Evaluación social de proyectos  

Oir Lecc.Al realizar una evaluación social de un proyecto, se miden los efectos indirectos que se tendrán con la implementación del proyecto.La recuperación de la inversión lograda por la implementación del proyecto, podría ser contraproducente para el medio ambiente, puesto que en muchas ocasiones en la evaluación del proyecto, solamente se toma en consideración la evaluación privada, desatendiendo las repercusiones que tendría el proyecto, en mal de la sociedad. Verbigracia: Un proyecto muy rentable, pero que genere gran contaminación al medio ambiente.El criterio social busca maximizar los beneficios (no solo utilidades), crear empleo, nivelar la balanza comercial, incrementar el valor agregado, ayudar a un sector de la población con ciertas características, etc.1. Impacto sobre la economía.En el marco económico social, en la evaluación de proyectos se consideran las situaciones siguientes:1.1. Efectos sobre el Empleo.Se mide el efecto del impacto que repercute en el empleo la ejecución del proyecto, tanto empleo directo como indirecto. Además, puede dar lugar a la creación de otros proyectos que proporcionan mas ocupación en zonas del interior del país, mas producción y, con ello, mas ingresos que incrementan la demanda de servicios privados. 

EMPLEOS GENERADOS Proyecto "XX", Año 2006.

Origendel efecto

Mano de Obra

CalificadaA

Mano de ObraNo

calificadaB

A + B

Total

Inversión realizada

C

En el proyecto

En proyectos

agropecuarios

Otros proyectos que utilizan nuestros productos

 Partiendo del punto de vista del empleo, esta matriz refleja la fuerza de trabajo a analizar para evaluar dicho proyecto, y estableciendo para un

año la inversión de empleo según la siguiente fórmula:  1.2. Distribución.El Valor Agregado (VA) puede distribuirse así:• Personas que tienen un empleo remunerado dentro del proyecto, es decir, el valor total de los sueldos, salarios y prestaciones que se brindan en el proyecto en el período de un año.• Individuos que reciben beneficios.Valor de las ganancias, usufructos, alquileres, etc. generados por el valor agregado del producto.• Sector Público.Valor agregado que absorbe el Estado en concepto de tributos, aranceles, seguros, etc.• No distribuido.Valor no repartido que permanece en la organización como Reserva.Se debe reconocer los grupos sociales y la zona de localización del proyecto, así como los futuros beneficios que de ello provengan a través del estudio del valor agregado entre las personas que reciben ganancias y sector público (impuestos, seguros, etc.).Las prestaciones sociales podrían ser: reserva de vivienda, seguridad social, colegios, parques y zonas recreativas, etc. Y lo que se espera es que la zona elegida, donde se encuentra ubicado el proyecto, sea la substancial beneficiada y que reciba un alto valor agregado en forma de sueldo para los trabajadores, ganancias a los empresarios, gravámenes a las autoridades y mayor bienestar de la población en general. 

1.3. Efectos sobre Divisas.La evaluación económica se hace a través de un análisis de los efectos de divisas en el país, donde se debe considerar tanto la Balanza de Pagos como la Sustitución de importaciones.La ausencia o escasez de divisas es un obstáculo para el desarrollo de un país, por lo cual la creación de proyectos que utilicen insumos nacionales y que elaboren productos que se importan, contribuye a mejorar la balanza de pagos del país. 1.4. Competencia Internacional.Descansa en determinar si los productos de un proyecto encaminado al mercado internacional serán competitivos con el resto de bienes.Esta investigación deberá llevarse a cabo para proyectos cuya proporción económica es mucho mayor de lo que el mercado interno puede absorber, se hace a través de organismos internacionales que especifican las demandas de bienes, los cuales se contactan en forma directa o indirecta con Instituciones Estatales, tales como Comercio Exterior, detallando las condiciones del oferente y cláusulas con respecto a cantidad, calidad, precio, etc.En síntesis, las secuelas directas e indirectas que suscitan los proyectos, se compendian en mejores condiciones de vida, salud, educación, disminución del índice de desempleo, etc.Por lo tanto, los beneficios logrados con la ejecución de un proyecto, se miden por las repercusiones directas que influyen en el desarrollo económico y social de la zona.

http://decon.edu.uy/esp/Evaluacion%20Proyectos%202011.pdf   

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Diseño de Plantas Agroindustriales  Felix Yubani Coaricona Chura Indice 

PresentaciónEl reto que constituye para el Ingeniero en Industrias Alimentarias, enfrentar la tarea que le corresponde por sus funciones y conocimientos, tiene que complementarse con programas y textos de capacitación y actualización.

Sus conocimientos tecnológicos y de ingeniería como también el empleo de laboratorios y de plantas pilotos, que a juicio de los expertos lo consideran como el conjunto dedicado a la investigación y desarrollo agroindustrial mas completo, en lo que a productos alimenticios se refiere, estos conocimientos deben ser complementados, con un programa de un texto actual de capacitación y actualización, tarea a la que las Facultades de Industrias Alimentarias han entrado a tallar, con entusiasmo y esfuerzo, superando las dificultades de la hora actual, en la que las condiciones económicas obligan, generalmente a postergar nuestras prioridades de desarrollo.

Así estamos editando el primer texto de difusión de carácter académico de la teoría y la práctica sobre Diseño de Plantas AGROINDUSTRIALES, luego de una participación constante en experiencias muy provechosas de seminarios, cursos y otros eventos, sobre técnicas referidas al diseño de fábricas AGROINDUSTRIALES.

En este sentido, mi primer texto, espera la gran respuesta que nos haga palpar, en forma directa el interés existente, hacia la instalación de Plantas que procesen, la materia prima agropecuaria contribuyendo de esta manera a mejorar los ingresos del hombre del campo.

CAPITULO I:

IntroducciónGeneralidades sobre Proyectos de Inversión y definiciones

1. Generalidades

El sistema económico de un país constituye el marco dentro del cual se desarrollan las actividades públicas y privadas; en el se nutren vía información, abastecimiento y disponibilidad de mano de obra, recursos materiales y desde luego recursos financieros, todas las actividades primarias, industriales y de servicios, las que al ser llevadas a la práctica

generan efectos que impactan en mayor o menor medida, positiva o negativamente, en el sistema económico en general.

El estado orienta la función de planeación del desarrollo económico de un país, por medio de planes que señalan las políticas que deberán seguirse en los sectores económicos del país. Sin embargo, a fin de lograr efectividad en los planes, estos se desglosan en programas, los que a su vez, para tener flexibilidad y especificar los objetivos finales que han de lograrse, se integran en proyectos.

La preparación o desarrollo de proyectos constituye la fase final de la formulación de preguntas y el elemento de enlace con la etapa práctica de las realizaciones que ellos suponen, por lo que deben ser congruentes con los objetivos del desarrollo del país.

* Plan ( Metas.

* Programa ( Objetivos.

* Proyecto ( Fines específicos.

Así, en nuestro país debiera existir si quisiéramos combatir la desocupación:

* Plan Nacional de Desarrollo.

* Programa Nacional de Empleo.

* Proyecto como Unidad coordinadora del empleo, capacitación y adiestramiento.

Considerando una empresa privada se tendría que:

? Plan quinquenal de producción.

? Programa de abastecimiento de materia prima.

? Proyecto de ampliación de la Planta Agroindustrial.

El proyecto, pues, no es un instrumento o fenómeno aislado, su realización tanto en el ámbito público como privado tiene repercusiones en un universo mayor, sea éste un país, entidad o corporación. El impacto de los proyectos públicos y privados que se realizan en un país es directo en el desarrollo económico, medido éste en términos de crecimiento del ingreso nacional e ingreso percápita.

Resulta evidente que existe una gran variedad de proyectos posibles, de ahí que resulte conveniente agrupar las áreas en que éstos pueden ser desarrollados.

De acuerdo con la Organización de las Naciones Unidas estos pueden proceder de:

(1) Proyectos que tienen su origen en la realización de estudios sectoriales

? Sector primario: Agricultura; ganadería; silvicultura; caza y pesca.

? Sector secundario: Industria básica: Generación de energía eléctrica; exploración y explotación petrolera; industria siderúrgica; industria de transformación.

? Sector terciario: Comunicaciones; transporte; servicios educativos; médicos; bancarios, etc.

(2) Proyectos que se originan de un programa global de desarrollo

Conviene mencionar que en el caso de países donde existe un Plan Nacional de Desarrollo, las proyecciones y objetivos de producción señalados en él, darán la pauta para seleccionar los proyectos que habrán de realizarse.

(3) Proyectos que derivan de estudios de mercado

l estudio de mercado puede proporcionar elementos de juicio para la selección de proyectos posibles, siendo el caso de:

Mercado de exportación de bienes para cuya producción el país está dotado de condiciones naturales abundantes; por ejemplo: el pescado en el Perú, el café en Colombia, el plátano en Ecuador, etc.

Mercado de exportación de bienes cuya producción no depende de condiciones naturales excepcionales; por ejemplo el mercado de Cerveza Peruana en países sureños de Sudamérica.

Sustitución de importaciones. Los proyectos para sustituir bienes y servicios de importación son una de las posibilidades más importantes para el desarrollo de las actividades productoras ya que sus efectos impactan directamente la balanza de pagos y contribuyen a lograr la independencia tecnológica.

Sustitución de la producción artesanal por la producción fabril, logrando así notables cambios en la productividad, tal como sucede en algunos casos en la elaboración de refrescos y néctares.

Crecimiento de la demanda interna. Numerosos proyectos surgen de este fenómeno, cuyas causa principales son: el incremento de los salarios o bien una virtual disminución de los precios, sin olvidar que la demanda interna crece también por los incrementos demográficos y su localización, distribución y/o concentración geográfica.

Demanda insatisfecha. Este caso lo ilustramos mencionando el incremento de las Plantas de Productos lácteos, instalados en nuestro país debido a la demanda insatisfecha de estos productos ocasionado por los programas de Vaso de Leche.

(4) Proyectos para aprovechar otros recursos naturales

La planta de agua de mesa "Socosani", se instaló para aprovechar el agua con características especiales que tienen los manantiales del valle de Socosani en el departamento de Arequipa.

(5) Proyectos de origen político y estratégico

La industrialización del Palmito, obedece a una política y estrategia de poder sustituir parcialmente e ir erradicando paulatinamente este cultivo ilícito de la coca.

2. Concepto de Inversión

En el sentido más general, inversión es la utilización de recursos para la producción futura de bienes y/o servicios; en otras palabras es gastar dinero con la esperanza de obtener utilidades.

Inversión es el proceso en virtud del cual se utilizan determinados recursos para la creación de nuevos medios de producción.

Figura 1.1: Marco de referencia para el desarrollo de un proyecto

El inversionista es aquel que dispone de recursos y se priva de satisfacer sus deseos actuales, con la esperanza de satisfacer otros mayores en el futuro, si es que crea y/o mantiene una capacidad de producción dada.

Por lo tanto la inversión (uso de recursos), trae aparejada en forma implícita la corriente futura de beneficios derivados de dicha inversión.

Invertir implica aportar no solo en efectivo (dinero), sino también cualquier bien material o inmaterial previamente valorizado en unidades monetarias (terrenos, construcciones, maquinarias, estudios, patentes, etc.).

La estructura usual de la inversión se muestra en el cuadro 1.1 en forma sinóptica.

3. Concepto de Proyecto de Inversión

Se acostumbra a llamar inversiones de Proyecto a los valores de los recursos asignados para la fabricación, creación, producción o adquisición de los bienes de capital con los cuales el Proyecto producirá durante su vida útil, los bienes o servicios a cuya producción está destinada.

Según el "Manual de Proyectos de Desarrollo Económico" de las Naciones Unidas, se define como proyecto de inversión al "conjunto de antecedentes que permiten estimar las ventajas y desventajas económicas que se derivan de asignar ciertos recursos de un país, para la producción de determinados bienes y servicios.

Según el Instituto Latinoamericano de Planificación Económica y Social (ILPES) proyecto de inversión: "es una actividad de cualquier naturaleza, que para su realización, requiere del uso o consumo inmediato de algunos recursos escasos (ahorros, divisas, tecnología, etc.), aún sacrificando beneficios actuales y asegurados en la esperanza de obtener (en un período de tiempo mayor) beneficios superiores a los que se obtienen con el empleo actual de dichos recursos.

Las anteriores definiciones encierran dos conceptos: Un concepto presente, referido al uso de insumos o recursos escasos y un concepto futuro, referido a los futuros beneficios, superiores a los obtenidos actualmente con los recursos a utilizarse.

Como conclusión se puede afirmar que un proyecto representa una propuesta concreta de inversión, resultado de un planeamiento objetivo ordenado y lógico.

Cuadro 1.1: Estructura usual de la inversión para desarrollar un Proyecto Agroindustrial.

Terrenos

Recursos naturales

Edificaciones

Bienes

FísicosEquipos

? Maquinas

? Herramientas

? Utiles

? Mobiliario

? Vehículos

? Otros equipos

Inversiones

Inversión

Fija

Infraestructura

De Servicio

(o de apoyo)

? Agua

? Desagüe

? Basuras

? Electricidad

? Vapor

? Gas

? Comunicación

? Combustible

? Lubricantes

? Otros

Intangibles ? Investigación y estudios previos

? Ingeniería

? Supervisión

? Organización.

? Puesta en marcha.

? Patentes.

? Intereses durante la construcción.

Seguros.

Capital Existencias

? Materias primas

? Materiales.

? Productos en proceso.

Productos terminados.

De

Trabajo Exigibles

? Cuentas por cobrar.

Adelantos a proveedores

Disponibles

? Caja

? Cuentas Bancarias

4. Estudio

Es el conjunto de informaciones y análisis que se realizan con el fin de determinar la viabilidad técnica económica, financiera y administrativa de los proyectos para decidir la inversión.

5. Términos de referencia

Conjunto de lineamentos de carácter específico, adecuadas a las normas institucionales de tipo general, que permitan asegurar que el estudio de un proyecto incluya los elementos de juicio necesarios para la toma de decisiones.

Por último hay que tener en cuenta que todo proyecto Agroindustrial, tiene su soporte en el desarrollo agropecuario actual y potencial, en la amplitud y sensibilidad del mercado y

complementariamente en la disponibilidad de tecnología apropiada y capacidad empresarial de inversionista.

6. Conceptos complementarios

a. Riesgo

Es la posibilidad de obtener resultados diferentes a los estimados como más probables. Toda acción empresarial debe buscar la mayor eficiencia en la utilización de los recursos, es decir obtener resultados con la mínima utilización de los mismos y al mínimo costo posible. Esto supone tener cierto grado de seguridad en los eventos que sé esta proyectando.

Es objetivo del planeamiento disminuir o minimizar el riesgo de acciones futuras. Mientras más minuciosa y profunda sea la función del planeamiento, mayor será la minimización del riesgo, pero en ningún caso lo podrá anular o desaparecer.

b. Planeamiento

En el sentido más amplio, es la determinación de objetivos y metas, señalando cursos de acción específica o alternativas para alcanzarlo, sobre la base de un análisis racional de las posibilidades de excito. El resultado del planeamiento se da a través de los planes, dentro de los cuales el proyecto de inversión es uno de los más elaborados o completos.

c. Objetivos

Son fines netamente cualitativos que se plantea alcanzar, lograr u obtener en el tiempo y espacio.

d. Metas

Es la cuantificación de los objetivos y por tanto necesariamente se basan o se derivan de ellos. La cuantificación es necesaria para la evaluación tanto del proyecto en sí como de los resultados que se obtengan en la práctica o ejecución de lo planeado.

e. Política

Son planteamientos generales que guían el pensamiento y la acción de los subordinados, dentro de los cuales tomarán sus decisiones. Por ejemplo, políticas en cuanto a las ventas, a las compras, a los precios, al manejo de inventarios, a la rentabilidad de inversión, etc.

f. Presupuesto

Es un plan expresado en términos numéricos, estos a su vez pueden ser expresados en términos monetarios, en cuyo caso se denominan presupuestos financieros (Ejemplo: estado de perdidas y ganancias, balance general, flujo de caja, etc.) o en cualquier otra unidad, ejemplo horas máquina, horas hombre, peso o volumen de materia prima, etc.

g. Corto plazo

Período de proyección de un máximo de un año. El planeamiento a corto plazo, se caracteriza por ser más específico, más minucioso y exacto. En el caso de proyectos de inversión se

utiliza en el flujo de caja mensual para el primer año de operaciones, como un medio de presentar el movimiento efectivo.

h. Largo plazo

Período de proyección de más de un año. Mientras el período de proyección sea más amplio, irá perdiendo exactitud o probabilidad de ocurrencia, por lo que va perdiendo especificidad a cambio de generalidades. En el anexo del presente texto realizaremos un análisis de las inversiones, costos e ingresos y financiación, ilustrando ejemplos muy prácticos.

Objetivos del Proyecto de InversiónLas instituciones financieras dedicadas al desarrollo agroindustrial, ya sean nacionales, regionales o internacionales, tienen como objetivo destinar recursos a la realización de inversiones que contribuyan al desarrollo de un determinado país o región, lo que depende en otros factores, y en diversos grados de intensidad de su desarrollo industrial. La expansión adecuada del sector agroindustrial es necesaria para el mejoramiento de sus condiciones de vida, por la que debe planearse, programarse y ejecutarse en forma tal que asegure un aprovechamiento conveniente para la economía de un país.

