí descritas y en buen estado de operación de tal modo que en un lapso no mayor de 30 minutos, esté listo para operar en el área de colocación en el caso de que el equipo en operación tenga que ser relevado. 5.8.3. Equipo de compactación menor Se contará con equipo de compactación menor como compactadores de placa, bailarinas y rodillos vibratorios Dynapac CM20, Dynapac LC70, Casel Model W100 o similares que puedan operar en áreas difíciles como a pocos centímetros del paramento vertical de los paneles, cimentación y todas aquellas áreas donde el equipo de compactación mayor no pueda maniobrar. La fuerza dinámica producida por los compactadores pequeños deberá de ser cuando menos de 3.5 kg por mm de ancho del tambor para el caso de equipos con doble tambor y de 5.3 kg por mm de ancho del tambor para compactadores con tambor único. Los compactadores de placa deberán de ser iguales o similares a los modelos Dynapac LC70 o Wacker GVR 220Y y deben desarrollar una fuerza de por lo menos 800 kg por impacto y 1.7 kg/cm².


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Cuando menos un compactador pequeño y dos compactadores de placa o bailarinas en buen estado de operación, se encontrarán en las áreas que se requieran para su uso y estarán disponibles para entrar en operación en un lapso no mayor de 30 minutos cuando sean requeridos. 5.8.4. Compactación en el contacto CCR-concreto convencional Se adoptarán todas las medidas necesarias para obtener el mejor contacto entre las superficies de CCR y concreto convencional sin que se presente una unión visible. La aceptación de una unión de este tipo se determinará en base al resultado de ensayos ejecutados en el terraplén de prueba con la extracción de núcleos de la junta entre el concreto convencional y el CCR. En lo general, una buena unión se logra obtener con un proceso de vibrado intenso del concreto convencional próximo al CCR, asociado a la compactación de CCR lo más cercano posible a unión de los dos concretos. 5.9. Juntas 5.9.1. Generalidades La masa de CCR se deberá colocar con la suficiente continuidad de tal forma que se endurezca y actúe como un monolito sin discontinuidades o planos de separación. El lapso tolerable entre la colocación de capas sucesivas de CCR dependerá de la temperatura superficial de la capa compactada y de la limpieza y humedad de la superficie. Cuando el tiempo de exposición de la superficie de una capa exceda los límites que se describen a continuación, se considerará que se ha formado una junta fría y se deben adoptar para su tratamiento los procedimientos que se describen más adelante. Las superficies de las juntas se deberán mantener limpias, libres de toda contaminación y continuamente húmeda hasta la colocación de la siguiente capa. Las superficies de CCR que vayan a recibir mortero de liga en el paramento de aguas arriba estarán especialmente limpias. Las superficies de CCR desde la cara de aguas arriba hasta la mitad de la presa estarán esencialmente libres de toda contaminación cuando se coloque CCR fresco sobre ella. La mitad complementaria hacia aguas abajo, también se mantendrá limpia y húmeda, sin embargo, la presencia de pequeñas áreas aisladas con ligera contaminación, no será motivo para suspender la colocación del CCR. En el área de colocación del CCR, permanecerá todo el tiempo, un número adecuado de pipas o líneas de distribución de agua, con mangueras suficientes provistas de aspersores para garantizar la humedad superficial de la junta y no permitir que esta se seque. El riego se efectuará de tal forma que no se creen chorros concentrados a presión que erosionen la superficie fresca del concreto, evitando también que se formen charcos sobre la superficie. Se mantendrá por lo menos una persona disponible las 24 horas del día los 7 días de la semana, con la única responsabilidad de mantener en operación el sistema de suministro de agua y garantizar la humedad de las superficies sin crear encharcamientos. Dicho personal alternará su labor de humedecimiento con la de mantenimiento y desplazamiento del sistema de suministro de agua, siempre y cuando esta última actividad no entorpezca o interfiera la realización satisfactoria de la primera. Se podrá utilizar equipo mecánico para aspersión de agua sobre la superficie del CCR del tipo de los pulverizadores agrícolas. El uso de este equipo deberá ser previamente probado y solamente será aprobado en caso de comprobada eficiencia.


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5.9.2. Espaciamiento y preparación de las juntas de construcción El tiempo máximo entre la colocación de capas de CCR se definirá a partir del terraplén de prueba. En principio podrá ser de 4 h para el periodo diurno y de 6 h para el nocturno, como máximo. Estos intervalos de tiempo se ajustarán a partir de los resultados del bordo experimental o con investigaciones de laboratorio para mejorar el contenido de aditivo retardador u otro. La utilización de aditivos retardadores de fraguado o de otro tipo, podrá ampliar el intervalo entre colocación de capas. Este tiempo será determinado experimentalmente por el laboratorio de concreto de la obra. En función de estos dos factores, intervalo entre dos colocaciones consecutivas y posición dentro del macizo de CCR, se aplicarán los siguientes criterios de colocación y tratamiento.

Intervalo de tiempo entre capas consecutivas

Situaciones en las que se prevé mortero de liga

< 4 a 6 horas * Continuar sin la colocación de mortero (4 horas en el turno diurno y 6 horas en el turno nocturno)

Entre 6 y 24 horas 1 – limpieza de la superficie con chorro de aire ** 2 – colocación de mortero de liga 3 – colocación de nueva capa de CCR

> 24 horas 1 – preparación de la superficie con escoba giratoria o chorro de aire y agua ***

2 – colocación de mortero de liga 3 – colocación de nueva capa de CCR

* El intervalo de tiempo está condicionado al adecuado humedecimiento de la superficie de las capas. En caso de resecamiento de la superficie de las capas, el intervalo de tiempo entre la colocación de capas sucesivas será inferior al indicado.

** La limpieza con chorros de aire se realizará con chorros de aire húmedo a una presión de 0.70 MPa.

*** Si el intervalo de tiempo fuera un poco mayor a las 24 horas y dependiendo del estado de la superficie, se recomendará realizar la limpieza sólo con aire.

5.9.3. Juntas verticales 5.9.3.1. Juntas de contracción Las juntas de contracción se forman por la incrustación de una lámina de acero con equipo vibratorio, a través de hojas de PVC embebidas en la capa, o por otro método aprobado. Se debe ejecutar esta operación sin que el concreto se segregue o agriete. Las juntas de contracción se ejecutarán en la sección completa del bloque, con espaciamiento entre 15 y 18 m según el eje, coincidentes con las juntas de concreto convencional de la cara de aguas arriba o de las dimensiones de los bloques del vertedero. Las juntas verticales son aquellas que van en la dirección aguas arriba -aguas abajo. 5.9.4. Juntas de construcción Las juntas de construcción para limitar área de colocación, para reducir el volumen, jornadas de trabajo, u otro motivo, deberán ser ejecutadas con cimbra de manera de coincidir con las juntas de contracción proyectadas para la estructura.


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5.10. Cimbras Las cimbras se proyectarán de manera de no interferir con la colocación del CCR. Las cimbras serán ejecutadas en conformidad con los sitios de aplicación, siendo los paneles fijados a la roca para las primeras capas o fijados en capas inferiores para colar capas superiores. 5.10.1. Concreto convencional en los contactos con los taludes de roca En los sitios próximos a los taludes de roca, o en las superficies inclinadas de roca en la cimentación, se deberá colocar previamente una capa de concreto convencional base, como se describe en las especificaciones. 5.10.1.1. Colocación de CCR junto a la cimbra En los sitios en los cuales el CCR deba ser colocado junto a cimbras, como en los paramentos o galerías, se deberán tener los siguientes cuidados:

El rodillo vibratorio no deberá compactar el concreto junto a la cimbra, respetándose una separación de 0.30 m.

La capa será dividida en dos subcapas.

La compactación de estas subcapas en un ancho aproximado de 0.30 m, serán hechas con

apisonadores y complementarla con rodillo vibratorio manual o de placa. 5.11. Drenaje y Galerías En el macizo de CCR habrá un sistema de drenaje interno para colectar y conducir las aguas infiltradas. Estas galerías están detalladas en los planos del diseño. 5.12. Curado y Protección 5.12.1. Generalidades La superficie superior de cualquier capa de CCR sobre la cual se va a colocar una subsiguiente, se mantendrá siempre húmeda hasta que sea cubierta por la siguiente capa. La superficie superior de la última capa de CCR que se coloque, será curada en la misma forma hasta que sea cubierta mediante concreto convencional, asfalto, etc. o hasta que el CCR alcance como mínimo 60 días en caso de que no sea cubierto por nada. La cara expuesta de cualquier otra superficie de CCR, no requerirá de curado o protección. En todos los casos no se usarán aditivos para el curado. Las superficies de CCR sobre las cuales se colocará subsecuentemente capas de CCR fresco, serán protegidas de la erosión causada por el agua de lluvias y por el tráfico de todo tipo de equipo. Cualquier superficie que haya sido deteriorada, deberá ser tratada a través de la remoción del material, colocación de una capa de concreto de regularización o de mortero, según el caso, para posterior aplicación del CCR. Después de la compactación se mantendrá una neblina con aire y agua hasta el inicio del curado normal del CCR, para lo cual se seguirán los procedimientos adoptados para el concreto convencional. El humedecimiento de la capa se mantendrá de manera permanente, evitando que estas queden encharcadas.


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No se aplicarán chorros de agua concentrados o sobrepresiones para evitar la erosión de la superficie fresca de CCR. Cualquier superficie que se dañe por erosión o que exponga el agregado grueso se tratará con mortero de liga. 5.12.2. Cobertura de sellos y drenajes En el paramento de aguas arriba se aplicará concreto convencional, como una losa de concreto con espesor entre 0.50 m y 0.75 m, y en la cobertura del elemento de sello de PVC (fugenband) éste espesor se aumentará a 1.50 m. La cobertura del concreto convencional junto al “fugenband” se detallará en los planos del diseño. La colocación del concreto convencional junto al “fugenband” obedecerá a la siguiente secuencia:

a) Colocar y tender el concreto convencional en la cara de aguas arriba y en la cobertura del conjunto sellos/drenaje con altura y ancho de capa definida.

b) Tender el CCR formando el contacto con el concreto convencional.

c) Una vez que ya exista soporte para el CCR, el concreto convencional será compactado por

vibración interna. En el contacto con el CCR la vibración del concreto convencional se realizará con el vibrador inclinado en la dirección del CCR.

d) Densificar el CCR.

e) Densificar el contacto de CCR/Convencional con vibración externa con placa.

f) Circular agua por los drenes después de la cobertura del concreto convencional.

Se tomarán todos los cuidados para que el tapajuntas no se desalinee durante las operaciones de colocación y compactación. Se recomienda realizar una fijación tipo peine del tapajuntas. 5.13. Varillas de Acero para Refuerzo Incluyendo Anclas 5.13.1. Generalidades Todo el acero de refuerzo y anclaje que se instale dentro del CCR, cumplirá con los requerimientos de la Sección 5, exceptuando el procedimiento de colocación, el cual deberá ser el siguiente. 5.13.2. Colocación de varillas de acero en el CCR Todo el acero de refuerzo incluyendo anclas, se colocará a una distancia libre no menor de 50 mm ni mayor de 150 mm de la superficie del CCR que se encuentre colocado abajo de él. 5.14. Estructuras de Concreto Convencional 5.14.1. Generalidades El concreto convencional para el vertedor, muros de encauce, escalones y cualquier otra obra en donde se coloque concreto convencional monolíticamente con el CCR, cumplirá con los requisitos de la Sección 4, exceptuando las modificaciones que a continuación se especifican. El cemento utilizado será de bajo calor de hidratación y cumplirá con lo indicado en el capítulo correspondiente. La mezcla tendrá, en el momento de colocación, una temperatura máxima de 15 ºC. 5.14.2. Proporción de mezcla El diseño de la mezcla se desarrollará y probará por medio de ensayos de acuerdo con la Norma ASTM C94 y cumplirá además, con las pautas generales establecidas en la siguiente tabla:


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Pautas generales para el diseño de mezcla

Diseño de Mezclas

Tamaño máximo del agregado 25 mm Cantidad total de agregados entre 1 1/2” y 1 pulgada 25% Contenido inicial de aire 4% – 11% Contenido de aire después de 30 min. 0.0% – 7.0% Aditivo reductor de agua De alto rango Máxima relación agua – cemento 0.50 Máximo contenido de agua 180 kg/m³ Mínimo contenido de cemento 150 kg/m³ * * Resistencia de diseño (90 días). * Ver planos Mínimo de 15.7 MPa Aditivo redartante Opcional Temperatura máxima en el momento de la colocación --- °C **

*Determinado según las mezclas de prueba. **Determinado de acuerdo a las pruebas de campo.

Los materiales que se usen en la elaboración de las mezclas de prueba serán los representativos de aquellos que se usarán en la presa. Todos los aditivos, con excepción, del aditivo reductor de agua de alto rango (superplastificante) serán adicionados a la mezcla en la planta de dosificación. 5.14.3. Procedimiento de colocación No transitarán camiones mezcladores sobre el concreto compactado. El concreto será transportado en baldes desde las mezcladoras hasta el sitio de colocación. Si se emplean camiones mezcladores para el suministro de concreto, el aditivo reductor de agua se adicionará a la mezcla en el camión inmediatamente antes de transportarse en los baldes y cuando el área este lista o esté próximo a colocarse en CCR adyacente. El intervalo de tiempo máximo entre la aplicación del superplastificante al concreto y su colocación no excederá de treinta (30) minutos. El aditivo reductor de agua será suministrado a partir de un tanque presurizado dentro del tanque mezclador del camión de suministro. Se empleará una cantidad apropiada predeterminada de aditivo de acuerdo con el volumen de concreto contenido en la mezcladora. Posteriormente el concreto se mezclará intensamente antes de descargarse. Ocasionalmente se adicionará manualmente aditivo, en caso de que sea necesario para mejorar la trabajabilidad del concreto. El concreto convencional se descargará directamente contra la cimbra o encofrado y el CCR se deberá extender y compactar inmediatamente, contra la mezcla de concreto convencional. El tiempo de colocación del CCR contra la mezcla de concreto convencional se planeará de manera que éste compacte en la medida que se endurezca por disminución del asentamiento, pero antes de que comience el fraguado inicial. Normalmente esta actividad es llevada a cabo dentro de los primeros 15 a 40 minutos después de haberse adicionado el aditivo superplastificante.


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En lo posible, si se emplea equipo grande convencional con capacidad entre 5 y 8 m³, tendrá un asentamiento comprendido entre 1 y 4 cm antes de la adición del aditivo superplastificante. Con la acción del aditivo el asentamiento podrá variar entre 8 y 13 cm. La mezcla de concreto convencional perderá rápidamente asentamiento (pero no iniciar fraguado), de tal manera que la mezcla de CCR se logre extender contra este y sea capaz de soportar el equipo de compactación. La consolidación del concreto convencional se ejecutará de acuerdo con lo estipulado en la Sección 4. El procedimiento de compactación del CCR será tal que se fuerce la mezcla de CCR contra el paramento en concreto convencional, de manera que las dos mezclas se hidraten en una masa monolítica. 5.14.4. Acabado de la cara de concreto El concreto convencional que se emplee para conformar los paramentos de la presa, se mantendrá continuamente húmedo inmediatamente después que se quiten las cimbras. Tan pronto como sea posible, después de levantar las cimbras, la superficie se enrasará y limpiará de manera que se remuevan todas las imperfecciones y protuberancias, y rellenar cualquier depresión o hueco con mortero seco (“dry-pack”). Una vez se complete la actividad de acabado de la superficie, se cubrirán todas las superficies expuestas con un componente de curado de concreto previamente aprobado. 5.15. Ejecución de La Unión entre el CCR y los Concretos Convencionales En los bloques de CCR correspondientes a las caras de aguas arriba y de aguas abajo; taludes inclinados de roca de cimentación, principalmente en los hombros de éstos; la unión entre el concreto compactado con rodillo y los concretos convencionales, se ejecutará, obedeciendo el siguiente procedimiento:

Colocar concreto convencional junto a la cimbra o a la roca de cimentación, con aproximadamente, la misma altura de la capa de compactación.

Colocar el CCR con una altura un poco superior a la de la capa compactada, apoyándose sobre

el concreto convencional.

Adensar el concreto convencional junto a la cimbra o a la roca de cimentación en los hombros, con ayuda de un vibrador de inmersión, antes de que se cumpla una hora después de su colocación.

La vibración junto al CCR unirá a los dos tipos de concretos, haciendo una unión lo más sólida

posible. Los vibradores de inmersión deben ser introducidos verticalmente y retirados vigorosamente, en distancias variables entre 0.30 a 0.40 m.

Después de la compactación con el rodillo vibratorio, proceder a la recompactación del concreto

convencional, forzando al vibrador de inmersión contra el CCR.

Antes de que el concreto convencional inicie su fraguado, compactar su unión con el CCR, con rodillo vibratorio pequeño o placa vibratoria, en el sentido de la unión, haciendo que el nivel sea el mismo para los dos concretos.

