INTRODUCCIÓN

Actualmente, todos los productos que son utilizados por las personas

son elaborados con anticipación por un individuo encargado de ello o por una

empresa que se dedique a hacer un artículo determinado; los estantes, que son

comúnmente encontrados en los almacenes, son un ejemplo de ello; son de

gran utilidad y dependiendo el tipo que sean, pueden hasta modificar su

estructura para hacerse más útiles y eficientes a las necesidades para las que

es requerido, a parte de que optimizan los espacios.

La asignatura de Tecnología Industrial I tiene como propósito

fundamental reafirmar en el alumno los conocimientos teóricos y prácticos

vistos con anterioridad así como también profundizar en temas más específicos

dentro de los materiales a utilizar para la construcción de un estante de cuatro

peldaños y el uso de maquinas-herramientas.

Este informe consta de 4 partes: la descripción de los materiales que

se utilizaran en el proceso de fabricación del estante, normas que cumplen,

materiales con que están fabricados, procesos ejecutados, diseño del producto

y la hoja de procesos de fabricación, donde se detallan los pasos a seguir para

elaborar el estante.

El trabajo investigativo es presentado con el único objetivo de conocer

más sobre el uso de máquinas herramientas, procesos de soldadura, utilización

de materiales para la fabricación del estante de cuatro peldaños.

OBJETIVOS

Objetivo general:

Por medio del uso de conocimientos adquiridos con anterioridad,

desarrollar un análisis de pre-producción para un estante metálico de cuatro

peldaños.

Objetivos específicos:

Conocer aspectos generales sobre los materiales que se emplean para

la creación de un estante e identificar y escoger cuáles de ellos son los más

adecuados.

Elaborar una hoja de proceso de fabricación para coordinar todos los

procesos y acciones a ser realizados para la correcta ejecución del proyecto.

Crear una guía que permita a otros estudiantes posteriormente la

elaboración de un estante.

2

ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances:

Adquirir nuevos conocimientos sobre materiales y tratado de estos y

como el empleo adecuado de dichos conocimientos en conjunto puede dar

como resultado un mueble.

Aplicar los conocimientos adquiridos en maquinas-herramientas para la

creación de un estante.

Limitaciones:

Falta de experiencia práctica en el planeamiento de fabricación de un objeto.

El poco tiempo con el que se cuenta para la construcción del mueble.

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ESTANTE METÁLICO

Un estante metálico, es aquel mueble que posee anaqueles o

entrepaños (generalmente carece de puertas) que se utiliza para colocar:

libros, papeles entre otras cosas y que esta hecho de metal, ya sea de hierro,

acero, etc.

Existen dos tipos de estanterías:

- estantes fijos: se realizan a la medida (comúnmente se encargan

a carpinteros).

- estantes ajustables: se venden ya prefabricados y permiten variar

los niveles a los que se encuentran los peldaños.

Para elegir qué tipo de estante utilizar, se debe de tener en cuenta: la

altura que se precisa entre peldaño y peldaño, el peso que soportarán y el

estilo de ambiente en que serán ubicados, puesto que no se ocupará un

estante en el que se archiven documentos en un lugar donde sea requerido

uno que soporte carga pesada.

4

DESCRIPCION DE LOS MATERIALES PARA LA CONSTRUCCION

DE ESTANTES

EL ACERO

La clasificación del acero se puede determinar en función de sus

características, las más conocidas son la clasificación por su composición

química y por sus propiedades o clasificación del acero por su uso; cada una

de estas clasificaciones a la vez se subdivide o hace parte de otro grupo de

clasificación.

Clasificación de Acero por su composición química:

Acero al carbono Se trata del tipo básico de acero que contiene

menos del 3% de elementos que no son hierro ni carbono.

Acero de alto carbono El Acero al carbono que contiene mas de

0.5% de carbono.

Acero de bajo carbono Acero al carbono que contiene menos de

0.3% de carbono.

Acero de mediano carbono Acero al carbono que contiene entre

0.3 y 0.5% de carbono.

Acero de aleación Acero que contiene otro metal que fue añadido

intencionalmente con el fin de mejorar ciertas propiedades del metal.

Acero inoxidable Tipo de acero que contiene más del 15% de

cromo y demuestra excelente resistencia a la corrosión.

Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

Aceros Extrasuaves: el contenido de carbono varia entre el 0.1 y

el 0.2%

Aceros suaves: El contenido de carbono esta entre el 0.2 y 0.3 %

Aceros semisuaves: El contenido de carbono oscila entre 0.3 y el

0.4 %

Aceros semiduros: El carbono esta presente entre 0.4 y 0.5 %

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Aceros duros: la presencia de carbono varia entre 0.5 y 0.6 %

Aceros extramuros: El contenido de carbono que presentan esta

entre el 0.6 y el 07 %.

Clasificación del Acero por sus propiedades:

Aceros especiales

- Aceros inoxidables.

- Aceros inoxidables ferríticos.

- Aceros Inoxidables austeníticos.

- Aceros inoxidables martensíticos

- Aceros de Baja Aleación Ultrarresistentes

- Acero Galvanizado (Laminas de acero revestidas con Zinc)

Clasificación del Acero en función de su uso:

o Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al

desgaste, tenacidad y fuerza, en general el contenido de carbono debe ser

superior a 0.30%, pero en ocasiones también se usan para la fabricación de

ciertas herramientas, aceros con un contenido de carbono más bajo (0.1 a

0.30%); como ejemplo para fabricar una buena herramienta de talla el

contenido de carbono en el acero debe ser de 0.75%, y la composición del

acero en general para este tipo de herramientas debe ser: carbono 0.75 %,

silicio 0.25 %, manganeso 0.42 %, potasio 0.025 %, sulfuro 0.011 %, cromo

0.03 %, níquel 2.60 %

o Acero para la construcción el acero que se emplea en la industria de la

construcción, bien puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para

estructuras de hormigón, el acero estructural para estructuras metálicas,

pero también se usa en cerramientos de chapa de acero o elementos de

carpintería de acero.

Clasificación del Acero para construcción acero estructural y

acero de refuerzo:

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De acuerdo a las normas técnicas de cada país o región tendrá su

propia denominación y nomenclatura, pero a nivel general se clasifican en:

Barras de acero para refuerzo del hormigón: Se utilizan

principalmente como barras de acero de refuerzo en estructuras

de hormigón armado. A su vez poseen su propia clasificación

generalmente dada por su diámetro, por su forma, por su uso:

Barra de acero liso

Barra de acero corrugado.

Barra de acero helicoidal se utiliza para la fortificación y el reforzar

rocas, taludes y suelos a manera de perno de fijación.

Malla de acero electro soldada o mallazo

Perfiles de Acero estructural laminado en caliente

Ángulos de acero estructural en L

Perfiles de acero estructural tubular: a su vez pueden ser en

forma rectangular, cuadrada y redonda.

Perfiles de acero Liviano Galvanizado: Estos a su vez se

clasifican según su uso, para techos, para tabiques, etc.

Composición química del Acero Galvanizado:

0.15% Carbono, 0.60% Manganeso, 0.03% Potasio, 0.035% Azufre.

Composición del Acero Inoxidable:

Es un acero aleado que debe contener al menos un 12% de Cromo y

dependiendo de los agentes exteriores corrosivos a los que va ha estar

expuesto debe contener otros elementos como el níquel, el molibdeno y otros.

PERNOS

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Los pernos tienen aplicación en la construcción de maquinaria y en

construcción de montajes y aparatos así como en la de vehículos. Se

construyen de acero y con diámetros que varían de los 3 a los 100 mm

(diámetros normalizados). Generalmente los pernos se hallan sometidos a

esfuerzos de cortadura o de flexión (Ver anexos).

La resistencia del perno está determinada por su diámetro y por el

material del cual está hecho. La resistencia y tipo de acero del perno están

marcados en alto relieve en la cabeza de los pernos. Los pernos no son

mecanizados en el torno ordinario sino que, se trata de piezas sueltas. Cuando

se trata de gran número de piezas se utilizan los tornos-revolver o automáticos.