La agroindustria debe orientarse para que los frutos del trabajo y de los esfuerzos realizados no se consuman o desperdicien por factores improductivos o de poco rendimiento. Si un país posee abundantes recursos naturales que pueden ser utilizados económicamente como factores de producción para la agroindustria, debe procurarse aprovecharlos; en caso de existir problemas de desempleo pueden fomentar aquellas agroindustrias que demanden mano de obra en sus procesos. Tratándose de problemas en la balanza de pagos, la sustitución de importaciones y el aumento de exportaciones será otra de las metas por alcanzar.

Uno de los instrumentos para fomentar el desarrollo agroindustrial es el crédito selectivo otorgado por las instituciones financieras de desarrollo, con el propósito de beneficiar a las industrias que representen una actividad prioritaria para el país.

La necesidad de capitales para financiar nuevas agroindustrias o para la ampliación y perfeccionamiento de las existentes, es uno de los principales puntos de atención en un programa de desarrollo agroindustrial.

Tanto el sector público como el privado constantemente seleccionan de entre múltiples posibilidades de inversión a aquellos proyectos que más se apegan a los objetivos establecidos.

El sector público basa sus criterios de selección, en el nivel más amplio, tomando en cuenta los siguientes factores:

El incremento de Producto Bruto Interno percápita.

La creación de empleos.

La promoción de un desarrollo social y regional equilibrado.

La diversificación de la actividad económica del país.

El sector privado enfatiza en los siguientes factores:

Una tasa elevada de rentabilidad.

La recuperación rápida y asegurada del capital invertido.

Es conveniente reducir el número de alternativas a aquellos proyectos que más prometen el logro de los objetivos preestablecidos, es decir que los objetivos que se quiere alcanzar van a constituir el factor limitante para plantear el contenido, enfoque y profundidad del proyecto. Los objetivos más usuales por lo que se elaboran un proyecto son:

1. Proyectos elaborados para uso propio

Se desarrollan en empresas bien organizadas, medianas y grandes, en las que los ejecutivos necesitan someter a consideración de los directores la realización de un proyecto agroindustrial. En teoría, también el pequeño empresario debe prepararlos, pero en la practica, eso no sucede con frecuencia, ya que es común la concentración de funciones y responsabilidades en una persona o en un grupo de ellas y existe mayor posibilidad en tomar decisiones basándose en impulsos y corazonadas.

Cuando surge la necesidad de comprobar por parte del empresario o inversionista (dentro de ciertos rangos de certeza) si es o no conveniente llevar a cabo el proyecto en estudio, es decir se necesita de elementos de juicio objetivos y racionales que les permitan tomar una decisión.

Los proyectos de este tipo comúnmente analizan la posibilidad de ampliación de instalaciones existentes, creación de nuevas líneas de producción, modificación de procesos existentes, etc. Sin embargo, pueden presentarse también casos de establecimiento de nuevas empresas, plantas o unidades productivas.

2. Interesar a posibles inversionistas

Es el caso del empresario o promotor individual, que necesita aportación adicional de otros socios o de interesar a posibles inversionistas nacionales o extranjeros, para cubrir los costos para poder ejecutar la instalación o ampliación de la empresa.

Estos estudios deben contener una información muy amplia sobre los aspectos referentes a factibilidad y rentabilidad del proyecto ya que por lo regular van dirigidos a inversionistas extranjeros, o a grupos no identificados con la agroindustria, de ahí que se requiera una exposición más amplia sobre condiciones financieras de la empresa y un análisis detallado de la actividad que se propone.

3. Para la obtención de prestamos cuando los proyectos son destinados a instituciones financieras de desarrollo

Uno de los requisitos ineludibles para concertar un préstamo, es la presentación del proyecto, que muestre la factibilidad técnica y económica del mismo, en el caso de recurrir a las

instituciones financieras, del mercado formal de capitales del país y dentro de estas la banca de fomento estatal.

En éste caso los términos de referencia y particularidades del estudio será elaborado de acuerdo a la secuencia y exigencia de cada institución. Por lo general, existe una relación directa entre el monto solicitado y la profundidad del estudio, pues a montos mayores corresponde estudios mas intensos en lo que a su elaboración se refiere.

4. Para la obtención de beneficios fiscales

Muchos países conceden beneficios fiscales y ventajas diversas a las empresas agroindustriales. Estas concesiones se estudian con base en el interés en desarrollar agroindustrias que ofrezcan determinadas ventajas socio económicas al país. Con este procedimiento, se pretende que los inversionistas agroindustriales sean estimulados a encauzar sus actividades hacia los sectores de mayor interés nacional.

Este es el caso de las empresas que solicitan la aprobación de un plan de reinversión de utilidades, a fin de descontar el monto de las mismas de la masa imponible de cada período, con el consiguiente ahorro en el pago de impuestos a la renta.

También es importante un proyecto cuando queremos gestionar algún trato especial en los aranceles de maquinarias, equipos e insumos importados, dentro del cual tiene que demostrarse las razones de la solicitud.

Ciclo vital de un proyecto de InversiónTodo proyecto, desde el más simple hasta el más complejo, presenta tres fases bien definidas durante su ciclo vital:

? Fase de preinversión o preparación.

? Fase de inversión o ejecución.

? Fase de operación o funcionamiento.

Estas fases a su vez esta constituidas por una serie de etapas intermedias altamente independientes, las que en la medida que se avanza, se apoyan en información cada vez más detalladas, en crecientes compromisos de recursos financieros y características de irreversibilidad cada vez mayores.

La fase de preinversión se inicia desde la concepción del proyecto hasta que se tienen los elementos de juicio suficientes que permiten tomar la decisión de inversión, a esta fase se le conoce también como de "preparación", toda vez que se basa en la de estudios que tienden a demostrar la factibilidad de una posibilidad de inversión.

La fase de preinversión a su vez comprende las etapas siguientes: el perfil, el estudio de prefactibilidad y el estudio de factibilidad, cada uno de los cuales analizaremos mas adelante.

La fase de inversión o de ejecución se refiere a la implementación del proyecto en sí que fue decidido en la fase anterior, por lo tanto comprenderá la licitación, construcción de obras civiles, adquisición y montaje de maquinaria y equipo, pruebas y puesta en marcha, es decir

toda la infraestructura física e intangible que permita iniciar la producción del bien o servicio objetivo del proyecto. En esta fase es donde será necesario efectivizar las inversiones, planteadas teóricamente en la fase de preinversión.

La fase de operación, comprenderá el período en el que el proyecto comienza a producir el bien o servicio para el cual fue implementado, es decir se refiere al período de funcionamiento en sí. En la figura 1.2 se presentan las diferentes fases y etapas de un proyecto de inversión.

El estudio de prefactibilidad es la segunda etapa en el proceso de selección de proyectos basado en prioridades establecidas en la etapa del perfil y consiste en un análisis más detallado de los proyectos de inversión detectados.

Figura 1.2: Fases y etapas de un proyecto.

Un estudio de factibilidad abarca todos los datos e informaciones importantes para un proyecto de inversión; este material se procesa y se presenta en forma sistemática, suficientemente detallada y de tal manera que facilite una decisión en cuanto a implementación técnica y económica del proyecto. El propósito de un estudio de factibilidad es enfocar y proporcionar la base para tomar una decisión sobre una Inversión y por lo tanto, su contenido no debe anticipar ninguna actividad que se realizará posteriormente a esa decisión.

Figura 1.3: Secuencia del estudio de factibilidad.

Un estudio de factibilidad se inicia con la investigación del mercado para el producto planeado o propuesto. Entiéndase como "producto" a la producción de bienes de consumo o de capital o a la producción de servicios, como por ejemplo, servicios telefónicos, carreteras y aeropuertos. La investigación de mercado se extiende hasta el pronóstico del volumen futuro (Ver figura 1.3).

Características de un Proyecto AgroindustrialEs característica de la empresa agroindustrial, que la parte industrial descanse en un desarrollo agrícola y/o pecuario previo. Para determinada la zona geográfica en estudio, puede darse el caso que el desarrollo agrícola y/o pecuario existente sea el adecuado para la implementación de una agroindustria específica, así como también que lo sea parcialmente, o que simplemente no exista tal desarrollo.

La posibilidad de contar como punto de partida con diferentes grados de desarrollo agropecuario, trae como consecuencia que el alcance y contenido de un proyecto Agroindustrial sea diferente pudiéndose presentar las alternativas siguientes:

1. Proyectos agroindustriales en lugares o zonas donde la materia prima agrícola y/o pecuaria requerida por la fase industrial es escasa o inexistente, pero que exista un

gran potencial ecológico y climático para desarrollar un determinado tipo de actividad que tenga como finalidad la industrialización.

Esta situación implicará que el proyecto deberá considerar la implementación de la fase agrícola y/o pecuaria así como la fase industrial, las mismas que para los efectos de los cálculos económicos y financieros deberán estar plenamente identificados.

2. Proyectos agroindustriales que se implemente en una determinada zona donde se pudo comprobar la existencia de una producción suficiente de materia prima que sea industrializado. En éste caso el proyecto orientará sus esfuerzos a la fase industrial o de transformación asegurándose el abastecimiento de la materia prima, ya sea con contratos específicos o con una política de precios atractiva para los productores independientes.

3. Proyectos agroindustriales en que la propia empresa a crearse producirá parcialmente lo requerido como materia prima a industrializarse, complementando su abastecimiento con compra a productores independientes. Este caso puede darse cuando parcialmente se quiere asegurar el abastecimiento de materia prima y disminuir la dependencia con los productores independientes. En este tipo de proyectos, aparte de la fase industrial, necesariamente se tendrá que complementar con el desarrollo agrícola y/o pecuario.

4. Otra característica importante de un proyecto Agroindustrial, determinada por la materia prima agrícola y/o pecuaria a industrializarse es la estacionalidad de su producción (cosecha, saca, pesca, etc.); el carácter perecedero de la misma y el de su ciclo vegetativo o biológico puede ser mayor o menor a un año calendario.

5. También es importante diferenciar aquellos casos en que lo obtenido de la fase agrícola y/o pecuaria, llámese planta o animal, sirve para dar una sola producción así por ejemplo: cultivos de arroz, maíz, animales de carne, etc.; o que produzcan por varios años como por ejemplo: frutales, animales de leche, sementales, vientres, etc.; diferencia que es fundamental para la clasificación de las inversiones, que pueden ser fijas o capital de trabajo, y en los cálculos de costos y gastos.

Características de las Actividades AgropecuariasPara la planificación, organización y ejecución de las actividades agrícolas y/o pecuarias es importante distinguir el tipo de cultivo o explotación ganadera materia del estudio.

Respondiendo a esta señal y tratando de dar información suficiente para el análisis económico, estas actividades se pueden agrupar en cuatro grandes rubros:

1. Cultivos Anuales

Son cultivos que se siembran y se cosechan dentro de un mismo año agrícola, pudiendo variar su ciclo vegetativo entre tres y ocho meses.

2. Cultivos Permanentes

Son aquellos cuyo ciclo vegetativo puede dividirse en forma promedio en cuatro fases bien definidas:

a. Establecimiento

Que se inicia con las labores previas a la siembra misma de la plantación y termina con la primera cosecha, pudiendo tener una duración entre dos y siete años.

b. Incremento

Se caracteriza en que la producción aumenta en función de la edad de la planta hasta que esta se estabiliza; su duración oscila entre dos y seis años.

c. Madurez

En esta fase la producción se vuelve constante, variando solamente por factores diversos que a veces escapan del control del agricultor y termina en el año en que la producción entra en una franca declinación.

d. Decremento

Se caracteriza por que la producción va a decrecer en función directa con la edad de la planta, llegando al momento de que es más rentable establecer nuevas plantaciones que seguir con la antigua.

3. Ganadería

La actividad ganadera puede dividirse a su vez en:

a.  Producción de leche.

b.  Crianza de ganado para dos aspectos que pueden ser: para reproducción o para producción de carne.

c.  Engorde de ganado.

4. Otras actividades pecuarias

En éste rubros están incluidos: la crianza de porcinos, ovinos, equinos, caprinos, auquénidos, avicultura, apicultura, etc.

CAPITULO II:

Proyectos agroindustriales A. Introducción

El presente capítulo tiene por finalidad orientar e indicar en forma general los términos de referencia que deben contener un Proyecto Agroindustrial al nivel de factibilidad.

El contenido pretende facilitar la labor del Docente del curso de Diseño de Plantas Agroindustriales, permitiendo que el alumno pueda tener a su alcance información que

contribuya en su formación profesional, y así mismo, sea un material de consulta en situaciones que tengan que ver con la elaboración de Proyectos Agroindustriales.

Además esta guía puede facilitar a los consultores agrarios los pasos que contiene un Proyecto de Inversión agropecuario para su análisis y posterior aprobación.

B. Contenido del Proyecto Agroindustrial

Al iniciarse la elaboración de un proyecto Agroindustrial es conveniente resumir los antecedentes, características, restricciones y problemas, del estudio por realizar. Este resumen constituye el fundamento a partir del cual se llevarán a cabo las demás actividades. Se recomienda que incluyan los siguientes puntos:

Persona o grupo interesado.

Exposición de los objetivos del proyecto.

Justificación del objetivo.

Limitaciones y apoyos ya conocidos.

Responsabilidades y puntos de reconsideración.

Metodológicamente el proyecto se integra fundamentalmente del análisis de tres grandes áreas:

El estudio de mercado.

El estudio técnico.

El estudio financiero.

Es importante mencionar que en la elaboración de un proyecto influyen una serie de condiciones que difícilmente son modificadas por él, entre ellas destacan las obligatorias, normativas o condicionales; de las que se distinguen tres grupos básicos:

Factores naturales, legales y tecnológicos.

Nivel de la demanda.

Posibilidades generales de obtener los insumos.

1. Estudio de mercado.

Se enfoca hacia los siguientes aspectos:

Determinar el volumen de ventas y precios.

Especificar el bien o servicio.

Problemas de comercialización.

2. Estudio técnico

Abarca la descripción técnica del proyecto, como:

Las investigaciones técnicas preliminares y los problemas especiales de ingeniería que plantea el proyecto.

Selección de los procesos de elaboración o proceso productivo.

Especificaciones de los equipos y/o máquinas, estructuras y la justificación del grado de mecanización adoptado.

La cantidad y calidad de los insumos requeridos.

Los problemas técnicos y diagramas de circulación relativos al montaje y realización del proyecto.

La determinación de la capacidad de producción a instalar.

Determinar la localización de la nueva unidad productora.

3. Estudio financiero

Cálculo de las inversiones. Se refiere al cálculo de las inversiones totales de moneda nacional y extranjera que el proyecto requiere, considerando la inversión en activo fijo y el capital de trabajo circulante, establecerá así, la estructura del capital del proyecto.

Presupuesto de costos e ingresos y organización de los datos para la evaluación. Se refiere al cálculo estimado de los costos e ingresos que resultarían del funcionamiento del proyecto; en él incluye todos aquellos antecedentes necesarios para evaluar el proyecto, tales como presupuestos y disponibilidad de mano de obra, análisis sobre costos fijos y variables, etc.

Financiamiento. Se analizan problemas relacionados con la especificación de las fuentes financieras a que se recurrirá, y la manera en que se proyecta canalizar estos recursos para convertir en realidad la iniciativa.

Términos de Referencia para la formulación de Proyectos Agroindustriales

1. Introducción y antecedentes

Este capítulo tiene por objetivo presentar el proyecto y comentar aspectos en forma general del mismo. El capítulo establece por lo menos tres aspectos:

a. Generalidades

Se desarrolla el nombre del proyecto, ubicación geográfica, naturaleza, alcances, y el ejecutor del proyecto.

b. Antecedentes

Debe presentarse una breve reseña histórica del desarrollo de la idea, así como la selección de la alternativa formulada que constituye la óptima; comprendiendo los estudios previos y su grado de profundidad.

c. Objetivos del Proyecto

Deberá indicarse los objetivos del proyecto que se esta presentando, clasificándose en generales y específicos.

2. Resumen del Proyecto:

En el presente capitulo se busca una comprensión general del proyecto. En razón a ello, debe presentarse en forma sucinta los resultados, los puntos críticos y fundamentalmente las conclusiones básicas de cada aspecto del proyecto en forma ordenada.

3. Estudio de Mercado:

En esta parte del estudio se identifica el producto final y se realiza un exhaustivo análisis de aquellos factores que tienen incidencia en la oferta y demanda de la materia prima, así como la del mismo producto final; que permite cuantificar que parte del mercado se estima cubrir o satisfacer. Por último deberá diseñarse una estrategia de comercialización, a fin de garantizar una captación del mercado y su mantenimiento.

a. Materia Prima

? Especificaciones y usos

Se señalan aquellos recursos agropecuarios que deberán transformarse y/o acondicionarse, o que participen en la obtención del producto final.

* Análisis de la oferta

Implica analizar y precisar las zonas productoras, la estacionalidad de la producción, así como su serie histórica y proyección; con la finalidad de conocer la disponibilidad de materia prima para elaborar el producto final.

* Análisis de la demanda:

Implica determinar cuales son los principales consumidores de la materia prima, y el destino de las mismas precisando los centros de consumo y en que forma se presentan el consumo de esta.

* Balance Oferta - demanda:

Identifica la demanda que ocasionará el producto final precisándose si existe la disponibilidad de materia prima, y si esta tiende a crecer o reducirse. En lo posible, debe buscarse que se desplace los productos ya existentes del mercado, por escasez de materia prima.

* Análisis de la comercialización

Se señalará los canales de mercadeo existentes y sus limitaciones, los costos, márgenes y precios puesto en fábrica.

b. Producto final

Como producto final se denominará a todo aquel elaborado que se obtenga como resultado del procesamiento de las materias primas e insumos en la planta Agroindustrial. Es necesario tener en cuenta, si se obtendrá productos secundarios o subproductos de la fabricación.