En el caso de que aparezcan fisuras debido a la contracción plástica (antes de que se termine

el fraguado), proceder a la revibración del concreto.


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5.16. Tolerancias Con excepción de los requisitos específicos que se enuncian a continuación, los límites de las tolerancias que se permitirán no deben apartarse de las incluidas en estas especificaciones.

a) Las variaciones de los alineamientos y pendientes de las paredes y techos de las galerías, no excederán de más o menos 150 mm, respecto a lo indicado en los planos. Para los pisos, la limitación es de 40 mm.

b) Los espesores de capas individuales compactadas de CCR deberán mantenerse entre más o

menos 5 mm de espesor estipulado.

c) La cota de la superficie de las capas de concreto compactado con rodillo, sobre las cuales se colocará concreto fresco, no debe variar en más de 75 mm de acuerdo con las cotas de diseño, excepto que la cota de la parte alta de las últimas tres capas deban estar dentro de los 40 mm de lo mostrado en los planos.

5.17. Terraplén o Bordo de Prueba 5.17.1. Generalidades Por lo menos con 90 días antes del inicio de los trabajos definitivos se realizará en el sitio un terraplén o bordo de prueba de CCR experimental, este tendrá por lo menos 2.0 m de altura y con un volumen de por lo menos 1,500 m³, donde se estudiarán las dosificaciones especificadas y cuyos objetivos principales serán entre otros:

Ajustar las dosificaciones definidas para uso, en cuanto a trabajabilidad, humedad y densidad.

Conocer el rendimiento de los equipos, principalmente del rodillo vibratorio, y el tipo de compactador a utilizar en los sitios no accesibles al rodillo vibratorio.

Definir el número de pasadas del rodillo vibratorio en función de la trabajabilidad y densidades

requeridas, así como el ajuste de la amplitud y de la frecuencia de vibración de los compactadores y del número de pasadas de los mismos.

Investigar tiempo entre colocaciones sucesivas, diurnas y nocturnas, en términos de tiempo de

exposición admisible.

Investigar situaciones de juntas en cuanto a adherencia y tipos de tratamiento.

Probar el método de ejecución de las juntas inducidas.

Extraer testigos para:

a) Evaluar la calidad del CCR y del concreto convencional, a través de la caracterización de sus propiedades mecánicas, elásticas y de permeabilidad.

b) Evaluar adherencia entre capas y alternativas de construcción investigadas.

c) Entrenar al personal en el uso del densímetro nuclear.

5.17.2. Plan de ejecución Las dosificaciones que se utilizarán en la ejecución del terraplén de prueba serán las mismas que se empleen en los estribos de la presa.


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En el terraplén se efectuarán los ajustes de dosificación y el entrenamiento de los equipos de construcción. La prueba de campo se realizará con el equipo y técnicas que se emplearán definitivamente para la construcción de la presa; esto es, planta de agregados, planta de concretos, equipos de transporte, extensión y compactación, limpieza de juntas, compactación, ensayos de densidad, mortero de liga, mezclas en concreto convencional para los paramentos y demás procedimientos constructivos. El terraplén experimental servirá también como área de práctica, entrenamiento y orientación de los involucrados en los trabajos (cursos de corta duración – 2 a 3 semanas). Serán organizadas un mínimo de dos sesiones para análisis crítica y revisión de los resultados con todo el personal involucrado: técnicos, operadores especializados y personal de la inspección. Para verificación, serán suministrado previamente los equipos de control de construcción, tales como equipos de medición de densidad, toma - núcleos de CCR, sistema de rayo láser para control de espesor de capas y todo el equipo de laboratorio que sea necesario para el control de agregados y mezclas de CCR, de acuerdo con lo especificado en esta sección. Después de cada día de colocación del CCR en el bordo de prueba, se tendrán reuniones de trabajo con en las cuales se revisarán y analizarán las actividades desarrolladas y se acordarán nuevos procesos o métodos, si es el caso, y se aceptarán aquellos que dieron los resultados requeridos. En caso que una prueba no cumpla con los requisitos, se habrá de repetir el ensayo. 5.18. Instrumentación Para el monitoreo de la cimentación, como las cargas transmitidas son muy bajas, se prevé instrumentación con piezómetros abiertos, para verificar los criterios de supresión realizados durante el proyecto. En las estructuras de concreto deberán monitorearse:

Variaciones de temperatura en el CCR, mediante una red de termómetros eléctricos.

Medición de la deformabilidad de la cimentación mediante extensómetros de barra.

Medición de la deformación/movimiento de los estribos mediante líneas de colimación instalados en el parapeto.

Medición de los gastos de filtración a través de la cara de aguas arriba.

La localización exacta y el número de instrumentos deberán variar en la medida en que progresen los trabajos. Se dispondrá de todos los instrumentos por lo menos con tres (3) meses de anticipación a su instalación en los sitios indicados, para que esto no interfiera con el progreso de construcción. La ubicación definitiva de los instrumentos será definida en campo. 5.19. Control de Calidad Es necesario contar en el sitio del proyecto con un laboratorio de control de calidad y debe aplicarse un sistema de aseguramiento de calidad en todas las actividades y procesos de construcción para estructuras de concreto.


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Se deberán instalar y mantener en el sitio de proyecto laboratorios equipados para la realización de los ensayos de control tecnológico del concreto y de los suelos y rocas utilizados en la construcción, según indicado en estas especificaciones. Los laboratorios deberán ser operados por personal con experiencia en los correspondientes trabajos. En el laboratorio y en el sitio, los ensayos y pruebas deben hacerse con procedimientos escritos; estos documentos deben formar parte del sistema de aseguramiento de calidad. El personal responsable tanto de construcción como de supervisión debe ser calificado y contar con la capacitación que se requiere para la construcción de proyectos hidroeléctricos. Se deberán revisar y desarrollar todas las pruebas y controles de actividades necesarias para asegurar la calidad de los concretos desde el procesamiento de agregados hasta la colocación y curado, además de las reparaciones que sean necesarias. El personal supervisor debe elaborar toda la documentación requerida que asegure que los trabajos realizados o los que se están efectuando son verificados y registrados a través de dicha documentación. Para asegurar la calidad especificada en las estructuras de la obra, se deben establecer medidas de control ágil y oportuno sobre: materiales utilizados, funcionamiento de la planta de concreto incluyendo las básculas, calidad del concreto fresco, preparativos para efectuar colados, medidas adoptadas para transportar y colocar el concreto, incluyendo equipo y personal, curado y protección del concreto y acabados. 5.19.1. General El programa de control de calidad deberá ser establecido y ejecutado bajo la supervisión del Ingeniero de Control de Calidad del CCR, quien revisará y aprobará todas las actividades relacionadas con la producción de CCR, el planeamiento y programación de las actividades de construcción para el colocado del CCR, y por último la ejecución y evaluación de las pruebas del CCR. El Ingeniero de Control Calidad deberá permanecer en la obra desde el comienzo de la producción de agregados hasta que se haya completado la colocación de todo el CCR del proyecto. Este ingeniero podrá tener otras responsabilidades como la seguridad durante la construcción, programación, planos de taller y entregas, esto es si él considera que los parámetros de control de calidad están bajo control. El Ingeniero de Control de Calidad deberá trabajar en coordinación absoluta con la supervisión y deberá mantener informado a ésta sobre todos los procedimientos de construcción, el programa de colocación, el programa de pruebas, y los resultados obtenidos de las pruebas. Se designará un Ingeniero de Control de Calidad del CCR para cada turno y éste deberá tener varias personas trabajando en las diferentes áreas de actividad tales como monitoreo, pruebas y entregas de reportes. El programa de Control de Calidad del CCR deberá incluir la siguiente información:

Transporte, fabricación y gradación de los agregados.

Contenido de humedad de los agregados.

Requerimientos para mezclado del CCR.

Proporciones de la mezcla de CCR en la planta.

Determinación de la cantidad de cemento en el CCR.

Transporte de la mezcla de CCR.

Compactación de la mezcla de CCR.


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Tratamiento de juntas.

Medidas para asegurar que todos los equipos y materiales adecuados estarán disponibles en la obra.

Localización e instalación de partes embebidas en el CCR.

Otras pruebas e inspecciones requeridas en estas especificaciones.

5.19.2. Concreto convencional A los concretos convencionales que serán utilizados, se les aplicarán los controles establecidos para este tipo de concreto en las especificaciones correspondientes al concreto convencional, Sección 4. 5.19.3. Concreto compactado con rodillo 5.19.3.1. Generalidades Se llevará un estricto control de calidad y como tal se establecerá y mantendrá un programa de control de calidad efectivo para el concreto compactado con rodillo, en todas sus fases de producción de agregados, mezcla de CCR, transporte, colocación y compactación. Este control suministrará las bases para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del diseño y de estas especificaciones y mantendrá un registro de datos, incluyendo todos los ensayos e inspecciones, sus resultados y las medidas necesarias que se deban tomar. 5.19.3.2. Programa de control de calidad El programa de control de calidad se establecerá y desarrollará por un Ingeniero de Control de Calidad del CCR, con experiencia previa comprobada en el tema, asignado de tiempo completo a esta actividad, quien revisará y aprobará todas las actividades relacionadas con la producción de materiales para el CCR, la planeación y programación de las actividades de construcción para la colocación, la ejecución y la evaluación de los ensayos de CCR. Este ingeniero trabajará en estrecha colaboración con la supervisión, a quien informará permanentemente acerca de los procedimientos de construcción, de los programas de colocación, de ensayos y de los resultados que se obtengan de los mismos. Se designará a un Ingeniero de Control de Calidad del CCR para cada turno, quien tendrá a su cargo al personal necesario y suficiente en todas las áreas de trabajo, para realizar un seguimiento del progreso de las actividades, ejecutar los ensayos de campo y laboratorio requeridos y elaborar los informes correspondientes. Los resultados de los diferentes ensayos efectuados para el control de calidad, se manejarán en gráficos de control, para una fácil comparativa entre diferentes muestras ensayadas. Se tendrán todos los gráficos de control actualizados al final de cada turno de colocación de CCR, mediante el uso de una computadora. El programa de control de calidad del CCR incluirá los siguientes aspectos, sin limitarse exclusivamente a ellos:

Control de la producción de agregados y de sus propiedades (granulometría, humedad, etc.).

Control de los requisitos de dosificación y de las proporciones de la mezcla de CCR.

Control del funcionamiento óptimo de la planta de mezclas del CCR.


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Aseguramiento de la disponibilidad de materiales adecuados, en los volúmenes requeridos de acuerdo con el programa de construcción contractual.

Control de la calidad del cemento.

Control de la entrega, colocación, extendido y compactación del CCR y del tratamiento de las

juntas, de los elementos embebidos y del montaje de los paneles prefabricados.

Control de las mezclas producidas en la planta de concreto convencional. Todos los demás ensayos, inspecciones y evaluación requeridos por estas especificaciones.

5.19.3.3. Control de la planta de producción del CCR Cuando la planta de producción del CCR esté operando, la cantidad de todos los materiales incluyendo cemento, puzolana, agregados, agua y aditivos serán continuamente controlados. Los pesos de los agregados y la cantidad de agua compensarán la humedad liberada en los agregados y será ajustada si es necesario. Se preparará un reporte diario, indicando el tipo de cemento utilizado durante el día, tipos de grupos de agregados, proporcionamientos por metro cúbico de las mezclas requeridas, la cantidad de humedad liberada en cada tamaño de agregado y los pesos de los agregados por metro cúbico para cada diseño de mezcla. El reporte incluirá la cantidad total de cada material utilizado para cada mezcla. 5.19.3.4. Básculas para pesar coladas o revolturas de concreto En caso de usar básculas, la exactitud de éstas, para el control de los pesos será verificada antes de iniciar las operaciones de colocación del CCR. Se revisarán dichas básculas cuando menos cada 60 turnos de operación. Se realizarán dichas pruebas cada vez que se identifiquen variaciones en las propiedades del CCR que pudieran ser resultado de errores en el mezclado. La exactitud de los pesos en el mezclado será verificada frecuentemente durante el inicio de las operaciones. Cuando la exactitud de los pesos en el mezclado no cumpla con los requerimientos especificados, se detendrá la planta hasta que los ajustes o las reparaciones hayan sido realizados. 5.19.3.5. Calibración volumétrica del alimentador La exactitud del alimentador será chequeada para todo el material entregado durante una unidad de tiempo a la mezcladora y también para todo el material que salga de ella. Equipo y métodos disponibles serán provistos para obtener muestras de la planta de CCR. El peso del material correspondiente a un tiempo estándar y los resultados de las proporciones de materiales por m³ será determinado. La exactitud del alimentador será determinado por tres pruebas antes de comenzar la producción y colocación del CCR. Se realizarán chequeos cuando menos cada 60 turnos de operación o cuando se noten variaciones en las propiedades del CCR que pudieran ser resultados de errores en el alimentador. Las muestras deberán tener el tamaño adecuado para hacer las determinaciones, estas pueden ser del orden de 200 kg para cada chequeo. Cada 2 horas se hará un muestreo del CCR para determinación del tiempo de vibración y del contenido de humedad del CCR. 5.19.3.6. Temperatura Cerca del inicio y del final de cada turno, cuando menos una prueba de temperatura será realizada en la planta de mezclado y durante la colocación. Se llevarán registros de temperatura del aire y del concreto durante el período de curado y se aplicarán protecciones cuando se requiera. Los registros


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de temperatura estarán incluidos como información estándar obligatoria en los reportes de control de calidad. 5.19.3.7. Contenido de humedad

a) Contenido de agua

El contenido de agua del CCR será determinado en el sitio con la misma periodicidad que en la planta de concreto, mediante el ensayo con el DMA.

Por lo menos una vez cada 4 horas, tanto en la planta mezcladora como en el sitio de colocación, se determinará el contenido de humedad de la mezcla de CCR. Para la determinación de la humedad en el sitio, se deberá usar un medidor nuclear, en el modo de transmisión directa, inmediatamente después de la compactación. El vástago será introducido en toda la profundidad de la capa para cada lectura.

El equipo será calibrado contra muestras secas al horno para cada diseño de mezcla utilizada y esta calibración será verificada por lo menos una vez por cada 20 turnos de colocación de CCR. Por lo menos tres ensayos se efectuarán por cada capa de CCR colocado.

El supervisor de colocación debe vigilar visualmente y en forma continua la efectividad del equipo de compactación, observando si se presenta hundimiento del equipo de compactación en la mezcla, o si hay salida de material cementante en exceso a la superficie, o aparición de superficies no consolidadas, lo cual le permitirá comunicar rápidamente a la planta sobre la llegada de mezcla muy seca o demasiado húmeda.

Siempre que los ensayos de contenido de humedad denoten un cambio significativo respecto a lo establecido en cuanto a las condiciones óptimas de producción y colocación, se deberán efectuar inmediatamente los ajustes en la cantidad de agua adicionada en la planta, para normalizar las condiciones de colocación.

b) Contenido de cemento

Se efectuarán ensayos para determinar el contenido de cemento de la mezcla. Las muestras de CCR para realizar dicho ensayo, serán tomadas del sitio de colocación y analizadas mediante el método de titulación química con calcio (ASTM C 1078) u otro procedimiento aceptable.

5.19.3.8. Cilindros de CCR para ensayos

a) Colado de cilindros de prueba

Se deberán ejecutar muestreos y ensayos de cilindros de CCR para control de las propiedades del mismo, según se indica a continuación:

Por cada turno de trabajo se harán dos muestreos para ensayos de resistencia a la

compresión, compresión diametral, masa específica y permeabilidad en cilindros de prueba de 15 x 30 cm.

Los ensayos de resistencia a la compresión se ejecutarán a las edades de 7, 28 y 90 días.

De cada 10 muestras serán colados cilindros de prueba para ensayos a 28, 90, 180 y 360 días.

Cada cilindro estará conformado en tres capas, compactando cada una de ellas con el apisonador neumático tipo Ingersoll-Rand modelo A441A2 o similar. El tiempo óptimo de compactación de cada capa se determinará por experimentación entre 20 y 25 segundos.


