Estudio de viabilidad de fabrica de contenedores en Peru

INGENIERIA DEL PROYECTO EN DISEÑO

CAPITULO I

1. GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN

Un contenedor o container (en inglés) es un recipiente de

carga para el transporte marítimo o fluvial, transporte

terrestre y transporte multimodal. Se trata de unidades

estancas que protegen las mercancías de la climatología y

que están fabricadas de acuerdo con la normativa ISO

(International Standarization Organization), en concreto,

ISO-668;1 por ese motivo, también se conocen con el

nombre de contenedores ISO .

Los contenedores pueden utilizarse para transportar

objetos voluminosos o pesados: motores, maquinaria,

pequeños vehículos, etc. o mercancía paletizada. Menos

frecuentes son los que transportan carga a granel. Las

dimensiones del contenedor se encuentran normalizadas

para facilitar su manipulación.

Los contenedores son fabricados principalmente de acero

corten, pero también los hay de aluminio y algunos otros

de madera contrachapada reforzados con fibra de vidrio.

En la mayor parte de los casos, el suelo es de madera,

aunque ya hay algunos de bambú. Interiormente llevan un

recubrimiento especial anti-humedad, para evitar las

humedades durante el viaje. Otra característica

definitoria de los contenedores es la presencia, en cada

una de sus esquinas, de alojamientos para los twistlocks,

que les permiten ser enganchados por grúas especiales,

así como su trincaje tanto en buques como en camiones.


TIPOS DE CONTENEDORES


1.2. ANTECEDENTES

En 1937, un joven camionero de 21 años oriundo de

Carolina del Norte, sentado al volante de su equipo en un

muelle de Hoboken, en Nueva Jersey (Estados Unidos),

esperaba el turno para descargar su camión y mientras

observaba cómo los estibadores, trabajosamente,

traspasaban los fardos de algodón de camiones a las

eslingas del buque que los subirían a bordo y luego otros

harían lo propio en la nave para ubicar, con el ritmo que

un humano puede hacerlo, la pesada carga en bodega. "Que

pérdida de tiempo y dinero -pensó-, ¿qué tal si mi

trailer pudiera subirse con todo su contenido a bordo de

una sola vez?".

Ese camionero, llamado Malcom Mc Lean, pudo llevar a cabo

su "sueño" 19 años después cuando, convertido en un

próspero empresario de transporte carretero y ante la

negativa de una línea ferroviaria a su propuesta de subir

sus trailers a los vagones, decidió aventurarse en un

terreno desconocido. Compró un par de viejos buques

tanque T4 e hizo construir cajas metálicas con las

dimensiones de sus trailers sin el sistema de rodamiento,

porque sabía que agregarían peso y ocuparían espacio

vital a bordo.

Le hizo agregar en las ocho esquinas del equipo

dispositivos para su manipuleo, esquineros. Sus dos

primeros buques, Ideal X y Alameda, tenían una capacidad

de 58 de esas cajas que pasarían a llamarse contenedores

( containers en su lenguaje universal). A pesar de su

genialidad, Mc Lean no imaginaba la dimensión y el

alcance de lo que acababa de crear. Había cambiado para

siempre no sólo la forma de transportar la carga sino la

ecuación económica que los regía, quizás equiparable a la

invención de la rueda, el movimiento a vapor, el motor de

combustión interna y el chip de computación. Fue una

simple y brillante idea, con sus detractores y apoyos;

con los debates sobre las medidas más convenientes,

materializadas finalmente por la Organización

Internacional de Normas (ISO) doce años después (1968) en

los estándares 20 y 40 pies de largo.

De ese viaje inaugural en abril de 1956 de Nueva York a

Houston, con 58 contenedores, a los 5400 buques

desplegados en 2005 que movilizaron 400 millones de TEU

(unidad equivalente a un contenedor de 20 pies) por los

puertos del mundo, transcurrieron 50 años de los cuales

en los últimos treinta, con alguna excepción, las


principales rutas contenedorizadas crecieron a un ritmo

del 9% anual, pronosticándose un 12% para 2006.

Mc Lean, que incansablemente continuó desarrollando su

negocio creando navieras como Sealand y Trailerbridge,

decía que "el flete es un costo que se agrega al

producto" y por lo tanto "hay que reducirlo todo lo que

se pueda". Sus acciones le dieron la razón. Los 6 dólares

por tonelada que insumía el movimiento con el formato

precontenedor se convirtieron en 0,16 dólar. Los buques

pasaron de reposar semanas en los puertos a quedarse

apenas horas; de transportar 10.000 toneladas a 16 nudos,

a 40.000 toneladas a 24 nudos. De rendimientos de 0,63

t/hora/hombre a 4,23 t/hora/hombre. Así, lo que empezó

como caja transportadora de bolsas fue evolucionando en

función de la demanda y generando un amplio espectro de

contenedores especiales.

La funcionalidad de ingresar la carga en un espacio

modular (el contenedor) y saber que será recibida por el

destinatario tal como se la ingresó, sin ningún otro

manipuleo que el propio, constituye el ideal del

desplazamiento con todo lo que ello implica.

Pero no fue solamente esto lo que provoco el "efecto

container". También desencadenó otro proceso desregulador

que involucró a todos los modos de transporte,

especialmente al marítimo. La industria del contenedor,

de neto capital intensivo, que se estima en US$ 250

billones anuales, impulsó el desarrollo de buques

celulares con capacidades que a 2006 se ubican en 9200

TEU, haciendo que términos como Panamax, Post-panamax,

Suezmax y pronto Malaca-max identifiquen la capacidad de

cruce por renombrados canales y estrechos del mundo.

Cambiaron los formatos de contratación pasando de las

tradicionales "conferencias" a otros esquemas de

asociaciones marítimas. En materia de rutas, el

establecimiento de circuitos RTW (Round-Trip-World) y,

más recientemente, Pendulum con centros de transferencia

intermedios (hubs y transhipment ports ) han modificado

el legendario y lineal esquema directo de un puerto de

origen al de destino, alentando la participación de todos

los países, aún los más pequeños.

También debe destacarse el impacto del contenedor en el

interior de los territorios. El box, por su

estandarización -principalmente de 20 y 40 pies (además

de los de 45, 48 y 53) al que le siguieron otras unidades


modulares como el swapbody -, facilita al pasar

fácilmente de un modo a otro de transporte la

conformación de sistemas y redes internacionales de

distribución. De esa forma, los términos puerta a puerta,

intermodalismo, multimodalismo y zonas de actividades

logísticas son calificativos de un cambio revolucionario,

no sólo en el orden tecnológico sino en las formas de

contratación de servicios que involucran a todos las

naciones del mundo orientados a la optimización de los

tiempos de tránsito, la reducción de los costos de

movimiento y la llegada a los lugares mas recónditos del

planeta con la carga intacta dentro de la "caja de Mc

Lean".

Todo ello modificó el antiguo paradigma de depósitos

portuarios como barrera/concentración de insumos y

productos con lento egreso a destinos en el interior, por

el de formidables centros de paso rápido y efectivo

(terminales portuarias) hacia terminales interiores de

carga, generando infraestructura, servicios y

comunicaciones a su paso. El respeto al medio ambiente

con el tratamiento de la madera de los contenedores y la

tecnología del frío aplicada a los boxes cumplimenta la

faceta ecológica, señalando el aporte del contenedor a

tan delicada cuestión.

Alguien dijo que el contenedor pavimentó el camino a la

globalización y no parece estar alejado de la verdad

cuando los pronósticos anticipan que para 2008 más de la

mitad de los buques tendrá una capacidad superior a los

4000 TEU, con una porción que superará los 10.000, y para

2010 el volumen de operaciones se ubicará, según

estimaciones, en los 510 millones de TEU. No ha sido un

camino de rosas la evolución del contenedor y aún resta

mucho por recorrer, pero todo indica que llegó para

quedarse y se le augura una larga vida.

EVOLUCION DEL CONTENEDOR

La historia del transporte en recipientes data de

principios del siglo XIX y su evolución a través del

transcurso de los años ha sido la siguiente:

(1801) Primer escrito sobre la posibilidad del empleo del

recipiente realizado por un británico.

(1892) El empleo del recipiente fue introducido por Gran

Bretaña y Europa.


(1911) Articulo en USA aparece en una revista, con

fotografía de un recipiente de 18 x 8 x 8 pies.

(1920) Tres principales líneas de ferrocarriles de USA

desarrolla el uso del recipiente.

(1943) Segunda Guerra Mundial, los servicios logísticos

buscaron un sistema, para transportar en envases mayores

toda la gama de armamentos y municiones. Nació así el

container (contenedor), caja metálica de forma

rectangular.

(1955) Fue el comienzo del mayor e histórico avance del

concepto actual del recipiente como sistema intermodal.

Mr. Malcolm Mc Leon de USA, establece la "Sea Land

Service". Comprando 37 naves los cuales son subidos o

bajados desde la nave a través de remolques de camiones.

(1958) Se forman Comités para el uso adecuado del

contenedor recomendándose que las cajas modulares fueran

de 8 x 8 pies (alto y ancho) y 10, 20, 30 y 40 pies de

largo.

1.3. NOMBRE DEL PROYECTO

El presente proyecto tendrá como título: "FABRICA DE

CONTENEDORES REFRIGERADOS".

1.4. UBICACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto estara ubicado en MATARANI-ISLAY-AREQUIPA.

1.5. SECTOR

Es de aplicación industrial

1.6. FASE

Inicial

1.7. NIVEL DE ESTUDIOS

Preliminarres

1.8. OBJETIVOS DEL PROYECTO

Objetivos: Es crear una fabrica de contenedores refrigerados

que permita abastecer al mercado nacional e internacional.

1.8.1. OBJETIVOS GENERALES

La ubicación de la fábrica en la principal área (costa

oeste de Sudamérica) en donde se utilizan, disminuirá

significativamente el reposicionamiento de contenedores

refrigerados vacíos que se realiza para poder cubrir los


volúmenes de exportación de productos perecibles. Lo

anterior generará indirectamente enormes beneficios

medioambientales, evitando el transporte no productivo de

contenedores vacíos, disminuyendo las emisiones de CO2

asociadas a este concepto.

Los productos que se fabricarán son contenedores para carga

refrigerada y unidades de refrigeración. La fábrica produce

un tipo de contenedores únicos en el mundo que cuentan con

una tecnología nueva que consiste en “Contenedores

Refrigerados Integrados”, esto significa que la caja

contenedora se encuentra integrada con la unidad de

refrigeración. Esta innovación implica que una nave cargada

con 1,000 unidades de este tipo de contenedores, ahorra al

menos un 2% en combustible respecto a una nave cargada con

contenedores convencionales.

Los contenedores refrigerados permiten el transporte de

carga fresca y congelada mediante un proceso que combina

una adecuada temperatura como también el control de la

atmósfera al interior del contenedor, permitiendo que la

carga después del viaje llegue a los receptores en un

óptimo estado de conservación para su consumo.

Este proyecto genera a Perú y en particular a la región,

grandes beneficios directos (creación de una Industria) e

indirectos (incremento de producción de empresas

proveedoras peruanas, demanda de profesionales calificados,

creación de PYMES, desarrollo de empresas de transporte y

logística, entre otras cosas).

Dado el volumen de producción de la fábrica, la nueva

industria generará un aporte significativo al PBI y una

activación de la demanda interna de materiales, insumos y

servicios, utilizados para la producción. La empresa tiene

como objetivo la localización a nivel regional del 65% de

materias primas. Potencial desarrollo de empresas se

generará en:

• Industria metalmecánica: fabricación y suministro de

partes y piezas para unidades de refrigeración, suministro

de productos de extrusión de aluminio.

• Gases: suministro para los procesos de soldadura.

• Pinturas: suministro de pinturas, solventes, etc.


• Servicios de reparación de maquinarias de fabricación, así

como también de maquinaría móvil para manejo de materias

primas y productos dentro de la fábrica.

• Servicios de consultoría, en diferentes especializaciones

como por ejemplo, automatización, desarrollo de software de

control, etc.

Así mismo, va a permitir que la industria agroalimentaria

se vea beneficiada en primera instancia pues dada la mayor

disponibilidad de contenedores refrigerados nuevos y de

última tecnología en Perú, tendrá mayores ventajas para

colocar sus productos en los mercados más exigentes

pudiendo así desarrollar de mejor manera su potencial

garantizando que sus productos llegarán con calidad óptima

y con un menor impacto ambiental a los consumidores

finales.

Por último, con el proyecto se incorpora un nuevo producto

a la matriz exportadora del país, aportando con

aproximadamente 600 MUSD.

Además de los beneficios económicos para la región, la

fábrica utilizará materiales sustentables en la elaboración

de los contenedores y cumplirá totalmente con todos los

aspectos legales, regionales y globales, concernientes a lo

social y ambiental.

Adicionalmente, el proyecto contempla una potencia

instalada de 6 MW.

1.8.2. JUSTIFICACION DEL PROYECTO

1.8.2.1. Justificación económica.

Actualmente el comercio es un sector en crecimiento

en el Perú.

Los contenedores refrigerados son de gran demanda

por que pueden conservar los alimentos perecibles.

El presente proyecto da solución al

desabastecimiento de contenedores en el mercado

nacional e internacional.

1.8.2.2. Justificación social.

Los países de hoy requieren empresas que le brinden

mayor desarrollo a su país creando más puestos de

trabajo.

La instalación de una fábrica de contenedores en

Arequipa crearía cantidad de puestos de trabajo.


Ayudar a la economía peruana creando empresa que

pueda fomentar el desarrollo nacional y local.

La generación de utilidades.

1.8.2.3. Justificación tecnológica

El proceso productivo requiere de tecnología lo mas

alta posible existente en el país para poder competir

con otros países más desarrollados es, esto es una

inconveniente en Perú ya que no tenemos tecnología de

punta.

Los recursos humanos requieren de calificación alta, el

cual se puede solucionar importando profesionales de

países mas desarrollados.


CAPITULO II

2. ESTUDIO DEL MERCADO

2.1. GENERALIDADES

La demanda de contenedores refrigerados a nivel mundial se

estima tendrá en los próximos años un crecimiento de al menos un

7% anual. Es por esto y otros factores estratégicos y

comerciales, que se decidió invertir en una fábrica de

contenedores que se localizará en Islay.