Los pernos tienen las siguientes formas:

-Perno sin cabeza (DIN 1433)

-Perno con cabeza (DIN 1434)

Designación de un perno:

Básicamente, la designación de un perno incluye los siguientes datos:

 Tipo de perno según la forma de su cabeza, designación de la rosca, longitud

y norma que lo define. A estos datos, se pueden añadir otros, referentes a la

resistencia del material, precisión, etc.

 Ejemplo: Perno Hexagonal M20 x 60 x 2 x DIN 960.mg 8.8

Y al analizar cada elemento vemos que:

a. Denominación o nombre      : Perno Hexagonal

b. Designación del Diámetro    : M20

c. Longitud del perno              : 60

d. Paso del perno                   : 2 

e. Norma que especifica la forma y característica del perno: DIN 960

f. 8.8: clase de resistencia o características mecánicas.

La longitud que interviene en la designación es la siguiente:

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1.- En general, la longitud indicada corresponde con la longitud total del

hilo.

2.- Para pernos con extremo con cuello, la longitud indicada incluye la

longitud del cuello.

3.- Para pernos de cabeza avellanada, la longitud indicada es la

longitud total del perno.

TUERCAS

La tuerca puede describirse como un orificio redondo roscado (surco

helicoidal tallado en el interior del orificio) en el interior de un prisma y trabaja

siempre asociada a un tornillo. La rosca empleada en las tuercas tiene las

mismas características que las dadas para los tornillos (derecha o izquierda,

sencilla o múltiple, métrica o cuadrada o truncada o redonda...).

Toda tuerca se identifica, básicamente, por 4 características:

El número de caras de las tuercas: suele ser 6 (tuerca

hexagonal) ó 4 (tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos

se pueden introducir diversas variaciones que imprimen a la

tuerca características especiales (ciega, con reborde,

ranurada...). Un modelo de tuerca muy empleado es la palomilla

(rueda de las bicicletas, tendederos de ropa...), que contiene dos

planos salientes para facilitar el giro de la tuerca empleando

solamente las manos (ver anexo 2).

El grosor: es la longitud de la tuerca (ver anexo 3).

El diámetro: hace referencia al diámetro del tornillo que encaja

en ella. Este diámetro no es el del agujero, sino el que aparece

entre los fondos de la rosca (ver anexo 3).

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El tipo de rosca: se refiere al perfil de la rosca (que está

normalizado) junto con el diámetro del tornillo que encaja en ella

(ver anexo 3).

Las tuercas son operadores que siempre trabajan en conjunción con un

tornillo. Su utilidad se centra es dos apartados:

- Como unión desmontable: se emplea colocando entre ella

y la cabeza del tornillo las piezas que queremos unir. Al

girar la tuerca esta se desplaza hacia el tornillo y atrapa

con fuerza las dos piezas en su interior. Este sistema lo

podemos encontrar en sistemas de fijación de farolas,

motores, unión de chapas, estanterías metálicas...

- Como mecanismo de desplazamiento: no suele

emplearse una tuerca propiamente dicha, sino más bien

un agujero roscado en otro operador, de forma que este,

haciendo las veces de una tuerca, se desplaza con cada

giro del tornillo (también es posible que el que se

desplace con el giro sea el tornillo). Esto da lugar al

mecanismo denominado tornillo tuerca que podemos

encontrar en prensas, presillas, grifos, lápiz de labios,

pegamento en barra ...

Además de lo anterior, las tuercas también se emplean en forma de

tapa de tarros y botellas, de tal forma que cuando giramos la tapa esta avanza

en dirección al cuerpo (que hace de tornillo) y produce una unión desmontable

muy fiable. Esta aplicación la encontramos en casi todas las conservas de

cristal, lociones, geles de baño...

Tuerca hexagonal:

1. Norma: ansi b18.2.2 1965, astm a194 gr 2h, astm a563 gr c

2. Rosca: UNC

3. Material: aceros, templado y revenido

4. Acabado: negro, galvanizado

5. Aplicación: varios

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6. Diámetros: 3/8" hasta 3"

REMACHE

Es un cierre mecánico consistente en un tubo cilíndrico (el vástago)

que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor

que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda

ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no

del mismo material.

Un remache o roblón tiene forma cilíndrica, con un extremo,

denominado cabeza de asiento, que puede, a su vez, tener distintas formas.

El remache es un tipo de accesorio para unir dos piezas, que es la

misma función que tiene el tornillo, con sus diferencias: El remache

generalmente es un pasador con cabeza, de metal, el cual puede ser caliente

(se debe calentar primero) o frío (de un metal tan blando que se remacha en

frío) Este además no es reusable como el tornillo, solo se usa una vez y trabaja

de la siguiente manera: Primero se practica un barreno en las piezas a unir,

este debe ser de la medida exacta del remache, en caso de ser caliente

primero se calienta al rojo, se coloca en el barreno, se detiene por el lado de la

cabeza, y por el otro se "remacha" es decir, se golpea tanto de manera que se

achata y queda soportado por ambos lados. El remache en frío, del cual el más

común es el remache pop, es de aluminio generalmente y consiste en un perno

también, pero con la peculiaridad de ser hueco y tener atravesado una barra

parecida a un clavo, con una punta hacia la parte trasera de la cabeza y punta

redondeada al extremo del perno, este se introduce también al barreno como el

caliente, pero no se "remacha" a golpes, sino que, con una pinza especial en la

cual se monta, se "jala" al perno por la parte de su punta, de manera que la

punta redondeada de la barra hace que el perno hueco "crezca" y quede

sujetado en su lugar. Un detalle muy importante de su manejo es que no

admiten ajustes posteriores a su ubicación y que no soportan vibración.

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Los remaches son montajes reversibles del tipo B1, y tienen la

particularidad de hacer innecesario el acceso por ambas caras para su

montaje. Existen diversos tipos de montajes (A, B, C) en función de la

reversibilidad del proceso aditivo del que hablemos. Así, los tipos A son los

más reversibles y los C los totalmente irreversibles, para los cuales deshacer la

unión implica la rotura parcial o total de los materiales a unir.

Las uniones remachadas constituyen, junto con la soldadura, una

forma de unión permanente de piezas. Se utiliza en la industria aeronáutica y

naviera.

Un remache es básicamente un pasador de metal dúctil, que se inserta

en los huecos perforados en dos o más piezas, y cuyos extremos son

configurados de tal manera que queden firmemente aseguradas entre si.

Existe una amplia gama de remaches y cada tipo, dentro de esta,

posee características particulares adecuadas a las aplicaciones específicas

para las cuales han sido diseñados (ver anexos).

Los remaches se clasifican en general de acuerdo con:

Su tipo.

Con el material que han sido elaborados

Con el propósito para lo que se emplean

Remache corriente: El remachado es un método popular de unión y

fijación, debido a su bajo costo y simplicidad y confiabilidad. Los remaches se

clasifican como elementos permanentes de fijación.

Remache pesado: los remaches pesados se emplean para estructuras

de puentes y edificios. Hoy en día, sin embargo, los pernos de alta resistencia

han reemplazado, casi por completo el uso de remaches para conexiones en la

obra.

Las uniones remachadas son de dos tipos:

Traslapadas.

A tope.

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Remache livianos: para la fabricación de productos en grandes

cantidades, pocos elementos igualan las ventajas de instalación de alta

velocidad y bajo costo que ofrecen los remaches tubulares , semitubulares y

abiertos.

Tipos de remaches livianos:

Semitubulares constituyen el tipo mas usado. La profundidad del hueco

del remache, medida a lo largo de sus paredes no excede el 112% del diámetro

medio del vástago. El hueco puede ser extruido (recto o con conicidad) o

perforado (recto), dependiendo del procedimiento.

Tubular este tipo de remache tiene un vástago perforado, con una

profundidad del hueco superior al 112 % del diámetro medio del cuerpo. Puede

utilizarse para perforar su propio hueco en materiales de revestimiento, algunas

láminas plásticas.