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Se elaborarán 21 cilindros representativos de la mezcla de CCR en cada turno, los cuales se ensayarán a los 7, 14, 28, 56, 90, 180 y 360 días, en grupos de tres cilindros (dos a compresión y uno a tensión indirecta).

b) Densidad "in situ"

El número de pasadas del rodillo compactador será definido en la ejecución del bordo de prueba experimental, de manera que se satisfaga la exigencia de masa específica húmeda del CCR. La masa específica húmeda del CCR deberá determinarse con un densímetro nuclear de doble barra, tomándose las lecturas en el tercio inferior de la capa. La masa específica húmeda mínima será el promedio de cuando menos tres determinaciones a la profundidad de la capa de CCR compactada. La media referida será superior al 98% de la masa específica húmeda teórica (suma de los materiales constituyentes de la masa), no se aceptarán determinaciones individuales con valores inferiores al 95% de la masa específica húmeda teórica. En caso de que la media sea inferior al 98% de la masa específica húmeda teórica, deben realizarse nuevas determinaciones en un radio máximo de 1.5 m para constatar que no hubo errores en la primera determinación. En caso de que persistan los resultados con medias inferiores al 98% de la masa específica húmeda teórica, se realizará una recompactación con pasadas adicionales. El control de la densidad se hará con referencia al valor nominal – masa específica húmeda teórica (DE) - que se fijará durante los ensayos de campo. El valor de la densidad considerada para calcular el factor de seguridad al deslizamiento de los estribos, será el 98% de la densidad nominal. Si la densidad resulta inferior al 95% de la densidad nominal, se permitirá una compactación adicional siempre que sea ejecutada dentro de un periodo de tiempo inferior a 2/3 del tiempo de colocación del concreto. En el caso de que este periodo no sea respetado, el concreto tendrá que ser removido. El tiempo de colocación del concreto se determinará a partir de los ensayos de campo. Los ensayos de densidad deberán ejecutarse dentro de los 15 minutos después de la compactación de la capa. Por lo menos una vez cada dos (2) horas durante la colocación, se determinará la compactación del CCR mediante un densímetro nuclear previamente calibrado para cada mezcla utilizada. Por lo menos dos densímetros en buenas condiciones de operación estarán permanentemente durante todo el tiempo de colocación del CCR. Se usará el modo de transmisión directa. Se suministrará y calibrarán los aparatos de control. La densidad húmeda de cada capa de CCR se comprobará con el densímetro nuclear por lo menos en seis sitios diferentes de cada capa. Las lecturas se tomarán en el fondo, en la mitad y aproximadamente siete y medio centímetros bajo la superficie de la capa. Antes de tomar las lecturas, el hueco de prueba se llenará con lechada. Siempre que el densímetro nuclear indique una densidad húmeda inferior a la requerida, se hará un nuevo ensayo en las densidades del anterior; si éste denota compactación incompleta, se deberán dar pasadas adicionales con el compactador, de todas maneras, se deben tomar todos los registros necesarios para poder determinar si la falla de compactación se debe a pasadas insuficientes o a cambios en las características de la mezcla. Si las propiedades de la mezcla han variado, se deben determinar exactamente las causas, para efectuar los ajustes necesarios a la misma antes de continuar su producción y colocación.


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El densímetro nuclear tendrá la capacidad de almacenar en su memoria los resultados de las pruebas de densidad y humedad, para luego transferirse electrónicamente a la computadora, al final de cada turno y tener así un promedio móvil.

5.19.4. Equipo de compactación Las dimensiones correctas, el peso y la frecuencia de vibración del compactador, deberán comprobarse antes de su uso. La frecuencia del compactador se comprobará por lo menos una vez cada 12 turnos de uso. En cada turno de colocación, se realizarán comprobaciones al azar del número de pasadas del compactador, del cubrimiento correcto del área que se esté compactando y de las buenas prácticas exigidas para la compactación. El resultado de estas comprobaciones debe incluirse en el informe de control de calidad. El equipo de compactación que no cumpla con las dimensiones físicas y pesos especificados deberá ser retirado de la obra. Si la frecuencia de vibración no es la adecuada, se corregirá antes de usar el compactador. Si un operador está operando el compactador a velocidad mayor que la especificada o está incurriendo en prácticas no aceptables, se le llamará la atención. Si la situación se repite, el operador será retirado y remplazado por otro. 5.19.5. Colocación y extendido del CCR Las operaciones de colocación y extendido del CCR serán observadas continuamente para asegurar que se hagan en tal forma que la segregación se reduzca a lo mínimo. La uniformidad horizontal y el espesor de cada capa de CCR serán comprobados en forma continua. El espesor de las capas será controlado mediante un rayo láser o nivel óptico, permitiéndose una tolerancia en el espesor de capa de ±5 mm. Después del tendido del CCR e inmediatamente antes de la compactación, se tomará una muestra de CCR, no menor a 50 kg, para determinación en laboratorio del contenido de cemento, con una frecuencia de dos determinaciones por turno de trabajo. 5.19.6. Preparación para la colocación del concreto Siempre que se vaya a colocar concreto, y para asegurar que el área de colocación esté lista para recibirlo, se inspeccionará cuidadosamente la cimentación, las juntas de construcción, los paneles precolados y los elementos que van a quedar embebidos. 5.19.7. Presentación de informes Por cada cambio de turno, tanto en la planta de producción de agregados, como en la planta de concreto, se elaborarán informes donde se consignen los resultados de control de calidad enunciados anteriormente. Los resultados de los ensayos incluirán todas las pruebas estipuladas y se entregarán dentro de los dos días siguientes a la ejecución de los ensayos. Dichos informes, elaborados en cada turno, formarán parte de un reporte final de control de calidad que se entregará, inmediatamente después de la terminación de la presa.


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5.19.8. Extracción de testigos en el sitio de colocación Con la finalidad de calificar el desempeño del CCR y realizar las correcciones necesarias para mantener su uniformidad, se extraerán testigos de concreto con diámetro de 15 cm. Estos testigos serán extraídos de sitios escogidos aleatoriamente y deberán ser representativos en una profundidad de 2.0 m. Deberán de utilizar barriles muestreadores dobles giratorios para recuperar los testigos. La frecuencia de extracción de testigos será de 3.0 m por cada 10,000 m3 de CCR producido. La edad de extracción será la necesaria para garantizar una buena recuperación del concreto. Como referencia, se evitará extraer a edades inferiores a los 60 días. 5.19.9. Ensayos La tabla siguiente resume los ensayos mínimos que deberán ser ejecutados para el control de calidad del CCR.

Ensayo Norma/

Procedimiento Valores

Periodicidad del Ensayo

Concreto compactado con rodillo

Agregado fino Material que pasa la malla No. 100 (0.15 mm)

(*) Mínimo 10% (peso) 1 por día

Agregado fino Material Pulverizado

(*) Mínimo 7% (peso) 1 por día

Contenido de cemento (Calor de neutralización)

(*) ± 5% con relación al contenido de cemento de la dosificación en uso

1 por turno

Granulometría (*) P= d/Dmáx 1 3⁄ ×100 ±8% 1 por semana

DMA – Densidad (*) ≥ 98% de la densidad de escoria Cada 6 horas

DMA – Agua Unitaria (*) ± 3% del agua unitaria teórica Cada 6 horas

DMA – Humedad (*) ± 3% de la humedad unitaria teórica Cada 6 horas

Consistencia – Cannon Time (sin peso)

(*) 10 a 20 segundos Cada 6 horas

VeBe Modificado Masa Unitaria

(*) ≥ 98% de la densidad teórica Cada 6 horas

Humedad – en estufa de campo

(*) ± 3% de la humedad teórica 1 por turno

(*) Normas aplicables.


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Todos los ensayos requeridos para control de calidad del concreto estarán basados en las normas descritas a continuación en su versión más reciente. Este es un mínimo de normas aplicables al programa de control de calidad el cual no se estará limitado a las normas aquí descritas: NORMAS ASTM C 33 Specification for Concrete Aggregates C 94 Specification for Ready-Mixed Concrete C 150 Specification for Portland Cement C 172 Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete C 260 Specification for Air-Entraining Admixtures for Concrete C 494 Specification for Chemical Admixtures for Concrete C 512 Test Method for Creep of Concrete in Compression C 618 Specification for Fly Ash and Raw or Calcine Natural Pozzolans for Use as a Mineral

Admixture in Portland Cement Concrete C 666 Test Method for Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing C 684 Test Method for Making, Accelerated Curing, and Testing Concrete Compression Test

Specimens C1040 Test Methods for Density of Unhardened and Hardened Concrete In Place by Nuclear

Methods. C 1078 Test Method for Determining Cement Content of Freshly Mixed Concrete C 1079 Testing Methods for Determining Water Content of Freshly Mixed Concrete C 1138 Test Method for Abrasion Resistance of Concrete (Underwater Method) C 1170 Test Methods for Determining Consistency and Density of Roller-Compacted Concrete Using

a Vibrating Table C 1176 Test Method for Casting No Slump Concrete in Cylinder Molds Using Vibratory Table C 1557 Test Methods for Moisture-Density Relations of Soils and Soil Aggregate Mixtures Using 10

lb (4.54 kg) Rammer and 18 in. (457 mm) Drop D 5982 Test Method for Determining Cement Content Soil-Cement (Heat of Neutralization Method) NORMAS US ARMY CORP OF ENGINEERS CRD-C 36 Method of Test for Thermal Diffusivity of Concrete CRD-C 39 Test Method for Coefficient of Linear Thermal Expansion of Concrete CRD-C 44 Method for Calculation of Thermal Conductivity of Concrete CRD-C 48 Method of Test for Water Permeability of Concrete CRD-C 53 Test Method for Consistency of No-Slump Concrete Using the Modified Vebe Apparatus CRD-C 55 Test Method for Within—Batch Uniformity of Freshly Mixed Concrete CRD-C 71 Test Method for Ultimate Tensile Strain Capacity of Concrete CRD-C 89 Method of Test for Longitudinal Shear Strength, Unconfined, Single Plane NORMAS US BUREAU OF RECLAMATION 4909 Thermal Diffusivity of Concrete 4910 Coefficient of Thermal Expansion of Concrete 4911 Temperature Rise of Concrete 4913 Water Permeability of Concrete 4914 Direct Tensile Strength, Static Modulus of Elasticity, and Poisson’s Ratio of Cylindrical Concrete

Specimens in Tension 4915 Direct Shear of Cylindrical Concrete Specimens


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6. ACERO DE REFUERZO Y ACERO ESTRUCTURAL 6.1. Generalidades En este capítulo se especifican los requisitos que deben cumplir el acero de refuerzo, el acero estructural y la malla de alambre electrosoldada, incluyendo: suministro, manejo, transporte, almacenamiento, habilitado, corte, doblado, colocación y acabados de acuerdo a lo que se establece en esta especificación y como se indica en los planos. Las normas o especificaciones que se mencionan corresponden a la última edición o versión. 6.1.1. Definiciones Acero de Refuerzo. Son las barras de acero que se usan como refuerzo en el concreto armado. Malla de Refuerzo. Malla de barras de acero soldadas que se usan como refuerzo en concreto, ya sea vaciado o proyectado. Soportes. Son los elementos que soportan el acero de refuerzo y lo mantienen en su sitio durante el vaciado del concreto. Alambre para Amarres. Es el alambre empleado para fijar las posiciones de las distintas barras de refuerzo. 6.1.2. Especificaciones Las publicaciones siguientes forman parte de estas especificaciones:

ACI 315 Details and Detailing of Concrete Reinforcement.

ACI 318 Building Code Requirements for Structural Concrete.

ASTM A 615 Standard Specification for Deformed and Plain Billet-Steel Bars for Concrete Reinforcement.

ASTM A 185 Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Plain, for Concrete

Reinforcement.

AWS D 1.4 Structural Welding Code-Reinforcing Steel 6.2. Acero de Refuerzo El acero de refuerzo (varilla corrugada) es el elemento utilizado en el concreto para absorber los esfuerzos de tensión. El habilitado es el proceso para dar las formas requeridas conforme a los planos de diseño, y la colocación es la disposición y sujeción indicada en dichos planos para ser ahogado en las estructuras de concreto. Se debe utilizar acero de refuerzo fy = 420 MPa (4,200 kg/cm²) y malla de alambre electrosoldada de 10 x 10 x 0.50 cm; 15 x 15x 0.5 cm y fy= 525 MPa (5,250 kg/cm²), que cumplan con las normas DGN-B-252 y ASTM A 615 – Grado 60 y ASTM A 185. El certificado de calidad debe contener los ensayos físico-químicos de cada lote de acero de refuerzo que se utilice en la obra. Los ensayos se hacen de acuerdo con lo indicado en las normas ASTM C 615 o ASTM C 616. El reporte de pruebas físicas contiene la siguiente información:

a) Características de las muestras: longitud, diámetro, espesor y peso de la muestra.


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b) Ensayo a tensión: área de la sección transversal, cargas correspondientes a los límites de fluencia y ruptura, esfuerzos correspondientes al límite de fluencia y la resistencia a tensión, alargamiento y clasificación (grado).

c) Doblado: diámetro del mandril y ángulo de doblez. Se verifica el doblado a mandril a 90º y a

180º, y el límite de fluencia debe corresponder al acero grado 60 o al que indique el diseño.

d) Corrugaciones: espaciamiento, ancho y altura de las corrugaciones. Todo el acero de refuerzo debe ser nuevo, libre de oxidación u otros materiales; si durante el proceso constructivo requiere limpiarse, esto se ejecuta por medios mecánicos, los cuales pueden ser: chorro de arena, cepillo de alambre o pulidora con cerda de alambre, para cumplir con lo indicado en el código ACI 318. Todo el acero de refuerzo debe ser suministrado transportado, almacenado, habilitado y colocado de acuerdo con el código ACI 318. El acero de refuerzo debe almacenarse clasificándolo por diámetros y grados sobre plataformas, polines u otros soportes. Los soportes no deben tener una separación mayor de 3.00 m; las condiciones de almacenamiento deben ser tales que se evite su deterioro por corrosión, contaminación (aceite, pintura, lodo) y maltrato. 6.2.1. Habilitado y colocación El habilitado y colocación de todo el acero de refuerzo, incluyendo las mallas de alambre electrosoldada, se debe hacer de acuerdo a los planos. Se debe llevar un registro de control de los suministros, que permitan identificar y rastrear la ubicación de cualquier lote de acero de refuerzo. En el momento de colocar el concreto, todo el acero de refuerzo debe estar libre de óxido suelto o en escamas, laminación, aceite, grasa, lodo, lechada u otros materiales que puedan evitar o reducir su adherencia con el concreto. Si la supervisión lo considera necesario, el acero de refuerzo debe limpiarse por medios mecánicos, tales como chorro de arena, cepillo de alambre o pulidoras con cerdas de alambre. 6.2.2. Corte y doblado El acero de refuerzo y la malla de alambre electrosoldada debe ser cortado y doblado en taller o en campo, de acuerdo con lo indicado en el capítulo 7 del código ACI 318. 6.2.3. Espaciamiento de varillas El espaciamiento de las varillas es el que se indica en los planos y debe cumplir con lo especificado en el código ACI 318 en su capítulo correspondiente. 6.2.4. Recubrimiento del acero de refuerzo El recubrimiento de todo el acero de refuerzo principal debe cumplir con las dimensiones indicadas en los planos; si no se indica, se debe aplicar lo recomendado en el código ACI 318. Los recubrimientos especificados en los planos indican la distancia libre del borde del refuerzo a la superficie de concreto. El recubrimiento de concreto de los estribos, barras espaciadoras y refuerzo secundario adicional, puede estar reducido por el diámetro de estas barras; las tolerancias en los recubrimientos deben ser las siguientes:


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En recubrimiento de 3.5 cm ±4 mm En recubrimiento de 5.0 cm ±6 mm En recubrimiento de 7.5 cm ±10 mm En recubrimiento de 10.0 cm ±12 mm (zonas expuestas a severa acción corrosiva)

6.2.5. Empalmes A menos que se muestre o especifique otra cosa en los planos, todos los empalmes y su localización, ya sean soldados a tope o traslapados, la colocación y empotramiento del refuerzo, deben cumplir con los requisitos que indica el código ACI 318. Los extremos traslapados de las varillas deben estar en contacto y amarrados firmemente con alambre recocido. Todas las varillas mayores del número 8 deben estar unidas a tope por medio de conectores del tipo especificado en el código ACI 318, o unión mediante soldadura a tope; en caso de utilizar esta última, se debe cumplir además del código ACI 318, con el Structural Welding Code Reinforcing Steel (AWS D 1.4). Las hojas de malla de refuerzo se deben empalmar traslapando los extremos no menos de 20 cm como lo indica el código ACI 318; amarrándolos firmemente con alambre o por medio de grapas de fabricación estándar. 6.2.6. Fijadores de refuerzo Todo el acero de refuerzo debe ser asegurado en su lugar por medio de silletas de metal o de concreto, espaciadores o varillas, a fin de mantener el acero de refuerzo en su lugar durante todo el colado y fraguado, de manera que no queden expuestos o contribuyan de alguna forma a provocar manchas o deterioro del concreto. Las silletas de concreto deben ser fabricadas de la misma mezcla que se use en la estructura que se va a colar. Los soportes deberán cumplir lo especificado en la norma ACI 315 y deberán tener la resistencia suficiente para mantener el refuerzo en posición durante todas las operaciones de colocación de concreto. Para superficies encofradas expuestas a la vista o a ser pintadas, se deben usar soportes de concreto prefabricado de la misma calidad, textura y color que el concreto de la superficie acabada. 6.2.7. Malla de alambre electrosoldada La malla se debe fijar en las placas de las anclas o en tramos de varilla del No. 4 y 80 cm de longitud, en un patrón de 150 x 150 cm. En caso necesario, se debe barrenar, colocar las varillas mencionadas y empacar con mortero para formar o completar el patrón especificado. 6.3. Acero Estructural Se utilizarán placas de acero y perfiles laminados o formados por placas que cumplen con lo indicado en ASTM A 36, o el indicado en los planos de diseño. 6.3.1. Alcance A continuación se establece una relación de los componentes, sistemas y servicios que integran el alcance del suministro, el cual es indicativo más no limitativo:

Compuertas.

