Año 2005

EVALUACIÓN DE RECUBRIMIENTOS PARA ACEROS AL CARBONO EN

AMBIENTES MARINOS UTILIZANDO LA TÉCNICA DE LA CÁMARA DE NIEBLA

SALINA

Julia Quintero, Dr. Raymundo Case, Prof. Julio Silva 2

1:2: Escuela de Química, Facultad de Ingeniería, Universidad de Carabobo. Valencia, Venezuela

* E-mail: jyquintero@gmail.com

Resumen

Esta investigación fue llevada a cabo empleando cupones de acero de bajo carbono, evaluando

así la severidad del daño por corrosión en cupones desnudos y recubiertos. Los recubrimientos

empleados en este estudio incluyeron tecnologías típicas usadas en la protección de estructuras en

medio marinos, así como tecnologías de aplicación automotriz. Los ensayos exposición directa se

realizaron en las cercanías de una planta termoeléctrica ubicada en las inmediaciones de Puerto

Cabello. Entre los valores obtenidos, se tienen que la máxima velocidad de corrosión en ensayo en

cámara salina es de 2,951mm/y, y en el ensayo en atmósfera marina, la máxima velocidad de corrosión

es de 0,308 mm/y, De la data obtenida también se obtuvo el factor que relaciona el ensayo atmosférico

con el ensayo en cámara, oscilante entre 10 y 11, como valor adimensional, mostrándose así una alta

velocidad de corrosión con respecto a los cupones ensayados directamente a la atmósfera.

Palabras Claves: cámara salina, velocidad de corrosión, recubrimientos, aceros.

EVALUATION OF COATINGS FOR CARBON STEEL IN MARINE ENVIROMENTS

USING THE SALINE FOG CHAMBER TECHNIQUE

Abstract

This research was carried out using plain low carbon steel coupons, evaluating the severity of

the corrosion damage in both bare and coated specimens. The coatings used in this study include

typical technologies used for structural protection in marine environments, as well multicoated

technologies as used in automotive applications. The behavior shown by the coated specimens varied

considerably between the different coatings testes. The direct exposure experiments where carried in

the vicinity of thermo electrical power plant located at sea level, near the town of Pto. Cabello. The

results obtained suggest that for the relative short periods of time, the bare steel coupons exposed in the

saline fog chamber consistently show a higher corrosion rate than those obtained in the direct exposure

experiment. This allows to establish a correlation factor of 11, expressed as the ratio of the corrosion

rate in the saline chamber to the direct exposure result.

Keywords: saline chamber, corrosion rate, coating, carbon steel.

Año 2005

1. INTRODUCCIÓN

La corrosión es el mecanismo espontáneo

con el que la naturaleza revierte los procesos de

obtención de los materiales, causando alteración o

destrucción de la mayor parte de los bienes

fabricados por el hombre [1-2]. Es por ello que a

través de los tiempos las sociedades se han visto

en la necesidad de ir a la par con las necesidades

del desarrollo industrial, pero a su vez

desarrollando técnicas efectivas que permitan

combatir y controlar este fenómeno que ocasiona

pérdidas directas e indirectas dentro de la

industria, tales como el deterioro progresivo de

bombas, válvulas, tanques, entre otros. [3-4].

Este enemigo altera las propiedades

físicas, químicas y mecánicas de los materiales, y

es mayor cuando estos son sometidos a ambientes

agresivos. Cabe destacar que la corrosión de los

materiales, representa pérdidas económicas

cercanas al (3-4)% del producto interno bruto de

cada país (PBI). En estudios realizados se ha

estimado que el costo directo de corrosión marina

por todo el mundo está entre 50 y 80 mil millones

de dólares cada año. Estas pérdidas son tanto

directas (rotura de equipos o maquinarias,

reposición de piezas o partes, pérdida de

productos, consumo extra de energía, etc.) como

indirectas (lucro cesante por salida de servicio de

instalaciones, peligro por la vida de los operarios,

entre otros.).[5]

En el caso de las atmósferas marinas el

cloruro de sodio que se incorpora a partir del

rocío marino, se encuentra en una concentración

aproximada de (3,5 a 5) % además de otros

contaminantes que es necesario caracterizar. En

relación a los contaminantes, se presentan el

efecto del SO2 o CO2, típico de atmósferas

industriales o urbanas, y el efecto de los iones

cloruros, Cl-, característico de las atmósferas

marinas, permitiendo así situar a la atmósfera

marina en su máximo nivel corrosivo. [6]