Bifurcado (abierto) El cuerpo del remache es aserrado o troquelado

para obtener un vástago dentado que perfora su propio hueco a través de las

fibras, madera o plásticos.

Comprensión. Este remache está constituido por dos elementos: el

remache sólido, y el miembro tubular de perforación profunda. Estas piezas, al

unirse a presión, constituyen un ajuste de interferencia.

Según su tipo de cabeza los podemos clasificar:

1.- Alomada

La más demandada en el mercado, debido a la diversidad de usos a

los que se adapta.

Disponible en todos los diámetros y longitudes, según Norma DIN

7337. Con capacidad de remachado de 2,4 a 6,4 mm de diámetro y de 0,5 a

182 mm de espesor.

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2.- Avellanada

Es usada cuando se necesita un acabado plano, es decir, que no

sobresalga la cabeza del plano de las piezas que estamos remachando.

Disponible en todos los diámetros y longitudes según Norma DIN 7337.

3.- Ancha

Este tipo de cabeza nos permite remachar materiales de diferentes

resistencias, ya que reparte las cargas en una superficie mayor, evitando así su

deformación.

Disponible en diámetros 9,5 - 11 - 12 - 14 y 16 mm de cabeza, según

sea el tipo y diámetro del remache elegido.

REMACHE POP

Un remache ciego o coloquialmente Remache Pop consiste del cuerpo

del remache (perno) y un extremo llamado aguja o espiga. Es un artefacto

diseñado para unir o sujetar firmemente, piezas entre sí. Previo a la adopción

del remache ciego, para la instalación de un remache se requerían típicamente

dos personas para ensamblarlo, una que sostenía un martillo de remaches en

un lado y una segunda persona con una barra de choque en el otro extremo.

Inventores como Carl Cherry y Lou Huck experimentaron con otras técnicas

para expandir remaches sólidos. A diferencia de los remaches sólidos, los

remaches Pop pueden insertarse por un solo extremo sujetándolo por la aguja

y colocando la cabeza en la perforación existente entre las dos superficies a

unir (comúnmente placas o laminas). El cuerpo del remache es manufacturado

por alguno de los tres métodos siguientes:

Alambre -método más común-

Tubo -común en medidas grandes, no es más fuerte que el de tipo

alambre.

Hoja, -menos popular, es la opción más débil.

Los remaches ciegos son ampliamente usados, cuando la unión puede

efectuarse solo por un lado. La cabeza se coloca en un agujero taladrado

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previamente ensamblado las partes a unir y jalar la espiga a través del cuerpo

del remache (cabeza) a modo que el remache se expanda. En tanto la cabeza

se expanda debido a la esfera que tiene en el extremo ciego la espiga, la

sujeción se hace más firme, esto se efectúa en varios pasos. A determinado

punto la espiga alcanza el punto de fatiga rompiéndose esta y quedando

alojada una parte de la misma en el cuerpo del remache.

Materiales:

Los remaches suelen estar fabricados en los siguientes materiales:

Aleación de Aluminio-Magnesio

Acero

Acero Inoxidable

Cobre

Especificaciones:

Según el tratamiento superficial de acabado:

Lacados en colores según RAL

Anodizados

Cincados

Bicromatizados, etc.

Como utilizarlos

1.- Se introduce el vástago en la boquilla de la remachadora. A

continuación, se introduce la cabeza del remache dentro de los taladros

realizados previamente en las piezas a unir, de forma que facilitemos el

proceso de unión de las dos piezas a remachar.

2.- Mediante la acción de la remachadora, las mordazas ejercen sobre

el vástago una fuerza de tracción.

La cabeza del vástago deforma la cabeza del remache, uniendo las dos

piezas.

3.- Cuando llegamos al grado máximo de presión, el vástago, que se

encuentra debilitado en su parte superior, a una carga determinada, parte a

paño con la cabeza del remache.

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4.- Una vez separados vástago y cabeza, tenemos una fijación limpia,

rápida y duradera.

Es muy importante elegir adecuadamente la boquilla a utilizar, así

como el taladro que debemos de dar en función del diámetro del remache

elegido.

LÁMINA DE ACERO LISA GALVANIZADA

Las laminas galvanizadas son el resultado de un proceso de

galvanización por lo cual son resistentes a la corrosión.

Material:

Lámina de acero galvanizado calibre veinticuatro (24), revestida por

ambas caras con una capa de zinc, aplicada por inmersión en caliente o por

electrólisis.

Espesor de 1/16

Características físicas:

La lámina Lisa Galvanizada es un producto altamente conocido en los

mercados industriales y de la construcción. Su sistema galvanizado le garantiza

mayor resistencia a la corrosión, un producto con protección catódica que

permite alargar su vida. La ductibilidad y versatilidad de la lámina Lisa

Galvanizada ofrece la ventaja de un producto con mayor rendimiento y

efectividad.

Se puede someter a diferentes dobleces sin que haya desprendimiento

de zinc, aspecto muy importante en procesos industriales, en que la lámina se

somete a diferentes deformaciones, lo que garantiza total protección contra la

oxidación.

Especificaciones

Norma:

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Norma de acero Base: ASTM A568-M (JIS G 3141 SPCC).

Norma de Galvanización: ASTM A653-M/924 y NTC 4011

Norma de Esmaltado: ASTM A755.

Los tres tipos de normas mencionados anteriormente especifican las

tolerancias para las principales variables del acero galvanizado por proceso de

inmersión en caliente; estas variables son: Composición química, masa del

recubrimiento, dimensiones, empaque e identificación. 

Al producir bajo los parámetros de las normas técnicas, los productores

garantizan la disponibilidad de un producto estándar. Sin embargo,

frecuentemente algunas aplicaciones requieren de materiales con

especificaciones diferentes o con niveles de tolerancia menores a las

establecidas en las normas. En estos casos es vital que se discuta previamente

con el fabricante las posibilidades y las garantías que se pueden obtener sobre

productos con calidades o especificaciones diferentes a las normas

internacionales.  

Acabado:

Flor regular,

pasivado seco,

no aceitado con tensionivelado.

Recubrimientos:

Z90 (G30), Z120 (G40), Z180 (G60), Z275(G90)

Principales usos:

Se usan en elaboración de tanques, transporte de alimentos, cuartos

fríos y cuartos refrigerados, ductos de aire. Dirigido a industria metalmecánica

(ver anexo 6).

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EL HIERRO

El hierro es un elemento químico de número atómico 26 situado en el

grupo 8 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Fe.

Este metal de transición es el cuarto elemento más abundante en la

corteza terrestre, representando un 5% y, entre los metales, sólo el aluminio es

más abundante. Igualmente es uno de los elementos más importantes del

Universo, y el núcleo de la Tierra está formado principalmente por hierro y

níquel, generando al moverse un campo magnético.

El hierro esta constituido principalmente por los siguientes: El hierro

magnético o piedra, cuyo contenido de hierro es el de 40 – 70 %; tiene como

impurezas silicio y fósforo. El Oligisto o hematites rojas; es una excelente mena

del hierro que da hasta el 60% de metal puro y homogéneo; se presenta en

masas concrecionadas y fibrosas de aspecto rojizo. La siderita o hierro

espatico: tiene un contenido de hierro que varía del 40-60%, le acompañan

como impurezas, el cromo, manganeso y la arcilla. La limonita o hematites

parda: tiene un contenido del 30-50% de hierro, se presenta en masas

estalactititas, concrecionadas o bajo otros aspectos. Su color es pardo de

densidad 3.64. Posee acido fosforito. La pirita o sulfuro de hierro: se caracteriza

por el poco contenido de hierro, además de darle a esta muy mala calidad. Se

emplea generalmente para la fabricación de acido sulfúrico y sulfato de hierro.