Anclajes y pernos.

Perfiles laminados de ángulos y canales.


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Barandales de tubo, sección rectangular o perfiles laminados.

Marcos de puertas y ventanas.

Placas de piso lisas o antiderrapantes.

Tapa de rejilla para escotilla con marco y contramarco.

Estructura y trabe metálica para apoyo de riel.

Estructura metálica en subestación.

Riel para grúa viajera.

Tirantes de sección circular o cuadrada.

Vigas para monorrieles.

Ángulos, tés, separadores, clips y otros miembros de sujeción.

Tornillos, tuercas y arandelas según planos.

Celosía para protecciones.

Pisos de rejillas y protección de la lámina antiderrapante para escalones.

Soldadura de taller.

Recubrimiento anticorrosivo primario.

Galvanizado de estructuras. 6.3.2. Características generales Todos los materiales utilizados en la fabricación de estructuras de acero deben ser nuevos y cumplir con los requerimientos de las normas mencionadas.

a) Placas. Deben ser de acero estructural, que cumpla con la norma ASTM A 36, o lo indicado en los planos de diseño.

b) Perfiles laminados. Deben ser de acero estructural, que cumpla con la norma ASTM A 992 o lo indicado en los planos de diseño.

c) Tubos. Deben ser grado B conforme a la norma ASTM A 53 o lo indicado en los planos.

d) Tornillos y pernos. Los tornillos y pernos que no sean de alta resistencia deben cumplir con la

norma ASTM A 307. Los tornillos y tuercas deben ser hexagonales pesados y de dimensiones nominales de acuerdo a la norma ANSI B-18.2.1. Las arandelas circulares y cuadradas o rectangulares de cuña deben cumplir con las dimensiones mostradas en la Tabla 1 de la norma ASTM A 325 ó ASTM A 490. Los tornillos y pernos para conexiones por aplastamiento deben cumplir con la norma ASTM A 325.

e) Barandales. Deben ser de tubo de acero al carbón conforme a la norma ASTM A 53B. Cuando

éstos se instalen a la intemperie y los planos indiquen que deben galvanizarse, este procedimiento se debe realizar mediante el sistema de inmersión en caliente (NOM J151).


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Todos los bordes ásperos y las rebabas se deben eliminar para dar a las conexiones un acabado uniforme.

f) Pisos de placa antiderrapante. Deben ser tipo realzado (antiderrapante), de acero estructural

que cumpla la norma ASTM A 36.

g) Cuando los pisos se instalen en lugares a la intemperie y los planos indiquen que deben galvanizarse, este procedimiento se debe realizar mediante el sistema por inmersión caliente (NOM J151). Se debe dar a la pieza un acabado, eliminando antes de aplicar la última capa todas las rebabas, costras de soldadura, zinc, polvo y cualquier otro material ajeno al acero. Los paneles de piso deben ser desmontables, con separaciones o ranuras alrededor de tubos u obstrucciones de cables.

Las uniones entre los paneles de piso se deben soportar en soleras o ángulos de acero estructural, perforados y roscados para dar cabida a tornillos de fijación, en los lugares donde no se haya previsto otra cosa. Dichos soportes se deben sujetar con soldaduras de filete de 5 mm al lado inferior de los paneles adjuntos. Las holguras de levantamiento para las uniones de piso no deben ser inferiores a 1.5 mm ni mayores a 5 mm. La holgura entre los tubos y los cables que pasen por la plataforma a piso debe ser aproximadamente de 25 milímetros.

a) Pisos de rejilla de acero electroforjado. Los paneles de piso se deben ajustar con grapas a la estructura o interconectados de tal manera que cada panel individual esté sostenido con un mínimo de cuatro pernos, de tal manera que los panales adjuntos permanezcan firmemente asegurados en caso de quitar alguna sección. Se debe tener la posibilidad de quitar secciones de piso sin perturbar tubería alguna que pase a través de la plataforma y el piso. Los paneles deben ser acabados de tal manera que no queden bordes expuestos del piso de rejilla; cuando sea necesario, se deben dejar holguras para el paso de tubos, cables y otros conductos. Todas las secciones que forman un piso deben coincidir y no sobresalir del nivel de la cubierta acabada.

b) Recubrimientos anticorrosivos. La protección anticorrosiva de las superficies metálicas

expuestas a diferentes ambientes se debe realizar de acuerdo a lo establecido en las especificaciones del ACI.

c) Electrodos para soldadura. Los electrodos deben cumplir con la norma AWS A-5.1 y AWS A-

5.5 cuando se use soldadura manual de arco protegido, y AWS A-5.17 cuando se use soldadura de arco sumergido.

d) Detalles de fabricación. Se deben indicar todas las perforaciones necesarias de acuerdo al

diseño. Las columnas deben ser maquinadas para su unión con la placa base. El acabado de la superficie de las placas base se debe hacer de acuerdo con la sección 1.21.3 del AISC-S-302.

Todas las conexiones se deben realizar de acuerdo con los planos de diseño. Todas las conexiones de taller para los elementos que lo requieran se deben soldar conforme a lo indicado en los planos de diseño. En todas las conexiones de campo y montaje, se deben usar tornillos de alta resistencia de acuerdo a lo especificado en el inciso c) de esta sección, y de acuerdo a lo indicado en los planos de diseño. Los tornillos ASTM A-307 pueden usarse en conexiones de largueros, escaleras y plataformas, a menos que los planos indiquen lo contrario. Las conexiones soldadas en campo sólo se permiten si son indicadas en los planos de diseño.


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Las conexiones con tornillos de alta resistencia deben ser del tipo conexión por aplastamiento en la cual la rosca puede quedar en el plano de corte, a menos que se indique lo contrario en el plano de diseño. Todas las conexiones con tornillos de alta resistencia ASTM A 325 se deben hacer con el método de tensión controlada, de acuerdo a la sección 5 del AISC-S-302. Los tornillos deben instalarse con una arandela de presión. Todas las superficies de las conexiones, incluyendo las adyacentes a los tornillos, tuercas y arandelas deben estar libres de cualquier rugosidad, suciedad y materias extrañas que eviten la unión adecuada de las partes.

a) Soldadura. Se debe realizar de acuerdo con lo indicado en el diseño detallado. Los procedimientos de soldadura deben cumplir con la norma AWS D1.1 secciones 2, 3 y 4. Todas las soldaduras deben hacerlas soldadores calificados conforme a la norma AWS D1.1. Todas las soldaduras deben ser de ancho y tamaño uniforme en toda su longitud. Cada cordón de soldadura debe tener una superficie lisa y libre de escorias, poros, grietas y socavados, debiendo quedar unida en forma solidaria y homogénea al metal base y cordones adyacentes. Adicionalmente el cordón superior debe quedar liso y libre de rebordes o depresiones. Las soldaduras a tope deben ser ligeramente convexas, de tamaño uniforme y penetración completa. Las soldaduras de filete deben ser del tamaño especificado, con garganta completa y lados de tamaño uniforme. El cincelado, esmerilado o reparación de cualquier soldadura se debe hacer sin que el espesor de metal base disminuya.

b) Erección y ensamble en el taller. Se deben colocar y ensamblar en el taller el mayor número

de piezas, conexiones y empalmes de los elementos estructurales, de tal manera que se reduzcan y simplifiquen los trabajos de conexión y montaje en el campo, observando las siguientes limitaciones: dimensiones máximas de transporte, capacidad del equipo de montaje y posición de las juntas de montaje indicadas en el diseño.

c) Cortes y acabados. Los extremos de las vigas, canales, ángulos, tubos y otros elementos que

no estén en contacto con otros miembros estructurales deben cortarse en frío hasta adaptarse a las dimensiones indicadas en el diseño. Los cortes y las dimensiones de las piezas deben cumplir con las tolerancias establecidas en la norma AISC-S-302. Todas las perforaciones deben punzonarse o taladrarse de acuerdo con lo dispuesto en la sección 1.2.3.4 del AISC-S-302. En caso de taladrar perforaciones a través de dos o más partes desmontables, deben separarse para quitar las rebabas.

d) Identificación. El acero debe estamparse o marcarse con número o letra de golpe para fines de

identificación. La marcación debe realizarse de acuerdo con lo indicado en el diseño. De conformidad con el diseño, cada una de las piezas de la estructura de acero debe marcarse con un número de golpe, de tamaño no menor de 15 mm en un extremo y circulado con pintura. Inmediatamente después de que se haya aplicado el acabado primario se marca con pintura en el extremo opuesto y lado contrario. Las marcas deben colocarse de manera que faciliten la identificación de las piezas durante el montaje en el sitio. Cada una de las piezas pequeñas debe llevar una etiqueta indestructible unida a la pieza por medio de alambre metálico, con la marca de la misma. Adicionalmente, antes del embarque, todas las piezas deben contener las siglas que identifiquen la obra. Todas las piezas deben estar marcadas con claridad para facilitar su identificación.

e) Empaque, embarque, recepción, manejo y almacenamiento. Los pisos y tapas de rejilla

deben estar protegidos durante su transporte por medio de rejas de madera y elementos apropiados como pernos y grapas, además de ser empacados y rotulados apropiadamente. Para propósito de transporte de las estructuras, se deben tomar en cuenta las capacidades en masa y dimensiones de las plataformas de ferrocarril y terrestre y los gálibos que se presentan


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en la ruta, para proponer la forma más conveniente de embarcar los elementos estructurales o piezas parcialmente fabricadas, además de su seguridad y el procedimiento de realizar su transporte en forma segura. Las piezas de cada lote se deben sujetar entre sí y protegerse, asegurando una rigidez suficiente para evitar deformaciones, daños y pérdidas durante el transporte. Cualquier material con riesgo de perderse se debe enviar en paquetes o cajas cerradas y marcadas para su identificación. Cualquier desarreglo de la estructura que se origine por falta de precaución del embarque debe ser reparado.

6.3.3. Control de calidad 6.3.3.1. Tolerancias de colocación Espaciamiento de Barras: El espaciamiento entre barras será como se indique en los planos. El espaciamiento entre barras adyacentes y entre capas de acero de refuerzo no deberá variar de la posición indicada en más de 25 mm. Recubrimiento de Concreto: El recubrimiento de concreto requerido para las distintas barras de refuerzo deberá ser como se indica en los planos y se especifique en este documento. En el caso en que el recubrimiento no esté indicado en los planos, se deberá proveer un recubrimiento de acuerdo al código ACI 318. Las variaciones mínimas permitidas para el recubrimiento del refuerzo deberán ser:

Recubrimiento Variación

100 mm + 12 mm 75 mm + 9 mm 50 mm + 6 mm 38 mm + 6 mm 25 mm + 6 mm 19 mm + 6 mm

6.3.3.2. Pruebas Se deben efectuar las pruebas en la planta laminadora para la determinación de las propiedades físicas y químicas del acero utilizado en el trabajo. Previo al embarque, se deben montar temporalmente en el taller del fabricante para revisar la precisión del trabajo, los largueros, columnas y partes principales de la estructura de acero. Antes de efectuar el embarque de las diferentes partes de la estructura, deben someterse a la inspección especificada. Las pruebas de calificación de las soldaduras deben sujetarse a lo establecido en la norma AWS D1.1, con excepción de la soldadura de arco metálico que debe cumplir con la norma AWS B.10. Todas las soldaduras de placas de espesor mayor o igual a 50.8 mm que trabajan a tensión o de miembros principales, deben someterse a pruebas de ensayo no destructivos del tipo radiográfico, ultrasónico o de partículas magnéticas. 6.4. Acero de Presfuerzo o Postensado 6.4.1. General El acero para los cables para presfuerzo o postensados debe cumplir con las normas ASTM A 421 y ASTM A 416, y ser del Grado 270 (270,000 psi), bajo relajamiento, con resistencia a la rotura de 190 kg/mm², con módulo de elasticidad entre 1,900,000 y 1,960,000 kg/cm².


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Las operaciones de soldadura o calentamiento en las proximidades de tendones de preesforzado deben realizarse de manera tal que el acero de preesforzado no quede expuesto a temperaturas excesivas, chispas de soldadura o descargas eléctricas. 6.4.2. Muestras Se debe exigir al fabricante muestras de cada lote del material que se pretenda emplear; todas las muestras deben ser representativas del lote de donde procedan y en el caso de alambre o cable, deben ser tomadas del mismo rollo de cada lote. 6.4.3. Tubos o ductos Los tubos o ductos para los elementos de presfuerzo o postensado deben ser metálicos, corrugados, formados con lámina delgada No. 31 como mínimo; el diámetro interior no debe ser menor que el correspondiente al diámetro que proporciona una área igual a 1.9 veces el área del acero. Deben ser impermeables y suficientemente resistentes para soportar, sin deformación excesiva, los esfuerzos e impactos que reciban durante el colado. Los tubos o ductos deben ser roscados. Los tubos deben ser de lámina de acero engargolada con troquelado profundo e impermeable al mortero, y de acuerdo a los planos de diseño. Tubos de polietileno de alta densidad para cables exteriores de 76 mm de diámetro y debe cumplir con la norma ASTM D 3350. 6.4.4. Ejecución El dispositivo de anclaje del sistema de postensado debe tener capacidad suficiente para desarrollar, sin deslizamiento excesivo, la carga de ruptura de los alambres o de los cables de acero especial que se vayan a utilizar. Los equipos de tensado deben permitir tensar los alambres o torones componentes de un mismo cable de una sola vez, para que al final resulte la fuerza de tensado prevista en el diseño. Los ductos, anclajes y el acero de presfuerzo o postensado deberán almacenarse en lugares cubiertos o protegerlos con cubiertas impermeables para evitar la corrosión. Durante el almacenaje, los materiales deberán quedar siempre lejos del suelo y apoyados sobre soportes de madera para evitar corrosión. Antes de iniciar el tensado de cada cable, se debe comprobar que éste pueda ser movido libremente dentro del tubo en toda su longitud. Los esfuerzos en los cables deben estimarse por la medida de los alargamientos en sus extremos y comprobarse por lecturas hechas con manómetros calibrados. Para ello, se debe trazar la gráfica "Presión manométrica - Alargamientos" para cada cable. En caso de diferencia excesiva entre las medidas de la tensión por el alargamiento y por la lectura manométrica, debe investigarse inmediatamente la causa de tal discrepancia. Deben tenerse en cuenta las pérdidas de tensión debidas a acomodos o deslizamientos de los dispositivos de anclaje al tensar los cables. Los cables deben inyectarse de lechada a presión en un plazo máximo de tres semanas después de la operación de tensado. La lechada debe estar constituida por las siguientes proporciones en volumen: tres partes de cemento, una parte de arena como máximo que pase por la malla número treinta (30) y dos y media partes de agua como máximo. La consistencia debe ser semejante a la de una pintura espesa. La presión a que se inyecte la lechada debe estar comprendida entre 0.60 y 0.90 MPa (6 y 9 kg/cm²).


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El contenido del agua será el mínimo necesario para que la lechada pueda bombearse adecuadamente, pero la relación agua-cemento en peso no será mayor que 0.45. No se podrá emplear agua para incrementar la fluidez de la lechada si aquella fue disminuida por retraso en su colocación. La lechada debe inyectarse con equipo mecánico de mezclado y agitación continua que dé lugar a una distribución uniforme de los materiales; asimismo, debe bombearse de modo que llene completamente los ductos de los tendones. Cuando la transferencia de fuerza desde los extremos del banco de pretensado se efectúe cortando el acero de preesforzado con soplete, los puntos de corte y la secuencia de cortado deben predeterminarse con el objeto de evitar esfuerzos temporales no deseados. Los tramos largos de torones pretensados expuestos deben cortarse lo más cerca posible del elemento para reducir al mínimo los impactos en el concreto. La pérdida total de preesforzado debida al acero de preesforzado roto que no es reemplazado no debe exceder del 2 por ciento del preesforzado total. Terminadas las operaciones de tensado de los cables y de inyección de los ductos, para anclajes que no vayan ahogados en colados posteriores, se debe colar el sello de mortero o de concreto, con tamaño máximo del agregado grueso de 1 cm para proteger los dispositivos de anclaje. 6.4.5. Colocación de los cables Antes del colado se deben tener colocados los ductos con sus cables indicados en los planos. En algunos casos, es posible la instalación de los torones después del colado, pero el diámetro de los ductos deberá ser ajustado para dicha condición. Los tramos de ductos se deben conectar entre ellos por medio de acoples, los cuales deben ser enroscados entre los tramos y convenientemente sellados. En ningún caso se debe permitir la utilización de mangueras de plástico recuperables en lugar del ducto metálico. Para evitar el aplastamiento de los ductos durante el colado, se pueden introducir tubos de polivinil suficientemente rígidos, o grupos de varillas de diámetro pequeño. Los ductos se deben fijar a las cimbras y a las armaduras con soportes o silletas. Es necesario prever un tubo para la inyección o escape de aire adelante o detrás de cada anclaje. Los tubos deben tener una salida a la parte exterior de la estructura, dejando así la posibilidad de realizar la inyección después del colado de la pieza. Es necesario también dejar tubos de escape en los puntos elevados de los cables, los que en caso de segregación deben permitir quitar el agua acumulada en la zona superior del cable e inyectar el mortero. El espaciamiento entre el extremo y el centro de los tendones de preesforzado a cada lado de un elemento no debe ser menor que 4db para torones o 5db para alambres, excepto que si la resistencia del concreto a la compresión especificada al momento del preesforzado inicial, f′ci, es de 280 kg/cm2 o más, el espaciamiento mínimo, medido centro a centro, de los torones debe ser 45 mm para torones de 12.7 mm de diámetro nominal o menores, y de 50 mm para torones de 15.2 mm de diámetro nominal. Se permite agrupar los ductos de postensado si se demuestra que el concreto puede colocarse satisfactoriamente, y si se toman medidas para evitar que el acero de preesforzado rompa la separación entre ductos de postensado al tensionar los tendones.


