ESTUDIO DE TIEMPOS

ESTUDIO DEL TRABAJO

Estudio de Tiempos por cronómetro

Es una técnica de medición del trabajo empleada

para registrar los tiempos y ritmos de trabajo

correspondientes a los elementos de una tarea

definida, efectuada en condiciones determinadas y

para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo

requerido para efectuar la tarea según una norma

de ejecución preestablecida.

Material Fundamental

CRONOMETRO

TABLERO

FORMULARIO

1. Reconocimiento del Proceso Productivo.2. Estudio en el Puesto de Trabajo.

A. Análisis del Método. Observación y anotación del método. Descomposición en operaciones elementales. Comprobación del método.

B. Toma de Datos. Cronometraje. Valoración. Determinación del número de observaciones.

3. Análisis de los datos.A. Cálculo del tiempo normal.B. Determinación de tolerancias o suplementos.C. Cálculo del tiempo estándar o tiempo del ciclo de producción.

Tiempo estándar elemental. Tiempo estándar de ciclo o Tiempo de ciclo.

D. Cálculo de Resultados. Producción estándar. Eficiencia de Máquina. Saturación. Carga de trabajo de ciclo. Carga de Trabajo Actual. Capacidad de atención.

Consiste en tomar conocimiento in situ del

proceso productivo, características, formas

de trabajo, así como la obtención y registro

de toda la información posible acerca de la

tarea, del operario y de las condiciones que

pueden influir en la ejecución del estudio.

1. Reconocimiento del Proceso Productivo

• Anotar detalles

• Analizar: los materiales, máquinas, herramientas utilizadas

• Analizar a los operarios• Analizar las condiciones externas (ruidos, temperatura, etc).• analizar la secuencia de operaciones

cortar

- Colocar en mesa

- Cortar

- Bajar de mesa

Actividad Elementos

Descomponer actividades

2. Estudio en el Puesto de TrabajoA. Análisis del método

2. Estudio en el Puesto de Trabajo: Clases de elementos

A. Según su repetición en el ciclo de trabajo:

1. Regulares: son los que siempre se presentan.

2. Irregulares: Ej: Cambio de cuchillas cada 100 horas de uso

3. Imprevistos. Ej: Ruptura de hilo en maquina tejedora

B. Según magnitud de tiempo:

1. Constantes: Tienen el mismo valor de tiempo

2. Variables: Varían su tiempo de acuerdo al proceso, material, equipo, etc.

3. Dominantes: Los que duran más tiempo

C. Según quien lo ejecute:

1. Máquina

2. Manuales

2.1 Con Máq. parada

2.2 Con Máq. en marcha

2.3 Tecnomanuales: Trabajos que se realizan combinación hombre-Máq.

Las 3 clasesNO son

excluyentes

B. TOMA DE DATOS

Esta etapa corresponde propiamente a la realización del estudio de tiempos, cronometraje o medición directa de la tarea; además de la selección del operador, la calificación de su actuación y la determinación del número de observaciones.

2. Estudio en el Puesto de Trabajo

2. Estudio en el Puesto de Trabajo: Cronometraje o medición

Estudio del

Trabajo

“Trabajador calificado, es aquel que tiene la experiencia, los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad”

Tenemos que seleccionar a un trabajador calificado y podemos medir su trabajo con cronómetro de “lectura continua” o “vuelta a

cero”. Registramos todo elemento que se produzca y

luego se analiza

2. Estudio en el Puesto de Trabajo: Valoración o calificación

Valoración es la calificación del trabajador, efectuada por el analista en base a su actividad normal (ritmo normal) de la tarea.

Actividad Normal: es la que puede realizar un trabajador a un ritmo eficaz que no es rápido ni lento, que le permite pasar de un elemento a otro sin retrasos y lo hace con muy poca o ninguna supervisión. El ritmo es esencial para efectuar una operación suave y automáticamente.

Podemos utilizar el método de la OIT ó de la “Westing House”

(Ver material AV)

Podemos calificar a los elementos de la actividad o a la actividad

2. Estudio en el Puesto de Trabajo: Determinación del Número de observaciones

Tenemos que realizar observaciones preliminares.