Esta fábrica permitirá la fabricación de contenedores

refrigerados, los cuales son altamente demandados en Perú y en

la costa oeste de Sudamérica por el gran volumen de exportación

de productos frescos y congelados a todo el mundo.

La fábrica de contenedores refrigerados y unidades de

refrigeración contribuirá a disminuir el déficit de contenedores

refrigerados que existe tanto en Perú como en otros países de

Sudamérica debido al gran volumen de productos perecibles que se

exportan cada año.

Actualmente ese déficit implica que es necesario movilizar

anualmente miles de contenedores refrigerados vacíos a la costa

oeste de Sudamérica para poder exportar los productos frescos y

congelados a todo el mundo. En ese sentido la fábrica localizada

en Perú será un gran aporte para nuestros clientes directos así

como también para los exportadores del país.

La producción que comenzará a fines del año 2013 será aumentada

de forma gradual, hasta alcanzar la máxima producción de 40,000

contenedores y 30,000 unidades de refrigeración, lo que

permitirá que seamos el único fabricante y abastecedor de

contenedores refrigerados en el hemisferio sur.

2.1.1. OBJETIVOS

Hacer estudio de mercado es obtener información que nos ayude

para enfrentar las condiciones del mercado, tomar decisiones y

anticipar la evolución del mismo.

El logro de los objetivos mencionados solo se podrá llevar a

cabo a través de una investigación que nos proporcione

información para ser utilizada como base para una toma de

decisión; esta deberá ser de calidad, confiable y concreta.

Como objetivos secundarios un estudio de mercado nos relevara

información externa acerca de nuestros competidores,

proveedores y condiciones especiales del mercado, hábitos de


consumo de a quién va dirigido el producto y/o servicio. Así

como también información interna como las especificaciones de

nuestro producto, nuestra producción interna, normas técnicas

de calidad, entre otros aspectos a considerar.

2.2. ESTUDIO DEL PRODUCTO

La fabricación de contenedores es una industria actualmente

inexistente en Perú, de hecho hoy en día no hay fábricas de

contenedores fuera de China. Por ello, con esta planta se está

creando una nueva industria en el país de un producto

manufacturado altamente tecnológico; producto que además de ser

reciclable, pues está fabricado en gran parte por acero y

aluminio, es energéticamente eficiente, permitiendo ahorros

energéticos operacionales de alrededor de un 70% en comparación

con los contenedores tradicionales de la competencia.

2.3. BIEN A PRODUCIR POR EL PROYECTO

El bien a producir será producción de contenedores refrigerados.

2.3.1. PRODUCTO PRINCIPAL

Contenedores refrigerados.

2.4. DEFINICION DEL PRODUCTO

Los contenedores refrigerados son construidos, básicamente, de

una carcasa de acero soldada combinada con una aislación de

espuma rígida de poliuretano, la cual tiene como objetivo

principal aislar térmica y ambientalmente el contenedor, y con

un dispositivo de refrigeración (Star Cool) integrado

directamente en el contenedor.

Se utiliza un tipo de panel sándwich para la producción de

contenedores. El panel sándwich está formado por tres paneles:

el panel exterior (revestimiento de metal), un núcleo de

espuma rígida hecha de poliuretano (PUR) y un revestimiento en

la parte interior.

Los materiales de construcción utilizados para cada panel son

muy importantes para garantizar que los contenedores puedan

soportar ambientes extremos durante su transporte, así como

también poseer la integridad estructural necesaria para que

estos puedan ser levantados por grúas u otros equipos pesados.

De manera adicional a estos requerimientos mecánicos, la

espuma de poliuretano rígida debe tener una alta aislación

térmica, y una estabilidad prolongada con respecto a la

conductividad térmica, mientras que los paneles internos deben

ser y lucir lo más limpios posible, debido al tipo de

productos que son transportados por los contenedores


refrigerados ).

2.5. ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

2.5.1. DISPONIBILIDAD DE LA MATERIA PRIMA

Para la fabricación de los contenedores se requieren

materias primas, insumos y suministros, en las cantidades

estimadas que se muestran en la Tabla.


Panel Material

Panel lateral externo Acero inoxidable (MGSS)

Panel base externo Acero Corten

Panel de cielo externo Acero inoxidable (MGSS)

Panel núcleo (centro) Espuma PU

Revestimiento de lateral

interior

Acero inoxidable de alta calidad

(HGSS) Panel base interior Corten tipo corrugado/aluminio

extruido T-Riel de piso

Revestimiento cielo interior FRP

2.6. AREA DEL MERCADO

Los contenedores refrigerados son usados para el transporte

marítimo de mercadería perecible, por lo tanto está dirigido a

la industria marítima comercial.

2.6.1. ESTUDIO DE LA DEMANDA

Algunas empresas navieras que se dedican al transporte de

carga han debido enfrentar en el último tiempo una escasez

de contenedores desocupados para transportar mercancía

seca.

Para algunos organismos internacionales como el Fondo

Monetario Internacional, la economía mundial, golpeada por

dos años consecutivos de recesión, se está recuperando más

rápido de lo esperado, sorprendiendo a una industria

naviera que no tiene suficientes contenedores para

transportar mercancía.

Para otros analistas, la demanda de contenedores vacíos no

responde a una recuperación económica, sino a una necesidad

de comprar mercancía después de dos años de no hacerlo y

tras haberse agotado el inventario de vieja data.

Lo cierto es que el transporte de carga se ha reanimado y

por consiguiente la demanda de recipientes o contenedores

para transportar desde Asia, donde están las principales

fábricas, a los centros de consumo en Estados Unidos y

América Latina.


Varias empresas que se dedicaban a fabricar contenedores

cerraron sus puertas en 2007 y 2008, cuando se acentuó la

crisis.

El contenedor tiene un período de vida útil establecido y

cada año se deben sacar de circulación aquellos que no

estén en buenas condiciones.

Un 70% de los contenedores se mueve en la ruta a Asia. Los

envases vienen llenos de mercancías y se regresan vacíos, o

en algunos casos cargados de materia prima y chatarras.

Uso de Refrigerados

La necesidad de contenedores vacíos para trasladar carga

llegó a un punto máximo y algunas navieras se vieron en la

necesidad de utilizar los contenedores refrigerados

(reefers), en su momento disponibles, para transportar

mercancía seca.

Los contenedores refrigerados que no están conectados a una

fuente de poder los ofrecen algunas navieras como Maersk

para trasladar mercancía desde Asia y Europa a

Latinoamérica. También se utilizan para el servicio a

Sudáfrica, en particular a Ciudad del Cabo.

Mejores ingresos

Con la recuperación económica también han mejorado los

ingresos de las empresas navieras, aunque algunos analistas

coinciden en que muchos de los beneficios extra que logren

los destinarán para cubrir compromisos pendientes.

Las tarifas igualmente han tenido una tendencia al alza

debido a una mayor demanda en el mercado, situación que ha

mejorado los ingresos de las navieras.

Las empresas también han comenzado a estudiar las rutas que

generan mayor confiabilidad. Aunque en Panamá solo se queda

el 5% de la carga que llega a los puertos, la mayoría de

esta mercancía va a parar a la Zona Libre de Colón para

luego reexportarla a los países vecinos.


2.6.1.1. DEMANDA HISTORICA

Año DEMANDA

(en

miles)

1991

1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

38

40

42

45

47

50

52

55

58

60

63

66

69

72

75

79

82

85

89

92

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

1991

1993

1995

1997

1999

2001

2003

2005

2007

2009

Demanda historica

Demanda historica


2.6.1.2. DEMANDA FUTURA

El proyecto para la demanda futura se ha hecho con

regresión lineal

Y=a+bX2

Y= variable dependiente (número de contenedores al año)

X=variable dependiente

Se hace una proyección a 25 años a partir del 2011 al

2035.

AÑO

2011

2012

2013

2014

2015

2016

2017

2018

2019

2020

2021

2022

2023

2024

2025

2026

2027

2028

2029

2030

2031

2032

2033

2034

2035

DEMANDA

(en

miles)

96

99

103

107

111

115

119

123

127

131

135

140

144

149

153

158

163

167

172

177

182

187

192

198

203


0

50

100

150

200

250

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Demanda futura

Demanda futura


CAPITULO III

3. INGENIERIA ECONOMICA

3.1. Inversión

3.1.1. Generalidades

La evaluación económica corresponde a las necesidades

de capital que se va ha invertir para la

materialización del proyecto, es decir, el monto de

la inversión que tendrá que financiarse entre el

capitalista y la banca nacional e internacional.

Los precios y cotizaciones dados para cada rubro

están en base a estimaciones de las proformas

suministradas por las diferentes industrias, así como

catálogos referidos a equipo y maquinaria, en cuanto

a la infraestructura se tomara los valores incluidos

en el ultimo arancel y las leyes de acuerdo a la

especialización y tecnificación.

Se ha visto por conveniente dar los precios de cada

rubro en dólares con el fin de compensar la

devaluación y la inflación existente hasta la

ejecución del presente proyecto.

La inversión son aquellos gastos que se efectúan en

una unidad de tiempo en la adquisición de

determinados recursos para la implementación de una

nueva unidad de producción. La misma que en el

transcurso del tiempo va a permitir tener flujos de

beneficios netos (Taylor). La inversión esta

conformada por la asignación de recursos financieros

y reales para un proyecto especifico, cuya

presentación se registra en tres grandes grupos que

cumplen funciones especificas para cada caso, siendo

ellas:

Inversiones fijas

Inversiones tangibles

Capital de tra

3.1.2. Inversión total

La inversión total esta conformada por la sumatoria

de las inversiones fijas mas las inversiones

intangibles.

3.1.2.1. Inversión Fija

Es la inversión que se realiza en elementos que no

son materia de transacciones continuas o usuales


durante la vida útil de la empresa, que una vez

adquiridos son reconocidos como patrimonio físico y

capital fijo de la empresa o proyecto, siendo

incorporados a la nueva unidad de producción en forma

directa e indirecta, hasta su posible extinción ya

sea por desgaste, o hasta la liquidación de aquella.

(Alfaro) las inversiones fijas se caracterizan por su

materialidad, y a depreciación, con excepción del

rubro de terrenos.

1o Terreno: Cumpliendo con las normas vigentes

sobre edificaciones, el terreno se distribuirá como

sigue:

Zona A : Edificio de proceso

Zona B: Edificio administrativo.

Zona C : Edificios auxiliares - mantenimiento

Zona D : Pistas, veredas, jardines y

ampliaciones

Las características generales sobre estos cuatro

zonas son:

Zona A: Material noble. piso de concreto y techo

armable.

Zona B : Material noble, techo de concreto, piso

de vinílico y buena Ventilación.

Zona C : Paredes y piso de concreto y techo

armable.

Zona D : Pistas y veredas asfaltadas y adecuadas

zonas de ampliación.

La división de las zonas en el terreno según áreas,

se presenta a continuación:

Área por zonas

Zona Edificio

Área

m2

A

: Área de

Fabricación 850

B

: Área de

Administración 120

C

: Área de

Servicios 134

D : Otras Áreas 190

Total de m2 = 1294

Costo del terreno: $ 9 m2


Costo total: U.S $ 11646

2º Edificación y Obras Civiles:

En función a datos proporcionados por el Colegio de

Ingenieros del Perú Consejo Departamental Arequipa,

el costo por m2 expresado en U.S $, es el que se

presenta en el cuadro

Edificación y Obras Civiles


Zona

(m2)

Área

(m2)

Costo

(U.S.$)

Total

(U.S.$)

A 850 38 32300

B 120 41 4920

C 134 26 3484

D 190 32 6080

Total 1294 46784

Fuente: Elaboración propia

3º Maquinaria y Equipo: El costo de la maquinaria y

equipo necesario para realizar el proceso productivo

en la planta, esta en función a cotizaciones de

maquinaria de procedencia extranjera y de origen

nacional, extraída de catálogos, la cual se detalla

en el cuadro.


Costo de Maquinaria y Equipo

Maquinaria y

Equipo Cantidad

Costo

Unitario

(U.S.$)

Costo

Total

(U.S.$)

Cepillo 2 1000 2000

Maquina a

soldar 2 2300 4600

Taladro 1 2300 2300

Tanque de

acetileno 1 2300 2300

Ventiladores 1 1800 1800

Tanques de

oxigeno 1 1900 1900

Selladora 1 500 500

Autoclave 1 4500 4500

Grúa 1 3000 3000

Cajas apilables 150 10 1500

Cuchillas 5 5 25

Cucharas 10 2 20

Vagonetas 5 290 1450

Grupo

electrógeno 1 5000 5000

Costo Total 30370

Tuberías (20%) 6074

Instrumentación

(10%) 3037

Equipo de

laboratorio

(2%) 6074

Total 40088.4

Instalación

(35%) 14030.94

Total general

(US$)

54119.34

4º Vehículos: La adquisición de vehículos será solo

para uso exclusivo de la empresa, y se especifica en

el cuadro


Costo de vehículos

Vehículo Marca

Costo

Unitario

(U.S.$)

Costo

Total

(U.S.$)

Camión Volvo 22000 22000

5° Mobiliario y equipo de oficina: El costo del

mobiliario y el equipo optimo para el manejo de

oficina, esta en función a cotizaciones realizadas

en locales comerciales de la ciudad y se presentan

en el cuadro.

Costo de Mobiliario y Equipo de Oficina.

Especificación Unidad

Costo

Unitario

(U.S.$)

Costo

Total

(U.S.$)

Escritorio y

Silla

- Ejecutivo 1 120 120

- Secretaria 3 90 270

Mesa de

reuniones 1 100 100

Muebles

recepción 1 200 200

Mostrador

metálico 1 140 140

Archivadores 8 30 240

Computadoras 2 1500 3000

Maquinas de

escribir 2 100 200

Calculadoras 4 40 160

Extinguidores 6 20 120

Teléfonos 2 100 200

Fax 1 240 240

Total

US$

4990

6° Costo Total de la Inversión Fija: El monto total

de la inversión fija se presenta en el cuadro..