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Las ductos para los tendones de postensado internos, diseñados para proveer resistencia por adherencia, se deberán llenar con mortero luego del tensado. Los ductos para tendones pueden ser rígidos o semirígidos, de metal ferroso galvanizado o polietileno, o bien se deberán colar dentro del concreto utilizando núcleos removibles. La distancia libre entre ductos de postensado rectos en el plano horizontal (no curvos) deberá ser mayor o igual que 38 mm ó 1.33 veces el tamaño máximo del agregado grueso. El radio de curvatura de los ductos para tendones de pretensado no deberá ser menor que 6000 mm, excepto en las áreas de anclaje donde se podrán permitir radios de 3600 mm. No se deberán utilizar ductos de polietileno si el radio de curvatura del tendón es menor que 9000 mm. Si se utilizan ductos de polietileno y los tendones han de ser adherentes, se investigarán las características de adherencia entre los ductos de polietileno y el mortero. El diámetro interior de los ductos deberá ser como mínimo 6 mm mayor que el diámetro nominal de un tendón compuesto por una sola barra o cable. Para tendones compuestos por múltiples barras o cables, el área interior del ducto será como mínimo 2.0 veces el área neta del acero de pretensado, excepto cuando los tendones se coloquen por el método de enhebrado, el área del ducto será como mínimo 2.5 veces la sección neta del acero de pretensado. El tamaño de los ductos no deberá ser mayor que 0.4 veces el menor espesor de concreto cerca del ducto. El rango de tensión en los tendones de pretensado no deberá ser mayor que: 1250 kg/cm² para radios de curvatura mayores que 9000 mm, y 700 kg/cm2 para radios de curvatura menores o iguales que 3600 mm. Para radios comprendidos entre 3600 y 9000 mm estará permitido interpolar linealmente. Las operaciones con soplete y las de soldadura en la proximidad del acero de presfuerzo o postensado deben realizarse de modo que éste no quede sujeto a altas temperaturas, chispas de soldadura, o corrientes eléctricas a tierra. Los tendones no adheridos deberán estar completamente cubiertos con material adecuado para asegurar la protección contra la corrosión. 6.4.6. Recubrimiento El recubrimiento entre el paño del ducto y las paredes de la cimbra, debe ser al menos igual al mayor de los valores siguientes:

40 mm.

Diámetro del ducto. El recubrimiento entre el paño del ducto y la cara del concreto en el caso de paredes no cimbradas debe ser por lo menos igual a la mayor de las distancias siguientes:

La mitad del diámetro de los ductos.


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30 mm. En caso que se tengan paquetes de conductos juntos, se debe observar la regla de paredes cimbradas antes expuesta. 6.4.7. Protección contra la corrosión de tendones de preesforzado no adheridos Los aceros de preesforzado no adheridos deben estar encapsulados en un ducto de postensado. El acero de preesforzado deben quedar completamente recubierto y el ducto postensado alrededor del acero de preesforzado debe llenarse con un material adecuado que asegure la protección contra la corrosión. El ducto postensado debe ser impermeable y continuo en toda la longitud no adherida. Para aplicaciones en ambientes corrosivos, el ducto postensado debe estar conectado a todos los anclajes ya sean de tensionamiento, intermedios o fijos, de manera impermeable. Los ductos para tendones que se inyectan con mortero de inyección deben ser impermeables al mortero y no reactivos con el concreto, acero de preesforzado, mortero de inyección e inhibidores de la corrosión. Los ductos para tendones inyectados de un solo alambre, un torón, o una barra deben tener un diámetro interior al menos 6 mm mayor que el diámetro del acero de preesforzado. Los ductos para alambres, torones o barras múltiples agrupados que se vayan a inyectar con mortero de inyección deben tener un área transversal interior a lo menos igual a dos veces el área transversal del acero de preesforzado. Los ductos deben mantenerse libres de agua empozada si los elementos que van a inyectarse con mortero de inyección quedan expuestos a temperaturas bajo el punto de congelamiento antes de la inyección del mortero de inyección 6.4.8. Aplicación de presfuerzo Cuando las pruebas de carga de los cilindros de muestra indiquen que el concreto usado en el colado ya ha alcanzado la resistencia de la ruptura indicada en el diseño, se debe proceder a tensionar los cables. 6.4.9. Anclajes Para la aplicación de los esfuerzos en los cables y el mantenimiento de la tensión se deberá utilizar un sistema apropiado de anclaje desarrollado para uso específico en cables presforzados o postensados. Preferencialmente deberán ser utilizadas anclajes del tipo K – Freyssinet, o similares, instaladas según indicaciones del fabricante y con armado en forma de espirales o zunchos para soportar los esfuerzos localizados. El sistema de anclaje está compuesto por cuña, bloque, placa, trompeta y acople de conexión al ducto corrugado. Para facilitar los trabajos de inyección y purga, las trompetas deberán contar con un tubo de inyección. Las dimensiones del nicho para instalación del sistema de anclaje deberán ser adaptadas a las dimensiones características del sistema de pretensado o postensado y al tipo y dimensiones del gato recomendado por unidad de esfuerzo. Las placas, trompetas y anclajes deberán ser posicionadas como indicado en los planos. Después del colado las placas y anclajes deberán estar limpias para permitir una perfecta adaptación del gato.


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Para las zonas de anclaje ubicadas en el extremo de un elemento o segmento, las dimensiones transversales se pueden tomar como la altura y el ancho de la sección, pero no mayores que la dimensión longitudinal del elemento o segmento. La extensión longitudinal de la zona de anclaje en la dirección del tendón no deberá ser menor que la mayor de las dimensiones transversales de la zona de anclaje y no se deberá tomar mayor que 1.5 veces dicha dimensión. Para los anclajes intermedios se deberá considerar que la zona de anclaje se extiende en la dirección opuesta a la fuerza de anclaje en una distancia no menor que la mayor de las dimensiones transversales de la zona de anclaje.


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7. DESVÍO DEL RÍO En esta sección son descritos los requerimientos relativos al desvío y control del río Corita durante las fases de construcción de la presa, incluyendo la construcción, mantenimiento y remoción de las ataguías previstas en el proyecto. 7.1. Canales de Desvío Se deberán construir las estructuras de desvío del río indicadas en los planos de diseño del proyecto. 7.2. Construcción de las Ataguías 7.2.1. Generalidades Las ataguías son estructuras que se construyen para desviar el río durante el proceso de construcción de las presas. La capa impermeable de estas estructuras será obtenida de los estratos de suelo existentes en la zona de bancos de préstamo aguas arriba, los materiales para filtros y transición podrán ser obtenidos igualmente desde los bancos de préstamo y/o por medio de trituración de roca, el enrocamiento de respaldo y protección será producto desde las excavaciones de las estructuras o, principalmente, de las obras de desvío. 7.2.2. Líneas y rasantes 7.2.2.1. General Se deben preparar las cimentaciones y colocar los materiales que componen las ataguías de acuerdo con las líneas y elevaciones mostradas en los planos de diseño; sin embargo, debido a la variabilidad local que puede presentar el terreno, podrían variar dichos niveles hasta lograr que el desplante de las estructuras se realice sobre roca o materiales adecuados, removiendo totalmente la capa vegetal, restos de basura, troncos, ramas, depósitos de talud, depósitos de materiales sueltos en el cauce, etc. 7.2.3. Colocación de materiales en las ataguías La distribución de los materiales en las ataguías debe ser tal que no se presenten lentes, bolsas, franjas y capas de material sustancialmente diferente en granulometría de la que se encuentre alrededor, dentro de una misma zona de materiales. Todo el material debe ser extraído, transportado y colocado en forma tal que se asegure que el material no esté segregado antes de ser extendido. Se debe evitar a toda costa la segregación en cualquier tipo de material, en el contacto entre diferentes materiales o entre el contacto de los materiales y las laderas. Para ligar cualquier material en el talud a otro material ya colocado, se deben hacer cortes en el talud con una altura mínima igual al espesor de capa del material que se va a colocar; para garantizar su liga, estos cortes se deben ejecutar justo antes de colocar el nuevo material. 7.2.3.1. Colocación del enrocamiento en las ataguías Estos materiales provendrán de las excavaciones obligatorias y/o de la cantera. Los materiales deberán ser volcados sucesivamente a manera de espolón de margen a margen hasta alcanzar el nivel del agua. Los materiales deberán ser compactados por el tránsito de los equipos de construcción de la ataguía. 7.2.3.2. Colocación del material de transición en ataguías Estos materiales serán constituidos por arenas y gravas aluviales provenientes del banco de préstamo aguas arriba de la presa. Los materiales deberán ser colocados aguas arriba del enrocamiento con un


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cierto retraso en relación al avance del espolón, de modo a impedir su remoción por la corriente de agua. La capa de material deberá tener el espesor indicado en el plano. 7.2.3.3. Colocación de suelo en las ataguías En la ataguía se colocará una capa de suelo aguas arriba del material de transición. El suelo será obtenido de los estratos superiores del banco de préstamo. El suelo será volcado en la espalda de la ataguía directamente sobre el agua respetando una cierta distancia con relación al avance del enrocamiento y de la transición. 7.2.4. Bombeo Se debe construir y mantener un sistema de vaciado y achique en la región entre las ataguías para mantener el área en condiciones permanentes de trabajo y evitar la presencia de agua que pueda afectar la ejecución de los trabajos de construcción de las obras entre las ataguías de aguas arriba y de aguas abajo. Se deberá diseñar e instalar un sistema con capacidad para permitir el agotamiento inicial, en la etapa de construcción de las ataguías, y, después, para mantener el área en condiciones operacionales para los trabajos de construcción.


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8. COMPUERTAS, REJILLAS Y PASAMANOS 8.1. Objeto Esta Sección se refiere al suministro, preparación de planos de detalle, fabricación, transporte, instalación, pintura y galvanizaciones de las compuertas, rejillas y pasamanos indicadas en los planos. 8.2. Planos El Contratista ejecutará los cálculos y preparará los planos de fabricación y montaje de todas las obras metálicas, incluyendo los detalles relativos a posición, forma, tipo, grado, dimensión pernos, soldaduras, remaches y otros detalles requeridos. Los planos de detalle serán ejecutados en base a los planos generales de proyecto, a las condiciones de carga indicadas y a las instrucciones suministradas por la Supervisión. Los planos y los cálculos ejecutados serán sometidos para aprobación de la Supervisión por lo menos treinta (30) días antes de empezar la fabricación de cada estructura o elemento. La aprobación de la Supervisión no eximirá al Contratista de las responsabilidades de exactitud en los detalles de fabricación y montaje. 8.3. Materiales Los materiales suministrados por el Contratista bajo esta sección deberán cumplir con las siguientes normas, a menos que se indique de otra manera en los Planos:

Materiales

Acero estructural (perfiles, planchas, vigas, pernos, tuercas y arandelas)

ASTM A 36 “Specification for Structural Steel”

Rieles ASTM A 1, "Specification for Carbon-Steel Rails"

Tubería de Acero Negro ASTM 120, "Specification for Black and Hot-Dipped Zinc Coated (Galvanized) Welded and Seamless Steel Pipe for Ordinary Uses"

Láminas Metálicas y Láminas Corrugadas

ASTM A 1018, " Standard Specification for Steel, Sheet and Strip, Heavy-Thickness Coils, Hot-Rolled, Carbon, Commercial, Drawing, Structural, High-Strength Low-Alloy, High-Strength Low-Alloy with Improved Formability, and Ultra-High Strength ".

Recubrimiento No. G210.

Marcos y Tapas Herméticos y Rejillas de Hierro Fundido

ASTM A 307, "Specification for Grey Iron Castings".

Pernos, Tuercas y Arandelas de Acero Estandard

ASTM A 307, "Specification for Low-Carbon Steel Exter-nally and Internally Threaded Standard Fasteners".

Pernos, Tuercas y Arandelas de Acero de Alta Resistencia

ASTM A 325, "Specification for High-Strength Bolts for Structural Steel Joints Including Suitable Nuts and Plain Hardened Washers".


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Materiales no específicamente indicados deberán cumplir con las relativas Normas ASTM u otras normas aprobadas o indicadas por la Supervisión. 8.4. Fabricación El Contratista fabricará los elementos metálicos, según los indicado en los planos de detalle aprobados por la Supervisión y en conformidad a las normas aplicables de AISC "Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Building" y "Code of Standard Practice for Steel Building and Bridges" La fabricación de las obras metálicas, no podrá iniciarse hasta que los planos relativos hayan sido aprobados. Todos los elementos serán cortados con cuidado, serán bien acabados, sin defectos de distorsión, laminaciones, corrosiones, intrusión de escorias, de fragmentos, etc. que puedan perjudicar la resistencia, la durabilidad o el aspecto exterior. A menos que se indique lo contrario, las juntas se harán a tope y se soldarán mediante filetes continuos esmerilados al ras. Las soldaduras se efectuarán por el método de arco eléctrico excepto donde sea probado diversamente. Los elementos metálicos incluirán todos los accesorios tales como pernos, remaches, arandelas, zanjas, collares, etc., necesarios para la fabricación e instalación de todos los elementos metálicos ya mencionados. 8.5. Soldaduras Las secciones de soldadura deben aparecer uniformes, el metal debe estar liso, las aristas en chaflán deben quedar sin traslape y no deben observarse porosidades ni escorias. Todos los defectos se eliminarán con esmeril y los vacíos se rellenarán de nuevo con soldaduras. Los soldadores serán especializados y calificados en conformidad con las Normas AWS, mencionadas a continuación. Las soldaduras deberán ser ejecutadas de acuerdo al código de American Welding Society (AWS) para "Arc and Gas Welding in Building Construction". Todas las soldaduras serán continuas a lo largo de la línea de contacto de los elementos de acero. 8.6. Pintura 8.6.1. Generalidades Los elementos de acero, con excepción de los galvanizados, serán pintados como se especifica en los párrafos a continuación. A menos que sea autorizado de otra forma por la Supervisión, las partes en acero que no están embaladas recibirán la primera capa de pintura en taller y serán acabadas en el Sitio, mientras que las partes de acero embaladas recibirán la primera capa en el taller y podrán ser acabadas ya sea en el taller o en el sitio. 8.6.2. Preparación de las Superficies Todas las superficies a ser pintadas serán limpiadas con chorro de arena de acuerdo con las especificaciones del "Steel Structures Painting Council SP 6-63" o las especificaciones NACE 3 de la "National Association of Corrosión Engineers".


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La limpieza con chorro de arena consistirá en remover toda herrumbre, escamas, pinturas, óxidos y dejar las superficies brillantes. Salpicaduras de soldaduras, rebabas o cualquier otra irregularidad de las superficies serán cuidadosamente removidas antes de la limpieza. Cualquier arenilla o polvo presente después de la operación de limpieza será completamente removida de la superficie por medio de cepillo, soplado de aire, aspiración u otros medios eficaces antes que se lleve a cabo la pintura de las superficies. La pintura en el Sitio será ejecutada después del montaje con excepción de las superficies que serán inaccesibles después del montaje. Retoques para la reparación de abolladuras y rasguños serán ejecutados en el sitio sobre las partes metálicas que han recibido la primera capa de base en el taller y sobre las partes metálicas que fueron acabadas en el taller pero que necesitan una pintura final en el sitio. 8.6.3. Materiales Los materiales para las pinturas cumplirán con lo indicado a continuación.

Capas Tipo de Pintura Material “Carboline” *

Una capa de base Pintura de zinc inorgánico – mínimo espesor – seco 70 mircones.

Carbozinc 12

Dos capas de acabado Pintura latex acrílico – mínimo espesor – seco 120 micrones.