En este capítulo, se busca concluir si existe mercado y cuál será el tipo de comercialización elegido.

c. Conclusiones

Se resalta en forma resumida, los puntos que contiene el capitulo de mercado, concluyendo la demanda que cubrirá el proyecto y la estrategia de comercialización.

4. Tamaño

En éste capítulo deberá desarrollarse como se eligió el tamaño, que está definido como la capacidad de producción de una industria durante un determinado período de funcionamiento. La selección debe hacerse, basándose en tres factores: tamaño - mercado, tamaño - tecnología y tamaño - financiamiento.

El tamaño - mercado se tendrá en cuenta la cantidad de materia prima disponible y la captación del mercado del producto final. Respecto a tecnología, se trata de comprobar si el tamaño resultante cae dentro de algún estándar de los que producen los fabricantes de maquinarias y equipos o que si estos últimos están en capacidad de producirlos de acuerdo a las especificaciones técnicas que se les indique. Por último, tamaño - financiamiento trata sobre la disponibilidad de recursos financieros y la capacidad de pago de acuerdo a las exigencias de la instrucción financiera o de la línea de crédito.

El análisis de los tres factores mencionados permitirá seleccionar el tamaño adecuado de la Planta Agroindustrial.

5. Localización

Consiste básicamente en identificar un lugar, que cuente con servicios y condiciones que satisfagan las exigencias de producción de la Planta Agroindustrial como son: luz, agua, vías de transporte, etc.

La elección de la localización, consta de dos etapas: una al nivel de macrolocalización y otra de microlocalización. La macrolocalización consiste en determinar un lugar apropiado dentro de una comarca o región, mientras que la microlocalización, implica la selección precisa del terreno en que se instalará y operará la Planta. Para dicha selección se tiene en cuenta factores cualitativos y cuantitativos.

Entre los factores cualitativos se considera la existencia de recursos, en nuestro caso la existencia de materia prima y su cercanía con la Planta Agroindustrial, el clima, el acceso a los centros de producción y al mercado, disponibilidad de terreno, política de Gobierno, existencia de mano de obra, energía eléctrica y agua y desagüe.

En los factores cuantitativos se toma en cuenta el valor o costo de las tarifas de agua, desagüe, energía eléctrica, costo de mano de obra, terreno, así como del transporte: traslado de materia prima ala Planta y de la salida de producto terminado al mercado.

Todos estos factores, determinan la propuesta de la ubicación exacta del terreno, debiendo tenderse siempre a una descentralización de las Urbes.

6. Ingeniería del Proyecto.

Comprende información técnica relacionada a las operaciones de producción, transformación o procesamiento de la unidad productiva. Se parte de los resultados consignados en los capítulos anteriores, así el tamaño de planta escogido condicionará la capacidad productiva, la macrolocalización y microlocalización de la planta referirán el área de influencias y el abastecimiento de materia prima, como también el diseño de planta, el mercado condicionará el plan de ventas y por ende el de producción. La ingeniería del proyecto debe abarcar por lo menos lo siguiente:

a. Descripción del proceso de Producción

Antes de efectuar la selección de tecnología debe describirse el proceso de producción industrial que comprende desde la etapa del acopio hasta la elaboración del producto final y subproductos si hubiera.

Una vez descrito el proceso, seleccionase la tecnología y con ello el tipo de maquinaria y equipo de procesamiento, entre una serie de fabricantes.

b. Características físicas del Proyecto

En éste rubro, se detalla la ubicación del terreno y disposición interna de la planta, las obras civiles que se requieren, las maquinarias y equipos y uso que tendrán, así como la vida útil que se estima de las inversiones.

Deberá haber una descripción de las maquinarias y equipos, el consumo que demandará en energía, agua, etc. calculado año a año en base a una producción estimada, lo cual servirá para determinar los costos de fábrica.

c. Plan de Producción

Tiene por finalidad mostrar cronológicamente la cantidad y calidad de los productos finales a obtenerse en la fase industrial, a lo largo de toda la vida útil del proyecto.

El programa de producción se elabora sobre la base del programa de ventas y tiene por objetivos producir en la cantidad, calidad y oportunidad que se requiera. El programa de producción es básico, por cuanto de ello, se deduce la información de los egresos (costo de fabricación por unidad) por lo que su desarrollo debe ser explícito. Así mismo debe señalarse los días trabajados al año y el número de horas diarias.

Debe indicarse el margen de capacidad que se utilizará todos los años, el requerimiento y costo de materiales y mano de obra directa e indirecta, año por año.

d. Plan General de Implementación

Se realizará un plan general de implementación que comprenda desde los estudios hasta la puesta en marcha del proyecto. Su representación es gráfica a través de un diagrama.

Debe indicarse el tiempo estimado por cada actividad, a fin de calcular con exactitud los gastos de interés preoperativos. En lo posible debe tenderse a minimizar el período de implementación del proyecto, a fin de reducir costos.

7. Inversiones del Proyecto

En éste rubro se expondrá el plan de inversiones del proyecto con los valores respectivos. Los valores asignados de las inversiones estarán referidos a una fecha determinada, con la cual se contará con una base uniforme de análisis y evaluación.

a. Composición de las Inversiones

Se hará un análisis de la inversión, descomponiéndola en inversión fija y capital de trabajo. La inversión fija a su vez se desagrega en tangible e intangible, en ambos casos deberá justificarse en forma breve el objeto de la adquisición.

b. Requerimientos de moneda Nacional y Extranjera

En algunos proyectos se tendrá que importar maquinarias y/o equipos del exterior en forma directa, por la falta en el país, por el cual será necesario presentar un cuadro de requerimientos de moneda extranjera. Se tendrá en cuenta, el plazo de entrega (puesto en puerto, terminal, aeropuerto, etc.) y la instalación en la planta para efecto de elaborar el calendario de inversiones.

c. Calendario de Inversiones

En el presente punto, se elaborará un calendario mensual, por cuanto las inversiones no se realizan en un solo momento. Este calendario, permitirá hacer un plan de entrega de la fase preoperativa.

8. Financiamiento del Proyecto

En esta etapa se expresa cuales son las fuentes de financiamiento para ejecutar el proyecto. En la parte del financiamiento debe decidirse la estructura deuda - aporte propio, teniendo en cuenta para tal efecto, los aportes que exige el Banco, de acuerdo a la línea de crédito que se aplicará. En tal sentido deberá hacerse un desagregado de inversiones fijas y de capital de trabajo inicial para tenerse en cuenta el aporte que se exija.

Se elaborará un cuadro de servicio de la deuda, en la que se fija el período de amortización y el tiempo de gracia en caso que se otorgue las condiciones financieras que en algunos casos son determinadas por el Banco, si se trata de recursos propios y en otros casos vienen dadas por el tipo de línea de crédito que se utiliza (COFIDE, BCR, etc.).

9. Presupuestos de Ingresos y Costos

a. Análisis de los Ingresos

Deberá señalarse un programa anual de producción y de ventas y calcular los ingresos que obtendrá la empresa.

b. Análisis de los costos

El análisis de los costos y gastos, deberá comprender todos los egresos de la empresa, discriminándose en fijos y variables a fin de poder calcular el punto de equilibrio.

Cabe resaltar que se define como costo, a aquellos egresos que son propios del proceso de fabricación, los que a su vez se clasifican en materiales directos e indirectos de fabricación y en mano de obra directa e indirecta de fabricación, los segundos en cada caso constituyen los costos indirectos de fabricación. Gasto se define como los egresos que incurre la empresa pero no pertenece al proceso de fabricación.

c. Punto de Equilibrio

Es aquel nivel de producción vendida en que la empresa no pierde ni gana y por tanto su utilidad es cero.

10. Estados financieros del Proyecto

a. Flujo de Caja

Deberán presentar un flujo de caja, que es el estado financiero. En el primer año de operación, se solicitará un flujo de caja mensual, a fin de determinar cuales son los meses de sobre liquidez; en los años sucesivos se presentan en forma anual.

La importancia del flujo de caja, radica en que permite determinar el período de reembolso del préstamo, basándose en su capacidad.

b. Estado de Pérdidas y Ganancias

El estado de pérdidas y ganancias, nos muestra el resultados de las operaciones de una empresa en un período determinado. Los estados financieros, nos permitirá evaluar el proyecto y mostrarnos su bondad, sobre el reembolso del préstamo.

11. Evaluación del proyecto

En éste rubro se analiza los indicadores económicos como por ejemplo: valor actual neto, relación beneficio - costo, tasa interna de retorno económica y financiera, análisis de sensibilidad y el impacto social.

12. Organización y Administración

La organización se refiere al tipo de empresa que se va a adoptar debiéndose señalar los organigramas respectivos. La administración señalará las personas a cargo del proyecto y las responsabilidades década uno.

13. Anexos

En esta parte del proyecto de inversión Agroindustrial se suele colocar la información adicional.

C. Contenido de un Proyecto Agroindustrial (al nivel de Prefactibilidad y factibilidad)

I. INTRODUCCION Y ANTECEDENTES

A. Generalidades

1. Denominación del Proyecto

2. Ubicación geográfica

3. Naturaleza del Proyecto

4. Alcances del Proyecto

5. Ejecutor del Proyecto

B. Antecedentes del Proyecto

C. Objetivos del Proyecto

RESUMEN DEL PROYECTO

ESTUDIO DE MERCADO

Materia prima

1. Especificaciones y usos

2. Análisis de la oferta

a. Zonas productoras

b. Identificación de productores

c. Serie histórica de producción

d. Estacionalidad de la producción

e. Proyecciones de la oferta

3. Análisis de la demanda

a. Centros de consumo

b. Comportamiento histórico

4. Balance oferta/demanda

5. Análisis de la comercialización

a. Canales de mercadeo

b. Costos márgenes y precios

Producto final

1. Especificaciones y usos

2. Análisis de la oferta

a. Identificación y localización de empresas productoras

b. Capacidad instalada y utilizada

c. Serie histórica de producción

d. Proyecciones de la oferta

3. Análisis de la demanda

a. Identificación y localización de los demandantes

b. Comportamiento histórico

c. Proyecciones de la demanda

4. Balance oferta/demanda

a. Balance actual

b. Estimación del mercado potencial

5. Análisis de comercialización

a. Canales de mercadeo

b. Costos márgenes y precios

Conclusiones

TAMAÑO Y LOCALIZACIÓN

A. Tamaño

1. Relación tamaño – mercado

2. Relación tamaño – tecnología

3. Relación tamaño – financiamiento

4. Tamaño seleccionado

B. Localización

1. Factores cualitativos

2. Factores cuantitativos

INGENIERIA DEL PROYECTO

A.  Descripción del proceso de producción

1. Características del proceso

2. Tecnología adoptada

B.  Características físicas del proyecto

1. Terrenos

2. Disposición interna de planta

3. Obras civiles

4. Maquinaria y equipos

5. Vida útil de obras maquinarias y equipos

C.  Plan de producción

1. Capacidad instalada y operativa

2. Requerimientos para la producción

a. Materiales y mano de obra directa

b. Materiales y mano de obra indirecta

D.  Plan general de implementación

INVERSIONES DEL PROYECTO

Composición de las inversiones

1. Inversión fija

2. Capital de trabajo

3. Inversión total

Requerimientos de moneda nacional y extranjera

Calendario de inversiones

FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO

A. Financiamiento por deuda (préstamo)

1. Inversiones fijas

2. Capital de trabajo

B. Financiamiento propio (aporte)

1. Inversiones fijas

2. Capital de trabajo

Servicio de la deuda

PRESUPUESTO DE INGRESOS Y COSTOS

Análisis de los ingresos

1. Programa anual de producción y ventas

2. Ingresos por ventas

Análisis de los costos

1. Costos fijos

2. Costos variables

Punto de equilibrio

ESTADOS FINANCIEROS DEL PROYECTO

A.  Flujo de caja proyectado

B.  Estado de pérdidas y ganancias proyectados

EVALUACION DEL PROYECTO

Valor actual neto

Relación beneficio – costo

Tasa interna de retorno económica y financiera

Análisis de sensibilidad

Impacto social

ORGANIZACION Y ADMINISTRACION DEL PROYECTO

ANEXOSCAPITULO III:

Estudio de MercadoAspectos generales

Al iniciar el estudio del mercado de un proyecto Agroindustrial, es necesario tener en cuenta los diferentes niveles de estudio como: perfil, prefactibilidad o factibilidad. En cualquier nivel, permite con éste estudio determinar el tamaño de la planta Agroindustrial que se instalará, es decir la capacidad instalada de ésta.

Los datos de éste estudio son tomados con mayor precaución cuando el proyecto se encuentra en el último nivel es decir al nivel de factibilidad y en las etapas que continúan hasta la fase de operación o funcionamiento.

Cuando el nivel es de perfil, es suficiente contar con datos secundarios provenientes de fuentes públicas y privadas, pues el estudio de mercado es elaborado en términos cualitativos.

Cuando el nivel es de prefactibilidad, es necesario contar con información de carácter primario y secundario; los antecedentes primarios cubren algunas áreas específicas del estudio tomado en forma muestral mediante encuestas de oferta y demanda y mediante trabajos de campo. Este estudio de mercado permite seleccionar él más viable de varias alternativas.

En el último nivel que corresponde al de factibilidad, el estudio es más amplio y profundo, para ello se requiere de información primaria (encuestas de primer orden y series históricas realizadas por instituciones especializadas) y También es necesaria la información secundaria en forma de datos y análisis estadísticos, es necesario recurrir a las empresas consultoras especializadas en marketing.

La magnitud del proyecto, naturaleza del producto y monto de inversión van a influir en la amplitud y profundidad de los estudios realizados en lo que concierne a la demanda, la oferta, el precio y la comercialización, que es el campo de acción del estudio de mercado.

La tarea fundamental de la teoría económica, es analizar la demanda de un bien, con relación al precio del mismo, dando un denominador común a cada variable independiente obteniéndose de esta manera la utilidad. Según la teoría del consumidor, el procedimiento de maximizar la utilidad, motiva a que la demanda sea analizada como una función lineal, en tal caso se determina que la demanda total del bien dependerá: del precio del bien, precio de los bienes sustitutos, precio de los bienes complementarios e ingreso disponible. La teoría económica se ocupa del análisis del consumo histórico que consiste en examinar la demanda aparente y la demanda potencial.

El estudio de la oferta, tiene la finalidad de examinar y estimar la cantidad de bienes que la competencia ofrece al mercado o al consumidor en un período establecido. La cantidad estimada es netamente convencional, cuyo volumen se fija con pleno conocimiento de la oferta histórica.

El estudio del precio tiene por objeto examinar y estimar el precio total del bien para un período establecido. El precio unitario se puede fijar dentro del proyecto o en el mercado dependiendo esta elección de la naturaleza del bien y el objetivo del productor.

El estudio de comercialización tiene como finalidad establecer una correcta relación entre el productor y el consumidor de un bien, para lo cual es fundamental analizar las alternativas y los mecanismos de comercialización.

El conocimiento del comercio por mayor y menor sirven para elegir el mejor sistema de comercialización, tanto para la venta de bienes dentro del proyecto como en el mercado. Además, el estudio de mercado se ocupa del examen de la demanda y de la oferta total a través de coeficientes técnicos conocidos como elasticidad. El cálculo de éstos se realiza con pleno conocimiento del índice de precios, índice de ingresos y serie histórica del consumidor. La elasticidad mide la variación relativa de la cantidad demandada u ofertada de un bien frente

a la variación porcentual del precio. Para entender con mayor claridad lo manifestado en párrafos anteriores e aquí algunos conceptos básicos.

1. Demanda

Generalmente el término demanda se utiliza para dar a conocer el concepto de "cantidad demandada", que está referido a aquella cantidad que los consumidores o usuarios adquirirán a un determinado precio, en un momento dado y en un espacio geográfico establecido.

La representación gráfica de la función demanda se elabora llevando al eje de las abscisas (X) las cantidades consumidas y en el eje de las ordenadas (Y) los respectivos precios.

Como se puede apreciar en la figura 3.1 a medida que los precios de un producto son más elevados, las cantidades demandadas son menores. Debido a esta la curva tiene una pendiente negativa o inclinación descendente de izquierda a derecha.

Figura 3.1: Representación gráfica de la función demanda.

2. Consumo

Para efectos de desarrollar un estudio de mercado, el análisis de la demanda se realiza indirectamente a través del consumo real o efectivo de un bien específico.

En la mayoría de los casos y ante la falta de información acerca de registros estadísticos y flujos de comercialización, índices y coeficientes econométricos se determina indirectamente el consumo mediante el uso de la relación siguiente

C = P + IM - EX ( S (3.1)

Donde:

C = Consumo

P = Producción nacional

IM = Importaciones

EX = Exportaciones

S = stock o inventarios

Inclusive, ante la dificultad de cuantificar con exactitud los volúmenes de stock se emplea el término de "consumo aparente" que deja de lado dicho elemento.

3. Oferta

La oferta de un bien o servicio es la cantidad ofrecida de ese bien o servicio que el proyecto agroindustrial esta dispuesto a vender a un precio establecido en un tiempo y un espacio geográfico determinado.

Los principales factores que inciden en la determinación de la oferta son los objetivos del productor, el precio del productor, precio de otros productos, precio de los factores de producción y nivel de tecnología.

Figura 3.2: Representación gráfica de la función oferta.

La representación gráfica de la función oferta se efectúa llevando al eje de las abscisas (X), las cantidades ofertadas y al eje de las ordenadas (Y) los respectivos precios. A diferencia de la curva de demanda, la curva de la oferta tiene pendiente positiva o es ascendente de izquierda a derecha, debido a que a un incremento en los precios corresponderá un incremento de las cantidades ofertadas, debido a que los productores querrán maximizar sus ingresos.

