Evaluación de Riesgos y Planificación Preventiva en el ...

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Universidad Internacional de La Rioja (UNIR) Escuela Superior de Ingeniería y Tecnología Máster Universitario en Prevención de Riesgos Laborales

Evaluación de Riesgos y Planificación Preventiva en el Módulo Avanzado de Industrialización de Edertek

Trabajo Fin de Máster de la especialidad de: Seguridad en el Trabajo.

Presentado por: Benitez Espada, Manuel

Director/a: Brenes Rendón, Francisco Javier.

Ciudad: Eskoriatza (Guipúzcoa) Fecha: 22 de Septiembre del 2019.

Manuel Benítez Espada Trabajo Final de Master Seguridad en el Trabajo

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Resumen

En el presente Trabajo Fin de Máster se plantean como objetivos la actualización de la

evaluación de riesgos del puesto de Técnico de Baja Presión dentro del área de fusión en el

Módulo Avanzado de Industrialización (IMA) de Edertek S.Coop., y la comparación de la

evaluación de riesgos con dos metodologías de análisis diferentes, siendo éstas: el Método

Binario y el Método William T.Fine. Una vez actualizada la evaluación de riesgos con las dos

metodologías se ha confirmado la aparición de nuevos riesgos de seguridad y se ha

determinado que el Método William T.Fine es más objetivo y preciso que el Método Binario,

tanto en la detección de riesgos como en la concreción de plazos de ejecución. Asimismo se

ha elaborado una planificación preventiva proponiendo acciones de control con un plazo, un

coste y una asignación de responsables, justificándose la viabilidad económica de la misma

dentro de la organización.

Palabras Clave: Riesgos, prevención, seguridad, investigación, innovación.


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Abstract

In this Final Master Project, the following aims are set out: the updating of the risk's

evaluation of the Low Pressure Technician inside the fusion area in the Advanced Module of

Industrialization (AMI) of Edertek S.Coop., and the comparison of the previously mentioned

evaluation by using two different analysis methodologies, being these the Binary Method and

the William T.Fine Method. Once updated the evaluation with both methodologies, the

appearance of new security risks has been confirmed, and it can be said that William T.Fine

Method is more objective and precise than the Binary one, in the risk's detection as well as in

the precision of execution period. At the same time, a Preventive Planning has been

elaborated suggesting control actions with responsible cost, assignment and period;

justifying its economical viability inside the organization.

Keywords: Risks, prevention, security, investigation, innovation.


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Índice General Del TFM

1. Justificación del TFM ...................................................................................................... 8

2. Introducción .................................................................................................................... 9

3. Hipótesis de partida .......................................................................................................11

4. Objetivos .......................................................................................................................12

4.1. Objetivos Generales ...............................................................................................12

4.2. Objetivos Específicos .............................................................................................12

5. Descripción de la empresa y puestos de trabajo ...........................................................14

5.1. Localización de la empresa ....................................................................................14

5.2. Historia de la empresa ...........................................................................................14

5.3. Actividad de la empresa .........................................................................................17

5.4. Descripción de las instalaciones de Edertek ..........................................................20

5.5. Descripción del Organigrama de Edertek y puesto de trabajo a evaluar. ................23

5.6. Estructura Preventiva. ............................................................................................26

5.7. Descripción del proceso de moldeo en Baja Presión (LPDC). ................................29

5.8. Descripción del puesto de trabajo a evaluar ...........................................................39

6. Descripción metodología utilizada y justificación ...........................................................45

6.1. Introducción ...........................................................................................................45

6.2. Descripción del método binario ..............................................................................47

6.3. Descripción del método William T. Fine ..................................................................49

6.4. Establecer comparativas entre ambos métodos de análisis. ..................................51

7. Resultados e interpretación de los mismos. ..................................................................52

7.1. Evaluación de Riesgos, Método Binario y William T. Fine. .....................................52

7.2. Interpretación resultados obtenidos: Comparativas Binario y William T.Fine. .........70

8. Planificación de la actividad preventiva. ........................................................................75

8.1. Elaboración Planificación Preventiva. .....................................................................75

8.2. Viabilidad económica de la Planificación Preventiva. ........................................... 100

9. Conclusiones ............................................................................................................... 104

10. Referencias bibliográficas ........................................................................................ 106

11. Bibliografía ............................................................................................................... 107

12. Anexos .................................................................................................................... 108

12.1. Anexo 1: Check-List identificación de los factores de riesgo. ............................ 108


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Índice Figuras

Figura 1.Ubicación de Edertek, localizada en Mondragón ....................................................14

Figura 2. Construcción de Comet, Fagor Ederlan, 1963 .......................................................15

Figura 3. Construcción planta Inyección, Fagor Ederlan, 1972 .............................................15

Figura 4. Fundición Victorio Luzuriaga (Tafalla), 1984 ..........................................................16

Figura 5. Creación FIT Automation (Bergara), 1994 .............................................................16

Figura 6. Creación de Edertek S. Coop., 2003 .....................................................................17

Figura 7. Creación China y México, 2014 .............................................................................17

Figura 8. Componentes Chasis y Powertrain en coche ........................................................18

Figura 9.Catálogo componentes Chasis y Powertrain ..........................................................18

Figura 10. Vista general de Edertek .....................................................................................20

Figura 11. Vista general de la célula de alta presión del IMA ...............................................21

Figura 12. Vista general de la célula de baja presión del IMA...............................................22

Figura 13.Vista general del laboratorio metalográfico de Edertek .........................................22

Figura 14. Vista general del área de ensayos funcionales en MU ........................................23

Figura 15. Organigrama del Centro Tecnológico Edertek) ....................................................24

Figura 16. Organigrama Dirección Fagor Ederlan Taldea .....................................................24

Figura 17. Comité de Seguridad y Salud de Edertek ............................................................27

Figura 18. Organigrama Prevención y Medio Ambiente........................................................28

Figura 19. Lay-out del proceso de baja presión ....................................................................30

Figura 20. Vista general del área de fusión ..........................................................................32

Figura 21. Vista de alzado del área de fusión .......................................................................33

Figura 22. Vista de planta del área de fusión ........................................................................33

Figura 23. Vista general área preparación molde Célula Baja Presión .................................35

Figura 24. Proceso de Preparación y montaje del molde ......................................................36

Figura 25. Traslado molde desde zona pintado hasta máquina BP ......................................36

Figura 26. Traslado molde desde zona pintado hasta máquina BP ......................................37

Figura 27. Proceso de Automatización Célula de Baja Presión. ...........................................38

Figura 28. Proceso de Automatización Célula de Baja Presión. ...........................................38

Figura 29. Proceso de Acabado de molde Célula de Baja Presión. ......................................39

Figura 30. Horno Fusor-Mantenedor ....................................................................................41

Figura 31. Transbordador horno crisol ..................................................................................41

Figura 32. Desgasificador horno crisol .................................................................................41

Figura 33. Horno Crisol Baja Presión ...................................................................................41

Figura 34. Horno Calentador de Tapas ................................................................................41

Figura 35. Pluma Triangular Invertida ...................................................................................41


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Figura 36. Carretilla elevadora eléctrica ...............................................................................41

Figura 37. Diagrama de Gestión del Riesgo .........................................................................45

Figura 38. Factores de Riesgo de accidentes .......................................................................47

Figura 39. Reparto Niveles de Riesgo Método Binario .........................................................70

Figura 40. Reparto Niveles de Riesgo Método William T.Fine ..............................................71

Figura 41. Comparativa Niveles Riesgo Binario-William T.Fine ............................................73

Figura 42. Comparativa Nivel de Riesgo Binario-W T.Fine ...................................................74

Figura 43. Gráfico sectorial de costes según el riesgo ....................................................... 101

Figura 44. Gráfico costes asociados a la acción preventiva ............................................... 102

Figura 45. Costes Planificación -Inversión Equipos ............................................................ 103


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Índice de Tablas

Tabla 1. Tabla de valores siniestralidad de Edertek S. Coop. entre 2016-2018 ....................10

Tabla 2. Tabla determinación del equipo de Prevención de Fagor Ederlan Taldea 2019 ......29

Tabla 3. Equipos de trabajo existentes en el área de fusión de la célula de baja presión. ....40

Tabla 4. Tabla con el listado de EPI existente en el área de fusión. .....................................42

Tabla 5: Listado de agentes químicos para utilizar en fusión el proceso de baja presión. ....43

Tabla 6. Formas más comunes de los riegos laborales ........................................................46

Tabla 7. Niveles de Riesgo método binario. .........................................................................48

Tabla 8. Descripción niveles de riesgo método binario. ........................................................49

Tabla 9. Tabla para calcular las Consecuencias del Riesgo William T.Fine ..........................50

Tabla 10. Tabla para calcular la Exposición del Riesgo William T.Fine ................................50

Tabla 11. Tabla para calcular la Probabilidad del Riesgo William T.Fine ..............................50

Tabla 12. Tabla para calcular del Grado de Peligrosidad del Riesgo William T.Fine ............51

Tabla 13. . Tabla tareas técnico baja presión en el Área de fusión del IMA. .........................52

Tabla 14. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº1 ........................................53


Tabla 16.Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº3 .........................................55



Tabla 19.Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº6 .........................................61




Tabla 23. Tabla reparto niveles de riesgo en Método Binario. ..............................................70

Tabla 24.Tabla reparto niveles de riesgo en Método William T.Fine .....................................71

Tabla 25. Tabla Nivel-Magnitud de Riesgo y acciones (Binario, T.Fine) ...............................72

Tabla 26. Tabla Nivel-Magnitud de Riesgo, Acciones y Plazos de Ejecución. ......................75

Tabla 27. Tabla Planificación Preventiva-Prioridad de Intervención 1. ..................................76




Tabla 31. Relación de costes de inversión del área de fusión por equipos de trabajo. ....... 100

Tabla 32. Costes de Planificación Preventiva en función del tipo de riesgo. ....................... 100

Tabla 33. Relación de costes clasificados según la acción de mejora a realizar. ............... 101

Tabla 34. Relación de costes de inversión en equipos y en prevención. ............................ 102

Tabla 35. Anexo Check-List de Identificación de los factores de riesgo. ............................. 108


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1. Justificación del TFM La justificación de la realización del Trabajo Fin de Máster (TFM) viene motivada por dos

razones. La primera de ellas es la necesidad de la empresa de actualizar la evaluación de

riesgos en el módulo avanzado de industrialización (IMA) de Edertek, S. Coop. (Edertek),

Centro tecnológico de la empresa matriz Fagor Ederlan Taldea. Esta necesidad a su vez

viene dada por la reciente incorporación de un nuevo proceso productivo de fundición a baja

presión, que se añade al proceso de fundición a alta presión existente en la actualidad.

Ambos son procesos de moldeo de piezas en diferentes aleaciones de aluminio.

Atendiendo a lo que dicta la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, el

empresario deberá realizar una evaluación inicial de los riesgos de seguridad y salud de los

trabajadores, teniendo en cuenta, con carácter general, la naturaleza de la actividad, las

características de los puestos de trabajo existentes y los trabajadores que deban

desempeñarlos. Además, según el art. 16 de dicha ley, “la evaluación será actualizada

cuando cambien las condiciones de trabajo”

En este sentido, en el Real Decreto 39/1997, por el que se aprueba el Reglamento de los

Servicios de Prevención se indica que:

A partir de la evaluación inicial, deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que

puedan verse afectados por: la elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados

químicos, la introducción de nuevas tecnologías o la modificación en el

acondicionamiento de los lugares de trabajo.

Asimismo, en todos los procesos de la empresa debe estar presente la actividad preventiva,

atendiendo al art. 14 de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales se indica que:

El empresario desarrollará una acción permanente de seguimiento de la actividad

preventiva con el fin de perfeccionar de manera continua las actividades de identificación,

evaluación y control de los riesgos que no se hayan podido evitar y los niveles de

protección existentes y dispondrá lo necesario para la adaptación de las medidas de

prevención señaladas en el párrafo anterior a las modificaciones que puedan

experimentar las circunstancias que incidan en la realización del trabajo.

La segunda razón sería la mejora de la evaluación de riesgos empleando un método más

exhaustivo de análisis que el utilizado actualmente en Edertek. Se aplicará el método de

evaluación matemática de riesgos de William T. FINE, que plantea el análisis de cada riesgo

en base a tres factores determinantes de su peligrosidad: Probabilidad, exposición y

consecuencia, con seis niveles de decisión. Actualmente Edertek utiliza el método binario,

que estima los niveles de riesgo de acuerdo a su probabilidad estimada y a sus

consecuencias esperadas, con tres niveles de decisión.


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2. Introducción

El presente TFM va a desarrollar la evaluación de riesgos de una nueva área de trabajo de

Edertek, dentro de su módulo avanzado de industrialización. Se trata de identificar los

factores de riesgo derivados de las condiciones del trabajo a desarrollar por los operarios,

las cuales van asociadas a unos riesgos que pueden generarles lesiones o daños. El

objetivo principal es evitarlos, y si no es posible, evaluar aquéllos que no se hayan podido

evitar, planificando acciones preventivas para minimizarlos.

A modo de aclaración, conviene definir una serie de conceptos para poder entender la

esencia de lo que es una evaluación de riesgos. Por un lado están los factores de riesgo o

peligros, que se van a considerar como una característica de la organización: materiales,

ambientales, organizativos o humanos, todos ellos pudiendo contribuir a provocar un

accidente de trabajo o daño en la salud a largo plazo, al deterioro del medio ambiente o una

combinación de ambos.

Para que se materialice un riesgo en forma de accidente, debe existir al menos un factor de

riesgo, siendo habitual la existencia de varios agentes causantes, es lo que se denomina

visión pluricausal. Al hablar de análisis de riesgo se debe tener en cuenta la combinación de

la probabilidad de que ocurra un evento o se origine un accidente, y la consecuencia de que

se materialice el peligro en el trabajador.

En el caso de la metodología de evaluación binaria existen tres niveles de decisión, que

definen el nivel de riesgo en el que está una determinada situación. Estos niveles

determinarán la importancia del riesgo y la necesidad de realizar o no una planificación de

acciones preventivas. En caso de necesidad de dichas acciones, se marcaran prioridades y

plazos de ejecución de las mismas, designándose los responsables y recursos humanos y

materiales necesarios para su ejecución.

Estas acciones pueden ser de dos tipos: técnicas (de ingeniería) y/o organizativas

(administrativas).

Comentar que existen diferentes metodologías de evaluaciones de riesgos, siendo las más

importantes el método binario, el método simplificado de evaluación de riesgos de accidente

y el método matemático W.T.Fine. Todos ellos serán mencionados a lo largo del TFM.

Como antecedentes, en Edertek, los valores de siniestralidad laboral, que hacen referencia

a la frecuencia con que se producen accidentes por consecuencia del trabajo, se puede

afirmar que son aceptables. En la Tabla 1 se muestran los indicadores de los tres últimos

años en Edertek:


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Tabla 1. Tabla de valores siniestralidad de Edertek S. Coop. entre 2016-2018 EDERTEK S. COOP. AÑO 2016 AÑO 2017 AÑO 2018

Accidente Con Baja 0 0 0

Accidentes Sin Baja 2 1 2

Incidentes 2 0 4

Tasa de Frecuencia 0 0 0

Tasa de Gravedad 0 0 0

Horas Trabajadas 67.540 73.082 88.244

Horas Baja por Accidente 0 0 0

Tasa de Absentismo Laboral (por accidente) 0 0 0

Adaptación de Fagor Ederlan Taldea, 2019, p.42

Comentar que a fecha 30 de Julio del 2019, los datos disponibles son los siguientes: un

accidente con baja, un accidente sin baja y cuatro incidentes, lo cual hace que la tasa de

frecuencia sea de 11,6 y la tasa de gravedad suba a 0,06. Las horas trabajadas han sido de

48.020, teniendo 40 horas de baja por accidente y una tasa de absentismo laboral por

accidente de 0,05.

Analizando los datos del año 2019, se observa que se ha producido un accidente con baja,

por riesgo de proyección de partículas al ojo, lo que ha ocasionado que los indicadores

suban en cuanto a los índices de gravedad, frecuencia y absentismo laboral, quizás

motivado por el nuevo proceso tecnológico objeto de este TFM, y por la incorporación de

personal nuevo a este puesto de trabajo, y más concretamente en el área de fusión.

Como datos relevantes, conviene destacar que Edertek tiene un total de 10 personas

trabajando en los procesos de fundición de alta presión, baja presión y área de ensayos,

trabajándose un solo relevo al día, lo cual hace que estadísticamente la posibilidad de

siniestralidad sea más baja.

Sin embargo, los trabajadores asumen muchos más riesgos que en las plantas productivas,

al realizar tareas del proceso completo de la transformación de piezas, desde la fusión,

pasando por el moldeo y finalizando en el acabado y embalado de las mismas, como se

verá al detalle en el apartado 5.6 “Descripción del proceso de moldeo en baja presión

(LPDC)”.


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3. Hipótesis de partida

Teniendo en cuenta la problemática planteada que justifica la realización de este TFM, se

proponen las siguientes hipótesis de partida:

Primera hipótesis:

La valoración de riesgos del nuevo puesto de trabajo generado como consecuencia de la

modificación del proceso productivo en Edertek, va a generar nuevos riesgos de seguridad

en la empresa.

Segunda hipótesis:

En la implantación de medidas preventivas propuestas para el control de los riesgos en

Edertek, se espera que la inversión asociada a dichas medidas no será muy elevada, y por

tanto, asumible por la organización.

Tercera hipótesis:

Se espera que con la aplicación del método W.T. Fine se obtenga una valoración de los

riesgos más objetiva, y por tanto, más acorde con la realidad de la empresa.


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4.Objetivos

4.1.Objetivos Generales

Los objetivos generales de este TFM son dos:

El primer objetivo planteado sería la actualización de la evaluación de riesgos del IMA del

Centro Tecnológico de Edertek y la elaboración de la planificación preventiva para el puesto

de Técnico de Baja Presión en el área de fusión, con la finalidad última de mejorar el

entorno de trabajo y el bienestar de los trabajadores de dicho puesto.

El segundo objetivo planteado sería la realización de un estudio comparativo entre dos

metodologías de análisis diferentes, por un lado el método binario, utilizado en la actualidad,

y por otro lado el método matemático William T. Fine, método alternativo que puede aportar

una mayor precisión en la evaluación de riesgos.

4.2.Objetivos Específicos

Como objetivos específicos del TFM para perseguir la consecución satisfactoria del objetivo

general se pueden identificar los siguientes:

4.2.1. Descripción de las tareas del puesto de trabajo

Es fundamental la descripción correcta y minuciosa de las tareas a realizar por el trabajador

en el puesto de trabajo, que incluirá la identificación de los equipos de trabajo y productos o

agentes químicos que utilice. Es la base fundamental para un correcto desarrollo de los

siguientes objetivos específicos.

Para determinar las tareas correctamente es necesaria la colaboración de los

Departamentos de Ingeniería y de Fabricación, ya que juntos definirán las tareas a realizar

por el trabajador. El paso siguiente lo dará el Departamento de Recursos Humanos, quien

elaborará la ficha del perfil de puesto con los requerimientos que necesiten cumplir las

personas candidatas en cuanto al desarrollo del puesto de trabajo, tanto el perfil académico

como de experiencia laboral.

A partir de aquí, es el Departamento de Prevención quien, tomando como base esa

información, comienza la elaboración de la evaluación de riesgos del puesto de trabajo.

4.2.2. Determinación de los factores de riesgo.

Una vez se conocen las tareas a realizar, se comienza por el análisis detallado de las

operaciones para determinar los factores de riesgo a los que va a estar expuesto el

trabajador. Debe ser un análisis exhaustivo para que puedan identificarse correctamente


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todos los factores de riesgo, siempre teniendo en cuenta los Departamentos de Ingeniería y

de Fabricación.

4.2.3. Identificación de los Riesgos

Una vez identificados los factores de riesgo se determinará para cada uno de ellos el riesgo

implícito, pudiendo darse el caso de que un factor de riesgo lleve consigo varios riesgos

implícitos. Para ello se tomará de referencia la tabla de clasificación de riesgos descrita por

Bestratén et al. (2004).

4.2.4. Evaluación de los Riesgos

Una vez identificados los riegos se procederá a la fase de evaluación de los mismos, para lo

cual se utilizarán dos métodos: el método binario y el método William T. Fine. La evaluación

de los riesgos se realizará mediante una estimación de los mismos empleando para ello las

variables y niveles de decisión propuestos por cada método en cuestión.

4.2.5. Elaboración de la planificación preventiva.

La premisa es la eliminación de los riesgos, por lo que para aquellos que no se puedan

eliminar, se establecerán las medidas necesarias a fin de minimizar el nivel de riesgo, y en

función de la gravedad se priorizarán las acciones preventivas a realizar. A mayor riesgo, el

plazo de ejecución de la acción deberá ser más corto. Es también muy importante valorar

los recursos económicos para la ejecución de las acciones, así como determinar los

responsables de cada una de ellas. Es imprescindible realizar un seguimiento de la

consecución real respecto a lo planificado.


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5. Descripción de la empresa y puestos de trabajo

5.1.Localización de la empresa

La sede central de Edertek está localizada en la siguiente dirección: Isasi Kalea Nº6, en la

población de Mondragón, con código postal 20.500, provincia de Guipúzcoa, España. Las

coordenadas geográficas son 43.0620215023442 de latitud y -2.50887393951416 de

longitud. Obsérvese en la Figura 1 la ubicación según Google Maps de Edertek.

