Estudio de caso famosa

Estudio de casoTOYOTACuenca Pacheco Elvira JaquelineTorres Santana Doris Paulina Joe Kaowai(SPT) Sistema de produccin de Toyotaconceptos bsicosAndon: Linterna, tablero colgante que alerta a los supervisores en caso de problemas. Amarillo indica problema en la lnea y rojo indica que la lnea se ha detenido temporalmente, en espera, bloqueada o detenida por problemas internos.Heijunka: Distribuir volumen y diferentes especificaciones uniformemente en la produccin en periodos (da, semana, mes)Jidoka: invertir en maquinaria con inteligencia parecida a la humana, es decir en SPT tiene aplicaciones tanto humanas como mecnicas. Encontrar el origen del problema y aplico una solucin adecuada para no volver a repetirlo.Kanban: Letrero utilizado para solicitar los suministros de un proveedor externoKaizen: cambiado por algo mejor el fin supone eliminar desperdicio de 7 categoras:1) Sobreproduccin2) Tiempos muertos 3) Manejo innecesario de materiales4) procesamiento de lo que no agrega valor5) inventario en exceso6) movimientos que no contribuyen con el trabajo7) correcciones innecesarias por defectosObjetivo: Reduccin de costos mediante la reduccin concienzuda de los desperdicios.Principios:JIT: producir nicamente lo que es necesarios, cuando es necesario y en las cantidades necesarias.Jidoka: construir la calidad durante el proceso de produccinDefine necesidades y valor desde el punto de vista del cliente inmediatoImplementacin:

MaterialesInformacinFilosofa PULL ABCRio abajoRio arribaPROVEEDORESEstandarizacinEn el lugar de Doug Friesen, qu haras para afrontar el problemade los asientos?Dnde centraras tu atencin y los esfuerzos pararesolverlo?Reviews on the methodology of root cause analysis proposed by the same SPT, "let's go to see it" and "five why's".KFS plant would visit to inspect the manufacturing process and quality control during production following the seats.Conduct a benchmarking with the plant in Japan that contrary to present problems has reduced the incidence of 7-1.Focus efforts on identifying the root cause of the problem and implement the most appropriate solutions.Qu opciones existen?Qu recomendaciones propones?The problem comes from the quality of the supplierMake it a human error on the assembly line.The simplification of the seats could reduce the problem as product diversification add complexity to the manufacturing process of KFS, although it is unlikely that designers take this feedback appropriately, since not face similar issues on the ground Japanese. Redesigning the seat or replacement of parts that easily fracture could reduce breakage problems and installation.Improve the training of internal staff and suppliers. Replacing the supplier would be a high risk option only if the issues explored in KFS were so irreversible that TMM had no choice.While all of these options can potentially address part of the problem, improve quality control process and then work backwards from there to the assembly and production in the KFS ultimately have the greatest impact on production efficiency .En qu punto (si es que existe) la rutina actual para el tratamientode asientos defectuosos se desva de los principios del Sistema deProduccin de Toyota (TPS)?El principio de Jidoka implica hacer evidente cualquier problema de produccin de forma inmediata, y detener la produccin cuando se detectaran problemas. insistiendo en construir la calidad durante la produccin, condenando como desperdicio cualquier desviacin que no agregara valor.Las desviaciones en los asientos no se respondan con el principio Jikoda, los asientos defectuosos se devolvan a KFS. (excepcin de inspeccionar los problemas en la lnea), por tres razones:1. la gente de ensamble final ya saba del problema; 2. era posible terminar la fabricacin del auto sin los ensambles del asiento 3. parar la lnea era muy costoso dado el largo tiempo que para obtener el asiento de repuesto.Cul es el problema real al que se enfrenta Doug Friesen?No estn aplicando ninguna estrategia de solucin de problemas, se est enfocando en resolver los errores.Tiempo de respuesta reactiva incluso era lenta por la falta de capacidad del proveedor para subsanar las fallas de calidad.Anotaciones en clase:Frieseng observa que la produccin est al 85% del estndar (95%) asi se entera de los problemas de defectos en los asientos La forma de trabajo es de 4 operarios y 1 lder de equipo, este ltimo sale de los operarios ms preparados y polivalentes. Capaces de solucionar problemas de forma inmediataEl mayor aporte que Toyota aporta a sus proveedores es que les ensea cmo reducir sus costes, adems de comprometerse a mantener un margen y volmenes de produccin lo ms estables posibles.20 mil coches al mesOpciones;Internas; Diseo, Formacin de los trabajadores, manipulacin de los operadores para corregir defectuososExternas; Falta de QC en procesos del proveedor,