Inversión Fija

Concepto

Costo

Total

(U.S.$)

Terreno 11646

Edificación y obras

civiles 46784

Maquinaria y equipo 54119.34

Mobiliario y equipo

de oficina 4990

Vehículo 22000

Sub-total 139539.34

Imprevistos (5%) 6976.97

Total 146516.31

3.1.2.2. Inversión Intangible

Esta inversión se caracteriza por su

inmaterialidad, y esta conformada por los

servicios o derechos adquiridos necesarios para

el estudio e implementación del proyecto y como

tales no están sujetas a desgaste físico, sin

embargo para los efectos de su recuperación, se

acostumbra a consignar entre los gastos de

operación, un rubro denominado" Amortización de

Inversiones Intangibles", en el que se incluyen

cantidades anuales cubren el valor de las

inversiones intangibles en un plazo

convencional ( 5 a 10 años). Las inversiones

intangibles se muestran en el cuadro.

Inversión Intangible

Rubros

Tasa

(%)

Costo

Total

(U.S.$)

Estudios Pre-inversión 1 2672.67

Estudios definitivos de

ingeniería 2 5345.35

Gastos de organización y

administración 2 5345.35

Gastos de prueba y puesta

en marcha 2 5345.35

Intereses pre-operativos 1 2672.67

Total (U.S.$) 21381.39


Por lo tanto, según el costo total de la inversión

fija mostrada en el cuadro y el costo total de la

inversión intangible detallada en el cuadro , se

tiene que el costo o inversión total es la siguiente:

Inversión Total

Inversión Fija 146516.31

Inversión

Intangible 21381.39

Inversión Total 167897.7

3.1.3. Capital de Trabajo

La inversión en capital de trabajo según

Rodríguez(1982), es el conjunto de recursos del

patrimonio reales y financieros del proyecto, que son

utilizados como activos corrientes o circulantes para

la operación normal de la planta durante un ciclo

productivo, para una capacidad utilizada y un tamaño

de planta dado.

3.1.3.1. Costos de Producción

3.1.3.1.1. Costos Directos

Comprende a todos aquellos ítems que intervienen

directamente en la producción o fabricación del

producto y son:

Costo de Materia Primas

Costo de mano de obra directa

Costo de material de envase y embalaje

1. Materias Primas: Las materias primas son aquellas

que intervienen en el proceso productivo y terminan

formando parte del producto final. En el cuadro se

determina el costo de la materia prima.


Costo de Materias Primas

Materia prima

Cantidad

(Kg.)

Costo

Unitario

Costo

Total

Acero inoxidable

(MGSS) 100000 0.53 53000

Acero Corten 100000 0.35 35000

Acero inoxidable

(MGSS) 100000 0.48 48000

Espuma PU 20000 0.15 3000

Acero inoxidable de

alta calidad (HGSS) 60000 0.61 36600

Corten tipo

corrugado/aluminio

extruido 100000 0.45 45000

T-Riel de piso 40000 0.33 13200

Total 258100

2. Mano de Obra Directa: La mano de obra directa es la

que se encuentra directamente vinculada al proceso de

fabricación. En el cuadro se determina el costo de

mano de obra directa. Según el requerimiento de

personal detallado en el Cuadro.

Costo de Mano de Obra Directa

Personal Cantidad US$

Jornal

Días

Año

Remuneración

Anual ($)

Operarios 28 151 310 47040

Leyes y

Beneficios

Sociales

10348.8

Total 57388.8

3.- Material de envase y embalaje: EI costo requerido

para envases y embalajes del producto final, esta

determinado en el cuadro.


Costo de Material de envase y embalaje

Concepto Unidad Cantidad

Costo

Unitario

(U.S.$)

Costo

Total

(U.S.$)

Material

amortiguador

(poliestireno)

Pza. 1465200 0.3 439560

Cajas Pza. 61030 0.3 18315

Total 457875

4.- Total de Costos Directos: El costo directo de

encuentra determinado por la sumatoria de los tres

elementos anteriores tal como se aprecia en el cuadro.

Costos Directos

Concepto Costo Total

(U.S.$)

Materias primas 242550

Mano de obra directa 57388.8

Material de envases y

embalaje 76312.5

Total 376251.3

3.1.3.1.2. Gastos de Fabricación

Comprende a todos aquellos ítems que intervienen

indirectamente en la fabricación del producto y son:

Costo de materiales indirectos

Costo de mano de obra indirecta

Gastos indirectos

a) Materiales indirectos: La determinación del costo de

materiales indirectos se realiza en el cuadro.


Costo de materiales indirectos

Concepto Cantidad

unidades

Costo

Unitario

Costo

Total

(U.S.$)

Huaype 24750 0.28 6930

Grasas 3712.5 4.85 18005.63

lijar 4950 0.42 2079

inspeccion 1000

Repuestos 6000

Total 34014.63

b) Mano de Obra Indirecta: Los costos de mano de obra

indirecta están determinados en el cuadro.

Costo de Mano de Obra Indirecta

Cargo Cantidad

Remuneración

mensual

(US$)

Remuneración

anual (US$)

Gerente de

producción 1 600 7200

Jefe de control de

calidad 1 400 4800

Jefe de

mantenimiento 1 400 4800

Jefe de almacén 1 3500 4200

Laboratorista de

control de calidad 1 350 2400

Mecánico de

Mantenimiento 1 200 2160

Supervisor 1 180 4200

Sub-Total 350 29760

Leyes y Beneficios

Sociales (65%) 19344

Total (US$) 49104

c.- Gastos Indirectos: Los gastos indirectos de

fabricación están conformados para una serie de ítems

entre los que se tienen:

1º Depreciaciones: se determinan en el cuadro.


Costos de Depreciaciones

Concepto Tasa

%

Monto Inv.

Fija (US$)

Depreciación

Anual (US$)

Edificación y Ob.

Civiles 3 46784 1403.52

Maquinaria y Equipo 20 54119.34 10823.9

Mobiliario y Eq. Of. 10 4990 499

Vehículos 20 22000 4400

Total (US$)

17126.4

Distribución:

Fabricación (70%): U.S.$ 11988.50

Administración (30%): U.S.$ 5137.92

2º Mantenimiento: Se determina en el Cuadro .

Costo de Mantenimiento

Concepto Tasa

(%)

Monto

Inv.

Fija

(US$)

Costo

Anual

(US$)

Edificación y Ob. Civiles 3.5 46784 1637.44

Maquinaria y Equipo 5 54119.34 2705.97

Mobiliario y Eq. Of. 3 4990 149.7

Vehículos 5 22000 1100

Total (US$)

5593.11

Distribución:

Fabricación (70%): U.S.$ 3915.18


3º Seguros: Se determina en el cuadro.


Costos de Seguros

Concepto Tasa

(%)

Monto

Inv.

Fija

(US$)

Costo

Anual

(US$)

Terreno 0.5 11646 58.23

Edificación y Ob.

Civiles 2 46784 935.68

Maquinaria y Equipo 0.5 54119.34 270.6

Mobiliario y Eq. Of. 1 4990 49.9

Vehículos 1 22000 220

Total 1534.41

Distribución:

Fabricación (70%): U.S.$ 1074.1


4° Servicios: Se determina en el cuadro.

Costo de Servicios

Concepto Unidad

Costo

Unitario

(US$)

Consumo/año

Costo

Total

(US$)

Agua m3 0.18 4587 825.66

Electricidad kw/hr. 0.13 69010 8971.3

Combustible gal 1.6 13033 20852.8

Total (US$)

30648.96

Distribución:

Fabricación: (70%): U.S.$ 44151.04


5° Imprevistos: Se determina aplicando el 5% de todos

los rubros anteriores Imprevistos:

= U.S.$ 2745.28.

d - Total de Gastos de Fabricación: El gasto de

fabricación se encuentra determinado por la sumatoria

de los elementos anteriores tal como se aprecia en el

cuadro.


Gastos de Fabricación


(US$)

Materiales

indirectos 34014.63

Mano de obra

indirecta 39104

Gastos

indirectos:

-

Depreciaciones 17126.4

- Mantenimiento 5593.11

- Seguros 1534.41

- Servicios 30648.96

- Imprevistos 2745.28

Total 140766.79

3.1.3.1.3. Total de Costos de Producción

El costo de producción, resulta de la sumatoria de los

costos directos y de los gastos de fabricación y se

determina en el cuadro.

Costos de Producción


(US$)

Costos directos 376251.3

Gastos de

fabricación 140766.79

Total 517018.1

3.1.3.2. Gastos de Operación

3.1.3.2.1. Gastos de Administración

Comprende a todos aquellos gastos incurridos en

formular, dirigir y controlar la política, organización

y administración de la empresa industrial y son:

a.- Remuneraciones del personal: Las remuneraciones del

personal administrativo están determinados en el

cuadro.


Gastos de remuneraciones del personal

Cargo Cantidad

Remuneración

mensual

(US$)

Remuneración

anual (US$)

Gerente General 1 800 9600

Gerente de

Administración 1 600 7200

Gerente de

Comercialización 1 500 6000

Contador general 1 500 6000

Jefe de personal 1 400 4800

Jefe de computo 1 380 4560

Jefe de

Marketing 1 450 5400

Personal de

Ventas 2 130 3120

Auxiliar de

Contabilidad 1 200 2400

Secretaria 2 150 3600

Chofer 1 125 1500

Guardianía 1 250 1500

Jardinero 1 80 960

Sub-Total 56640

Leyes y

Beneficios

sociales (65%)

38816

Total (US$) 93456

b.- Depreciaciones: Se determina según el cuadro

Depreciaciones = 17126.4

c.- Mantenimiento: Se determina según el cuadro

Mantenimiento = 5593.11

d.- Seguros: Se determina según el cuadro

Seguros = 1534.41

e.- Servicios: Se determina según el cuadro

Servicios = 30648.96

f.- Amortización de la inversión intangible: Para la

determinación de este ítem, ver cuadro.

Total de inversión intangible = 31381.39

Periodo 10 años

Monto de amortización anual = 2138.139


g.- Gastos Generales: Se asume un promedio de U.S.$ 100

al día

Gasto anual = U.S.$ 100 ida X 310 días/año =

31000 U.S.$/año

h.- Imprevistos: Se considera 5% de rubros anteriores

Imprevistos = 9074.9

L- Total de Gastos Administrativos: El gasto

administrativo se encuentra determinado por la

sumatoria de los elementos anteriores, tal como se

aprecia en el cuadro.

Gastos Administrativos

Concepto

Costo Total

(US$)

Remuneraciones de

personal 93456

Depreciaciones 17126.4

Mantenimiento 5593.11

Seguros 1534.41

Servicios 30648.96

Amortización de I.T. 2138.14

Gastos imprevistos 31000

Imprevistos 90274.9

Total 190571.92

3.1.3.2.2. Gastos de Ventas

Comprende a todos aquellos gastos incurridos para

obtener y asegurar ordenes de pedido, así como, para

facilitar su distribución al mercado de consumo, y se


Gastos de Ventas

Concepto

Costo

Total

Publicidad 20000

Promociones 4000

Distribución 5000

Total (US$) 29000


3.1.3.2.3. Total de Gastos de Operación

El gasto de operación, resulta de la sumatoria de los

gastos de administración y los gastos de ventas, y se


Gastos de Operación

Concepto

Costo Total

(US$)

Gastos

Administrativos 190571.92

Gastos de Ventas 29000

Total 219571.92

3.1.3.3. Total del Capital de Trabajo

Se tomara como capital de trabajo para un lapso de dos

meses y se presenta en el cuadro.

Capital de Trabajo

Concepto

Costo Total

(US$)

Costos de Materias

primas 43023.75

Costo de mano de obra

directa 9564.8

Costo de Mat. De Env.

Y Emb 76312.5

Gastos de fabricación 23461.13

Gastos

administrativos 31761.97

Gastos de ventas 4833.33

Total 188957.48

3.1.4. Total de Inversión del Proyecto La inversión del proyecto esta determinada por la sumatoria de

las inversiones fijas, mas las inversiones intangibles y mas

el capital de trabajo.

En el cuadro se determina el monto de esta inversión.

Inversión del Proyecto


Concepto

Costo Total

(US$)

Inversión Total:

- Inversión Fija 146516.31

- Inversión

Intangible 21381.39

Capital de Trabajo 188957.48

Total 356854.18

3.2. Financiamiento


El objeto de esta parte del estudio de la empresa o proyecto

es definir las fuentes y condiciones con que se obtendrá los

recursos monetarios para la realización del proyecto, la

estructura de los usos a que dichos recursos se destinaran, la

oportunidad tanto de la obtención como de la aplicación de los

recursos mencionados y las implicaciones para el proyecto de

las condiciones en que se obtengan.

3.2.2. Fuentes de Financiamiento

Se ha considerado que el origen de los recursos para el

proyecto provendrá de dos fuentes de financiamiento:

credito (30%)

aporte propio (70%)

3.2.2.1. Aporte Propio

Son las contribuciones de recursos reales y financieros

efectuados por personas naturales o jurídicas a favor del

proyecto, a cambio del derecho sobre una parte proporcional

de la propiedad, utilidades y gestión del mismo.

En general los derechos por medio de estos aportes se

denominan "acciones nominales" o "particiones sociales".

3.2.2.2. Créditos

Se ha determinado que la entidad financiera que completara

el financiamiento requerido será la Corporación Financiera

de Desarrollo (COFIDE), mediante su línea de crédito

FIRE(Fondo de Inversiones Regionales), cuyos objetivos y

condiciones se adecuan al proyecto.


3.2.3. Estructura del Financiamiento.

Una vez seleccionadas las fuentes de financiamiento, se

contempla la relación de partición de las fuentes de

financiamiento o estructura del capital en la inversión total.

En el cuadro se presenta la estructura financiera del capital

del proyecto.

Estructura del Financiamiento

Rubros

Aporte

Propio

(US$)

Aporte

COFIDE

(US$)

Totales

(US$)

Inversiones Fijas 43954.9 102561.42 146516.31

Terreno 3493.8 8152.2 11646

Edif. Y Ob. Civ. 14035.2 32748.8 46784

Maq. Y Equipos. 16235.8 37883.5 54119.34

Mob. Y Eq. De Oficina. 1497 1393 4990

Vehículos 6600 15400 22000

Imprevistos 2093.1 4883.9 6976.97

Inversiones

Intangibles 21381.39 21381.39

Estudios pre inversión 2672.67 2672.67

Estudios Def.