Figura 1.Ubicación de Edertek, localizada en Mondragón. (Edertek, 2019, p.1)

5.2.Historia de la empresa

Es necesario conocer la historia de la empresa matriz Fagor Ederlan Taldea para poder

entender la historia de Edertek. En este apartado se va realizar un recorrido a través del

tiempo desde los orígenes de la empresa en el año 1963 hasta la actualidad, citando los

eventos más importantes acontecidos.

Fue fundada en 1963 como cooperativa industrial, bajo la denominación Comet Sociedad

Cooperativa Industrial (Comet SCI), para la fabricación de productos inyectados y fundidos.

Se produjo el cambio de denominación de Comet SCI a Ederlan S. Coop. en el año 1966.

Se determinó la realización de inversiones tecnológicas para el desarrollo de la inyección de


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aluminio y para la fundición nodular en hierro. Obsérvese la Figura 2, en la que se puede ver

la construcción de la Cooperativa Comet.

Figura 2. Construcción de Comet, Fagor Ederlan, 1963. (Fagor Ederlan, 2003, p.27)

En el período 1971-1980 se produjo la introducción definitiva de Fagor Ederlan como

proveedor de componentes en el mercado de automoción. En esta época se consiguió la

diversificación de las ventas y un fuerte incremento de las exportaciones. Se le dio un

impulso a la mecanización para el acabado de componentes de hierro, pilar básico de la

política de expansión de la empresa. Se elaboró el primer Manual de Garantía de Calidad y

se dieron los primeros pasos en investigación y en robotización de las instalaciones

productivas. Obsérvese la Figura 3, en la que se puede ver la construcción de la planta de

inyección de aluminio en el año 1.972.

Figura 3. Construcción planta Inyección, Fagor Ederlan, 1972. (Fagor Ederlan, 2003, p.45)

Entre 1981 y 1990 se produjo la primera expansión de Fagor Ederlan: se realizó la compra

de las fundiciones Victorio Luzuriaga (Tafalla), la reconversión de la fundición de Eskoriatza,

la ampliación del negocio de inyección de aluminio con la construcción de la planta de

Aretxabaleta en 1990, y la integración de la empresa Amat, incorporando una nueva planta

de fundición, Fundición Uribarri, especializada en la producción de discos y tambores de

freno. Se produjo el nacimiento del Grupo Fagor y se cambió de denominación a Fagor

Ederlan S. Coop. en 1987. En la Figura 4 se muestra una vista panorámica de fundiciones

Victorio Luzuriaga de Tafalla.


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Figura 4. Fundición Victorio Luzuriaga (Tafalla), 1984. (Fagor Ederlan, 2003, p.138)

Entre 1991 y 2000 se produjo la segunda expansión de Fagor Ederlan, con la integración de

Impreci, el crecimiento y desarrollo de la inyección de aluminio y del mecanizado, la creación

de la empresa FIT Automoción como Joint-Venture con el grupo Continental Teves para el

suministro de pinzas de freno, y la creación de Fagor Ederlan Borja para el suministro de

módulos (columnas delanteras) en respuesta a las estrategias de incremento de valor

añadido. Paralelamente surgió Mondragón Corporation Cooperativa (MCC). En la Figura 5

se muestra una vista panorámica de FIT Automation (Bergara).

Figura 5. Creación FIT Automation (Bergara), 1994. (Fagor Ederlan, 2003, p.165)

Del 2001 al 2010 se pone en marcha la tercera expansión de Fagor Ederlan S. Coop.: se

adapta la estructura a una organización orientada a cliente, centrada en cuatro unidades de

Negocio. Se crea Fagor Ederlan do Brasil y Fundiçao Brasileira, consolidando la estrategia

de internacionalización, se funda EDERTEK, centro tecnológico que posiciona a Fagor

Ederlan S. Coop. como proveedor de desarrollo, con capacidad de diseño, desarrollo e

innovación. Se adquiere la planta de inyección de aluminio de ZSNP Foundry para la

creación de Fagor Ederlan Slovensko, como respuesta a las necesidades de demanda y

servicio de carácter global en el mercado europeo. Se configura Fagor Ederlan Taldea con

la formación de dos grandes unidades de Negocio. Obsérvese en la Figura 6, una vista

panorámica de EDERTEK, Centro Tecnológico.


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Figura 6. Creación de Edertek S. Coop., 2003. (Fagor Ederlan, 2003, p.170)

En el período 2010-2019 se entra en la cuarta etapa de expansión de Fagor Ederlan Taldea,

en la segunda década del año 2.000. Continúa la expansión internacional de la empresa

tanto en Fagor Ederlan México, ubicada en San Luis de Potosí, como en Fagor Ederlan

China ubicada en Kunshan, siempre para dar servicio a nuestros clientes a nivel global.

El grupo Fagor Ederlan Taldea sigue creciendo como respuesta a las necesidades de

nuestros clientes, a través de sus 20 plantas productivas en España, Eslovaquia, China,

México, Brasil y Corea (a través de una alianza tecnológica), alcanzando así una clara

presencia global para garantizar soluciones de suministro globales en el mercado de la

automoción. En la Figura 7 se muestra una vista panorámica de las plantas productivas de

China y México, respectivamente.

Figura 7. Creación China y México, 2014. (Fagor Ederlan, 2003, p.182)

5.3.Actividad de la empresa

Fagor Ederlan Taldea está actualmente considerado como proveedor líder de componentes

de automoción, enfocado a las funciones de Chasis y Powertrain del vehículo. Ofrece

soluciones integrales al mercado en todas las líneas de producto, contando entre sus

clientes con los principales fabricantes de vehículos.

En la Figura 8 se detallan los componentes ubicados en un vehículo tanto de la función

chasis como de la de Powertrain, y que se fabrican en el grupo Fagor Ederlan Taldea.

Asimismo en la Figura 9 se puede observar el catálogo actual de piezas. Las piezas se


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dividen en dos grandes grupos, chasis (piezas de freno y suspensión del vehículo) y

Powertrain (piezas de motor y transmisión).

Figura 8. Componentes Chasis y Powertrain en coche (Fagor Ederlan Taldea, 2018, p.1)

Figura 9.Catálogo componentes Chasis y Powertrain (Fagor Ederlan Taldea, 2018, p.3)


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Fagor Ederlan Taldea, se caracteriza por ser un Grupo:

Multi producto, gracias a la posibilidad de poder ofrecer una gama variada de piezas desde

discos a tambores de freno, calipers, portamanguetas, brazos de suspensión, bloques

motor, culatas, cajas de cambio, cárteres de aceite, soportes de motor, columnas

delanteras,….

Multi material, al tener la posibilidad de ofrecer la fabricación de productos en diversas

aleaciones de aluminio (A-356, A-380 y A-390), y en diversas aleaciones de hierro (fundición

laminar, fundición nodular).

Multi tecnología, al poder ofrecer la fabricación de los productos en las siguientes

tecnologías: fundición en gravedad, moldeo de inyección en alta presión, moldeo en baja

presión, tratamientos térmicos, mecanizado, automatizaciones y montaje de componentes.

Multi Innovación, por la capacidad de investigar e innovar en nuevos productos, procesos y

materiales gracias a la existencia del Centro Tecnológico de Edertek.

Multi localización, ya que Fagor Ederlan Taldea, está presente en más de 20 plantas

productivas en 6 países del mundo y con una plantilla de 4.575 personas.

En los más de 50 años de experiencia industrial, Fagor Ederlan Taldea ha desarrollado e

industrializado con éxito diferentes tecnologías y procesos, para ofrecer soluciones

innovadoras de alto valor añadido, aplicadas a productos avanzados, para conseguir

procesos robustos y costes competitivos.

Edertek es el centro tecnológico de Fagor Ederlan Taldea en el que este grupo tiene una

participación del 52,68% (con un presupuesto de 5,1 M€ dedicados a diferentes proyectos).

Su programa de investigación se centra en el diseño de componentes aligerados y

tecnológicamente avanzados, mediante el desarrollo constante de nuevos materiales,

aplicaciones y procesos. Edertek cuenta con una plantilla media de 55 personas compuesta

por técnicos, diseñadores, investigadores y doctores que desarrollan su actividad en las

diferentes áreas del centro, coordinada con los diferentes Departamentos de Ingeniería de

todo Fagor Ederlan Taldea (alrededor de 350 personas).

Edertek forma parte del Polo de Innovación Garaia en Mondragón, espacio que coordina la

interrelación y colaboración con otras entidades y agentes tecnológicos de investigación,

tales como Mondragón Universidad, Ikerlan, Tecnalia y Tekniker. Edertek ha suscrito

convenios de colaboración tanto con estas empresas como con las distintas Ingenierías de

Fagor Ederlan Taldea. Fruto de la colaboración con la Universidad de Mondragón,

actualmente se encuentran integrado en dicha universidad el área de ensayos funcionales

de Edertek.


20

Edertek centra su actividad de investigación en tres principales áreas: en nuevos materiales,

en procesos de producción y desarrollo de moldes y en desarrollo de componentes en

colaboración con los clientes. Los proyectos que se abordan en las áreas mencionadas

están claramente orientados hacia la industrialización y la transferencia tecnológica a Fagor

Ederlan Taldea.

El ciclo de desarrollo de un producto parte de los datos facilitados por el cliente: espacio en

el que se va a incorporar el componente, esfuerzos que debe realizar, etc.,… Mediante la

utilización de métodos predictivos y herramientas de desarrollo, tales como CAD, CAE,

simulación Procast ó Magma, etc…se diseñan componentes virtuales que cumplan con los

requisitos planteados por los clientes con un alto grado de fiabilidad. Posteriormente estos

desarrollos serán industrializados y validados en el IMA.

Ejemplos de su capacidad de investigación son los últimos desarrollos para clientes como

BMW, DAIMLER, AUDI, PSA, RENAULT, OPEL o JAGUAR, a quienes se han podido

ofrecer soluciones de calidad, coste y plazo teniendo en consideración tanto los

requerimientos funcionales del producto como el proceso óptimo de fabricación.

Los proyectos de investigación en nuevos materiales y procesos parten del conocimiento del

estado del arte y se orientan hacia desarrollos tecnológicos que puedan tener una

aplicabilidad industrial.

5.4.Descripción de las instalaciones de Edertek

Edertek cuenta con unas instalaciones de 2.500 m2, distribuidos en dos edificios, uno

dedicado a la Ingeniería e investigación, donde se incluye el laboratorio metalúrgico de

1.500 m2 y un segundo de 1.000 m2, donde se ubica el IMA, dedicado a pruebas de

industrialización y prototipos en diferentes tecnologías. Tal como se ha explicado

anteriormente, además en la Universidad de Mondragón se cuenta con un área destinada a

la realización de ensayos funcionales de 800 m2.

Obsérvese en la Figura 10, la vista general de Edertek, a la izquierda se puede ver el edificio

de las oficinas y a la derecha se puede ver el IMA.

Figura 10. Vista general de Edertek (Edertek, 2019, p.2)


21

El IMA posibilita que las actividades de investigación y desarrollo del área de Ingeniería

puedan validarse a través de la fabricación de prototipos en diferentes tecnologías, así como

la realización de ensayos de validación. Para todo ello cuenta con tres áreas diferenciadas:

la célula integral de inyección a alta presión, la célula integral de moldeo a baja presión y las

instalaciones de ensayos funcionales.

La célula de inyección a presión cuenta con un horno de fusión de 1 Tn/hora y un horno

dosificador de 2,8 Tn de capacidad, una inyectora de alta presión para aluminio con fuerza

de cierre de 2.700 Tn, dos robots, uno de extracción de pieza y otro de lubrificación de

molde, un sistema de dosificación en alto vacío, y un sistema de desgasificación y

tratamiento del metal.

Obsérvese en la Figura 11, la vista general de la célula de alta presión ubicada en el IMA.

Figura 11. Vista general de la célula de alta presión del IMA (Edertek, 2019, p.3)

La célula de moldeo a baja presión cuenta con un horno de fusión de 1 Tn/hora, un horno

dosificador de crisol de 3 Tn de capacidad, una prensa de moldeo para aluminio con una

capacidad para fabricar 6 piezas por ciclo, un robot de montaje de filtros y extracción de

piezas, y una máquina de Rayos X para comprobar la calidad de las piezas fabricadas.

Adicionalmente existe un área de calentamiento y pintado de moldes.


22

Obsérvese en la Figura 12, la vista general de la célula de baja presión ubicada en el IMA.

Figura 12. Vista general de la célula de baja presión del IMA (Edertek, 2019, p.4)

El laboratorio metalúrgico sirve de apoyo a la fabricación de prototipos en el IMA. Está

compuesto por un espectrómetro electrónico, una máquina de ensayos universal de

tracción-compresión, microscopios ópticos y electrónicos, máquina de Rayos X con

posibilidad de realizar tomografía, y maquinaria auxiliar de preparación de probetas para

realizar ensayos de tracción.

Obsérvese en la Figura 13, la vista general del laboratorio metalúrgico de Edertek.

Figura 13.Vista general del laboratorio metalográfico de Edertek (Edertek., 2019, p.5)


23

Finalmente, se integran las instalaciones de validación en el área de ensayos funcionales, lo

que permite realizar en sus propias instalaciones la verificación de los productos

desarrollados con los clientes, asegurando así la durabilidad, funcionalidad e idoneidad de

los diseños. Para ello las instalaciones cuentan con un banco dinamométrico, donde se

prueban los discos de freno mediante programas que simulan las características de la

frenada, bancadas de ensayos monoaxiales y multiaxiales, donde se introducen los datos de

carretera de los vehículos a los que va destinado el componente, una máquina de prueba de

impacto que analiza la resistencia de los componentes, y un equipo de análisis modales que

mide el comportamiento dinámico de los mismos.

Obsérvese en la Figura 14, la vista general del área de ensayos funcionales ubicados en la

Universidad de Mondragón (MU).

Figura 14. Vista general del área de ensayos funcionales en MU (Edertek, 2019, p.6)

5.5. Descripción del Organigrama de Edertek y puest o de trabajo a

evaluar

En la Figura 15, se presenta el organigrama de Edertek S. Coop., Centro Tecnológico de

Fagor Ederlan Taldea, donde puede observarse que del director general dependen

jerárquicamente cuatro áreas de trabajo: área de desarrollo producto, área de procesos,

área de materiales y área del IMA.


24

Figura 15. Organigrama del Centro Tecnológico Edertek (Fagor Ederlan Taldea, 2018, p.11)

En la Figura 16 se representa el organigrama general de la empresa matriz Fagor Ederlan

Taldea, donde puede verse la relación existente entre ésta y Edertek. La empresa Edertek

se apoya en los servicios generales de la empresa matriz, entre otros del Departamento de

Prevención y Medio Ambiente.

Figura 16. Organigrama Dirección Fagor Ederlan Taldea (Fagor Ederlan Taldea, 2018, p.2)

En adelante se centrará el foco en Edertek y más concretamente en el área del IMA, ya que

es donde está ubicado el puesto de trabajo motivo de la evaluación de riesgos del TFM.

El IMA está compuesto por once personas, distribuidas del siguiente modo: un responsable

de área, tres personas en la célula de alta presión, tres personas en la célula de baja

presión y cuatro personas en el área de ensayos.

La evaluación de riesgos se va a centrar en la célula de baja presión, donde existen tres

operarios trabajando de continuo, a un único relevo por día. La denominación de este puesto

de trabajo es Técnico de Baja Presión, y se debe considerar que los operarios realizan

tareas muy distintas en dicho puesto, pudiéndose afirmar que son personas polivalentes. A

continuación se detallan cada una de las tareas de este puesto de trabajo, aunque en este

TFM solo se abordará la evaluación de riesgos del área de fusión:


25

Tareas área de fusión:

� Carga del cestón elevador de alimentación al horno fusor con chatarra y/o lingotes.

� Control, regulación y vigilancia de los parámetros del horno fusor.

� Operaciones de limpieza de hornos fusores.

� Operación de calentamiento del horno crisol de transferencia.

� Operación de basculación horno para colado del aluminio.

� Operación de desgasificado del caldo en cuchara

� Control de calidad del aluminio.

� Operaciones de desescoriado de los crisoles.

� Calentamiento de tapas horno crisol con los tubos dosificadores.

� Montaje de tapa con los tubos dosificadores en el horno crisol.

� Transferencia del horno crisol hasta la máquina de bajar presión.

� Operaciones de mantenimiento autónomo del horno fusor.

Tareas en célula de baja presión:

� Programación y regulación de parámetros de la célula y del robot.

� Operaciones de cambio de moldes en la célula.

� Solución de problemáticas de proceso de producción en la célula de baja presión.

� Control, regulación y vigilancia de los parámetros, así como del control del correcto

funcionamiento de la célula de baja presión.

� Ajustes de parámetros de fabricación de la pieza (velocidad de llenado, presión del

horno,..), ajuste en molde de producción, ajuste de programación del robot,…

� Calentamiento del molde en función de necesidades de fabricación.

� Operaciones de programación y revisión de las diferentes piezas fabricadas en la

célula de baja presión en cuanto a calidad utilizando la máquina de Rayos X.

� Operaciones de mantenimiento autónomo de la célula de baja presión.

Tareas en preparación y pintado de molde:

� Utilización del sistema de calentamiento de molde de LIEB, para subir la temperatura

del molde a valores que permitan el pintado del mismo.

� Pintado del molde utilizando pistolas de aire a presión con el producto químicos

homologados.

� Uso de herramientas manuales y herramientas manuales eléctricas para operaciones

de cambio de moldes, etc.

� Utilización del puente grúa para la manipulación, traslado y montaje de moldes.


26

Operaciones de apoyo:

� Uso de carretilla elevadora y apilador.

� Uso de pantalla de visualización de datos PVD (en oficina IMA) para labores de

gestión y elaboración de informes, etc.

5.6. Estructura Preventiva

5.6.1. Estructura Preventiva Edertek

Edertek participa en el Servicio de Prevención Mancomunado, al estar asociada a

OSARTEN, Koop. E. y participando en sus órganos de gobierno. Osarten dispone de las 4

especialidades preventivas: Seguridad, Higiene Industrial, Ergonomía-Psicosociología

aplicada y Vigilancia de la salud.

Dentro de la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y atendiendo al art. 38, que

hace referencia al Comité de Seguridad y Salud, se indica que:

1. El Comité de Seguridad y Salud es el órgano paritario y colegiado de participación

destinado a la consulta regular y periódica de las actuaciones de la empresa en materia

de prevención de riesgos.

2. Se constituirá un Comité de Seguridad y Salud en todas las empresas o centros de

trabajo que cuenten con 50 o más trabajadores.

El Comité estará formado por los Delegados de Prevención, de una parte, y por el

empresario y/o sus representantes en número igual al de los Delegados de Prevención,

de la otra.

Al ser la plantilla de Edertek de 55 personas, tiene la obligación legal de formar un Comité

de Seguridad y Salud. Formado por dos delegados de prevención y dos personas del

Consejo de Dirección, una de ellas el director general, responsable de prevención, y otra el

responsable del IMA, encargado de prevención. Como invitados al Comité acuden desde

Fagor Ederlan Taldea las siguientes figuras: el técnico de seguridad, el técnico de higiene

industrial, el representante del servicio médico, y el responsable de recursos humanos. El

Comité se reúne trimestralmente, siguiendo un orden del día donde se exponen el estado-

situación de la empresa, se analizan los accidentes e incidentes habidos, y se revisan los

objetivos anuales y sus correspondientes planes de acción.


27

Figura 17. Comité de Seguridad y Salud de Edertek (Fagor Ederlan Taldea., 2019, p.12)

En la Figura 17, se representa la dimensión del Comité de Seguridad y Salud de Edertek,

con un equipo base (Edertek) y con un equipo de apoyo (Fagor Ederlan Taldea), que puede

ir variando en función de las necesidades de cada momento.

Edertek se apoya en paralelo en los servicios que ofrece Osarten S, Koop. tales como la

toma y análisis de muestras higiénicas, apoyo en la realización de Evaluaciones de Riesgos,

apoyo en formaciones, asesoramiento en cualquier aspecto relacionado con la prevención,

etc…

Como política de empresa Edertek aspira a compatibilizar el desarrollo de la actividad

industrial con la protección del medio ambiente, anteponiendo siempre la seguridad y el

cuidado de las personas, y siendo consciente de que las actividades desarrolladas, por sus

características, pueden conllevar riesgos de seguridad y salud para éstas. Así, aspira a

desarrollar una cultura en la que las personas estén comprometidas con la seguridad y la

salud laboral, priorizando además su bienestar, como factor esencial para el desarrollo

sostenible de la actividad.

Para ello Edertek cuenta con un Modelo para el Desarrollo de la Seguridad, Salud y

Bienestar, que se basa en 6 niveles, denominándose cada nivel por su objetivo a alcanzar.

Cada objetivo constituye una etapa en la evolución de la Seguridad, la Salud y el Bienestar

en el trabajo. Los objetivos asociados a cada nivel son los siguientes:

1. Garantizar condiciones de trabajo seguras y saludables.

2. Implantar y mejorar el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

3. Integrar la Seguridad y Salud en el Trabajo en la gestión empresarial.

4. Desarrollar la Cultura Preventiva.

5. Gestionar personas en un entorno de Empresa Saludable.

6. Contribuir al desarrollo de una cultura de seguridad, salud y bienestar

Destacar a su vez que de cara al horizonte 2021, deberá de estar Certificada en ISO 45001,

estando actualmente Certificada en OHSAS 18001.


28

5.6.2. Estructura Preventiva Fagor Ederlan Taldea.

Como complemento a la estructura preventiva de Edertek es necesario conocer el

funcionamiento de la empresa matriz, Fagor Ederlan Taldea, en cuanto a su organización y

estructura interna.