Uno de los métodos empleados para

controlar la corrosión es la aplicación de

recubrimientos. Los recubrimientos pueden ser

metálicos u orgánicos, en los que se presentan

mecanismos diferentes. En el primero, el metal

está protegido por la acción anódica del

recubrimiento frente al entorno corrosivo,

teniendo gran importancia el espesor del

recubrimiento ya que este actuará prácticamente,

como ánodo de sacrificio para proteger

catódicamente el sustrato metálico. El segundo

mecanismo implica aislar completamente el

sustrato metálico del medio ambiente, evitando su

acción corrosiva. En este sentido es relevante la

uniformidad del recubrimiento, pues la presencia

de poros hace que se pierda la acción protectora

del recubrimiento. [7-8]

Tomando en cuenta las propiedades de los

recubrimientos a emplear para cada caso en

particular, en este trabajo de investigación, se

evaluaron diferentes recubrimientos formulados

para su empleo en una atmósfera marina,

utilizando cupones de aceros de bajo carbono. De

esta forma, con el ensayo acelerado y con el

diseño del ensayo de campo, se pudo finalmente

establecer una aproximación racional en cuanto al

comportamiento de los diferentes recubrimientos,

el porcentaje de recubrimiento, además de los

resultados obtenidos mediante el uso de la cámara

de niebla salina. También se cuantificó por medio

de la pérdida de peso la velocidad del material

expuesto, así como la comparación de los

resultados obtenidos.

2. METODOLOGÍA

Para el estudio de los recubrimientos

anticorrosivos se empleó la cámara de niebla, de

una empresa de pinturas, ubicada en la zona

Industrial de Valencia. La técnica de la cámara de

niebla es en esencia un método de ensayo

acelerado para evaluar la corrosión atmosférica en

ambientes agresivos. En los ensayos con esta

cámara de niebla, la atmósfera marina, se generó

al alimentar en su interior una solución salina por

medio de un atomizador, a presión constante,

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generando emisiones constantes de niebla salina.

De igual manera se instalaron cupones que

fueron expuestos directamente a las condiciones

naturales de una atmósfera marina,

específicamente en las instalaciones de Cadafe

Planta Centro, por un tiempo extendido de tres

meses, el montaje de esta prueba se baso de

acuerdo a lo establecido en la norma ASTM G50

“Stándar Practice for conducting atmospheric

corrosión test on metal”. A fin de obtener mejores

resultados, la parte experimental se dividió en dos

grandes grupos. En un grupo se empleó la cámara

salina como técnica de ensayo acelerado para

evaluar el comportamiento de los diferentes

recubrimientos junto a las muestras patrón,

cuando son sometido a condiciones agresivas. En

el otro grupo se prepararon las réplicas de las

muestras ensayadas en cámara salina y se

expusieron a las condiciones de una atmósfera

marina real.

2.1 Ensayo en cámara de niebla salina

La cámara de niebla salina es uno de los

equipos empleados en el estudio de corrosión en

ambientes salinos. Es uno de los instrumentos que

han servido de apoyo en el estudio de

recubrimientos anticorrosivos. La cámara consiste

en un gabinete, un reservorio que contiene la

solución salina, un atomizador, y los soportes

para los cupones. Para este ensayo se empleo

como guía la norma ASTM B117, “Standard

Practice for operating Salt Spray (fog) apparatus”.

Para su buen funcionamiento se debe:

Asegurar que el gabinete esté nivelado.

Agregar el inhibidor de corrosión a la

chaqueta del gabinete.

Verificar que la torre de humidificación

esté llena.

Preparar la solución salina al 5% de

concentración.

Operar el equipo durante 24 horas

continua previas al inicio de los ensayos.

