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ESTUDIO PARA LA MEJORA DE LAS CONDICIONES

DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE LA FEDERACIÓN DE METAL

DE LA PROVINCIA DE CASTELLÓN

GUIA DE APLICACIÓN ORIENTADA A PREVENIR LOS ACCIDENTES GRAVES Y MORTALES

AÑO 2010

APOYADO POR:

INDICE

ANTECEDENTES 1. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE TALLERES REPARADORES DE AUTOMOVILES Y OTROS DE CASTELLON (ASTRAUTO) 2. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE INSTALADORES Y MANTENEDORES DE AGUA, GAS Y CALEFACCIÓN (APIMAG) 3. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE INSTALACIONES ELECTRICAS Y ACTIVIDADES SIMILARES DE CASTELLON (AIECS) 4. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE EMPRESARIOS DEL METAL DE LA PROVINCIA DE CASTELLON (UPEM)

Guía de aplicación orientada a prevenir los accidentes graves y mortales Federación de metal de la provincia de Castellón

Ayudas Conselleria de industria, Comercio e Innovación 2

ANTECEDENTES El objetivo del proyecto “ESTUDIO PARA LA MEJORA DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE LA FEDERACIÓN DE METAL DE LA PROVINCIA DE CASTELLÓN”, es favorecer entre los asociados y su círculo de acción, la formación y el intercambio de conocimiento sobre mejores prácticas de seguridad industrial Estamos convencidos de que el mismo va a propiciar un mejor conocimiento por parte de las empresas metal-mecánicas de aquellas situaciones o tareas que son causantes de la mayor parte de los accidentes graves o mortales del sector, y que este conocimiento va servir para acometer nuevos sistemas para mejorar la condiciones de seguridad respecto de las condiciones mínimas exigidas reglamentariamente. Este proyecto forma parte de una estrategia desarrollada por la Asociación al objeto de facilitar, incentivar y acelerar entre los asociados y su ámbito, la adaptación a la ley y normativa. El estudio, además de proporcionar la formación necesaria, será un instrumento de trabajo y que concluirá en la elaboración de una GUIA DE APLICACIÓN ORIENTADA A PREVENIR LOS ACCIDENTES GRAVES Y MORTALES profundizando en los métodos y en las herramientas consiguiendo del proyecto un mecanismo de suma utilidad y de una aplicación inmediata. El principal objetivo será siempre conseguir una mejora en la seguridad en los productos e instalaciones industriales del sector. Esta propuesta se presenta como una herramienta imprescindible, que podrá ser consultada por cualquier empresa y trabajador con la finalidad de averiguar que riesgos tiene cada producto e instalación industrial, que situaciones pueden provocar siniestralidad, por que motivo y finalmente cual es la acción más adecuada que debe adoptarse.



1. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE TALLERES

REPARADORES DE AUTOMOVILES Y OTROS DE CASTELLON (ASTRAUTO)

1.1 DEFICIENCIAS QUE ORIGINAN LOS ACCIDENTES GRAVES Y LÍNEAS DE ACTUACIÓN EN LAS TAREAS DE MÁQUINA FIJA

DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE MEDIDAS PREVENTIVAS

Fosos desprotegidos - Colocar barandillas en bordes plataformas y fosos. - Tapar el foso cuando no se use. - Señalizar el entorno de trabajo. - Situar la salida del foso en zona de salida libre. - Colocar calzos o sistema de bloqueo del vehículo. - Colocar barandillas en escaleras y en aberturas del

piso. - Colocar anclajes en plataformas. - Limpiar y recoger periódicamente los aceites, grasas,

líquidos de frenos, refrigerantes, etc. Equipos de elevación de vehículos defectuosos - Instalar bloqueo automático en todos los sistemas

hidráulicos. - Realizar mantenimiento periódico de los equipos. - Comprobar la estabilidad de los gatos y demás

soportes móviles antes de iniciar trabajos de reparación de automóviles.

- Establecer la prohibición de situarse debajo de cargas suspendidas.

- Información del uso correcto de los medios de elevación y transporte de cargas.

Excesiva generación de ruido durante el trabajo - Al comprar máquinas y demás equipos de trabajo, tener en cuenta el nivel de ruido que producen durante su normal funcionamiento.

- Efectuar el mantenimiento de ventiladores, extractores, secadores, etc.

- Aislar los centros de emisión de ruido (extractores, ventiladores, etc.).

- Instalar los ventiladores, extractores, etc. lo más alejados posible de las zonas habituales de trabajo.

- Utilizar los medios de protección individual contra el ruido.

- Informar a los trabajadores del riesgo que supone trabajar con ruido.

Quemaduras durante la reparación de vehículos - Aislar térmicamente las superficies calientes de los equipos.

- Trabajar en espacios lo más amplios posible y en todo caso no cerrados

- Utilizar equipos de protección individual. Manejo inadecuado de sustancias químicas - Usar productos menos peligrosos, sustituyendo

aquellos productos nocivos por otros menos tóxicos de similares características



DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE MEDIDAS PREVENTIVAS - Disponer de las fichas de seguridad de los productos,

facilitadas por el fabricante o suministrador - Elaborar instrucciones sobre cómo manipular los

diversos productos. - Mezclar los productos químicos según las

instrucciones del fabricante. - Utilizar elementos auxiliares para el trasvase de

líquidos. - Almacenar los productos en lugares apropiados. - - Informar de los riesgos que existen al manipular cada

producto. - Usar equipos de protección individual con el marcado

CE (mascarillas, guantes, etc.). Adopción de posturas forzadas mantenidas durante manejos continuos en una máquina o en reparaciones

- Adecuar los planos de trabajo para evitar posturas forzadas.

- Rotación o alternancia de tareas con exigencias diferentes.

- Respetar las cargas máximas según sexo y edad. - Cargar o transportar pesos pegándolos al cuerpo y en

posición erguida - Alzar y transportar cargas con ayuda de otras

personas. - Disminuir el peso de las cargas. - Posibilitar los cambios de posturas.

Diseño defectuoso de la organización del trabajo. - No prolongar en exceso la jornada habitual de trabajo y compensarla preferentemente con descanso adicional.

- Planificar los diferentes trabajos de la jornada teniendo en cuenta una parte para imprevistos.

- Seleccionar al trabajador según la actividad que ha de desarrollar.

- Delimitar la tarea por actividades afines. - Marcar prioridades de tareas, evitando solapamientos

e interferencias entre los operarios. - Impedir y desaconsejar conductas competitivas entre

trabajadores. - Informar periódicamente sobre la calidad del trabajo

realizado. - Motivar al trabajador responsabilizándole de su tarea. - Instruir convenientemente a los trabajadores en todos

y cada uno de los cometidos y situaciones de riesgo ante los que se puedan encontrar.

Falta de protección o protección inadecuada de la zona de operación.

- Protección adecuada de la zona de operación (protecciones fijas o regulables, dispositivos de seguridad, etc).

- Existencia de paro de emergencia y accesible. - Adecuación de la maquinaria. - Mantenimiento preventivo de la maquinaria.

Accionamientos intempestivos en maquinaria - Protección de los órganos de accionamiento de la



DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE MEDIDAS PREVENTIVAS maquinaria para evitar puestas en marcha intempestivas.

Falta de formación en la manipulación de la maquinaria

- Uso de la máquina por personal formado y autorizado (manual de instrucciones del fabricante, instrucciones de trabajo, etc.)

Falta de uso de protección individual. - Información/formación sobre el uso correcto de los equipos de protección individual.

ACTUACIONES SOBRE MÁQUINAS Y EQUIPOS DE TRABAJO.

Adecuación de la maquinaria y/o equipos de trabajo. Para la adecuación de maquinaria de acuerdo a lo descrito en normativa de aplicación debe tenerse en cuenta principalmente el año de fabricación, pudiéndose encontrar las situaciones siguientes: Maquinaria o equipo de fabricación posterior a 1 de enero de 1995 - Toda máquina adquirida que haya sido fabricada con posterioridad a 1995 debe cumplir el

R.D.1435/1992 de 27 de noviembre por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre máquinas y el R.D. 56/1995 de 20 de enero donde se incluyen las modificaciones del anterior.

Maquinaria, equipo e instalación fabricada, utilizada, modificada y/o puesta en servicio con anterioridad al 1 de enero de 1995 - Todo equipo/máquina fabricada antes de 1995, debe cumplir con el R.D. 1215/97 de 18 de julio por el

que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

- Además, debe tenerse en cuenta que si alguna máquina fabricada con posterioridad a 1 de enero de 1995 y que dispusiera de marcado “CE” sufre alguna modificación sustancial que afecte a las condiciones que le otorgaron la certificación, deberá volver a certificarse considerando las modificaciones realizadas.

- Asimismo, cuando varias máquinas con marcado “CE” se asocien a una línea productiva con funcionamiento solidario, el conjunto tiene consideración de máquina y debe certificarse para las nuevas condiciones de funcionamiento.

- En cuanto al alquiler de máquinas o equipos de trabajo es necesario exigir el cumplimiento de lo anteriormente mencionado en función de su año de fabricación y características de la máquina o equipo solicitando al proveedor copia de la documentación relativa a seguridad (copia de la declaración de conformidad y marcado “CE” o copia del informe de adecuación el R.D.1215/97 así como copia del manual de instrucciones en ambos casos).

- Procedimiento para la adquisición de máquina nueva o para la adecuación de la existente (ver en siguiente punto).

- Algunas normas UNE a tener como referencia son: - UNE-EN 292-1:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

Parte I. - UNE-EN 292-2:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

Parte II. - UNE-EN 294:1993 Seguridad de las Máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se alcancen

zonas peligrosas con los miembros superiores. - UNE-EN 394:1994 Seguridad de las Máquinas. Distancias mínimas para impedir el aplastamiento de

partes del cuerpo humano.



- UNE-EN 418:1993 Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada de emergencia. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.

- UNE-EN 574:1997 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de mando a dos manos. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.

- UNE-EN 953:1998 Seguridad de las Máquinas. Resguardos. Requisitos generales para el diseño y construcción de resguardos fijos y móviles.

- UNE-EN 1037:1996 Seguridad de las Máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva. - UNE-EN 1088:1996 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos.

Principios para el diseño y la selección. - UNE-EN 1495:1998 Plataformas elevadora. Plataformas de trabajo sobre mástil. - UNE-EN 1175-1:1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales. Parte 1: Carretillas industriales

accionadas por baterías. - UNE-EN 1175-2:1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales. Parte 2: Requisitos eléctricos

para carretillas accionadas por motores de combustión interna. - UNE-EN 692:1997. Prensas mecánicas. Requisitos de seguridad.

En particular dentro de la adecuación de la maquinaria o equipo se debe considerar:

Protección adecuada de la zona de operación (protecciones fijas o regulables, dispositivos de seguridad, etc.)