Propiedades técnicas:

Las propiedades técnicas del hierro son:

Elasticidad: es la propiedad de los cuerpos de recuperar su estado

primitivo al cesar la fuerza que los deforma, si la deformación no ha pasado de

cierto límite. La mayor carga que puede resistir en estas condiciones se llama

límite de elasticidad.

Ductibilidad: Capacidad de los cuerpos para alargarse en sentido

longitudinal, convirtiéndose en alambres o hilos; es decir, que pueden alterarse

mecánicamente entre limites muy amplios sin que se rompan.

Forjabilidad: propiedad de variar de forma los metales en estado sólido

caliente mediante acciones mecánicas sin pérdida de su cohesión.

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Maleabilidad: propiedad anterior, pero realizado a temperatura

ordinaria.

Tenacidad: Es la resistencia a la rotura por tracción que tienen los

cuerpos debidos a la cohesión de sus moléculas; propiedad que aumenta

debido a tratamientos mecánicos adecuados, como el laminado, martillado, etc.

Soldabilidad: Consiste en unirse dos metales por presión hasta formar

un trozo único realizándose a altas temperaturas por medio del martillo,

soplete, etc.

Facilidad de corte: Es la propiedad de separarse el metal en pedazos.

ARANDELA

Una arandela es una pieza circular con un agujero en el medio que

tiene varios usos, Pieza generalmente circular, fina y perforada, que se usa

para mantener apretados una tuerca o un tornillo, asegurar el cierre hermético

de una junta o evitar el roce entre dos piezas. La palabra proviene del francés

rondelle (sigloXIII), basada en el adjetivo rond (redondo), derivada del latín

vulgar retundus (rotundus en latín clásico). La arandela debe su nombre a su

forma circular. Normalmente se utilizan para soportar una carga de apriete.

Entre otros usos pueden estar: el de espaciador, de resorte, dispositivo

indicador de precarga y como dispositivo de seguro.

Tipos de arandela:

Arandela plana.

Arandela normal (DIN-125)

Arandela ancha (DIN-9021)

Arandela gruesa (DIN-433)

Arandelas de presión(ver anexo 4)

Arandela Grower (DIN-129)

También hay más tipos, unos 200 más.

Arandela dentada.

o Forma "A", dentado externo (DIN-6798ª)

o Forma "J", dentado interno (DIN-6798J)

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Arandelas especiales:

o Arandela culica (Ovarillo)

o Arandela de circlip (Seeger) para sujetar retenes

o arandela (DIN 37280)

EL ÁNGULO

Especificaciones:

Dimensiones: NORMA IRAM-IAS U 50 0-558/85

Material: NORMA IRAM-IAS U 50 0-503/89

Angulo de hierro de 1 pulgada.

Espesor de 1/8.

Características físicas:

Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta

propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión

atmosférica.

Acabado:

Hierro negro, galvanizado, pintado o lacado color a elegir (ver anexo 7).

TUBO DE HIERRO DULCE

Hierro dulce

El hierro dulce se obtiene descarburando (eliminando de la fundición

blanca gran parte del carbono que contiene) el hierro fundido base. Este

proceso se realiza en los hornos de pudelado, en los que la masa líquida se

somete a una corriente de aire caliente que elimina el carbono. Cuando la

masa líquida tiene el porcentaje de carbono adecuado, se convierte en una

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pasta más densa. Esa pasta se extrae del horno y se somete a la presión de

unas prensas que dan forma cuadrangular a la pasta extraída eliminando al

mismo tiempo la escoria que haya quedado adherida al hierro dulce. De las

barras base de hierro dulce se obtienen a través de distintos procesos

mecánicos, chapas, varillas, ángulos y diversa perfilería.

Entre el hierro fundido y el hierro dulce podemos encontrar una variada

gama de aceros que se distinguen por su contenido en carbono. Una de las

formas mas sencillas es la de fusión conjunta de lingotes de hierro fundido y

dulce, de forma que la mezcla de dos materiales con distintas proporciones de

carbono, dé como resultado un metal con una composición de carbono

intermedia (procedimiento Siemens-Martín).

Dependiendo de las proporciones de carbono y de otros elementos, se

pueden obtener aceros especiales con unas características concretas que

pueden adaptarse a los usos más variados (ver anexos).

DISEÑO DEL PRODUCTO

Para la elaboración de este proyecto, se usaran los siguientes

materiales: Ángulo de hierro ¾ x ¾ x 1/8 ”, plywood ½’’, Perno hexagonal ¼ x

1”, arandela de presión de hierro de ¼”, tuerca hexagonal de ¼” , pintura

antocorrosiva.

¿Por qué implementar estos materiales en la fabricación del mueble?

Porque, El hierro que contiene el acero, tiene la tendencia natural a

oxidarse con la presencia del oxigeno del ambiente. Por tal razón se hace

necesario protegerlo con algún recubrimiento que evite o retarde dicha acción

natural. El impacto económico de la corrosión es muy alto a nivel mundial. La

continua renovación de tuberías, tanques, componentes metálicos de

maquinaria, estructuras en muelles, puentes y construcciones en general son

muy significativos. De otro lado, las perdidas por fallas y los trabajos de

renovación de lo gastado, hacen que el primer motivo de investigación en este

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tema sea de carácter económico. La acción de protección será mayor al

incrementar el espesor de la capa de recubrimiento y el tipo de protección se

llama también protección catódica. No le afectan los agentes atmosféricos para

su montaje. Son más fáciles de soldar, como por ejemplo el ángulo que tiene

mayor espesor que otros materiales. Son de fácil obtención y de mucha

utilidad. Son lo más adecuadas por su resistencia, fácil maquinado y suficiente

estabilidad en cuanto a la torsión evitando futuros desprendimientos y

deformaciones.

PROCESOS:

Hierro de angulo

Enpernado

perno

EL TALADRADO

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto

producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como

herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro

portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un

centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

Broca

La broca es una herramienta mecánica de corte utilizada en conjunción

a un taladro, berbiquí o máquina afín, para la creación de un hoyo o agujero

durante la acción de taladrar. La gran diversidad de éstas, como la gran

cantidad de industrias que emplean este tipo de herramienta, hace que cierta

broca pueda ser muy común y corriente o altamente especializada, rara o cara.

En el proceso de taladrado, la broca es dependiente de otra herramienta,

instrumento o equipo de trabajo para el cumplimiento de su función primordial;

esto puede determinar el tipo de broca a ser utilizada

22

Tipos de broca:

Las brocas tienen diferente geometría dependiendo de la finalidad con

que hayan sido fabricadas. Diseñadas específicamente para quitar material y

formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilíndrica, la intención en su

diseño incluye la velocidad con que el material ha de ser removido y la dureza

del material y demás cualidades características del mismo ha ser modificado.

Entre los tipos de brocas existen los siguientes, y entre éstos, su

infinidad de variaciones:

Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular,

para sujetarla mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se

diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.

Broca larga. Usada allí donde no se puede llegar con una broca

normal por hallarse el punto donde se desea hacer el agujero en el interior de

una pieza o equipo.

Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los

muros de viviendas a fin de introducir cables de teléfono, por ejemplo.

Broca de centrar. Broca de diseño especial empleada para

realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado.

Broca para berbiquí. Usadas generalmente en carpintería de

madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros.

Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir

muy rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. Tiene una

punta muy afilada, que sirve de centro y de guía, de muy poca longitud, luego

viene la paleta, que es la que hará el agujero calibrado, de acuerdo a su

diámetro. También se le ha conocido como broca de espada.

Broca de taladrado profundo o "de escopeta".

Broca para excavación.

Brocas para máquinas de control numérico. Existe una gama de

brocas especiales de gran rendimiento y precisión para utilizarlas en máquinas

de control numérico, que operan a altas velocidades de corte.

23

Elementos que caracterizan a una broca:

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de

las brocas están:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y

súper-largas.

2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede

taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal.

3. Diámetro de corte, que es el diámetro del orificio obtenido con la

broca. Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas

con diámetros especiales.

4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para

diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un

portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo

Morse).

5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de

118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero,

discutiblemente, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el

corte de los materiales.