2.2 Procedimiento experimental

En el procedimiento experimental, se

siguieron una serie de pasos para garantizar las

condiciones en cada uno de los ensayos, tales

como verificar la estabilidad de la cámara hasta

que el registro de la temperatura y presión sean

constantes, estos valores de presión y temperatura

debían estar entre (10-25) psi y 35ºC

respectivamente, además se colocó un cilindro

graduado en el fondo del gabinete para la

recolección de condensado, además de

mantenerse una separación entre los cupones

dentro de la cámara para evitar el contacto entre

ellos. Entre los parámetros registrados además de

la presión y temperatura, se registro la fecha de

inicio y finalización de cada ensayo, el total de

horas de exposición para cada cupón, el pH de la

solución salina (especificada 6.5-7.0) y la

gravedad especifica del condensado.

2.3 Ensayo atmosférico. Atmósfera marina

Este ensayo se realizó siguiendo como

guía la norma ASTM G 50, como primer paso, se

hizo el diseño del bastidor que soportaría las

muestras a exponer. Los cupones se expusieron

con un ángulo de 30º inclinaciones con respecto a

la horizontal, para evitar la retención de humedad

(gotas de agua) sobre la superficie de forma

constante. Se selecciono el material del bastidor

de manera que se mantuviera intacto durante el

periodo de exposición, además de tener en cuenta

la separación entre cupón y cupón con el fin así

evitar acoples o contaminación de las muestras y

el tamaño apropiado de cada cupón a exponer,

100 cm x150 cm, y el espesor requerido no menor

de 0,75mm y/o exceder de 6,25mm.

Durante este ensayo se registraron los

siguientes parámetros: temperatura, humedad

relativa, recolección de condensado y el pH del

condensado recolectado. A continuación se

presentan en forma de diagramas, los

procedimientos generales realizados en la

ejecución de cada uno de los ensayos.

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Figura 1. Procedimiento de preparación de los cupones antes de ser expuestos en cámara salina.

Figura 2. Procedimiento de preparación para los cupones

ante de ser expuestos al ensayo atmosférico.

Figura 3. Procedimiento empleado para el tratamiento los

cupones después de expuestos en cámara salina y en

atmosférica marina

3.1 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE

RESULTADOS 3.1 Análisis de resultado de los cupones de

acero al carbono sin recubrimiento en ensayos

de cámara salina y ensayos en atmósfera

marina.

Al evaluar los diferentes recubrimientos

para aceros al carbono en ambientes marinos

utilizando la técnica de la cámara salina, se

recurre a la pérdida de masa de cupones de acero

al carbono tanto recubiertos como sin

recubrimientos. Como la pérdida de masa es una

manera de verificar el comportamiento de los

materiales cuando son sometido a medios

agresivos.

Primeramente se ensayaron 10 cupones sin

revestimiento, cuyas dimensiones, de 12 cm x 24

cm, fue establecida por la empresa de pintura.

Para lograr un ambiente marino, se preparó una

solución de NaCl al 5%, como lo indica la norma

ASTM B117 y la referencia bibliográfica [1], que

refiere, que el NaCl que se incorpora a partir del

rocío marino se encuentra entre 3,5 a 5% de

concentración. En la primera semana de

exposición en cámara salina, los cupones

presentaron parcialmente puntos de óxido en la

superficie, produciendo una pérdida de masa

considerable entre los días 7 y 14 del ensayo.

Entre la segunda y la tercera semana, esta pérdida

de masa disminuye progresivamente, como se

observa en la Tabla 1 y la Figura 4.

El comportamiento referido se puede

explicar, considerando la velocidad de corrosión

presentada por los cupones sin recubrimiento. En

las dos primeras semanas, se observa un aumento

de la velocidad de corrosión de 0,998mm/y a

2,951mm/y, este comportamiento contradice el

comportamiento esperado según la interpretación

teórica, que dice que la velocidad de corrosión

debe comenzar con una velocidad alta e ir

disminuyendo progresivamente.