Carboline 3,300

* Carboline, 350 Hanley Industrial Court, St. Louis 63/44, Missouri, USA. El Contratista podrá usar productos equivalentes siempre que demuestre que los materiales tengan calidades no inferiores y que una solicitud escrita de substitución de material sea sometida a aprobación por lo menos sesenta (60) días antes de la aplicación de la pintura. Todas las pinturas y materiales relativos no especificados deberán ser de óptima calidad y provenientes de un fabricante de conocida y buena reputación, deberán ser específicos para el uso requerido y aprobados por la Supervisión. Los colores, cuando no estén especificados en los planos, serán elegidos por la Supervisión. 8.6.4. Aplicación de la Pintura La pintura será aplicada solo sobre superficies completamente secas y en condiciones tales de humedad y de temperatura que favorezcan más bien la evaporación que la condensación. (Una prueba práctica consiste en pasar un trapo húmedo sobre la superficie a pintar. Si las huellas de humedad se secan en pocos minutos, prevalecen las condiciones favorables a la evaporación). En ningún caso se deberá aplicar la pintura con lluvia o sobre superficies sobre las cuales se ha formado humedad. Salvo disposición contraria por parte de la Supervisión, las capas sobre las superficies metálicas podrán ser aplicadas con brocha o con equipo rociador (spray). El material será distribuido en modo uniforme sin que se formen coladuras, trazas de pincel y zonas sin pintura. Cada capa de pintura variará ligeramente de color para poder diferenciarla de la capa anterior.


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8.7. Instalación El Contratista instalará correctamente los diversos elementos metálicos de acuerdo a los planos. Durante la fase de instalación serán controlados constantemente los alineamientos de las obras y se asegurará que los niveles y verticalidad sean los del proyecto. Las conexiones hechas en el lugar serán atornilladas, salvo donde se indique lo contrario. No se efectuarán soldaduras que no sean indicadas en los planos de detalle aprobados, o que no sean requeridas expresamente por la Supervisión. No serán admitidos agujeros, ensanches de agujeros, cortes y soldaduras de arreglo, adicionales con respecto a los indicados en los planos sin la previa aprobación. Todo elemento mal colocado será retirado y reparado por el Contratista a su costo. 8.8. Prescripciones Particulares 8.8.1. Rejillas Las rejillas serán del tipo electrosoldado. La malla de las rejillas será rectangular y la intersección de las barras deberá estar libre de ranuras y remaches para evitar el depósito de suciedad. Las rejillas serán colocadas y niveladas en forma de imposibilitar oscilaciones y movimientos. 8.8.2. Compuertas de Acero Para las compuertas de acero se utilizará acero laminado en frío y láminas del tipo liso. Las compuertas terminadas deberán ser sólidas y rígidas, de apariencia limpia y sin defectos, abolladuras ni pandeos. Las partes moldeadas se fabricarán con precisión, completamente rectas, con juntas cortadas en ángulo, o biseladas y bien alineadas. Las juntas soldadas se lijarán hasta alisarlas completamente. Las guías deberán ser unidades totalmente soldadas.


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9. INFRAESTRUCTURA 9.1. Generalidades La construcción de proyectos hidroeléctricos incluye obras que por su magnitud, requieren usualmente de una infraestructura importante como apoyo para su construcción. Hidroenergía Company Corp está consciente de la importancia que cada día cobra la protección del medio ambiente y de la obligación jurídica de realizar acciones para la restauración del entorno. El estudio del arreglo de obras de infraestructura del Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina, incluye todas las áreas que se requieren durante la construcción del proyecto para la instalación de oficinas de campo, tanto para el personal del Contratista como para el personal de Hidroenergía Company Corp, así como las obras y servicios complementarios. El Contratista se constituye en obligado solidario con Hidroenergía Company Corp en la construcción de la obra contratada, por lo cual debe cumplir con las disposiciones legales y normativas en la construcción de dichas obras. 9.1.1. Alcance De acuerdo con las especificaciones contenidas en esta sección, el Contratista deberá construir las estructuras siguientes: Instalaciones. Ejecutar, mantener y operar las instalaciones, tales como oficinas, laboratorios, talleres y depósitos requeridos para la administración, control y apoyo de todas las actividades de construcción del proyecto. Sistemas y Servicios. Instalar, mantener y operar los sistemas y servicios de agua, aguas negras, energía eléctrica, aire comprimido, comunicaciones y de recolección y tratamiento de la basura requeridos para la ejecución de los trabajos. Agua del Río. Controlar los sedimentos, prevenir la contaminación del agua del río, y conservar su flujo continuo de manera que se disponga continuamente de agua en las áreas localizadas aguas abajo de la presa. Paisaje. Preservar el paisaje. Sitio de la Obra. Limpiar el sitio de la obra al concluir los trabajos. Caminos. Mantener, diseñar y construir los accesos que sean necesarios para la construcción del proyecto incluyendo obras de paso y protección de taludes. Rótulo en el sitio de la obra. El contratista deberá construir y colocar en el sitio de las obras un rótulo, de acuerdo a un modelo que será entregado por Hidroenergía Company Corp al contratista al inicio de los trabajos y que además deberá cumplir con las siguientes especificaciones:

Deberá tener como mínimo las dimensiones siguientes: 2.40 metros de alto por 4.80 metros de ancho.

Deberá ser construido con lámina de zinc calibre 26, sobre una armazón de madera curada de

2”x4”, con refuerzo en ambos sentidos a cada 30 cm.

Deberá ser soportado por una estructura adecuada acorde con sus dimensiones, peso y carga, que deberá ser aprobada por la supervisión.

Se le aplicará una base de pintura anticorrosiva, y dos manos de pintura de aceite color blanco.


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La altura del rótulo sobre el nivel del terreno será definida en el campo por la supervisión.

El grosor de la línea del recuadro exterior será de 2.0 cm, y el del recuadro interior será de 2.5 cm, y llevarán pintura de aceite color negro.

Las letras de las leyendas tendrán una altura de 8.0 cm y llevarán pintura de aceite color negro.

Los logos deberán mantener sus colores respectivos.

9.2. Elementos Adicionales a la Infraestructura Para efectos de definir los elementos adicionales a la infraestructura, se identifican dos etapas: la primera corresponde al proceso de concurso de la obra y la segunda cuando el contrato ha sido adjudicado. Al respecto, para cada etapa se debe atender a las siguientes consideraciones. 9.2.1. Etapa de concurso Los concursantes deben incluir como parte de su oferta técnica lo siguiente:

Propuestas de suministro de agua, incluyendo localización de fuentes de abastecimiento y sistema de conducción.

Esquemas para el manejo de aguas residuales y sus obras.

Sitios para la disposición de residuos sólidos municipales.

Sitios para la disposición de residuos peligrosos.

Una vez adjudicado el contrato, el concursante debe presentar el anteproyecto del campamento incluyendo los elementos indicados en esta especificación. 9.2.2. Adjudicación del contrato Es obligación del Contratista entregar a Hidroenergía Company Corp los diseños de sus oficinas de campo, obras de apoyo, servicios complementarios y caminos para la construcción incluyendo todos los elementos y servicios considerados en su oferta técnica. Lo anterior debe estar presentado en planos que expliquen en detalle dichos elementos, conforme al apartado siguiente:

Plantas de distribución y detalles.

Fachadas.

Cortes.

Instalación eléctrica.

Instalación hidráulica.

Instalación sanitaria.

Otras instalaciones (gas, teléfono, internet, etc.). Adjunto a los diseños mencionados, el Contratista debe presentar un programa de obra separando la construcción de oficinas, comedores y elementos complementarios. El programa debe considerar


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prioridades e incluir la utilización de recursos humanos y el equipo a utilizar conforme a las especificaciones establecidas en el diseño. El Contratista opta en el estudio de arreglo de obras de infraestructura del Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina, debe exponer su planteamiento a Hidroenergía Company Corp y solicitar la autorización correspondiente a los sitios propuestos, previamente a la elaboración de los diseños detallados, con el fin de que Hidroenergía Company Corp determine si los considera adecuados. 9.2.2.1. Servicios básicos Existen servicios que son indispensables para el funcionamiento de la infraestructura. En todos los casos el Contratista deberá considerar el suministro de los servicios sin costo a Hidroenergía Company Corp Al respecto se debe atender a lo siguiente. 9.2.2.2. Suministro de agua El Contratista es responsable del diseño, construcción, instalación y operación de los elementos correspondientes al sistema de suministro de agua, así como de los estudios para la localización y el aprovechamiento de las fuentes de abastecimiento. 9.2.2.3. Sistema de drenaje El Contratista es responsable del diseño, construcción, operación y mantenimiento de los sistemas de tratamiento de aguas residuales para toda la infraestructura del proyecto. 9.2.2.4. Energía eléctrica El Contratista es responsable del suministro de energía eléctrica a todas las instalaciones que conforman la infraestructura de la obra y los frentes de trabajo de la misma, por lo cual debe prever el diseño, construcción, instalación, operación y mantenimiento de las instalaciones y redes (primaria y secundaria), que resulten necesarias para proveer el fluido eléctrico a dicha infraestructura. El Contratista deberá establecer los entendimientos con la concesionaria local, u otra a su interés, para la conexión a su red y la construcción de la línea hasta el proyecto. 9.2.2.5. Comunicaciones Este concepto debe incluir el servicio telefónico de larga distancia, internet y el servicio de comunicación por radio en el área de construcción del proyecto. 9.2.3. Servicios complementarios Se deben instalar como apoyo a los trabajadores que laboran en el proyecto, por lo que el Contratista debe considerar en su propuesta su instalación y proceder a proporcionarlos simultáneamente a la construcción de la infraestructura. 9.2.4. Calles para la construcción El Contratista debe asegurar que la planeación, arreglo y construcción de calles para el proyecto permita la construcción del mismo, de acuerdo con el programa previsto, evitando interferencias y diseñando las calles nuevas que construya para que posteriormente se utilicen como vialidad definitiva, con el propósito de reducir costos e impactos al medio ambiente. Para uso como vialidad definitiva las calles deberán cumplir con lo establecido en la reglamentación de la ATTT.


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9.2.5. Construcción y mantenimiento La construcción y mantenimiento de los caminos temporales son responsabilidad del Contratista, sin que esto implique un pago específico por estos conceptos, ya que forman parte de sus costos de obra. Se entiende por mantenimiento, la conservación en buen estado y en condiciones de utilización de todos los caminos que forman dichas vialidades para permitir el tránsito en todo momento. Como parte del mantenimiento, el Contratista debe asignar pipas y equipo necesario en cantidad suficiente para mantener regados los caminos las 24 horas del día durante la construcción de las obras del proyecto, para evitar que el tránsito de vehículos levante polvo en cantidades excesivas. Los accesos, obras de paso y calles forman parte de la infraestructura, por lo cual deben ser considerados en los diseños que se presenten a Hidroenergía Company Corp para su revisión y aprobación correspondiente, 30 días antes de que se proceda a su construcción por parte del Contratista. El Contratista deberá operar y mantener las instalaciones temporales necesarias a la construcción de la obra, tales como:

los caminos de circulación necesarios para el desarrollo y funcionamiento de sus instalaciones y para la ejecución de la obra.

las oficinas.

las bodegas.

los talleres mecánicos.

los talleres en general.

los laboratorios.

las instalaciones misceláneas.

toda otra instalación requerida para la construcción de la obra y la administración del sitio.

El Contratista deberá mantener y operar durante toda la construcción de la obra los sistemas siguientes de apoyo a la construcción:

sistema de energía eléctrica y de suministro de agua potable.

sistema de aguas negras.

sistema de recolección y tratamiento de la basura.

sistema de conservación del flujo de agua en el río.

red de iluminación.

las instalaciones para el personal de Hidroenergía Company Corp. 9.3. Gestiones Son responsabilidad del Contratista las gestiones ambientales y obtención de permisos a que haya lugar como indicado en los documentos contractuales.


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9.4. Replanteo, Limpieza y Chapeo 9.4.1. Alcance de los trabajos A continuación son descritas las actividades asociadas al replanteo de las obras, la limpieza, chapeo y disposición final de todos los materiales producto de dicha limpieza de todas las áreas donde se realizarán las obras del Proyecto. Los trabajos principales incluidos en esta sección cubren:

Las obras del Proyecto Hidroeléctrico Cerro La Mina.

Calles de acceso definitivos y caminos provisionales.

Áreas de relleno.

Áreas de préstamo.

Áreas de oficinas de campo e instalaciones. 9.4.2. Replanteo El Contratista replanteará las obras a construirse, partiendo de los hitos principales de la red básica de triangulación cuyos datos serán proporcionados por Hidroenergía Company Corp Antes de iniciar estos trabajos, el Contratista verificará la localización de los hitos principales de la red básica de triangulación y comprobará coordenadas y niveles, quedando el cuidado y conservación de los mismos bajo su exclusiva responsabilidad. Si durante la ejecución de las obras, algunos hitos principales o secundarios fueren destruidos, deberá reponerlos por su cuenta y responsabilidad. En caso de necesidad, el Contratista construirá y colocará hitos secundarios auxiliares de referencia bajo su exclusiva responsabilidad. 9.4.3. Limpieza, chapeo y remoción Este trabajo consiste en desbrozar, limpiar y remover del terreno todos los árboles, arbustos, troncos, cercas vivas, matorrales, tocones y hojarascas, y cualquier otra vegetación que debe ser retirada, evitando todo daño o destrucción de la vegetación circundante, plantaciones, fuentes de agua y otros, sujetándose a lo indicado en el Estudio de Impacto Ambiental. 9.4.4. Disposición final de los materiales 9.4.4.1. Materiales no aprovechables Los materiales productos del desbroce, limpieza y remoción, considerados como no aprovechables, deben ser transportados por el Contratista a los sitios de depósito previamente señalados en diseños y aprobados por Hidroenergía Company Corp. 9.4.4.2. Materiales aprovechables El Contratista transportará y almacenará toda la madera aprovechable producto del desbroce y limpieza del sitio, la cual podrá ser utilizada durante la construcción, cuando los terrenos sean propiedad de Hidroenergía Company Corp y le sean entregados al Contratista para la construcción de las obras. Todo el desbroce debe ejecutarse con métodos que minimicen los daños ambientales y respetando lo establecido en el Estudio de Impacto Ambiental.


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9.5. Zona de Construcción La superficie de tierra donde se ubican las estructuras que comprenden el proyecto estará disponible previamente al inicio de los trabajos y puede ser aprovechada para la instalación de todas o parte de las obras de infraestructura de la obra; la zona de construcción se indica en el plano de arreglo de obras de infraestructura del proyecto. En el caso de que el Contratista requiera obras de infraestructura fuera de la zona de construcción del proyecto previamente liberada por Hidroenergía Company Corp, debe convenir por escrito la aceptación de los propietarios para la ocupación de los terrenos donde se pretendan construir las obras, antes de iniciar cualquier actividad. Los acuerdos deben especificar la compensación convenida por las partes, los plazos de ocupación y las condiciones en que se deben devolver las tierras a sus legítimos propietarios. Dichos acuerdos deben ser revisados y aceptados por Hidroenergía Company Corp, únicamente como testigo de lo convenido; sin que esto exima al Contratista de sus responsabilidades contractuales, en virtud de su responsabilidad como ejecutor del proyecto. De ser este el caso, será requisito indispensable que el Contratista finiquite satisfactoriamente los compromisos contraídos, previos a la fecha de culminación del proyecto. 9.6. Control de Sedimentos y Prevención de la Contaminación del Agua del Río El Contratista planeará y ejecutará el trabajo de forma que se minimice la cantidad de sedimento suspendido que llegue a ríos y quebradas. No se debe iniciar ningún trabajo de limpieza, desraizado o excavación hasta que se haya implementado un sistema de control de sedimentos. La propuesta del Contratista para el control de sedimentos en la zona de construcción deberá ser presentada Hidroenergía Company Corp para aprobación. Un plan de control de sedimentos debe aplicarse a todos los aspectos del trabajo. Vallas retenedoras de sedimentos, pacas de paja, lagunas de sedimentación, canales, diques, zonas de amortiguación, u otros métodos se utilizarán según sea necesario para cumplir con los requisitos de protección ambiental. En general el Contratista deberá:

Rociar agua durante la estación seca en los caminos de acceso al menos dos veces al día donde hay movimiento continuo de equipos.