Ingeniería 5345.35 5345.35

Gastos de Org. Y Adm. 5345.35 5345.35

Gastos Prueb. Puest.

En Marcha 5345.35 5345.35

Interés pre operat. 2672.67 2672.67

Capital de Trabajo 56687.24 132270.24 188957.48

Inversión Total 50369.34 117528.45 167897.79

Cobertura (%) 30000 70000 100000


3.2.4. Condiciones de Crédito

3.2.4.1. Inversiones Fijas

Las características de ese financiamiento son:

Características del financiamiento

Monto total de

inversión (U.S.$)

Monto

financiable, 70% (U.S.$)

Tasa de interés 18%

Plazo de Gracia 2 años

Plazo de

Amortización 10 años

Forma de Pago

cuotas

semestrales

Servicio de la

deuda Cuadro

Entidad

financiera COFIDE

Línea de crédito FIDE

3.2.4.2. Inversiones Intangibles

El monto requerido para inversiones intangibles será

financiado íntegramente con aporte propio, que es de menor

cuantía con relación a las inversiones fijas y al capital

de trabajo.


3.2.4.3. Capital de Trabajo

Las características de este financiamiento son:

· Monto total

de inversión (U.S.$)

· Monto

financiable, 70% (U.S.$)

· Tasa de

interés 18%

· Plazo de

Gracia 2 años

· Plazo de

Amortización 10 años

· Forma de

Pago

cuotas

semestrales

· Servicio de

la deuda Cuadro

· Entidad

financiera COFIDE

· Línea de

crédito FIDE

3.3. Egresos

Se entiende por egresos o costos, a los valores de los

recursos reales o financieros utilizados para la producción en

un periodo determinado de tiempo, y se constituyen por la

sumatoria de los costos de producción más los gastos de

operación. En el cuadro63 se establece la estructura del

presupuesto de egresos o costos.

Egresos Anuales

Concepto

Costo Total

(US$)

Costos de Materias

primas 242550

Costo de mano de obra

directa 57388

Costo de Mat. De Env. Y

Embalaje 76312.5

Gastos de fabricación 140766.79

Gastos administrativos 190571.92

Gastos de ventas 29000

Total 736589.21


Forma de pago a COFIDE

DEUDA COFIFE US$ 249.798

TEAME 18%

TESME 8.63%

AÑO PERIODO DEUDA INTERES AMORTIZACION PAGO SEMESTRAL

TOTAL

ANUAL

2000 1 249.798 21.552 21.552

2 249.798 21.552 21.552 43.104

2001 3 249.798 21.552 5.090 26.643

4 244.708 21.113 5.530 26.643 53.285

2002 5 239.178 20.636 6.007 26.643

6 233.171 20.118 6.525 26.643 53.285

2003 7 226.646 19.555 7.088 26.643

8 219.558 18.943 7.699 26.643 53.285

2004 9 211.859 18.279 8.364 26.643

10 203.495 17.557 9.085 26.643 53.285

2005 11 194.410 16.773 9.869 26.643

12 184.541 15.922 10.721 26.643 53.285

2006 13 173.820 14.997 11.646 26.643

14 162.174 13.992 12.650 26.643 53.285

2007 15 149.524 12.901 13.742 26.643

16 135.782 11.715 14.928 26.643 53.285

2008 17 120.854 10.427 16.215 26.643

18 104.639 9.028 17.615 26.643 53.285

2009 19 87.024 7.508 19.134 26.643

20 67.890 5.857 20.785 26.643 53.285

2010 21 47.105 4.064 22.578 26.643

22 24.526 2.116 24.528 26.643 53.285

326.157 249.798 575.955


3.3.1. Costos Fijos y Costos Variables

Los costos fijos son aquellos que tienen que incurrirse en

cantidad constante para una misma planta, independientemente

del nivel de producción. Los costos variables se relacionan

con la producción y aumentan o disminuyen en proporción

directa al volumen de producción.

La función de los costos totales anuales se determina en

relación a los egresos o costos totales de la planta, y esta

dado por la sumatoria de los costos fijos más los costos

variables. En el cuadro se determina los costos fijos y

variables para el proyecto.


Costos Fijos y Costos Variables

Rubros

%

CF

Costo

Total

(US$)

Costos

Fijos

(US$)

Costos

Variables

(US$)

Costos Directos :

- Materia prima 0 242550 242550

- Mat. Env y Emb. 0 376251.3 376251.3

Gastos de

Fabricación

- Mater.

Indirecto 0 34014.63 34014.63

- Mano de obra

indirecta 100 49104 49104

- Depreciaciones 100 17126.4 17126.4

- Mantenimiento 20 5593.11 1118.62 4474.49

- Seguros 100 1534.41 1534.41

- Servicios 20 30648.96 6129.79 24519.17

- Imprevistos 0 2745.28 2745.28

Gastos

Administrativos 100 190571.92 190571.92

Gastos de Ventas 80 29000 23200 5800

Total 1036528.8 288785.14 747744.27

3.4. Costo Unitario de Producción

Se determina en función a los egresos totales, entre el

volumen de producción total de contenedores, lo cual debe ser

expresado al año. El costo unitario de producción se calcula

de la siguiente manera:

670 por unidad


3.5. Costo Unitario de Venta

Se determina mediante la sumatoria del costo unitario de

producción (CUP) más el 1% de ganancia que se desea obtener,

generalmente este incremento debe ser superior al 25%. El

costo unitario de venta se calcula de la siguiente manera:

Donde:

Costo unitario de producción (CUP): 670

Porcentaje de Ganancia (%G): 30%

Reemplazando en la formula anterior se tiene:

3.6. Ingresos

Los ingresos se determinan por la venta de los productos, como

es el caso de los contenedores. En el cuadro se establece la

estructura del presupuesto de ingresos por venta.

Ingresos Anuales

Concepto Unidad Cantidad al

año

Precio

Unitario (US$)

Monto

Total

(US$)

Producto:

-

Contenedor

unidade

s 1550 871 1350050

Total 1350050

3.7. Estados Financieros


Los estados financieros son expresiones cuantitativas de

resumen de la situación económica y financiera del proyecto en

un momento determinado. Los estados financieros, según

Rodríguez (1982), Conforman los medios de comunicación que la

empresa y proyectos utilizan para exponer la situación de sus

recursos económicos y financieros a base de los registros

contables, criterios y estimaciones que son necesarios par su

elaboración. Los principales estados financieros son:


Estados de Pérdida y Ganancia

Estado de Fuentes y Usos

3.7.2. Estado de Pérdidas y Ganancias

Es un documento que presenta los resultados de la gestión

realizada por la Empresa durante el ciclo económico (año), y

se establece el análisis de los hechos que han incidido en las

variaciones de su estructura patrimonial por efecto de las

transacciones realizadas. El objetivo de este estado

financiero consiste en mostrar la diferencia entre los

ingresos y los egresos o gastos, y probar que el proyecto en

estudio es capaz de generar un flujo anual de utilidades netas

a lo largo de su vida útil. Ver cuadro.

Estado de Pérdidas y Ganancias

Concepto

Monto

(US$)

Ingresos por Venta 1350050

(-) Costos de

producción

Costos directos 376251.3

Gastos de

Fabricación 140766.79 517018.1

824971.9

Utilidad Bruta

Gastos de Operación

:

Gastos

Administrativos 31761.97

Gastos de ventas 29000 60761.97

Utilidad de

Operación 764209.93

Participación de

los Trabajadores 58849.16

Impuesto a la Renta 206336.68

Utilidad del

Ejercicio 499029.09


3.8. Rentabilidad

La rentabilidad de la empresa o proyecto significa, que los

recursos obtenidos por la misma mediante la realización de la

producción no solo cubren los gastos efectuados sino que

aseguran la obtención de ganancias.

3.8.1. Rentabilidad sobre las ventas

3.8.2. Rentabilidad sobre la inversión total

3.8.3. Tiempo de recuperación de la Inversión

3.9. Punto de Equilibrio

3.9.1. Definición

El punto de equilibrio es el nivel de producción o ventas,

donde los ingresos totales se igualan a los egresos o costos

totales I es decir que es el punto en el cual no se gana ni se

pierde. En el punto de equilibrio económico las utilidades son

igual a cero, e indica la capacidad mínima permisible de

producción con la cual se garantiza un balance favorable a la

empresa.


3.9.2. Determinación del punto de equilibrio.

Se puede determinar en función a tres fórmulas.

3.9.2.1. Capacitación Productiva.

PE = 668887.97


3.9.2.2. Porcentaje

3.9.2.3. Ganancias

3.10. Evaluación Económica

3.10.1. Generalidades La evaluación de un proyecto de inversión, consiste en medir

las ventajas y desventajas a través del análisis de beneficios

y costos, con la finalidad de determinar la conveniencia de su

implementación, postergación o rechazo. Los beneficios que se

esperan obtener en el futuro deben ser comparados con los

costos iniciales y de operación para así poder determinar si

la operación de la planta industrial, proporcionará el ingreso

suficiente como para poder recuperar el capital de inversión y

arrojar una taza comparativa de retorno a la inversión

efectuada. Según Díaz (1980), el valor de la inversión es

medida por el valor actual del flujo de beneficios netos,

calculado mediante el uso de procedimientos del descuento.

Cuando el valor actual acumulado del ingreso o beneficio neto

es mayor a la inversión inicial, la inversión que se propone

es económicamente consistente y atrayente para los

inversionistas promotores del proyecto.

3.10.2. Flujo de Caja El flujo de caja proyectado o Utilidad neta del proyecto, es

la realización de los ingresos y egresos que una empresa va a

experimentar en u periodo de tiempo y sirve para prever la


necesidad de recursos en determinado momento. Es un resumen

cuantificado de toda la idea de un negocio, que nos

proporcionará toda la información necesaria para la toma de

decisiones sobre la idea que se está evaluando.

El Flujo de caja del presente proyecto se presenta en el

siguiente cuadro:


Flujo de Caja 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

INGRESOS 1341990 1395670 1451496 1509556 1569938 1632736 1698045 1765967 1836606 1910070 1986470

EGRESOS

Materia Prima 242550 252252 2623425 272836 283749 295099 306903 319179 331946 345224 359035

Mano de Obra directa 57388 59684 62071 64554 67136 69821 72614 75519 78539 81681 84945

Material de Envase y

Embalaje 376313 391366 407020 423301 440233 457842 476156 495202 515010 535611 557032

Gastos de Fabricacion 140767 146398 152254 158344 164677 171265 178115 185240 192649 200355 208374

Gastos Administrativos 190572 198195 206123 214368 222942 231860 241134 250780 260811 271243 282096

Gastos de Ventas 29000 30160 31366 32621 33926 35283 36694 38162 39689 41246 42920

Gastos Financieros 43104 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53285 53284

Transporte 44286 46057 47900 49816 59779 62170 64657 67243 69933 72730 75631

Seguro 886 921 958 997 1036 1078 1121 1166 1213 1261 1311

Impuesto a la Renta 26840 27913 29030 30191 31399 32655 33961 35319 36732 38201 39724

TOTAL DE EGRESOS 1151706 1203231 1252349 1300311 1358163 1410358 1464641 1521095 1579807 1640868 1704370

UTILIDAD NETA 190284 189439 199148 209245 211776 222378 233405 244872 256798 269202 282100


3.10.3. Valor actual neto (VAN) Denominado también Valor Presente Neto, es considerado como un indicador

financiero de rentabilidad y según Caballero se define como la sumatoria

de las utilidades netas actualizadas, a una taza de descuento

predeterminado menos la inversión, si es mayor que la inversión, se

considera el proyecto viable o rentable.

La tasa de descuento o tasa de actualidad se considera como la tasa de

interés a la cual se actualiza el total de las utilidades netas y la

inversión, y en este caso es del 18%.

Regla de Decisión

Si VAN es mayor que 1 se acepta

VAN es menor que 1 se rechaza

VAN es igual a 1

es

indiferente

El valor actual neto (VAN) de este proyecto se determina en el cuadro.

VAN al 18%

TASA =====> 18%

AÑO PERIODO INVERSION

FLUJO

NETO F.S.A. FLUJO ACTUALIZADO

0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.8475 161258

2001 2 189439 0.7182 136052

2002 3 199148 0.6086 121207

2003 4 209245 0.5158 107926

2004 5 211776 0.4371 92569

2005 6 222378 0.3704 82376

2006 7 233405 0.3104 73272

2007 8 244872 0.266 65145

2008 9 256798 0.2255 57897

2009 10 269202 0.1911 51435

2010 11 282101 0.1619 45678

VAN ======> 637960


VAN al 30%

TASA =====> 30%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.769 146372

2001 2 189439 0.592 112094

2002 3 199148 0.455 90645

2003 4 209245 0.35 73262

2004 5 211776 0.269 57037

2005 6 222378 0.207 46071

2006 7 233405 0.159 37197

2007 8 244872 0.123 30019

2008 9 256798 0.094 24216

2009 10 269202 0.073 19527

2010 11 282101 0.056 15741

VAN ======> 295328

TASA =====> 30%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.769 146372

2001 2 189439 0.592 112094

2002 3 199148 0.455 90645

2003 4 209245 0.35 73262

2004 5 211776 0.269 57037

2005 6 222378 0.207 46071

2006 7 233405 0.159 37197

2007 8 244872 0.123 30019

2008 9 256798 0.094 24216

2009 10 269202 0.073 19527

2010 11 282101 0.056 15741

VAN ======> 295328


TASA =====> 30%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.769 146372

2001 2 189439 0.592 112094

2002 3 199148 0.455 90645

2003 4 209245 0.35 73262

2004 5 211776 0.269 57037

2005 6 222378 0.207 46071

2006 7 233405 0.159 37197

2007 8 244872 0.123 30019

2008 9 256798 0.094 24216

2009 10 269202 0.073 19527

2010 11 282101 0.056 15741

VAN ======> 295328

VAN al 45%

TASA =====> 45%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.6897 131230

2001 2 189439 0.4756 90102

2002 3 199148 0.328 65324

2003 4 209245 0.2262 47335

2004 5 211776 0.156 33040

2005 6 222378 0.1076 23927

2006 7 233405 0.0742 17319

2007 8 244872 0.0512 12531

2008 9 256798 0.0353 9063

2009 10 269202 0.0243 6552

2010 11 282101 0.0168 4735

VAN ======> 84305


VAN al 55%

TASA =====> 55%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.6452 122764

2001 2 189439 0.4562 78851

2002 3 199148 0.2685 53479

2003 4 209245 0.1732 36252

2004 5 211776 0.1118 23671

2005 6 222378 0.0721 16036

2006 7 233405 0.0465 10859

2007 8 244872 0.03 7350

2008 9 256798 0.0194 4973

2009 10 269202 0.0125 3363

2010 11 282101 0.0081 2274

VAN ======> 3017

VAN al 56%

TASA =====> 56%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.641 121977

2001 2 189439 0.4109 77843

2002 3 199148 0.2634 52457

2003 4 209245 0.1689 35331

2004 5 211776 0.1082 22922

2005 6 222378 0.0694 15429

2006 7 233405 0.0445 10381

2007 8 244872 0.0285 6981

2008 9 256798 0.0183 4693

2009 10 269202 0.0117 3154

2010 11 282101 0.0075 2119

VAN ======> - 3567


TASA =====> 56%


FLUJO


0 -356854 1 -356854

2000 1 190284 0.641 121977

2001 2 189439 0.4109 77843

2002 3 199148 0.2634 52457

2003 4 209245 0.1689 35331

2004 5 211776 0.1082 22922

2005 6 222378 0.0694 15429

2006 7 233405 0.0445 10381

2007 8 244872 0.0285 6981

2008 9 256798 0.0183 4693

2009 10 269202 0.0117 3154

2010 11 282101 0.0075 2119

VAN ======> - 3567

3.10.4. Tasa Interna de Retorno (TIR)

La tasa interna de retorno de un proyecto de inversión, es la tasa de

interés o tasa de descuento, que hace que el valor actual neto de una

propuesta de inversión sea igual a cero.