Figura 18. Organigrama Prevención y Medio Ambiente (Fagor Ederlan Taldea, 2019, p.6)

En la Figura 18, se puede observar el modo de funcionamiento interno del Departamento de

Prevención y Medio Ambiente de Fagor Ederlan Taldea.

Según se puede ver, existen dos pilares fundamentales organizativos: el Pilar Principal de la

Dirección de Prevención y Medio Ambiente, que cuelga directamente del Director Gerente y

los Pilares Secundarios, que cuelgan de cada uno de los Negocios de Componentes, en

total cinco negocios.

Es decir, el modelo organizativo parte de un Departamento Central de Prevención, desde

donde se gestiona el funcionamiento global, y a éste se suman los mini Departamentos


29

integrados en cada Negocio (cada uno de ellos compuesto por un responsable y un técnico

de prevención).

Aclarar que cada mini Departamento depende jerárquicamente del Negocio de componentes

y funcionalmente del Departamento central de Prevención. El equipo de Prevención queda

dimensionado del siguiente modo, véase la tabla adjunta:

Tabla 2. Tabla determinación del equipo de Prevención de Fagor Ederlan Taldea 2019

FIGURAS PERSONAS

Director de Prevención y Medio Ambiente 1

Jefe de Seguridad 1

Coordinador Actividades Empresariales (CAE) 2

Responsable de Prevención Participadas 1

Técnico de Prevención Centrales 1

Técnico de Homologación Productos 1

Responsable Vigilancia de la Salud, Higiene y Ergonomía 1

Técnico Prevención Especialidad Higiene 1

Técnico de Ergonomía y Psicosociología (ATHLON S. Coop). 1

Diplomado Universitario en Enfermería (Due) 2

Médico de Empresa 2

Técnico de Salud Laboral 1

Responsables Prevención Negocios Componentes 5

Técnicos Prevención Negocios Componentes 6

Total Personal 26

Adaptación Fagor Ederlan Taldea, 2019, p.45.

5.7.Descripción del proceso de moldeo en Baja Presi ón (LPDC)

A continuación se dará una explicación más detallada del proceso de moldeo en baja

presión, objeto de evaluación en este TFM.

El objetivo principal del Centro Tecnológico es la validación del diseño de la pieza, del molde

productivo y del proceso de moldeo; y una vez conseguidos estos hitos, se hace la

transferencia a planta del conocimiento adquirido en el centro.

Etapas del proceso a realizar en Edertek:

1.Fusión.

1.1.Fusión del material.

1.2.Carga de Caldo en horno de trasvase.


30

1.3.Tratamiento de Caldo.

1.4.Traslado del horno crisol a la máquina de baja presión.

2.Moldeo.

2.1.Preparación del molde (calentamiento y pintado).

2.2.Montaje del molde en máquina.

2.3.Moldeo de las piezas.

3.Acabado de moldeo.

3.1.Control de calidad.

3.2.Transferencia del proceso a Fagor Ederlan Taldea.

Figura 19. Lay-out del proceso de baja presión (Edertek, 2019, p.7)

En la Figura 19 se puede apreciar el lay-out del proceso completo de la célula de Baja

Presión, distinguiéndose las tres áreas fundamentales: área de fusión, área de moldeo (que

incluye la zona de pintado del molde) y área de acabado.

A continuación se describe con más detalle cada una de estas etapas:


31

5.7.1.- Etapa de fusión:

5.7.1.1- Fusión del Material:

El proceso de fusión se divide en las siguientes etapas:

� Carga manual de los lingotes y/o retornos de aluminio en cestones que se posicionan en

el cargador automático del horno. Por medio de un sistema de elevación llegan los

cestones hasta la boca de carga del horno fusor. Una vez allí, se voltea la carga en el

interior del horno.

� Una vez la carga está en el interior de la torre fusora, los mecheros calientan hasta los

650°C de temperatura y el aluminio comienza a fundirse.

� El aluminio fundido se va transfiriendo al horno de mantenimiento adjunto a la torre

fusora, donde se mantendrá caliente a una temperatura de aproximada de entre 740-

750°C.

5.7.1.2.-Carga de caldo en horno de trasvase:

� Una vez fundido el aluminio se transfiere al horno crisol, basculando el horno mantenedor

a través de una reguera (el horno crisol previamente se habrá precalentado).

� Una vez llenado el horno crisol, se pasará a la fase de tratamiento del caldo.

5.7.1.3.-Tratamiento del caldo:

� En función de la composición final requerida, se realiza la aleación del caldo.

� Una vez conseguida la composición adecuada se pasa a realizar el desgasificado del

caldo, inyectando un gas portador en el aluminio líquido, generalmente nitrógeno, desde

la parte inferior del crisol. Simultáneamente se adiciona fundente (cloruro y/o fluoruro) en

polvo al caldo, de manera que con la combinación del nitrógeno y el fundente desgasifica

y limpia el metal fundido. Con esta operación se reducen los contenidos de óxido y de

gas en el metal. Tanto los óxidos como el gas en el aluminio líquido pueden generar

defectos en las piezas moldeadas, tales como rechupes y puntos duros, objeto de

rechazos de calidad.

5.7.1.4.- Traslado del horno crisol a la máquina de baja presión:

� Una vez finalizado el tratamiento del caldo, se procede a limpiar con pistola de aire la

parte superior del crisol antes de realizar la operación de colocación y cierre de la tapa.

� Se coloca la tapa de cierre del horno crisol con sus tubos dosificadores insertados,

habiéndose previamente precalentado el horno para ese fin. Para llevar este proceso a

cabo se utiliza una grúa que traslada la tapa con los tubos dosificadores hasta el crisol.


32

� Una vez posicionado el horno crisol, el operario procede a amarrar los tornillos de la

misma dejando el crisol bien cerrado y sellado.

� Finalmente, se traslada el horno crisol hasta la máquina de baja presión por medio del

Transportador de horno crisol (Shuttle).

Obsérvese en la Figura 20 el lay-out del área de fusión de la célula de baja presión, en el

que se puede ver el horno fusor y mantenedor, el cargador de cestones, el puesto de

control, la reguera de trasvase de caldo al horno crisol, el desgasificador, el horno crisol, el

horno calentador de tapas y la grúa que trasvasa la tapa hasta el horno crisol.

Figura 20. Vista general del área de fusión (Edertek, 2019, p.8)

Obsérvese en la Figura 21 la vista de alzado del área de fusión de la célula de baja presión,

en la que se puede ver el horno fusor y mantenedor, el cargador de cestones, la reguera de

trasvase de caldo al horno crisol, el desgasificador y la grúa que trasvasa la tapa hasta el

horno crisol.


33

Figura 21. Vista de alzado del área de fusión (Edertek, 2019, p.9)

Figura 22. Vista de planta del área de fusión (Edertek, 2019, p.10)


34

En la Figura 22 se muestra la vista de planta del área de fusión de la célula de baja presión,

con el horno de crisol, el horno calienta tapas, el puesto de control, la reguera de trasvase

de caldo al horno crisol y el desgasificador.

5.7.2.- Etapa de moldeo

5.7.2.1.-Preparación del molde (calentamiento y pintado):

Antes de introducir el molde en la máquina de baja presión, se debe proceder a la

preparación del mismo. Las fases son las siguientes:

� Fase de limpieza del molde, la cual no se realiza en Edertek. El molde debe llegar al IMA

con la superficie limpia de impurezas. Antes del pintado del molde, éste debe ser

granallado con microesferas de vidrio, para eliminar la oxidación y suciedad que pueda

existir. Con el molde limpio se procede a su calentamiento con el equipo de gas diseñado

para tal fin, de forma que la temperatura de las caras del molde a pintar alcance los

200ºC.

� Una vez alcanzada esta temperatura, se procede al pintado mediante un proceso con

pistolas de aire comprimido que proyectarán diferentes productos en forma de spray

sobre la superficie del molde: se dará una primera capa de producto que facilite la

adherencia de los productos posteriores a aplicar, un segundo producto aislante para

evitar que se pierda el calor durante el proceso de moldeo y un tercer producto que evite

que la pieza se quede pegada al molde. Todos los productos deben aplicarse de modo

homogéneo en la zona que defina el procedimiento de fabricación de la pieza, siendo

muy importante los espesores a aplicar en cada zona. La labor de pintado es muy

delicada y es primordial realizarla de modo adecuado, siendo una gran parte del éxito de

que el proceso de fundición se desarrolle de modo correcto. Antes del comienzo de la

colada el molde ha de ser de nuevo precalentado.

� Durante el proceso de calentamiento y pintado, el operario se protegerá adecuadamente

con EPI para evitar inhalaciones y posibles quemaduras, de igual modo se ha instalado

un equipo de aspiración de humos para que la operación se realice de modo más seguro.

� Una vez pintado el molde se procede al volteo y cierre del mismo, utilizando la grúa

puente para realizar esta operación.

Obsérvese en la Figura 23 el molde, el sistema de pintado y el sistema de aspiración de

humos, tal y como se ha descrito con anterioridad.


35

Figura 23. Vista general área preparación molde Célula Baja Presión (Edertek, 2019, p.11)

5.7.2.2.- Montaje del molde en máquina

Una vez preparado el molde en el área de pintado, se realizará el montaje del mismo en la

máquina de baja presión, siguiendo los siguientes pasos:

� Amarre del molde con cadenas a los cáncamos del mismo y traslado con grúa desde el

área de pintado hasta la máquina de baja presión. La posición de los cáncamos viene

determinada desde la fase de diseño de molde.

� Una vez posicionado el molde en el carro lateral de la máquina de moldeo, se procede al

montaje del mismo, desplazándolo manualmente por los carriles de deslizamiento hasta

el interior.

� En el interior de la máquina se amarra el molde siguiendo el procedimiento establecido

para que el operario lo realice de modo seguro.

Obsérvese en la Figura 24 el proceso de traslado del molde desde el área de pintado hasta

el área de moldeo, con las fases de elevación del molde con el puente grúa, depósito en el

carro de trasvase y desplazamiento manual hasta el interior de la máquina de baja presión,

donde quedará preparado para el comienzo del moldeo de piezas.


36

Figura 24. Proceso de Preparación y montaje del molde (Edertek, 2019, p.12)

Obsérvese en la Figura 25 el proceso de traslado del molde desde el área de pintado hasta

el área de moldeo y el depósito del molde en el carro de trasvase.

Figura 25. Traslado molde desde zona pintado hasta máquina BP (Edertek, 2019, p.13)


37

Obsérvese en la Figura 26 el proceso de montaje del molde en la célula de baja presión, una

vez depositado en el carro de traslado se realiza el desplazamiento manual hasta el interior

de la máquina de baja presión, donde quedará preparado para el comienzo del moldeo de

piezas.

Figura 26. Traslado molde desde zona pintado hasta máquina BP (Edertek, 2019, p.14)

5.7.2.3.- Moldeo de las piezas

Una vez montado el molde en la máquina de Baja Presión, con el caldo preparado y el horno

crisol lleno y posicionado debajo de la máquina, se procederá al moldeo de las piezas.

El proceso de automatización

� Comienza con la dosificación por parte del horno crisol, ubicado en la parte inferior de la

prensa. Una vez cerrado el molde, el aluminio pasa a través del tubo dosificador al

interior del mismo, donde se conforma la pieza procediéndose luego a la apertura de la

máquina.

� Una vez abierta la máquina el robot extrae las piezas de la parte superior del molde y

deposita los filtros en la parte inferior del mismo, quedando preparado para la siguiente

colada. La utilización de los filtros tiene como objetivo eliminar las últimas impurezas del

aluminio antes de moldear la pieza.

� El robot lleva las piezas a la cuba de refrigeración, donde pasan de unos 300ºC a

temperatura ambiente.

� Una vez enfriadas, las piezas son depositadas por el robot en la cinta de extracción.


38

� Las piezas se desplazan por la cinta hasta la posición del operario, quien las recoge y

sigue con el proceso de acabado.

Obsérvese en la Figura 27 todo el proceso de moldeo, con las instalaciones siguientes:

máquina de moldeo de baja presión, puesto del panel de control de la célula, puesto de

carga de filtros, robot de manipulación, cintas de salida de piezas, cuba de enfriamiento y

máquina de rayos X.

Figura 27. Proceso de Automatización Célula de Baja Presión. (Edertek, 2019, p.15)

En la Figura 28 se puede ver el proceso de automatización con imágenes reales.

Figura 28. Proceso de Automatización Célula de Baja Presión. (Edertek, 2019, p.16)


39

5.7.3.- Etapa de acabado de moldeo

Una vez moldeadas las piezas, el operario realiza una revisión visual externa de cada pieza

y un control de la sanidad interna por medio de Rayos X. Si se dan por válidas se realizará

la transferencia de las piezas a Fagor Ederlan Taldea para finalizar el proceso productivo de

las mismas antes de enviarlas al cliente final.

Figura 29. Proceso de Acabado de molde Célula de Baja Presión. (Edertek., 2019, p.17)

Obsérvese en la Figura 29 a la operaria realizando el control de la calidad en la máquina de

rayos X.

5.8.Descripción del puesto de trabajo a evaluar

Como ya se ha comentado, el puesto de trabajo a evaluar en este TFM es el de Técnico de

Baja Presión. A continuación se van a describir las tareas a realizar por esta figura en el

área de fusión de la célula, los equipos de trabajo existentes, los equipos de protección

individual de que se disponen y el listado de los productos químicos que se utilizan.

5.8.1. Tareas objeto de evaluación

Las tareas desempeñadas por el técnico de baja presión en el área de fusión son las

siguientes:

� Carga del cestón elevador de alimentación al horno fusor con chatarra y/o lingotes.

� Control, regulación y vigilancia de los parámetros del horno fusor.

� Operación de limpieza de horno fusor y mantenedor.


40

� Operación de calentamiento del horno crisol de transferencia.

� Operación de basculación horno y colado del aluminio al horno crisol.

� Operación de desgasificado, desescoriado y control de calidad del aluminio en los

hornos crisoles.

� Calentamiento de tapa y montaje con los tubos dosificadores en el horno crisol.

� Transferencia del horno crisol hasta la máquina de bajar presión.

� Operaciones auxiliares en el área de fusión.

5.8.2. Equipos de trabajo utilizados

En la Tabla 3 se muestran los equipos de trabajo empleados por el técnico de baja presión

durante el desempeño de sus funciones en el área de fusión.

Tabla 3. Equipos de trabajo existentes en el área de fusión de la célula de baja presión. Nº EQUIPO MODELO AÑO CE MANUAL

1 Horno Fusor-

Mantenedor FADB 1-3000 - Nº E-1887 2018 SI SI

2 Transportador de

horno crisol (Shuttel) FS3055 – Nº FS1000002 2018 SI SI

3 Desgasificador FDU Roto Schwenk + MTS

1500 1-veces – Nº 1860 2018 SI SI

4 Horno Crisol Modelo BALZER, Tipo TEND

2800s – Nº 11-17-9477 2018 SI SI

5 Horno Crisol Modelo BALZER, Tipo TEND

2800s – Nº 61-17-9413 2018 SI SI

6 Horno Calentador de

Tapas

Modelo BALZER, Tipo TEND

2800s – Nº 61-17-9232 2017 SI SI

7 Pluma Mural

Triangular Invertida

Capacidad 2000 Kgs, Brazo

5.500 mm – Nº 181766 2018 SI SI

8 Carretilla Elevadora

Eléctrica Modelo E-20 2015 SI SI

Adaptación de Edertek S. Coop, 2019, p.1

Obsérvese desde la Figura 30 hasta la 36, los equipos utilizados en el área de fusión: Horno

Fusor-Mantenedor, Transportador de horno crisol, Desgasificador, Horno Crisol, Horno

Calentador de Tapas, Pluma Mural Triangular Invertida y Carretilla Elevadora Eléctrica.


41

Figura 30. Horno Fusor-Mantenedor (Edertek, 2019, p.18)

Figura 31. Transbordador horno crisol (Edertek, 2019, p.19)

Figura 32. Desgasificador horno crisol (Edertek, 2019, p.20)

Figura 33. Horno Crisol Baja Presión (Edertek, 2019, p.21)

Figura 34. Horno Calentador de Tapas (Edertek, 2019, p.22)

Figura 35. Pluma Triangular Invertida (Edertek, 2019, p.23)

Figura 36. Carretilla elevadora eléctrica (Edertek, 2019, p.24)


42

5.8.3. Equipos de Protección Individual a disposici ón de los trabajadores

En la Tabla 4 se muestran los equipos de protección individual que disponen los técnicos de

baja presión para el desempeño de las tareas.

Tabla 4. Tabla con el listado de EPI existente en el área de fusión.

Ropa Ignifuga. Pantalón, camisa y chaqueta

de protección ignífuga con puños de gomas y sin huecos

Categoría III UNE-EN 531:1996

Chaqueta Aluminizada, cubre cabeza y tronco ó

Mandil Aluminizado


Gafas de seguridad selladas Gafa Bolle Traket

Categoría II UNE-EN 166:2002

Pantalla de protección facial dorada, reperente calor.

Categoría III

UNE-EN 166:2002

Protección Respiratoria, mascarilla de partículas P2.

SEYBOL FFP2 NR D Categoría III

UNE-EN 149:2001+A1:2010

Guantes de Protección: Guantes de Serraje Americano de cuero.

Categoría II UNE-EN 388:2004

Guantes de protección: guantes aluminizados

Categoría III

UNE-EN 407:2005

Manguitos Antitérmicos Kevlar

Categoría III UNE-EN 388:2004 y

407:2005

Bota de seguridad, con suela de nitrilo y protección

metálica en el empeine Categoría III

UNE-EN 20345:2005.

Protección anticaídas: Casco con visera y barbuquejo.

Categoría III UNE - EN 397:1995

Anticaídas retráctil, arnés de seguridad anticaídas.


Protección auditiva Cascos y tapones.

Categoría II UNE-EN 352:2003 y

458:2016

Adaptación de Edertek S. Coop, 2019, p.2


43

5.8.4. Productos químicos empleados

En la Tabla 5 se muestran los productos químicos empleados por el técnico de baja presión

en el área de fusión.

Tabla 5: Listado de agentes químicos para utilizar en fusión el proceso de baja presión. N PRODUCTO FRASES H INDICACIONES DE PELIGRO: “FRASES H”

1 Aluminio Aleado AlsI7 (Mozal)

H317 H351 H373

Puede provocar una reacción alérgica en la piel. Se sospecha que provoca cáncer. Puede provocar daños en los órganos tras exposiciones prolongadas o repetidas.

2 Lingote de aluminio L 2652 (As7G)

H317 H351 H373

Puede provocar una reacción alérgica en la piel. Se sospecha que provoca cáncer. Puede provocar daños en los órganos tras exposiciones prolongadas o repetidas.

3 Magnesio

H228 H252

H261

Sólido inflamable. Se calienta espontáneamente en grandes cantidades; puede inflamarse. En contacto con el agua desprende gases inflamables.

4 Magnesio 99 % 300 gr Lingote Big-Bag

H228 H252

H261

Sólido inflamable. Se calienta espontáneamente en grandes cantidades; puede inflamarse. En contacto con el agua desprende gases inflamables.

5 Pyroflux GR DR 156

H319 H362

H412

Provoca irritación ocular grave. Puede perjudicar a los niños alimentados con leche materna. Nocivo para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.

6 Pyroflux GR CL310

H319 H362

H412

Provoca irritación ocular grave. Puede perjudicar a los niños alimentados con leche materna. Nocivo para los organismos acuáticos, con efectos nocivos duraderos.

7 Arsal 2125 H319 Provoca irritación ocular grave.

8 Pyrocast 450 Part B H314

H290

Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves. Puede ser corrosivo para los metales

9 Nitrógeno (Premier) H280 Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de calentamiento.

Adaptación de Edertek S. Coop., 2019, p.3

En Edertek se ha realizado un estudio higiénico de los productos químicos utilizados en el

área de fusión. Los datos de entrada fueron los productos a utilizar, las cantidades, las

concentraciones, el tiempo de exposición y los peligros descritos en las FDS de los

productos (Frases H).

Se han utilizado dos metodologías cualitativas para determinar el nivel de riesgo inicial, el

método COSHH Essentials (NTP-936) y el método INRS (NTP-937). El análisis se ha


44

realizado por producto y los resultados de evaluación vienen dados por el nivel de riesgo

potencial (niveles 1-2-3-4).

En el caso de los productos químicos, los resultados arrojados desde el punto de vista

higiénico están en el riesgo potencial 1, luego carecen de relevancia (Frases H).

Conviene destacar que:

Existen productos químicos con frases H317, H319, H314 y H290 que presentan peligros

desde el punto de seguridad, cuyo riesgo se elimina con la utilización obligatoria de EPI,

tales como la ropa de seguridad, guantes, protección ocular adecuada,… según lo

determinado en el apartado 5.8.3. Equipos de Protección Individual a disposición de los

trabajadores.

En el caso de los productos químicos con frases H228, H252 y H261 que presentan peligros

desde el punto de vista de seguridad, se debe tener en cuenta que la inflamabilidad del

producto puede derivar en un riesgo de explosión. Para evitarlo se planteará en el apartado

8.1. Elaboración Planificación Preventiva, acciones tales como la elaboración y aplicación de

procedimientos operacionales sobre la manipulación de los productos químicos y su

utilización para evitar explosiones en las diferentes tareas a realizar, formación e

información sobre los peligros de explosión que se podría generar y la señalización de

peligro de explosión.

En el caso del nitrógeno, la frase es H280: contiene gas a presión; peligro de explosión en

caso de calentamiento. En este caso destacar que el almacenamiento del nitrógeno está en

el exterior de la nave en su APQ, por lo tanto, el nivel de riesgo de seguridad a tener en

cuenta en el área de fusión es bajo.