4. Elasticidad

La elasticidad de la demanda se refiere a la manera en que la demanda de un bien corresponde a una variación en su precio, independientemente de que éste aumente o disminuya.

Existen tres criterios respecto a la elasticidad de la demanda:

a. Demanda elástica, infinita o mayor que la unidad, cuando una pequeña baja en el precio del bien hace que la demanda aumente en forma infinita. Se representa en la gráfica por una línea recta horizontal.

b. Demanda inelástica. Significa que la cantidad demandada del bien se mantiene constante independientemente de su precio. En este caso la curva de la demanda es una línea vertical.

c. Demanda unitaria. A una disminución en el precio se origina un aumento proporcional en la cantidad demandada.

La elasticidad precio de la demanda está determinada en gran medida, por el grado en que el bien o servicio es indispensable, mientras más lo sea, más bajo será el coeficiente de elasticidad. Esta situación se modifica a medida que son más altos los ingresos de los consumidores. La elasticidad precio depende de la posibilidad de encontrar un bien distinto que pueda sustituir al que se analiza, en los usos a que éste se destina.

Los datos que se necesitan para medir la elasticidad son los precios de venta al detalle del producto, en un determinado mercado durante varios años o meses.

En cuanto a las otras variables es necesario disponer de cifras relativas al consumo efectivo de la población, consumo por habitante, tasa de la natalidad, mortalidad, etc. Obtenidas estas series, se registran los valores en un gráfico logarítmico para buscar la línea de ajuste al

diagrama de dispersión. La inclinación de la tangente de la curva medirá el coeficiente de la elasticidad precio, si el ajuste es la línea recta significa que la elasticidad es constante.

En un estudio de mercado es necesario conocer la elasticidad precio ya que ello permite formarse una idea aproximada de la magnitud y podría cambiar la cuantía de la demanda en caso de una modificación en el precio.A lo anterior hay que agregar los cambios que sufre la demanda al modificar el nivel o la distribución de ingresos. En efecto, se estima que los consumidores están dispuestos a pagar mayor precio o a adquirir más cantidad de productos cuando su nivel de ingresos se eleva y viceversa. Si además de un cambio en el nivel de ingreso hay también cambios en su distribución, habrá no solo un desplazamiento, sino un cambio de forma en la curva de la demanda. En este caso el coeficiente de elasticidad ingreso será casi siempre positivo.

Al graficar las relaciones entre las cantidades consumidas y los distintos niveles de ingresos, se proceden a llevar al eje de las abscisas la serie de ingresos por persona y a las ordenadas la serie de cantidades consumidas por persona, obteniéndose así una curva que indica las cantidades que los consumidores estarán dispuestos a adquirir a diferentes niveles de ingresos.

Figura 3.3: Las variaciones de la demanda.

Es interesante notar que, al analizar esta curva, se llega a un punto donde es aplicable la ley de los rendimientos decrecientes o no proporcionales y no obstante que el ingreso aumente, esto debido a que ya no se destina en su totalidad a la adquisición de productos, sino a la formación de ahorro o a realizar otras o nuevas inversiones. La demanda de un bien o servicio intermedio también afecta por variaciones el ingreso.

Figura 3.4: Variaciones de la demanda en función del ingreso

Procesos del Estudio 1. Recopilación de datos

Es la fase inicial de todo proceso de investigación que consiste en utilizar métodos de información y la utilización de procesos técnicos y específicos vigentes.

La variedad de datos a recopilar pertenece a las áreas de la estadística formal e informal, siendo los campos de origen los siguientes: datos demográficos, de producción, del comercio exterior y de los recursos naturales.

Los datos demográficos son requeridos para estimar la población total de consumo y conocer la distribución geográfica del mismo, sobre la base de la estructura del sexo, la edad y la profesión.

Los datos de producción, nos permiten conocer la configuración de la estructura productiva del país y la respectiva clasificación en productos y subproductos; Además la estimación de las cantidades físicas de producción y su respectivo valor en moneda nacional y extranjera.

Los datos de comercio exterior, ayudan a conocer las exportaciones e importaciones del país. Estos se conocen y manejan en cantidades físicas y valor monetario por país de origen. Además ayudan a predecir las tendencias futuras para la búsqueda de nuevos mercados y para incrementar el volumen de producción.

Los datos de recursos naturales, permiten conocer la potencialidad de explotación de las materias primas en cantidades físicas y su valor monetario. Así mismo permite conocer el consumo total de recursos, el mercado interno y externo.

2. Análisis e interpretación de datos

Es el análisis técnico y científico que se suele hacer con los antecedentes o datos seleccionados como secundarios y primarios, valiéndonos de métodos matemáticos, estadísticos y económicos.

El análisis de datos no sólo queda reducido a una operación contable y estadística que consiste en el cálculo de promedios e índices, sino también el análisis de funciones matemáticas y modelos económicos.

Los datos en forma simple no poseen mucha importancia, para lo cual es necesario encontrar la significación e interpretación técnica, económica y financiera basándose en coeficientes, variables o parámetros de medición que muestren claramente las tendencias.

El procedimiento de análisis e interpretación de datos, consiste en la realización de pruebas de la serie histórica de valores de los informes y la búsqueda de un significado de mayor amplitud a las respuestas obtenidas. Estos procedimientos lo veremos mas adelante cuando hablemos de los métodos de proyección.

3. Características del mercado

Un mercado es competitivo cuando la cantidad de bienes ofertados está con relación al tamaño del mercado, los cuales son mercados de competencia perfecta, competencia imperfecta, y monopólica.

a. Mercado de competencia perfecta

Es aquel mercado que funciona óptimamente en una economía planificada. En nuestro medio no existen estos tipos de mercado, por que no cumplen con las características que son:

? El precio del bien se establece en el mercado.

? Existe gran volumen de bienes de carácter homogéneo.

? Captan gran número de compradores y vendedores.

? Existe plena libertad de acción para realizar las transacciones comerciales.

A manear de comentario diremos que sí podríamos alcanzar un mercado similar al de competencia perfecta si llegásemos a materializar las ferias comunales o los mercados del pueblo.

b. Mercado de competencia imperfecta

Es aquel que funciona a la perfección en la economía de mercado y tiene la similitud a los mercados de nuestro medio, con las características siguientes:

? El precio del bien no se establece en el mercado.

? Existe gran volumen de bienes de carácter heterogéneo.

? Convergen gran número de vendedores y compradores de los bienes.

? No existe libertad de acción para los vendedores y compradores.

c. Mercado de competencia monopólica

Cuando desaparece la competencia y existe un solo productor y proveedor se dice que el mercado es de competencia monopólica y aunque parezca paradójico por razones técnicas o legales esta debidamente amparado por los sistemas jurídicos. Características de un mercado monopólico son:

? Ejerce influencia total sobre el precio del producto.

? Ejerce influencia sobre el volumen de producción del bien.

? Tiene libertad de acción para la apertura y cerrar el mercado.

Un monopolio es legal cuando por disposición del sistema se limitan la oferta del producto a un solo productor y existe monopolio técnico, cuando el tamaño del mercado y la escala de producción, esta posibilitada a una sola empresa.

d. Mercado monopsonio

Es aquel mercado que tiene la influencia de un solo comprador o grupo de compradores los que influyen sobre el precio. Existe una escasa demanda del producto elaborado.

e. Mercado oligopolio

Es aquel mercado donde existe un número pequeño de vendedores, los que obran de común acuerdo. Estos pueden ser:

Con tipificación de un producto.

Con productos diferenciados.

Con liderazgo en el precio.

4. Definición del mercado

El mercado, es el lugar donde convergen gran número de vendedores y compradores con la finalidad de entrar en contacto por medio de las transacciones comerciales y el regateo de precios en un tiempo definido. El mercado para un proyecto de inversión puede ser la población consumidora ya sea en el ámbito de nación, región o localidad; así como, el conjunto de personas de un sector o actividad de determinada edad, sexo o costumbre.

5. Ambito del mercado

Es el área geográfica del mercado que se prevé cubrir con nuestro producto, cuyo espacio se determina para cuantificar el volumen de producción y la oferta del proyecto; así como para obtener información referente a las características y la identificación del mercado. Teóricamente existen varios tipos de mercado para la oferta de un proyecto; por ejemplo, por la magnitud de captación de productos existen mercados internacionales y mercados transnacionales como: Mercado Andino y Mercado Común Europeo; por el destino de productos tenemos mercados internos y mercados externos; por la cobertura geográfica se tiene mercado nacional, regional y local.

Dentro del estudio de mercado, se determina el ámbito de influencia para conocer y cuantificar la población de consumo del proyecto; para cuyo fin es necesario contar con una serie de antecedentes como: población total, población por ramas de actividad, población económicamente activa, población urbana y rural y población por sexo y edades; también es necesario conocer la tasa de crecimiento de la población, los índices de precios y consumo necesario para la proyección de la oferta y la demanda.

6. Localización del mercado

Es la descripción cuantitativa del área de influencia del mercado al cual se destina los productos de la planta Agroindustrial, previa fijación de los mercados competitivos para cada volumen de oferta del proyecto para la vida útil del mismo. Dicha tarea consiste en considerar todos los factores de localización de planta la que estaremos estudiando mas adelante en otro capítulo. Esto se hace con la finalidad de elegir el área de mercado con mayor influencia para el proyecto con menor costo y menor dificultad en flete y transporte de productos terminados de la fábrica (almacenes) al mercado o consumidor final.

7. Estudios de la demanda, oferta, precio y comercialización

El estudio de cada una de estas variables esta comprendidos en asignaturas como principios de economía, microeconomía y macroeconomía que son cursos que anteceden al que venimos tratando por tal motivo obviaremos toda esta parte, pues el estudio de la comercialización de un proyecto esta comprendido en el curso de formulación y evaluación de proyectos.

C. Métodos de proyección.

1. Alcances generales.

A las técnicas que permiten estimar el comportamiento de las variables económicas susceptibles a cambios en el período establecido se le conoce como métodos de proyección.

Para ello es necesario utilizar variables del mercado que constituyen la demanda, la oferta, el consumo y el ingreso. La estimación de estas variables requiere de conocimientos y manejo de técnicas de proyección.

Como es conocido, generalmente los métodos de proyección esta vinculados con los modelos matemáticos, estadísticos y económicos, cuyas teorías permiten una aplicación práctica, mediante modelos que enriquecen el conocimiento y manejo de las distintas técnicas.

Todo analista del mercado, antes de empezar con la proyección a realizar de las variables del mercado debe seleccionar basado en una lógica, los métodos más eficaces para realizar la proyección; para cuyo fin, como ya manifestamos con anterioridad, debe tener en cuenta los objetivos del proyecto y la naturaleza del producto, que son claves para determinar los métodos de proyección, que no son otra cosa que las técnicas de proyección.

2. Técnicas de proyección.

Son los instrumentos que permiten estimar el comportamiento de las variables de mercado, cuya utilización apropiada ayudan a plasmar el estudio del mercado (utilización de modelos matemáticos, estadísticos y económicos). Las técnicas de proyección son:

a. Modelos subjetivos

b. Modelos causales

c. Modelos de serie de tiempo.

a. Modelos subjetivos

Estos métodos son utilizados por los expertos para realizar una predicción apriori de las variables de mercado, las estimaciones se realizan sobre la base de experiencias u opiniones de grupos, cuyo uso es oportuno cuando las técnicas basadas en las series históricas no pueden precisar por sí sola el comportamiento futuro de las variables; por ejemplo cuando se trata de pronosticar la demanda u oferta de un producto nuevo. En esto caso, las opiniones de los investigadores es un método subjetivo que permite estimar el comportamiento futuro de la demanda y de la oferta, basada en experiencias y criterios subjetivos que han sido aplicadas en estudios similares. Una de estas técnicas es el método "DELPHI", que consiste en reunir un grupo de expertos en investigación de mercado y someterlos a un conjunto de cuestionarios, contando para la evaluación con un proceso de retro alimentación que se controla después de cada sesión. El resultado es considerado como una serie de información que manejado estadísticamente da un resultado significativo favorable o desfavorable para el estudio de mercado.

Esta técnica tienen su fundamentación en la confiabilidad de la calificación cualitativa, realizada por el grupo de expertos, estas calificaciones al ser cuantificados podrán dar un razonamiento completo expresado a través de una proyección.

Otra técnica que se parece al método DELPHI, es el modelo de "consenso de panel", con la diferencia de que en éste los expertos que realizan la calificación no guardan en secreto su identidad y no se práctica el control de retroalimentación.

b. Modelos Causales

Se utilizan para pronosticar las variables de mercado basándose en series históricas en un período de corto mediano o largo plazo, para ello se debe tener conocimiento de los factores económicos y sociales que condicionan a las variables de mercado.

Estos modelos se utilizan con mucha frecuencia para estimar variables como: consumo percápita, consumo global, ingreso nacional, etc.; entre las técnicas mas conocidas se tiene:

? Modelo de la tasa media

Considera el comportamiento de la variable dependiente respecto al tiempo (variable independiente), relacionando incrementos o decrementos porcentuales año tras año.

La forma de cálculo consiste en determinar, mediante la regla de tres simple, el porcentaje de variación que experimentó la variable en estudio correspondiente al segundo año de la serie histórica con respecto al primero; en la misma forma se determinará el porcentaje de variación que experimentó la variable en estudio correspondiente al tercer año de la serie histórica con respecto al segundo y así sucesivamente hasta el último año con respecto al penúltimo. Los incrementos tendrá signo positivo y los decrementos signo negativo.

Concluida la operación anterior se procede a sumar algebraicamente dichas cifras dividiendo el total entre el número de incrementos del periodo, de forma tal que se determina la variación promedio para todo el periodo. Esta última cifra dividida entre cien (100) será la que se emplee para estimar los valores correspondientes a los años subsiguientes.

Ejemplo 3.1: Se dispone de la siguiente serie histórica de ventas de yogurt en la región del Alto Huallaga:

Tabla 3.1: Ventas de yogurt.

Esto significa que las ventas en 1989 representaron el 87.15% de las efectuadas en 1988 es decir las ventas decrecieron en:

100% - 87.15% = 12.85 %

Cálculo del incremento de las ventas correspondientes a 1989 con respecto a las efectuadas en 1988

Esto significa que las ventas en 1989 representaron el 141.99% de los efectuados en 1988, es decir las ventas crecieron en:

141.99% - 100% = 41.99%

En forma similar se calculará los incrementos o decrementos porcentuales anuales de forma tal que se puedan establecer las columnas del cuadro 3.1.

La suma algebraica de las variaciones porcentuales es igual a 41.45%

Luego:

? Modelo de regresión lineal o de los mínimos cuadrados

Esta técnica consiste en utilizar el "modelo de los mínimos cuadrados", el cual permite que la línea de regresión de mejor ajuste reduzca al mínimo la suma de las desviaciones cuadráticas entre los valores reales y estimados de la variable dependiente, cuyas aplicaciones sirven para pronosticar las variables de mercado.

Este modelo estadístico, se basan en dos o más factores para explicar el comportamiento futuro de las variables del mercado; para cuyo fin, los elementos causales explicativas se definen como variables independientes y el elemento materia de pronóstico se define como variable dependiente. Existen dos modelos de regresión conocidos por los investigadores como: regresión simple y regresión múltiple.

La regresión simple, nos indica que la variable dependiente se predice con relación a una variable independiente; mientras que la regresión múltiple indica que la estimación se basa en más de una variable independiente, es decir, los elementos que componen las variables independientes pueden ser una a "n" variable.

En ambos casos, los componentes de la variable dependiente se obtienen por medio del proceso de muestreo, de cuya observación se elabora un diagrama de dispersión de las variables en diferentes momentos, cuyas relaciones definen los puntos dispersos.

La variable independiente (x) está representada en el eje horizontal (abcisa) y la variable dependiente (y) en el eje vertical (ordenada). La línea recta que obtenemos es el producto de puntos dispersos que estuvieron por encima y por debajo de la línea recta, habiendo sido necesario lograr una relación lineal a través del método de transformación de valores conocido como mínimos cuadrados que se origina de la ecuación lineal siguiente:

Donde:

y' = valor estimado de la variable dependiente.

a = punto de intersección de la línea de regresión.

b = pendiente de la línea de regresión.

x = valor de la variable independiente.

*  Modelos econométricos

Son aquellos modelos que son utilizados para pronosticar las variables del mercado y los agregados macroeconómicos como: Producto Bruto Interno, Producto Nacional Bruto, Renta Nacional, valor agregado, etc.; para cuyo cálculo es necesario contar con la matriz de transacciones económicas y datos de la serie histórica de varios años.

En la actualidad existen serie de modelos econométricos que son útiles para la proyección del consumo percápita, consumo nacional y crecimiento de la población; los cuales presentamos para su uso práctico en la proyección de los agregados económicos mencionados.

? Modelo de Consumo percápita

El elemento Ct, es una variable endógena que se calcula con la aplicación del modelo econométrico, siendo expresado el resto de los componentes como variables exógenas.

El pronostico del consumo percápita por medio de los modelos econométricos, requiere del conocimiento y manejo de las ecuaciones simultáneas, en cuyas aplicaciones se llega a transformar las variables originales de tipo exógeno en variables endógenas.

También es necesario conocer el comportamiento de las variables microeconómicas y macroeconómicos que tienen estrecha relación con los modelos económetricos; por último conocer el mecanismo de proyección a través de estos modelos. Por ejemplo la estimación del consumo nacional requiere conocer la tasa de crecimiento de la población, cuyo cálculo se realiza con el siguiente modelo:

Con el modelo anterior, es posible proyectar los precios globales y el ingreso nacional, para cuya acción se cuenta con modelos que permiten hacer las estimaciones correspondientes.