Para determinar la protección adecuada de la zona de operación debe considerarse la necesidad de accesibilidad a los elementos móviles de tal zona de la máquina que intervienen en el trabajo. De esta forma, se pueden encontrar las siguientes situaciones:

a) Se trabaja continuamente en la proximidad inmediata de los elementos móviles que NO pueden hacerse totalmente inaccesibles durante el trabajo. En general, los sistemas de protección más adecuados son: - Resguardos fijos en las zonas que no se utilizan para efectuar el trabajo (sistemas de

transmisión cercanos a zonas de operación, correas, cadenas, etc.) - Uso de dispositivos de alimentación de piezas que eviten el acceso al operario a las zonas

peligrosas. - Resguardos regulables de restricción del acceso a los órganos móviles (por ejemplo en

fresadores, taladros, tornos, etc.) - Uso de empujadores, dispositivos que incrementan la sujeción de las piezas, etc. - Dispositivos de protección (células fotoeléctricas, doble mando, etc.) que eviten el acceso el

órgano móvil en su fase de peligro (prensas, etc.)



b) Se trabaja continuamente en la proximidad inmediata de los elementos móviles que SI pueden hacerse totalmente inaccesibles durante el trabajo. En general, los sistemas de protección más adecuados son: - Resguardos fijos que impidan el acceso de partes del operario y limiten el acceso a las piezas a

trabajar - Resguardos móviles con enclavamiento y bloqueo.

c) Se trabaja en el campo de influencia de los órganos móviles al final de cada ciclo. En general, los

sistemas de protección más adecuados son: - Resguardos fijos en las zonas que no se utilizan para efectuar el trabajo. - Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo que impidan el acceder al

órgano móvil durante el ciclo de trabajo. - Dispositivos de protección (células fotoeléctricas, doble mando, etc.) que eviten la interacción

del operador de la máquina con el órgano móvil en su fase de peligro.

d) Se realizan solo tareas de vigilancia y o control (máquinas automáticas). - Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo que impidan el acceder al


del operador de la máquina con el órgano móvil en su fase de peligro.



e) Elementos móviles accesibles alejados del punto de operación. - Resguardos fijos cuando no se debe acceder frecuentemente a los elementos móviles. - Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo.

Para la elección de la protección se recuerda las siguientes definiciones: ● Resguardo fijo: Resguardo que se mantiene en su posición de protección, cerrado, de manera permanente

o mediante elementos de fijación que impidan que se pueda desplazar el resguardo sin la utilización de una herramienta.

● Resguardo móvil: Resguardo que está unido al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo y que se puede abrir sin la necesidad de utilizar ninguna herramienta.

● Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento: Resguardo móvil que presenta además los siguientes requisitos:

- Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se puede desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado).

- Si se abre el resguardo, el dispositivo de enclavamiento ordena la parada de dichas funciones peligrosas. - Cuando el resguardo está cerrado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas cubiertas por el

resguardo, pero el cierre del resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.

● Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento y bloqueo: Resguardo móvil que presenta además los siguientes requisitos:

- Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se puede desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado) y bloqueado.

- El resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya desaparecido. - Cuando el resguardo está cerrado y bloqueado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas

cubiertas por el resguardo, pero el cierre y bloqueo del resguardo no provoca or sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.

● Resguardo regulable: Resguardo fijo o móvil que se pueden regular en su totalidad o que tiene partes regulables. Generalmente se emplean para limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija mientras se realiza la operación.

● Dispositivos de protección: Sistema de seguridad que evitan o impiden la interacción del cuerpo o parte del cuerpo con los elementos de la máquina o equipo en su fase peligrosa. Algunos dispositivos de protección son:

● Dispositivos sensibles: Son dispositivos que provocan la parada y/o inhiben la puesta en marcha del equipo de trabajo, de sus elementos peligrosos o de función peligrosa, cuando una persona o parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad o acciona voluntaria o involuntariamente el dispositivo sensible. Los dispositivos sensibles pueden ser: de detección no mecánica (barra sensible, cable de parada,



borde sensible) y de detección no mecánica (haces fotoeléctricos, de láser, detectores de infrarrojos, ultrasonidos, capacitivos, etc.)

● Dispositivo de mando a dos manos: Dispositivo de protección que requiere como mínimo una maniobra simultánea (accionamiento de los dos órganos de mando), mediante ambas manos, para iniciar y mantener, mientras exista una situación peligrosa, el funcionamiento de los elementos del equipo de trabajo, proporcionando así protección sólo para la persona que lo acciona.

● Mando sensitivo: Mando que pone y mantiene en marcha los elementos peligrosos mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento, éste retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada. El órgano de accionamiento suele ser un pulsador o un pedal.

En cualquier caso, para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los

riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo publicada por el Ministerios de Trabajos y Asuntos Sociales y normativa específica.

Protección de los órganos de accionamiento para evitar puestas en marcha intempestivas.

Esta medida pretende evitar los accionamientos involuntarios de la máquina o equipo por parte del propio operador o de otra persona, o debido a la caída de un objeto o golpes con objetos u elementos en movimiento, mediante la protección de los mandos o el uso de dispositivos o sistemas de seguridad: - Algunos ejemplos de protecciones de los órganos de accionamiento son: - Botones/pulsadores embutidos para evitar su accionamiento por golpes, apoyos involuntarios, etc. - Pedales y palancas protegidas con carcasas para evitar su accionamiento por caída de objetos, golpes con elementos en movimiento, etc. - Algunos ejemplos de dispositivos o sistemas de seguridad son: - Precisar más de una operación para la puesta en marcha. - Tener dispositivo de cierre en la posición cerrada. - Dos botones para la puesta en marcha con separación suficiente. Otras acciones a tener en cuenta para evitar los riesgos de los accionamientos involuntarios de las máquinas y equipo son: - Disponer los accionamientos en los lugares que permitan visualizar y controlar la zona de operación o de trabajo desde el puesto de mando principal de forma que se puede verificar la ausencia de personas en las zonas peligrosas. - Disponer de sistemas que alerten del funcionamiento o puesta en marcha del equipo o máquina (señales luminosas, acústicas, etc.) cuando no se pueda control o visualizar desde el puesto de mando la zona de operación del equipo o máquina (líneas de alimentación, cintas de transporte, etc.) - La puesta en marcha tras una parada voluntaria o involuntaria deberá exigir una acción voluntaria del operador. Para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de trabajo publicada por el Ministerios de Trabajos y Asuntos Sociales y normativa específica, norma UNE-EN 1037:1996 Seguridad de las Máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva.

Paro o parada de emergencia.

Las máquinas y equipos de trabajo deben disponer de parada de emergencia en función del riesgo y el tiempo de parada normal de la máquina, cuando las medidas de protección no sean suficientes al producirse algún suceso peligroso. Algunas características que deben cumplir las paradas de emergencia son:

- Disponer paradas de emergencia visibles y próximas a la zona de operación (frontal de prensas, etc.) - El órgano de accionamiento que funciona como parada de emergencia debe ser de color rojo y



preferentemente sobre un fondo amarillo. - - En caso de elementos móviles la parada de emergencia tendrá en cuenta la deceleración de dichos

elementos. - - Para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos

a la utilización de los Equipos de Trabajos y Asuntos Sociales y normativa específica, norma UNE-EN 418/1993. Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada de emergencia. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.

PROCEDIMIENTOS, NORMAS DE TRABAJO

Adecuación de la maquinaria/equipo: adquisición/gestión de la maquinaria. Para la adquisición de maquinaria/equipo tanto nueva como usada se debe disponer en la empresa de

normas o procedimientos que aseguren que cumplen con la normativa vigente o adecuación pertinente para evitar la aparición de riesgos no controlados.

- Procedimientos para la adquisición de maquinaria o equipos nueva. - Disponer de un check-list o lista de verificación que permita comprobar la existencia y funcionamiento de

los resguardos, dispositivos, sistemas de emergencia, etc. - Comprobar la existencia de marcado CE en la máquina. - Comprobar la entrega del certificado de conformidad (en español). - Comprobar la entrega de los manuales de operación y de mantenimiento (en español). - Procedimiento para la adecuación de la maquinaria o equipo: - Uso del Chek-list o de listados de verificación para comprobar la adecuación de la maquinaria por personal

técnico competente. - Solicitar informe de adecuación de la máquina/equipo a Organismos de Control Autorizados (O.C.A.). - Instrucciones de seguridad en español.

Trabajar siempre con las protecciones puestas El operador debe comprobar antes de empezar a trabajar con la máquina/equipo que todas las protecciones están en su sitio y que los dispositivos de seguridad funcionan correctamente. Esta comprobación es especialmente importante cuando se va a trabajar en una máquina o equipo después de haber sufrido alguna operación de mantenimiento, limpieza, ajuste, etc., ya que es frecuente que las protecciones que se hayan quitado o los dispositivos que se hayan eliminado para realizar estas operaciones, no se hayan devuelto a su sitio o puesta en servicio adecuadamente por prosas, olvido, etc. En las normas o procedimientos de trabajo de las máquinas/equipos debe incluirse instrucciones de trabajo



seguro que indiquen la obligatoriedad de la utilización de las protecciones durante su funcionamiento siguiendo las indicaciones del manual de operaciones de la máquina o equipo.

Uso de la máquina por personal formado y autorizado. Cuando, con el objeto de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad y salud de los trabajadores, en el caso de que la utilización de equipos de trabajo deba realizarse en conducciones o formas determinadas, que requieran un particular conocimiento por parte de ello, el empresario adoptará las medidas necesarias para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores designados para ello, para lo que deberá: - Restringir el uso de las máquinas solamente al personal formado y autorizado. - Documentar mediante registro y archivo dicha autorización.

Mantenimiento preventivo de la máquina o equipo Con el mantenimiento (reparación y conservación) de la máquina o equipo se pretende mantenerla en las condiciones originales de seguridad y funcionamiento reduciendo la probabilidad de que aparezca o se actualice un peligro que origine un daño personal y/o en la máquina. Este mantenimiento periódico será llevado a cabo por personal formado y especializado que puede ser personal externo o personal interno si tienen la capacitación y formación y los medios suficientes para realizarlo según este establecido. El mantenimiento de la máquina o equipo es responsabilidad de la empresa. Para la forma de realizar dicho mantenimiento se tendrá en cuenta: - Manual de mantenimiento del equipo o máquina: - Seguir las pautas de mantenimiento/revisiones, de los distintos sistemas o partes de la máquina. - Documentar y registrar el mantenimiento. - Si no hay manual de mantenimiento elaborar ficha de mantenimiento preventivo del equipo o máquina

que deberá como mínimo contemplar: - Determinar los sistemas o partes de la máquina que precisan de una revisión periódica para asegurar su

correcto funcionamiento: sistema eléctrico (protecciones, etc.), hidráulico (previsión, niveles, etc.), neumático (presión, empalmes, etc.), rodamientos (engrases, etc.), sistemas de seguridad (paradas de emergencia, finales de carrera, bloqueos, funcionamiento de las protecciones, etc.), sistemas de accionamiento (respuesta, etc.).

- Determinar el tipo de verificación o comprobación a realizar. - Determinar la periodicidad con la que se debe realizar el mantenimiento o revisión. - Determinar la persona o personas encargadas de realizar este mantenimiento. - Registrar y archivar la ficha de mantenimiento preventivo elaborada.