6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios

(también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres

flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado

de escopeta.

7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta la

fortaleza de la broca.

8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras

dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar

la evacuación de la viruta.

9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de

materiales:

1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos

(madera, plástico, etc.)

2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza

3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en

trabajos de gran rendimiento.

24

10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico

de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de

óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca,

desde el punto de corte.

SOLDADURA

La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la

misma manera que realiza la operación de derretir una aleación para unir dos

metales, pero diferente de cuando se soldan dos piezas de metal para que se

unan entre si formando una unión soldada.

Tipos de soldadura:

- Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentación

para soldadura para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el

material base para derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden

usar tanto corriente contínua (DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles

o no consumibles. A veces, la región de la soldadura es protegida por un cierto

tipo de gas inerte o semi inerte, conocido como gas de protección, y el material

de relleno a veces es usado también.

-Soldadura a gas: El proceso más común de soldadura a gas es la

soldadura oxiacetilénica, también conocida como soldadura autógena o

soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más versátiles procesos

de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en

aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías

y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente

barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en

oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de

3100 °C.

25

-Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia implica la

generación de calor pasando corriente a través de la resistencia causada por el

contacto entre dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de

metal fundido en el área de soldadura a medida que la elevada corriente (1.000

a 100.000 A) pasa a través del metal.

-Soldadura por rayo de energía: Los métodos de soldadura por rayo

de energía, llamados soldadura por rayo láser y soldadura con rayo de

electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado a ser

absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos

son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía.

La soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras

que la soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de

electrones.

-Soldadura de estado sólido: Como el primer proceso de soldadura,

la soldadura de fragua, algunos métodos modernos de soldadura no implican

derretimiento de los materiales que son juntados. Uno de los más populares, la

soldadura ultrasónica, es usado para conectar hojas o alambres finos hechos

de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo alta

presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura

por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la

fuente de energía.

FINCORD

Electrodo con recubrimiento rutilíco de múltiples aplicaciones en las

industrias y en los talleres. Fácil de aplicar, arco estable, encendido y re-

encendido espontáneo. Muy poco chisporroteo, desprendimiento automático de

la escoria y muy buen aspecto del cordón.

Aplicaciones

Ideal para la fabricación de contenedores metálicos, tanques de aceite,

recipientes, partes de maquinarias, angulares, vigas T, I, H, líneas de tuberías y

rellenos diversos.

26

Procedimientos

Limpiar el área a ser soldada de pintura, grasa o cualquier suciedad

que pueda interferir la soldadura. Usar corriente

AC ó DC polaridad negativa. Mantener un arco corto. Las láminas

delgadas pueden ser soldadas casi por contacto.

La escoria es de fácil remoción, simplemente golpeando la superficie

en el área de soldadura.

Propiedades Mecánicas

Límite de Elasticidad: >55,000 lb / plg²

Resistencia a la tracción: 74-88,500 lb / plg²

Elongación: (5 x d) % >22

Análisis Químico

C = 0.08%

Mn = 0.50%

Si = 0.45%

S < 0.02%

P < 0.02%

Normas Internacionales

DIN 1913 – E5122 RR6;

ISO 2560 – E512 RR22;

AWS / ASME SFA-5.1/E6013

Deutsche Bundesbahn, Bureau Veritas,

Det Norske Veritas, Germanischer Lloyd,

Lloyd’s Register, Controlas,

TÜV (Technischer Überwachungsverein Alemania).

Especificaciones Tamaño Estándar

MM PLG X MM PLG AMPERAJE ELECTRODO

2.0 5/64 355 14 50/60 -

27

2.5 3/32 355 14 65/90 22

3.25 1/8 457 18 100/140 11

4.0 5/32 457 18 140/180 7

5.0 3/16 457 18 190/240 –

Principios del proceso, descripción y denominaciones

El soldeo por arco de electrodo es un proceso en el que la función del metal se

produce gracias al calor generado por el arco eléctrico establecido entre los

extremos de un electrodo revestido y del metal base de una unión a soldar.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de

pequeñas gotas la protección se obtiene por la descomposición del

revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre

el baño de fusión si, posteriormente, solidifica.

28

Ventajas

El equipo de soldeo es relativamente sencillo, no muy caro y portátil

El metal de aportación y los medios para su protección durante el soldeo

proceder del propio electrodo revestido. No es necesaria protección

adicional mediante gases auxiliares o fundentes granulares.

Es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos por

arcos con protección graciosa. No obstante el proceso debe emplearse

siempre protegido el viento, lluvia y nieve.

Se puede emplear en cualquier oposición, en locales abiertos y locales

cerrados, incluso con restricciones de espacio No requiere conducciones

de agua de refrigeración, ni tuberías o botellas de gases de protección,

por lo que puede emplearse lugares relativamente alejado de la fuente

de energía

Es aplicable para una gran variedad de espesores en general mayores

de 2 mm.

Es aplicable a la mayoría de los metales y aleaciones de uso normal

29

Limitaciones

Es un proceso lento por la baja tasa de deposición y con la necesidad

de retirar la escoria por lo que en determinadas aplicaciones ha sido

desplazado por otros procesos.

Requiere gran habilidad por parte del soldador.

No es aplicable a metales de bajo punto de fusión como plomo, estallo,

zinc y sus aleaciones, debido que el intenso calor del arco es excesivo

para ellos. Tampoco es aplicable a metales de alta sensibilidad a la

oxidación como el titanio, circonio, Tántalo y niobio, ya que la protección

que proporciona es suficiente para evitar la contaminación por oxígeno

de la soldadura.

No es aplicable a espesores inferiores a 1,5-2 mm.

La tasa de deposición es inferior a la obtenida por los procesos que

utilizan electrodo continuo.

Aunque en teoría se puede soldar cualquier espesor por encima de 1,5

mm, el proceso no resulta productivo para espesores mayores de 38mm.

Para estos espesores resultan más adecuado los procesos SAW y

FSAW.

SIMBOLOS DE SOLDADURA

 Tenemos muchos símbolos en nuestra sociedad tecnológica. Tenemos

señales y rótulos que nos dicen lo que debemos hacer y dónde ir o lo que no

debemos hacer o dónde no ir. Las señales de transito son un buen ejemplo.

Muchas de estas señales les ya son de uso internacional no requieren largas

explicaciones y, con ellas, no hay la barrera del idioma, porque cualquier

persona los puede interpretar aunque no conozcan ese idioma. En la

soldadura, se utilizan ciertos signos en los planos sé ingeniería para indicar al

soldador ciertas reglas que deben seguir, aunque no tenga conocimientos de

ingeniería. Estos signos gráficos se llaman símbolos de soldadura. Una vez

que se entiende el lenguaje de estos símbolos, es muy fácil leerlos. 

30

Símbolos de soldadura 

 Los símbolos de soldadura se utilizan en la industria para representar detalles

de diseño que ocuparían demasiado espacio en el dibujo si estuvieran escritos

con todas sus letras. Por ejemplo, el ingeniero o el diseñador desea hacer

llegar la siguiente información al taller de soldadura:

 

El punto en donde se debe hacer la soldadura.

Que la soldadura va ser de filete en ambos lados de la unión.

Un lado será una soldadura de filete de 12 mm; el otro una soldadura de

6mm.

Ambas soldaduras se harán un electrodo E6014.

La soldadura de filete de 12mm se esmerilará con máquina que

desaparezca 

Para dar toda esta información, el ingeniero o diseñador sólo pone el símbolo

en el lugar correspondiente en el plano para trasmitir la información al taller de

soldadura 

Los símbolos de soldadura son tan esenciales en el trabajo del soldador como

correr un cordón o llenar una unión. La American Welding Society (AWS) ha

establecido un grupo de símbolos estándar utilizados en la industria para

indicar e ilustrar toda la información para soldar en los dibujos y planos de

ingeniería.