Conceptual mente, el TIR es un indicador financiero que permite

establecer la rentabilidad de un proyecto si se hace factible.

Para su calculo se utiliza el método numérico, a través de aproximaciones

sucesivas del VAN hasta hallar un valor negativo, y luego por medio de la

interpolación.

Las aproximaciones sucesivas del VAN a diferentes tasas de interés, se

determinan en los cuadros anteriores que a continuación se presentan.

Realizadas las aproximaciones sucesivas del VAN a diferentes tasas, se

hallo que el TIR está entre el 55 y 56%.

Para encontrar el valor exacto de TIR se realiza una Interpolación.

55% 3017

TIR X

56% -3567


Tasa Interna de Retorno

Tasa de Interés VAN (US$)

18% 637960

40% 295328

50% 84305

55% 3017

56% -3567

3.10.5. Periodo de Recuperación del Capital (PRC)

El periodo de recuperación del capital denominado también periodo de

repago, representa el numero de años requeridos para recuperar la

inversión inicial, y es considerado como un útil financiero de la

rentabilidad de un proyecto. Se considera que un proyecto de inversión es

aceptable si el PRC económico es menor al periodo de vida útil del

proyecto (10 años). El periodo de recuperación del capital se calcula de

la siguiente manera:

3.10.6. Relación Beneficio - Costo (B/C) La relación beneficio - costo, es considerada como una medida de la

bondad relativa del proyecto, y resulta de dividir los flujos

actualizados de Ingresos y Egresos. En el caso que el proyecto genere

mayores ingresos y beneficios que los egresos o costos incurridos en la

obtención de estos beneficios, se considera el proyecto aceptable o

rentable.


Regla de decisión para la Relación Beneficio - Costo.

Si B/C mayor que 1 se acepta

B/C menor que 1 se rechaza

B/C es igual a 1 es indiferente

Una vez obtenidos los ingresos y egresos actualizados, se procede a

calcular la relación Beneficio – Costo (B/C) de la siguiente manera:

Donde:

Ingresos actualizados = 7196259

Egresos actualizados = 6558299

Reemplazando:

3.10.7. Indicadores económicos Finalmente se muestra los indicadores económicos de rentabilidad, que

permiten realizar la evaluación económica del proyecto, verificando la

factibilidad o viabilidad del mismo.

Indicadores Económicos

Indicador Valor

VAN 637960

TIR 55.64%

PRC

1 año, 9 meses,

19 días

B/C 1.097


CAPITULO IV

4. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL

4.1. CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO

Las empresas, que en su proceso de producción usan energía de

combustibles sólidos usan un quemador de carbón, aquellas dedicadas a

la transformación de los productos s, intentan asegurarse que las normas

técnicas tanto nacionales como internacionales sean cumplidas mediante

sus propios departamentos de control de calidad, con la finalidad de

obtener un producto de óptima calidad y asegurar un control necesario de

la materia prima a lo largo del proceso y por último en el producto

final. Se realiza también análisis físicos, químicos así como la

contaminación que puedan ocasionar, los cuales son realizados por el

personal que trabaja en dichos departamentos.

Es posible así identificar las posibles causas que están originando

productos de mala calidad, de una manera directa. Pero en otros casos es

casi imposible detectar defectos con solo una inspección, es por eso que

se utilizan pruebas de estadística y matemática que proporcionan el medio

de control adecuado.

Estos programas han sido elaborados dada la necesidad de cumplir un

riguroso control de calidad, para ello es necesaria la utilización de

gráficas de control que son precisas para este fin. Estas gráficas se

elaboran para cada máquina y proceso en si, especificando límites de

aceptabilidad y las líneas que se encuentren fuera de estos límites nos

indica que hay peligro en cuanto a la uniformidad ya sea en maquinaria o

durante el proceso.

En el proceso de elaboración de quemadores es posible aplicar este método

de control estadístico o de gráficas de control ya que permite analizar

los riesgos e identifica un control de puntos críticos en la produccion

asi como la identificaion de debilidades del proyecto.

4.2. SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL SEGURIDAD

Está definido como el conjunto de principios, normas, métodos y sistemas

destinados a estudiar las causas de los accidentes de trabajo y

enfermedades para eliminarlos y prevenir su ocurrencia. Es el conjunto de

actividades de orden técnico, legal, humano y económico que tienen por

objeto facilitar a los trabajadores y empresarios a prevenir los

accidentes industriales mediante el control de los riesgos de cualquier

tipo de ocupación y conservar libres de daños los locales, materiales y

maquinarias de las industrias, para lograr dichos objetivos se deben

tener en cuenta:

Evitar el sufrimiento humano

Evitar pérdidas económicas al trabajador y empresario

Mejorar las relaciones laborales

Reducir costos de operación (aumento de la producción, elevar índices de

la productividad y reducir las tasas de seguro).

Estudiar las estadísticas de los accidentes de la empresa.


Aplicar las sanciones correspondientes de acuerdo a la gravedad de la

falta según el reglamento de seguridad e higiene industrial.

Que todos conozcan los reglamentos oficiales, instrucciones, avisos y

demás material escrito o gráfico relativo a la seguridad e higiene.

Hacer recomendaciones pertinentes para evitar la repetición de los

accidentes.

4.3. Prevención, Protección y Control de Incendios

En la prevención incendios es, necesario que el encargado del

departamento de Seguridad e Higiene Industrial resuelva no solo el

problema de la disposición de la planta física sino también las

características de las sustancias que se tiene la planta, de tal manera

que se agrupe o disperse en función de sus propiedades.

Prevenir un incendio comprende la tarea principal de ver que la fuerza de

trabajo, las máquinas y los materiales no sufran ningún deterioro que

destruya de alguna manera el centro de trabajo.

La protección consiste en minimizar los riesgos de incendio, esto

comprende: limpieza, orden, disposición de equipo químico contra

incendios (extinguidores) y flujo de materiales.

4.4. Identificación de Riesgos y Normas de Seguridad

Una buena limpieza, mantenimiento y orden son garantías de seguridad para

conseguir una identificación de los trabajadores de la empresa en la cual

de labora.

4.5. Riesgos en el almacén de materia prima

Presencia de insectos y roedores

Presencia de las instalaciones eléctricas

Superficies resbaladizas y rugosas

Inadecuado sistema de refrigeración

Corrosión del sistema de lavado o de paredes

4.6. HIGIENE INDUSTRIAL

Una fábrica de alimentos debe asumir como primer compromiso ante el

público consumidor, el garantizar que el alimento que se produce esté

libre de todo tipo de contaminación que pueda afectar la salud del

consumidor.

Se entiende por higiene industrial al conjunto de actividades orientadas

a reconocer, evaluar y controlar factores que provienen de lugares de

trabajo y que puedan causar enfermedad o disminución de salud. Para ello

se recomienda:

Limpieza tanto de trabajadores, ambientes de trabajo y en el equipo en

general.

Orden, con el fin de reducir el numero de accidentes

Agua potable fresca y limpia en todos los lugares de trabajo

Buena ventilación: de acuerdo con el número de obreros y naturaleza del

trabajo.


iluminación, de preferencia natural, si no de contara con una buena

iluminación natural contrarrestar esta deficiencia con luz artificial y

luz blanca de preferencia.

Requisitos de Higiene a Tomarse en Cuenta

En planta: locales bien aseados y las paredes interiores revestidas con

mayólicas hasta una altura considerable.

Maquinaria y Equipo: Limpieza constante de maquinaria y equipo con

soluciones limpiadoras.

El personal: Personal perfectamente uniformado, con uniformes limpios.

Todo el personal que trabaja en contacto con el producto deberá portar

tapabocas y gorro que cubra todo el cabello.

4.7. ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL

El presente estudio plantea la construcción de una Empresa de Sociedad

Anónima.

El objetivo de esta empresa será la producción de quemadores de solidos

pulverizados

Esta empresa se dedicará principalmente a la elaboración de Conserva de

Espárrago y en épocas en las cuales no hay disponibilidad de esta materia

prima se plantea también la industrialización de otro tipo de hortalizas

de la región como los espárragos o la coliflor, con fines de venta en el

mercado nacional e internacional.

El sistema Empresarial de Sociedad Anónima constituye una modalidad de

empresa mercantil de acciones y las personas que la constituyen se llaman

accionistas, las cuales no responden por las deudas de la sociedad,

solamente con el capital de la sociedad formada.

Este tipo de empresa presenta las siguientes características:

Las personas que la conforman son en número ilimitado.

Las acciones son transferibles con el conocimiento de los accionistas.

Es una sociedad estrictamente de capitales

Indispensable su inscripción en registros públicos

4.7.1. Organigrama Estructural

Para poder cumplir con los objetivos de la empresa se propone una

organización estructural conformada por una gerencia general, un asesor

legal, tres gerencias de línea administrativa, producción y ventas y un

total de 7 departamentos:

Departamento de personal

Departamento de logística

Departamento de contabilidad

Departamento de ventas

Departamento de mantenimiento

Departamento de control de calidad

Departamento de procedimientos de planta


4.7.2. ORGANIGRAMA

4.8. Descripción de Puestos

4.8.1. Departamento de Alta Gerencia

a. Gerente General

El responsable del planteamiento estratégico de la empresa, así como

el establecimiento de los objetivos y metas acorde con las políticas

establecidas por el directorio será el Gerente General. También será

el encargado de la supervisión y control de las actividades de

producción, ventas y finanzas. Así mismo, será el responsable de la

planificación financiera, el buen manejo de los recursos y la

liquidez de la empresa.

Será el responsable ante el directorio, quien lo nombrará y con

quienes realizará una reunión ordinaria cada mes y una reunión

extraordinaria cuando así se requiera. Para el cumplimiento de todas

estas obligaciones el Gerente General contratará una secretaria, un

asesor legal (temporal) y tres gerentes en línea (administrativo, de

producción y ventas) con quienes mantendrá reuniones convenientes a

fin de armonizar el trabajo y 31canzar los objetivos propuestos.

GERENTE

GENERAL

GERENTE

ADMINISTRATIVO

GERENTE DE

PRODUCCION GERENTE DE

VENTAS

JEFE DE

DEPARTAMENTO DE

PERSONAL

JEFE DE

DEPARTAMENTO DE

LOGISTICA Y

SERVICIOS

JEFE DE

DEPARTAMENTO DE

CONTABILIDAD Y

PRESUPUESTOS

JEFE DE PLANTA DE

PROCESAMIENTO

JEFE DE CONTROL DE

CALIDAD

JEFE DE

MANTENIMIENTO

CONTADOR EN

JEFE


4.8.2. Departamento de Asesoría

4.8.3. Asesor Legal El asesor legal depende directamente del gerente general. Sus

obligaciones dentro de la empresa serán las de representar a la

institución, asesorar y aconsejar adecuadamente a la gerencia general

y a los gerentes de línea sobre cualquier problema de orden jurídico,

legal o tributario que se presente. También representará a la empresa

en los aspectos legales y tramitará ante los organismos los problemas

presentados para los que fuere facultado. Su contratación será

temporal dependiendo de los requerimientos de su servicio.

4.9. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

4.9.1. Departamentos en Línea

a. Gerente Administrativo

Será el encargado de supervisar las actividades de los departamentos

de personal, logística y contabilidad, tendrá a su cargo tres jefes

de departamento.

b. Jefe del Departamento de Personal

Será el responsable de las relaciones laborales con el personal

encargándose de la contratación, evaluación y capacitación, así como

el de la confección de planillas del personal de la empresa. Deberá

impulsar un programa de capacitación para la obtención de los

productos de óptima calidad de exportación. Depende del gerente

administrativo y tendrá a su cargo un auxiliar si fuese necesario.

c. Jefe del departamento de logística y servicios

Será el encargado de la provisión oportuna de los insumos requeridos

por todos los departamentos, asegurándose que la materia prima,

insumos y servicios para la obtención del producto. Tendrá a su

cargo, el de efectuar compras de las materia primas e insumos que se

requieran y administrará los almacenes llevando los registros de

control diario de compras. Tendrá a su cargo dos auxiliares.

d. Jefe del departamento de contabilidad y presupuestos

Será el responsable de llevar los libros de contabilidad general de

la empresa y presentando mensualmente los balances de operación y los

presupuestos de ingresos y gastos de la empresa. Tendrá a su cargo

dos auxiliares.

e. Gerente de Producción

El gerente de producción será el responsable de la planificación y

producción de los cultivos, así como del funcionamiento de la planta

procesadora. Será el responsable de la calidad del producto con fines

de venta tanto nacional como para el extranjero, presentando un


producto acorde con los estándares de calidad establecidos y velará

por el buen cumplimento de los programas de producción establecidos y

velará por el buen cumplimiento de los programas de producción

establecidos.