Coordinación de trabajos: máquinas o equipos donde operan más de un operador Cuando sobre una máquina o equipo operen más de un operados se hace necesario la elaboración de normas o instrucciones de trabajo que defina claramente la secuencia de actuación, responsabilidades, etc. de forma que las actuaciones de un operador no sean causa de riesgo para el/los otro/s. FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES - MAQUINARIA

Uso de la maquinaria por personal formado y autorizado (manual de operación del fabricante, instrucciones de trabajo)

Con el objeto de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad y salud de los trabajadores, en el caso de que la utilización de equipos de trabajo deba realizarse en conducciones o formas determinadas, que requieran un particular conocimiento particular por parte de ellos, el empresario adoptará las medidas



necesarias de formación para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores capacitados para ello, para lo que deberá en particular tenerse en cuenta: - El manual de operación de la máquina o equipo. En los programas de capacitación se tendrá en cuenta las indicaciones de uso contenidas en el manual de operación de la máquina o equipo, suministrado por el propio fabricante en el caso de máquina o equipo nuevo o elaborado a través de la adecuación de la maquinaria o equipo. - Instrucciones de trabajo seguro En los programas de capacitación se tendrá en cuenta además todas aquellas instrucciones de seguridad de la máquina o equipo, elaboradas para su uso seguro (por ejemplo puesta en marcha, rearmes, coordinación de trabajo por más de un operador, etc.) Para formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos y medidas preventivas en el manual y en las instrucciones se tomarán actuaciones como: - Colocar o disponer el manual o las instrucciones de trabajo junto a la máquina o equipo. - Repartir y registrar la información (documentación, instrucciones, etc.). - Formación específica: planificación de cursos de capacitación y formación donde parte del contenido

corresponda a la presentación y explicación de los riesgos debidos utilización de las máquinas o equipos empleados y las medidas preventivas derivadas del propio manual de la máquina o equipo o de las instrucciones de trabajo seguro.

Otras medidas son campañas de formación y concienciación en el uso de equipos de protección individual fundamental para el despliegue de la utilización de los mismos. FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES - EPIS

Uso de equipos de protección individual según el trabajo Selección de los equipos de protección individual en función de los riesgos, la insuficiencia de medidas de protección colectiva y de acuerdo con lo establecido en el R.D. 773/97 de 30 de mayo sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud por la utilización de los trabajadores de equipos de protección individual, en particular en lo referente a las condiciones que deben reunir, criterios para su empleo, utilización, mantenimiento, formación en información. Proporcionar equipos de protección individual. Destaca en particular en el estudio la falta de uso de equipos de protección para las manos y pies. - Proporcionar protección para las manos: Guantes de seguridad contra riesgos mecánicos (como golpes,

cortes, abrasiones). - Pictogramas, códigos que aparecen en el equipo para comprobar el grado de seguridad contra el corte: A: Resistencia a la Abrasión B: Resistencia al Corte por Cuchilla C: Resistencia al Rasgado D: Resistencia a la Perforación Estas prestaciones pueden estar presentes hasta 5 niveles de forma que el mayor número corresponda a un mayor nivel de prestación. Opcionalmente pueden presentar también las siguientes prestaciones con sus correspondientes pictogramas - Resistencia al corte por impacto - Resistencia a la electricidad estática - Proporcionar protección para los pies: Calzado con puntera reforzada y con suela resistente a la

perforación.



Como protección de los pies se encuentra: - Calzado de Seguridad: Calzado equipado con topes (puntera) diseñados para ofrecer protección frente al

impacto cuando se ensaye con un nivel de energía de 200⌡. - Calzado de Seguridad: Calzado equipado con topes (puntera) diseñados para ofrecer protección frente al

impacto cuando se ensaye con un nivel de energía de 100⌡. - Calzado de Trabajo: No está equipado con ningún tope diseñado para ofrecer protección frente al impacto. - De estos tres, el recomendable es el primero porque ofrece un mayor grado de protección. Se identifica con

las letras SB si el calzado no ofrece ningún requisito de protección adicional (resistencia a la perforación, eléctrica, a ambientes agresivos, etc.)

- Además de esta protección el calzado debe complementarse con protección contra la perforación. El cumplimiento de este requisito en el calzado vendrá marcado con una P.

Con estas características el calzado de seguridad vendrá marcado como mínimo con los siguientes símbolos: SB + P - Disponer de folleto informativo del fabricante del equipo de protección. - Folleto informativo del equipo de protección individual donde venga entre otra información instrucciones de

uso, el mantenimiento del mismo, etc. - Señalización del uso obligatorio de los equipos de protección. - Señalización de su uso obligatorio mediante las señales reglamentarias (azules con el pictograma blanco

R.D. 485/97 sobre señalización) en la máquina o en la zona de trabajo, pero siempre en un lugar visible y próxima de donde vaya a operar el operador.

- Registrar y archivar la entrega de equipo de protección individual (guantes). - En el documento de entrega se debe hacer mención que el usuario del equipo deberá comunicar su posible

pérdida o rotura con la finalidad de ser sustituido, así como a la obligación de su uso en los procesos, trabajo o zonas donde este establecido (art. 29 de la L.P.R.L.).

Algunas normas de referencia para los equipos protección individual mencionados se relacionan a continuación: UNE EN 344:1993. Requisitos y métodos de ensayo para el calzado de seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo de uso profesional. UNE EN 344-2: 1996. Calzado de seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo de uso profesional. Parte 2: Requisitos adicionales y métodos de ensayo. UNE EN 345:1993. Especificaciones para el calzado de seguridad de uso profesional. UNE EN 345-2: 1996. Calzado de seguridad de uso profesional. Parte 2: Especificaciones adicionales. UNE EN 388:1995. Guantes de protección contra riesgos mecánicos. UNE EN 420:1995. Requisitos generales para guantes. ERGONOMÍA

Adecuar el puesto de trabajo para evitar posturas forzadas Para adecuar el puesto de trabajo se debe acometer estudios ergonómicos que permitan el rediseño o reorganización del puesto de trabajo para situar los distintos elementos que lo conforman de forma que se eviten o disminuyan las posturas forzadas, teniendo en cuenta entre otros aspectos como: - Altura del plano de trabajo. Puesto de trabajo sentado. - El plano de la mesa en términos generales, debe de estar a nivel de los codos del trabajador, pero la altura

puede modificarse en función de las características de la tarea (más alta para tareas de precisión y más baja para tareas que exigen esfuerzo físico).

Puesto de trabajo de pie. - El plano de trabajo debe estar a nivel de los codos del operario, en términos generales, si bien se puede



variar según las características de la tarea. - Para un trabajo de precisión, el plano de trabajo puede estar situado ligeramente más alto que los codos,

para disminuir el trabajo estático de los brazos. - Si por el contrario los brazos han de realizar esfuerzos, es conveniente bajar el nivel del plano de trabajo; de

este modo el ángulo de flexión del brazo será superior a 90º, permitiendo así realizar una mayor fuerza muscular.

- El operario debe contar con la posibilidad de aproximarse al plano de trabajo, manteniendo el cuerpo erguido; por ello es necesario que en la parte inferior del banco o mesa de trabajo exista un hueco o mesa de trabajo exista un hueco por el que entren los pies.

- Situación de los dispositivos de la máquina (mandos, controles, accionamientos, etc.) que eviten la sobrecarga muscular (brazos por encima del hombro, etc.) y errores que se eviten al máximo

- torsiones y flexiones de tronco - alturas de agarre y colocación del material transportado grandes.

- Postura en el puesto de trabajo: intentar la alternancia pie/sentado, etc. - Disponer de puntos de apoyo para posturas estáticas: apoyabrazos, etc.

Rotación o alternancia con trabajos con exigencias físicas diferentes. Cuando la adecuación del puesto de trabajo puede ser insuficiente se deben aplicaar medidas de tipo organizativo como pueden ser: - Reorganización de los trabajos de forma que se permita el cambio de postura y/o la utilización de distintos

grupos musculares durante la realización del trabajo: - Alternancia de posturas: pie a sentado, brazos por encima del hombro a brazos a la altura del codo, etc. - Establecimiento de pausas.



2. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE

INSTALADORES Y MANTENEDORES DE AGUA, GAS Y CALEFACCIÓN (APIMAG)

1.2 DEFICIENCIAS QUE ORIGINAN LOS ACCIDENTES GRAVES Y LÍNEAS DE ACTUACIÓN EN LAS TAREAS DE FONTANERIA, CALEFACCION Y GAS

DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE MEDIDAS PREVENTIVAS

Caídas a distinto nivel durante la ejecución de trabajos sobre andamios o plataformas auxiliares, así como junto a huecos de la obra (balcones, ventanas, ascensor, escaleras, etc.). Por caídas al interior de zanjas.

- Montaje correcto de medios auxiliares para acceder a las zonas de trabajo.

- Señalización de la zona de trabajo en la que existan excavaciones.

- Reconocimientos médicos previos, para detectar trastornos orgánicos (vértigo, epilepsia, etc.).

- Evitar utilizar escaleras de mano para trabajos a más de 2 metros de altura del suelo,

- Las plataformas de trabajo deberán de ser de al menos 60cm. de anchura

Por caída de objetos (herramientas, luminarias, etc.) durante la ejecución de trabajos tanto a cota de trabajo como a niveles inferiores.

- Utilización de casco de seguridad homologado y botas de seguridad con puntera metálica con marcado CE.

- - Previsión de puntos de anclaje necesarios en función de las características de la conducción, diámetro y tipo de soporte.

Caída de objetos desprendidos por caída de objetos (herramientas, tuberías, etc.) durante la ejecución de trabajos, tanto a cota de trabajo como a niveles inferiores.

- Señalización y delimitación de zonas de carga y descarga de material.


Golpes y choques por objetos móviles durante las operaciones de manipulación y transporte de material por medios manuales o mecánicos.

- Señalización y delimitación de zonas de carga y descarga de material, protecciones colectivas.

- Formación e información sobre manejo de cargas.


Golpes y cortes en el uso de herramientas manuales y portátiles.

- Revisión, mantenimiento y limpieza de la herramienta y maquinaria utilizada

Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos en las operaciones de recepción de cargas.

- Formación e información sobre manejo de cargas.

- Procedimientos de trabajo escrito en la recepción de cargas

Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos debido a la utilización de maquinaria con partes móviles sin proteger.

- Adecuación de la maquinaria.

Contactos eléctricos en trabajos situados en las proximidades de líneas eléctricas aéreas y/o

- Procedimientos de trabajo. - Mantener distancias de seguridad



enterradas. En los trabajos de conexionado, reparación y puesta en servicio de la instalación.

recomendadas


Revisión, mantenimiento y correcto uso de la herramienta y maquinaria utilizada. - Elección y uso adecuado de la herramienta en función del trabajo a realizar. - Revisión, mantenimiento y limpieza de la herramienta y maquinaria utilizada en posición de parada y

desconectada de la fuente de alimentación. - Las herramientas a utilizar estarán en perfecto estado sustituyéndose inmediatamente aquellos que se

hallan deteriorado durante los trabajos por otras en buenas condiciones. - Uso de cinturones portaherramientas.

Adecuación de la maquinaria a la normativa de máquinas y equipos de trabajo vigente. - Toda la maquinaria utilizada dispondrá de carcasas de protección y resguardo sobre las partes móviles,

especialmente de las transmisiones, que impidan el acceso a las zonas de posible atrapamiento. - Revisión, mantenimiento y limpieza de la maquinaria utilizada en posición de parada y desconectada de

la fuente de alimentación. - Elaborar instrucciones abreviadas sobre medidas de seguridad y uso correcto de las máquinas según

libro de instrucciones del fabricante. - Facilitar las instrucciones al personal que utilice dicha máquina. - Colocar en un lugar visible de la máquina las instrucciones más significativas para trabajar con seguridad. - Toda maquinaria debe disponer de la declaración CE de conformidad o de un certificado de cumplimiento

del RD 1215/97 referente a los equipos de trabajo.