31

Partes del símbolo de soldadura

1) La línea de referencia siempre será la misma en todos los símbolos. Sin

embargo, si el símbolo de soldadura está debajo  (sig figura) de la línea de

referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión hacia el cual apuntara la

flecha. Si el símbolo de la soldadura está encimada de la línea de referencia, la

soldadura se hará en el lado de la unión, opuesto al lado en que apunta la

flecha

32

2) La flecha puede apuntar en diferentes direcciones y, aveces, puede ser

quebrada (Sig. figura)

3) Hay muchos símbolos de soldadura, cada uno correspondiente a una

soldadura en particular.

4) Se agregan acotaciones (dimensionales) adicionales a la derecha del

símbolo si la unión se va a soldar por puntos en caso de la soldadura de filete.

La primera acotación adicional en la (Sig. fig.) indica la longitud de la soldadura;

la segunda dimensional indica  la distancia entre centros de la soldadura.

 

5) La cola quizá no contenga información especial y a veces, se pueda omitir.

6) Hay una gran variedad de símbolos complementarios, cada uno un signo

eferente.

 

 

Combinación de símbolos y resultados

 Algunos símbolos son muy complicados o parecen serlo a primera vista; pero

si se estudian punto por punto, no son difíciles de entender. El primer punto

que se observa en la figura (sig figura) es la parte del símbolo que indica doble

chaflán (bisel) o doble V. Los chaflanes dobles, o doble V, se preparan en una

sola de las piezas de metal, de modo que el trabajo se hará como se muestra

acontinuación:

33

A continuación está el símbolo de soldadura de filete en ambos lados de la

línea de referencia. Pero antes de poder aplicar una soldadura de filete, debe

haber una superficie vertical. Por tanto, se rellena el chaflán con soldadura

como se ve en la sigiente  figura.

Después de rellenar los chaflanes, se aplica la soldadura.. Esta combinación es

poco común y rara vez se usa. Sólo se aplica en donde se requiere resistencia

y penetrancia del 100%.

Sin embargo, se ha utilizado como ejemplo para mostrar los pasos en la lectura

de símbolos. 

 Hay gran número de combinaciones que se pueden utilizar, pero los símbolos

básicos de soldadura y los símbolos completamente mostrados en la  sig.

Figura.  Acabaron la mayor parte de ellas.

34

35

6

Soldar 4 cuartetos de

ángulo cortado para formar los

marcos

Soldador eléctricoVerificar que los

marcos queden a escuadra

5Perforar las

patasTaladro de mano

4

Limar uno de los bordes de las partes que se cortaron del

ángulo, que serán usadas para las patas

Lima basta

3Cortar plywood

de ½ ‘’ en 4 partes

Cinta métrica, sierra

2

Lijar las piezas cortadas al ángulo para

quitar el óxido de estas

Lija

1

Cortar el ángulo en 16 partes

pequeñas (para los marcos) y 4 partes largas

(para las patas) y cortar el

ángulo de hierro para formar los

refuerzos

Sierra, cinta métrica

Medir y cortar

NoOPERACION CROQUIS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES

1HOJA DE PROCESO DE FABRICACION:

ESTANTE DE TRES PELDAÑOSPAG 1/3

36

13

Verificar que todas las

medidas sean correctas y que

la estructura esté a escuadra

Escuadra, cinta métrica

12Soldar el cuarto

marco a la estructura

Soldador eléctrico

Verificar que el marco quede a

escuadra con las patas del estante

11Soldar el tercer

marco a la estructura

Soldador eléctrico

Verificar que el marco quede a

escuadra con las patas del estante

10Soldar el

segundo marco a la estructura

Soldador eléctrico

Verificar que el marco quede a

escuadra con las patas del estante

9

Soldar el primer marco a los

ángulos cortados que formarán las

patas

Soldador eléctrico

Verificar que el marco quede a

escuadra con las patas del estante

8

Perforar los 4 cuartetos de marcos y el

plywood de ½ ‘’

Taladro de mano

7

Soldar el refuerzo a los 4

cuartetos de ángulo de los

marcos

Soldador eléctrico

Verificar que el refuerzo quede a

escuadra junto con los marcos

NoOPERACION CROQUIS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES

2HOJA DE PROCESO DE FABRICACION:

ESTANTE DE TRES PELDAÑOSPAG 2/3

37

15

Empernar el plywood ½ ‘’ junto con las arandelas de presión y las

tuercas a los 4 cuartetos de

marco

Perno, tuerca, arandela, llave

Que quede bien ajustado el plywood

en los marcos

14Pintar la

estructura Pintura anticorrosiva y

brocha de 3’’

NoOPERACION CROQUIS INSTRUMENTOS OBSERVACIONES

2HOJA DE PROCESO DE FABRICACION:

ESTANTE DE TRES PELDAÑOSPAG 3/3

38

CONCLUSIONES

Para la realización de un estante de cuatro peldaños, así como para la

elaboración de otro producto, mueble u objeto, es necesario la elaboración de

un informe que detalle los materiales a utilizar, los procesos a realizar, los

planos de la pieza o piezas que conformar el artículo, así como el plano del

artículo mismo para la realización correcta del proyecto, puesto que no se

puede comenzar a hacer algo, sin tener una guía de lo que se desea hacer.

El desarrollo adecuado del informe, con sus planos respectivos bien

diseñados, ayuda a la optimización en el uso de materiales durante proceso de

producción, permitiendo una reducción en los costos totales del producto.

39

RECOMENDACIONES

A los alumnos se recomienda poner un mayor empeño e interés en

el aprendizaje de la materia y hacer las relaciones correctas con los

conocimientos de otras materias para así obtener una buena base para el

futuro.

40

BIBLIOGRAFÍA

Microsoft ® Encarta ® 2008. © 1993-2007 Microsoft Corporation.

Reservados todos los derechos.

Jensen, Dibujo y diseño de ingeniería.

Gerling, Heinrich; Alrededor de las máquinas-herramienta:

Máquinas-herramienta para arranque de viruta y herramientas, medición y

calibrado, fabricación de piezas...; Publicado por Reverté, 1997

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http://www.eeppm.com/epm/documentos/institucional/pdf/

n_aerea_229.pdf

http://www.vendo.com.pe/Accesorios/Caracteristicas%20de

%20los%20pernos%20imperiales.htm

http://www.otia.com.ar/productos/arandelagro/Grower

%207980%20centro.htm

41

GLOSARIO TECNICO

A

Acabado: perfeccionamiento de una obra, labor o pieza.

Aleación: mezcla de un metal con otro u otros y con elementos no

metálicos.

Anticorrosivo: que se opone a la corrosión.

Aserrado: Consiste en una operación con arranque de viruta que se

efectúa con una herramienta de corte denominada “sierra”.

C

Cordón: Línea de soldadura

Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los

diversos agentes químicos sobre los metales, primeramente en la capa

superficial y posteriormente en el resto.

D

Dúctil: dícese de los metales que admiten deformaciones en frío sin

llegar a romperse.

E

Esmerilado: proceso muy similar al limado pero a diferencia del limado

en este se desprende material a través del giro a alta velocidad de una rueda

de esmerilar eliminando el exceso de material en una pieza.

42

Electrodo: elemento principal de la soldadura eléctrica por arco.

Escoria: material que a los martillazos, suelta el hierro candente.

Esferoidal: cuerpo de forma muy parecida a la esfera.

F

Fisuración: fractura longitudinal de un elemento cualquiera.

H

Higroscopicidad: capacidad de una sustancia para extraer agua de la

atmósfera.

I

Impureza: mezcla de partículas extrañas a un cuerpo o materia.

N

Nocivo: dañoso, perjudicial.

L

Limado: es una operación de corte para la cual se utiliza una

herramienta de corte llamada lima

P

Pegado Basado en la aplicación de un aditivo por medio de una

espátula a las superficies a unir, dejando actuar el pegamento con las

superficies. Unir las superficies aplicando presión con un rodillo o martillo de

caucho y dejar secar por 24 horas.