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Tabla 1. Perdida de masa y velocidad de corrosión de los cupones de acero al carbono expuestos en

cámara salina

Código

de los

cupones

Masa inicial

( mi ± 0,01 )g

Masa final

( mf ± 0,01 )g

Pérdida de

Masa

(∆m ± 0,01 )g

Tiempo de

exposición

(días)

Velocidad

de corrosión

( C ±0,001)

mm/y

EPC11 661,06 652,78 8,28 7 0,925

RCM22 660,72 651,13 9,59 7 1,071

ADC31 653,61 600,05 53,56 14 2,983

ADC11 658,31 605,91 52,4 14 2,918

ADC32 660,75 600,26 60,49 28 1,682

RCM12 652,39 590,54 61,85 28 1,720

RCM32 659,66 565,3 94,36 51 1,440

RCM11 657,95 568,62 89,33 51 1,363

ADC12 563,18 481,64 81,54 66 0,961

RCM23 654,26 562,12 92,14 66 1,086 Sustrato metálico: Acero al carbono Espesor: 3mm Diámetro del orificio: 0,8 cm

Figura 4. Pérdida de masa y velocidad de corrosión de los cupones de acero al carbono sometidos a

ensayos en cámara salina

La explicación a este resultado, implica

que a los cupones al aplicarles limpieza SSPC-

SP6 (limpieza de chorro de arena) antes de ser

sometidos a cámara, la superficie posee áreas

sometidas a esfuerzos residuales compresivos. De

esta manera, al estar en contacto con un

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electrolito (NaCl), se forman hendiduras (pilas

galvánicas), donde los iones cloruros, debilitan las

zonas más afectadas, permitiendo así que el metal

(Fe), al reaccionar con el agua y el oxígeno

presente una velocidad de corrosión menor, que la

de una superficie libre de dichos esfuerzos. Esto

ocasiona que se observen surcos o hendiduras,

presentándose una así una corrosión no uniforme.

Una vez establecido el equilibrio, la velocidad de

corrosión está en su punto más elevado 2,951

mm/y, comenzando a disminuir, haciéndose mas

lenta, porque se forma una capa de óxido que

actúa como barrera. Cuando esta película

protectora se debilita, los iones cloruro penetran

la película de óxido, favoreciendo la hidratación

de los iones metálicos.

Las condiciones de operación de la cámara

salina se mantuvieron alrededor de un pH de7.3,

una temperatura de 33°C y una presión de 7psi;

por lo que el desempeño del medio fue constante,

permitiendo de esta manera resultados apropiados

de comparación con los obtenidos en el ensayo en

atmósfera marina. De acuerdo con el diagrama de

Pourbaix del hierro [1], para el valor de pH, se

obtiene una idea de los productos de reacción

presentes en los ensayos. En la zona de corrosión

está presente el Fe2+

, en la zona pasiva Fe2O3

(óxido férrico), Fe3O4 (magnetita), Fe(OH)2

(hidróxido ferroso blanco), que al reaccionar

forma el Fe(OH)3.

Otro grupo de cupones empleados en

ensayo de cámara salina y en atmósfera marina,

son los cupones de dimensiones 10cm x 15cm, en

los cuales se emplearon sistemas multicapas

(revestimientos del área automotriz). En este

grupo se emplearon dos tipos de sustrato

metálico: (grupo 1) acero de bajo carbono, (grupo

2) acero al carbono galvanizado, (grupo 3) acero

al carbono galvanizado al caliente. La Figura 6

muestra la curva del ensayo en cámara salina para

66 días de exposición, también muestra los

valores de los sustratos empleados en los sistemas

multicapas. Se compararon las velocidades de

corrosión para períodos de tiempos largos y

períodos de tiempos cortos.

En la Figura 5, se puede ver que para 5

días de exposición, el grupo 1(cámara salina 2)

tiene una velocidad de corrosión de 3,80 mm/y, y

a los 10 días esta velocidad es de 2,978 mm/y. Los

cupones sometidos a 66 días (cámara 1) de

exposición presentaron una velocidad de

corrosión 2,951mm/y. Si se traza una línea

continua en el gráfico de la figura anterior, se

observa que a pesar que los cupones son

ensayados en diferentes cámaras, además de

presentar diferentes espesores y tiempos de

ensayos distintos, tienen un mismo

comportamiento, comenzando con una velocidad

de corrosión muy alta, la cual va disminuyendo.

El grupo 2 y el grupo 3 está por debajo de

la curva, y esto es por que la capa de cinc actúa

como ánodo de sacrificio protegiendo al acero,

dando como resultado velocidades de corrosión

muy bajas. En el ensayo atmosférico para el

grupo 1 (acero de bajo carbono) la velocidad de

corrosión en 48 días es de 0,297mm/y, a 83 días

de exposición es de 0,227mm/y, aquí se tiene

mayor período de exposición y la velocidad

resultó más pequeña.