PROCEDIMIENTOS, NORMAS DE TRABAJO.

Montaje correcto de medios auxiliares para acceder a las zonas de trabajo. - Previo al inicio de los trabajos se efectuará un estudio de acondicionamiento de la zona de trabajo para

prever la colocación de plataformas de trabajo, andamios, zonas de paso y formas de acceso y poderlos utilizar de forma conveniente. Evitar improvisaciones.

- Los huecos se mantendrán constantemente protegidos. Se revisará la disposición y el estado de conservación de las protecciones colectivas montadas en fases anteriores, reponiendo aquéllas que se encuentren deterioradas.

- Revisión del montaje y estado de conservación de los medios auxiliares (escaleras, andamios) instalados en fases anteriores que puedan ser aprovechados para la realización de los trabajos, antes de proceder a su uso.

- Colocación de entablonados en huecos horizontales. - Montaje correcto de medios auxiliares y plataformas para el trabajo seguro sobre los mismos (andamios

metálicos, colgados, de borriquetas, etc.). - No se permitirá el trabajo sobre borriquetas o escaleras de mano en balcones, terrazas y bordes de

forjado si antes no se ha procedido a instalar una protección colectiva contra caídas al vacío (redes verticales, pies derechos con travesaños, etc.)

- Se suspenderán los trabajos al exterior en presencia de vientos fuertes, lluvias intensas o cuando las condiciones meteorológicas así lo aconsejen.

- Instalación de barandillas en la coronación de la excavación de 90 cms., listón intermedio y rodapié de 15 cms. en las zonas por las que las que deban acceder las personas y junto a caminos de circulación peatonal con riesgo de caída en altura.

- Montaje correcto de medios auxiliares para acceder al fondo de la excavación. (escaleras, rampas, etc.) - Las pasarelas situadas a más de dos metros de altura sobre el suelo o piso tendrán una anchura mínima

de 60 cms., deberán poseer un piso unido y dispondrán de barandilla de 90 cms. de altura y rodapiés de 20 cms., también de altura.

Procedimientos de trabajo en la recepción de cargas.

- La recepción y guiado de cargas, bateas o plataformas de izado, se realizará mediante sogas o cabos atados a la carga, nunca directamente con las manos, en prevención de golpes y atrapamientos.

- No sobrepasar la carga máxima de la maquinaria de elevación indicada por el fabricante. - Uso de la maquinaria de elevación por personal capacitado y formado. - Las cargas no pueden circular por encima de los operarios. - El transporte e izado de cargas se realizará de forma que quede garantizada su estabilidad. Los

elementos longitudinales (puntales, tablones, etc.) se trasladarán suspendiendo la carga de dos puntos separados mediante eslingas, en paquetes convenientemente atados; el transporte de elementos sueltos (ladrillos, sacos de cemento, etc.) se realizará en el interior de bateas emplintadas correctamente apilados.

- Los bloques de aparatos sanitarios, radiadores, etc. se izarán a las plantas sin romper los flejes o envoltura de PVC con las que los suministra el fabricante, para evitar los riesgos de derrame de la carga.

- Cuando haya peligro de caída de materiales sobre personas o vehículos desde la plataforma de andamios colgados al exterior, se deberá colocar una red vertical de malla inferior a 2,5x2,5 cms., cubriendo la barandilla de forma que el andamio quede cerrado perimetralmente.

- Cuando sea imprescindible que un vehículo se acerque al borde de la zanja o talud durante las operaciones de vertido directo de hormigón, se instalará en el borde de la excavación, sólidos topes de limitación de recorrido, comprobándose previamente la resistencia del terreno al paso del mismo.

- Cuando se utilice el motovolquete para el transporte y vertido del hormigón, nunca se verterá directamente en la cimentación, sino al borde de la misma, y procurando siempre que el motovolquete descanse sobre el terreno.



FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

Formación e información en el manejo de cargas. Manual de operación del fabricante: - Seguir las indicaciones de uso del manual de operación del fabricante siempre que se disponga de él. • Instrucciones de trabajo seguro: - Elaborar instrucciones de trabajo para el uso seguro de la máquina. - Elaborar instrucciones de coordinación de trabajos cuando operen más de un trabajador sobre la

máquina elevadora, indicar quién es el operador principal, responsabilidades de cada uno, secuencia del trabajo, etc.

• Formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos y medidas preventivas a adoptar. - Colocar las instrucciones de trabajo junto a la máquina elevadora. - Repartir información (documentación, instrucciones, etc.) - Charlas de formación específica en los riesgos.

PROTECCIÓN COLECTIVA.

Señalización de la zona de trabajo. - Señalización del borde de la excavación con cintas de balizamiento. - Previsión de zonas de acopio de material, fuera de zonas de paso y alejado de huecos y bordes. - Almacenamiento correcto de los materiales (en posición estable) en los lugares señalados.

Señalización y delimitación de zonas de trabajo, protecciones colectivas. - Montaje de protecciones colectivas contra caídas de objetos en altura (marquesinas, redes de recogida de

materiales, rodapiés en barandillas, etc.) en zonas de huecos o bordes de forjado bajo las que se prevea la circulación de peatones, vehículos o personal de la obra.

- Caso de haber sido montados en fases anteriores, se comprobará su estado de conservación, reponiendo aquellas partes que se encuentren deterioradas.




- No se permitirá la permanencia de operarios bajo la zonas donde se estén ejecutando otros trabajos. - Control del recorrido de la carga por el operador. - El transporte de material sobre carretillas se efectuará atándolo firmemente a la carretilla para evitar

accidentes por desplome. - En instalaciones enterradas, la descarga de las bobinas de manguera de acometida eléctrica, farolas, etc.

desde el vehículo de transporte, se realizará evitando la permanencia de operarios en la zona de influencia de la carga.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

Utilización de Equipos de protección personal homologados. Casco de seguridad homologado y botas de seguridad cuando no sea posible evitar el riesgo mediante la adopción de protecciones colectivas.

- Deberán cumplir con los requisitos establecidos por el R.D. 1407/1992 y así como el certificado de conformidad CE CAT II.

- Las instrucciones de uso y el marcado deben cumplir la Norma EN 397para el casco y la EN 346 para el calzado de seguridad y deben estar redactados en la lengua del país de venta.

- Comprobar y conocer la existencia de: - Folleto informativo del equipo de protección individual donde venga descrito su utilización, su grado de

protección, la forma de utilizarlo y el mantenimiento del mismo. - Señalización de su uso obligatorio mediante las señales reglamentarias (azules con el pictograma blanco

R.D. 485/97 sobre señalización) en la zona de obra de trabajo. - Pictogramas, códigos que aparecen en el equipo para comprobar el grado de seguridad.



VIGILANCIA DE LA SALUD.

Reconocimientos médicos previos, para detectar trastornos orgánicos (vértigo, epilepsia, etc.). - Se realizarán reconocimientos médicos previos para la admisión del personal que deba realizar trabajos en

altura, intentarán detectar aquellos trastornos orgánicos (vértigo, epilepsia, trastornos cardiacos, etc.), que puedan padecer y provocar accidentes al operario. Los resultados de los reconocimientos serán comunicados a los trabajadores afectados y se informará de las conclusiones al empresario y las personas u órganos con responsabilidades en materia de prevención.

El personal que intervenga en los trabajos tendrá actualizada y con las dosis de recuerdo preceptivas la vacuna antitetánica. OTRAS MEDIDAS DE SEGURIDAD FONTANERÍA Y SANITARIOS. DESCRIPCION DE TRABAJOS. Instalación de red de acometida y alimentación de agua y contador. Apertura de rozas e instalación de conducciones para agua fría y caliente en tubería de cobre; montaje de aparatos sanitarios y grifería, todo en interiores; montaje de cuatro grupos de presión. Desagües y bajantes para fecales y pluviales en tubería de P.V.C. RIESGOS MÁS FRECUENTES. • Caídas de altura. • Caídas al mismo nivel. • Proyección de partículas. • Golpes con objetos. • Cortes en manos. • Radiaciones. • Quemaduras. • Incendios. • Intoxicaciones por plomo. • Explosiones. NORMAS BASICAS DE SEGURIDAD. • Zonas de trabajo limpias, ordenadas y bien iluminadas. • Conservar las protecciones colectivas o reponerlas antes de comenzar los trabajos. • Realizar los trabajos con personal cualificado. • Mantener el mallazo de protección de huecos horizontales hasta cerramiento definitivo del hueco. Para tirada de plomos y colocación de canalizaciones romper exclusivamente él o los hilos que estorben, conservando el resto. • Elevar los materiales empaquetados, flejados o en bateas ciegas, sin colmar, que hagan imposible su caída y distribuirlas evitando sobrecargas y obstrucción de paso. • Uso correcto de andamios, escabeles y escaleras. • Prever protección contra el polvo y la proyección de partículas.



• Advertir o señalizar de la no utilización de acetileno para el soldado de cobre y sus derivados debido al riesgo de explosión. • Acotar el puesto de trabajo. • Transportar botellas en carro portabotellas. • No utilizar soplete cerca de aislamientos plásticos ni otros materiales inflamables. • Ventilar las operaciones de soldadura y acopios de bombonas de gases. • No usar como toma de tierra o neutro la canalización de fontanería. PROTECCIONES PERSONALES. • Casco. • Mono de trabajo. • Calzado clase 1. Gafas segurizadas contra impactos en rozas. Mascarilla antipolvo en rozas. • Guantes de cuero en manejo de tubos. • Equipo de soldadura completo. PROTECCIONES COLECTIVAS. • Andamios y escaleras estables y seguros. • Máquinas portátiles con doble aislamiento. • Lámparas portátiles debidamente aisladas o a 24 voltios en zonas húmedas. • Carro portabotellas. • Pantallas antichispas en la proximidad de aislantes plásticos. • Señales de almacenamiento y utilización de gases. • Extintor de polvo polivalente.

CALEFACCIÓN. DESCRIPCION DE TRABAJOS. Montaje de instalación de calefacción y agua caliente sanitaria con caldera mural a gasoleo con su correspondiente salida de humos.



Apertura de rozas e instalación de conducciones y radiadores, en interior de viviendas, con sus correspondientes mecanismos. RIESGOS MÁS FRECUENTES. • Caídas al mismo nivel. • Caídas de altura. • Proyección de partículas y chispas. • Golpes con objetos. • Cortes en manos. • Quemaduras. • Intoxicaciones. • Explosiones e incendios. NORMAS BASICAS DE SEGURIDAD. • Zonas de trabajo limpias, ordenadas y bien iluminadas. • Conservar las protecciones colectivas o reponerlas antes de comenzar su trabajo. • Realizar los trabajos con personal cualificado. • Elevar materiales empaquetados, flejados, o en bateas ciegas, sin colmar, que hagan imposible su caída y distribuirlos evitando sobrecarga y obstrucción de paso. • Mantener el mallazo de protección de huecos horizontales hasta cerramiento definitivo. Para tiradas

de plomos y colocación de canalizaciones romper exclusivamente el o los hilos que estorben, conservando el resto.