Perforado conjunto pasos para la formación de un ajuero en las piezas

a trabajar ya sea a mano o con una maquina herramienta llamada Taladro (a

este proceso también se le conoce como Taladrado).

S

Soldadura: Es el método utilizado para unir metales con aleaciones

metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele

diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y

43

resistencia de la aleación utilizada. Las soldaduras que se utilizarán serán

opcionalmente la de arco.

T

Trazado: Significa hacer o marcar líneas, centros o círculos sobre una

superficie para mostrar la forma, tamaño y localización de los agujeros o

aberturas que se deben maquinar.

ANEXOS

44

Anexo 1

Designaciones para pernos según SAE

Grado SAENo.

Diámetros de

mín.         máx.

Resistencia a la tracción

psi

Material Marca

1

2

1/41.5/8

1/47/8

1.1/24

3/41.1/2

60,00055,000

74,00060,000

Acero de poco carbonoAcero de poco carbono

3 1/49/16

1/25/8

110,000100,000

Acero con contenido  mediano de carbono y trabajado en frío

5 1/41.1/8

11.1/2

120,000105,000

Acero con contenido mediano de carbono,

bonificado y revenido

5.1   3/8 85,000 Acero con contenido mediano de carbono,

bonificado y revenido; montado con washer

45

5.2 1/4 1 120,000 Acero martensítico con contenido mediano de carbono,bonificado y revenido

7 1/4 1.1/2 133,000 Acero aleado con contenido mediano de carbono,

bonificado y revenido

8 1/4 1.1/2 150,000 Acero aleado con contenido mediano de carbono,

bonificado y revenido

8.2 1/4 1 150,000 Acero martensítico con pequeño contenido de carbono,bonificado y revenido

Anexo 2

Anexo 3

Anexo 4

46

DIN 7980

USO: Específicamente tornillos ALLEN 1- MEDIDAS Y DESIGNACION

Se ha representado una arandela de presión para tornillos cilíndricos con rosca derecha.

Las arandelas de presión para la aplicación de tornillos cilíndricos con rosca izquierda DIN 7930

Tamaño d1 Tolerancia d2

max.

h

b = s Tolerancia r

Peso Kg x 1000 Pzas.

Para diámetro

de la rosca

min. max.

3 3,1

+ 0,3 - 0

5,6 22,36

1

± 0,1

  0,105 3

3,5 3,6 6,1 2 1   0,114 3,5

4 4,1 7 2,4 2,83 1,2   0,195 4

5 5,1 8,83,2 3,78 1,6

  0,370 5

6 6,1 + 0,4 - 0

9,9   0,425 6

8 8,1 12,7 4 4,72 2   1,050 8

10 10,2+ 0,5 - 0

165 5,9 2,5 ± 0,15

  1,960 10

12 12,2 18   2,280 12

14 14,2 21,1 6 7,1 3 ± 0,2   3,800 14

16 16,2 + 0,8 - 0

24,47 8,25 3,5

  5,940 16

18 18,2 26,4   6,600 18

20 20,2 + 1 30,6 9 10,6 4,5   12,300 20

47

- 0

22 22,5 32,9   13,600 22

24 24,5 35,910 11,8 5

  18,100 24

27 27,5 38,9   20,600 27

30 30,5+ 1,2 - 0

44,112 14,2 6

  32,000 30

33 33,5 47,1   35,000 33

36 36,5 52,2 14 16,5 7 ± 0,25   52,500 36

Dimensiones en mm.

DIN 127 B

Medida nominal

d1 d2 max. b s rKg. x 1000 Pz.

Para tornillos con rosca

Métrica Withw.

2,5 2,6 +0,3 5,1 1 ± 0,10,6 ± 0,1

0,1 0,054 2,5 0,054

3 3,1 +0,3 6,2 1,3 ± 0,1

0,8 ± 0,1

0,2

0,112 3 0,112

3,5 3,6 +0,3 6,7 0,120 3,5 0,120

4 4,1 +0,3 7,61,5 ± 0,1

0,9 ± 0,1

0,180 4 0,180

5 5,1 +0,3 9,21,8 ± 0,1

1,2 ± 0,1

0,360 5 0,360

6 6,1 +0,3 11,8 2,5 ± 0,15

1,6 ± 0,1

0,30,831 6 0,831

7 7,1 +0,3 12,8 1,000 7 1,000

8 8,1 +0,3 14,8 3 ± 0,15 2 ± 0,10,5

1,600 8 1,600

1010,2 +0,5

18,13,5 ± 0,2

2,2 ± 0,15

2,530 10 2,530

1212,2 +0,5

21,1 4 ± 0,22,5 ± 0,15

1,03,820 12 3,820

1414,2 +0,5

24,14,5 ± 0,2

3 ± 0,15 6,010 14 1/2

1616,2 +0,8

27,45 ± 0,2 3,5 ±

0,28,910 16 5/8

18 18,2 +0,8

29,4 9,730 18 3,820

48

20 20,2 +1 33,66 ± 0,2 4 ± 0,2

15,200 20 3/4

22 22,5 +1 35,9 16,500 22 7/8

24 24,5 +1 40,0 7 ±  0,25

5 ± 0,2

1,6

26,200 24 3,820

27 27,5 +1 43,0 28,700 27 3,820

3030,5 +1,2

48,2 8 ± 0,25

6 ± 0,2

44,300 30 1" 1/8

3333,5 +1,2

55,210 ± 0,25

63,000 33 3,820

3636,5 +1,2

58,2 67,300 36 3,820

Dimensiones en mm.

IRAM 5106

Designación IRAM

Diámetro Interior

A

Diámetro Exterior

B

Ancho W

Espesor T + t

2

Altura libre h

Para diámetro de la rosca

Nominal (mm) mín.

Toler. (mm) nom.

Nom. (mm)

Toler. (mm) mín.

Toler. (mm) mín.

Toler. Metr.

(9mm) (Pulg.) (mm)

3 3,3

- 0 + 0,3

5,9 1,3

± 0,10

0,8

± 0,10

1,6 ± 0,25 3 1/8 3,18

4 4,2 7,2 1,8 0,9 1,8 ± 0,3 4 5/32 3,97

5 5,2 8,8 2,5 1,2 2,4 ± 0,35 5 3/16 4,76

6,5 6,6- 0

+ 0,5

11,6 1,3

± 0,15

1,6 3,2 ± 0,5 - 1/4 6,35

8 8,3 14,3 3 2 4 ± 0,6 8 5/16 7,94

9,5 9,8 16,8 3,5 2,2

± 0,15

4,4± 0,65

- 3/8 9,52

11 11,5

- 0 + 0,7

18,5 3,5

± 0,20

2,2 4,4 - 7/16 11,11

12,5 13,1 21,1 4 2,5 7 ± 0,75 - 1/2 12,70

14 14,5 23,5 4,5 3 5 ± 0,9 14 9/16 14,29

16 16,4 - 0 + 0,8

26,4 5 3,5± 0,20

6 ± 1,05 16 5/8 15,88

19 19,5 31,5 6 4 8± 1,2

- 3/4 19,05

22 22,7 - 0 + 1

34,7 6 4 8 22 7/8 22,22

25 26 40 7 ± 0,25 5 10 ± 1,5 - 1 25,4

28 29,2 45,2 8 6 12 ± 1,8 - 1" 1/8 28,58

49

35 35,7 - 0 + 1,2

55,7 10 6 12 - 1" 3/8 34,92

38 38,9 58,9 10 6 12 - 1" 1/2 38,1

41 42,8

- 0 + 1,4

66,8 12 7

± 0,25

14 42 1" 5/8 41,28

45 45,8 69,8 12 7 14

± 2,1

45 1" 3/4 44,45

48 48,8 72,8 12 7 14 48 1" 7/8 47,62

50 52 74 12 7 14 50 2 50,3

Dimensiones en mm.