Tendrá a su cargo directo a una secretaria tres jefes de

departamento, verá por el mejoramiento de los índices de producción y

destino.

f. Jefe de planta de procesamiento

Cargo o Función Empleados Obreros

Gerente General 1 --

Secretaria 2 --

Gerente Administrativo 1 --

Jefe de Personal 1 --

Jefe de Marketing 1 --

Personal de Ventas 1 --

Mecánico de Mantenimiento 1 --

Laboratorista 1 --

Supervisor de Planta 1 --

Jefe de Mantenimiento 1 --

Jefe de Producción 1 --

Personal de Producción -- 28

Jefe de Control de Calidad 1 --

Gerente de Producción 1 --

Chofer 1 --

Vigilante 1 --

TOTAL 16 28

Será el encargado de ejecutar y realizar el programa de producción.

Supervisará el buen funcionamiento de la planta, asignará el trabajo

del personal de la planta. Informará al gerente de producción

directamente sobre los rendimientos y resultados obtenidos en el día.

Supervisará la buena recepción de la materia prima así como la

coordinación del abastecimiento y disponibilidad de los materiales e

insumo.

Tendrá a su cargo varios operarios.

g. Jefe de Control de Calidad

Será el responsable de supervisar la calidad de los productos de

venta para el mercado nacional e internacional, cuidando de cumplir

con las condiciones, calibre, normas y estándares solicitados por los

clientes. Dependerá de la gerencia de producción y tendrá bajo su

responsabilidad dos auxiliares. Uno de los cuales supervisará las

labores de producción.

h. Jefe de Mantenimiento


Será una persona capaz y eficiente, pues será el encargado del

mantenimiento general de la planta. Lo ocupara un especialista en la

rama o también un técnico calificado. Su función será la de realizar

el mantenimiento preventivo de la máquinas y equipos de la planta,

arreglar las instalaciones y proyectar nuevas renovaciones de

alumbrado, líneas de agua, vapor, etc. Encargado del mantenimiento de

todo el local de la empresa.

i. Gerente de Ventas

El gerente de ventas será el responsable de los contactos comerciales

y programaciones de ventas de las empresas de los productos con

orientación al mercado de exportación y/o mercado interno,

Tendrá a su cargo un auxiliar.

4.9.1.1. Requerimiento de Personal

En el cuadro siguiente se especifica las necesidades de mano de obra

para el presente anteproyecto.

Requerimiento de Personal para la Empresa

Departamento Calificación Grado de Instrucción

Alta Gerencia

Gerente General Empleado Profesional en

Administración de

Empresas o Ing.

MECANICA con estudios

de post grado en

Comercio Exterior y

experiencia en Diseño.

Secretaria Empleado Secretaria Bilingüe,

con estudios en

computación.

De línea

Gerente de

Producción

Empleado Ing. Industrial

Secretaria Empleado Secretaria Ejecutiva

Operarios Obreros Formación secundaria

Jefe Proces. De

planta

Empleado Profesional de

ING.Mecanica

Jefe de Cont.

Calidad

Empleado Profesional de Ind.

Industrial con énfasis

en control de calidad.


Gerente de Ventas Empleado Profesional de

Administración de

Empresas con estudios

y experiencia en

ventas.

Gerente

Administrativo

Empleado Profesional en Cs.

Administrativas con

experiencia.

Jefe de Personal Empleado Profesional en

Administración y/o

relaciones laborales

con experiencia en

capacitación.

4.10. DISTRIBUCION DE PLANTA

4.10.1. Generalidades La distribución o disposición de la planta (Lay - out) se refiere al

acondicionamiento de maquinarias y equipos dentro del espacio

señalado a las operaciones productivas y en función de otras áreas

tales como: administración, servicios, etc. Esta actividad se basa en

el conjunto de procedimientos y conceptos, por los cuales todos los

elementos físicos del proyecto se coordinan con el objeto que el

proceso de producción se lleve a cabo de la forma más adecuada El

propósito debe ser formar la unidad productiva y en la que el

esfuerzo humano se cumpla en la máxima productividad.

OBJETIVOS

Facilitar lo mejor posible, la ejecución de las operaciones en el

proceso, haciendo que este sea fluido, minimizando el tiempo

muerto, perdido por cruces durante las operaciones.

Aprovechar al máximo el espacio destinado a la planta de tal modo

que se minimicen espacio sin utilizar.

Aprovechar al máximo la mano de obra, de manera que no se pierda

tiempo de trabajo por mala distribución de maquinaria o espacio.

Poder de adaptabilidad, para así poder reaccionar eficientemente,

en situaciones que se tenga que cambiar o alterar de algún modo la

distribución inicial.

Evitar el uso innecesario de tiempo, maquinaria o equipo, mediante

la correcta disposición de estos, así como evitar tener maquinaria

innecesaria en la planta.

Ofrecer las mejores condiciones de trabajo al personal, de tal

modo que se aumente la eficiencia en el trabajo.

4.10.2. PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCION DE LA PLANTA

Principio I: Integración Total.


Se debe considerar las maquinas, equipos y personal de un modo

integral, ínter relacionado entre sí.

Principio II: Mínimo recorrido.

Buscar que el personal y los materiales recorran a la menor distancia

en el menor tiempo.

Principio III: Flujo optimo

Los flujos mas conocidos son en L y en U, hay que seleccionar según

las

Características de nuestro proceso.

Principio IV: Espacio Cúbico.

Hay que aprovechar las dimensiones horizontales y verticales.

Principio V: Seguridad y Satisfacción.

La distribución de la planta debe proporcionar al personal libertad

de movimientos, comodidad y sobre todo, la seguridad en cuanto a

accidentes de trabajo se refiere.

Principio VI: Flexibilidad de la planta.

.

4.10.3. TIPO DE DISTRIBUCION DE PLANTA.

Existen tres tipos clásicos de distribución de planta al que se

pueden adjuntar la totalidad de industrias.

a) Distribución por posición fija: Significa que el material o

componente principal, permanece en un sitio, es decir, en una

posición fija, mientras que los equipos y herramientas van hacia el.

b) Distribución por procesos: Se basa en que todas las operaciones

del mismo proceso se agrupan.

c) Distribución por productos o por líneas: En este tipo de

distribución el equipo fluye pasando de una operación a otra,

permaneciendo fijas las maquinarias o equipos.

La disposición en una industria, es aquella en la cual los operarios

y el material, recorren las mínimas distancias con el menor esfuerzo.

Los puntos fundamentales a considerar en una línea son: Orden de las

operaciones, maquinaria que se empleará en el proceso, tamaño y

desplazamiento de los almacenes de materia prima y producto

terminado.

4.10.4. AREAS DE PROCESO

INFRAESTRUCTURA REQUERIMIENTO (m2)

1. AREA DE FABRICACION


Elemento Nm L A H N1 Ss Sg Se St

elementos

distribucion 4 0.8 0.5 1.5 3 1.6 4.8 4.096 10.49

Elemnetos de

Selección 2 5 0.5 1.5 2 5 10 9.6 24.6

aditivos 2 3 0.5 1.5 2 3 6 5.76 14.76

Área de proceso 555.35

Almacén de materias primas 40.00

Almacén de insumos 40.00

Almacén de prod. Terminados 100.00

Almacén de mat. De embalaje 50.00

Sala de planta de fuerza 25.00

Lad. De control de calidad 20.00

Oficina de la planta 10.00

Servicios higiénicos 10.00

Total 850.35

2. AREA DE ADMINISTRACION

Oficina de Gerencia 20.00

Oficina de Secretaria 10.00

Oficina de Producción 10.00

Oficina de Ventas 10.00

Oficina de Marketing 10.00

Servicios Higiénicos 10.00

Sala de Juntas 10.00

Oficina de Logística 10.00

Oficina de Sistemas 10.00

Oficina de Personal 10.00

Oficina de Administración 10.00

Total 120.00

3. AREA DE SERVICIOS

Comedor 40.00

Cocina 20.00

Vestidores y SS.HH 30.00

Taller de Mantenimiento 40.00

Caseta de Control 4.00

Total 134.00

4. OTRAS AREAS

Área de parq. Y recep. De M. P 80.00

Área lib. Y futur. Ampliaciones 80.00

Jardines 30.00

Total 190.00

TOTAL 1294.35


de pintado 2 3 1.5 1.5 2 9 18 17.28 44.28

1 3 2 1.5 2 6.04 9 4.8 12.3

Cortadora oxi 1 2 1.5 2.05 2 3 6 5.76 14.76

Area de

recepción 2 1 1 3 3 2 6 5.12 13.12

Pintado por

compresora de

aire

1 2 1 2 2 2 4 3.84 9.84

Ensamble 1 2.5 2.5 1.5 2 5 10 9.6 24.6

Mesa de

soldar 1 2 2 1.5 2 4 8 7.68 19.68

5 1 0.5 1 3 2.5 7.5 6.4 16.4

Equipo de

mediciones 1 3.22 0.42 0.23 2 1.35 2.7 2.59 6.64

Mesa de Trabajo 1 4 2 1 2 8 16 15.36 39.36

Obreros 28 1.6

Sud Total

420.72

Muros y

Columnas (20%) 84.143

Total 504.86

Margen de

Seguridad (10%) 50.49

Total 555.36

4.11. Ecología y Medio Ambiente

En la actualidad existe una corriente orientada hacia la preservación del

equilibrio ecológico a nivel mundial, así como el control y disminución

de la contaminación ambiental, es por ello que se tendrá un especial

cuidado en minimizar los desechos y desperdicios que pueda dejar el

proceso tanto dentro como fuera de la planta. En el exterior no solo son

los olores, el ruido y los efluentes los que afectan al medio ambiente,

sino también otras cosas más sutiles, como el transporte los servicios y

la actividad del personal.

Para ello se realizan controles periódicos y permanentes para un correcto

funcionamiento de la maquinaria e insumos; para evitar el mal uso de

ellos así como de la contaminación de gases de combustión que las

maquinas podrían ocasionar en contra del medio ambiente. Es recomendable

utilizar filtros en los casos que sean necesarios.


CAPITULO V

5. TAMAÑO DEL PROYECTO

5.1. LOCALIZACION DEL PROYECTO


El objetivo de este punto es el de determinar el tamaño

optimo de planta entre una serie de alternativas de tamaño. El

tamaño óptimo queda determinado por aquella alternativa que

conduzca a obtener los máximos beneficios.

Se entiende por tamaño de un proyecto a la capacidad de

producción del proyecto de producir bienes en un periodo de

tiempo operando a plena capacidad.

El tamaño de proyecto o capacidad de producción quedara medido

según los valores que asuman los factores de la función de

la capacidad de producción.

5.1.2. Alternativas de tamaño.

Las alternativas de tamaño que se consideran para el

proyecto teniendo en cuenta la capacidad de producción según

la demanda determinada son:

Alternativa 1

A= 285 dias /año

B= 1 turno /dia

C=30 unidades /turno

CP= 10800unidades /año

Alternativa 2

A= 285 dias /año

B= 1 turno /dia

C=35 unidades /turno

CP= 126000unidades /año

Tamaño Optimo de Planta: La alternativa ganadora tanto en un

análisis cuantitativo como cualitativo es la alternativa 2

correspondiente a un tamaño de TM.


CAPITULO VI

6. LOCALIZACION DEL PROYECTO

6.1. OBJETIVOS:

Ubicar la fabrica dentro de la región.

Tener una ubicación estratégicamente técnica y económica.

6.1.1. MACROLOCALIZACION DEL PROYECTO:

El objetivo es determinar la óptima localización de la planta

entre una serie de alternativas de localización. La

localización optima quedara determinada por aquella alternativa

que obtenga el mínimo costo de producción ,resultado de un

proceso que se divide en dos análisis:

Las alternativas entre las que se realizo Este análisis son

las siguientes:

Arequipa

Lima

S e ha considerado estas alternativas debido a que se desea

atender la demanda interior y exterior que se pudiera suscitar.

6.1.2. MICRO LOCALIZACIÓN DEL PROYECTO:

Factores considerados par este análisis son:

A cercanía a mercados de consumo

B Disponibilidad de terrenos

C Contaminación


CAPITULO VII

7. INGENIERIA DEL PROYECTO

7.1. INGENIERÍA DEL PROYECTO

Es el conjunto de procedimientos que el proyecto emplea para realizar la

producción de un bien.

Estos procedimientos son el resultado de una secuencia de operaciones por

las cuales los insumos se transforman hasta constituir el producto.

7.1 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

7.1.1 FASES DE LA CONSTRUCCIÓN

La etapa de construcción contempla la instalación de faenas, preparación del terreno,

compra y fabricación de equipos, obras civiles y estructuras, montaje electromecánico

de los equipos, comisionamiento y puesta en marcha. La duración aproximada de esta

etapa será de 12 meses.

A continuación se describen cada una de las actividades que serán desarrolladas en

esta etapa, con la finalidad de llevar a cabo la construcción del proyecto.

• Instalaciones de Faenas

Las instalaciones de faena corresponden a los lugares donde se preparen los equipos,

piezas y maquinarias a utilizar, se acopiarán algunos materiales y se emplazarán los

contenedores para (oficinas, comedores, pañoles, etc.) y los baños químicos.

Estará ubicada al interior del área industrial, para lo cual se habilitará un sector

donde se guardará la maquinaria y otro donde se ubicarán las instalaciones

provisorias, constituidas por construcciones prefabricadas o containers, que

albergarán las siguientes dependencias: oficinas, baños y lockers. También se

habilitarán áreas para el almacenamiento de materiales de construcción y un sector de

acopio temporal para equipos, estructuras metálicas y otros materiales que requiera

el proyecto.