• Transportar botellas en carros. • Utilizar correctamente andamios, escabeles o escaleras. Prever protección contra el polvo y la

proyección de partículas en rozas. • Acotar el puesto de trabajo y su vertical, evitando interferencias con otros oficios. • Acopiar materiales de manera estable y sin interferencias de pasos. • Usar correctamente el equipo de soldadura, señalizando la prohibición de soldar el cobre con el

acetileno y sus derivados, debido al riesgo de explosión. • No utilizar soplete cerca de aislamientos plásticos o materiales inflamables. PROTECCIONES PERSONALES. • Casco. • Mono de trabajo • Calzado clase 1. • Gafas segurizadas contra impactos. • Mascarilla antipolvo en rozas. • Guantes de cuero en manejo de tubos. • Equipo completo en soldadura. • Filtro químico en miniado. PROTECCIONES COLECTIVAS. • Andamios y escaleras estables y seguros. • Lámparas aisladas portátiles o a 24 voltios. • Carros portabotellas. • Pantallas antichispas en la proximidad de aislantes plásticos.



• Señales de almacenamiento y utilización de gases. • Extintor de polvo polivalente. • Válvula antirretroceso en soplete. • Dispositivo apoya soplete. NO SE REALIZARÁ NINGÚN TRABAJO NI TAREA QUE CONLLEVE PELIGRO SIN LA PREVIA AUTORIZACIÓN DEL ENCARGADO Y/O LA DIRECCIÓN FACULTATIVA DE OBRA/COORDINADOR DE SEGURIDAD Y SALUD A continuación se desarrolla los RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO UTILIZADOS en este tipo de trabajos DE INSTALACIÓN DE FONTANERIA:

Los primeros 15 cm, se realizarán siempre a mano, si fuera hormigón con martillo (si no hay riesgo).



3. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE INSTALACIONES ELECTRICAS Y ACTIVIDADES SIMILARES DE CASTELLON (AIECS)

3.1 DEFICIENCIAS QUE ORIGINAN LOS ACCIDENTES GRAVES Y LÍNEAS DE ACTUACIÓN EN LAS TAREAS DE ELECTRICIDAD

DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE MEDIDAS PREVENTIVAS Caídas a distinto nivel durante la ejecución de trabajos sobre andamios o plataformas auxiliares, así como junto a huecos de la obra (balcones, ventanas, ascensor, escaleras, etc.). Por caídas al interior de zanjas en trabajos de tendidos eléctricos subterráneos. Desplome de farolas por falta de estabilidad durante la fase de montaje.

- Montaje correcto de medios auxiliares para acceder a las zonas de trabajo.

- Señalización de la zona de trabajo en la que existan excavaciones.

- Reconocimientos médicos previos, para detectar trastornos orgánicos (vértigo, epilepsia, etc.).

- Evitar utilizar escaleras de mano para trabajos a más de 2 metros de altura del suelo,

- Las plataformas de trabajo deberán de ser de al menos 60cm. de anchura

Por caída de objetos (herramientas, luminarias, etc.) durante la ejecución de trabajos tanto a cota de trabajo como a niveles inferiores.


- - Previsión de puntos de anclaje necesarios en función de las características de la conducción, diámetro y tipo de soporte.

Caída de objetos desprendidos por caída de objetos (herramientas, luminarias, etc.) durante la ejecución de trabajos, tanto a cota de trabajo como a niveles inferiores.

- Señalización y delimitación de zonas de carga y descarga de material.


Golpes y choques por objetos móviles durante las operaciones de manipulación y transporte de material por medios manuales o mecánicos.

- Señalización y delimitación de zonas de carga y descarga de material, protecciones colectivas.

- Formación e información sobre manejo de cargas. - Utilización de casco de seguridad homologado y

botas de seguridad con puntera metálica con marcado CE.

Golpes y cortes en el uso de herramientas manuales y portátiles.

- Revisión, mantenimiento y limpieza de la herramienta y maquinaria utilizada

Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos en las operaciones de recepción de cargas.

- Formación e información sobre manejo de cargas. - Procedimientos de trabajo escrito en la recepción

de cargas Atrapamiento o aplastamiento por o entre objetos debido a la utilización de maquinaria con partes móviles sin proteger.

- Adecuación de la maquinaria.

Contactos eléctricos en trabajos situados en las proximidades de líneas eléctricas aéreas y/o enterradas. En los trabajos de conexionado, reparación y puesta en servicio de la instalación.

- Procedimientos de trabajo en trabajos con tensión.



2 A continuación se pasa a desarrollar las medidas preventivas propuestas: ACTUACIONES SOBRE MÁQUINAS Y EQUIPOS DE TRABAJO.

Revisión, mantenimiento y correcto uso de la herramienta y maquinaria utilizada. - Elección y uso adecuado de la herramienta en función del trabajo a realizar. - Revisión, mantenimiento y limpieza de la herramienta y maquinaria utilizada en posición de parada y

desconectada de la fuente de alimentación. - Las herramientas a utilizar estarán en perfecto estado sustituyéndose inmediatamente aquellos que se

hallan deteriorado durante los trabajos por otras en buenas condiciones. - Uso de cinturones portaherramientas.

Adecuación de la maquinaria a la normativa de máquinas y equipos de trabajo vigente. - Toda la maquinaria utilizada dispondrá de carcasas de protección y resguardo sobre las partes móviles,

especialmente de las transmisiones, que impidan el acceso a las zonas de posible atrapamiento. - Revisión, mantenimiento y limpieza de la maquinaria utilizada en posición de parada y desconectada de

la fuente de alimentación. - Elaborar instrucciones abreviadas sobre medidas de seguridad y uso correcto de las máquinas según

libro de instrucciones del fabricante. - Facilitar las instrucciones al personal que utilice dicha máquina. - Colocar en un lugar visible de la máquina las instrucciones más significativas para trabajar con seguridad. - Toda maquinaria debe disponer de la declaración CE de conformidad o de un certificado de cumplimiento

del RD 1215/97 referente a los equipos de trabajo. PROCEDIMIENTOS, NORMAS DE TRABAJO.

Montaje correcto de medios auxiliares para acceder a las zonas de trabajo. - Previo al inicio de los trabajos se efectuará un estudio de acondicionamiento de la zona de trabajo para

prever la colocación de plataformas de trabajo, andamios, zonas de paso y formas de acceso y poderlos utilizar de forma conveniente. Evitar improvisaciones.

- Los huecos se mantendrán constantemente protegidos. Se revisará la disposición y el estado de conservación de las protecciones colectivas montadas en fases anteriores, reponiendo aquéllas que se encuentren deterioradas.

- Revisión del montaje y estado de conservación de los medios auxiliares (escaleras, andamios) instalados en fases anteriores que puedan ser aprovechados para la realización de los trabajos, antes de proceder a su uso.

- Colocación de entablonados en huecos horizontales. - Montaje correcto de medios auxiliares y plataformas para el trabajo seguro sobre los mismos (andamios

metálicos, colgados, de borriquetas, etc.). - No se permitirá el trabajo sobre borriquetas o escaleras de mano en balcones, terrazas y bordes de

forjado si antes no se ha procedido a instalar una protección colectiva contra caídas al vacío (redes verticales, pies derechos con travesaños, etc.)

- Se suspenderán los trabajos al exterior en presencia de vientos fuertes, lluvias intensas o cuando las condiciones meteorológicas así lo aconsejen.

- Instalación de barandillas en la coronación de la excavación de 90 cms., listón intermedio y rodapié de 15 cms. en las zonas por las que las que deban acceder las personas y junto a caminos de circulación peatonal con riesgo de caída en altura.

- Montaje correcto de medios auxiliares para acceder al fondo de la excavación. (escaleras, rampas, etc.)



- Las pasarelas situadas a más de dos metros de altura sobre el suelo o piso tendrán una anchura mínima de 60 cms., deberán poseer un piso unido y dispondrán de barandilla de 90 cms. de altura y rodapiés de 20 cms., también de altura.

Procedimientos de trabajo en la recepción de cargas.

- La recepción y guiado de cargas, bateas o plataformas de izado, se realizará mediante sogas o cabos atados a la carga, nunca directamente con las manos, en prevención de golpes y atrapamientos.

- No sobrepasar la carga máxima de la maquinaria de elevación indicada por el fabricante. - Uso de la maquinaria de elevación por personal capacitado y formado. - Las cargas no pueden circular por encima de los operarios. - El transporte e izado de cargas se realizará de forma que quede garantizada su estabilidad. Los

elementos longitudinales (puntales, tablones, etc.) se trasladarán suspendiendo la carga de dos puntos separados mediante eslingas, en paquetes convenientemente atados; el transporte de elementos sueltos (ladrillos, sacos de cemento, etc.) se realizará en el interior de bateas emplintadas correctamente apilados.

- Los bloques de aparatos sanitarios, radiadores, etc. se izarán a las plantas sin romper los flejes o envoltura de PVC con las que los suministra el fabricante, para evitar los riesgos de derrame de la carga.


- Cuando sea imprescindible que un vehículo se acerque al borde de la zanja o talud durante las operaciones de vertido directo de hormigón, se instalará en el borde de la excavación, sólidos topes de limitación de recorrido, comprobándose previamente la resistencia del terreno al paso del mismo.

- Cuando se utilice el moto volquete para el transporte y vertido del hormigón, nunca se verterá directamente en la cimentación, sino al borde de la misma, y procurando siempre que el moto volquete descanse sobre el terreno.

Procedimientos en trabajos con tensión.

- El montaje de aparatos eléctricos y magnetotérmicos, disyuntores, etc. será ejecutado siempre por personal especialista en prevención de riesgos por montajes incorrectos.

- La herramienta a utilizar por los electricistas instaladores estará protegida con material aislante normalizado para evitar contactos eléctricos.

- Las pruebas de funcionamiento de la instalación eléctrica serán anunciadas a todo el personal de la obra antes de ser iniciadas para evitar accidentes.

- Uso de guantes y botas aislantes, banqueta de maniobra, comprobadores de tensión, alfombra y herramientas aislantes y casco de seguridad.

- Para evitar la conexión accidental a la red de la instalación eléctrica, el último cableado que se ejecutará será el que va del cuadro general al de la compañía suministradora guardando en lugar seguro los mecanismos necesarios para la conexión, que serán los últimos en instalarse.

- Revisar el estado de cables de alimentación, correcta elección y buen estado del prolongador, de las clavijas de enchufes e interruptores. Caso de que se trabaje en zonas húmedas se deberá utilizar un transformador de seguridad que reduzca la tensión a 24 voltios.

- El tendido de las mangueras de suministro eléctrico de las máquinas herramientas se realizará junto a paramentos verticales o de forma que no coincida con zonas de paso y/o de acopio de materiales, para evitar deterioros en las mismas que puedan causar accidentes por contacto eléctrico directo.

- La iluminación mediante portátiles se realizará utilizando portalámparas estancos con mango aislante y rejilla de protección de la bombilla alimentada a 24 voltios.

- El conexionado de cables a las tomas de corriente se realizará siempre con clavijas de enchufe, nunca directamente con los cables.



- Las herramientas eléctricas deben ser revisadas por un especialista al menos una vez cada 6 meses, aunque no existan anomalías visibles.

- Comprobar toma de tierra de maquinaria utilizada y sistema de protección de doble aislamiento en herramienta eléctrica portátil.

- En trabajos junto a líneas eléctricas aéreas debe guardarse siempre una distancia mínima de seguridad de 3 m. para líneas de tensión menor a 66 Kv y de 5 m. para líneas de más de 66 Kv. Recuerde que no es necesario tocar la línea para recibir una descarga eléctrica.