Anexo 5

El remache consiste en dos partes:

1. Cuerpo del remachado 2. Vástago del remache

a) Cabeza del     remache:

(les variable en diámetro y forma)

F = Cabeza rebajada

S = Cabeza avellanada

120°

K = Cabeza grande

a) Cabeza del     vástago:

su misión es deformar el cuerpo del remache

b) Punto nominal 

    del ruptura:

aqui se parte el vástago después de habertenido lugar la

deformación del remache

c) Sector del     relleno:

es la cantidad del vástago roto que permanece en el

cuerpo del remache una vez completado el

proceso

b) Muesca: su longitud es variable y

depende del espesor del material a remaches

d) Resto del     vástago:

es la parte del vástago que se retira con la

remachadora

Por regla general:

material a remachar + diámetro del cuerpo del remache = longitud de la muesca

Anexo 6

Láminas Galvanizadas Lisas

Covenin 941-76

50

CARACTERÍSTICAS

Normas deCalidad

ASTM-525-89JIS-G3302

COVENIN 941-76

Dureza (1)55-65

Rockwell BPeso del

Galvanizado1.83 gr/m2

060 onzas/pieTipo de

GalvanizadoGrano regular

Condiciónsuperficial

Cromado

(1) El Calibre 14, se suministra entre

48-55 Rockwell B.

LAMINA GALVANIZADA

La lámina de acero galvanizada por inmersión en caliente es un producto que combina las características de resistencia del acero y la durabilidad del zinc.

Se presenta en bobinas hasta de 10 toneladas o en láminas cortadas a la medida, en espesores de 0.20 mm hasta 1.90 mm y ancho desde 800 mm hasta 1220 mm. Se

utiliza como materia prima en la industria de refrigeración, construcción, automotriz y metalmecánica en general.

PROPIEDADES MECÁNICASElongación

% Dureza

HRB Composición química

%C máx. %Mn máx. %P máx. %S máx.20 min. 65 máx. 0.15 0.60 0.030 0.035

51

CalibreEspesor

mm.Ancho

mt.Largo

mt.Peso/pza

Kg.

26 0.451.0001.2001.200

2.0002.4403.050

7.61111.14313.928

24 0.601.0001.2001.200

2.0002.4403.050

10.02614.67818.348

22 0.701.0001.2001.200

2.0002.4403.050

11.63617.03521.294

20 0.901.0001.2001.200

2.0002.4403.050

14.85621.74927.186

18 1.201.0001.2001.200

2.0002.4403.050

19.68628.82036.025

16 1.501.0001.2001.200

2.0002.4403.050

24.51635.90544.881

14 1.901.0001.2001.200

2.0002.4403.050

30.95645.32056.649

TOLERANCIAS ESPESOR

Ancho especificado hasta (mm)

Tolerancia  superior e inferior (+/-) Espesor nominal (mm)

Hasta 1.5 Más de 1.5 a 2.0inclusive

Más de 2.0 a 2.5 inclusive

Más de 2.5 a 5.0 inclusive

1220 0.050 0.08 0.150 0.18

                        LONGITUD

Longitud especificada (mm)

Tolerancias sobre la longitud

especificada (no hay

tolerancia inferior)

Sobre Hasta mm

300 1500 6

1500 3000 20

3000 6000 35

ANCHO

Ancho especificado

(mm)

Tolerancias sobre el ancho

especificado (no hay tolerancia

inferior)

Sobre Hasta mm

600 1200 5

1200 1500 6

PLANITUD

Espesor (mm)

Ancho(mm)

Longitud (mm)

Tolerancia planitud, mm punto de fluencia mínimo (Mpa)

De 0.27 a 0.8 incl.

Hasta 900 Más ancho

Hasta 3000 Más largo

8 10

Más de 0.8 Hasta 1200

Más ancho

Hasta 3000 Más largo

58

ESPESORES ESTANDAR

Espesor (mm)

Ancho acero Galvanizado

914 1000 1220

1.90      

52

1.80      

1.50      

1.45      

1.20      

1.15      

* 0.90         

0.85      

* 0.70         

* 0.60         

0.55      

* 0.46         

0.43      

* 0.36         

* 0.30         

* 0.27         

Anexo 7

ÁNGULO DE HIERRO

Ángulos Dimensiones Sección Peso Valores estáticos

  a e ex=ey F G Jx=Jy J1 J2

  mm mm mm cm² kg/m cm³ cm³ cm³

5/8" x 1/8"

15,9 3,2 0.51 0.91 0.7 0.20 0.09 0.31

3/4" x 1/8"

19,1 3,2 0.58 1.11 0.9 0.37 0.17 0.57

7/8" x 1/8"

22,2 3,2 0.66 1.31 1.0 0.58 0.31 0.94

1" x 1/8" 25,4 3,2 0.75 1.51 1.2 0.91 0.38 1.44

1" x 3/16" 25,4 4,8 0.81 2.19 1.8 1.25 0.55 1.96

1" x 1/4" 25,4 6,4 0.85 2.81 2.2 1.50 0.67 2.33

1 1/4" x 1/8"

31,7 3,2 0.91 1.92 1.5 1.83 0.74 2.93

1 1/4" x 3/16"

31,7 4,8 0.97 2.80 2.2 2.54 1.08 4.07

53

1 1/4" x 1/4"

31,7 6,4 1.01 3.67 2.9 3.13 1.37 4.9

1 1/2" x 1/8"

38,1 3,2 1.07 2.32 1.8 3.25 1.30 5.17

1 1/2" x 3/16"

38,1 4,8 1.13 3.40 2.7 4.58 1.86 7.26

1 1/2" x 1/4"

38,1 6,4 1.18 4.44 3.4 5.78 2.43 9.09

1 3/4" x 1/8"

44,4 3,2 1.23 2.73 2.1 5.24 2.11 8.35

1 3/4" x 3/16"

44,4 4,8 1.29 4.00 3.25 7.45 3.03 11.84

2" x 1/8" 50,8 3,2 1.39 3.13 2.52 7.91 3.18 12.64

2" x 3/16" 50,8 4,8 1.45 4.61 3.6 11.33 4.61 18.05

2" x 1/4" 50,8 6,4 1.50 6.05 4.7 14.48 5.93 22.96

2 1/4" x 3/16"

57,1 4,8 1.60 5.21 4.1 16.23 6.52 26.12

2 1/4" x 1/4"

57,1 6,4 1.68 6.85 5.4 21.23 8.62 33.40

2 1/2" x 3/16"

63,5 4,8 1.76 5.82 4.6 22.77 9.22 36.28

2 1/2" x 1/4"

63,5 6,4 1.82 7.66 6.1 29.26 12.00 46.59

3" x 1/4" 76,2 6,4 2.14 9.27 7.3 51.60 20.90 82.58

3" x 5/16" 76,2 7,9 2.20 11.47 9.1 62.80 25.83 100.03

3" x 3/8" 76,2 9,5 2.26 13.60 10.7 73.20 30.21 116.21

3 1/2" x 1/4"

88,9 6,4 2.46 10.89 8.6 83.60 33.76 133.47

3 1/2" x 5/16"

88,9 7,9 2.51 13.49 10.7 101.90 41.28 162.42

3 1/2" x 3/8"

88,9 9,5 2.57 16.02 12.6 119.40 48.44 189.55

4" x 1/4" 101,6 6,4 2.75 12.48 9.8 124.23 50.03 198.44

4" x 5/16" 101,6 7,9 2.84 15.50 12.2 154.60 62.54 246.68

4" x 3/8" 101,6 9,5 2.90 18.44 14.6 181.30 73.80 288.43

4" x 1/2" 101,6 12,7 3.00 24.19 19.0 231.40 95.79 367.43

Anexo 8

Remachadora

54

Anexo 9

PRESUPUESTOMATERIAL PRECIO ($)

Remache pop de 3/16 x ½” 2.35 (CIENTO)

Ángulo de hierro 1/8 x 1” 27.70

Lámina galvanizada lisa 2x1

yarda calibre # 24

19.00

Perno hexagonal ¼ x 1” 0.48

Arandela de presión de hierro

de ¼”

0.12

55