Generalmente son menos de 30 tomas

En un proceso existen varias actividades, y se calcula el # de observaciones a realizar por cada una de éstas

-Tabla de Westing House

- Tabla de la General Electric

- Método estadístico

2. Estudio en el Puesto de Trabajo: Número de observaciones – General Electric

Tiempo de ciclo (minutos)

Número de ciclos que

cronometrar

0.10 200

0.25 100

0.50 60

0.75 40

1.00 30

2.00 20

4.00-5.00 15

5.00-10.00 10

10.00-20.00 8

20.00-40.00 5

Más de 40.00 3

Act ElemTp (min)

# obsTot Obs

Cortar

Colocar en mesa

0.75 40

60Cortar

2.00 20

Bajar de mesa

0.50 60

Cogemos la de mayor # de obs (de los elem), como total de obs de la Actividad

2. Estudio en el Puesto de

Trabajo: Número de

observaciones – Westing

House

Cuando el tiempo por pieza o ciclo es:

Número mínimo de ciclos a estudiar

Mayor 10.000 u/ año

1 000 < P < 10000

Menor a 1 000 u/año

1 .000 horas 5 3 2

0.800 horas 6 3 2

0.500 horas 8 4 3

0.300 horas 10 5 4

0.200 horas 12 6 5

0.120 horas 15 8 6

0.080 horas 20 10 8

0.050 horas 25 12 10

0.035 horas 30 15 12

0.020 horas 40 20 15

0.012 horas 50 25 20

0.008 horas 60 30 25

0.005 horas 80 40 30

0.003 horas 100 50 40

0.002 horas 120 60 50

Menos de 0.002 horas

140 80 60

En caso que los operarios no sean especializados, multiplicar N por 1.5

P: Producción anual

2. Estudio en el Puesto de Trabajo: Número de observaciones – Método

Estadístico

Actividad ElementoTp

(centésimas de minuto)

s CV

Act 01

Elem A 4.888 0.7817 0.1599

Elem B 16.777 2.5386 0.1513

Elem C 14.333 1.0000 0.0698

Hemos realizado 9 obs preliminares, k = 10%, NC = 94.5%

Cogemos el Elemento de mayor CV y utilizamos la distribución “t-student”

Σ (Xi – X)2_

n-1= s s/x

_= CV

s: Desviación estándar

CV: Variabilidad

X = Tp = Tpo promedio

n = Nro. de obs preliminares

Calculamos el valor “t”:

(1 – 0.945)/2 = 0.0275

g.l. : n -1 = 9 – 1 = 8

t (0.0275; 8) = 2.689

t x sk x X

_2

N =

2.689 x 0.7817

0.1 x 4.888N =

2

N = 18 obs

3. Análisis de datos: Determinación del tiempo normal

A. Determinación del Tiempo Normal (TN).

1. Determinar el sistema de calificación a utilizar.

2. Calificar al operario

3. El TN se obtiene:

TN = Tp x calificación

Donde:

Tp: Tiempo promedio

3. Análisis de datos: Determinación de Tolerancias o Suplementos

Tenemos que tener en cuenta la fatiga del trabajador, las necesidades personales, retrasos inevitables y otros factores que forman parte de la actividad, lo que significa agregar “Tolerancias” al trabajador de modo que el tiempo que se fije sea justo y llevadero, actuando de manera continua y a velocidad media.

B. Tolerancias o suplementos

3. Análisis de datos: Determinación de Tolerancias o Suplementos

Necesidades personales

Fatiga básica

Suplementos Fijos

Suplementos Variables

Tensión y esfuerzos

Factores ambientales

Suplementos por descanso

Suplementos por contingencia

Suplementos por políticas

Suplementos Especiales

Suplementos Totales

3. Análisis de datos: Determinación de Tolerancias o Suplementos

Suplementos Variables

• Posición de trabajo

• Uso de fuerza

• Iluminación

• Condiciones atmosféricas

• Ruido

• Tensión mental

• Monotonía

• Tedio

• Precisión

Suplementos por contingencia (Max 5%)

• Retrasos inevitables

• Pequeños trabajos fortuitos

Más info Ver AV

3. Análisis de datos: Determinación del Tiempo Estándar (Ts)

El tiempo estándar es el tiempo que necesita un operario medio para ejecutar una tarea, trabajando a una velocidad normal, de acuerdo a un método establecido y con las tolerancias respectivas.