- Instalar pórticos de seguridad para asegurar distancias a líneas eléctricas aéreas. FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

Formación e información en el manejo de cargas. Manual de operación del fabricante: - Seguir las indicaciones de uso del manual de operación del fabricante siempre que se disponga de él. • Instrucciones de trabajo seguro: - Elaborar instrucciones de trabajo para el uso seguro de la máquina. - Elaborar instrucciones de coordinación de trabajos cuando operen más de un trabajador sobre la

máquina elevadora, indicar quién es el operador principal, responsabilidades de cada uno, secuencia del trabajo, etc.

• Formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos y medidas preventivas a adoptar. - Colocar las instrucciones de trabajo junto a la máquina elevadora. - Repartir información (documentación, instrucciones, etc.) - Charlas de formación específica en los riesgos.

PROTECCIÓN COLECTIVA.

Señalización de la zona de trabajo. - Señalización del borde de la excavación con cintas de balizamiento. - Previsión de zonas de acopio de material, fuera de zonas de paso y alejado de huecos y bordes. - Almacenamiento correcto de los materiales (en posición estable) en los lugares señalados.



Señalización y delimitación de zonas de trabajo, protecciones colectivas.

- Montaje de protecciones colectivas contra caídas de objetos en altura (marquesinas, redes de recogida de materiales, rodapiés en barandillas, etc.) en zonas de huecos o bordes de forjado bajo las que se prevea la circulación de peatones, vehículos o personal de la obra.

- Caso de haber sido montados en fases anteriores, se comprobará su estado de conservación, reponiendo aquellas partes que se encuentren deterioradas.


- No se permitirá la permanencia de operarios bajo la zonas donde se estén ejecutando otros trabajos. - Control del recorrido de la carga por el operador. - El transporte de material sobre carretillas se efectuará atándolo firmemente a la carretilla para evitar

accidentes por desplome. - En instalaciones enterradas, la descarga de las bobinas de manguera de acometida eléctrica, farolas, etc.

desde el vehículo de transporte, se realizará evitando la permanencia de operarios en la zona de influencia de la carga.

EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL.

Utilización de Equipos de protección personal homologados. Casco de seguridad homologado y botas de seguridad cuando no sea posible evitar el riesgo mediante la adopción de protecciones colectivas.

- Deberán cumplir con los requisitos establecidos por el R.D. 1407/1992 y así como el certificado de conformidad CE CAT II.

- Las instrucciones de uso y el marcado deben cumplir la Norma EN 397para el casco y la EN 346 para el calzado de seguridad y deben estar redactados en la lengua del país de venta.

- Comprobar y conocer la existencia de: - Folleto informativo del equipo de protección individual donde venga descrito su utilización, su grado de

protección, la forma de utilizarlo y el mantenimiento del mismo. - Señalización de su uso obligatorio mediante las señales reglamentarias (azules con el pictograma blanco

R.D. 485/97 sobre señalización) en la zona de obra de trabajo. - Pictogramas, códigos que aparecen en el equipo para comprobar el grado de seguridad.



VIGILANCIA DE LA SALUD.

Reconocimientos médicos previos, para detectar trastornos orgánicos (vértigo, epilepsia, etc.). - Se realizarán reconocimientos médicos previos para la admisión del personal que deba realizar trabajos

en altura, intentarán detectar aquellos trastornos orgánicos (vértigo, epilepsia, trastornos cardiacos, etc.), que puedan padecer y provocar accidentes al operario. Los resultados de los reconocimientos serán comunicados a los trabajadores afectados y se informará de las conclusiones al empresario y las personas u órganos con responsabilidades en materia de prevención.

- El personal que intervenga en los trabajos tendrá actualizada y con las dosis de recuerdo preceptivas la vacuna antitetánica.

OTRAS MEDIDAS DE SEGURIDAD - La instalación eléctrica se ajustará a lo dispuesto en el vigente Reglamento Electrotécnico de Baja

Tensión. - La instalación estará protegida contra contactos eléctricos directos mediante sistemas de alejamiento de

las partes activas, recubrimiento de éstas o mediante interposición de obstáculos con índice de protección adecuado (IP-ABC).

- La instalación estará protegida contra contactos eléctricos indirectos mediante sistemas de clase A o clase B adecuados y suficientes (habitualmente, mediante el empleo de interruptores diferenciales de sensibilidad y toma de tierra adecuadas).

- Se dispondrá de sistemas de protección de los circuitos contra sobreintensidades y cortocircuitos mediante fusibles y/o interruptores magnetotérmicos.

- Se evitará la presencia de partes en tensión accesibles. - Se velará por la elección y estado adecuado de equipos y herramientas eléctricas, así como conductores

o prolongadores auxiliares, tomas de corriente y elementos de protección. - Señalizar los cuadros de maniobra con adhesivo de riesgo eléctrico (RD 485/97) - Se mantendrán cuadros y cajas eléctricas siempre cerradas para evitar el acceso de polvo y suciedad

sobre los elementos eléctricos, en particular los dispositivos de protección.



Trabajos en instalaciones eléctricas según EL R.D.614/2001 En la reglamentación sobre Riesgo Eléctrico R.D. 614/2001 se establece las medidas preventivas mínimas a aplicar según procedimientos de trabajo seguros desarrollados en los distintos anexos de dicho Real Decreto. Igualmente aparecen figuras para los trabajos en instalaciones eléctricas a aplicar tanto en lugares de trabajo, trabajos de mantenimiento y obras de construcción: Trabajador autorizado. El trabajador autorizado no es solo un trabajador que ha recibido formación e información según artículos 18 y 19 de la LPRL sino que además debe haber sido específicamente autorizado por el empresario para realizar el tipo de trabajo con riesgo eléctrico de que se trate, así como seguir todos los procedimientos establecidos en el Real Decreto. Trabajador cualificado Trabajador autorizado el cual además deberá poseer conocimientos especializados en materia de instalaciones eléctricas, debido a su formación acreditada, profesional o universitaria, o a su experiencia certificada de dos o más años. Jefe de trabajo. Persona designada por el empresario para asumir la responsabilidad efectiva de los trabajos eléctricos. La primera norma de seguridad es dejar sin tensión la instalación, esta maniobra se debe realizar por personal cualificado. Para ello se procederá a aplicar “las cinco reglas de oro”:

1. Desconectar 2. Prevenir cualquier posible realimentación 3. Verificar la ausencia de tensión 4. Poner a tierra y en cortocircuito 5. Proteger de elementos próximos en tensión. Señalizar. HASTA QUE NO SE HAYAN COMPLETADO LAS 5 ETAPAS NO PODRA AUTORIZARSE EL INICIO DE TRABAJO La realización de trabajos en presencia de tensión deberá ajustarse a procedimientos específicos dependiendo de las características de la instalación y de acuerdo siempre con el R.D. 614/2001. NO SE REALIZARÁ NINGÚN TRABAJO NI TAREA QUE CONLLEVE PELIGRO SIN LA PREVIA AUTORIZACIÓN DEL ENCARGADO Y/O LA DIRECCIÓN FACULTATIVA DE OBRA/COORDINADOR DE SEGURIDAD Y SALUD



“LAS CINCO REGLAS DE ORO”:

1. ABRIR CON CORTE VISIBLE TODAS LAS FUENTES DE TENSIÓN MEDIANTE INTERRUPTORES Y SECCIONADORES QUE ASEGUREN LA IMPOSIBILIDAD DE SU CIERRE INTEMPESTIVO.

2. ENCLAVAMIENTO O BLOQUEO, SI ES POSIBLE, DE LOS APARATOS DE CORTE Y

SEÑALIZACIÓN EN EL MANDO DE ÉSTOS. 3. RECONOCIMIENTO DE LA AUSENCIA DE TENSIÓN. 4. PUESTA A TIERRA Y EN CORTOCIRCUITO DE TODAS LAS POSIBLES FUENTES DE

TENSIÓN. 5. COLOCAR LAS SEÑALES DE SEGURIDAD ADECUADAS, DELIMITANDO LA ZONA DE

TRABAJO.



4. CONDICIONES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL DESTINADO AL COLECTIVO DE EMPRESARIOS DEL METAL DE LA PROVINCIA DE CASTELLON (UPEM)

4.1 DEFICIENCIAS QUE ORIGINAN LOS ACCIDENTES GRAVES Y LÍNEAS DE ACTUACIÓN EN LAS TAREAS DE MÁQUINA FIJA

DEFICIENCIAS ACCIDENTE GRAVE MEDIDAS PREVENTIVAS Falta de protección o protección inadecuada de la zona de operación.

- Protección adecuada de la zona de operación (protecciones fijas o regulables, dispositivos de seguridad, etc).

- Existencia de paro de emergencia y accesible. - Adecuación de la maquinaria. - Mantenimiento preventivo de la maquinaria.

Accionamientos intempestivos. - Protección de los órganos de accionamiento para evitar puestas en marcha intempestivas.

Falta de formación en la manipulación de la máquina.

- Uso de la máquina por personal formado y autorizado (manual de instrucciones del fabricante, instrucciones de trabajo, etc.)

Falta de coordinación entre varios operadores. - Protecciones adecuadas de la zona de operación: Dispositivos de seguridad que impida el accionamiento cuando se invade la zona de operación de la máquina.

- Formación e instrucciones de seguridad para los operadores.

Falta de uso de protección individual. - Información/formación sobre el uso correcto de los equipos de protección individual.

Adopción de posturas forzadas mantenidas durante continuos en una máquina.

- Adecuar los planos de trabajo para evitar posturas forzadas.

- Rotación o alternancia de tareas con exigencias diferentes.


Adecuación de la maquinaria y/o equipos de trabajo. Para la adecuación de maquinaria de acuerdo a lo descrito en normativa de aplicación debe tenerse en cuenta principalmente el año de fabricación, pudiéndose encontrar las situaciones siguientes: Maquinaria o equipo de fabricación posterior a 1 de enero de 1995 - Toda máquina adquirida que haya sido fabricada con posterioridad a 1995 debe cumplir el

R.D.1435/1992 de 27 de noviembre por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre máquinas y el R.D. 56/1995 de 20 de enero donde se incluyen las modificaciones del anterior.

Maquinaria, equipo e instalación fabricada, utilizada, modificada y/o puesta en servicio con anterioridad al 1 de enero de 1995 - Todo equipo/máquina fabricada antes de 1995, debe cumplir con el R.D. 1215/97 de 18 de julio por el

que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.



- Además, debe tenerse en cuenta que si alguna máquina fabricada con posterioridad a 1 de enero de 1995 y que dispusiera de marcado “CE” sufre alguna modificación sustancial que afecte a las condiciones que le otorgaron la certificación, deberá volver a certificarse considerando las modificaciones realizadas.

- Asimismo, cuando varias máquinas con marcado “CE” se asocien a una línea productiva con funcionamiento solidario, el conjunto tiene consideración de máquina y debe certificarse para las nuevas condiciones de funcionamiento.

- En cuanto al alquiler de máquinas o equipos de trabajo es necesario exigir el cumplimiento de lo anteriormente mencionado en función de su año de fabricación y características de la máquina o equipo solicitando al proveedor copia de la documentación relativa a seguridad (copia de la declaración de conformidad y marcado “CE” o copia del informe de adecuación el R.D.1215/97 así como copia del manual de instrucciones en ambos casos).