Darle mantenimiento periódico al equipo y maquinaria utilizada en el proyecto y mantener a

mecánicos residentes para tal fin. Mantener una señalización de tránsito, con control de la velocidad, para los vehículos que transiten por los caminos de acceso del proyecto. 9.7. Preservación del Paisaje No se cortarán árboles fuera de las áreas designadas a menos que se obtenga permiso especial de la Hidroenergía Company Corp Antes del inicio de los trabajos, el Contratista será responsable por la preparación de las áreas perturbadas para su protección con vegetación adecuada. Después de terminar los trabajos en un área específica, la superficie del terreno deberá restituirse a condiciones tan cercanas a las originales como sea posible. Las operaciones de manejo de desechos se llevarán a cabo de forma satisfactoria para Hidroenergía Company Corp, y según las medidas de mitigación ambiental. No se depositarán desperdicios en áreas donde la escorrentía los pueda transportar hacia el río. Antes de abandonar un área de trabajo,


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todo el desperdicio deberá recogerse y desecharse de manera apropiada, sea por enterramiento en los sitios aprobados, o por quemado, según se apruebe, o removido del sitio de las obras. Los requerimientos para los trabajos están indicados en el Estudio de Impacto Ambiental. 9.8. Utilización de Carreteras Públicas Adicionalmente a lo indicado en la sección 2, el uso de todas las carreteras públicas se ceñirá a las reglas de la respectiva entidad pública que tenga jurisdicción sobre la misma. Se debe evitar dañar o estropear las carreteras públicas y sus estructuras anexas, y cualquier daño deberá ser reparado por el Contratista inmediatamente. 9.9. Limpieza de la Obra y Limpieza Final En general, el Contratista mantendrá el sitio libre de acumulación de desperdicios y basura en todo momento, y deberá remover semanalmente todas las estructuras temporales ya no necesarias, basuras, desperdicios, y material en exceso, resultante de las operaciones. Estos materiales se llevarán a los sitios de desecho previamente aprobados por Hidroenergía Company Corp Los derrames de gasolina, lubricantes y aceites se limpiarán prontamente para evitar la contaminación del suelo y fuentes de agua. Las descargas de agua de la construcción se encauzarán apropiadamente para evitar la erosión. Todas estas actividades se desarrollarán de conformidad con las medidas de mitigación ambiental indicadas en el Estudio de Impacto Ambiental. Una vez concluidas las obras objeto del contrato, el Contratista debe proceder por su cuenta y cargo a la demolición, desmantelamiento y retiro de las instalaciones de la infraestructura. Conforme avance el proceso de desmantelamiento, el Contratista debe proceder a la restauración de las áreas afectadas, apegándose a lo dispuesto en el Estudio de Impacto Ambiental y lo indicado en estas especificaciones. 9.10. Costos Los costos derivados de la construcción de la infraestructura de apoyo al proyecto que incluye las oficinas de campo del Contratista, así como las obras de apoyo y servicios complementarios, deben ser considerados en la propuesta económica del concursante como indirectos, ya que no son objeto de un pago específico.


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10. EDIFICACIONES Y ACABADOS ARQUITECTÓNICOS 10.1. Generalidades En este capítulo se describen las especificaciones generales de los conceptos relativos a la construcción y acabados arquitectónicos de las estructuras, edificios, casetas e infraestructura del proyecto. En este sentido se identifican dos tipos de edificaciones: las temporales y las permanentes. 10.1.1. Edificaciones temporales Son aquellas que se requieren como apoyo para la construcción de la obra y que al concluir ésta, pueden ser desmanteladas y en el mejor de los casos se pueden destinar a otros usos que se determinen como complementarios durante la ejecución de la central. 10.1.2. Edificaciones permanentes Son aquellas que se requieren para la operación de la central, por lo que forman parte de las instalaciones de la misma. Por su carácter de permanentes deben ser construidos con materiales convencionales con poco mantenimiento y por consecuencia, duraderos tal como se indica en los planos de diseño y estas especificaciones. 10.2. Referencias Las publicaciones mostradas a continuación forman parte de esta especificación hasta el grado al que se hace referencia.

A. Aluminum Association (AA)

AA ASM35 Aluminum Sheet Metal Work

AA C22A41 Aluminum Finishes

AA 1100-H14 Aluminum Sheet

AA 6063-T5 Aluminum Extrusions, Anodizing Quality

B. American Institute of Steel Construction (AISC)

AISC Specifications for Structural Steel Buildings

C. American Iron and Steel Institute (AISI)

AISI Specification for the Design of Light Gauge Cold Formed Steel Structural Members

D. American National Standards Institute (ANSI)

ANSI A108.1 Installation of Ceramic Tile

ANSI A137.1 Ceramic Tile

ANSI/BHMA A156 Hardware

ANSI DHI-A115 Steel Doors and Frame, Preparation for Hardware

ANSI ISDI-102 Steel Door System, Insulated, Installation


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ANSI SDI-100 Steel Door and Frame

ANSI SDI-119 Steel Door Frame ANSI UL-14C Fire Door Swinging

E. American Society of Civil Engineers (ASCE)

ASCE 788 Calculation of Wind Loads

F. American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM A 36 Structural Steel ASTM A 12 Zinc (Hot-Dipped Galvanized) Coatings on Iron and Steel Products ASTM A 167 Stainless Steel ASTM A 307 Carbon Steel Bolts and Studs 60 000 psi Tensile ASTM A 325 Specification for High-Strength Bolts for Structural Steel Joints ASTM A 446 Zinc Coated Steel Specification ASTM A 490 Specification for Heat-Treated, Steel Structural Bolts, 150 ksi (1030

MPa) Tensile Strength ASTM A 526 Sheet Metal, Galvanized ASTM A 792 Sheet Steel Aluminum-Zinc Alloy Coated ASTM B 32 Lead Solder ASTM B 117 Test Method for Salt Spray ASTM B 209 Aluminum Shapes, Sheets ASTM B 221 Aluminum Shapes, Sheets ASTM C 36 Gypsum Wallboard ASTM C 126 Ceramic Glazed Facing Tile ASTM C 206 Hydrated Finishing Lime ASTM C 476 Grout for Masonry ASTM C 578 Rigid Polystyrene Insulation ASTM C 635 Specification for Metal Suspension System for Acoustical Tile ASTM C 636 Practice for Installation of Metal Ceiling Suspension System ASTM C 920 Specification for Elastomeric Joint Sealants ASTM C 1036 Glass Quality ASTM C1086 Glass Fiber Insulation


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ASTM D 638 Tensile Properties ASTM D 695 Compressive Properties ASTM D 790 Flexural Properties ASTM D 4357 Plastic Laminate ASTM D 4690 Urea Formaldehyde Resin Adhesive ASTM E 84 Surface Burning Characteristics ASTM E 119 Fire Tests of Building Construction and Materials ASTM E 331 Test Method for Water Penetration of Exterior Windows ASTM E 413 Classification for Determination of Sound Transmission Class ASTM E 814 Fire Tests of Through-Penetration Materials ASTM F 588 Resistance of Window Assemblies to Forced Entry ASTM F 1066 Vinyl Composition Tile

G. American Welding Society (AWS)

AWS D 1.1 Structural Welding Code, Steel

H. Federal Test Method Standard (FTMS) FTMS 406-7031 Water Absorption of Plastics FTMS 406-7061 Glass Content

I. National Roofing Contractors Association (NRCA)

J. Warnock Hersey (WH) Mark 10.3. Trabajos Preliminares Son el conjunto de actividades tales como: desmonte, limpieza del terreno, trazo, excavación, relleno, bombeo, demoliciones y colocación de plantilla que deben realizarse previamente al inicio de una construcción. Al respecto se hace referencia solamente a los más comunes, como aclaración a lo indicado en los planos de diseño. 10.3.1. Desmonte, limpieza y trazo Estos trabajos se deben ejecutar en toda el área de la construcción por realizar, para la colocación de referencias del trazo y niveles indicados en los planos de diseño. 10.3.2. Excavación y plantilla Se deben ejecutar previamente al desplante de la cimentación, conforme a lo que se indique en los diseños. Su ejecución puede ser parcial o total dependiendo de la magnitud de la estructura.


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10.3.3. Rellenos Se deben realizar una vez que la cimentación de la estructura está concluida, respetando los niveles indicados en los planos de diseño. Se puede utilizar material producto de la excavación y en su defecto, se debe utilizar material de banco aceptado por la misma. Todos los rellenos en estructuras se deben realizar mínimo al 90% de su peso volumétrico seco máximo (prueba AASHTO standard). 10.4. Cimentaciones Son la parte de las estructuras que transmiten directamente al terreno, las cargas muertas y vivas derivadas de la construcción y utilización de las mismas. Deberán ser de concreto reforzado, colocado sobre una plantilla de concreto pobre, para evitar el contacto directo de la estructura con el suelo. Su construcción se debe realizar conforme a lo señalado en los planos de diseño. 10.5. Muros Generalmente en edificaciones se construyen muros de dos tipos; muros de carga y muros divisorios, su diseño en todo caso depende de su función en la estructura. Los muros de carga, constituyen la estructura de los edificios o están integrados a la misma; pueden ser de concreto, de block de cemento-cal-arena o de tabique de barro recocido y por su aspecto pueden ser aparentes y comunes, lo cual en todo caso se indica en los planos correspondientes de diseño. Los muros divisorios que no están sujetos a cargas estructurales pueden ser de material diverso como: multipanel, panel W, tabla-roca, madera o PVC. Estos no están integrados a la estructura del edificio, por lo cual se colocan una vez que éste ha sido concluido y en caso necesario pueden ser removidos sin ningún riesgo para el inmueble. En estos casos las especificaciones particulares se indican en los planos de construcción. Para el caso de muros de carga de block o tabique, se deben presentar previamente a la supervisión, muestras representativas de los materiales a utilizar, que deben ser analizadas para su aceptación por el laboratorio de materiales, mediante pruebas que consideren su peso, dimensiones, apariencia y resistencia. De considerarse necesario por la supervisión, se debe visitar el sitio de fabricación de las piezas, para confirmar la existencia requerida del material muestreado. 10.5.1. Muros aparentes Si los muros son de concreto, se requiere cimbra especial formada a base de tableros de triplay o lámina previamente diseñada según la apariencia que se especifique en el diseño, también se deben especificar dimensiones, resistencia estructural del concreto, y en su caso el acero de refuerzo que debe incorporarse al mismo. Si los muros son de block de cemento-cal-arena, o de tabique de barro recocido, se deben utilizar piezas fabricadas especialmente para muros aparentes. Una vez aceptado el material por la supervisión, las piezas se deben colocar traslapadas con juntas cóncavas de 1.5 cm de espesor, formadas con mezcla de cemento–arena en proporción 1:5. La concavidad de las juntas se debe formar con un rallador especial. La arena para la elaboración de la mezcla debe ser previamente cribada en la malla No. 4. 10.5.2. Muros comunes Se construyen usualmente de los mismos materiales que los muros aparentes, sin embargo, se admiten piezas fabricadas con un control de calidad menos estricto, ya que el aspecto de estos muros


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es más rústico, por lo que normalmente van recubiertos con algún aplanado o pasta para protegerlos y cambiar su apariencia; en estos casos se debe omitir el rayado en las juntas, indicado para muros aparentes. 10.5.3. Tolerancias Se señalan criterios de aceptación para ser aplicados fundamentalmente a los muros de concreto, block o tabique, ya sean aparentes o comunes, en función de lo que especifiquen los planos de construcción.

1 cm por cada 10.0 m horizontales, medidos sobre el paramento.

0.5 cm en desnivel de hiladas por cada 5.0 m de altura.

0.2 cm en desplome cada 2.5 m de altura, verificados sobre el paramento. 10.6. Recubrimiento en Muros Los recubrimientos más usuales son los aplanados, estos se colocan sobre los muros comunes o no aparentes y en los plafones para protegerlos y cambiar su aspecto. Los aplanados sirven de base para recibir la pintura y en algunas ocasiones otro recubrimiento que puede ser de distintos materiales y de diversa textura. Los recubrimientos que normalmente se colocan sobre los aplanados son tan diversos que no se especifican en este documento, por lo cual solamente se hace referencia a los primeros. 10.6.1. Indicaciones

Se deben colocar por lo menos dos muestras de 0.80 x 0.80 m sobre un muro, para obtener de la supervisión la aprobación de la textura especificada.

Previamente a la colocación del aplanado se debe revisar que los preparativos para las

instalaciones ocultas estén concluidos.

Previamente a la colocación de las capas de aplanado, se deben humedecer las superficies sobre las cuales se colocan dichas capas.

Se debe colocar una primera capa de aplanado rústico a plomo y regla, que sirve de base para

el aplanado definitivo.

Se debe colocar la capa del acabado definitivo colocando maestras a cada 1.8 m de separación máxima.

El aplanado debe quedar paralelo a la superficie recubierta y su espesor debe ser de 2.0 cm.

Las juntas del aplanado no deben ser visibles.

10.6.2. Tolerancias

0.5 cm en desplome, medidos a cada 5.0 m de altura.

0.5 cm en alineamiento horizontal medidos a cada 10.0 m de longitud.


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10.7. Techos Son los elementos que constituyen la cubierta de un edificio y que se apoyan sobre los elementos estructurales del mismo. Existen de diversos tipos y materiales, su diseño y construcción depende de las características del edificio a cubrir como son: dimensiones, materiales utilizados en su construcción y uso del mismo. Su construcción se debe apegar a lo indicado en los planos de diseño. 10.8. Plafones Los más comunes se colocan en la parte inferior de las losas de concreto adheridos directamente a las mismas, y consisten en aplanados de yeso o mezcla de mortero-arena proporción 1:5. Sobre el aplanado se aplica posteriormente la pintura o el producto que constituye el acabado definitivo del plafón. En techos con estructura metálica y lámina, es común la colocación de tableros de material aligerado colocado sobre perfiles de aluminio que se cuelgan de la estructura del techo, incluyéndose en su diseño el alumbrado eléctrico. Cuando se utilicen plafones en las instalaciones de proyectos hidroeléctricos, se deben diseñar de material no combustible debido al alto riesgo que representan los materiales convencionales para el resto de las instalaciones. 10.8.1. Indicaciones

Las losas y vigas de concreto, deben ser preparadas para recibir el aplanado de mortero o yeso, mediante una limpieza de material suelto o residuos que impidan o afecten la adherencia del aplanado.

En todos los casos se debe escarificar su superficie para garantizar la adherencia del

recubrimiento.

Si el recubrimiento es de yeso, éste debe ser colocado en una sola capa con un espesor de entre 2 y 2.5 cm.

Si el recubrimiento es de mortero se debe atender a lo indicado en el apartado 6.2.4 de esta

Especificación.

Si sobre el mortero o yeso se coloca otro recubrimiento, se debe atender a las especificaciones particulares indicadas en el diseño detallado.

10.8.2. Tolerancias No existen tolerancias en función del acabado especificado en el diseño detallado. 10.9. Firmes de Concreto Generalmente se colocan sobre el terreno natural o relleno previamente compactado, se utiliza concreto de f’c=150 kg/cm² con espesores de entre 8 y 10 cm; aunque estos parámetros pueden variar dependiendo de sus dimensiones y de las cargas para las cuales esté diseñado el mismo. Algunas veces se coloca malla electrosoldada o acero de refuerzo para aumentar la capacidad de carga y evitar agrietamientos. En estos casos se debe indicar con el detalle requerido en el diseño. Sobre el firme normalmente se coloca otro piso de carácter definitivo, por lo cual su textura debe ser llana sin ser pulida, a menos que el mismo firme constituya un piso definitivo, lo cual debe estar indicado en el diseño detallado, al igual que el refuerzo en caso de que éste sea necesario.


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10.9.1. Indicaciones

Se debe verificar antes del vaciado del concreto, la nivelación y compactación del terreno sobre el cual se pretende colocar el firme.

Se deben colocar referencias fijas de los niveles a los cuales debe quedar colocado el concreto.

Se deben colocar las maestras o cimbra, para realizar el colado en losas o piedras de 2.5 x 2.5

m, de tal manera que se formen juntas de dilatación.

El colado se debe realizar con el equipo especificado en el procedimiento constructivo para garantizar la textura requerida.

Una vez colado el concreto, se debe realizar el curado del firme humedeciendo su superficie por

un período de 7 días, o en su defecto aplicar los productos aprobados para este fin. 10.9.2. Tolerancias

0.5 cm en el espesor especificado.

0.2 cm en el nivel indicado. 10.10. Pisos Los pisos se clasifican en interiores y exteriores. En interiores se colocan sobre un firme de concreto y pueden ser de distintos materiales, lo cual determina su textura, color, tamaño de piezas y forma de colocación, entre otros. Lo más usual entre los acabados de pisos son las losetas, a las cuales se refiere este documento; el diseño detallado debe indicar en todo caso sus características y forma de colocación. En los pisos exteriores los acabados normalmente son de concreto y están integrados al firme, por lo que se deben realizar cuando el concreto aún está fresco. 10.10.1. Losetas Las más comunes son de barro vitrificado, de cerámica, de arcilla cocida en hornos artesanales y las vinílicas. Pueden ser lisas o antiderrapantes. 10.10.2. Piso de acero Los pisos de las salas de control y telecomunicación serán de paneles de acero galvanizados revestidos de materiales vinílicos eléctricamente conductivos en color a ser definido. Los paneles serán apoyados en estructuras tubulares con regulación y perfiles de apoyos. El vano será utilizado para distribución de cables de controles. El piso y la estructura deben tener acabado galvanizados. 10.11. Mampostería Son muros de piedra utilizados en la construcción, generalmente como elementos de carga, contención de tierras o como elementos decorativos, algunas veces se diseñan para ambas funciones. Dependiendo de lo anterior, su acabado puede ser: aparente (se remarcan las juntas de mortero al nivel de la superficie del muro), calavereado (el junteo de mortero se deja abultado aproximadamente 1 cm), de 2ª (no se remarca el junteo pero se respeta el paramento del muro) o de 3ª (permite variaciones en el paramento del muro).