En cuanto a las aleaciones de aluminio AlsI7L y 2652 (As7G), con frase H351, el producto

cancerígeno potencial es el Níquel, y se realizó una medición cuantitativa de metales por

absorción atómica utilizando el método MTA/MA-025/A16 del INSHT, dando un resultado de

cero (aceptable). Por lo tanto, desde el punto de vista higiénico no presenta ningún tipo de

riesgo de posible Enfermedad Profesional.


45

6.Descripción metodología utilizada y justificación

6.1.Introducción

La evaluación de riesgos está enmarcada dentro de las técnicas analíticas aplicables en

seguridad anteriores al accidente. Como es sabido, las técnicas analíticas tienen como fin

analizar y valorar los riesgos identificados, no evitan el accidente, sino que identifican los

factores de riesgo y valoran su riesgo.

Como resultado de la evaluación de riesgos se obtiene una planificación preventiva, es

decir, acciones cuya finalidad es la eliminación o minimización de los riesgos mediante su

aplicación, pudiendo eliminar las causas, reducirlas o incluso eliminar el daño. Esto es lo

que se considera una técnica operativa.

En la Figura 37 se muestra un esquema con las cuatro fases de la evaluación de riegos:

Identificación del peligro, estimación del riesgo, valoración del riesgo y control del riesgo.

Las fases de identificación y estimación del riesgo conforman el análisis del riesgo. Esto

unido a la valoración de riesgo da como resultado la evaluación del riesgo. Si el resultado de

esta evaluación es un proceso seguro, el riesgo está controlado. Si por el contrario no es un

proceso seguro se tiene que realizar una acción encaminada a controlar el riesgo. Es decir,

no es suficiente la evaluación, es necesaria la gestión del riesgo.

Figura 37. Diagrama de Gestión del Riesgo (Adaptación de Gómez-Cano et al., 2003, p.1)


46

Para poder realizar una adecuada identificación de riesgos es recomendable disponer de

una lista no exhaustiva de riesgos laborales, como la que se detalla en la Tabla 6.

Tabla 6. Formas más comunes de los riegos laborales RIESGOS EN LOS LUGARES DE TRABAJO CODIGOS DE FORMA

( RIESGO DE ACCIDENTE )

010 Caída de personas a distinto nivel 020 Caída de personas al mismo nivel

030 Caída de objetos por desplome o derrumbamiento

040 Caída de objetos en manipulación

050 Caída de objetos desprendidos 060 Pisadas sobre objetos

070 Choques contra objetos inmóviles 080 Choques contra objetos móviles

090 Golpes / cortes por objetos o herramientas

100 Proyección de fragmentos o partículas

110 Atrapamiento por o entre objetos 120 Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos

130 Sobreesfuerzos 140 Exposición a temperaturas ambientales extremas

150 Contactos térmicos 161 Contactos eléctricos directos

162 Contactos eléctricos indirectos 170 Exposición a sustancias nocivas o tóxicas

180 Contactos con sustancias cáusticas y / o corrosivas.

190 Exposición a radiaciones

200 Explosiones 211 Incendios. Factores de inicio

212 Incendios. Propagación 213 Incendios. Medios de lucha

214 Incendios. Evacuación 220 Accidentes causados por seres vivos

230 Atropellos o golpes con vehículos

Adaptación de Bestratén et al., 2004, p.8

Cuando se producen cambios en las condiciones de trabajo a raíz de la utilización de

nuevos productos, equipos o tecnologías, así como cuando se produce una actualización de

la normativa vigente, se hace necesaria realizar una nueva identificación de los factores de

riesgo. (Román, Flórez y García, 2018).

Los factores de riesgo que pueden intervenir en la generación de los accidentes se clasifican

en cuatro grupos distintos: Agentes Materiales (Instalaciones y equipos, Útiles y

herramientas y Productos y sustancias), Entorno Ambiental (Entorno físico y Medio

ambiente), Características personales (Comportamientos, Fatiga física y mental y Ambiente

psicosocial) y Organización (Métodos de trabajo y Organización del trabajo). Román et al.

(2018)


47

Según la Figura 38 se puede observar los factores de riesgo que pueden intervenir en la

producción de accidentes.

Figura 38. Factores de Riesgo de accidentes (Adaptación de Bestratén et al., 2004, p.11)

A partir de aquí, se realiza una recogida de datos siguiendo unos cuestionarios de chequeo,

a modo de auditoría. El cuestionario recoge una serie de cuestiones referentes a medidas

preventivas básicas que deberían de existir para un correcto control de los posibles riesgos,

se realiza una valoración y se presenta las acciones a tomar para corregir las deficiencias

detectadas. Se puede observar en el Anexo 1 el “Check-List identificación de los factores de

riesgo”, siendo de elaboración propia, obtenido como resultado del trabajo en equipo con el

Departamento de Prevención y validado por Edertek S. Coop.

6.2.Descripción del método binario

Antes de comenzar con la evaluación es necesario disponer de información relevante tal

como: el puesto de trabajo a evaluar, las tareas a evaluar, el lugar de trabajo donde se van a

desarrollar las tareas, las instalaciones donde se desarrolla la actividad, los productos

químicos que van a ser utilizados,… Esta información es primordial para poder pasar a la

siguiente fase que sería la de identificar los factores de riesgo, los riesgos, los daños que se

pueden producir, y con toda esta información poder realizar la evaluación de riesgos del

puesto de trabajo.

La estimación del riesgo se determina en función de las consecuencias y de la probabilidad

de que ocurra el daño. Según Gómez-Cano et al. (2003) para estimar la consecuencia de


48

que ocurra el daño se cuenta con tres niveles que son los siguientes:

LIGERAMENTE DAÑINO:

� Daños superficiales: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de los ojos por polvo.

� Molestias e irritación, por ejemplo: dolor de cabeza, disconfort.

DAÑINO:

� Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores.

� Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedad que conduce

a una incapacidad menor.

EXTREMADAMENTE DAÑINO:

� Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales.

� Cáncer y otras enfermedades crónicas que acorten severamente la vida.

Asimismo para la probabilidad de que ocurra el daño, Gómez-Cano et al. (2003) indica

que se puede graduar, desde baja hasta alta, con el siguiente criterio:

� PROBABILIDAD ALTA: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.

� PROBABILIDAD MEDIA: El daño ocurrirá en algunas ocasiones

� PROBABILIDAD BAJA: El daño ocurrirá raras veces

A la hora de establecer la probabilidad de daño, se debe considerar si las medidas de

control ya implantadas son adecuadas. Los requisitos legales y los códigos de buena

práctica para medidas específicas de control, también juegan un papel importante.

El cuadro siguiente (Tabla 7) da un método simple para estimar los niveles de riesgo de

acuerdo a su probabilidad estimada y a sus consecuencias esperadas.

Tabla 7. Niveles de Riesgo método binario.

Consecuencias

Ligeramente

Dañino (LD)

Dañino

(D)

Extremadamente

Dañino (ED)

Probabilidad

Baja

B

Riesgo trivial

T

Riesgo tolerable

TO

Riesgo moderado

MO

Media

M

Riesgo tolerable

TO

Riesgo moderado

MO

Riesgo Importante

I

Alta

A

Riesgo moderado

MO

Riesgo Importante

I

Riesgo Intolerable

IN

Adaptación de Gómez-Cano et al., 2003, p.6


49

En la Tabla 8 se muestra el modo de actuación y la temporización de las acciones.

Tabla 8. Descripción niveles de riesgo método binario. Riesgo Acción y Riesgo temporización Trivial (T) No se requiere acción específica Tolerable (TO)

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.

Moderado (MO)

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante (I)

No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, debe remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos moderados

Intolerable (IN)

No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo.

Adaptación de Gómez-Cano et al., 2003, p.7

Según Gómez-Cano et al. (2003):

El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de

acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos. Es necesario

contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de

control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.

6.3.Descripción del método William T. Fine

Según Vitrián, Núñez-Córdoba, Román y Arévalo (2018) el método William T. Fine:

Se basa en el análisis de tres factores:

� Probabilidad. Posibilidad de que se materialice el accidente.

� Exposición. Frecuencia con que se presenta la situación de riesgo.

� Consecuencias. Daños a la salud y costo económico.

El nivel de riesgo se obtiene por el producto de dichos tres factores:

�� = �� × ��ó

En las Tablas 9, 10,11 y 12 se muestran el modo de cálculo de las Consecuencias,

Exposición, Probabilidad y la Magnitud del Riesgo.


50

Tabla 9. Tabla para calcular las Consecuencias del Riesgo William T.Fine CONSECUENCIAS

(Resultado más probable de un a accidente potencial)

C (Puntuación)

Catástrofe, numerosas muertes, daños > 900.000 €. 100

Varias muertes, daños entre 450.000 y 900.000 €. 50

Muerte, daños entre los 90.000 € y 450.000 €. 25

Lesiones graves, invalidez permanente o daños entre 9.000 € y 90.000 €. 15

Lesiones con baja, daños entre 900 € y 9.000 €. 5

Lesiones sin baja, daños ≤ 900 €. 1

Adaptación de Vitrián et al., 2018, p.53

Tabla 10. Tabla para calcular la Exposición del Riesgo William T.Fine EXPOSICIÓN

(Frecuencia con que ocurre la situación de riesgo)

E (Puntuación)

Continuamente, muchas veces al día. 10

Frecuentemente, aproximadamente una vez al día. 6

Ocasionalmente, de una vez por semana a una vez al mes. 3

Irregularmente, de una vez al mes a una vez al año 2

Raramente, cada bastantes años 1

Remotamente posible, no se sabe que haya ocurrido pero no se descarta

0,5


Tabla 11. Tabla para calcular la Probabilidad del Riesgo William T.Fine PROBABILIDAD

(Probabilidad de que la secuencia de accidente se complete) P

(Puntuación)

Es el resultado más probable y esperado. 10

Es completamente posible, no será nada extraño. 6

Sería una secuencia o coincidencia rara pero posible, ha ocurrido. 3

Coincidencia muy rara, pero se sabe que ha ocurrido. 1

Coincidencia extremadamente remota pero concebible. 0,5

Coincidencia prácticamente imposible, jamás ha ocurrido. 0,1



51

Tabla 12. Tabla para calcular del Grado de Peligrosidad del Riesgo William T.Fine

Magnitud del Riesgo (R)

Clasificación del Riesgo Actuación frente al Riesgo

>400 Grave e Inminente Detener Actividad

200 y 400 Riesgo Alto Corrección Inmediata

70 y 200 Riesgo Notable Corrección urgente

20 y 70 Riesgo Moderado Debe Corregirse

<20 Riesgo Aceptable No necesaria


Para estimar el riesgo en primer lugar, se han de calcular los valores de la probabilidad,

exposición y consecuencia por separado. Con los datos anteriores, se calcula el Riesgo y se

actúa en consecuencia de la magnitud de dicho riesgo.

El cálculo de la relativa peligrosidad de cada riesgo permite establecer un listado de riesgos

según un orden de importancia.

6.4.Establecer comparativas entre ambos métodos de análisis

La principal diferencia entre ambos métodos es que el método binario simplificado, al tener

solo dos variables de elección (probabilidad y consecuencia) y tres niveles de decisión

puede que no tenga la suficiente objetividad en el resultado, por la limitada posibilidad de

elección del nivel de las dos variables consideradas.

La ampliación a más niveles de decisión mejoraría notablemente la objetividad del mismo,

por ejemplo cuatro niveles de decisión en el caso del método simplificado de evaluación de

riesgos de accidentes descrito por Bestratén y Pareja (1993) o de seis niveles de decisión

en el caso del “Método William T.Fine”.

En definitiva, el método binario tiene limitadas la variables y los niveles de decisión, y no

será tan preciso en la valoración del riesgo pudiéndose cometer errores no solo en la

aproximación en cuanto al resultado, también en cuanto a la posibilidad de valorar un riesgo

de rango inferior cuando los otros métodos lo valorarían como riesgo superior.

Parece más que recomendable utilizar como metodología de evaluación de riesgos de

seguridad el método simplificado de evaluación de riesgos de accidentes o el propio Método

de William T. Fine, en lugar del Método Binario.

Se utilizará en este TFM el Método William T.Fine, al entender que la metodología es

totalmente distinta al Método Binario en cuanto a su filosofía, pudiendo dar una mayor

precisión en la evaluación de riesgos, tal como se ha comentado anteriormente.


52

7.Resultados e interpretación de los mismos

7.1.Evaluación de Riesgos, Método Binario y William T. Fine

A continuación se va a realizar la evaluación de riegos de las tareas a desarrollar en el

puesto de técnico de baja presión del área de fusión. Según lo indicado en el apartado

5.8.1., las tareas son las que se muestran en la tabla 13.

Tabla 13. . Tabla tareas técnico baja presión en el Área de fusión del IMA. Nº Tareas Técnico Baja Presión – Área de Fusión.

1 Carga del cestón elevador de alimentación al horno fusor con chatarra y/o lingotes.

2 Control, regulación y vigilancia de los parámetros del horno fusor.

3 Operación de limpieza de horno fusor y mantenedor.

4 Operación de calentamiento del horno crisol de transferencia.

5 Operación de basculación horno y colado del aluminio al horno crisol.

6 Operación de desgasificado, desescoriado y control de calidad del aluminio en los hornos crisoles.

7 Calentamiento de tapa y montaje con los tubos dosificadores en el horno crisol.

8 Transferencia del horno crisol hasta la máquina de bajar presión.

9 Operaciones auxiliares en el área de fusión.


En adelante se va a realizar la evaluación de riesgos, según el Método Binario y según el

Método William T. Fine. En ambos casos se indicará el riesgo, y los factores de riesgo que lo

originan y se realizará una valoración de los mismos para conocer el nivel de riesgo sobre el

que actuar.

A continuación se presentan desde la Tabla 14 hasta la Tabla 22 la Evaluación de Riesgos

de todas las tareas tanto con el Método Binario como con el Método William T.Fine., para las

nueve tareas a realizar por el Técnico de Baja Presión.

Los datos que aparecen en las tablas son los siguientes: el riesgo evaluado con su código,

según la Tabla 6 (formas más comunes de los riegos laborales), dentro del Apartado 6.1. del

presente TFM., el factor de riesgo que está asociado al riesgo, según el Anexo 1 que

aparece al final del documento, y por último la valoración del riesgo tanto en el Método

Binario (donde “P” es la Probabilidad, “C” es la Consecuencia y “NR” es el Nivel de Riesgo),

como en el Método Williams T.Fine (donde “C” es la Consecuencia, “E” es la Exposición, “P”

es la Probabilidad, “GP” es el Grado de Peligrosidad y “MR” es la Magnitud de Riesgo).


53

Tabla 14. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº1

Tarea Nº1: Carga manual del cestón elevador de alimentación al horno fusor con chatarra y/o lingotes.

Cód. Riesgo Factor de Riesgo Binario William T.Fine

P C NR C E P GP MR

040 Caídas de objetos

en manipulación

Posibilidad de contusiones o golpes en manos y pies en la manipulación de

piezas. B LD T 5 2 3 30 RM

Falta de formación de cómo realizar la manipulación de cargas. B LD T 5 2 3 30 RM

No existe método o procedimiento operacional de manipulación de cargas. B LD T 5 2 3 30 RM

060 Pisada sobre

objetos

No existe un método o procedimiento operacional de OOL. M D MO 15 3 3 135 RN

Posibilidad de contusiones o pinchazos en los pies por pisada sobre objetos. B LD T 5 2 3 30 RM

090 Golpes/Cortes por

objetos o htas.

Posibilidad de cortes o pinchazos en las manos en la manipulación de

piezas. B LD T 1 2 3 6 Ra

130 Sobreesfuerzos

Falta de estudio alternativo a la manipulación manual de cargas (ingrávido,..) B LD T 5 2 3 30 RM

Falta de formación de cómo realizar la manipulación de cargas. B LD T 5 2 3 30 RM

No existe método o procedimiento operacional de manipulación de cargas. B LD T 5 2 3 30 RM

150 Contactos térmicos Existe la posibilidad de contacto con piezas a temperatura de más de 60º B D TO 5 2 3 30 RM



54

Tabla 15. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº2 Tarea Nº2: Control, regulación y vigilancia de los parámetros del horno fusor.


P C NR C E P GP MR


desprendidos.

Faltan protecciones en la zona del pupitre de mandos del horno fusor por

posibles caídas de objetos a la plataforma de los hornos crisoles. B LD T 1 1 3 3 Ra

100

Proyección de

fragmentos o

partículas.

No existen protecciones o resguardos contra salpicaduras de caldo en el

pupitre de mandos del horno fusor. B D TO 5 3 3 45 RM

Posibilidad de salpicaduras de aluminio líquido que impacten en el operario,

en la zona del pupitre de mandos en el llenado del horno crisol de aluminio. B D TO 5 3 3 45 RM

161 Contactos

eléctricos directos. Falta de formación e información sobre riesgo eléctrico. B D TO 5 3 3 45 RM

162

Contactos

eléctricos

indirectos.

Se detecta la necesidad de realizar un contrato de mantenimiento para

realizar las revisiones de MIBT. B D TO 5 3 3 45 RM



55

Tabla 16.Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº3 Tarea Nº3: Operación de limpieza de horno fusor y mantenedor.


P C NR C E P GP MR

010 Caída de personas

a distinto nivel

Necesidad de subir a una altura de 0,6 metros para realizar la limpieza del

horno fusor y mantenedor. B D TO 5 3 3 45 RM


al mismo nivel No existe un método o procedimiento operacional de OOL. M D MO 15 3 3 135 RN

040 Caída de objetos

en manipulación

Posibilidad de contusiones o golpes en manos y pies con htas. de limpieza. B D TO 5 2 3 30 RM

Falta de formación en cómo realizar la limpieza y utilización de las htas. B D TO 5 3 3 45 RM

No existe un método o procedimiento operacional de la limpieza de hornos. B D TO 5 3 3 45 RM

060 Pisada sobre

objetos


Posibilidad de contusiones o pinchazos en los pies por pisada de objetos. B LD T 5 3 3 45 RM

100

Proyección de

fragmentos o

partículas.

No existen protecciones o resguardos contra salpicaduras de caldo y

escorias durante la limpieza del horno. B D TO 5 3 3 45 RM

Posibilidad de salpicaduras de aluminio líquido durante la limpieza del horno. B D TO 5 3 3 45 RM

130 Sobreesfuerzos Falta de estudio de diseño de htas. desde el punto de vista ergonómico. B D TO 5 3 3 45 RM

Falta de formación en cómo realizar la limpieza y utilización de las htas. B D TO 5 3 3 45 RM


56

No existe un método o procedimiento operacional de la limpieza de hornos B D TO 5 3 3 45 RM

140

Exposición a

temperaturas

ambientales

extremas

Exposición a altas temperaturas en la limpieza de los hornos (en verano). B LD T 1 3 3 9 Ra

El área de trabajo carece de climatización en régimen de verano. B LD T 1 3 3 9 Ra

Existen corrientes de aire caliente durante la de limpieza de los hornos. B LD T 1 3 3 9 Ra

150 Contactos térmicos

Existe la posibilidad de contacto con piezas a temperatura de más de 60º B D TO 5 3 3 45 RM

No existen protecciones o resguardos que eviten los contactos térmicos con

la superficie del horno. B D TO 5 3 3 45 RM

Falta de formación e información de cómo trabajar en zonas calientes. B D TO 5 3 3 45 RM

Falta de señalización de los peligros de trabajos con altas temperaturas. B D TO 5 3 3 45 RM

170

Exposición a

sustancias nocivas

o tóxicas.

Falta de formación e información de los peligros de los productos en la

limpieza de los hornos (fluxes) y en primeros auxilios. B D TO 5 3 3 45 RM

Posibilidad de aspiración de polvos y gases durante la limpieza del horno. B D TO 5 3 3 45 RM

No existen sistemas de emergencia para hacer un lavado de cuerpo u ojos. B D TO 5 3 3 45 RM

200 Explosiones

Existe la posibilidad de mezclar humedades (agua) con el aluminio líquido

produciéndose explosiones, sino están secas las htas. y/o bañeras. B ED MO 15 3 3 135 RN

Falta de señalización de los peligros de explosión en el área de fusión. B ED MO 15 3 3 135 RN

Falta de formación e información de los riesgos de explosiones en fusión. B ED MO 15 3 3 135 RN


57

211 Incendios

No existe un método o procedimiento operacional de OOL. B ED MO 15 3 3 135 RN

No existe un método o procedimiento operacional de la limpieza de hornos B ED MO 15 3 3 135 RN

Falta de señalización de los peligros de incendios en el área de fusión. B ED MO 15 3 3 135 RN

Falta de formación e información en extinción de incendios y del plan de

emergencias. B ED MO 15 3 3 135 RN

Necesidad ampliar contrato de manto. para realizar las revisiones de PCI. B ED MO 15 3 3 135 RN



58

Tabla 17. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº4 Tarea Nº4: Operación de calentamiento del horno crisol de transferencia.


P C NR C E P GP MR


a distinto nivel

Necesidad de acceder con escalera a la plataforma de calentamiento horno

crisol de transferencia. M D MO 5 6 6 180 RN




desprendidos.

Faltan protecciones para posibles caídas de objetos a la zona de alrededor de

los hornos crisoles a la zona del sótano. B LD T 1 6 3 18 Ra

060 Pisada sobre

objetos


Posibilidad de contusiones o pinchazos en los pies por pisada de objetos. M LD TO 5 6 6 180 RN


Existe la posibilidad de contacto con piezas a temperatura de más de 60º M D MO 5 6 6 180 RN

Falta de formación e información de cómo trabajar en zonas calientes. M D MO 5 6 6 180 RN

Falta de señalización de los peligros de trabajos con altas temperaturas. M D MO 5 6 6 180 RN

161 Contactos

eléctricos directos.