3.2 Pérdida de masa y velocidad de corrosión

en una atmósfera marina.

De igual manera como se procedió en los

ensayos en cámara salina, se dispuso de un

número de 110 muestras de los diversos sistemas,

además de los cupones patrones de acero al

carbono, expuestos en ensayo atmosférico por un

lapso de 3 meses, según la norma ASTM G 92,

los cuales se fueron bajando 3 cupones

semanalmente, garantizando la reproducibilidad

de los mismos.

La referencia bibliográfica [7] reporta que

si la capa de oxido es estable, la velocidad de

corrosión disminuye, ya que existe un espesor de

óxido que protege al metal y este oscila entre 1 a

5 nm (1nm=10-9

m). En la Figura 6 se puede ver

que en un principio esta capa de óxido que se

formo protege al material, pero al presentarse

variaciones en la humedad relativa del medio, la

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capa deja de ser protectora. Sin embargo, se

aprecia en el ensayo atmosférico un aumento del

25 por ciento de la velocidad de corrosión de

0,114mm/y a 0,153mm/y, correspondiente a los

días 47 y 48 respectivamente, manteniéndose en

este porcentaje hasta el día 56, el cual que

coincide con el aumento de la humedad relativa

del medio.

Figura 5. Comportamiento de la velocidad de corrosión de cada uno de los grupos de acero al carbono

sometidos a ensayo en cámara salina

Figura 6. Humedad relativa y velocidad de corrosión de los cupones sometidos a ensayo atmosférico

Se notó que la mayor velocidad de corrosión es 0,30mm/y, la cual fue disminuyendo

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hasta lograr intervalos velocidad no muy

distantes. También, se puede decir que los

cambios de humedad relativa en el medio,

afectaron en un principio al sustrato metálico,

pero que a medida que la humedad presentaba

cambios bruscos, las velocidades de corrosión

también presentaba cambios, hasta que la capa de

óxido fue lo suficiente protectora permitiendo así

una velocidad de corrosión constante.

Este comportamiento observado en los

ensayos realizados experimentalmente, es

consistente con el control difusional y la cinética

de corrosión asociada con la corrosión

atmosférica, donde la presencia de agua

(%humedad relativa) y la disponibilidad de

oxígeno en la interfase de reacción, controlan la

velocidad a la que ocurre el daño.

A los 28 días de exposición en ensayo de

cámara salina, la velocidad de corrosión es

1,701mm/y como se observa en la Figura 7, y a

este mismo tiempo en el ensayo en atmósfera

marina la velocidad de corrosión es de

0,111mm/y, de acuerdo a este comportamiento

presentado, se construyó una ecuación que

relacionara ambos ensayos, obteniéndose un

factor de correlación que oscilo entre 10 y 11,

como valor adimensional.

Figura 7. Curvas de los valores de la velocidad de corrosión obtenidas en cada uno de los ensayos, con las curvas de

relación entre la velocidad de corrosión en ensayo en cámara salina y la velocidad de corrosión en ensayo atmosférico

3.3 Análisis de resultados de los sistemas de

recubrimientos orgánicos.

En conjunto con los cupones sin

recubrimientos de acero al carbono, se evaluaron

5 sistemas distintos de recubrimientos, dos de los

cuales son para superficies exteriores y tres para

superficies interiores. Partiendo que en la cámara

salina se efectuó el ensayo acelerado, la

evaluación arrojo una idea real del momento en el

cual el recubrimiento ha dejado de actuar como

barrera, ya no aísla al material del medio, y se

comporta como una membrana cuando se le ha

causado un daño. Así como la pérdida de masa es

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una herramienta para medir velocidad de

corrosión en cupones sin revestir, la pérdida de

masa de los cupones recubiertos nos da una

herramienta de evaluación cuantitativa en cuanto

al desempeño de los recubrimientos, ya que estos

por lo general se evalúan de manera cualitativa.

En cuanto a la efectividad de cada uno, se puede

decir que si aumenta el porcentaje de pérdida de

masa disminuye la efectividad del recubrimiento.