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La mezcla utilizada para la construcción de mamposterías se fabrica con cemento-arena en proporción 1:5, aunque ésta puede variar dependiendo de la función del elemento a construir. El diseño detallado indica en todo caso las características de la misma. 10.11.1. Indicaciones

Con el fin de garantizar la adherencia con la mezcla y las uniones entre sí, se debe utilizar piedra de banco o de pepena, siempre y cuando ésta no sea canto rodado.

Las piedras utilizadas deben tener un tamaño variable entre 25 y 50 cm, pero manejables en

todo caso por un oficial albañil.

La densidad del material pétreo debe ser como mínimo de 2.3, independientemente de su clasificación geológica.

Las piedras deben limpiarse de tierra y lodo y humedecerse al momento de su colocación, para

su mejor adherencia con el mortero. 10.11.2. Tolerancias

No se consideran tolerancias a plomo y nivel en mamposterías de acabado aparente o calavereado.

0.5 cm en plomo y nivel a cada 5.0 m en mamposterías de 2ª.

1.0 cm en plomo y nivel a cada 5.0 m en mamposterías de 3ª.

10.12. Impermeabilizaciones Generalmente se colocan en azoteas aunque en ocasiones también se colocan en cimentaciones o en muros, cuando por su ubicación y en función del medio ambiente se consideran necesarios. Los impermeabilizantes más comunes son: de superficie e integrales. Los impermeabilizantes de superficie están fabricados a base de productos asfálticos que se aplican sobre el área a impermeabilizar. Los integrales son productos que se incorporan a la capa de mortero superficial que se coloca sobre las losas de azotea, o sobre el concreto de relleno para dar la pendiente especificada. El diseño debe indicar en cada caso, cuál de ellos se aplica y las características del mismo. 10.12.1. Indicaciones Todos los impermeabilizantes son productos de línea cuyas características y procedimientos de colocación están definidos por los fabricantes, por lo cual se debe atender lo especificado para el producto que corresponda, conforme a lo indicado en el diseño. Al colocar el impermeabilizante se debe verificar que las bajadas de aguas negras y pluviales estén perfectamente instaladas, así como las perforaciones para el paso de tubos, ductos o registros, con el fin de que las uniones con el concreto hayan sido perfectamente selladas, antes de aplicar el impermeabilizante. 10.12.2. Tolerancias No se consideran tolerancias sobre los productos de línea.


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10.13. Puertas y Ventanas Estos elementos se diseñan en función de su uso y ubicación y pueden ser de herrería (tubular o estructural), aluminio o madera. En este apartado se indica lo correspondiente a su colocación, ya que en lo que respecta a sus características y especificaciones particulares para su fabricación, se debe indicar en los planos de diseño correspondientes. 10.14. Herrería Las puertas y ventanas deben estar pintadas con pintura anticorrosiva (primario) previamente a su colocación, la cual se debe realizar con todo y marco sin dañar el muro una vez que los aplanados se encuentran terminados, pero estando pendientes los emboquillados; estos se deben realizar una vez que las piezas se encuentran presentadas y perfectamente sujetas a los muros, para evitar resanes en el aplanado después de la colocación. La fijación se debe realizar mediante anclas soldadas al marco que se unen al muro mediante mortero cemento-arena proporción 1:5. 10.15. Aluminio Las puertas y ventanas, se deben colocar una vez que los pisos, aplanados en muros, emboquillados en vanos y pintura están terminados. Una vez colocadas las piezas, se deben sellar las hendiduras entre el marco y el muro con pasta o silicón para evitar filtraciones de agua o aire, posteriormente se deben colocar los herrajes para ventanas o ventilas, que indique el diseño detallado. La fijación de estas piezas se debe realizar mediante pernos autoroscantes de aluminio que se incrustan a anclas de fibra de vidrio o de plástico previamente colocadas sobre el muro. 10.16. Madera Las puertas y ventanas de este material al igual que las de aluminio, se deben colocar una vez que los pisos, aplanados en muros, emboquillados en vanos están concluidos, una vez colocadas las piezas se deben sellar las hendiduras entre el marco y el muro, con mortero cemento-arena proporción 1:5. La fijación de estas piezas se debe realizar mediante tornillos de cabeza plana, que se incrustan sobre anclas fijadas en el muro, previamente a la colocación de las puertas o ventanas. 10.16.1. Tolerancias

0.2 cm en altura o claro

No existen tolerancias en plomo y nivel

No existen tolerancias en el acabado especificado 10.17. Cerrajería y Vidrios Estos elementos constituyen los acabados de las puertas y ventanas, por lo cual es conveniente su colocación cuando la obra está prácticamente concluida, para evitar que sean golpeados o manchados al realizar otras actividades. 10.17.1. Cerrajería Antes de la colocación de los vidrios se deben colocar las cerraduras, persianas, haladeras y manijas. Ya que facilitan las maniobras posteriores y en algunos casos, soportan piezas del propio cristal.


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La cerrajería y accesorios se deben colocar de acuerdo a lo que indique el diseño detallado y una vez que las piezas de herrería o de madera han recibido la pintura o barniz, conforme a lo indicado en los planos de diseño. 10.17.2. Vidrios El cristal suministrado debe corresponder exactamente a lo indicado en los planos del diseño, previamente a su colocación se debe verificar que no tenga ondulaciones ni deformaciones; el procedimiento de colocación depende del material en el cual se colocará, ya que existen diferencias si se coloca sobre herrería, aluminio o madera. Invariablemente las esquinas se deben despuntar en forma de triángulo rectángulo con catetos de 5 mm de longitud. El cristal debe ser colocado sobre calzas colocadas en su apoyo inferior en cada extremo y a un quinto de la longitud horizontal, posteriormente se colocan los accesorios de sujeción que correspondan al tipo de material con el cual está fabricada la puerta o ventana.

En herrería la sujeción se debe realizar mediante molduras de aluminio colocadas perimetralmente sobre el cristal y atornilladas con pernos sobre la propia herrería, las ranuras entre la moldura y el cristal se sellan con masilla, con lo cual el cristal debe quedar perfectamente fijo.

En aluminio la sujeción se debe realizar mediante una tira especial de vinilo (hule resistente al

intemperismo) colocada perimetralmente y a presión entre el cristal y el perfil de aluminio, para evitar cualquier movimiento. Para sellar fisuras pequeñas se debe utilizar silicón.

En madera la sujeción se debe realizar mediante la colocación de delgadas piezas del mismo

material que se fijan a la puerta o ventana mediante clavos. Se debe tener cuidado que al colocarlas ejerzan la presión suficiente sobre el cristal, para evitar que éste tenga algún movimiento.

10.17.3. Tolerancias No existen tolerancias en cerrajería y vidrios. 10.18. Pinturas La aplicación de la pintura se debe realizar una vez que los trabajos de albañilería han quedado concluidos totalmente para evitar el deterioro de este recubrimiento. Se deberán proteger los pisos, paredes y otras áreas adyacentes y equipos de salpicaduras al cubrirlas con lonas impermeables, cubiertas u otros medios. La pintura derramada o salpicada debe ser removida inmediatamente. Lo siguiente no debe ser pintado y debe estar protegido de manera apropiada:

Las placas, señales de advertencia y etiquetas de identificación de equipos.

Vástago de válvula de rosca y otras superficies de operación.

Instrumentos.

Interruptores de control y otros dispositivos de operación parecidos. Se debe tener mucho cuidado en las cercanías del equipo eléctrico, equipo mecánico, paneles de control y arrancadores.


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Generalmente, todas las superficies a ser pintadas deben ser limpiadas cuidadosamente, por medios efectivos, de toda sustancia extraña. La limpieza debe ser realizada con disolventes apropiados, o cepillo de alambre. Los herrajes, artefactos de iluminación y accesorios similares deben ser removidos u ocultados de manera apropiada durante la preparación y operaciones de pintado. Las superficies de acero galvanizado deben ser meticulosamente desengrasadas. Las superficies de equipo mecánico y tuberías deben ser preparadas con solventes limpiadores para remover aceite, grasa, polvo, óxido y escamas, seguido de limpieza con herramientas mecánicas. Las pinturas deben ser agitadas rigurosamente, coladas y mantenidas con una consistencia uniforme durante su aplicación. El mezclado de pigmentos a ser agregados debe ser realizado de manera estricta como lo recomienda el fabricante. Donde se requiera diluir, solo los productos del fabricante suministrando la pintura y aquellos recomendados para esa tarea en particular, deben ser los permitidos de acuerdo con las instrucciones escritas del fabricante. 10.18.1. Espesor de la película seca El espesor de la película seca debe cumplir con las recomendaciones del fabricante. 10.18.2. Acabados interiores

1) Fórmula 1: Bloques de concreto y paredes de concreto vertido.

Una capa de sellaporos de bloque de mampostería tipo emulsión.

Una capa de sellador de imprimación tipo látex.

Dos capas de esmalte semibrillo de interior tipo alkyd.

2) Fórmula 2: Cielorraso con superficie de concreto vertido.

Una capa de sellador de imprimación tipo látex.

Dos capas de acabado interior plano tipo alkyd.

3) Fórmula 3: Madera que reciba pintura de acabado.

Una capa subyacente de esmalte interior.

Dos capas de esmalte semibrillo interior tipo alkyd.

4) Fórmula 4: Superficies de concreto o de mampostería resistentes al ácido.

Una capa de tapaporos epóxico de curación fría.

Una capa de sellaporos de bloque epóxico.

Dos capas de epóxico (2 partes) de curación fría, convertido de poliamida.

5) Fórmula 5: Superficies metálicas ferrosas imprimadas (pasamanos, vigas de escaleras, y artículos de acero misceláneos).


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Una capa de tapaporos puntual tipo alkyd de aceite.



6) Fórmula 6: Metales galvanizados y cubiertos por zinc (puertas, marcos de puertas, y artículos de acero misceláneos).

Una capa de tapaporos brochada de vinilo, pretratado con vinilo.



10.18.3. Acabados exteriores

1) Fórmula 7: Superficies metálicas ferrosas imprimadas.

Una capa de tapaporos puntual tipo alkyd de aceite.

Una capa de tapaporos emplomado rojo, de óxido de hierro, tipo alkyd de aceite.

Dos capas de esmalte con brillo exterior tipo alkyd.

2) Fórmula 8: Metales galvanizados y cubiertos con zinc.

Una capa de tapaporos embrocado de vinil, pretratamiento de vinil.

Una capa de tapaporos de acero tipo alkyd de acero de aceite.

Dos capas de esmalte con brillo exterior tipo alkyd.

3) Fórmula 9: Mampostería y concreto exterior.

Dos capas de emulsión tipo estuco y capa para mampostería. 10.18.4. Aplicación El trabajo deberá realizarse estrictamente en concordancia con las instrucciones y recomendaciones de estas especificaciones y las del fabricante de la pintura. Se deberán aplicar las capas de pintura obteniendo una capa pareja de espesor uniforme usando brocha, rodillo o spray. Si la pintura se ha espesado o debe ser diluida para aplicación con pistola de spray, la capa debe llevarse al mismo espesor alcanzado con material sin diluir. La capa de pintura debe permanecer igual sin importar el método de aplicación. Cada capa de pintura debe tener un tinte diferente a la siguiente. Todas las superficies deben ser lijadas ligeramente entre capas y sacudidas antes de aplicar la capa siguiente. Cada capa de pintura deberá estar en un estado apropiado de curación antes de la aplicación de la siguiente capa. La pintura se considerará seca cuando una capa adicional puede ser aplicada sin el desarrollo de cualquier película irregular como el levantamiento o perdida de adhesión de la capa subyacente.


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La pintura debe ser aplicada ya sea con rodillos o máquinas de spray para obtener una capa uniforme y pareja. Por Brocha. El movimiento primario de la brocha debe describir una serie de círculos para llenar todas las irregularidades de la superficie, después de lo cual la capa deberá de ser alisada y disminuida por una serie de pasadas paralelas. Por Rodillo. Esta aplicación deberá ser realizada rodando la segunda capa en ángulos rectos a la primera capa. Por Spray. El equipo de spray debe ser de gran capacidad para el trabajo y en toda ocasión mantenerse limpio y en buen estado de funcionamiento. Las pistolas de spray deben ser apropiadas para el tipo de pintura especificada y debe ser operada con orificios, boquillas y presión de aire ajustada a la consistencia. Los botes de pintura deben ser de gran capacidad y deben estar equipados con medios para controlar la presión de aire en el bote independiente de la presión en la pistola. Las líneas de aire deben estar equipadas con trampas de agua para remover la humedad condensada. Donde las superficies sean inaccesibles a las brochas y donde el spray no sea empleado, la pintura deberá de ser aplicada con brochas gorda de piel de oveja, especialmente construidas para ese propósito. La pintura será continua sobre todo perno y cabeza de remache, tuercas y otras superficies protuberantes. La soldadura estará completa, y todos los pernos y cabezas de remache serán fijados en su lugar antes de pintar. En lo posible, cada capa de pintura deberá de ser aplicada como una capa continua de espesor uniforme, libre de poros. Cualquier punto delgado o área sin pintura en la aplicación deberá ser repintada y se le debe permitir secarse antes de aplicar la siguiente capa de pintura. 10.18.5. Tolerancias No existen tolerancias en la aplicación de estos recubrimientos. Las superficies acabadas deberán quedar libres de líneas, gotas, ondulaciones y marcas de brocha, mostrando buena cobertura, distribución y nivel. 10.19. Instalaciones Las instalaciones más usuales en edificaciones en general son: hidráulica, sanitaria, y eléctrica, existen otras que se consideran un tanto especiales como son la instalación de gas y otras más de uso propiamente industrial cuyas especificaciones se deben indicar si es el caso, en los planos de diseño. 10.19.1. Instalación hidráulica

En tuberías ocultas o no expuestas al tráfico de personas, se debe utilizar tubería de cobre conforme a los diámetros y espesores indicados en el diseño detallado.

Las uniones con las piezas especiales deben estar perfectamente soldadas, para lo cual

previamente se deben recortar y lijar las partes a soldar.

En áreas expuestas al tráfico de personas, las tuberías de cobre deben ser protegidas para evitar que se dañen.

Previamente a su entrega se debe verificar el funcionamiento de todos y cada uno de los

elementos instalados.


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10.19.2. Instalación sanitaria

En instalaciones interiores se debe utilizar tubo de P.V.C. sanitario, pared gruesa.

Las conexiones entre los tubos y las piezas especiales deben estar a tope y con pegamento.

Previamente a la aplicación del pegamento se deben recortar y limpiar perfectamente los extremos de los tubos que se van a pegar.

Se debe dejar un tiempo mínimo de 12 horas para el secado del pegamento, antes de probar la

tubería instalada.

En instalaciones exteriores se debe colocar tubería de concreto con campana, utilizando mortero cemento-arena proporción 1:5 para el pegado entre tubos.

Las pruebas al sistema se deben realizar integralmente, verificando el funcionamiento de cada

una de sus partes. 10.19.3. Instalación eléctrica

En instalaciones ocultas se debe utilizar poliducto flexible del diámetro especificado en el diseño.

En instalaciones visibles se debe utilizar tubería rígida tipo conduit, metálica o de P.V.C.

Los conductores deben ser de cable conforme a los calibres que indique el diseño.

El área ocupada por los cables no debe ser mayor al 70% del área total del poliducto o tubería

utilizada para su colocación.

Deben separarse los ductos para los contactos de los ductos para el alumbrado, para mejorar el funcionamiento del sistema.

Todos los sistemas deben contar con interruptor general y centro de carga para separar

circuitos.

Todo sistema debe quedar aterrizado, conectando una varilla de tierra al interruptor general.

Una vez concluida la instalación se debe probar por circuitos previamente a la prueba final del sistema.

10.20. Obras Exteriores Son los conceptos de trabajo mediante los cuales se realizan las obras destinadas a conformar un ambiente agradable en el exterior de los edificios, considerando espacios para estacionamiento de vehículos, accesos peatonales y elementos de ornato o decorativos que mejoren el ambiente y el aspecto de las áreas exteriores de los edificios. 10.21. Limpieza Son las actividades realizadas para mantener limpia la obra durante su construcción o una vez concluida ésta, previamente a su entrega-recepción. Las actividades de limpieza se deben realizar diariamente, con el fin de que la obra se encuentre permanentemente limpia, se deben retirar durante la jornada de trabajo, los escombros y material


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sobrante que no vaya ser utilizado a corto plazo, para que la obra se encuentre presentable en todo momento. 10.22. Mobiliario y Equipo Los muebles y equipos considerados en el diseño detallado, se deben instalar una vez que la obra se encuentra concluida y limpia, para evitar su maltrato y deterioro. Concluida su instalación se debe proceder a las pruebas de funcionamiento.

Especificaciones Técnicas Obras Civiles Cerro La Mina …€¦ · Implementos para el muestreo ......

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