Existe la posibilidad de contactos eléctricos en la manipulación de los hornos. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de formación e información sobre riesgo eléctrico. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros eléctricos directos en los hornos crisoles. M D MO 5 6 3 90 RN



59

Tabla 18. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº5 Tarea Nº5: Operación de basculación horno y colado del aluminio al horno crisol.


P C NR C E P GP MR


a distinto nivel

Necesidad de acceder por escalera a la plataforma de calentamiento horno crisol de transferencia.

M D MO 5 6 6 180 RN

Posibilidad en la operación de basculación horno de fusor de caer a foso una vez iniciado el movimiento de giro del mismo.

M D MO 5 6 3 90 RN



060 Pisada sobre

objetos



080 Choques contra objetos móviles

No se dispone de un resguardo o cierre total que impida el acceso de una persona a los puntos de atrapamiento en el horno fusor.

M D MO 5 6 3 90 RN

No se dispone de señal acústico-visual de advertencia de basculación horno. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de advertencia del riesgo de basculación del horno fusor M D MO 5 6 3 90 RN

100 Proyección de fragmentos o

partículas.

No existen protecciones o resguardos contra salpicaduras de caldo en la zona de llenado del horno crisol.

M D MO 5 6 3 90 RN

Posibilidad de salpicaduras de aluminio líquido que impactan en el operario durante el llenado de caldo en el horno crisol.

M D MO 5 6 3 90 RN

150 Contactos térmicos Existe la posibilidad de contacto con piezas a temperatura de más de 60º M D MO 5 6 6 180 RN



60


170 Exposición a

sustancias nocivas o tóxicas.

Falta de formación e información de los peligros de los vapores y gases generados por el aluminio líquido.

M LD T 1 6 6 36 RM

Posibilidad de aspiración de vapores y gases durante el llenado del horno. M LD T 1 6 6 36 RM

190 Exposición a radiaciones.

Posibilidad de lesión o afección por la acción de radiaciones durante las operaciones de vertido de aluminio fundido.

M D MO 5 6 6 180 RN

200 Explosiones

Existe la posibilidad de mezclar humedades (agua) con el aluminio líquido produciéndose explosiones, sino está el horno crisol sin humedades.

M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de señalización de los peligros de explosión en el área de fusión. M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de formación e información de los riesgos de explosiones. M ED I 15 6 3 270 RA

211 Incendios

No existe un método o procedimiento operacional de OOL. M ED I 15 6 3 270 RA

No existe método o procedimiento operacional de basculación/llenado hornos M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de señalización de los peligros de incendios en el área de fusión. M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de formación e información de extinción de incendios y del plan de emergencias.

M ED I 15 6 3 270 RA

Necesidad ampliar contrato de manto. para realizar las revisiones de PCI. M ED I 15 6 3 270 RA

Posibilidad de desborde de aluminio por poder bascular el horno fusor sin estar posicionado el horno crisol.

M ED I 25 6 3 450 G

En caso de caída de tensión no existe alumbrado de emergencia para realizar la operación de llenado del horno crisol de aluminio con seguridad.

M ED I 25 6 3 450 G



61

Tabla 19.Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº6

Tarea Nº6: Operación de desgasificado, desescoriado y control de calidad del aluminio en los hornos crisoles.


P C NR C E P GP MR


al mismo nivel


Posibilidad de caída de persona al interior del horno crisol en operaciones de

desgasificado, desescoriado y control calidad del caldo.(falta de protecciones) M ED I 15 6 3 270 RA


en manipulación

Posibilidad contusiones o golpes en pies y manos en la manipulación de las

htas, así como en el cambio de rotor para desgasificar y desescoriar el caldo. M LD T 5 6 3 90 RN

Falta de formación en cómo realizar las operaciones de desgasificación,

desescoriado, cambio y puesta en marcha del rotor del desgasificador. M LD TO 5 6 3 90 RN

No existe un método o procedimiento operacional de cómo realizar el proceso

de desgasificado, desescoriado, limpieza de caldo y cambios de rotor. M LD TO 5 6 3 90 RN

060 Pisada sobre

objetos



100

Proyección de

fragmentos o

partículas.

No existen protecciones o resguardos contra salpicaduras de caldo en las

operaciones de desgasificado, desescoriado y control calidad caldo. M D MO 5 6 3 90 RN

Posibilidad de salpicaduras de aluminio líquido que impactan en el operario M D MO 5 6 3 90 RN


62

durante las operaciones de desgasificado y desescoriado horno crisol.

Posibilidad de proyecciones de caldo y otro tipo de accidentes / incidentes a

personas que no pertenecen al equipo de trabajo del área, incluidas visitas. B ED MO 5 6 3 90 RN


Posibilidad de contacto con piezas a temperaturas de más de 60º en todas las

operaciones a realizar desgasificado, desescoriado y control de calidad caldo. M D MO 5 6 6 180 RN



170

Exposición a

sustancias nocivas

o tóxicas.

Falta de formación e información de los peligros de los productos en la

limpieza de los hornos (fluxes) y en primeros auxilios. M D MO 5 6 3 90 RN

Posibilidad de aspiración de polvos y gases durante las operaciones de

desgasificado y desescoriado del horno crisol. M D MO 5 6 3 90 RN

No existen sistemas de emergencia para hacer un lavado de cuerpo u ojos. M D MO 5 6 3 90 RN

190 Exposición a

radiaciones.

Posibilidad de lesión o afección por la acción de radiaciones durante las

operaciones de desgasificado y desescoriado del horno crisol. M D MO 5 6 6 180 RN

200 Explosiones

Se utiliza nitrógeno, H280, peligro de explosión en caso de calentamiento. M ED I 15 6 3 270 RA

Existe la posibilidad de mezclar humedades (agua) con el aluminio líquido

produciéndose explosiones, si existen humedades en el rotor o las htas.

durante el desgasificado o desescoriado.

M ED I 15 6 3 270 RA


63

Falta de señalización de los peligros de explosión en las operaciones de

desgasificado o desescoriado del horno crisol. M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de formación e información de los riesgos de explosiones. M ED I 15 6 3 270 RA

211 Incendios

No existe un método o procedimiento operacional de OOL. M ED I 15 6 3 270 RA

No existe un método o procedimiento operacional del proceso de

desgasificado y desescoriado de los hornos de crisol. M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de señalización de los peligros de explosión en el área de fusión y de

desgasificado o desescoriado del horno crisol. M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de formación e información de extinción de incendios y del plan de

emergencias. M ED I 15 6 3 270 RA

Necesidad ampliar contrato de manto. para realizar las revisiones de PCI. M ED I 15 6 3 270 RA

En caso de caída de tensión no existe alumbrado de emergencia para realizar

la operación de desgasificado y desescoriado del horno de crisol de aluminio

con seguridad.

M ED I 25 6 3 450 G



64

Tabla 20. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº7 Tarea Nº7: Calentamiento de tapa y montaje de la misma con los tubos dosificadores en el horno crisol.


P C NR C E P GP MR


a distinto nivel

Mal acceso a unas de las zonas de la tapa, para poder apretar los tornillos de

modo seguro, peligro de caída en altura. M ED I 25 6 3 450 G

Posibilidad de caída a más de dos metros de altura. M ED I 25 6 3 450 G

Falta de formación e información sobre trabajos en altura. M ED I 25 6 3 450 G

Falta de señalización de peligros de trabajo en altura. M ED I 25 6 3 450 G


al mismo nivel


Posibilidad de caída de persona al interior del horno calentamiento de tapas. M D MO 5 6 3 90 RN


en manipulación

Posibilidad contusiones o golpes en manos y pies en la manipulación de la

tapa del horno o de los tubos dosificadores. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de formación de cómo realizar operaciones de manipulación tapa/tubos. M D MO 5 6 3 90 RN

No existe un método o procedimiento operacional de cómo realizar el proceso

de manipulación de la tapa de calentamiento hornos y tubos dosificadores. M D MO 5 6 3 90 RN


desprendidos.

Posibilidad de caída de objetos desprendidos, tales como la tapa del horno o

un tubo dosificador durante la operación de calentamiento o traslado tapa. M ED I 15 6 3 270 RA


65

Utilización de cadenas inadecuadas para trabajo en alta temperatura. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros de trabajos con grúas. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de formación e información en uso de grúas y elementos de elevación M ED I 15 6 3 270 RA


realizar la revisión de grúas y elementos de elevación. M D MO 5 6 3 90 RN

060 Pisada sobre

objetos



110 Atrapamientos por

o entre objetos.

Posibilidad de atrapamientos en la utilización de grúas para el montaje de la

tapa del horno. M D MO 5 6 6 180 RN


Posibilidad de contacto con piezas a temperaturas de más de 60º en las

operaciones cambio de tapas en el horno de calentamiento. M D MO 5 6 6 180 RN





66

Tabla 21. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº8 Tarea Nº8: Transferencia del horno crisol hasta la máquina de bajar presión.


P C NR C E P GP MR


a distinto nivel

Necesidad de acceder al sótano donde se encuentra el sistema de

transferencia del horno de crisol o shuttel. M D MO 5 6 6 180 RN



060 Pisada sobre

objetos



161 Contactos

eléctricos directos.

Existe la posibilidad de contactos eléctricos (zona blindosbarra) por mala

manipulación de equipo de transferencia crisoles o shuttel. M ED I 25 6 3 450 G

Falta de formación e información sobre riesgo eléctrico. M D MO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros eléctricos directos en los hornos crisoles. M D MO 5 6 3 90 RN

230 Atropellos o golpes

con vehículos

Existe el riesgo de atropello por parte del sistema de transferencia horno

crisoles o shuttel, cuando está en movimiento. M ED I 15 6 3 270 RA

Falta de señalización de los peligros de trabajos en zona de tránsito sótano. M D MO 5 6 3 90 RN

Posibilidad de atropello a personas externas al área fusión, incluidas visitas. B ED MO 5 6 3 90 RN

Adaptación de Edertek S. Coop., 2019, p12


67

Tabla 22. Tabla ER Método Binario - William T. Fine - Tarea Nº9 Tarea Nº9: Operaciones auxiliares en el área de fusión.


P C NR C E P GP MR


a distinto nivel

Necesidad de acceso a zonas en altura dentro de los hornos de fusión para

revisiones de mecheros, del cargador de cestones y puerta acceso carga. B ED MO 15 3 6 270 RA

Posibilidad de caída por trabajos en altura hasta 6 metros de altura. B ED MO 15 3 6 270 RA

Falta de formación e información sobre trabajos en altura. B ED MO 15 3 6 270 RA

Falta de señalización de peligros de trabajo en altura. B ED MO 15 3 6 270 RA


al mismo nivel No existe un método o procedimiento operacional de OOL. B D TO 5 3 6 90 RN

030

Caída de objetos

por desplome o

derrumbamiento

Se detecta la necesidad de contratación para realizar las revisiones de

mantenimiento de estanterías, de las puertas de acceso, techos, luminarias,… B ED MO 15 2 3 90 RN


en manipulación

Posibilidad contusiones o golpes en manos y pies con piezas y/o

herramientas. B D TO 5 2 3 30 RM


desprendidos

Falta de señalización de los peligros de trabajos con grúas. B D TO 5 6 3 90 RN

Falta de formación e información en uso de grúas y elementos de elevación B ED MO 15 6 3 270 RA


68


realizar la revisión de grúas y elementos de elevación. B D TO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros de trabajos con carretilla elevadora. B D TO 5 6 3 90 RN

Falta de formación e información en utilización de carretilla elevadora. B ED MO 15 6 3 270 RA


realizar las revisiones de carretillas elevadoras. B D TO 5 6 3 90 RN

Necesidad de realizar los trabajos de modo seguro utilizando EPI. B ED MO 15 6 3 270 RA

060 Pisada sobre

objetos

No existe un método o procedimiento operacional de OOL. B D TO 5 6 3 90 RM

Posibilidad de contusiones o pinchazos en los pies por pisada de objetos. B LD T 5 6 3 90 RM

070 Choque contra

objetos inmóviles

No existe un método o procedimiento operacional de OOL. B D TO 5 6 3 90 RM

Existen objetos inmóviles en las partes salientes de las máquinas, en pallets,

cajas,… tanto en trabajos como con carretillas como en trabajos manuales. B LD T 5 6 3 90 RM

120

Atrapamiento por

vuelco de máquinas

o vehículos

Posibilitar que todas las operaciones que se realice con la carretilla se hagan

de modo seguro, evitando caídas de cargas y vuelcos de la misma. B ED MO 15 6 3 270 RA

Falta de formación e información en utilización de carretilla elevadora. B ED MO 15 6 3 270 RA


realizar las revisiones de carretillas elevadoras. B D TO 5 6 3 90 RN

150 Contactos térmicos Posibilidad de contacto con piezas a temperaturas de más de 60º en trabajos B D TO 5 6 3 90 RN


69

auxiliares en el área de fusión.

Falta de formación e información de cómo trabajar en zonas calientes. B D TO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros de trabajos en zonas de alta

temperatura.

Falta de señalización de los peligros de trabajos con altas temperaturas.

B D TO 5 6 3 90 RN

161 Contactos

eléctricos directos

Falta de formación e información sobre riesgo eléctrico. B D TO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros eléctricos directos en toda el área. B D TO 5 6 3 90 RN

230 Atropellos o golpes

con vehículos

Posibilidad de atropello a personas por parte de la carretilla, es necesario la

instalación de un sistema de seguridad pasivos. B D TO 5 6 3 90 RN

Falta de señalización de los peligros de trabajos de atropello con carretilla. B D TO 5 6 3 90 RN



70

7.2.Interpretación resultados obtenidos: Comparativ as Binario y

William T.Fine

Los resultados obtenidos utilizando el Método Binario llevan al siguiente reparto numérico

según el nivel de riesgo obtenido, obsérvese la Tabla 23.

Tabla 23. Tabla reparto niveles de riesgo en Método Binario. Nivel de Riesgo evaluado utilizando el Método Binario

Trivial Tolerable Moderado Importante Intolerable Totales

19 44 75 29 0 167


Cabe destacar la no existencia de valores de riesgo Intolerables, centrándose la mayoría de

los riesgos en niveles Moderados y Tolerables (71%). En los extremos se cuenta con un

17% de niveles Importantes y un 12% de niveles Triviales.

Obsérvese la Figura 39, en la que se ve claramente el reparto según el nivel de riesgo.

Figura 39. Reparto Niveles de Riesgo Método Binario (Edertek, 2019, p.27)

En cuanto a los riesgos Importantes detectados están las Explosiones, Incendios, Caídas de

personas a distinto nivel, Contactos eléctricos directos, Caídas de objetos desprendidos,

Atropellos o golpes con vehículos y Caídas de personas al mismo nivel.

Algunos de estos riesgos son como consecuencia del nuevo proceso puesto en marcha,

entre ellos se pueden destacar la posibilidad de explosión por la existencia de botellas de N2

en el área de fusión, la posibilidad de generar una explosión o incendio en la operación de

llenado de aluminio en la basculación del horno fusor y en el proceso de desgasificado, la


71

posibilidad de contacto eléctrico con la blindosbarra del transportador de los hornos crisoles

o shuttel al estar a una altura a la que puede acceder el operario de modo sencillo y no estar

protegida, la posibilidad de caída al mismo nivel o generación de un incendio por falta de

Orden y Limpieza en el área de fusión, la posibilidad de caída a distinto nivel en la operación

de amarre de tornillos de la tapa del horno crisol, al no existir un acceso seguro y por último

la posibilidad de atropello con el trasportador de horno crisol o shuttel, por falta de sistemas

de detección automático de personas en el mismo.

Los resultados obtenidos utilizando el Método William T.Fine llevan al siguiente reparto

numérico el nivel de riesgo obtenido, obsérvese la Tabla 24.

Tabla 24.Tabla reparto niveles de riesgo en Método William T.Fine

Nivel de Riesgo evaluado utilizando el Método William T.Fine

Riesgo Aceptable

Riesgo Moderado

Riesgo Notable Riesgo Alto Grave e

Inminente Totales

6 36 87 30 8 167


Cabe destacar la existencia de riesgos Graves e Inminentes (5%), centrándose la mayoría

de los riesgos en niveles Notables y Moderados (73 %). En los extremos se cuenta con un

18% de riesgos Altos y un porcentaje residual de riesgos Aceptables (4%).

Obsérvese la Figura 40, en la que se ve claramente el reparto según el nivel de riesgo.

Figura 40. Reparto Niveles de Riesgo Método William T.Fine (Edertek, 2019, p.28)

En cuanto a los riesgos Graves e Inminentes detectados están los Incendios, Caídas de

personas a distinto nivel y Contactos eléctricos directos.


72

Algunos de estos riesgos son como consecuencia del nuevo proceso instalado, entre ellos

se puede destacar la posibilidad de generar una explosión o un incendio en la operación de

llenado de aluminio en la basculación del mismo y en el proceso de desgasificado, la

posibilidad de caída a distinto nivel en la operación de amarre de tornillos de la tapa del

horno crisol al no existir un acceso seguro y la posibilidad de contacto eléctrico con la

blindosbarra del transportador de los hornos crisoles o shuttel al estar a una altura a la que

puede acceder el operario de modo sencillo y no estar protegida.

Y en cuanto a los riesgos Altos detectados están las Explosiones, Incendios, Caídas de

personas a distinto nivel, Contactos eléctricos directos, Caídas de objetos desprendidos,

Atropellos o golpes con vehículos y Caídas de personas al mismo nivel.

Algunos de estos riesgos son como consecuencia del nuevo proceso instalado, entre ellos

se pueden destacar la posibilidad de una explosión por la existencia de botellas de N2 en el

área de fusión, la posibilidad de caída al mismo nivel o generación de un incendio por falta

de Orden y Limpieza en el área de fusión, la posibilidad de atropello con el trasportador de

horno crisol o shuttel, por falta de sistemas de detección automático de personas en el

mismo y la necesidad de adquirir carretillas con los últimos sistemas de seguridad del

mercado para evitar problemas de atropellos.

Tanto en el caso del Método Binario como en el Método Williams T.Fine, se ve la necesidad

de elaborar procedimientos operacionales, de formar e informar, de señalizar y de utilizar

EPI, como medidas preventivas a realizar, las cuales se analizarán en el Apartado 8.1.

Como finalización de este apartado y antes de comenzar a desarrollar la comparativa entre

ambos métodos, es conveniente ver las diferencias de los Niveles o Magnitud de Riesgo y el

tipo de acciones a ejecutar en cada método de análisis utilizado, obsérvese la Tabla 25.

Tabla 25. Tabla Nivel-Magnitud de Riesgo y acciones (Binario, T.Fine) METODO BINARIO METODO WILLIAM T.FINE

Acción a ejecutar Nivel Riesgo Prioridad de Intervención

Magnitud Riesgo Acción a ejecutar

Corrección Inmediata

Intolerable 1 Grave e Inminente Detener Actividad

Corrección a corto plazo

Importante 2 Riesgo Alto Corrección Inmediata

Corrección a medio plazo

Moderado 3 Riesgo Notable Corrección urgente

Debe Corregirse Tolerable 4 Riesgo Moderado Debe Corregirse

No necesaria Trivial 5 Riesgo Aceptable No necesaria



73

En la Figura 41, se puede observar la comparativa de Niveles de riesgo y Magnitud de

riesgo entre los dos métodos evaluados: Binario y Williams T.Fine.

Figura 41. Comparativa Niveles Riesgo Binario-William T.Fine (Edertek, 2019, p.29)

Teniendo en cuenta los gráficos obtenidos en la Figura 41, se puede afirmar que el Método

William T.Fine es más preciso y restrictivo que el Método Binario.

Las razones serían las siguientes:

1. Mientras que en el Método William T.Fine se determinan 8 Magnitudes de riesgo

Graves e Inminentes, que determinan detener la actividad de modo inmediato y no

poner en marcha la actividad sin haber corregido la situación, el Método Binario no

contempla ninguna situación Intolerable en su evaluación.

2. A pesar de que los Riesgos Altos y los Importantes en cuanto a cantidad son

prácticamente iguales, el Método William T.Fine sigue siendo más preciso, ya que

acota más restrictivamente los riesgos que precisan una corrección inmediata, en

cambio el Método Binario determinan una corrección a corto plazo pero sin indicar si

la corrección debe de ser más o menos urgente.

1

2 3

4 5


74

3. Al igual que en el punto 2 y a pesar de que los Riesgos Notables y los Moderados en

cuanto a cantidad son prácticamente iguales, el Método William T.Fine sigue siendo

más preciso, ya que acota más restrictivamente los riesgos que precisan una

corrección urgente, en cambio el Método Binario determinan una corrección a medio

plazo pero sin indicar si la corrección debe de ser más o menos urgente.

4. En el caso de los Riesgos Moderados y Tolerables, no se especifica en ninguno de

ellos los plazos en los que deben de realizarse las acciones. Sin embargo, se

observa que el porcentaje de Riesgos Tolerables es ligeramente superior que los

Riesgos Moderados lo que denota que el Método Williams T.Fine funciona de modo

más restrictivo al tener un porcentaje menor de riesgos de menor entidad.

5. Al igual que en el punto 4, para los Riesgos Aceptables y los Triviales, no se

especifican los plazos de ejecución de las acciones, pero el porcentaje de Riesgos

Triviales es muy superior a los Riesgos Aceptables lo que refuerza que el Método

Williams T.Fine funciona de modo más restrictivo.