- Procedimiento para la adquisición de máquina nueva o para la adecuación de la existente (ver en siguiente punto).

- Algunas normas UNE a tener como referencia son: - UNE-EN 292-1:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

Parte I. - UNE-EN 292-2:1993 Seguridad de las Máquinas. Conceptos básicos, principios generales para el diseño.

Parte II. - UNE-EN 294:1993 Seguridad de las Máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se alcancen

zonas peligrosas con los miembros superiores. - UNE-EN 394:1994 Seguridad de las Máquinas. Distancias mínimas para impedir el aplastamiento de

partes del cuerpo humano. - UNE-EN 418:1993 Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada de emergencia. Aspectos funcionales.

Principios para el diseño. - UNE-EN 574:1997 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de mando a dos manos. Aspectos

funcionales. Principios para el diseño. - UNE-EN 953:1998 Seguridad de las Máquinas. Resguardos. Requisitos generales para el diseño y

construcción de resguardos fijos y móviles. - UNE-EN 1037:1996 Seguridad de las Máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva. - UNE-EN 1088:1996 Seguridad de las Máquinas. Dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos.

Principios para el diseño y la selección. - UNE-EN 1495:1998 Plataformas elevadora. Plataformas de trabajo sobre mástil. - UNE-EN 1175-1:1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales. Parte 1: Carretillas industriales

accionadas por baterías. - UNE-EN 1175-2:1998 Seguridad de las Máquinas. Carretillas industriales. Parte 2: Requisitos eléctricos

para carretillas accionadas por motores de combustión interna. - UNE-EN 692:1997. Prensas mecánicas. Requisitos de seguridad.



En particular dentro de la adecuación de la maquinaria o equipo se debe considerar:

Protección adecuada de la zona de operación (protecciones fijas o regulables, dispositivos de seguridad, etc.)

Para determinar la protección adecuada de la zona de operación debe considerarse la necesidad de accesibilidad a los elementos móviles de tal zona de la máquina que intervienen en el trabajo. De esta forma, se pueden encontrar las siguientes situaciones:

f) Se trabaja continuamente en la proximidad inmediata de los elementos móviles que NO pueden hacerse totalmente inaccesibles durante el trabajo. En general, los sistemas de protección más adecuados son: - Resguardos fijos en las zonas que no se utilizan para efectuar el trabajo (sistemas de

transmisión cercanos a zonas de operación, correas, cadenas, etc.) - Uso de dispositivos de alimentación de piezas que eviten el acceso al operario a las zonas

peligrosas. - Resguardos regulables de restricción del acceso a los órganos móviles (por ejemplo en

fresadores, taladros, tornos, etc.) - Uso de empujadores, dispositivos que incrementan la sujeción de las piezas, etc. (cizallas,

plegadores, etc.) - Dispositivos de protección (células fotoeléctricas, doble mando, etc.) que eviten el acceso el

órgano móvil en su fase de peligro (prensas, etc.)

g) se trabaja continuamente en la proximidad inmediata de los elementos móviles que SI pueden hacerse totalmente inaccesibles durante el trabajo. En general, los sistemas de protección más adecuados son: - Resguardos fijos que impidan el acceso de partes del operario y limiten el acceso a las piezas a

trabajar (cizalla punzonadora, prensas troqueladotes de chapa, entre otros) - Resguardos móviles con enclavamiento y bloqueo, como por ejemplo centros de mecanizado

por control numérico.

h) Se trabaja en el campo de influencia de los órganos móviles al final de cada ciclo. En general, los sistemas de protección más adecuados son: - Resguardos fijos en las zonas que no se utilizan para efectuar el trabajo. - Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo que impidan el acceder al


del operador de la máquina con el órgano móvil en su fase de peligro. Resulta un caso habitual



el de prensas de estampación u otros tipos de prensas con matriz abierta.

i) Se realizan solo tareas de vigilancia y(o control (máquinas automáticas). - Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo que impidan el acceder al


del operador de la máquina con el órgano móvil en su fase de peligro. Son casos frecuentes los de procesos automáticos de corte, prensado, doblado de chapa, varilla u otro material alimentado en continuo (cortadores automáticas de tubo o perfiles o dobladores de redondos).

j) Elementos móviles accesibles alejados del punto de operación. - Resguardos fijos cuando no se debe acceder frecuentemente a los elementos móviles. - Resguardos móviles con enclavamiento o enclavamiento y bloqueo.

Para la elección de la protección se recuerda las siguientes definiciones: ● Resguardo fijo: Resguardo que se mantiene en su posición de protección, cerrado, de manera permanente

o mediante elementos de fijación que impidan que se pueda desplazar el resguardo sin la utilización de una herramienta.

● Resguardo móvil: Resguardo que está unido al bastidor de la máquina o a un elemento fijo próximo y que se puede abrir sin la necesidad de utilizar ninguna herramienta.

● Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento: Resguardo móvil que presenta además los siguientes



requisitos: - Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se puede desempeñar hasta

que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado). - Si se abre el resguardo, el dispositivo de enclavamiento ordena la parada de dichas funciones peligrosas. - Cuando el resguardo está cerrado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas cubiertas por el

resguardo, pero el cierre del resguardo no provoca por sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.

● Resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento y bloqueo: Resguardo móvil que presenta además los siguientes requisitos:

- Las funciones peligrosas del equipo de trabajo cubiertas por el resguardo no se puede desempeñar hasta que el resguardo esté en posición de seguridad (cerrado) y bloqueado.

- El resguardo no se puede abrir hasta que el riesgo haya desaparecido. - Cuando el resguardo está cerrado y bloqueado, se pueden desempeñar las funciones peligrosas

cubiertas por el resguardo, pero el cierre y bloqueo del resguardo no provoca or sí mismo la puesta en marcha de dichas funciones.

● Resguardo regulable: Resguardo fijo o móvil que se pueden regular en su totalidad o que tiene partes regulables. Generalmente se emplean para limitar el acceso a los órganos móviles de trabajo o a la herramienta cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La regulación permanece fija mientras se realiza la operación.

● Dispositivos de protección: Sistema de seguridad que evitan o impiden la interacción del cuerpo o parte del cuerpo con los elementos de la máquina o equipo en su fase peligrosa. Algunos dispositivos de protección son:

● Dispositivos sensibles: Son dispositivos que provocan la parada y/o inhiben la puesta en marcha del equipo de trabajo, de sus elementos peligrosos o de función peligrosa, cuando una persona o parte de su cuerpo rebasa un límite de seguridad o acciona voluntaria o involuntariamente el dispositivo sensible. Los dispositivos sensibles pueden ser: de detección no mecánica (barra sensible, cable de parada, borde sensible) y de detección no mecánica (haces fotoeléctricos, de láser, detectores de infrarrojos, ultrasonidos, capacitivos, etc.)

● Dispositivo de mando a dos manos: Dispositivo de protección que requiere como mínimo una maniobra simultánea (accionamiento de los dos órganos de mando), mediante ambas manos, para iniciar y mantener, mientras exista una situación peligrosa, el funcionamiento de los elementos del equipo de trabajo, proporcionando así protección sólo para la persona que lo acciona.

● Mando sensitivo: Mando que pone y mantiene en marcha los elementos peligrosos mientras el órgano de accionamiento se mantiene accionado. Cuando se suelta el órgano de accionamiento, éste retorna automáticamente a la posición correspondiente a la parada. El órgano de accionamiento suele ser un pulsador o un pedal.

En cualquier caso, para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los

riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo publicada por el Ministerios de Trabajos y Asuntos Sociales y normativa específica.

Protección de los órganos de accionamiento para evitar puestas en marcha intempestivas.

Esta medida pretende evitar los accionamientos involuntarios de la máquina o equipo por parte del propio operador o de otra persona, o debido a la caída de un objeto o golpes con objetos u elementos en movimiento, mediante la protección de los mandos o el uso de dispositivos o sistemas de seguridad: - Algunos ejemplos de protecciones de los órganos de accionamiento son: - Botones/pulsadores embutidos para evitar su accionamiento por golpes, apoyos involuntarios, etc. - Pedales y palancas protegidas con carcasas para evitar su accionamiento por caída de objetos, golpes con elementos en movimiento, etc.



- Algunos ejemplos de dispositivos o sistemas de seguridad son: - Precisar más de una operación para la puesta en marcha. - Tener dispositivo de cierre en la posición cerrada. - Dos botones para la puesta en marcha con separación suficiente. Otras acciones a tener en cuenta para evitar los riesgos de los accionamientos involuntarios de las máquinas y equipo son: - Disponer los accionamientos en los lugares que permitan visualizar y controlar la zona de operación o de trabajo desde el puesto de mando principal de forma que se puede verificar la ausencia de personas en las zonas peligrosas. - Disponer de sistemas que alerten del funcionamiento o puesta en marcha del equipo o máquina (señales luminosas, acústicas, etc.) cuando no se pueda control o visualizar desde el puesto de mando la zona de operación del equipo o máquina (líneas de alimentación, cintas de transporte, etc.) - La puesta en marcha tras una parada voluntaria o involuntaria deberá exigir una acción voluntaria del operador. Para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de trabajo publicada por el Ministerios de Trabajos y Asuntos Sociales y normativa específica, norma UNE-EN 1037:1996 Seguridad de las Máquinas. Prevención de una puesta en marcha intempestiva.

Paro o parada de emergencia. Las máquinas y equipos de trabajo deben disponer de parada de emergencia en función del riesgo y

el tiempo de parada normal de la máquina, cuando las medidas de protección no sean suficientes al producirse algún suceso peligroso. Algunas características que deben cumplir las paradas de emergencia son:

- Disponer paradas de emergencia visibles y próximas a la zona de operación (frontal de prensas, etc.)

- El órgano de accionamiento que funciona como parada de emergencia debe ser de color rojo y preferentemente sobre un fondo amarillo.

- - En caso de elementos móviles la parada de emergencia tendrá en cuenta la deceleración de dichos elementos.

- - Para más información consultar la Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos



relativos a la utilización de los Equipos de Trabajos y Asuntos Sociales y normatica específica, norma UNE-EN 418/1993. Seguridad de las Máquinas. Equipo de parada de emergencia. Aspectos funcionales. Principios para el diseño.

PROCEDIMIENTOS, NORMAS DE TRABAJO

Adecuación de la maquinaria/equipo: adquisición/gestión de la maquinaria. Para la adquisición de maquinaria/equipo tanto nueva como usada se debe disponer en la empresa

de normas o procedimientos que aseguren que cumplen con la normativa vigente o adecuación pertinente para evitar la aparición de riesgos no controlados.

- Procedimientos para la adquisición de maquinaria o equipos nueva. - Disponer de un check-list o lista de verificación que permita comprobar la existencia y

funcionamiento de los resguardos, dispositivos, sistemas de emergencia, etc. - Comprobar la existencia de marcado CE en la máquina. - Comprobar la entrega del certificado de conformidad (en español). - Comprobar la entrega de los manuales de operación y de mantenimiento (en español). - Procedimiento para la adecuación de la maquinaria o equipo: - Uso del Chek-list o de listados de verificación para comprobar la adecuación de la maquinaria por

personal técnico competente. - Solicitar informe de adecuación de la máquina/equipo a Organismos de Control Autorizados

(O.C.A.). - Instrucciones de seguridad en español.