Ejemplo 3.2:

Los antecedentes de un proyecto hipotético, arrojan los datos del cuadro 2 donde se indican datos históricos de 10 años del índice de incremento demográfico, ingreso familiar, el consumo aparente de un producto (Px) y la oferta de éste mismo producto, por las empresas de las cuales seremos competidoras, los datos son como se muestra en el cuadro 3.2.

Basándose en esta información se pide plantear gran diversidad de modelos con la finalidad de explicar el comportamiento del consumo aparente (demanda) y de la oferta para que de esta manera se pueda pronosticar la evolución de dichas variables en el horizonte de planeamiento.

El comportamiento del consumo aparente (demanda) y la oferta debe formularse en función de los siguientes factores:

? El período de tiempo.

? Población global.

? Población por estratos.

? Población e Ingresos.

Cuadro 3.2: Población total ingreso familiar y consumo aparente total de tres estratos de la sociedad de una comunidad X

El comportamiento del consumo aparente y de la oferta debe ser formulado para un período de diez años. Por otro lado, las relaciones entre las variables es del tipo lineal y logarítmico.

Se pide realizar las siguientes tareas:

a.  El análisis de correlación y regresión lineal de la tendencia histórica del consumo aparente y de la oferta para determinar la demanda insatisfecha y poder de esta manera determinar la capacidad instalada de la planta y como consecuencia el tamaño.

b. Análisis de correlación de la serie histórica de consumo aparente y la población global.

c. Verificación de la correlación doble logarítmica con los datos conocidos.

d. Proyección y extrapolación de la tendencia histórica de la población y consumo aparente.

Para resolver este problema de proyección contamos con al información del cuadro 2, para un período de 10 años. Asimismo, contamos con datos de población presentados por estratos A, B y C, cuya suma representa la población total para cada año. Además se tiene el ingreso familiar para tres estratos y el consumo aparente total para diez años.

CAPITULO IV:

Decisiones del tamaño A. Introducción

El estudio del tamaño de una futura planta agroindustrial, consiste en la determinación de la capacidad instalada de planta y la definición de la capacidad productiva del proyecto con el propósito de racionalizar los recursos escasos durante la vida útil del proyecto. Es la magnitud de los recursos y/o productos ligados a su operación a plena capacidad

Uno de los aspectos fundamentales del estudio técnico de un proyecto es la definición de su tamaño, la que va a estar ligada al estudio de mercado realizado, donde sé esta determinando

una demanda futura, en función del tiempo, la que consecuentemente permite que mediante estas referencias se pueda determinar el tamaño de planta agroindustrial.

B. Medición del tamaño de un proyecto

Las variables utilizadas para medir el tamaño de un proyecto (Planta Agroindustrial) pueden ser de dos clases:

(1) De flujos.

(2) De existencias

1. De flujos

Son las que expresan la cantidad de elementos, propios del proceso productivo, es decir que ingresan al proceso o emergen del mismo en un periodo dado.

Así tenemos:

(a) Capacidad de procesamiento del proyecto

(b) Capacidad de producción

a. Capacidad de procesamiento de la Planta Agroindustrial

Es una medida usual del tamaño, en base a la cantidad de materia prima que ingresa en la planta en el transcurso de un año.

Obviamente, dicha cantidad de materia prima corresponde a la que el proyecto es capaz de recibir trabajando a plena capacidad, es decir con la totalidad de sus instalaciones y equipos.

Por ejemplo, una fábrica de harina de trigo, se dice que tiene una capacidad de procesamiento de cien mil toneladas al año de trigo, trabajando a plena capacidad en dicho periodo.

b. Capacidad de producción

Es otra medida usual del tamaño y es el número de unidades de producto terminado que el proyecto es capaz de producir en un periodo dado

La misma fábrica tiene la capacidad de producción de treinta mil toneladas al año de harina, si en dicho periodo puede producir tal volumen trabajando a plena capacidad.

2. De existencias

Son los que indican la cantidad en que se encuentran algunos elementos característicos del proyecto y son constantes en el mismo durante su operación a plena capacidad, tales como por ejemplo: el número de trabajadores, la potencia de los equipos básicos, el área de la sala de procesamiento, la cantidad de agua a utilizarse, etc.

En muchos casos no basta con una medida para definir el tamaño del proyecto, sino que es necesario e indispensable utilizar dos ó más.

C. Condicionantes del tamaño

Condicionan el tamaño de una planta agroindustrial muchos aspectos que tienen que ver con la fase de preinversión, siendo los más importantes los siguientes:

(1) La relación tamaño – mercado

(2) La relación tamaño – tecnología

(3) La relación tamaño – localización

(4) La relación tamaño – financiación.

Generalmente se cree que la proyección de mercado es la más importante variable para determinar el tamaño de la planta agroindustrial, sin embargo no es el único factor que se debe tener en cuenta por que debe evaluarse, la tecnología del proceso productivo, la disponibilidad de insumos, la localización y el financiamiento del proyecto, entre estos factores estudiaremos las relaciones mas importantes que son:

1. Tamaño – mercado

Es el condicionante fundamental, se refiere al estudio de mercado realizado tanto de la materia prima como del producto terminado (demanda insatisfecha), ellos dan las pautas más importantes para determinar el tamaño de planta debido a que esta estrechamente vinculados.

Puede darse el caso que el estudio de mercado de la materia prima determina su abundancia en la zona donde se localizará la planta, este estudio debe complementarse con el estudio de la demanda del producto final dándose dos posibilidades:

? Existe poca demanda en este caso se tiene que ampliar el ámbito del mercado.

? Existe mucha demanda entonces no es necesario la ampliación del ámbito del mercado.

? Si existe escasez de materia prima y una gran demanda del producto terminado entonces se tendrá que ampliar el proyecto integrando a ella la fase de producción de la materia prima o considerar que ella lo va a adquirir en otros lugares, estableciendo una buena política de compra y ventas.

Define la cantidad de producto que será posible colocar durante la vida útil del proyecto, así como los precios a que se podrá colocar en el mercado. Por lo tanto da las pautas fundamentales para dimensionar los elementos participantes en la producción.

2. Tamaño – tecnología

Define los elementos necesarios para la producción y la disponibilidad de aquellos actúa como limitante del tamaño, modificando o restringiendo el rango de dimensiones dictadas por el mercado.

Así por ejemplo si se prevé que a mediano y largo plazo solo se contará con cierto volumen de materia prima, difícilmente justificará una capacidad de procesamiento mayor, aún cuando el mercado la requiera.

Se refiere a la relación que existe entre los procesos agroindustriales y la escala de producción, debido a que hay procesos Agroindustriales que para ser rentables exigen una escala de producción mínima. Se sabe que a mayor escala de producción menor costo unitario de producción.

Ejemplo 4.2: Una planta de extracción de aceite por solventes que tiene una capacidad mínima de 50 TM/día de procesamiento, si bajamos la producción a una menor capacidad ya no será rentable; entonces, se pensará en equipos para realizar una extracción mecánica.

El tamaño – tecnología, también define la disponibilidad de equipos y esta a su vez define los rangos dentro de los cuales puede variar, en otras palabras, se refiere a que las máquinas y equipos necesarios deben estar dentro de los rangos de capacidad de máquinas existentes en el mercado, o sus combinaciones y/o múltiplos determinan los tamaños alternativos viables de la fábrica a instalar.

Así por ejemplo, si las selladoras de latas para conservas fabricadas regularmente tienen capacidades alternativas de mil quinientas, tres mil, cinco mil y seis mil latas por hora, entonces el tamaño de la planta debe ajustarse a estas capacidades, sus combinaciones o múltiplos.

3. Tamaño – localización

Condiciona el tamaño a través de los costos que ocasionan los factores de localización como transporte de la materia prima, insumos y producto terminado, mano de obra, servicios básicos, etc.

El tamaño de planta es directamente proporcional a la cantidad de materia prima disponible; a medida que aumenta la distancia que tiene que recorrer, aumenta los costos de transporte de dicha materia prima y, por consiguiente los costos de producción.

De dos o más alternativas de localización con iguales méritos desde otros puntos de vista, será preferible la que cuente con materia prima más concentrada geográficamente, ya que en esta localidad se incurrirá en menores costos de transporte que en las otras.

Similar razonamiento es aplicable a otros insumos, a la fuerza laboral y a los lugares de distribución de los productos terminados

Consecuentemente se puede decir, que en las localizaciones con mayor concentración de elementos de producción y/o consumidores, son posibles mayores tamaños de plantas.

Este concepto conduce al uso de ciertas técnicas de análisis que permiten optimizar la localización en algunos casos desde el punto de vista de costos de transporte. Entre aquellos vale la pena mencionar el uso de:

(1) Las curvas de isocostos

(2) El modelo gravitacional

(3) El modelo potencial

En el capitulo de localización analizaremos cada una de estas técnicas.

4. Tamaño - financiamiento

Se refiere a la influencia de los recursos financieros para la decisión del tamaño de una planta agroindustrial dándose dos casos:

a. Se tiene por ejemplo un tamaño que es mínimo económicamente y que si disminuimos la producción aún más, se elevarán los costos unitarios de producción, en este caso el producto pierde competitividad en el mercado, originando que la empresa empiece a carecer de recursos económicos, por lo tanto para no caer en ésta embarazosa situación se rechaza el proyecto.

b. Cuando existe posibilidad de varios tamaños, se opta por aquel que se ajusta más a la mejor evaluación lo cual da un margen de seguridad para el funcionamiento.

5. Conclusión

Concluyendo podemos decir:

? Se escoge un tamaño de planta donde el abastecimiento de materia prima se encuentra garantizado.

? El volumen del producto final se encuentre en capacidad de ofertarse y captarse en el mercado, es decir cubrir un gran porcentaje o totalidad de la demanda insatisfecha.

? Se escoge un tamaño de planta factible de implementarse según la existencia de equipos y maquinaría en el mercado.

D. Optimización del tamaño

Es necesario buscar el tamaño que pueda maximizar los beneficios netos, desde algún punto de vista, para ello analizaremos algunos aspectos y técnicas relativas al dimensionamiento óptimo.

1. Relaciones tamaño – costos - precios

Cuando el tamaño de planta es muy pequeño, los costos unitarios de producción son muy altos, debido a que los costos totales se distribuyen entre un número muy pequeño de unidades producidas.

A medida que el tamaño aumenta, los costos unitarios tienden a disminuir con tasa decreciente, es decir, según una curva de pendiente cada vez menor, hasta un punto en que los costos unitarios son mínimos por encima del cual a cada incremento del tamaño corresponde un incremento de los costos unitarios con tasa creciente.

Puede darse el caso de varios costos unitarios mínimos, cada uno correspondiente a determinada alternativa tecnológica. A continuación en la figura 4.1 se ilustra el caso simple de un solo punto de costos unitarios mínimos, dada una tecnología.

Figura 4.1: Tamaño de planta en función del costo unitario mínimo.

El incremento de los costos unitarios de T0 en adelante se explica porque a cada alternativa tecnológica le corresponde un tamaño de máxima productividad, a partir del cual mayores dimensiones generan caídas en la economía magnitudes que solo pueden superarse mediante cambios equivalentes a la adopción de una tecnología diferente.

Este caso puede darse, cuando las unidades productoras tienen límites naturales para abastecerse de materias primas u otros insumos, donde el costo aumenta rápidamente a partir de cierto volumen. Otro ejemplo es el transporte de productos terminados a mercados crecientemente dispersos.

Para que la operación de la planta sea económicamente conveniente, los costos unitarios deben ser menores que los precios de venta. Supongamos el caso de una planta cuyo nivel de producción no afecta sustancialmente los precios de venta de mercado, entonces puede darse los tres siguientes casos y que lo mostramos posteriormente en la figura 4.2:

(1) Que los costos unitarios sean menores que los precios de venta, para casi cualquier tamaño, a excepción de los muy pequeños, en este caso casi cualquier tamaño es económicamente conveniente.

(2) Que los costos unitarios sean menores que los precios de venta solo para un determinado rango de tamaños, para este caso solo los tamaños comprendidos entre T1 y T2 son viables económicamente.

(3) Que los costos unitarios sean en todos los casos mayores que los precios de venta, en este último caso ningún tamaño de planta será económicamente óptimo.

Figura 4.2: Casos del tamaño de una planta en función del costo unitario y del precio de venta.

Otro factor que se tiene que analizar es la relación entre la capacidad utilizada de planta y los costos totales y unitarios de producción. Para dicho fin es necesario tomar en cuenta que existen costos fijos y costos variables.

a. Costos fijos

Son aquellos en que se incurre necesariamente, a cualquier capacidad utilizada de la planta, este es el caso de los gastos administrativos, alquileres, seguros, personal permanente y depreciaciones.

Figura 4.3: Relación entre costos y capacidad utilizada.

b. Costos variables

Son los que están en razón directa de la capacidad utilizada de planta, como los gastos en materia prima, insumos y otros materiales, personal eventual y gastos de ventas.

La relación entre costos totales y capacidad utilizada se expresa en la figura 4.3.

La línea de costos totales no es necesariamente recta, pero para ilustrar el concepto lo analizaremos como si lo fuera. En este caso, la línea tiene una ecuación algebraica cuyo análisis conduce:

(1) Denominamos QC a la cantidad producida a una capacidad utilizada dada.

(2) En la figura 4.4 se puede deducir:

Figura 4.4: Cantidad producida a una capacidad utilizada dada.

Los términos de esta ecuación se expresan en función de costos totales. Es posible expresarlos también en función de costos unitarios dividiendo ambos miembros entre QC, con lo que resulta:

Esta última fórmula indica que para un tamaño de planta establecido, es posible producir costos unitarios muy diversos, dependiendo para ello de la parte de la capacidad que se utilice, disminuyendo los costos unitarios a medida que aumenta la capacidad utilizada y siendo mínimos cuando la planta trabaja a plena capacidad. Ver figura 4.5.

Figura 4.5: Disminución de los costos unitarios al aumentar la capacidad utilizada.

2. Caso de mercados crecientes

En este caso las cantidades demandadas del producto tienden a incrementarse con el transcurrir del tiempo, tal como se muestra en la figura 4.6.

Figura 4.6: Caso de mercados crecientes con cantidades demandadas y cantidades ofertadas proyectadas.

Si la naturaleza del proyecto permite que se amplíe su capacidad por medio de la sucesiva incorporación de unidades pequeñas, el tamaño del proyecto puede aumentar a medida que así lo aconsejen las exigencias del mercado. Ver figura 4.7

Figura 4.7: Aumento del tamaño del proyecto en etapas con las exigencias del mercado.

Más frecuentemente es tropezar con umbrales técnicos, que limitan el tamaño a dimensiones específicas, o a rangos de dimensiones, siendo necesario optar entre una u otra magnitud que permanece constante durante la vida útil del proyecto o durante una etapa del mismo. Por lo general es preferible hacer etapas en el desarrollo del proyecto, es decir, construirlo en varias etapas, tantas como los umbrales técnicos lo permitan y los requerimientos de mercado lo aconsejen.

3. Criterio de optimización

Por ser las alternativas de tamaño mutuamente excluyentes, el indicador general pertinente para escoger el tamaño óptimo (o el proceso de crecimiento óptimo de la unidad productiva, si es viable su implementación por etapas) es el FAE (flujo anual equivalente ó anualidad neta equivalente), que permite identificar la alternativa que maximiza los beneficios netos.

En el caso particular de vidas económicas iguales para las alternativas, pueden usarse el VAN (Valor actual neto ó Beneficios netos actualizados) ó el FAE indistintamente. Si los beneficios ligados a las diferentes alternativas son iguales puede usarse también el CEA (Costo equivalente anual); y si las alternativas tienen vidas económicas y beneficios totales iguales, puede usarse el VAC (Valor actual de costos) o cualquiera de los anteriores citados.

E. El análisis del tamaño de un proyecto

Se refiere a la capacidad de producción durante un período de tiempo de funcionamiento, considerando además posibles ampliaciones futuras de acuerdo al incremento de la demanda insatisfecha.

El tamaño como ya manifestamos está íntimamente ligada a las variables de mercado en especial a la oferta y la demanda del producto final, sin descartar el análisis de la oferta y la demanda de la materia prima y con todos los aspectos del proyecto.

En términos óptimos, el tamaño no deberá ser mayor que la demanda actual y esperada del mercado, ni la cantidad demandada menor que el tamaño mínimo económico de la planta.

El tamaño de planta tiene que tener en cuenta la cantidad de materia prima o producto terminado que la futura planta tendrá la capacidad de transformar o producir en un determinado tiempo de funcionamiento que se considera normal.

Ejemplo 4.1: El tamaño de una embotelladora de néctar se mide como seiscientas mil unidades al año (600,000 de botellas).(Cuántas unidades se producen por hora(

Solución:

= 125 botellas/hora.

Al determinar el tamaño como una función de capacidad, se hace necesario analizar:

1. Capacidad teórica

Son los volúmenes de producción que con técnicas óptimas permite operar al mínimo costo unitario.

2. Capacidad máxima

Es el volumen máximo de producción que se logra sometiendo los equipos a su máximo funcionamiento, independiente de los costos de producción que genere.

3. Capacidad normal

Es aquel volumen de producción, que con las condiciones normales que se estima regirán durante la ejecución del proyecto ya implementado, permitiendo operar a un mínimo costo unitario.

4. Capacidad instalada

Es aquel volumen de producción que representa lo que la planta puede producir en un determinado tiempo en función del equipo o equipos de menor capacidad en la línea de procesamiento.