• Agua potable: El agua potable será proporcionada por la red de agua potable. A

partir de esta conexión se instalarán redes de agua potable de PVC hacia los

sistemas que lo requieran y cumpliendo con la normativa vigente. Además se

contará con bidones de agua potable embotellada y provista por una empresa

externa autorizada, los que llegarán sellados y se ubicarán en distintos

sectores de la faena para consumo de los trabajadores. El mismo proveedor hará

retiro de los envases vacíos y su reposición. Adicionalmente las duchas

portátiles también dispondrán de agua potable considerándose una dotación

mínima total por persona de 150 lt/día.

• Servicios higiénicos: De acuerdo a las exigencias establecidas, se tiene que el

máximo de trabajadores para la etapa de construcción corresponde a un máximo de

1.500 personas, que serán distribuidas en 3 turnos de lunes a sábado más el de

descanso, por lo que se instalarán al menos 15 baños químicos, puesto que

corresponde a faena temporal. Los baños químicos se ubicarán a menos de 75

metros del área de trabajo. No se contempla la instalación de plantas de

tratamiento de aguas servidas para esta etapa.

• Energía eléctrica: El abastecimiento de energía eléctrica se obtendrá a partir

de la red existente proveniente, de la compañía proveedora de electricidad. Del


mismo modo se dispondrá de grupos electrógenos, los cuales operarán con diesel,

este combustible se almacenará en los estanques con los que cuenta este tipo de

equipo. Se han considerado 3 equipos electrógenos de 400 KVA cada uno, pero

esto podría variar según las necesidades de los contratistas, a su vez, estos

grupos son móviles y se irán desplazando dentro del área en construcción según

los requerimientos específicos de energía eléctrica. Estos equipos operarán un

promedio de 13 h/d durante los 12 meses que dure la construcción. Estos equipos

se mantendrán sobre un pretil con material impermeabilizado.

El abastecimiento del diesel se hará con camiones surtidores de empresas

autorizadas, con la frecuencia necesaria para permitir la operación de estos

equipos en forma normal.

En el punto de carga, se dispondrá de medidas específicas de control de derrames,

tales como uso de material impermeabilizante en el punto de carga, kit para

contención de derrames, extintores y los EPP necesarios para esta actividad. Se

estima un consumo de diesel 107.460 l/año por equipo.

Los grupos electrógenos serán provistos por las empresas constructoras (pueden ser

propios o arrendados) y serán retirados por ellos una vez concluida la faena,

dejando el lugar limpio y sin residuos, lo que será verificado previo al retiro de

cada empresa contratista.

• Comedores: En lo que se refiere al servicio de alimentación del personal que

trabaje en las obras de construcción, ésta se realizará en comedores o en casinos

que las empresas constructoras habiliten para estos fines y que contarán con todas

las autorizaciones correspondientes, lo cual será tramitado oportunamente ante la

Autoridad correspondiente.

• Residuos domiciliarios y asimilables a domésticos (plásticos,

papel, cartones, etc.): este tipo de residuos serán recolectados

en contenedores ubicados en los puntos de generación, para

posteriormente ser trasladados a un contenedor cerrado para que

puedan ser retirados por empresas de recolección autorizadas

sanitariamente para su posterior disposición en lugares

autorizados.

• Residuos industriales: Los residuos industriales no peligrosos resultantes de la

etapa de construcción, tales como restos de madera, recortes de acero, etc., serán

segregados cuando sea factible y almacenados temporalmente en un sitio de acopio

temporal para posteriormente ser vendidos o comercializados a terceros que cuenten

con autorización sanitaria para el efecto, en función del tipo de residuo, o bien

dispuestos en lugares autorizados. Todas las áreas de manejo de residuos industriales

tendrán radier estanco, perímetro cerrado, y serán debidamente identificadas.

Los residuos industriales peligrosos serán segregados y almacenados en contenedores

especialmente habilitados para este tipo de residuos, y se tramitará ante la

Autoridad Sanitaria la autorización de almacenamiento temporal para residuos,


actividad que debe realizar cada contratista. Las bodegas cumplirán con todas las

exigencias constructivas de esta normativa según el tipo de residuo a almacenar,

contando al menos con piso impermeabilizado con pretil y sistema de captación de

derrames, techumbre en toda su extensión, ventilación adecuada y medidas de

protección contra incendio (extintores portátiles). La cantidad específica de bodegas

a instalar dependerá de la cantidad de contratistas que participen en esta etapa y de

las tareas específicas que se les asignen, por lo que su número podrá variar en el

tiempo.

No se contempla la instalación de campamentos, por tanto los contratistas dispondrán

buses para el traslado del personal en cada turno.

• Preparación del Terreno.

Para efecto de la instalación de las nuevas naves de proceso, se deberá realizar la

preparación correspondiente del terreno. Dentro de las actividades más relevantes

para dicha actividad se pueden mencionar las siguientes:

Escarpe de tierra

Habilitación de drenajes para aguas lluvia

Retiro de tierras y reemplazo por material de relleno

Nivelación del terreno

La cantidad de material a remover se ha estimado en 187.200 m3, los que serán

retirados en un plazo aproximado de 6 meses, el destino final de este material serán

lugares autorizados, privilegiando su retiro inmediato desde el área de faena, por lo

que no se consideran acopios temporales en terreno de este material, excepto lo

necesario para efectuar la carga de los camiones.

Por otro lado, en los sectores en que se requiera hacer mejoramiento de suelos, se

utilizará material de relleno en una cantidad estimada de 113.600 m3, el cual será

abastecido por camiones tolva cubiertos durante un plazo de 6 meses. Los sitios de

obtención de este material serán lugares autorizados por las autoridades

correspondientes.

• Obras civiles y estructuras

Las obras civiles contemplan en general la construcción de los galpones, las

fundaciones de los equipos y la habilitación de los servicios subterráneos. Además,

se realizarán las faenas relacionadas con fundaciones y estructuras, que contemplan

la construcción de obras de hormigón armado, que constituirán las cimentaciones y

estructuras principales de galpones y equipos mayores. A su vez, se contempla la

realización de moldajes, enfierraduras, hormigón, rellenos estructurales, planchas

metálicas, etc.

Servicios subterráneos: consiste en la instalación de cañerías, cámaras de inspección,

y otros, que serán necesarios para la conducción de las aguas lluvias, instalaciones

eléctricas y todos aquellos servicios que requieran ser instalados de manera

subterránea. Para ello se instalan los elementos que sean necesarios, cuyo método de

montaje depende del material, que puede ser PVC, hormigón o acero.


Se implementará un sistema de aguas lluvias en el predio, cuyas aguas serán

finalmente infiltradas, de acuerdo a la memoria de cálculo para zanjas de

infiltración de aguas lluvias.

Fundaciones y estructuras: corresponde a la construcción de obras de hormigón armado que constituirán las cimentaciones y estructuras principales de naves, galpones y equipos. Contemplan: instalación de adocretos, moldajes, enfierraduras, hormigón, rellenos estructurales, planchas metálicas, etc. También se construyen los pretiles para los estanques que lo contemplen. Los estanques que considera el Proyecto son los siguientes:


Tabla N° 5: Estanques de almacenamiento

Estanque Diámetr (m) Longitu (m) Volumen (m3) Cantidad Capacidad (m3) Rotación de inventario

Tipo de

estanque Material Ubicación

Cyclopentano 2,5 12,7 62 2 125 25 20" Iso Tanque Acero carbono Bajo tierra

MDI 2,3 5,9 35 4 140 3 20" Iso Tanque Acero carbono Superficial

Polyol 5,9 35 3 105 3 20" Iso Tanque Acero carbono Superficial

Ar 3 11,7 83 1 49 33 Tanque criogénico

Interior de acero

austenítico,

exterior de acero de

carbono

Superficial

C02 2,4 8,4 38 1 20 62 Tanque criogénico

Interior de acero

austenítico,


carbono

Superficial

N2 2,4 8,4 38 1 20 2 Tanque criogénico

Interior de acero

austenítico,


carbono

Superficial

Oxigeno 0,51 1,61 0,37 3 139 6 Termo Interior de acero

austenítico,


carbono

Superficial

Acetileno 0,3 1,045 0,08 24 11(Kg) 6 Cilindro Superficial

LNG 3 11,6 82 1 60 5 Tanque criogénico

Interior de acero

austenítico,


carbono

Superficial

Diesel 2,5 11 54 1 50 26 Acero ASTM A36/FRP Bajo tierra

R134a 2,3 5,9 25 1 24 38 20" Iso Tanque Acero inoxidable Superficial

Solvente EP Primer 1,3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial

medio 1,8 3 8 2 16 6 Acero inoxidable Superficial

Solvente para Acrilico 3 9 2 18 6 Acero inoxidable Superfiaal

Solvente para Poliuretano 1,2 1,7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial

Solvente de Decal 1,2 1,7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial

Solvente para limpieza 1,2 1.7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial

Ep Primer: Base 1,7 2 2 3 6 Acero inoxidable Superficial

Ep Primer: Endurecedor 1,3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial

Recubrimiento intermedio: Base

2,6 5 27 2 54 6 Acero inoxidable Superficial

Recubrimiento intermedio: Endurecedor

1.8 3 8 2 16 6 Acero inoxidable Superficial

Acrilico 5 27 2 54 6 Acero inoxidable Superficial

Poliuretano: Base 1,3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial

Poliuretano:

Endurecedor 1,1 1,7 1 2 3 6 Acero inoxidable Superficial

Decal Black 1..3 3 4 2 8 6 Acero inoxidable Superficial

Decal Blue 1,2 1,7 2 2 4 6 Acero inoxidable Superficial


Estructuras metálicas, forro y techo de galpones: constituye el montaje de aquellas estructuras metálicas soportantes y de los revestimientos y aislaciones que correspondan.

El origen del hormigón tanto para caminos como para la construcción será

de plantas de hormigón premezclado cercanas a la zona del proyecto. Por

otra parte, los camiones mixer que transportarán el hormigón no serán

lavados en el área del proyecto, sólo irán a entregar el hormigón y se

retirarán sin realizar ninguna actividad adicional al interior de las

instalaciones, por lo tanto no se generarán residuos líquidos ni en el

transporte ni el vaciado del hormigón a las obras civiles.

• Montaje electromecánico

Consiste en la instalación de los distintos equipos eléctricos y

mecánicos en sus ubicaciones definitivas, la colocación de líneas de

interconexión de equipos, instalación de líneas de electricidad para

circuitos de fuerza, alumbrado y control.

• Comisionamiento y Puesta en Marcha

Previo a la entrada a operación normal de la nueva planta, los distintos

equipos, sistemas y subsistemas del proceso serán probados en forma

individual y colectiva de modo de asegurar el correcto funcionamiento de

cada uno de ellos durante la operación.

2.2.1 PRODUCCIÓN DE PARTES

La línea de producción de partes se inicia con el almacenamiento de

rollos metálicos principalmente un tipo de acero denominado acero Cortén

y en menor cantidad aluminio y FRP; así como pintura y granalla,

elementos necesarios para la producción de los paneles de la base, techo

y laterales que forman el contenedor.

El proceso de producción parte con un tratamiento superficial primario a

los rollos metálicos de acero Cortén, que consiste en un granallado y una

capa de pintura de sacrificio que le proporcionará una protección

temporal durante el proceso.

En el proceso de producción de partes se destacan las siguientes etapas:

• Desbobinado

• Granallado

• Pintura de sacrificio

• Dimensionamiento de paneles

• Proceso de formación de metal

Desbobinado: Los rollos metálicos que se mantenían almacenados en bobinas

se deben desdobinar en forma previa al proceso de granallado.

Granallado: Se trata de un proceso donde la capa superficial del acero se


somete a elementos abrasivos metálicos a alta velocidad. Este método

permite preparar la superficie para operaciones posteriores, a la vez de

obtener una superficie limpia. El polvo de la granalla es capturado por

sistemas de extracción y ventilación para mantener una concentración de

1.000 g/m3.

Pintura de sacrificio: Después de haber limpiado (granallado) los

componentes metálicos, se le aplica a la superficie una primera capa de

pintura para otorgarle una barrera de protección temporal. La pintura de

sacrificio es eficaz en la prevención de la corrosión y protege los

rollos de acero de la oxidación durante el almacenamiento y la

manipulación, sin embargo esta protección es sólo temporal hasta que la

capa de pintura final sea aplicada. La pintura de sacrificio suele ser

fina, alrededor de unas 10 ^m de espesor.

Dimensionamiento de los paneles que forman el contenedor: Debido al hecho

que los contenedores están formados con paneles de diferentes dimensiones

(huinchas y partes que serán finalmente ensambladas), los rollos de acero

deben ser cortados en dimensiones adecuadas. Para ello se alimentan las

líneas de corte longitudinal con los rollos de metal, procediendo al

corte en las dimensiones requeridas por las diferentes estaciones de

producción (puertas, marcos y paneles). Después de las líneas de corte

longitudinal, los rollos más pequeños son cortados a la longitud deseada,

para ello el acero en rollos es desenrollado, nivelado y cortado a un

determinado largo.

Por último, las láminas acero dimensionadas son almacenadas para

posteriormente ser utilizadas en los procesos siguientes.

Proceso de formación de Metal: Los procesos de formación de láminas de

metal, son aquellos en los que se aplica fuerza a una pieza de lámina

metálica, para modificar su geometría. La fuerza aplicada lleva al metal

más allá de su límite elástico, provocando que el material se deforme

plásticamente sin que se fragmente.

Al hacerlo, la lámina puede ser doblada o estirada hacia una variedad de

formas complejas, e incluso otorgarle la curvatura necesaria según las

especificaciones del proceso.

Para formar las piezas curvas la lámina de metal pasa por una serie de

estaciones de rodillos que mediante presión formarán pliegues en el

metal. Cada estación tiene rodillos de un troquel (roller die), que

pueden estar posicionados encima, debajo, a lo largo de los lados o en

ángulo a la lámina. Así, a medida que la lámina pasa a través del rodillo

se deforma plásticamente, doblándose. La forma y el tamaño de la matriz

de los rodillos pueden ser únicos para una estación particular, o pueden

ser utilizadas varias matrices de rodillos idénticos en diferentes

posiciones.

En la prensa de plegado se aplica fuerza a una pieza metálica, provocando

que se doble en ángulo y forma deseada. Una operación de plegado hace la

deformación a lo largo de un eje, pero una secuencia de varias


operaciones diferentes puede ser realizada para crear una parte compleja.