Ts = TN + (TN x %Tol) Ts = TN x (1 +%Tol)

Ts = Tp x Calif x (1 + %Tol)

ó

3. Análisis de datos: Calculo de resultados

A. Producción Estándar P = tb / ciclo est.

B. Eficiencia de máquina (EM)

EM (%) = ((Tm + Ttm) / ciclo) x 100

Donde:

Tm: Tiempo de máquina (en tiempo estándar)

Ttm: Tiempo tecnomanual (en tiempo estándar)

3. Análisis de datos: Calculo de resultados

SATURACIÓN• Es el porcentaje de atención o de trabajo manual

que debe realizar un trabajador para la ejecución de una unidad de producción. Analíticamente se expresa así:

• Donde:• Tmp = Tiempo manual a máquina parada.• Tmm = Tiempo manual a máquina en marcha.• Ttm = Tiempo tecnomanual.

100CICLODETIEMPO

TtmTmmTmp%SATURACIÓN

Ejercicio: Se desea determinar el tiempo estándar de la operación de pegado de etiqueta sobre un polo. Para lo cual ya se hizo el cronometraje de los elementos de esta operación cuyo resultado se muestra en la siguiente tabla:

Elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 a) posicionar polo 0.05 0.06 0.04 0.05 0.04 0.05 0.06 0.06 0.05 0.05 b) coger etiqueta 0.03 0.03 0.03 0.025 0.035 0.09 0.03 0.03 0.03 0.03 c) cortar etiqueta 0.10 0.11 0.12 0.11 0.11 0.11 0.10 0.12 0.12 0.10 d) pegar etiqueta 0.09 0.09 0.10 0.05 0.10 0.10 0.09 0.11 0.11 0.10 e) dejar polo 0.03 0.03 0.03 0.03 0.04 0.04 0.02 0.03 0.03 0.04 tensionar hilo 3.00 caída de etiqueta 0.02 hablar con supervisor 2.00 También se dio las siguiente valoraciones para el ritmo del operario: 0.80, 0.90, 1.15, 1.05, 0.95 para los elementos a, b, c, d y e respectivamente .Así mismo se hizo los siguientes muestreos de actividades:

MANTENIMIENTO # de observaciones : 50 ocurre 3 no ocurre 47 HABLAR CON SUPERVISOR

# de observaciones: 30

ocurre 2

no ocurre 28

CAIDA DE ETIQUETA # de observaciones: 38 ocurre 3 no ocurre 35

Calcular el tiempo estándar.

ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 valoración

elem. 1 0.50 0.53 0.52 0.59 0.59 0.58 0.53 0.52 0.50 0.50 90

elem. 2 1 1.1 0.9 0.9 1.2 1.1 1 1 1.12 1.1 100

elem. 3 2.5

elem. 4 1.5 1.54 1.55 1.45 3.50 1.36 1.48 1.56 1.47 1.5 110

elem. 5 3 95

elem. 6 2.87 2.70 2.74 2.86 2.87 2.79 2.87 2.78 2.80 2.82 105

Los elementos 3 y 5 son casuales. El elemento 5 es tal que se ha programado realizarse cada 6 ciclos. En cambio el elemento 3 aparece de una forma irregular y por su naturaleza corresponde realmente a tiempo suplementario, y es por esto que se le ha hecho un muestreo de actividades resultando la siguiente tabla: Número total de observaciones: 60 aparece 4 no aparece 56 Además se ha decidido usar como suplemento un 10% aparte de lo ocasionado por el elemento 3.