Estos equipos de menor capacidad se conocen como el "cuello de botella", en el proceso productivo que citamos anteriormente en el ejemplo dirá que la embotelladora (llenador coronador) idealmente trabaja a un 100% pero en la práctica no se cumple esto debido a que la producción depende de la disponibilidad de botellas limpias y esterilizadas que lo determina la lavadora, llegando solamente a procesar un porcentaje comprendido entre 80% a 90% de la capacidad instalada cuando la máquina a tenido un eficiente mantenimiento.

Es decir hay mayor eficiencia cuando la producción más se acerca a la capacidad instalada.

F. Razones por la que no se cumple con la capacidad instalada

1.  La falta de la materia prima, debido a las fluctuaciones en su abastecimiento motivados por factores como precio, producción y condiciones climáticas que merma su producción agropecuaria.

2.  Disminución temporal de la demanda del producto terminado ocasionado por factores climáticos, por la existencia de productos en Stock (almacenamiento) o por la baja de precio de algún producto sustituto.

3.  Por falta de eficiencia en la línea de producción, originados por la mano de obra no especializada, insuficiente, por problemas de mantenimiento o desajuste de los parámetros en los equipos y/o máquinas.

G. Tamaño mínimo económico

Esta determinado por la rentabilidad que tiene la planta en función de su tamaño, es lógica que el tamaño esta en relación directa a factores antes descritos los que pueden sufrir modificaciones con el tiempo debido a ciertos cambios ocasionados como por ejemplo por la modificación de los hábitos de consumo, por la mejora o empeoramiento de la situación económica de una región, por el avance de la ciencia, ingeniería y tecnología agroindustrial que motivan el uso de procesos productivos más sofisticados y automatizados, etc.

Cuando se hace un estudio de mercado y se encuentra una demanda insatisfecha la cual, va a determinar el tamaño de una planta, pueden existir varias situaciones que a continuación citaremos:

1. Demanda insatisfecha pequeña

La cual no justifica la instalación y montaje de una nueva planta agroindustrial por más pequeña que sea. Limitado por la naturaleza misma del proceso o por que no se encuentra en el mercado equipos de tan pequeña capacidad o si particularmente se manda construir, los costos se elevarán tanto que originará una carencia de utilidad, haciendo que la empresa caiga en una situación de déficit. En otras palabras los costos de producción son tan elevados que hace imposible la producción en términos económicos, comparándola con industrias afines.

La escala mínima de producción justificable, que se traducirá en el límite práctico inferior de la escala de producción del proyecto varía de un lugar a otro dependiendo del grado de tecnología, industrialización y poder económico. Se tiene que en U.S.A. y países Europeos desarrollados el T.M.E. esta entre 2 a 3 TM/hora; en el Perú y otros países en vías de desarrollo varía de 0,125 a 0,500 TM/hora.

2.  Demanda insatisfecha suficiente

Lo que también se relaciona con el hecho que todo industrial conoce que a mayor capacidad instalada se reducen los costos de producción. Es posible que no se justifique establecer una pequeña industria en tales condiciones, ya que los costos de producción de una pequeña planta resultarían elevados en relación con los precios vigentes en el mercado.

3. Demanda insatisfecha muy grande

El tamaño escogido no dependerá de la magnitud del mercado sino de otros factores ya mencionados anteriormente como por ejemplo abastecimiento de materia prima.

4. Demanda insatisfecha con un tamaño normal factible de aplicarlo

En este caso el ingeniero agroindustrial tendrá que decidir en tener una capacidad instalada de planta tan solo para cubrir la demanda insatisfecha o puede ampliar su capacidad para desplazar parcialmente del mercado a sus competidores, pero teniendo en cuenta que tiene que mejorar la calidad o bajar el precio del producto terminado.

CAPITULO V:

Decisiones de localización A. Introducción

Un estudio de localización de una planta agroindustrial es tan importante para el éxito del proyecto, como la selección de un buen proceso productivo. No solo debe estudiarse la mayoría de factores tangibles como el abastecimiento de materia prima, disponibilidad de mano de obra, etc.; sino También un gran número de factores intangibles que son más difíciles de evaluar. La ubicación de una planta debe basarse en un estudio muy detallado en el que deben tomarse en cuenta todos los factores posibles.

Generalmente un estudio de localización de planta es costoso, pero se sabe que un mal estudio en este concepto pueden conducir a grandes perdidas en el futuro.

Los estudios de localización de planta, varían desde aquellas que se basan en consideraciones prácticas, hasta otros que se fundamentan en toda una teoría de la localización.

B. El estudio de la localización

La localización consiste en identificar el lugar cuyos servicios y condiciones satisfagan mejor los requisitos de la planta agroindustrial y en que los beneficios netos generados por el proyecto, serán mayores que en cualquier sitio alternativo.

La localización tiene un efecto acondicionador sobre la tecnología utilizada en el proyecto, tanto en las restricciones físicas que importa, como por la variabilidad de los costos de operación y capital de las distintas alternativas tecnológicas asociadas a cada ubicación posible.

Al estudiar la localización del proyecto, es posible concluir aceptando que hay más de una solución factible adecuada. De igual forma, una localización que se determinó como óptima en la actualidad, no pueden serlo en el futuro, por lo tanto la selección de la ubicación debe indicar su carácter definitivo y transitorio y optar por aquella que de máximo rendimiento al proyecto.

El estudio de localización no es solamente como ya manifestamos una evaluación de factores tecnológicos, esto es mas amplio, mas general que incluye factores técnicos, legales, tributarios, sociales, etc. que van a permitir mayores ganancias entre las alternativas que se consideran factibles.

El análisis de la ubicación del proyecto puede realizarse con distintos grados de profundidad, dependiendo del carácter de factibilidad, prefactibilidad o perfil del estudio. Independientemente de ello, hay dos etapas necesarias que realizar: La selección de una macrolocalización y, dentro de ésta, la de la microlocalización definitiva.

C. Factores de localización

Existen especialistas en localización que afirman que las alternativas de instalación de la planta deben compararse en función de las fuerzas de localización típicas de los proyectos, llegándose a presentarse una lista hasta de 753 factores. Una clasificación más concentrada es la que citaremos cuando estudiemos disposición de planta.

D. Etapas de localización

Existe como ya mencionamos dos etapas en la localización que los podemos definir como la macrolocalización y la microlocalización.

1. Macrolocalización

Es la etapa inicial de la localización de una planta. Implica la elección de la zona o región de una complejidad considerable o más o menos amplia, en el que se evalúan criterios de tipo económico social y político de acuerdo al tipo de proyecto.

Ejemplo 5.1: La instalación de una planta deshidratadora de papa, tendrá en cuenta en su estudio que la mejor región por la abundancia de la materia prima es la sierra central.

2. Microlocalización

Es la etapa final de la localización implica la selección y delimitación precisa del lugar, donde se ubicaran las áreas y terrenos en el que se construirá, instalará y operará la planta agroindustrial. En esta etapa los criterios de selección pueden ser también económicos, pero con mayor participación de factores físicos, geográficos y urbanísticos, tales como la disponibilidad de áreas y la conformidad del uso del suelo proyectado con los planes reguladores o políticas vigentes al respecto.

E. Métodos de la evaluación de la localización

Para identificar rápidamente los factores que inciden con mayor peso en los costos totales del proyecto, de tal manera que el análisis de localización pueda orientarse hacia la investigación preferente de dichos rubros, es conveniente elaborar desde los primeros momentos un cuadro en el que se indique en forma estimada la estructura de costos totales del proyecto. Se advertirá en dicha estructura alguno o algunos factores preponderantes, otros de poca significancia se podrán descartar del análisis sin perjudicar en forma significativa el resultado

La gran importancia que adquiere en algunos casos uno u otro factor de entre los costos señala la orientación preferencial de la localización del proyecto hacia dicho factor; por esta razón algunos proyectos se orientan hacia el mercado, hacia la materia prima, hacia la mano de obra, hacia el costo de energía o de servicios básicos, etc

1. Métodos de evaluación por factores no cuantificables o Métodos subjetivos.

Las principales técnicas subjetivas utilizadas para emplazar la planta consideran solo factores cualitativos no cuantificados, que tienen mayor validez en la macrolocalización que en la ubicación específica. Los tres métodos que se destacan son:

a. El método de antecedentes industriales

Supone que si en una Zona se instala una planta de una industria similar, ésta será adecuada para el proyecto como el dicho que dice: "Si el lugar era el mejor para empresas similares en el pasado, para nosotros También ha de ser el mejor ahora"

b. El método del factor preferencial

Este método basa la selección en la preferencia personal de quien debe decidir (ni siquiera depende del analista) como por ejemplo el inversionista tiene el deseo de vivir en un lugar determinado entonces elige este para la fabrica relegando en prioridad a otros factores como los técnicos y económicos.

c. El método del factor dominante

El criterio del factor dominante, es un concepto, puesto que no otorga alternativas a la localización. Es el caso de la minería o el petróleo donde la fuente de los minerales condiciona la ubicación.

2. Métodos Semicuantitativos

Este método hace uso de los aspectos cualitativos a los que cuantifica, es decir los da un valor el cual se denomina scorin de factores que se refiere a determinar factores importantes para la localización del proyecto luego se establece la codificación y calificación por puntajes es una escala hedónica a criterio.

a. Puntajes no ponderables o sumatoria de puntos

Este método consiste en determinar entre dos o más alternativas de localización factores relevantes los cuales son calificados mediante una escala hedónica. La localización con el mayor puntaje será la óptima.

Ejemplo 5.2: Tenemos dos alternativas Tingo María - Aucayacu, existe la escala hedónica:

Excelente 9 - 10

Muy Bueno 7 - 8

Bueno 5 - 6

Regular 3 - 4

Malo 1 - 2

Muy Malo 0

Existen los siguientes factores:

Aspecto Social

Disponibilidad de mano de obra.

Disponibilidad de materia prima.

Comunicación.

Disponibilidad de Agua.

Energía y Otros suministros.

Para cuantificar hacemos el cuadro 5.1.

Cuadro 5.1: Factores que determinarán la localización de dos alternativas después de su cuantificación

El que tiene mayor puntaje es el lugar ideal para localizar la Planta Agroindustrial, y en nuestro ejemplo lo constituye la ciudad de Tingo María.

b. Puntajes ponderados

Es una técnica de los métodos semi cuantitativos y se usa para elegir entre varias alternativas de localización, que implica el procedimiento siguiente:

(1) Se identifica los factores de localización pertinentes o variables correspondientes más importantes en la estructura de costos totales estimados del proyecto.

Así por ejemplo, en un proyecto de fabricación de conservas de frutas y hortalizas, las variables o factores más importantes pueden ser: la disponibilidad de materia prima, insumos y materiales; la energía eléctrica, la mano de obra, las vías de comunicación, el costo de transporte, la cercanía a los mercados y a los servicios personales requeridos por los trabajadores.

(2) Se asigna un peso o coeficiente de ponderación a cada factor de localización, directamente proporcional a su importancia relativa, que deduce del porcentaje que le corresponde en la estructura de costos totales estimados.

(3) Se asigna un puntaje a cada alternativa de localización por cada factor, según las ventajas relativas que tenga una en relación a la otra. Así por ejemplo, de dos posibles localizaciones tales como A y B, si una de ellas es considera mejor que la otra en lo que se refiere a abastecimiento de materia prima, se le puede asignar un puntaje de 4 y al otro de 2, usando una escala de 0 a 6 puntos.

(4) Se multiplica el puntaje de cada alternativa de localización por el factor de ponderación respectivo. De esta manera se obtiene para cada alternativa, tantos productos como factores de localización se haya considerado; la suma de dichos

productos dará el puntaje total ponderado correspondiente a la alterativa; aquella que tenga el puntaje ponderado total más alto, será la mejor alternativa de localización.

A continuación se muestra un ejemplo práctico de localización mediante puntajes ponderados.

Ejemplo 5.3: Para localizar una planta de conservas de espárragos en el norte peruano se tiene los siguientes datos:

Alternativas de localización: A Piura

B Chiclayo

C Chimbote

D Trujillo

Factores de localización: I Energía electrica

II Agua

III Puerto comercial

IV Terrenos industriales.

V Mano de obra.

Coeficiente de ponderación por factor:

I 2

II 8

III 5

IV 5

V 10

Escala de calificación: 0 Malo

2 Regular

4 Buena

6 Muy buena

A continuación se tiene el siguiente cuadro de calificación:

Cuadro 5.2: Calificación de las alternativas de localización

Según este cuadro, el mejor sitio es Trujillo y le siguen en orden de preferencia: Piura, Chimbote y Chiclayo.

Esta técnica tiene la ventaja de que hace posible incluir en la lista de factores de localización no solo los económicamente cuantificables, sino también factores cualitativos susceptibles de ser calificados diferenciadamente para cada alternativa.

3. Métodos Cuantitativos

a. Métodos Potencial y Gravitacional

Los modelos potencial y gravitacional constituyen aplicaciones ingeniosas de la ley física de la gravedad universal a los fenómenos sociales y como tales, ofrecen herramientas adicionales de análisis para la localización de proyectos y de las relaciones entre el tamaño y la localización.

(1) El método potencial, es un concepto cuya definición operacional se expresa en la fórmula siguiente:

En donde: i = 1,2,3,Â…, N

PO = Potencial en un punto.

Mi = Masa i

di = Distancia del punto a la masa Mi

K = Constante de transformación de cada fenómeno.

Una masa cualquiera tal como M, ejerce fuerzas o tensiones distintas sobre dos puntos cualesquier tales como A y B, dado que dichos puntos estén a diferentes distancias de la masa M, tales como dA y dB. Ver figura 5.1.

Figura 5.1: Fuerza de una masa sobre dos puntos a diferentes distancias.

A mayor distancia, menor será la fuerza que la masa ejerce sobre cada punto, es decir dicha fuerza o potencia es inversamente proporcional a la distancia del punto a la masa.

Asimismo dos masas distintas tales como M1 y M2, situadas a igual distancia de un punto A ejercerán diferentes fuerzas sobre dicho punto; cuando mayor sea la masa, mayor será la fuerza ejercida sobre el punto A. Es decir la potencia es directamente proporcional a la masa. Ver figura 5.2.

Figura 5.2: Diferentes masas a igual distancia de un punto.

(2) El modelo gravitacional, es similar al potencial, con la diferencia de que cada punto i se considera poseedor a su vez de una masa que como tal, ejerce una fuerza sobre las otras masas del universo dado; por consiguiente en este caso se aplica el principio físico según el cual la fuerza entre dos masas cualesquiera es directamente proporcional a la magnitud de dichas masas e inversamente proporcional al cuadrado de sus distancias.

En el caso de fenómenos sociales, la definición operacional de este concepto corresponde a la formula siguiente:

En donde:

Pg = Fuerza total en un punto.

M = Masa de dicho punto

Mi = Masa i

di = Distancia de la masa i al punto

Formula en la cual K e i son constantes empíricas que deben encontrarse para cada caso particular a través de la observación de la realidad. El valor de i no es necesariamente igual a 2, pero se ha comprobado que tiende a acercarse a dicho valor en la mayoría de los casos estudiados.

Aplicados al análisis localizacional de proyectos, estos modelos asumen costos de transporte proporcionales a las distancias, masas generadoras de atracción o potencial proporcionales a las poblaciones y/o al volumen de actividades realizadas, y fuerza entre cada punto y cada masa proporcional al número de viajes o de transacciones realizadas entre dichos elementos.

La comparación de costos y tamaños correspondientes a diversas ubicaciones permite identificar la de costos mínimos, tamaño máximo o que optimice cualquier relación predeterminada como criterio de localización.

Ejemplo 5.4: Sea un conjunto de 6 localidades que no están muy distantes, con los siguientes números de habitantes:

Cuadro 5.3: localidades con el número de habitantes.

Localidad 1 2 3 4 5 6

Habitantes (miles)

160 40 90 30 40 20

Se trata de localizar en alguno de ellos un hipermercado que ofrecerá sus productos a la población de las localidades. Los costos de viaje(S/.) entre cada par de localidades son:

Cuadro 5.4: Costos de viaje entre cada par de localidades.

De Â… A 1 2 3 4 5 6

1

2

3

4

5

6

2

9

9

9

12

5

9

1

5

8

7

7

9

5

1.5

4.5

3.5

4.5

9

8

4.5

1

6

3.5

12

7

3.5

6

1

8

5

7

4.5

3.5

8

1

Los costos de viaje de cada localidad así mismo, indicados, corresponden al promedio estimado de los costos desde cada punto del poblado al punto central del mismo en que se ubica el hipermercado.

¿En qué localidad conviene más instalar el hipermercado?.

Solución:

Aplicando el modelo gravitacional:

En donde:

Vi = Volumen de ventas en la tienda, dado que este ubicada en el centro poblado i.

,mi = Tamaño de la tienda dado que esta ubicado en i.

Mi = Población del centro j.

Cij = Costo de viaje entre los centros i y j

,a = Exponente hallado empíricamente (de valor generalmente 2) puede variar de 1.5 a 2, en nuestro problema se asume 1.5

K = Constante de transformación.

El modelo puede desarrollarse en dos formas diferentes según se adopte el punto de vista empresarial o social.

(1) Empresarialmente

Conviene maximizar las ventas, para lo cual es necesario calcular V para i=1, 2, 3, 4, 5, 6

El máximo valor encontrado indicará la mejor ubicación.

Por tratarse de un problema de localización, asumimos tamaños constantes, es decir:

Pero el K también es una constante para todas las ubicaciones posibles, por lo tanto el valor de Vi estará determinado por Mj/Ca en volumen de ventas, basados en hechos empíricos. La localización óptima será la que maximice la expresión:

La que tiene los siguientes valores, dado un valor de 1.5 para el exponente a que asumimos aplicable en este caso:

Cuadro 5.5: Mejor localización según el valor Vi.