De este tipo de comportamiento se puede

inferir, que aunque la cámara salina es un ensayo

acelerado el cual muchos consideran una forma

muy extrema y no indicativa de lo que realmente

ocurre, aun así se puede decir que el trabajo con la

cámara salina, si es riguroso, el puede aportar

resultados valederos. Esto es posible debido a que

la atmósfera marina puede ser comparada con el

ensayo en cámara neutra como se hizo en este

trabajo.

En los cupones del grupo 1 expuestos en

cámara salina, se evaluó el comportamiento de

cada una de las capas aplicadas. Para el sistema e-

coat, que es la capa que se adhiere al sustrato por

electrodeposición, al ser sometidos a una niebla

constante de NaCl al 5%, presento un tipo de

corrosión conocida como filiforme. Una posible

causa de este tipo de daño, pudo ser debido a que

la superficie del material al estar en contacto con

la humedad del medio y ser parcialmente

permeable, permite que le material quede casi sin

protección y se formen surcos debajo de la capa,

debido a que algunos flujos de corrientes quedan

activos sobre la superficie del metal, ocasionando

que la capa del recubrimiento al tener cierta

porosidad, permita la difusión de oxigeno,

generando ampollamientos y surcos

diseccionados.

Cuando el acero al carbono del grupo 1,

tiene una capa de fosfato, e-coat, y además una

capa de fondo, no representa el fenómeno de

corrosión en gran magnitud, y se puede inferir

que es porque este actúa como una barrera que no

permite que el material se vuelva activo y se

forme el óxido de hierro. Es de resaltar que en

este grupo, el sustrato metálico y el sustrato

fosfatado en exposición en cámara salina

presentaron picaduras en toda la superficie. El

sustrato con la capa de e-coat se presentaron

surcos o filamentos, que de acuerdo a la

referencia bibliográfica [9], este fenómeno no

debilita o destruye los componentes metálicos.

Aun así se podría explicar este fenómeno

como la acumulación de pequeñas áreas anódicas

debajo de la película, la cual por poseer cierta

porosidad, y las condiciones del medio, cuya

humedad relativa es superior al 80%, ocasionan

que el oxígeno pueda difundir a través de la

película del revestimiento. Esto precipita los

productos de óxido (Fe2O3, Fe3O4) en pequeña

cantidades, produciendo de esta manera el

crecimiento en forma de filamento indicativo de

la posible reactividad de la superficie. El grupo 2

(galvanizado en frió) expuestos en cámara salina

y ensayo atmosférico, presentó una película de

color blanco (óxido de cinc) sobre la superficie,

esto es indicativo de la reacción del cinc, que

forma óxido de cinc para proteger el sustrato. Este

grupo, por estar protegido por una capa previa de

recubrimiento metálico, cinc, que actúa como

anódo de sacrificio para proteger el acero al

carbono, arrojo muy buenos resultados, tales

como porcentajes de pérdida de masa muy

pequeños y valores de efectividad muy cercanas a

1.

En cámara salina, ensayo acelerado, los

recubrimientos ganan masa, en el atmosférico

pierden masa. Se puede explicar esto por la

naturaleza agresiva que predomina en el medio

marino actual, del cual no pudieron obtenerse los

agentes agresivos predominantes, debido a la

pérdida del condensado.

4. CONCLUSIONES

El aumento o disminución de la humedad

relativa en pequeños porcentajes permitió que la

velocidad de corrosión permaneciera constante.

Además, el efecto de preparación de la superficie

por chorro de arena para algunos cupones, afecto

inicialmente la velocidad de corrosión. En cuanto

al porcentaje de pérdida de masa y efectividad,

Año 2005

este es indicativo que el recubrimiento actuó

como barrera protectora, cuando no se ve afectado

el cupón que ha sido revestido.

Uno de los aspecto a mas resaltantes es el

comportamiento de la curva de velocidad de

corrosión en cámara salina, que al ser comparadas

con la curva obtenida en los ensayos

atmosféricos, permitió obtener un factor de

correlación de aproximadamente k≈11

adimensional. Esto indica que las velocidades de

corrosión en cámara son once veces mayores que

las velocidades de corrosión en el ambiente

marino. También es de destacar que los

recubrimientos de espesores metálicos menores de

1.5mm, sometidos a ensayo acelerado, resultan

propensos a la corrosión por picadura.

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