Figura 42. Comparativa Nivel de Riesgo Binario-W T.Fine (Edertek, 2019, p.30)

En la Figura 42, se puede observar en un mismo diagrama los niveles y magnitud de riesgos

analizados, ayudando a comprender mejor lo expuesto anteriormente.


75

8.Planificación de la actividad preventiva

8.1.Elaboración Planificación Preventiva

La Planificación Preventiva se ha elaborado en función de los criterios del Método William T.Fine, al entender que es el método más restrictivo

y preciso tal como ha quedado patente en el apartado 7.2. A continuación se presenta dicha Planificación Preventiva desde la Tabla 26 hasta

la Tabla 30, y adjunto se describe el contenido de cada una de las Tablas:

1. Tabla 26: Prioridad de Intervención: 1 – Magnitud del Riesgo: Grave e Inminente.

2. Tabla 27: Prioridad de Intervención: 2 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Alto.

3. Tabla 28: Prioridad de Intervención: 3 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Notable.

4. Tabla 29: Prioridad de Intervención: 4 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Moderado.

5. Tabla 30: Prioridad de Intervención: 5 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Aceptable.

Ante una magnitud de riesgo Grave e Inminente, se debe detener la actividad con carácter inmediato e implantar las medidas que se

establezcan, una vez implantadas las mismas se puede reanudar la actividad y continuar con la implantación del resto de medidas

determinadas en la Planificación Preventiva, debiéndose de respetar los plazos de ejecución marcados. En la Tabla 26 se muestra la

asignación de los tiempos de implantación (Plazo) de las medidas preventivas en función de la prioridad (Magnitud del riesgo).

Tabla 26. Tabla Nivel-Magnitud de Riesgo, Acciones y Plazos de Ejecución. Magnitud Riesgo Acción a ejecutar Plazo de Ejecución

Grave e Inminente Detener Actividad 15 días

Riesgo Alto Corrección Inmediata 1 mes

Riesgo Notable Corrección Urgente 2 meses

Riesgo Moderado Debe Corregirse 6 meses

Riesgo Aceptable No Necesaria No necesario



76

Tabla 27. Tabla Planificación Preventiva-Prioridad de Intervención 1. Prioridad de Intervención: 1 – Magnitud del Riesgo: Grave e Inminente.

Cód Riesgo Tareas

Afectadas Medida Preventiva a implantar Coste Plazo

Responsable

de Implantación

Responsable

de Verificación VºB

010

Caída de

personas

a distinto

nivel

Tarea Nº7

Diseño y fabricación de plataforma de acceso,

para montaje de las tapas de hornos crisoles

(barandilla, zócalos, peldaños antideslizantes,..).

Según RD 486/97

4.500 € 15 Días Itsaso

Erretolatza Alex Lozano

Obligación de utilizar elementos de seguridad en

altura. Entrega de arnés a los trabajadores e

instalación de línea de vida y puntos de anclaje.

Según Norma UNE-EN 795:2012 y RD 773/97.

800 € 15 Días Julian Ugalde Alex Lozano

Señalización de peligros en altura, y

obligatoriedad de utilización EPI. Según RD

485/97.

50 € 15 Días Julian Ugalde Alex Lozano

Realización de formación e información sobre

riesgos en altura. Según RD 2177/04. 1.480 € 15 Días

Koldo de

Landa Alex Lozano

161

Contactos

eléctricos

directos

Tarea Nº8

Instalación de protecciones para evitar el

contacto directo con la blindosbarra del sistema

de transvase del horno crisol o shuttel

450 € 15 Días Itsaso



77

211 Incendios

Tarea Nº5

Tarea Nº6

Diseñar, instalar y comprobar el funcionamiento

del interface entre la basculación del horno fusor

y la presencia de los hornos crisoles, para poder

realizar el llenado de aluminio de forma segura.

1.200 € 15 Días Itsaso


Instalación de alumbrado de emergencia en la

zona de llenado de aluminio líquido en los

hornos crisoles en caso caída de tensión.

180 € 15 Días Itsaso


Coste Medidas Preventivas Prioridad de Intervención 1- Riesgo Grave 8.660 €



78

Tabla 28. Tabla Planificación Preventiva-Prioridad de Intervención 2. Prioridad de Intervención: 2 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Alto.

Cód Riesgo Tareas


Responsable

de Implantación

Responsable


010

Caída de

personas a

distinto nivel

Tarea Nº9

Diseño y fabricación de plataforma de

acceso, área horno fusor (barandilla, zócalos,

peldaños antideslizantes,..). Según RD

486/97.

3.700 € 1 Mes Itsaso


Obligación de utilizar elementos de seguridad

en altura. Entrega de arnés a los trabajadores

e instalación de línea de vida y puntos de

anclaje. Según Norma UNE-EN 795:2012 y

RD 773/97.

Valorado 1 Mes Julian Ugalde Alex Lozano

Señalización de peligros en altura, y

obligatoriedad de utilización EPI. Según RD

485/97.

50 € 1 Mes Julian Ugalde Alex Lozano


riesgos en altura. Según RD 2177/04. Valorado 1 Mes

Koldo de

Landa Alex Lozano

020

Caída de

personas al

mismo nivel

Tarea Nº6

Realización de barandilla perimetral que evite

la caída de personas dentro del horno crisol

en la operación de desgasificado,

650 € 1 Mes Itsaso



79

desescoriado y en el control de calidad del

caldo. Según RD 486/97.

050

Caídas de

objetos

desprendidos

Tarea Nº7

Tarea Nº9

Obligación de utilizar equipos de protección

ante la posible caída de objetos

desprendidos. Entrega de casco de seguridad

y señalización del uso obligatorio del mismo,

durante las operaciones de traslado de la

tapa del horno crisol, y las operaciones de

trabajos con riesgo de caída de objetos

desprendidos. Según Norma UNE:EN

397:1995, RD 773/97 y RD 485/97

120 € 1 Mes Julian Ugalde Alex Lozano

Realización de formación e información en el

manejo de grúas y utilización de elementos

de elevación. Según NTP 737 y 824

900 € 1 Mes Koldo de

Landa Alex Lozano

Realización de formación e información del

manejo de carretillas. Según NTP 713, 714 y

715.


Landa Alex Lozano

Elaboración, divulgación e implantación de

procedimiento operacional de las operaciones

de manipulación de la tapa de calentamiento

hornos y de los tubos dosificadores.

1.120 € 1 Mes Antonia Martin Alex Lozano


80

120

Atrapamiento

por vuelco de

máquinas o

vehículos

Tarea Nº9

Adquisición de equipamiento extra adicional

en la inversión de la nueva carretilla: sistema

de bloqueo de caída de cargas y el sistema

anti-vuelco de la carretilla.



Realización de formación e información del

manejo de carretillas. Según NTP 713, 714 y

715.

Valorado 1 Mes Koldo de

Landa Alex Lozano

200 Explosiones Tarea Nº5

Tarea Nº6

Diseño, fabricación, instalación, puesta en

servicio y homologación de un local APQ para

el almacenamiento del nitrógeno en el

exterior de la nave. Según RD 656/17.



Señalización de peligro de explosión en el

área de hornos de fusión, evitar humedades.

Según RD 485/97.

50 € 1 Mes Itsaso


Señalización de peligro de explosión en zona

de hornos de crisol, por posibilidad de

humedades durante el desgasificado y

desescoriado. Según RD 485/97.

60 € 1 Mes Itsaso



los peligros de explosión en la limpieza de los

hornos fusores y crisoles.


Landa Alex Lozano


81

Realización de formación e información de los

peligros de explosión en el desgasificado y

desescoriado del horno de crisol.


Landa Alex Lozano


procedimiento operacional del proceso de

basculación y llenado de hornos crisoles.

960 € 1 Mes Antonia Martin Alex Lozano



desgasificado y desescoriado de los hornos

de crisol.

800 € 1 Mes Antonia Martin Alex Lozano

211 Incendios Tarea Nº5

Tarea Nº6

Señalización de peligro de incendios en el

área de hornos de fusión y hornos crisoles,

debido a la posibilidad de existencia de

derrames de aluminio. Según RD 485/97.

50 € 1 Mes Itsaso


Señalización de peligro de incendios en el

área de fusión y hornos crisoles, por la

posibilidad de salpicaduras en el

desgasificado y desescoriado del caldo.

Según RD 485/97.

50 € 1 Mes Itsaso


Realización de formación e información de

extinción de incendios y del plan de 850 € 1 Mes

Koldo de

Landa Alex Lozano


82

emergencias. Según RD 513/17.


procedimiento operacional de OOL (5S).

Según RD 486/97.





basculación y llenado de hornos crisoles.

Valorado 1 Mes Antonia Martin Alex Lozano

Elaboración y lanzamiento del contrato de

manto. para revisiones PCI. Según RD

513/17.

900 € 1 Mes Itsaso


230

Atropellos o

golpes con

vehículos

Tarea Nº8

Instalación de un sistema de detección

personas para evitar posibles atropellos en el

desplazamiento del sistema de transporte

crisoles, shuttel.



Coste Medidas Preventivas Prioridad de Intervención 2 – Riesgo Alto 32.120 €



83

Tabla 29. Tabla Planificación Preventiva-Prioridad de Intervención 3.

Prioridad de Intervención: 3 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Notable.

Cód Riesgo Tareas


Responsable

de

Implantación

Responsable de

Verificación VºB

010

Caída de

personas a

distinto nivel

Tarea Nº4

Tarea Nº5

Tarea Nº8

Diseño, fabricación e instalación de

plataforma de acceso área hornos

crisoles (barandilla, zócalos, peldaños

antideslizantes,..). Según RD 486/97.

9.300 € 2 Meses Itsaso


Diseño, fabricación e instalación de una

plataforma de acceso al sótano desde el

área de los hornos crisoles (barandilla,

zócalos, peldaños antideslizantes,..).

Según RD 486/97.



Diseño y fabricación de protección para

evitar la caída al foso en el momento de

la basculación del horno fusor.

350 € 2 Meses Itsaso


020

Caída de

personas al

mismo nivel

Tarea Nº3

Tarea Nº4

Tarea Nº5

Tarea Nº6

Realización de una barandilla perimetral

que evite que la persona caiga dentro del

horno calentamiento de cucharas.



Elaboración, divulgación e implantación

de procedimiento operacional de OOL Valorado 2 Meses

Itsaso



84

Tarea Nº7

Tarea Nº8

Tarea Nº9

(5S). Según RD 486/97

030

Caída de

objetos por

desplome o

derrumbamiento

Tarea Nº9

Elaboración y lanzamiento del contrato

de manto. para realizar las revisiones de

estanterías, puertas, techos,

luminarias,… Según NTP 618.



040

Caídas de

objetos en

manipulación

Tarea Nº6

Tarea Nº7

Obligación de utilizar elementos de

seguridad para protección de

extremidades superiores e inferiores de

posibles contusiones o golpes. Entrega

de guantes de protección y calzado de

seguridad a los trabajadores. Según

Norma UNE-EN 20345:2005, UNE-EN

388:2004 y RD 773/97.

480 € 2 Meses Julian Ugalde Alex Lozano

Realización de formación e información

de cómo realizar las operaciones de

limpieza de desgasificación,

desescoriado, cambio y puesta en

marcha del rotor del desgasificador.

960 € 2 Meses Sylvie

Schiettekatte Alex Lozano


de cómo realizar las operaciones de 480 € 2 Meses

Sylvie



85

manipulación de la tapa de calentamiento

hornos y tubos dosificadores.


de procedimiento operacional de cómo

realizar el proceso de desgasificado,

desescoriado, limpieza de caldo y

cambios de rotor.

800 € 2 Meses Antonia

Martin Alex Lozano


de procedimiento operacional de cómo

realizar las operaciones de manipulación

de la tapa de calentamiento hornos y

tubos dosificadores.

Valorado 2 Meses Antonia

Martin Alex Lozano

050

Caídas de

objetos

desprendidos.

Tarea Nº7

Tarea Nº9

Adquisición de cadenas homologadas

para alta temperatura. 1.300 € 2 Meses

Itsaso


Señalización de peligro de trabajos de

elevación y traslado de cargas con grúa

dentro del área de fusión. Según RD

485/97.



Señalización de peligro de trabajos de

elevación y traslado de cargas con

puente grúa dentro del área. Según RD

485/97.




86

Señalización de peligro de trabajos con

carretilla elevadora. Según RD 485/97 60 € 2 Meses

Itsaso



de manto. para realizar las revisiones

anuales de grúas y de elementos de

elevación. Según RD 837/03.




de manto. de realización de carretillas

elevadoras. Según NTP 715.



060 Pisada sobre

objetos

Tarea Nº1

Tarea Nº3

Tarea Nº4

Tarea Nº5

Tarea Nº7

Tarea Nº8


seguridad para protección de

extremidades inferiores de posibles

cortes o golpes. Entrega de calzado de

seguridad adecuado (puntera reforzada,

etc.) a los trabajadores. UNE-EN

20345:2005 y RD 773/97.

Valorado 2 Meses Julian Ugalde Alex Lozano



Según RD 486/97.

Valorado 2 Meses Itsaso


080 Choques contra

objetos móviles Tarea Nº5

Diseño, fabricación e instalación de un

resguardo que impida el acceso de una

persona a los puntos de atrapamiento en




87

el momento de la basculación del horno

fusor.

Diseño, instalación y puesta en marcha

de un sistema visual y acústico que

indique que el horno fusor está

basculando



Señalización de la zona de basculación

en el momento de realizarse esta

operación para evitar atrapamientos.

Según RD 485/97



100

Proyección de

fragmentos o

partículas.

Tarea Nº5

Tarea Nº6


pantalla de protección móvil para

protegerse de las proyecciones de

aluminio en las operaciones de limpieza y

colado en el horno fusor.




pantalla de protección móvil para evitar

protegerse de las proyecciones de

aluminio en todas las operaciones a

realizar.



Diseño, fabricación e instalación de un

sistema que evite el acceso a personas 650 € 2 Meses

Itsaso



88

que no pertenezcan al equipo de trabajo

habitual, así como señalización de la

zona. Según RD 485/97.


seguridad para poder realizar las

operaciones de limpieza de los hornos de

modo seguro. Entrega de ropa ignifuga,

chaqueta aluminizada, guantes, careta de

protección, gafas de seguridad,

manguitos, mandil, protección auditiva...

a los trabajadores. Según Norma UNE-

EN 531:1996, UNE-EN 340:2004, UNE-

EN 407:2005, UNE-EN 166:2002, UNE-

EN 388:2004, UNE-EN 407:2005, UNE-

EN 352:2003, UNE-EN 485:2016 y RD

773/97.

1.500 € 2 Meses Julian Ugalde Alex Lozano

110

Atrapamientos

por o entre

objetos.

Tarea Nº7


en el manejo de grúas y utilización de

elementos de elevación. Según NTP 737

y 824

Valorado 2 Meses Koldo de

Landa Alex Lozano

120 Atrapamiento

por vuelco de

máquinas o

Tarea Nº9


de mantenimiento de realización de

carretillas elevadoras. Según NTP 715.




89

vehículos

150 Contactos

térmicos

Tarea Nº4

Tarea Nº5

Tarea Nº7

Tarea Nº9




modo seguro. Entrega de ropa ignifuga,

chaqueta aluminizada, guantes, careta de

protección, gafas de seguridad,

manguitos, mandil, protección auditiva...

a los trabajadores. Según Norma UNE-

EN 531:1996, UNE-EN 340:2004, UNE-

EN 407:2005, UNE-EN 166:2002, UNE-

EN 388:2004, UNE-EN 407:2005, UNE-

EN 352:2003, UNE-EN 485:2016 y RD

773/97.


Señalización de peligro en zonas

calientes de los hornos. Según RD

485/97.




de cómo trabajar en zonas calientes. 480 € 2 Meses

Koldo de

Landa Alex Lozano

161

Contactos

eléctricos

directos.

Tarea Nº4

Tarea Nº8

Señalización de peligro de contactos

eléctricos directos en los hornos crisoles.

Según RD 485/97.




90

Tarea Nº9 Señalización de peligro de contactos

directos en sistema de transferencia

horno crisoles, shuttel. Según RD 485/97.



Señalización de peligro de contactos

directos en el área de fusión. Según RD

485/97.




sobre riesgo eléctrico. Según RD 614/01 1.100 € 2 Meses

Koldo de

Landa Alex Lozano


de procedimiento operacional del proceso

de calentamiento de hornos crisoles.

Según RD 614/01.

960 € 2 Meses Antonia

Martin Alex Lozano

170

Exposición a

sustancias

nocivas o

tóxicas.

Tarea Nº6

Instalación de un sistema de emergencia

en caso de necesidad compuesto por

duchas y lavaojos cerca del área de

fusión.






modo seguro. Entrega de mascarillas de

protección con filtro de partículas P2 a los

trabajadores. Según Norma UNE-EN



91

149:2001+A1:2010 y RD 773/97.


sobre los peligros de los productos de

limpieza de los hornos y de primeros

auxilios.

480 € 2 Meses Koldo de

Landa Alex Lozano

190 Exposición a

radiaciones.

Tarea Nº5

Tarea Nº6



operaciones del desgasificado y

desescoriado en el horno crisol de modo

seguro. Entrega de Pantalla de

protección facial dorada, repelente al

calor y con protección UV a los

trabajadores. Según Norma UNE-EN

166:2002 y RD 773/97.


200 Explosiones Tarea Nº3

Señalización de peligro de explosión en

zona de hornos, por la posibilidad de

existir humedades. Según RD 485/97.




sobre los peligros de explosión en la

limpieza de los hornos.


Landa Alex Lozano


de procedimiento operacional del proceso 650 € 2 Meses

Antonia

Martin Alex Lozano


92

de limpieza de hornos.

211 Incendios Tarea Nº3

Señalización de peligro de incendios en

el área de fusión, debido a la posibilidad

de existencia de derrames de caldo.

Según RD 485/97.




de extinción de incendios y del plan de

emergencias. Según RD 513/17.

Valorado 2 Meses Koldo de

Landa Alex Lozano


de procedimiento operacional de OOL

(5S). Según RD 486/97




de procedimiento operacional del proceso

de limpieza de hornos

Valorado 2 Meses Antonia

Martin Alex Lozano


de manto. para revisiones PCI. Según

RD 513/17.



230

Atropellos o

golpes con

vehículos

Tarea Nº8

Tarea Nº9

Adquisición de equipamiento extra en la

inversión de la nueva carretilla: sistema

de bloqueo de caída de cargas y el

sistema anti-vuelco de la carretilla.




93

Diseño fabricación e instalación de un

sistema que evite el acceso a personas

que no pertenezcan al equipo de trabajo

habitual, así como señalización de la

zona. Según RD 485/97.



Señalización de peligro de posible

atropello en la zona del sótano con el

sistema de trasvase hornos crisoles,

shuttel. Según RD 485/97.



Señalización de peligro de atropello en el

área de fusión. Según RD 485/97. 60 € 2 Meses

Itsaso


Coste Medidas Preventivas Prioridad de Intervención 3 – Riesgo Notable 27.850 €



94

Tabla 30. Tabla Planificación Preventiva-Prioridad de Intervención 4. Prioridad de Intervención: 4 – Magnitud del Riesgo: Riesgo Moderado.

Cód Riesgo Tareas


Responsable

de Implantación

Responsable


010

Caída de

personas a

distinto nivel

Tarea Nº3

Diseño, fabricación e instalación de la

plataforma de limpieza hornos (barandilla,

zócalos, peldaños antideslizantes,..). Según

RD 486/97.



040

Caídas de

objetos en

manipulación

Tarea Nº1

Tarea Nº3

Tarea Nº9


para protección de extremidades superiores

e inferiores de posibles contusiones o golpes.

Entrega de guantes de protección y calzado

de seguridad a los trabajadores. Según

Norma UNE-EN 20345:2005, UNE-EN

388:2004 y RD 773/97.



cómo realizar la manipulación de cargas.

Según RD 487/97.

960 € 6 Meses Sylvie



cómo realizar la limpieza y modo de

utilización de htas.


Landa Alex Lozano


95


procedimiento operacional de manipulación

de cargas.

1.200 € 6 Meses Antonia Martin Alex Lozano


procedimiento operacional para la limpieza

de los hornos.

Valorado 6 Meses Antonia Martin Alex Lozano

060 Pisada sobre

objetos

Tarea Nº1

Tarea Nº3

Tarea Nº9


para protección de extremidades inferiores

de posibles cortes o golpes. Entrega de

calzado de seguridad adecuado (puntera

reforzada, etc.) a los trabajadores. UNE-EN

20345:2005 y RD 773/97.




Según RD 486/97



070

Choque

contra objetos

inmóviles

Tarea Nº9

Señalizar las zonas con posible choque

contra objetos inmóviles. Según RD 485/97 50 € 6 Meses Julian Ugalde Alex Lozano



Según RD 486/97




96

100

Proyección

de fragmentos

o partículas.

Tarea Nº2

Tarea Nº3

Diseño. Fabricación e instalación de una

pantalla de metraquilato para evitar

protegerse de las salpicaduras.




pantalla móvil con acceso para herramienta

para limpiar los hornos




para poder realizar las operaciones de

limpieza de los hornos de modo seguro.

Entrega de ropa ignifuga, chaqueta

aluminizada, guantes, careta de protección,

gafas de seguridad, manguitos, mandil,

protección auditiva... a los trabajadores.

Según Norma UNE-EN 531:1996, UNE-EN

340:2004, UNE-EN 407:2005, UNE-EN

166:2002, UNE-EN 388:2004, UNE-EN

407:2005, UNE-EN 352:2003, UNE-EN

485:2016 y RD 773/97.