La localidad 3 ofrece la mejor localización, empresarialmente.

(2) Socialmente

En el análisis que hacemos en este aspecto, más que maximizar ventas, nos interesa minimizar costos de transporte, para ello utilizamos la siguiente ecuación:

En donde:

Ci = Costo total de transporte de la clientela al hipermercado dado que este se ubique en i

,cij = Costo unitario del transporte entre i y j

Vij = Ventas a la población de j, del hipermercado ubicado en i

,h = Constantes de transformación.

Como:

Siendo hk igual para todos los valores de i, este no se considera en el análisis, por lo tanto se elimina de la ecuación. La mejor localización será por lo tanto, la que minimice la expresión:

En el problema resultan los siguientes valores:

La localidad 2 ofrece la mejor localización, socialmente.

b. El Método del Análisis Dimensional

La técnica conocida por el nombre de análisis dimensional es un procedimiento de selección de una localización basada en la eliminación sistemática de una entre dos alternativas comparadas.

Este método se complica debido a que la unidad de medida para la comparación aún siendo cuantitativa, tiene un carácter de alta subjetividad, puesto que como se verá en el ejemplo, Los puntajes relativos basados en una estimación cualitativa de los factores relevantes de localización no son cuantitativos.

Los pasos a seguir son:

(1) Consiste en definir los factores relevantes de localización, determinando si se utilizará un elemento de costo o un puntaje como unidad de medida. Si es de costo, se asignará este a las dos alternativas que se esta comparando. Si es un puntaje, se le asignará en una escala, cualquiera (de uno a diez por ejemplo) que manifieste la posición relativa de una con respecto a la otra alternativa de localización en estudios. Puesto que se comparan en términos de costo, se asignará un puntaje menor a la mejor alternativa.

(2) Este paso es de relativa subjetividad y consiste en asignar un orden prioritario a los factores de localización que al igual que entre las alternativas de ubicación, represente la posición relativa de los factores.

(3) Definimos por subjetividad los puntajes, o costos de la localización y asociados al factor de localización j = 1,2,3,4,..., n, aplicamos la siguiente fórmula para el cálculo respectivo.

Donde:

Sij = Puntaje o costos de localización asociada al factor de localización.

j = Factores considerados relevantes para la decisión.

n = Número de factores relevantes.

Pj = Ponderación relativa de los factores j.

( = Multiplicatoria de los factores.

A y B = Alternativas de localización de la planta.

(4) Se analiza el resultado: si es mayor que uno; los méritos de la alternativa B son mayores que los de la alternativa A. Si el resultado es menor que uno, la localización A es mejor y si es igual a uno, ambas alternativas son indiferentes. En este caso debe necesariamente elegir una alternativa.

Ejemplo 5.3: El siguiente ejemplo muestra la aplicación del análisis dimensional. Suponiendo que se desea comparar los méritos de dos localizaciones probables, para lo que se han seleccionado cinco factores pertinentes, dos de costos y tres de Puntaje, cuyas posiciones relativas se resumen en el cuadro 5.2

Cuadro 5.2: Valores relativos de los factores localicionales.

En consecuencia la localización B es superior en méritos a la A en función de los cinco factores considerados. Si hubiera una tercera alternativa de localización C, se repetirá el mismo procedimiento entre C y B.

c. Métodos por suma de costos

Los métodos de orden cuantitativo más comúnmente utilizados para seleccionar la ubicación de un proyecto se basan en la suma de los costos (o ganancias) relacionados con cada localización. Para ello, basta con enumerar los proyectos para los cuales es posible calcular un costo o ganancia pertinente para el análisis de alternativas. Eligiendo aquella que presenta la menor suma de costo o el mayor beneficio.

CAPITULO VI:

Ingenieria del proyecto

A. Introducción

La Ingeniería del Proyecto viene a ser el estudio de la tecnología que es un conjunto de conocimientos de carácter técnico y científico que permite determinar el proceso productivo para la utilización racional de la materia prima e insumos disponibles destinado para la fabricación de una unidad productiva.

La ingeniería tiene la responsabilidad de elegir el proceso productivo del proyecto, cuya disposición en planta conlleva a la adopción de una determinada tecnología para la instalación de obras físicas y de servicios básicos, de acuerdo a los equipos y maquinarias seleccionadas.

Además, la ingeniería se ocupa del almacenamiento y colocación de productos, métodos de diseño, trabajo de laboratorio, empaque de productos, el proceso de manufactura, obras de infraestructura y métodos de promoción acorde al avance de la ciencia y los objetivos del proyecto.

A manera de introducción a la parte que corresponde a la construcción de la Planta Agroindustrial es necesario repasar algunos conceptos estudiados en los cursos de procesamiento y de la ingeniería de los alimentos.

B. Proceso de producción

El proceso de producción se define como la forma en que la materia prima y los insumos son transformados en un producto final mediante la participación de una determinada tecnología, entendiéndose desde el punto de vista práctico como tecnología a la combinación de mano de obra, equipos y/o máquinas, métodos y procedimientos que permitirá mediante un conjunto de conocimientos técnicos y científicos la transformación de la materia prima a producto final.

Existen dos tipos de tecnología según la mano de obra o el capital.

1.  Tecnología intensiva en mano de obra

Es aquella tecnología donde se combinan la mano de obra, el uso de equipos y/o maquinas y los métodos o técnicas de procesamiento, siendo mayor en la mayoría de los casos, cuando se trata de países en vías de desarrollo la utilización de mano de obra y en los países desarrollados el uso de máquinas y equipos.

2.  Tecnología intensiva en Capital

Es aquella tecnología donde predomina de los 3 factores el uso de equipos y/o máquinas, se clasifican en cuantitativas y cualitativas

a. Cuantitativa

Por que predomina un mayor número de equipos y máquinas.

b. Cualitativos

Por que esta en función a un mayor grado de automatización.

Los distintos tipos de procesos productivos pueden clasificarse en función de su flujo productivo o del tipo de producto que sé esta trabajando teniendo en cada caso efectos distintos sobre corrientes de fondo, es así que:

? Cuando existe mayor mano de obra en un proceso productivo es menor el costo de equipos y maquinas.

? Cuando existe menor mano de obra y existe mayor uso de equipos y maquinas es mayor el costo de estas.

C.  Clasificación del proceso productivo

1.  El proceso productivo según el flujo

Pueden ser, productos elaborados en serie, un proceso de producción por pedido y proceso de producción por proyecto.

a. Producto elaborado en serie:

Es aquel proceso productivo donde los productos elaborados tienen un diseño básico relativamente estable en el tiempo y que están destinados a un gran mercado, este tipo de procesamiento permite una producción para existencia del producto en almacenamiento (Stop) en este proceso existen bajos costos unitarios. Ejemplo: Cerveza, Leche Evaporada, Leche en Polvo, conservas de pescado y de frutas.

b. Un proceso de Producción por Pedido

Es aquel cuando la producción sigue secuencias diferentes que hacen necesaria su flexibilidad a través de la mano de obra y de equipos y maquinas suficientemente dúctiles para adaptarse a las características, este tipo de proceso afecta los flujos económicos por la mayor especialidad del recurso humano y por las mayores vías existentes que será preciso mantener. Ejemplo: Fábrica de Embutidos: La cantidad de cada Línea depende de los pedidos.

c. Un proceso de Producción por Proyecto

Se refiere cuando el producto es complejo, novedoso y de carácter único, con tareas bien definidas en términos de recursos y plazos. Da origen a un estudio de factibilidad complejo con una nueva tecnología donde se experimenta primeramente al nivel de laboratorio, luego al nivel de planta piloto, para finalmente recién poder producir a gran escala en el ámbito industrial.

2.  El proceso productivo según el tipo de producto

Pueden ser procesos extractivos, procesos de transformación química, procesos de transformación agrícola y pecuaria, procesos de montaje y procesos de transporte.

a. Procesos extractivos

Aquellos procesos destinados a la extracción de recursos naturales. Ejemplo: minería, petróleo, agua mineral (embotelladora), explotación de gas natural, explotación maderera, planta de conservas de pescado, etc.

b. Procesos de transformación química

Son procesos productivos de la ingeniería química.

c. Procesos de transformación agrícola y pecuaria

Todos los procesos productivos de la agroindustria que van a transformar o preservar los productos agropecuarios. Por ejemplo: una fabrica procesador de frutas y hortalizas, una planta de embutidos, una planta de jugos y néctares, una planta de productos lácteos, etc.

d. Procesos de montaje

Aquellos procesos productivos utilizados en la Ingeniería como la mecánica, eléctrica, electrónica, etc. Por ejemplo: montaje de automóviles, de computadoras, de electrodomésticos, etc.

e. Procesos de transporte

Es un proceso para generar bienes y/o servicios, donde no existe una transformación y las ganancias lo generan los vehículos de transporte.

3.  El proceso productivo de acuerdo a su existencia en el mercado

Pueden clasificarse en procesos convencionales, procesos novedosos y procesos obsoletos.

a. Procesos convencionales

Cuando son de dominio público, es decir son procesos conocidos que lo pueden practicar y/o adaptar fácilmente.

b. Procesos novedosos

Cuando son procesos productivos originales o no convencionales y se requiere de un estudio tecnológico especial para ponerlo en aplicación.

c. Procesos obsoletos

Son aquellos que con el avance de la ciencia y la tecnología a dejado de aplicarse debido a que las técnicas, equipos y/o máquinas ya no se utilizan.

D.  Selección del proceso productivo

Un proceso productivo esta acondicionado por los siguientes factores:

1. Características del producto a elaborase

Es decir que un proceso productivo se selecciona en función de las características finales del producto a elaborarse donde se tiene en cuenta la calidad físico - química, organolépticas y microbiológica.

2. Rentabilidad del producto

Quiere decir que el proceso productivo que escogemos resulta del análisis entre este y el producto a elaborarse en lo que a su rentabilidad se refiere para nuestra planta este estudio se hace primeramente al nivel de laboratorio posteriormente al nivel de la planta piloto y finalmente al nivel de la planta industrial.

3.  Disponibilidad de mano de obra, materia prima e insumos

Esto quiere decir que estos tres factores van a influir en el tipo de tecnología a emplearse y por ende van a influir en la elección del proceso productivo.

4.  Nivel o capacidad tecnológica de la empresa

Nos demuestra que no podemos elegir un proceso productivo determinado si no conocemos el nivel o capacidad tecnológico de la planta, pues ambos deben estar en una estrecha relación debido a que el proceso productivo esta determinado por la tecnología adecuada a emplearse.

5.  Medio donde se establece el proyecto

Quiere decir que el proceso productivo a elegirse también depende del medio, es decir el lugar donde se instalará la fabrica existirá una tecnología ya sea intensiva en mano de obra o intensiva en capital de acuerdo a su cercanía o lejanía con ciudades o países desarrollados.

6.  Normas institucionales de carácter técnico y legal

Es decir que la elección del proceso productivo también está sujeto a las normas técnicas y legales existentes en un país, región, zona, comarca o localidad.

7.  Flexibilidad de su aceptación

Un proceso productivo elegido va a depender de su forma de adaptarse a una realidad determinada para ello tiene que ser flexible.

8.  Grado de madurez en su desarrollo tecnológico

Se refiere a que el proceso productivo a escogerse, debe tener un tiempo de aplicación de tal manera que se conozcan bien sus parámetros tecnológicos para poder manifestar con autoridad el tipo de tecnología que se esta aplicando.

9.  Disponibilidad y costos en su tecnología

La tecnología que utiliza el proceso productivo debe ser, una que tenga aplicación y que pueda contar con equipos y/o máquinas, que existen en el mercado de fabricantes y que su costo no sea excesivo.

E.  Descripción del proceso productivo

Antes de efectuar la selección de tecnología que se adoptará en el proyecto, debe recopilarse y analizarse toda la información técnica que exista sobre el tema en estudio, ya sea como tesis, trabajos de investigación, ensayos, etc. ejecutado en fechas anteriores a la realización

del proyecto. Ello permitirá al Ingeniero tomar mejores decisiones en el transcurso de la elaboración del estudio.

También puede darse casos en que sean necesarios trabajos o investigaciones preliminares al nivel de laboratorio o de planta piloto, tal como sucede cuando va a procesar productos nativos o vírgenes que por primera vez se pretende industrializar, todo esto con la finalidad de determinar la factibilidad técnica o de procesamiento.

El proceso productivo, se describe por las sucesivas operaciones, que se van alternando para hacer posible la transformación o preservación, de la materia prima en un producto final, donde es necesario indicar en cada operación los parámetros tecnológicos, con los respectivos rendimientos que van a permitir los controles, tanto de la operación como del procesamiento; para realizar esta descripción nos valemos de los diagramas de flujo, flujogramas, diagramas de bloques o diagrama de operaciones los que describimos a continuación.

1.  Diagrama de flujo

Se denomina así a una esquematización secuencial de todas las operaciones que intervienen en el proceso productivo, donde suele indicarse sus parámetros tecnológicos óptimos y muchas veces se realiza el balance de materia, del cual se podrá construir un cuadro resumen del balance de materiales con su respectivo rendimiento por operación y por proceso.

2.  Diagrama de bloques

Es una forma de representación gráfica secuencial del proceso productivo que permite visualizar y/o analizar, acciones, recorridos y puestos de trabajo; incluso permite incluir elementos como tiempo y distancia.

3.  Flujogramas

Es lo mismo que diagramas de flujo.

4.  Diagrama de operaciones

Es la exposición en forma gráfica, mediante la utilización de símbolos, de la secuencia de las operaciones, inspecciones tolerancia de trampas o demora, almacenamiento y transporte que intervienen en un proceso de fabricación.

La esquematización del proceso se hace con los símbolos que ilustramos en la figura 6.1.

Fig. 6.1: Simbología utilizada en un diagrama de operaciones

Ejemplo 6.1:

Flujograma final para la elaboración de néctar de papayita del monte (figura 6.2).

5. Utilización de la descripción del proceso productivo

La descripción del proceso productivo se utiliza para:

*  Esquematizar el proceso de producción.

* Describir y detallar el balance de materia la que permite el calculo de rendimientos. Entendiéndose por rendimiento a la relación de materia prima y producto final.

* La determinación del porcentaje de subproductos.

* La determinación de mermas en la producción por máquina.

Figura 6.2: Flujograma de elaboración de néctar de papayita del monte.

* Nos sirve además para determinar equipo y/o maquinas a usarse de acuerdo a la operación, pues el mercado de maquinarias y equipos de procesamiento de alimentos, brinda para una capacidad productiva dada una serie de alternativas tecnológicas que giran al rededor de un flujo de operaciones básicas pero que, de acuerdo a sus variantes o características de cada maquinaria, van a determinar una mayor o menor eficiencia en el proceso, un mayor o menor consumo de energía, una mejor calidad en el producto final, mayor o menor empleo de mano de obra, mayor o menor empleo de insumos, diferentes requerimientos en cuanto a diseño de planta, etc. Todo ello indudablemente afecta enormemente el costo del producto final y por tanto la rentabilidad del proyecto.

Normalmente el proyectista solicita a los fabricantes de maquinarias y equipos nacionales o extranjeros que oferten sus productos a través de proformas para lo cual suministrará datos necesarios como:

a. Para adquirir los catálogos o información adecuada, tienen que dar información al fabricante de dos aspectos.

1. Información técnica

? Las características de la materia prima.

? Las características del producto terminado.

? Descripción del proceso productivo, mediante diagramas de flujo o diagramas de operación.

? Material.

? Tamaño de planta.

? Localización de la planta.

? Programa de producción.

? Otros que el ofertante solicite previa coordinación.

2. Información Económica

? Proceso económico y financiero.

? Formas de pago.

? Fecha de entrega.

? Posibilidades de Financiamiento.

b. El fabricante al proyectista debe hacer llegar la siguiente información:

1. Especificación técnicas del equipo

? Forma de operación.

? Capacidad de trabajo.

? Dimensiones: Largo, Alto, Ancho.

2.Tipo de Energía

3.Características del Motor

? Potencia.

? Voltaje.

? Ciclo

4.Estabilidad a la temperatura

5.Diseños de planta (Disposición de la planta)

F.  Selección de equipos

1. Requerimientos básicos para la selección

De acuerdo con lo explicado en el capitulo anterior, se puede decir que para seleccionar maquinarias o equipos se debe considerar básicamente lo siguiente:

a. Proceso

Cuando se trata de elaborar un producto a partir de una o más materias primas o ingredientes, es necesario conocer previamente el proceso a seguir, lo cual se indica esquemáticamente en los conocidos diagramas de flujo (Flow - Sheet).

A partir de estos diagramas se va a precisar los equipos y maquinarias que se requieren para un determinado proceso.

En el caso de una planta de harina de pescado, por ejemplo, viendo un diagrama de flujo, diremos que necesitamos los siguientes equipos, por ahora sin indicar capacidades, ni el número de cada equipo que se necesita:

? Transportadores.

? Cocinadores.

? Prensas.

? Separadores de sólidos.

? Centrífugas.

? Secadores.

? Ventiladores.

? Equipos de bombeo.

? Equipos de Servicios Auxiliares: Calderas, grupos electrógenos.

De este modo de la forma de proceso se ha obtenido los tipos o clases de maquinarias que se van a emplear.

b. Producto

La naturaleza de las materias primas o productos a tratarse influirán en la clase de material con que será construido el equipo.