2.2.2 SOLDADURA Y EP PRIMER (PRIMERA CAPA DE PINTURA)

Existen tres líneas de soldadura y pintura dependiendo de la parte que se

trate, las cuales son similares:

- Soldadura y Aplicación de EP Primer a Marcos

- Soldadura y aplicación de EP Primer a Paneles

- Soldadura y Aplicación de EP Primer y pintura a Puertas

Estaciones de Soldadura: Después que todas las partes del contenedor son

fabricadas en el área de producción de partes, los paneles laterales,

revestimientos laterales, techo y piso con forma de T, llegan a las

estaciones de soldadura donde se agregan las partes necesarias para el

posterior ensamblaje del contenedor.

Las estaciones de soldadura son independientes para cada tipo de pieza,

existiendo líneas diferentes para marcos, paneles, puertas.

Las puertas, paneles y marcos requieren de tratamiento previo en su

superficie, con el fin de que el material que conforma la aislación

(espuma) se adhiera adecuadamente. Para satisfacer estas condiciones, la

superficie de los paneles es previamente tratada con la aplicación de un

flameado conocido como Blue Flame, el cual tiene como función mejorar la

adhesión del EP primer a la superficie metálica. Este tratamiento

consiste en la exposición de las partes metálicas por unos pocos segundos

a una llama de gas.

Los contaminantes que dificultan la adhesión de la espuma (aislante) en

las superficies metálicas, por ejemplo grasa, polvo, suciedad, aceite y

óxido causado por la corrosión del aire son eliminados a través de este

método. En gran medida el tratamiento de Blue Flame determinará qué tan

bien se fijará la pintura a la superficie y durante cuánto tiempo se

mantendrá.

Figura N° 3: Proceso de Blue flame


Proceso de EP primer: Posteriormente se aplica una capa de pintura de

espesor de 15 ^m, la cual tiene como función ser un puente adherente

entre la espuma que se debe incorporar y la superficie metálica. Esta

pintura se conoce como EP Primer.

Figura N° 4: Proceso de Imprimación (aplicación de EP Primer)

Después de la imprimación EP y posterior secado, el panel tendrá una

superficie adherente óptima para la espuma l rígida de poliuretano, que

se adicionará en el proceso de Formación de la aislación.

2.2.3 FORMACIÓN DE LA AISLACIÓN

Para conformar la aislación en los contenedores, se genera una especie de

panel sándwich, donde la parte central de dos láminas metálicas está


constituida por espuma de poliuretano rígido. El poliuretano es

ampliamente utilizado en contenedores refrigerados debido a su baja

conductividad térmica, alta resistencia y capacidad para adherirse al

metal.

La aislación de poliuretano rígido (PUR) se produce haciendo reaccionar,

en una cabina cerrada, un componente de polyol líquido (compuestos que

contienen múltiples grupos de alcohol,-OH) con un líquido de metileno

polimérico, Metilen difenil disocianato (MDI), y el agente espumante

(CP).

Los componentes mezclados reaccionan exotérmicamente para formar un

polímero rígido, durante esta reacción se evapora el agente espumante

generando una célula cerrada rígida de baja densidad, donde

aproximadamente el 97% del volumen de la espuma atrapada es gas.

Gracias a este proceso se consigue un excelente aislamiento, debido a que

el gas atrapado dentro de la célula cerrada tiene una conductividad

térmica muy baja y una conducción de calor mínima a través de las paredes

celulares sólidas.

El ciclopentano (CP) es un agente espumante inflamable, por lo tanto,

para evitar la formación de mezclas inflamables y explosivas se está

considerando una serie de normas de seguridad.

2.2.4 ENSAMBLAJE DE MARCOS Y PANELES.

Una vez que están listos los paneles, se ensamblan con los marcos que

vienen de la etapa de Soldadura y Pintura de Marcos para formar la caja.

2.2.5 TRATAMIENTO SUPERFICIAL DE LA CAJA

Una vez que la caja está ensamblada pasa a la nave del tratamiento

superficial donde es granallada nuevamente con acero inoxidable. El polvo

de la granalla es capturado por sistemas de extracción y ventilación para

mantener una concentración por debajo de 1.000 g/m3.

Para evitar la corrosión y el desgaste del acero Cortén, se realiza un

metalizado a las partes que lo contengan. Este procedimiento consiste en

alimentar al equipo de metalizado con alambre de zinc, el cual es fundido

gracias a una llama o arco eléctrico. El zinc líquido se pulveriza con

ayuda de aire comprimido y se proyecta en la superficie de acero que se

va a proteger. Con esta aplicación se recubre la superficie con un

espesor entre 40 y 60 ^m de zinc.

El proceso de metalizado genera polvo de zinc que puede ser inflamable,

por lo que es capturado por sistemas de extracción y ventilación para

mantener una concentración en el interior de la nave inferior al 20% del

LEL (250 g/m3). Además se han considerado medidas de protección

especiales para su manejo, por ejemplo, este proceso se realiza de forma

remota por lo mismo no se permitirá el ingreso de personal cuando se

encuentre operando; la nave está acondicionada para evitar acumulaciones

de polvo al interior de ésta, además todos los equipos al interior de


esta cabina serán a prueba de explosión.

Posteriormente se aplican capas de pintura para protección superficial y

cuidado estético.

La aplicación de pintura sobre puertas, marcos y contenedores se efectúa

dentro de una cabina al igual que el proceso de metalizado. En el proceso

de pintado se produce un efecto derivado de la atomización de pintura,

denominado “Over Spray”, el cual corresponde a una neblina de pintura que

debe ser retirada utilizando flujos de aire que la transportaran hacia un

filtro húmedo llamado “Cortina de Agua”.

La cortina de agua funciona en contracorriente al aire que circula dentro

de la cabina (con Over Spray), retirando de éste las partículas de

pintura con una eficiencia del 95%. Esquemáticamente, el proceso se

aprecia en la Figura N° 5.

Al agua que llega a las cabinas de pintura se le añade un producto

desnaturalizador y dispersante para aumentar la solubilidad de la pintura

en el agua.

Esta agua, una vez en la cabina, se mezcla con el Over Spray. El producto

desnaturalizador consigue que las partículas de pintura se mantengan

dispersas en el agua.

El agua se envía a un reactor donde se le añade un segundo producto de

tratamiento consistente en un floculante de alto peso molecular y

ligeramente catiónico. Este producto consigue la formación de unos lodos

de pintura consistentes que flotan en la superficie del reactor. La

eficiencia de este proceso es de aproximadamente el 90%.


Figura N° 5: Cortina de agua

2.2.6 ENSAMBLAJE DE PUERTAS Y SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Una vez aplicada la pintura, la caja pasa por una línea de terminación

donde se le agregan las Puertas (que han pasado por el mismo tratamiento

de superficie que los marcos) y se instala el sistema de refrigeración

(Star cool) que se incorpora al contenedor junto con el líquido

refrigerante (R-13A). Éste último se encuentra almacenado en un estanque

de acero carbono.

El sistema de refrigeración está compuesto por un compresor, un

condensador, un evaporador y una válvula de expansión, conformando un

circuito cerrado. Todas estas piezas llegan fabricadas y son ensambladas

in situ antes de la incorporación del líquido refrigerante.

En esta etapa se requiere que los elementos de unión utilizados para

ensamblar el sistema de refrigeración y unirlo al contenedor (cañerías de

cobre), estén correctamente limpios. Para ello se realiza un lavado de

las cañerías de cobre introduciéndolas en una máquina de limpieza por

ultrasonido que funciona con ondas de alta frecuencia, eliminando el

polvo o grasa en las tuberías. El producto de limpieza que se utiliza es

SP 2200 mezcla alcalina biodegradable de libre enjuague que no contiene

elementos silicatos o cáusticos, por tanto no generan residuos orgánicos


o inorgánicos.

2.2.7 TERMINACIONES

Una vez que el contenedor está terminado desde el punto de vista

constructivo, pasa a la sección de codificación, identificación y

marcado. Finalmente son inspeccionados en proporción 1:200, a través de

un test de regulación de temperatura que comprueba el funcionamiento

adecuado del sistema de refrigeración, un test de stress de material y

otro test de aislación que certifican su calidad de acuerdo a los

requerimientos del producto.

Posteriormente se acopian en el patio de contenedores.

2.2.8 SISTEMA DE CALEFACCIÓN

El proceso de producción requiere de agua caliente, por tanto el sistema

de calefacción será operado a través de una caldera a gas natural licuado

(GNL) que contará tecnología de baja emisión de NOx en sus quemadores. En

la Figura N° 6 se observa el esquema de funcionamiento.

La caldera está considerada para generar 4.000 kW, sobre una eficiencia

del 85% y un consumo de 481,94 m3/h de gas natural.

Figura N° 6: Sistema de Calefacción

El proyecto considera la implementación de una torre de enfriamiento para

rechazar el calor que se genere en el sistema de refrigeración. Para ello

se enviará agua a través de condensadores donde se absorberá el calor

generado en el proceso, calentando el agua circulante. El agua calentada

vuelve a la cima de la torre de refrigeración y cae en chorros finos –

presentando gran superficie para su enfriamiento con el aire - sobre el

material de relleno dentro de la torre.

A medida que gotea, el contacto con el aire que sube por la torre, que

puede ser generado por tiro natural o ventiladores, provoca que se pierda


una pequeña cantidad de agua por efecto de la circulación del viento y

evaporación.

El calor necesario para evaporar el agua se deriva de la propia agua, que

enfría el agua a su regreso al depósito original y en donde queda a

disposición para volver a circular. El agua evaporada deja las sales que

lleva disueltas entre el grueso del agua que no ha sufrido la

evaporación, lo que hace que la concentración de sales se incremente en

el agua de refrigeración circulante. Para evitar que la concentración de

sales en el agua llegue a ser demasiado alta, una parte del agua es

retirada para su vertido. Se suministra al depósito de la torre nuevo

contingente de agua fresca (make up) para compensar las pérdidas por el

agua evaporada, el viento, y el agua retirada.

De acuerdo a lo anterior se estima que los valores de consumo/pérdida de

agua en la torre de enfriamiento serán los siguientes:

Tabla N° 10: Valores de la torre de enfriamiento

2.2.9 PLANTA DE ALMACENAMIENTO Y REGASIFICACIÓN DE GAS NATURAL LICUADO (PSR)

El abastecimiento de GNL se efectúa mediante la descarga de camiones

cisternas hacia un estanque de almacenamiento criogénico de 100 m3 de

capacidad, el cual mantiene el gas natural en estado líquido. Posteriormente,

el GNL es bombeado hacia dos vaporizadores (uno en operación y otro stand by)

en donde éste se vaporiza mediante el intercambio de calor con el aire a

temperatura ambiente. Una vez gasificado el GNL, éste se envía a una estación

reguladora en donde se logra la presión de suministro (2 Bar). Por último, es

necesaria la odorización del gas natural antes de enviarlo a los distintos

puntos de consumo.

La PSR cuenta principalmente con las siguientes unidades:

• Descarga de camiones cisterna: El gas natural se transporta licuado a

-162°C y presión ligeramente superior a la atmosférica. Esta

temperatura se consigue manteniendo la cisterna aislada con

poliuretano o con vacío/perlita. La descarga de GNL desde camiones

cisterna se realiza mediante bombas criogénicas que son parte de los

camiones cisterna de GNL.

Parámetro Cantidad m3/h

Purga 1,7

Evaporación 3,0

Make up 5,1


• Almacenamiento: El almacenamiento de GNL se realiza en un estanque

horizontal criogénico aislado con vacío/perlita. El área de

almacenamiento, así como el resto de la PSR contarán con todos los

sistemas de control e instrumentación correspondientes y cumplirá con

las distancias de seguridad exigidas en las normas (25 m desde el

manto del estanque al límite de propiedad y 20 m a aberturas de

inmuebles)

• Unidad de gasificación: Vaporizador de aire o atmosférico (Air Fin

Vaporizer, AFV): este tipo de vaporizador utiliza como fuente de calor

el aire circundante. Consta de tubos verticales con aletas de aluminio

por donde fluye el gas natural. En este sistema la convección del aire

ocurre automáticamente desde el tope hacia el fondo del vaporizador,

debido al cambio de densidad del aire enfriado por el intercambio de

calor con el gas natural. Se cuenta con 2 vaporizadores ambientales,

uno en operación y otro stand by.

• Estación de regulación y medición (ERM): El objeto de esta instalación

es reducir y establecer la presión de suministro del gas a la planta

(2 Bar) y medir el volumen emitido.

• Odorización: Este sistema permite dosificar e inyectar pequeñas

cantidades de odorizante en la tubería principal en función del caudal

que circula por ella. El sistema de odorización no utiliza bomba,

simplemente es arrastrado por el flujo de gas, limitando su

dosificación gracias al efecto Venturi.


CAPITULO VIII

9. CONCLUSIONES

La instalacon de la fabrica es viable

Desde el punto de vista del estudio de mercado el proyecto es

viable, en vista de que:

Los actuales proveedores de microcalderas de vapor a gas

natural en el Peru son limitados. Los clientes recurren a

fábricas extranjeras

Un microcaldero de vapor a gas natural es demandado en sector

industrial y no industrial.

Se aprovecha el mercado actual de demanda actual

Desde el punto de vista del estudio técnico, el proyecto es

viable

El estudio de costos demuestra que debe prevalecer un escenario

con cambios muy moderados en precio y volumen, en vista de que

el nivel de producción es limitado (se mantiene una capacidad

utilizada, lo que permite soportar un mayor nivel de compromisos

permanentes (carga operativa y financiera), sin mermar los

márgenes de contribución y de seguridad, frenando el peso de los

costos y gastos fijos así como de los gastos financieros como

amplificadores de la utilidad operativa y/o neta al variar las

ventas.

10. BIBLIOGRAFIA

WWW.UTP.COM

WWW.UMS.COM

WWW.MONOGRAFIAS.COM

Apuntes de clase (ingeniería de proyectos en energía 2011-

B)

http://www.utp.com/

http://www.monografias.com/

Estudio de viabilidad de fabrica de contenedores en Peru

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