130 Sobreesfuerzos Tarea Nº1

Tarea Nº3

Elaboración de estudio alternativas a la

manipulación de cargas con ingrávido. 1.100 € 6 Meses Antonia Martin Alex Lozano

Diseño y fabricación de herramientas 1.200 € 6 Meses Itsaso Alex Lozano


97

adecuadas desde el punto de vista

ergonómico para la limpieza de hornos.

Erretolatza


cómo utilizar las herramientas y realizar la

limpieza de hornos.


Landa Alex Lozano


cómo realizar la manipulación de cargas.

Según RD 487/97.

Valorado 6 Meses Sylvie



procedimiento operacional de manipulación

de cargas.

Valorado 6 Meses Antonia Martin Alex Lozano


procedimiento operacional para la limpieza

de los hornos.

960 € 6 Meses Antonia Martin Alex Lozano

150 Contactos

térmicos

Tarea Nº1

Tarea Nº3


pantalla de protección para evitar protegerse

de contactos térmicos.






Entrega de ropa ignifuga, chaqueta



98

aluminizada, guantes, careta de protección,

gafas de seguridad, manguitos, mandil,

protección auditiva... a los trabajadores.

Según Norma UNE-EN 531:1996, UNE-EN

340:2004, UNE-EN 407:2005, UNE-EN

166:2002, UNE-EN 388:2004, UNE-EN

407:2005, UNE-EN 352:2003, UNE-EN

485:2016 y RD 773/97.

Señalización de peligro en zonas calientes de

los hornos. Según RD 485/97. Valorado 6 Meses

Itsaso



cómo trabajar en zonas calientes. Valorado 6 Meses

Koldo de

Landa Alex Lozano

161

Contactos

eléctricos

directos.

Tarea Nº2 Realización de formación e información sobre

riesgo eléctrico. Según RD 614/01. Valorado 6 Meses

Koldo de

Landa Alex Lozano

162

Contactos

eléctricos

indirectos.

Tarea Nº2

Elaboración y lanzamiento de contrato de

manto. para realizar revisiones MIBT

obligatorias.



170

Exposición a

sustancias

nocivas o

Tarea Nº3

Tarea Nº5

Instalación de un sistema de emergencia en

caso de necesidad compuesto por duchas y

lavaojos cerca del área de fusión.




99

tóxicas. Obligación de utilizar elementos de seguridad



Entrega de mascarillas de protección con

filtro de partículas P2 a los trabajadores.

Según Norma UNE-EN 149:2001+A1:2010 y

RD 773/97.



los peligros de los productos de limpieza de

los hornos y de primeros auxilios.


Landa Alex Lozano


los peligros de los vapores y gases

generados por el aluminio líquido.


Landa Alex Lozano

Coste Medidas Preventivas Prioridad de Intervención 4 – Riesgo Moderado 13.840 €



100

8.2.Viabilidad económica de la Planificación Preven tiva

Para poder realizar un estudio de viabilidad económica, se debe conocer en primer lugar el

coste de inversión que ha supuesto la puesta en marcha del área de fusión de la célula de

baja presión en el IMA. El importe total de inversión ha ascendido a 1.159.550 €, en la Tabla

31 se desglosan dichos costes por equipos de trabajo:

Tabla 31. Relación de costes de inversión del área de fusión por equipos de trabajo. EQUIPOS COSTES

Horno Fusor-Mantenedor 489.000 €

Transportador de horno crisol (Shuttel) 247.000 €

Trasvase y tratamiento del metal (Calentador Tapas + Rotor) 148.000 €

2 Hornos Crisoles 130.000 €

Obra civil e Instalaciones generales 101.550 €

Pluma Mural Triangular Invertida 20.000 €

Carretilla Elevadora Eléctrica 24.000 €

TOTAL 1.159.550 €


A continuación se van a analizar los costes derivados de la Planificación Preventiva, según

los datos extraídos del apartado 8.1., tanto desde el punto de vista del origen del riesgo,

como desde el punto de vista del tipo de acción de mejora a llevar a cabo.

Véase la Tabla 32 donde se resumen los costes en función del origen de los mismos:

Tabla 32. Costes de Planificación Preventiva en función del tipo de riesgo. COSTES EN FUNCION DEL RIESGO COSTES ASOCIADOS

Riesgo Grave e Inminente (1). 8.660 €

Riesgo Alto (2). 32.120 €

Riesgo Notable (3). 27.850 €

Riesgo Moderado (4). 13.840 €

TOTAL 82.470 €



101

En la Figura 43, se puede observar gráficamente el reparto de los costes en función del

riesgo según la Planificación Preventiva realizada. Los costes relacionados con el Riesgo

Grave e Inminente y con el Riesgo Alto son aproximadamente la mitad de los costes de la

Planificación Preventiva (49%), lo que viene a reforzar la idea de que el método William T.

Fine es un Método restrictivo y preciso, ya que concreta y prioriza la realización de las

acciones a corto plazo evitando así dilatar la realización de acciones importantes.

Figura 43. Gráfico sectorial de costes según el riesgo (Edertek, 2019, p.31)

Obsérvese la Tabla 33 donde se resumen los costes en función de la acción de mejora a

realizar dentro de la Planificación Preventiva.

Tabla 33. Relación de costes clasificados según la acción de mejora a realizar. ACCION PREVENTIVA COSTES ASOCIADOS

Mejora de Diseño de Equipos. 1.100 €

Implantaciones Preventivas necesarias. 48.560 €

Adquisición de EPI. 4.210 €

Señalización a implantar. 890 €

Necesidades Formativas. 12.250 €

Elaboración de Procedimientos Operativos. 8.990 €

Contratación de Mantenimientos 6.470 €

TOTAL 82.470 €



102

En la Figura 44, se puede observar cómo se reparten los costes dependiendo de la acción

preventiva planteada. El mayor porcentaje de los costes de las acciones preventivas van

dirigidos a realizar implantaciones necesarias por la introducción del nuevo proceso

productivo y relacionado con las actividades necesarias para poner en marcha el área de

fusión.

Figura 44. Gráfico costes asociados a la acción preventiva (Edertek, 2019, p.32)

El resto de costes asociados son los lógicos y necesarios a la hora de poner en marcha un

nuevo proceso productivo, tales como las formaciones, la elaboración de procedimientos

operativos, la adquisición de EPI, de señalizaciones y los ajustes en los contratos de

mantenimiento de las nuevas instalaciones.

El análisis de la viabilidad económica de la planificación preventiva se ha realizado tomando

como base la inversión inicial realizada en los equipos de trabajo, comparándola con los

costes de la Planificación Preventiva prevista, lo que va a llevar a decidir sobre la viabilidad

del planteamiento realizado.

Los datos comentados con anterioridad quedan resumidos en la Tabla 34.

Tabla 34. Relación de costes de inversión en equipos y en prevención. CONCEPTO COSTES

Inversión en Equipos 1.159.550 €

Costes de Planificación Preventiva 82.470 €

TOTAL 1.242.020 €



103

En la Figura 45, se puede observar que los costes de la Planificación Preventiva son del 7%,

de la Inversión total realizada en el área de fusión.

Figura 45. Costes Planificación -Inversión Equipos (Edertek, 2019, p.33)

El criterio interno de Edertek S. Coop. para aprobar la viabilidad económica por parte del

Consejo de Dirección es que los costes asociados a la Planificación Preventiva no superen

el valor del 10% de la inversión total de los equipos realizada, en el caso del estudio del

TFM se está hablando de un 7%, por lo tanto, se considera viable económicamente llevar a

cabo el planteamiento de la Planificación Preventiva.


104

9.Conclusiones

Se puede afirmar que los dos objetivos generales planteados de este TFM se han llevado a

cabo con éxito.

Como primer objetivo planteado estaba la actualización de la evaluación de riesgos del IMA

y la elaboración de la planificación preventiva, centrada en el estudio del puesto de Técnico

de Baja Presión y concretamente en labores que va a desarrollar en el área de fusión.

La actualización de la evaluación de riesgos se ha realizado con dos metodologías, el

método binario y el método William T.Fine, y una vez finalizada se ha elaborado la

planificación preventiva haciendo un análisis exhaustivo de las medidas preventivas a

implantar, de las prioridades, de los plazos, de los costes y de la asignación de los

responsables a ejecutar dichas acciones.

Como valoración de este primer objetivo y haciendo referencia a las hipótesis planteadas en

el presente TFM se puede afirmar que:

En la primera hipótesis se cuestionaba que en la evaluación del nuevo puesto de trabajo

debían aparecer nuevos riesgos de seguridad que hasta ahora no existían en Edertek S.

Coop. Hecho que ha quedado confirmado y como ejemplo se puede aportar el riesgo de

explosión en caso de calentamiento en la utilización de N2 dentro del área de fusión, o el

riesgo de caída a distinto nivel en el proceso de desgasificado y amarrado de la tapa del

horno crisol.

En la segunda hipótesis se cuestionaba que los costes derivados de la planificación

preventiva podían ser asumibles por la organización. Una vez valorados los costes de las

medidas preventivas y asociándolos con la inversión realizada en el área de fusión, se

confirma que entra dentro de los parámetros económicos en la empresa y por lo tanto se

puede asumir.

Como segundo objetivo planteado estaba la realización de un estudio comparativo entre dos

metodologías de análisis diferentes, el método binario y el método William T.Fine. Tras

realizar el estudio comparativo se confirma que la tercera de las hipótesis planteada se

cumple, ya que el método William T.Fine ha demostrado ser más objetivo y preciso que el

método binario, tanto por la detección de riesgos de mayor magnitud como por la mayor

concreción de los plazos la ejecución de las medidas preventivas, siendo más acorde con la

realidad del proceso productivo de la empresa.

En cuanto a los resultados obtenidos en el TFM estaría la actualización de la evaluación de

riesgos del Técnico de Baja Presión dentro del área de fusión en el IMA con dos

metodologías de análisis, Binario y William T.Fine, detectándose la aparición de nuevos


105

riesgos de seguridad. Otro resultado obtenido ha sido la elaboración de la Planificación

Preventiva, así como el análisis de la viabilidad económica de la misma dentro de la

organización. Y por último, tras la comparativa de métodos, la determinación de que el

método William T.Fine es más objetivo y preciso que el método Binario, tanto en la

detección de riesgos como en la concreción de plazos de ejecución.

La principal aportación del TFM a Edertek S. Coop., es la confirmación de la mayor

objetividad y precisión del método William T.Fine frente al método binario, utilizado en la

actualidad en la organización, siendo de gran interés la introducción de esta metodología de

evaluación de riesgos dentro de la empresa.

Otras aportaciones que se pueden añadir son la detección de riesgos nuevos y la

elaboración de una Planificación Preventiva detallada centrada en el área de fusión del

proceso de baja presión; y por último la viabilidad económica de las medidas preventivas

dentro de la organización.

En cuanto a las limitaciones del TFM se pueden concretar principalmente en dos.

La primera está relacionada con la sugerencia del cambio de la metodología de análisis al

método William T.Fine. Actualmente en la organización se utiliza el método Binario dentro de

una aplicación informática llamada Shetra, el cambio supondría una revolución interna tanto

desde el punto de vista conceptual como desde el punto de vista de cambio de la

herramienta informática, es más que probable que el cambio suponga un esfuerzo dentro de

la organización, ya que se trata de un cambio cultural importante.

La segunda limitación viene dada por el hecho de que la evaluación de riesgos es

exclusivamente del área de fusión, siendo el proceso de Baja Presión mucho más amplio, en

sus fases de moldeo (preparación de molde, pintado de molde y moldeo de piezas) y

acabado de las piezas. No se ha podido abordar la evaluación de riesgos del resto del

proceso por las limitaciones propias de espacio del TFM, es un trabajo a seguir

desarrollando en el futuro.

Como aspecto positivo, y que quizás en otras empresas sea una limitación, se debe

mencionar la implicación de la dirección de la empresa en cuanto a la disponibilidad de

recursos tanto humanos como económicos para poder llevar adelante las acciones

planteadas en la Planificación Preventiva.

Para concluir, confirmar la importancia de implantar una cultura preventiva sólida en la

empresa impulsada por la alta dirección en la que toda la organización se involucre. Se debe

concebir la prevención como una inversión y no como un coste, perseguir la mejora del

entorno de trabajo y el bienestar de las personas, “solo tenemos una vida y tenemos que

preservarla”.


106

10.Referencias bibliográficas

Bestratén, M., Bernal, F., Castillo, M., Cejalvo, A., Hernández, A., Luna, P., Méndez, B.,

Nogareda, S., Nogareda, C., Piqué T. y Turmo, E. (2004). Evaluación de las

condiciones de trabajo en pequeñas y medianas empresas metodología práctica.

Barcelona: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Recuperado el 15

de mayo del 2019 de

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/TextosOnline/Guias_Ev_Rie

sgos/Condiciones_trabajo_PYMES/Condiciones_trabajo_PYMES.pdf

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12.Anexos

12.1.Anexo 1: Check-List identificación de los fact ores de riesgo

Tabla 35. Anexo Check-List de Identificación de los factores de riesgo. EQUIPO DE TRABAJO/MÁQUINA: FECHA:

FACTORES DE RIESGO

1 – Caída de personas a distinto nivel Si No Na 1.1. ¿Existe una necesidad de subir a partes altas del equipo? En caso afirmativo: ¿Hay escaleras para acceder? ¿Las escaleras disponen de zapatas antideslizantes o ganchos de sujeción? ¿No se observan hábitos de uso inadecuados (uso con las manos ocupadas, ascenso o descenso de lado) o de espaldas, altura excesiva, uso no ocasional, etc..?.

¿El estado de conservación de las escaleras es aceptable? Las escaleras, ¿cumplen su normativa (huellas de los peldaños, contrahuellas, dimensiones)? ¿Existe plataforma de trabajo? ¿La plataforma dispone de zócalo de 15 cm., tiene barandilla de 90 cm?. ¿Se deja alguna parte sin proteger? ¿La plataforma dispone de descanso reglamentario?. ¿Se dispone de barandillas rígidas u otro sistema equivalente y pasamanos adecuados?. En el caso de trabajos a más de 3,5 metros, en escaleras de mano, ¿se dispone de EPI de seguridad adecuados ?. ¿No se utilizarán escaleras de mano para trabajos de más de 5 metros de altura? ¿Existe la posibilidad de alternativas como trabajo con plataforma elevadora,…? ¿Se dispone de EPI adecuados para trabajos en altura (arnés, punto anclaje, línea de vida…)? ¿El personal está formado e informado en trabajos en altura? ¿ Están señalizadas de zona de trabajos en altura?. 1.3. ¿Existen trabajos en altura sin escalera, apoyo o protección? 1.4. El cambio de troquel, útil, herramienta, el engrase o el preventivo. ¿Presentan riesgo de caídas? 1.5. ¿El pavimento es de material no resbaladizo o tiene elementos antideslizantes?. 1.6. Se observan hábitos de limpieza inadecuados (procedimientos y horarios)?.

Manuel Benitez Espada Trabajo Final de Master Seguridad en el Trabajo

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1.7. Se dispone de iluminación apropiada (≥ 50 lux, sin deslumbramientos). 1.8. ¿Existe alumbrado de emergencia?. 2 – Caída de personas al mismo nivel. Si No Na 2.1. Verificar que se cumple con el espacio del área de trabajo según el RD 486/97. ¿El espacio disponible es suficiente por número de trabajadores ( 2 m2 de superficie libre por trabajador).? ¿La altura del área de trabajo es adecuada (3-2,5 m).? 2.2. ¿Existen vías de acceso, anchura suficiente (anchura mínima 1 metro), existen pasillos bien delimitados, para todos los puestos de trabajo?

2.3. ¿Los accesos y la permanencia al puesto de trabajo, presentan algún riesgo de caídas? 2.4. ¿No existen obstáculos en los pisos o vías de acceso, es defectuoso el OOL?. Cables, mangueras, escalones inadvertidos, regletas, etc., ¿con posibilidad de tropezar?. ¿Fugas de arena, granalla, aceites, polvos en suspensión o partículas sólidas? ¿Existe un procedimiento operacional que permita OOL en el área de trabajo?. 2.5. Determinación del material de los pisos, ¿se ha previsto en los pisos materiales antideslizante? 2.6. ¿Existen huecos, resaltes, irregularidades o baches en la zona por envejecimiento del piso? 2.7. ¿Existen fugas de aceite, agua, taladrina? 2.8. En casos de vertido o derrame, ¿se han previsto cubetos o bandejas de recogida que evite su caída al suelo? 2.9. ¿La pieza si sale mojada de la máquina, derrama líquido al suelo? 2.10. ¿Los hábitos de limpieza son adecuados (procedimientos y horarios)? 2.11. La iluminación general es apropiada para permitir un tránsito seguro (≥ 50 lux, sin deslumbramientos). 2.12. ¿Existe alumbrado de emergencia?. 3 – Caída de objetos por desplome o derrumbamiento. Si No Na 3.1. En Estanterías. ¿Las estanterías altas están bien ancladas y/o arriostradas? ¿La distribución de objetos en las estanterías se realiza colocando los más pesados en la parte baja? ¿Las cimeras de las estanterías de más de 2 metros están libres de objetos? ¿Se evita el apilamiento inseguro de materiales? ¿Existe un plan de mantenimiento y revisión de estanterías.?. 3.2. En puertas. ¿Las puertas y otros elementos verticales de separación presentan suficiente estabilidad? ¿Las puertas correderas cuentan con dispositivos que impiden su salida de los carriles?


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¿Las puertas se abren hacia arriba, cuentan con un sistema de seguridad que impide su desplome? ¿Existe un plan de mantenimiento y revisión en puertas.?. 3.3. En Techos. ¿Los elementos empotrados en el techo del edificio (luminarias, equipos acondicionados, etc.,..) se encuentran bien sujetos? ¿El techo presenta buen estado de conservación? ¿Se realizan las operaciones de reparación y mantenimiento de modo adecuado? 4 – Caída de objetos en manipulación. Si No Na 4.1. ¿Se ha determinado como realizar la alimentación y/o entrega de pieza?: En caso de realizarse con Robot: ¿Esta vallado el campo de acción del robot? ¿En caso de que se le escape la pieza, está protegido el perímetro para que no salga la pieza despedida de la célula? En caso de realizarse con Ingrávido: ¿Existe la posibilidad de que se le caiga la pieza? ¿Se dispone de sistema de retención para los casos de corte de energía, y no se caiga la pieza? En caso de realizarse con Manualmente: ¿Existe protección ante una posible caída de la pieza en los pies? ¿En la recogida/entrega de piezas del cestón, existe el riesgo de contusiones o cortes en las manos? 4.2. ¿Se ha impartido formación e información a los operarios?. 4.3. ¿Existe un procedimiento operacional de manipulación o uso de instalaciones?. 5 – Caída de objetos desprendidos. Si No Na 5.1. En elementos de elevación (grúas, carretillas): ¿Están bien anclados, amarrados los elementos a elevar? ¿Están homologados los elementos de elevación (cáncamos, eslingas, balancines, carretillas etc,…)?. ¿Se realizan las revisiones oportunas de mantenimiento a los elementos de elevación (grúas, carretillas)?. ¿El personal está formado e informado de su utilización y de los propios de los elementos de elevación?. 5.2. En tareas de mantenimiento: ¿Están protegidas las zonas de paso en altura, pasarelas y zonas de trabajo de la caída de materiales, herramientas?. ¿Están señalizadas y balizadas las zonas de mantenimiento? ¿Se utilizan EPI para protegerse de la posible caída de objetos?. 6 – Pisada sobre Objetos. Si No Na 6.1. ¿Existen obstáculos en los pisos o vías de acceso, es defectuoso el OOL?


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¿Hay cables, mangueras, escalones inadvertidos, regletas, etc., con posibilidad de tropezar?. ¿Hay objetos punzantes, con posibilidad de realizar cortes o pinchazos?. ¿Existe un procedimiento operacional que permita OOL en el área de trabajo?. 6.2. ¿Existen huecos, resaltes, irregularidades o baches en la zona por envejecimiento del piso, que puedan producir lesiones, tales como esguinces,…?

6.3. ¿Se observan hábitos de limpieza inadecuados (procedimientos y horarios)?. 6.4. ¿Los hábitos de limpieza son adecuados (procedimientos y horarios)? 6.5. ¿La iluminación general es apropiada para permitir un tránsito seguro (≥ 50 lux, sin deslumbramientos)?. 6.6. ¿Existe alumbrado de emergencia? 6.7. ¿Se dispone de EPI adecuado para evitar lesiones por cortes o pinchazos en los pies?. 7 – Choque contra objetos inmóviles. Si No Na 7.1. ¿El puesto de trabajo, tiene suficiente amplitud que permite operar, girar o desenvolver sin chocar contra las partes salientes de la máquina, anchura mínima de puertas de 80 cm, protecciones etc.?

7.2. ¿No existen obstáculos en los pisos o vías de acceso, falta de OOL? ¿Sobresalen partes de la máquina: mesas, pupitres, etc. que provoquen golpes en la cabeza, codo, pies? ¿Están objetos tales como cajas, cestones separados como para no golpearlos en giros imprevistos? ¿Existe un procedimiento operacional que permita OOL en el área de trabajo?. 7.3. ¿Están marcadas o delimitadas las zonas para colocan objetos tales las cajas, cestones u otros elementos? 7.4. ¿Se observan hábitos de limpieza inadecuados (procedimientos y horarios)?. 7.5. ¿Los hábitos de limpieza son adecuados (procedimientos y horarios)? 7.6. La iluminación general es apropiada para permitir un tránsito seguro (≥ 50 lux, sin deslumbramientos). 7.7. ¿Existe alumbrado de emergencia? 7.8. ¿Están señalizadas las zonas con posible choque contra objetos inmóviles? 8 – Choques contra objetos Móviles. Si No Na 8.1 ¿Disponen las partes en movimiento de un resguardo o cierre total que impida el acceso de la persona o miembros de esta a los puntos de atrapamiento?