Trabajar siempre con las protecciones puestas El operador debe comprobar antes de empezar a trabajar con la máquina/equipo que todas las protecciones están en su sitio y que los dispositivos de seguridad funcionan correctamente. Esta comprobación es especialmente importante cuando se va a trabajar en una máquina o equipo después de haber sufrido alguna operación de mantenimiento, limpieza, ajuste, ets., ya que es frecuente que las protecciones que se hayan quitado o los dispositivos que se hayan eliminado para realizar estas operaciones, no se hayan devuelto a su sitio o puesta en servicio adecuadamente por



prosas, olvido, etc. En las normas o procedimientos de trabajo de las máquinas/equipos debe incluirse instrucciones de trabajo seguro que indiquen la obligatoriedad de la utilización de las protecciones durante su funcionamiento siguiendo las indicaciones del manual de operaciones de la máquina o equipo.

Uso de la máquina por personal formado y autorizado. Cuando, con el objeto de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad y salud de los trabajadores, en el caso de que la utilización de equipos de trabajo deba realizarse en conducciones o formas determinadas, que requieran un particular conocimiento por parte de ello, el empresario adoptará las medidas necesarias para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores designados para ello, para lo que deberá: - Restringir el uso de las máquinas solamente al personal formado y autorizado. - Documentar mediante registro y archivo dicha autorización.

Mantenimiento preventivo de la máquina o equipo Con el mantenimiento (reparación y conservación) de la máquina o equipo se pretende mantenerla en las condiciones originales de seguridad y funcionamiento reduciendo la probabilidad de que aparezca o se actualice un peligro que origine un daño personal y/o en la máquina. Este mantenimiento periódico será llevado a cabo por personal formado y especializado que puede ser personal externo o personal interno si tienen la capacitación y formación y los medios suficientes para realizarlo según este establecido. El mantenimiento de la máquina o equipo es responsabilidad de la empresa. Para la forma de realizar dicho mantenimiento se tendrá en cuenta: - Manual de mantenimiento del equipo o máquina: - Seguir las pautas de mantenimiento/revisiones, de los distintos sistemas o partes de la máquina. - Documentar y registrar el mantenimiento. - Si no hay manual de mantenimiento elaborar ficha de mantenimiento preventivo del equipo o

máquina que deberá como mínimo contemplar: - Determinar los sistemas o partes de la máquina que precisan de una revisión periódica para

asegurar su correcto funcionamiento: sistema eléctrico (protecciones, etc.), hidráulico (previsión, niveles, etc.), neumático (presión, empalmes, etc.), rodamientos (engrases, etc.), sistemas de seguridad (paradas de emergencia, finales de carrera, bloqueos, funcionamiento de las protecciones, etc.), sistemas de accionamiento (respuesta, etc.).

- Determinar el tipo de verificación o comprobación a realizar. - Determinar la periodicidad con la que se debe realizar el mantenimiento o revisión. - Determinar la persona o personas encargadas de realizar este mantenimiento. - Registrar y archivar la ficha de mantenimiento preventivo elaborada.

Coordinación de trabajos: máquinas o equipos donde operan más de un operador Cuando sobre una máquina o equipo operen más de un operados se hace necesario la elaboración de normas o instrucciones de trabajo que defina claramente la secuencia de actuación, responsabilidades, etc. de forma que las actuaciones de un operador no sean causa de riesgo para el/los otro/s.



FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

Uso de la maquinaria por personal formado y autorizado (manual de operación del fabricante, instrucciones de trabajo)

Con el objeto de evitar o controlar un riesgo específico para la seguridad y salud de los trabajadores, en el caso de que la utilización de equipos de trabajo deba realizarse en conducciones o formas determinadas, que requieran un particular conocimiento particular por parte de ellos, el empresario adoptará las medidas necesarias de formación para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los trabajadores capacitados para ello, para lo que deberá en particular tenerse en cuenta: - El manual de operación de la máquina o equipo. En los programas de capacitación se tendrá en cuenta las indicaciones de uso contenidas en el manual de operación de la máquina o equipo, suministrado por el propio fabricante en el caso de máquina o equipo nuevo o elaborado a través de la adecuación de la maquinaria o equipo. - Instrucciones de trabajo seguro En los programas de capacitación se tendrá en cuenta además todas aquellas instrucciones de seguridad de la máquina o equipo, elaboradas para su uso seguro (por ejemplo puesta en marcha, rearmes, coordinación de trabajo por más de un operador, etc.) Para formar e informar a los trabajadores sobre los riesgos y medidas preventivas en el manual y en las instrucciones se tomarán actuaciones como: - Colocar o disponer el manual o las instrucciones de trabajo junto a la máquina o equipo. - Repartir y registrar la información (documentación, instrucciones, etc.). - Formación específica: planificación de cursos de capacitación y formación donde parte del

contenido corresponda a la presentación y explicación de los riesgos debidos utilización de las máquinas o equipos empleados y las medidas preventivas derivadas del propio manual de la máquina o equipo o de las instrucciones de trabajo seguro.

Otras medidas son campañas de formación y concienciación en el uso de equipos de protección individual fundamental para el despliegue de la utilización de los mismos. FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

Uso de equipos de protección individual según el trabajo Selección de los equipos de protección individual en función de los riesgos, la insuficiencia de medidas de protección colectiva y de acuerdo con lo establecido en el R.D. 773/97 de 30 de mayo sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud por la utilización de los trabajadores de equipos de protección individual, en particular en lo referente a las condiciones que deben reunir, criterios para su empleo, utilización, mantenimiento, formación en información. Proporcionar equipos de protección individual. Destaca en particular en el estudio la falta de uso de equipos de protección para las manos y pies. - Proporcionar protección para las manos: Guantes de seguridad contra riesgos mecánicos (como

golpes, cortes, abrasiones). - Pictogramas, códigos que aparecen en el equipo para comprobar el grado de seguridad contra el

corte:



A: Resistencia a la Abrasión B: Resistencia al Corte por Cuchilla C: Resistencia al Rasgado D: Resistencia a la Perforación Estas prestaciones pueden estar presentes hasta 5 niveles de forma que el mayor número corresponda a un mayor nivel de prestación. Opcionalmente pueden presentar también las siguientes prestaciones con sus correspondientes pictogramas - Resistencia al corte por impacto - Resistencia a la electricidad estática - Proporcionar protección para los pies: Calzado con puntera reforzada y con suela resistente a la

perforación. Como protección de los pies se encuentra: - Calzado de Seguridad: Calzado equipado con topes (puntera) diseñados para ofrecer protección

frente al impacto cuando se ensaye con un nivel de energía de 200⌡. - Calzado de Seguridad: Calzado equipado con topes (puntera) diseñados para ofrecer protección

frente al impacto cuando se ensaye con un nivel de energía de 100⌡. - Calzado de Trabajo: No está equipado con ningún tope diseñado para ofrecer protección frente al

impacto. - De estos tres, el recomendable es el primero porque ofrece un mayor grado de protección. Se

identifica con las letras SB si el calzado no ofrece ningún requisito de protección adicional (resistencia a la perforación, eléctrica, a ambientes agresivos, etc.)

- Además de esta protección el calzado debe complementarse con protección contra la perforación. El cumplimiento de este requisito en el calzado vendrá marcado con una P.

Con estas características el calzado de seguridad vendrá marcado como mínimo con los siguientes símbolos: SB + P - Disponer de folleto informativo del fabricante del equipo de protección. - Folleto informativo del equipo de protección individual donde venga entre otra información

instrucciones de uso, el mantenimiento del mismo, etc. - Señalización del uso obligatorio de los equipos de protección. - Señalización de su uso obligatorio mediante las señales reglamentarias (azules con el pictograma

blanco R.D. 485/97 sobre señalización) en la máquina o en la zona de trabajo, pero siempre en un lugar visible y próxima de donde vaya a operar el operador.

- Registrar y archivar la entrega de equipo de protección individual (guantes). - En el documento de entrega se debe hacer mención que el usuario del equipo deberá comunicar

su posible pérdida o rotura con la finalidad de ser sustituido, así como a la obligación de su uso en los procesos, trabajo o zonas donde este establecido (art. 29 de la L.P.R.L.).

Algunas normas de referencia para los equipos protección individual mencionados se relacionan a continuación: UNE EN 344:1993. Requisitos y métodos de ensayo para el calzado de seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo de uso profesional. UNE EN 344-2: 1996. Calzado de seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo de uso profesional. Parte 2: Requisitos adicionales y métodos de ensayo.



UNE EN 345:1993. Especificaciones para el calzado de seguridad de uso profesional. UNE EN 345-2: 1996. Calzado de seguridad de uso profesional. Parte 2: Especificaciones adicionales. UNE EN 388:1995. Guantes de protección contra riesgos mecánicos. UNE EN 420:1995. Requisitos generales para guantes. ERGONOMÍA

Adecuar el puesto de trabajo para evitar posturas forzadas Para adecuar el puesto de trabajo se debe acometer estudios ergonómicos que permitan el rediseño o reorganización del puesto de trabajo para situar los distintos elementos que lo conforman de forma que se eviten o disminuyan las posturas forzadas, teniendo en cuenta entre otros aspectos como: - Altura del plano de trabajo. Puesto de trabajo sentado. - El plano de la mesa en términos generales, debe de estar a nivel de los codos del trabajador, pero

la altura puede modificarse en función de las características de la tarea (más alta para tareas de precisión y más baja para tareas que exigen esfuerzo físico).

Puesto de trabajo de pie. - El plano de trabajo debe estar a nivel de los codos del operario, en términos generales, si bien se

puede variar según las características de la tarea. - Para un trabajo de precisión, el plano de trabajo puede estar situado ligeramente más alto que los

codos, para disminuir el trabajo estático de los brazos. - Si por el contrario los brazos han de realizar esfuerzos, es conveniente bajar el nivel del plano de

trabajo; de este modo el ángulo de flexión del brazo será superior a 90º, permitiendo así realizar una mayor fuerza muscular.

- El operario debe contar con la posibilidad de aproximarse al plano de trabajo, manteniendo el cuerpo erguido; por ello es necesario que en la parte inferior del banco o mesa de trabajo exista un hueco o mesa de trabajo exista un hueco por el que entren los pies.

- Situación de los dispositivos de la máquina (mandos, controles, accionamientos, etc.) que eviten la sobrecarga muscular (brazos por encima del hombro, etc.) y errores que se eviten al máximo

- torsiones y flexiones de tronco - alturas de agarre y colocación del material transportado grandes.

- Postura en el puesto de trabajo: intentar la alternancia pie/sentado, etc. - Disponer de puntos de apoyo para posturas estáticas: apoyabrazos, etc.

Rotación o alternancia con trabajos con exigencias físicas diferentes. Cuando la adecuación del puesto de trabajo puede ser insuficiente se deben aplicar medidas de tipo organizativo como pueden ser: - Reorganización de los trabajos de forma que se permita el cambio de postura y/o la utilización de

distintos grupos musculares durante la realización del trabajo: - Alternancia de posturas: pie a sentado, brazos por encima del hombro a brazos a la altura del

codo, etc. - Establecimiento de pausas.

estudio FEMECAS subvencion · 2019-04-23 · R.D.1435/1992 de 27 de noviembre por el que se dictan...

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