8.2 ¿Las puertas de acceso a las partes móviles, disponen de micros que provoquen la parada de todos los mvtos. al ser abiertas? 8.3 ¿Están los micros instalados de manera que no puedan ser trampeados o anulados (seguridad positiva)?… 8.4 ¿Los resguardos, son de fabricación sólida y resistente? 8.5 ¿Los propios elementos de seguridad son fiables de manera que no incorporen riesgos suplementarios? 8.6 ¿Los resguardos, están situados a suficiente distancia de los puntos de atrapamiento?


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8.7 ¿Los resguardos y elementos de seguridad, evitan el acceso de otras personas, aparte del operario? 8.8 ¿Permiten los resguardos el mínimo imprescindible para la observación del ciclo de trabajo? 8.9 ¿Permiten los resguardos intervenciones indispensables de cambio de útiles, herramientas y de manto? 8.10 ¿Los Resguardos son de forma y dimensiones adecuadas para evitar el acceso a zona peligrosa?. Por encima, debajo, a través

8.11 ¿En los resguardos fijos se realiza la fijación por sistema que únicamente es posible la apertura mediante herramientas? 8.12 En los resguardos fijos los sistemas de fijación, ¿permanecen unidos al resguardo o a la máquina? 8.13 En los resguardos con enclavamiento y bloqueo: ¿se impide el acceso a la zona afectada hasta que desaparezca el peligro? 8.14 ¿Si incorpora bimanual, cumple su propia norma (simultaneidad, distancias, alturas, homologación)? 8.15 ¿Es sensitivo el funcionamiento del mando bimanual? Ejecución de la acción peligrosa sólo cuando es activado el mando 8.16 ¿Está situado a una adecuada distancia de la zona de peligro? Imposibilidad de alcance de la zona de peligro durante la parada.

8.17 En el caso de que sea posible trabajar con los dispositivos de seguridad neutralizados, ¿se cumplen las siguientes condiciones?.

Modo de operación específico (excluir el modo automático) Movimientos controlados por el operario (mandos sensitivos, dispositivos de validación, etc.) Condiciones de menor riesgo: Velocidad reducida, etc. 8.18 En las Barreras fotoeléctricas, ¿la parada provocada por la interrupción de algún haz, es lo suficientemente rápida como para no poder alcanzar zonas de peligro?

8.19 En las Barreras fotoeléctricas, ¿es adecuada la capacidad de detección para la parte del cuerpo a proteger?. Dedos: d < 14 mm. Manos 14 mm < d 30 mm. Cuerpo entero d < 30 mm

8.20 En las Barreras fotoeléctricas, en caso de múltiples haces para detección de cuerpo entero, ¿son adecuadas las alturas?. 2 haces: 400,900. 3 haces: 300, 700,1100. 4 haces: 300, 600, 900, 1200

8.21 Si incorpora barreras inmateriales. ¿Están situadas a la distancia suficiente para que estas detengan el movimiento antes de que se pueda acceder al punto de atrapamiento?

8.22 Riesgo de quedar atrapado dentro de una máquina: ¿Se ha tenido en cuenta el riesgo de quedar atrapado dentro de la máquina?. Evitar que se quede encerrada: rearme exterior, distancias,.. Medios para pedir ayuda. 8.23. ¿Están señalizadas las zonas con posible choque contra objetos inmóviles? 9 – Golpes/cortes por objetos o herramientas. Si No Na 9.1 ¿Se han eliminado las aristas vivas, rebabas, fisuras o bordes cortantes, cascarillas del entorno de los operarios?


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9.2 En el uso de herramientas manuales: ¿Son las adecuadas para las operaciones previstas? ¿Están carentes de fisuras, esquirlas etc., es decir: están en perfectas condiciones de uso?. 9.3. Las herramientas eléctricas portátiles (taladros de mano, amoladoras…), ¿están en perfectas condiciones de uso: manguera sin empalmes, enchufe en buen estado?

9.4. ¿Se dispone de protecciones para el uso de htas eléctricas portátiles: Caretas, Pinzas, Aislantes?. 9.5. ¿Se dispone de EPI adecuado para evitar lesiones por cortes o pinchazos en las manos?. 10 - Proyección de fragmentos o partículas. Si No Na 10.1 ¿Existen focos de emisión de fragmentos de viruta, granalla taladrina, aluminio líquido etc. en la zona o máquina?. En caso afirmativo, ¿se han previsto protecciones o resguardos para atajar en su origen? Si persiste el riesgo, ¿se han instalado barreras intermedias que detengan su proyección hacia los operarios?. 10.2 Persistiendo aún el riesgo ¿se han previsto EPI para uso obligatorio en la zona? 10.3 Existiendo riesgos de rotura de pieza, herramienta etc. ¿Se evita la posibilidad de proyectar cascotes o fragmentos?. 11 – Atrapamiento por o entre objetos. Si No Na 11.1 ¿Se han evitado apilamientos de embalajes, cajas o cestones con riesgo de caída hacia los operarios o en su caso se han protegido suficientemente?

11.2 ¿Se ha protegido y delimitado el paso de carretillas u otros elementos circundantes? 11.3 ¿Hay espacio suficiente en lugares de paso de grúa, polipasto etc. para evitar atrapamientos del cuerpo humano? 12 – Atrapamiento por vuelco de máquinas o vehículos. Si No Na 12.1. En el uso de carretillas y/o plataformas elevadoras. ¿El reparto de la carga a transportar es adecuado, tiene un sistema de reparto de la carga uniforme?. ¿Está regulada la velocidad de los vehículos según la normativa establecida?. ¿Es correcta la estabilidad de las máquinas?. ¿Las pendientes donde van a circular los vehículos cumplen la normativa? ¿Existen dispositivos de seguridad que eviten el trabajo en zonas peligrosas y/o el vuelco de la máquina?. ¿Se respeta los valores nominales/máximos de elevación de carga?. ¿Están instalados elementos que permitan la circulación segura (espejos, …)? 12.2. Determinación del material de los pisos, ¿se ha previsto en los pisos materiales antideslizante? 12.3. ¿Hay huecos, resaltes, irregularidades o baches en la zona por envejecimiento del piso? 12.4. ¿Los hábitos de limpieza son adecuados (procedimientos y horarios)? 12.5. ¿Se realizan las revisiones oportunas de mantenimiento a los vehículos (carretillas, plataformas)?.


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12.6. La iluminación general es apropiada para permitir un tránsito seguro (≥ 50 lux, sin deslumbramientos). 12.7. ¿Existe alumbrado de emergencia?. 12.8. ¿Están señalizadas las zonas de tránsito de las máquinas o vehículos?. 12.9. ¿El personal está formado e informado de su utilización de las máquinas o vehículos? 13 – Riesgo de Sobreesfuerzos. Si No Na 13.1. ¿Se han evitado esfuerzos del tipo de?: Manipulaciones de pesos superiores a 25 Kg. Profundidad de alcance superior a 60 cm. S/peso Altitud máx. a alcanzar s/peso: 1,75 m. 13.2. ¿Se han evitado movimientos articulares perjudiciales?: Manos, codos, hombros, cintura 13.3. En caso negativo. ¿Se han previsto medios técnicos como: ingrávidos, manipuladores, elevadores, htas. ergonómicas?. 13.4. ¿Se ha impartido formación e información a los operarios sobre manipulación de cargas manuales?. 14 – Exposición a temperaturas ambientales extremas. Si No Na 14.1. ¿Existe la posibilidad de trabajo por exposicón a temperaturas extremas?. En caso afirmativo. El esfuerzo físico que exige el desarrollo del puesto de trabajo corresponde a un consumo metabólico alto

y la temperarutura del aire puede alcanzar valores superiores s 25 ºC?. El esfuerzo físico que exige el desarrollo del puesto de trabajo corresponde a un consumo metabólico moderado y la temperarutura del aire puede alcanzar valores superiores s 27 ºC?.

El esfuerzo físico que exige el desarrollo del puesto de trabajo corresponde a un consumo metabólico bajo y la temperarutura del aire puede alcanzar valores superiores s 30 ºC?.

14.2. ¿Es adecuado el diseño de las naves?.

14.3. ¿Se carece de climatización para régimen de verano?.

14.4. ¿Existe un sistema de aislamiento de las zonas de calor en las máquinas (mamparas,…)?. 14.5. En caso de exposición prolongada en la zona de calor y no existir climatiazación, ¿se han planteado periodos de descanso, rotaciones, ingerir líquidos?.

14.6. ¿Existen puestos de trabajo ubicados en zonas afectadas con frecuencia por corrientes de aire naturales indeseadas?.

14.7. ¿Produce molestias el aire de impulsión de alguna de las bocas del sistema de climatización?.

14.8. ¿Se realizan las revisiones oportunas de mantenimiento al sistema de climatización?


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14.9. ¿Se dispone de EPI adecuados para evitar paliar los efectos del calor extremo (ropas adecuadas,…)?.

15 – Contactos térmicos. Si No Na 15.1 ¿Se han eliminado todo tipo de posibilidades de contacto con superficies de más de 60º de temperatura? 15.2 ¿Se han protegido con resguardos las posibles proyecciones de gotas de caldo, partículas incandescentes etc.? 15.3 ¿Se han facilitado EPI ignífugos y de protección térmica (guantes, mandil, polainas, botas,…) para operaciones esporádicas con manipulación de elementos a alta Temperatura, Desescoriado, limpieza de canaletas etc.?.

15.4 ¿Se han colocado señalización en aquellas zonas en las que existe riesgo de salpicadura de caldo? 15.5. ¿Se ha evitado la utilización, almacenamiento y derrames de productos fácilmente inflamables y explosivos en las proximidades de hornos y zonas de manejo de caldo?.

15.6. ¿Existen instrucciones escritas o procedimientos de trabajo para la utilización de htas. de limpieza, desescoriado, desgasificado,… en el área de fusión?.

15.7. ¿El personal está formado e informado de cómo se debe de trabajar en caliente (zona alta temperatura)?

15.8. ¿Existe señalización de trabajo en zona alta temperatura?.

16 – Contactos eléctricos directos. Si No Na

16.1 Armarios y cuadros eléctricos:

GENERALIDADES: ¿Se ha eliminado el riesgo de golpeo por carretillas u otros elementos móviles?

¿Se ubica en lugar de fácil acceso en caso de urgencia?..

En caso de situarlo en el suelo, ¿se ha realizado una base o altillo de apoyo?

¿La altura del armario o cuadro no excede de los 2 m. desde el suelo?. ¿Dispondrán en la puerta de un piloto (blanco) de presencia de tensión y de la señal del “rayo” en negro con fondo amarillo?.

¿La apertura de puerta se realizará con llave especial?.

¿Al abrir la puerta se encenderá el alumbrado interior y dispondrá de un enchufe a 220 V. con corriente?.

¿El mueble será estanco, para evitar contactos eléctricos llevará una protección igual o superior a IP 55?.

INTERRUPTOR: ¿Dispone de interruptor general en la puerta?.

¿Para la apertura de la puerta es preciso poner en “O”?.

¿Es posible su enclavamiento en la posición “O”?

¿Incorpora la posibilidad de apertura de puerta en posición 1/ON para intervenciones de mantenimiento?.


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16.2. Aspectos generales a tener en cuenta en la instalación.

¿Los equipos eléctricos utilizados son adecuados para las características de la instalación y del lugar de trabajo?.

¿Todos los bornes y elementos bajo tensión estarán protegidos y serán inaccesibles?.

¿Se han conectado las puertas a Tierra?

¿Se ha conectado todo el equipo a Tierra?.

¿Se evitará el uso del cable Neutro como conductor de Tierra?.

¿Las cajas de registro deben de disponer de tapa adecuada?.

¿Los conductores eléctricos mantienen el aislamiento en todo su recorrido?.

¿Los empalmes están correctamente aislados y no hay conexiones a la red sin clavija?.

¿Las canalizaciones fijas por el suelo disponen de protección mecánica?. 16.3. Los trabajos de reparación (con tensión), por sencillos que sean, se realizarán por el personal cualificado para ello, siguiendo un procedimiento de trabajo adecuado.

Los trabajos con riesgo eléctrico no se realizarán con tensión cuando puedan realizarse sin ella.

16.4. ¿Se realizan las revisiones oportunas de mantenimiento previstas por el Reglamento de BT?.

16.5. ¿El personal está formado e informado en riesgos eléctricos?

16.6. ¿Están señalizadas las zonas de peligro en cuanto a riesgos eléctricos, tanto de instalación como en reparación?

16.7. ¿Se utilizan EPI para protegerse de riesgos eléctricos, en caso intervención por el equipo de mantenimiento?.

17 – Contactos eléctricos indirectos Si No Na

17.1. Aspectos generales a tener en cuenta en la instalación.

¿La instalación dispone de puesta a tierra de las masas y protección diferencial?.

¿Se Incorpora un diferencial de 30 mA. protegiendo los circuitos de mando y de señalización (por sectores?.

¿Está conectado a tierra el conductor V0 del transformador?

¿Todas las bases de enchufe tienen conexión a tierra?.

¿Todos los receptores sin señalización de doble aislamiento disponen de conductor de protección?.

17.2. ¿Se realizan las revisiones oportunas de mantenimiento previstas por MIBT 039-042 ?.

17.3. ¿El personal está formado e informado en riesgos eléctricos?

17.4. ¿Están señalizadas las zonas de peligro en cuanto a riesgos eléctricos, tanto de instalación como en reparación?


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17.5. ¿Se utilizan EPI para protegerse de riesgos eléctricos?. 18 – Exposición a sustancias nocivas o tóxicas. 19 – Contactos con sustancias causticas y/o corrosivas. Si No Na

18/19.1. ¿Se utilizan sustancias nocivas o tóxicas en la actividad?

18/19.2. ¿Se usan sustancias cáusticas y corrosivas?

18/19.3. En caso afirmativo (todos):

¿Se dispone de información adecuada sobre los productos utilizados?

¿Se ha homologado estos productos por el departamento de Prevención para su utilización?.

¿Se respetan las condiciones de almacenamiento y de uso correspondientes?

¿Se han preparado instrucciones de emergencia?

¿Se ha instruido al personal sobre estos productos?

¿Se ha provisto de medios materiales de emergencia para estos productos? ¿Los envases se han etiquetado con el pictograma correspondiente, identificando su contenido e indicando las frases R y S de aplicación los productos utilizados en el puesto de trabajo?.

¿Se realizar una revisión periódica de los productos, mirando su vigencia y fecha de caducidad?.

¿Se ha establecido un sistema de recogida de residuos en caso de los productos lo generen?.

19.4. En caso afirmativo (causticas/corrosivos):

¿Los botes y envases que se usan para sustancias corrosivas tienen la resistencia adecuada?.

Los trasvases de productos corrosivos e irritantes se realizan utilizando medios mecánicos (embudos).

18/19.6. ¿Se utilizan EPI para protegerse de la utilización de estos productos?.

18/19.7. ¿Existen duchas y lavaojos de emergencia en caso de necesidad?. 18/19.8. En el caso de que exista peligro de emisión de polvo, gases, vapores, ¿se ha dispuesto un sistema de captación y/o extracción de los mismos?.

20 – Exposición a Radiaciones. Si No Na

20.1. ¿Se dispone de medios para limitar la generación y propagación de radiaciones, tanto ionizantes como no ionizantes?

20.2. Si las instalaciones de radiaciones ionizantes son Rayos X.

¿Para que se utilizan?, ¿Que características tienen?.

¿Qué riesgo de contaminación tiene en las personas, de las superficies de trabajo, del aire,…?.


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¿Tiene autorización de funcionamiento?.

¿Alguna persona está encargada de la protección radiológica en la empresa?, aportar datos.

¿Alguna persona tiene licencia de supervisor, de operador?, aportar datos. ¿Se garantiza durante el funcionamiento de la instalación la presencia del personal con licencia que exige la autorización de funcionamiento?.

Se han clasificado las zonas de trabajo, como zona controlada,.. ¿Están señalizadas?.

¿Se lleva a cabo la vigilancia ambiental de las zonas clasificadas?

¿Se comprueban periódicamente los dispositivos de protección?.

¿Disponen los trabajadores de dosímetros individuales, y se comprueban mensualmente externamente?.

¿Se registran y archivan los históricos dosímetros de los trabajadores expuestos?.

¿Está disponible y se mantiene actualizado el diario de operación?.

¿Se presenta el informe anual en la Dirección General de la Energía y en el CSN?.

¿Se realizan las revisiones oportunas de mantenimiento previstas a la instalación de Rayos X?.

¿El personal está formado e informado en la utilización de las instalaciones ionizantes (Rayos X)?

¿Se realizan la Calibración de los instrumentos de medida de los Radiaciones ionizantes (Rayos X)?

20.3. ¿Para que se utilizan las instalaciones o donde tenemos radiactivas no ionizantes?.

¿Se utilizan EPI para protegerse de las radiaciones no ionizantes ?.

¿En el caso de radiaciones no ionizantes se han tomado las medidas determinadas por el fabricante?.

¿Se realizan los mantenimientos de los equipos de acuerdo a las instrucciones del fabricante?.

¿El trabajador ha sido formado e informado de los riesgos de estas radiaciones no ionizantes?.

20.4. Para que se utilizan Equipos Láser.

¿Se ha evitado la radiación involuntaria? ¿Se ha evitado la consecuencia de las radiaciones útiles, la radiación producida por reflexión o difusión y la radiación secundaria?.

¿Se utilizan EPI para protegerse de las radiaciones de los equipos láser?.

En el caso de los equipos laser ¿se han tomado las medidas determinadas por el fabricante?.

¿Se realizan los mantenimientos de los equipos de acuerdo a las instrucciones del fabricante?.


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¿El trabajador ha sido formado e informado de los riesgos de estas radiaciones láser?.

21 – Explosiones. Si No Na

21.1. ¿Se ha diseñado y construido el área de trabajo para evitar cualquier peligro de explosión?

¿Se utilizan productos inflamables o explosivos?

¿Se evitar concentraciones peligrosas?.

¿Se evitar mezclas de elementos que puedan generar explosiones?.

¿Se Impedir la inflamación?.

¿Están Limitadas las consecuencias para que no afecte al entorno?.

¿Existe un local independiente para el almacenamiento de productos químicos debidamente señalizado?.

¿Existe ventilación natural o mecánica adecuada para evitar la acumulación de gases o vapores?.

¿Existe la prohibición y señalizado de fumar en el área de trabajo?.

¿Las botellas de gases a presión están sujetas para evitar su caída?. ¿Se transportan de modo seguro?.

¿Las botellas que no están en uso se mantienen debidamente cerradas y disponen del capuchón correspondiente?.

¿Se dispone de un programa de mantenimiento y conservación de la instalación de gases a presión?.

¿El trabajador ha sido formado e informado de los riesgos de explosiones y los modos de actuación?.

22 – Incendios. Factores de Inicio. Propagación. Medios de lucha. Evacuación. Si No Na

22.1. ¿Se ha diseñado y construido el área de trabajo para evitar cualquier peligro de incendio y propagación?

¿Se utilizan productos inflamables o que puedan generar incendios?

¿Se evitar concentraciones peligrosas?.

¿Se evitar mezclas de elementos que puedan generar incendios?.

¿Se Impedir la inflamación?.

¿Están Limitadas las consecuencias para que no afecte al entorno?.

¿Existe la prohibición y señalizado de fumar en el área de trabajo?.

¿Se mantiene el área de trabajo limpia y ordenada, existe un buen OOL?.

¿Existe un procedimiento operacional que permita OOL en el área de trabajo?.

22.2. ¿Se han diseñado e implantado los medios de extinción necesarios?.

¿Se han diseñado e implantado medios de extinción: extintores, bies, central de alarma,…?


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¿Se han implantado sistemas de control de incendios: Sensores, alarmas, central de alarma,..?

¿Se ha impartido formación e información a todos los trabajadores de la empresa?.

¿Se tiene un plan de mantenimiento de los medios de extinción?

22.3. Se ha diseñado un plan de evacuación adecuado?

¿Se ha elaborado un plan de emergencia o en su defecto un plan de autoprotección?.

¿Se han creado y adiestrado los EPI, EPA, Jefe de Emergencia,...?.

¿Se ha impartido formación e información a todos los trabajadores de la empresa?.

¿Se realizan los simulacros anualmente?.

23 – Accidentes causados por seres vivos. Si No Na

23.1. La empresa ¿está cerca de zona rural o poco concurrida?, posible presencia de seres vivos.

23.2. ¿Existe señalización necesaria para advertir la presencia de seres vivos?.

23.3. ¿Existe falta de orden y limpieza en el área de trabajo?.

23.4. ¿Se mantiene un mantenimiento eficaz en las instalaciones?.

23.6. ¿Se puede dar la situación de enfrentamientos innecesarios con compañeros y/o clientes?.

23.5. ¿Se ha formado o informado a los trabajadores de los riesgos que pueden causas los seres vivos?.

24 – Atropellos o golpes con vehículos. Si No Na 24.1. ¿Existe riesgo de atropello o golpes con vehículos en las vías de circulación, en el área de trabajo (vehículos de personal, vehículos particulares, vehículos de empresa, etc.,…?.

24.2. ¿Están señalizadas las vías de circulación de modo correcto?.

24.3. ¿Se ha impartido formación e información al personal de la empresa?.


Evaluación de Riesgos y Planificación Preventiva en el ...

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