De este modo el equipo será construido totalmente o con partes de diferentes materiales como fierro, bronce, aluminio, o acero inoxidable.

c. Capacidad

Indicar la cantidad de materia que es capaz de procesar o transportar una máquina en la unidad de tiempo. La capacidad puede estar expresado como lo vimos en los programas de producción en, Kg./h, T/h, l/m, l/s, GPM, etc.

En cada caso particular es preferible indicar en el diagrama de flujo las capacidades de cada equipo, de este modo se obtiene una visión más completa de un proceso, de tal modo que se puede observar, más rápidamente la cantidad de materia prima e insumos que ingresan y la cantidad de producto terminado que sale, como también la cantidad de subproductos.

Luego con la clase de equipo, la naturaleza del producto final y la capacidad de equipo se puede seleccionar fácilmente las máquinas con los catálogos respectivos, así por ejemplo diremos que para una fábrica de harina de pescado se requiere: 10 centrífugas (de proceso), de 4,000 l/h (de capacidad), con partes de acero inoxidable que estarán en contacto con el líquido (producto).

2. Características de la maquinaria

Una vez seleccionada la maquinaria y los equipos en base a los requerimientos básicos, se deben tomar nota de las Características del equipo. Estas características van a servir principalmente para las conexiones y el diseño de las instalaciones, mecánicas, eléctricas y

sanitarias, así como las dimensiones para la distribución de equipo y construcción de sus bases donde serán montadas. Se puede observar en término general lo siguiente:

? Motor eléctrico; Características: Potencia, corriente, voltaje.

? Vapor: Presión y cantidad de vapor.

? Agua: Presión y cantidad de agua.

? Desagüe: Cantidad a desaguar.

? Peso: peso neto del equipo y el área de su base.

? Dimensiones: máximas del largo, ancho y altura.

En cada uno de los equipos a instalarse es necesario conoces, además, las dimensiones que tendrán las conexiones para cada uno de los sistemas de agua, vapor, etc.

3. Procedencia y costos

Con el fin de seleccionar el equipo adecuadamente, aparte de las consideraciones técnicas, se debe considerar la procedencia del equipo, esto es el país de origen de la máquina, lo cual nos dará una idea con respecto al acabado y construcción de las máquinas, así como su comportamiento y rendimiento.

El costo de la maquinaria es un factor importante y muchas veces decisivas en la adquisición de un equipo, dentro de este estudio se debe considerar la forma de pago de los equipos, o si ofrecen una financiación conveniente.

Otro factor algunas veces importantes es el tiempo de entrega, puede ser de stock o aquellos que para fabricarlos se necesitan de cierto tiempo de espera, en fin al aceptar cualquiera de ellos depende de la urgencia de la instalación.

4. Repuestos y uniformidad de equipos

Se debe obtener información si existen repuestos en stock, de los equipos y máquinas que se desean adquirir, es preferible comprar marcas conocidas que tengan sus repuestos en el mercado local o nacional o comprar a firmas que tengan en sus tiendas los repuestos de los equipos y máquinas que venden. Muchas veces se tiene parada una máquina y con ello una parte de la producción o la producción total por la espera de un repuesto que no se pudo adquirir directamente y se tuvo que hacer por pedido directo.

En lo que respecta a la uniformidad de equipo y máquinas, es preferible que la gran mayoría sean de la misma procedencia y Características similares, por ejemplo, si la planta cuenta con dos pulpeadores, ellos deben tener casi la misma capacidad de procesamiento, el mismo voltaje de funcionamiento y con idéntica potencia para poder reemplazar, uno del otro, en casos de emergencia y que no se vea afectada la producción. De la misma manera puede suceder con accesorios y elementos como rodajes, empaquetaduras, conexiones, etc.

5. Flexibilidad de equipos

Debe existir en el diseño una flexibilidad de equipos si se tiene en mente contar con una planta que pueda trabajar con varias líneas o cambiar de producción en determinadas épocas del año, los equipos deben ser seleccionados sobre la base de esta variedad de líneas, es decir vamos a elegir el equipo y maquinaria más flexible que no tenga problemas en realizar esta función.

G.  Principios generales de la actividad agroindustrial

En cualquier industria y particularmente en las de carácter Agroindustrial se desarrollan las siguientes etapas:

1.  Recepción, control y almacenamiento de las materias primas.

2.  Paso de dichas materias a través de las máquinas que intervienen en el proceso productivo.

3.  Almacenamiento y expedición de productos elaborados, con los controles pertinentes.

4.  Almacenamiento y expedición de subproductos o residuos de fabricación.

Todas estas fases están íntimamente influenciadas por las características de la materia prima y del producto elaborado, principalmente en lo que a su conservación se refiere.

A continuación analizaremos más detalladamente estos principios generales. Ver la figura 6.3 donde se detalla éste flujograma común en las Agroindustrias.

1. Recepción, control y almacenamiento de materias primas

A la entrada de la materia prima en la industria deben realizarse controles de cantidad y calidad imprescindibles, tanto para el pago de dichas materias, como para garantizar la calidad del producto resultante.

Figura 6.3: Flujograma común en las Agroindustrias.

La cantidad se controla en peso de modo casi general, aunque existan productos fácilmente medibles en volumen (caso de la leche), es evidente que se obtienen datos más exactos por control de peso.

Simultáneamente al control de cantidad se realiza el de calidad, dependiendo el procedimiento empleado del tipo de producto que se trate. Por ejemplo en las bodegas se toma una pequeña muestra de uva y se comprueba la concentración de azúcar, puesto que cuanto mayor sea ésta, mejor serán los vinos obtenidos. El vendedor de uva cobrará por el peso entregado y por el contenido de glucosa de su cargamento.

En las centrales lecheras controlan la calidad de la leche que llega a ellas, en lo que se refiere a su contenido de grasa y acidez, puesto que de estas medidas puede resultar la aceptación o rechazo del producto.

Después del control de la materia prima se procede a su descarga y almacenamiento. Esta etapa es muy diferente según la naturaleza de la materia prima de que se trate. Si esta es perecedera a corto plazo, la posibilidad de almacenarse desaparece y en consecuencia debe ser procesado de inmediato. Es el caso de la papaya que no admite esperas una vez que llega a su máxima madurez la que debe ser rápidamente procesada. Una excepción lo constituyen las industrias lácteas en general, debido a que la leche (producto muy perecedero), una vez controlada se enfría y almacena en espera de su manipulación, lo cual puede demorarse varios días.

En el extremo opuesto se encuentra las industrias cuyas materias primas que utilizan no son perecederas a corto plazo, lo cual permitirá un almacenamiento que en casos límites alcanzaría la capacidad anual de fabricación. El ejemplo más claro es la industria de piensos concentrados cuya materia prima principal son las semillas que son fáciles de conservar un largo período de tiempo.

2. Paso de materias primas a través de las máquinas y/o los equipos que intervienen en el proceso productivo.

Durante esta etapa va a producirse la transformación parcial o total de dichas materias primas en productos terminados o elaborados. Un ejemplo de transformación parcial es el caso del pulpeado de la fruta, en la que se separa la pulpa de las semillas y de la cáscara, sin que esta operación sea el final del proceso, ya que la pulpa pueden ser transformados con otros insumos y mediante otras operaciones en néctares, mermeladas, jugos ,etc., los que serán los productos finales.

Es evidente que la capacidad de la maquinaria ha de establecerse en función de la naturaleza de la materia prima. Aquellas industrias que transforman frutos de muy corta vida, cuyo almacenamiento no es tan factible deben disponer de máquinas aptas para la recepción diaria. Su actividad se reducirá a unos pocos días al año.

Aquellas materias primas que admiten conservación prolongada permiten el dimensionado de la industria con independencia a la recepción del producto. Es el caso de la fábrica de alimentos instantáneos concentrados a partir de semillas y granos, cuya maquinaria se decide en función de la demanda del alimento y no de las materias primas.

En resumen, las instalaciones mecánicas de ciertas Agroindustrias se dimensionarán para elaborar toda la cosecha en un tiempo muy breve, quedando inactivas durante el resto del año. En otras el período de trabajo se amplia, por lo que la capacidad de los equipos no es suficiente, aunque también queden inactivadas buena parte del año.

Finalmente otras industrias pueden realizar un funcionamiento homogéneo a lo largo del año si la demande del producto terminado también lo es y si existe suficiente materia prima para mantener la constancia de producción.

3. Almacenamiento y expedición de productos elaborados con los controles pertinentes

La permanencia de productos elaborados es, en cierto modo, recíproca a la de materias primas. Así, la bodega, carente de almacenamiento de materias primas, debe tener capacidad para todo el mosto obtenido y que tras la fermentación se convertirá en vino.

Las almazaras, en cambio, no precisan una capacidad global de toda la cosecha, ya que la molturación se demora varios meses y por tanto puede expedirse el aceite primero obtenido para que su puesto lo ocupe otro posterior. No obstante es preferible quedar holgado en insumos y materiales complementarios como los envases por ejemplo, pero ello se debe a razones de comercialización y no de funcionamiento.

El tercer caso lo constituyen las industrias cuyo producto final puede deteriorarse mientras que la materia prima se conserva bien. Como ejemplo citaremos la fábrica de concentrados alimenticios, los cuales trabajan en función de la demanda de los productos terminados, manteniendo ligero stock en cantidad suficiente para atender dicha demanda.

A la salida de la industria se realizan los lógicos controles de cantidad y calidad necesarios tanto para facturar el cargamento como para garantía de los consumidores.

4. Almacenamiento y expedición de subproductos y residuos de fabricación

La mayoría de las industrias además de crear el producto elaborado que es su principal objetivo, obtienen ciertos subproductos que constituyen los residuos del proceso de fabricación. Esas materias aún contienen cierta riqueza que puede ser aprovechada, originándose, incluso, otras industrias que las emplean como materias primas. Por ello debe prestárseles la atención adecuada, ya que constituyen otra apreciable fuente de ingresos.

Algunos de estos subproductos son extraordinarios contaminantes, como los sueros y residuos de mataderos, por lo que no pueden ser abandonados o lanzados a cauces públicos, de modo que su transformación supone también un alivio al grave problema de la contaminación.

H.   Areas que hacen posible el proceso productivo

El proceso productivo derivará las necesidades de equipo y/o máquinas, la disposición de ellas (Layout) la cantidad de mano de obra (cantidad de personal), el espacio móvil donde laborarán las personas, todos estos elementos originarán las necesidades totales de espacio donde están comprendidas las siguientes secciones o dependencias de la planta como son:

  Area de procesamiento: Sala de procesamiento.

  Area de Almacenamiento.

*  Almacén de materia prima e insumos.

* Almacén de equipos complementarios (Herramientas y materiales de mantenimiento y limpieza).

* Almacén de combustible.

* Almacén de producto terminado

  Area de Laboratorio:

*  Laboratorio de control de calidad.

* Microbiología.

* Análisis sensorial.

* Análisis Físico - químico.

3.  Area de Administración.

4.  Area de contabilidad

5.  Area de tratamiento y almacenamiento de agua

6.  Area de servicios higiénicos.

7.  Area de Fuerza.

8.  Area de tratamiento de productos de desecho para la biodegradación.

I.  Programa de producción

Tiene por finalidad mostrar en forma cronológica la cantidad y calidad de los productos finales a obtenerse en la fase industrial, a lo largo de toda la vida útil del proyecto. Si la producción estimada es uniforme durante el año, bastará que las proyecciones sean anuales; de no ser así tendrá que disgregarse en períodos mensuales, por lo menos para el primer año de operaciones.

El programa de producción se elaborará sobre la base del programa de ventas y tiene por objetivo producir en la cantidad, calidad y oportunidad que requiera este último.

Debe tenerse en cuenta que, el programa de producción es información básica para el cálculo posterior de los egresos (costos o gastos) tanto del estado de pérdidas y ganancias, como el flujo de caja, por lo que debe ser presentado en forma tal que facilite el calculo posterior de los mencionados estados financieros.

Debe indicarse claramente los ciclos efectivos de trabajo al año (Generalmente se considera 300 días a razón de 25 días promedio por mes) y aún los meses del año para su reparación y mantenimiento en general). De igual manera debe indicarse si se trabaja a un turno de 8 horas, a dos o tres turnos.

Un programa de producción es importante en el aspecto administrativo y económico, como también acondiciona el plan de producción de la planta.

Ejemplo 6.2:

Para mayor visualización se tiene que una planta futura de néctar de papayita del monte necesita producir 30000 cajas de este producto al año, cada caja consta de 24 botellas y la capacidad de cada botella es de 200 ml sabemos además que el néctar, de esta fruta se vende casi uniformemente durante los 12 meses del año pero solamente la fruta se produce

durante los seis primeros meses, lo cual será el requerimiento de producto final por hora, por día, mes y año; cual es el programa de necesidades de materia prima e insumos; nos piden además la capacidad aproximada de cada equipo si se trabaja a dos turnos diarios.

Datos adicionales:

Flujograma de la figura 6.2 de procesamiento de néctar de papayita del monte. Densidad = 1,2 g/ml.

Solución:

? Calcularemos las cantidades de unidades que se deben producir al año:

30,000 cajas x 24 bot./caja = 720,000 botellas.

? Calcularemos la cantidad de ml/año (l/año)

720,000 bot. x 200 ml./bot. = 144 000,000 ml.

144 000,000 ml. x 1,2 g/ml. = 172 800,000 gr.

172,800 Kg./año.

? Calcularemos la cantidad de Kg. a producir por hora.

172,800 Kg./año x 1 año/300 día x 1 día/2 turnos x 1 turno/8 horas = 35,8 kg./h.

? Este resultado nos permite hacer el siguiente cuadro que corresponde al programa de producción general.

Cuadro 6.1: Programa de producción general de varias líneas utilizando como materia prima papayita del monte.

Del diagrama de flujo óptimo calculamos mediante una relación, la cantidad de materia prima e insumos necesarios para una hora, un turno, un día, un mes y un año que corresponde al programa de necesidades.

Como consecuencia del cuadro 5 se puede hacer otro el cual será, el programa de abastecimiento de necesidades de materia prima e insumos que puede ser de la forma siguiente:

* Calculando la capacidad de cada equipo.

1.  Enfriador

Como en cada botella tiene 200 ml. de contenido entonces:

30 000 ml./h. x 1 bot./200 ml. = 150 bot./h.

Enfriador: 150 botellas/h. = 6,25 Caja/hora

2.  Sellador o Coronador

150 botellas/hora.

3.  Llenador

150 botellas/hora.

4.  Desaireador Pasteurizador

150 botellas/hora.

5.  Lavadora de Botellas

150 botellas/hora.

6.  Homogenizador

Cuadro 6.2: Programa de necesidades para la elaboración de néctar de papayita del monte en función del tiempo.

Cuadro 6.3: Programa de abastecimiento de las necesidades para la producción de diferentes líneas utilizando como materia prima la papayita del monte.

7.  Mezclador

37.18 Kg./hora.

8.  Refinador o Molino Helicoidal

13,23 Kg./h.

9.  Pulpeador

8.8  Kg./hora.

10.  Molino

9.3 Kg./hora.

11.   Tamizador

4.5 Kg./hora.

12.   Se debe despepitar manualmente

10.29+6.21 Kg./hora.

13. Se debe pelar químicamente

16.51  Kg./hora.

14.   Se debe lavar

19.16  Kg./hora de fruta.

15.  Se debe seleccionar y clasificar

19.36  Kg./hora.

J. Urbanización de la planta

1.  Selección del terreno o elección del solar

Al seleccionar el terreno para la construcción de una planta agroindustrial deben tenerse en cuenta factores que van a incidir el costo de operación de la planta. Estos factores son casi las mismas de los factores de localización.

Primeramente deben estudiarse los reglamentos locales en materia del ramo si los hay. En el Perú de acuerdo con las dispositivos legales de promoción industrial, para construir una planta, se debe presentar una solicitud de inscripción industrial, la cual debe ser remitida al Ministerio de Industria y Turismo, al Ministerio de Agricultura y otros organismos relacionados con el desarrollo industrial.

Los puntos principales que deben analizarse son:

a.  Abastecimiento de Materia Prima

Se buscará la proximidad del abastecimiento de materia prima. Este deberá de mantener en producción la planta cuando, menos la mitad del tiempo. Lógicamente se determinará previamente si la materia prima es de la calidad requerida para el envasamiento.

La gran ventaja de estar cerca de la producción de materia prima se puede resumir en lo siguiente:

? Se puede recoger el producto en su mejor época.

? Es menor el daño que sufre la materia prima al manipularse y trasladarse.

? Se disminuye el costo de transporte.

b.  Suministro de Agua

Se determinará el abastecimiento de agua pura o exenta de contaminación y bajo contenido de sales minerales, particularmente sulfatos de hierro.

El agua para los procesos agroindustriales debe ser potable. Las aguas superficiales (Lagos, ríos, arroyos, etc.) se utilizan con mucho menor frecuencia que las subterráneas y pocas veces reúnen las condiciones de una buena agua potable, por lo que deberán ser tratadas.

Deberá impedirse la utilización de agua dura, que contenga cantidades apreciables de calcio y magnesio.

Para examinar la potabilidad del agua, cualquiera que sea su procedencia esta debe reunir ciertas condiciones de análisis los que se indican en los cursos de Análisis de Alimentos.

Deben conocerse la disponibilidad total de agua, que habrán de superar holgadamente a las necesidades. Mediante el cuadro 6.4 pueden evaluarse estas necesidades.

c.  Mano de Obra disponible

Deberá darse especial atención a la disponibilidad de mano de obra apropiada.

d.  Transporte

La planta deberá instalarse en un lugar que cuente con facilidades en el transporte. Por esta razón al analizarse los medios de transporte deberá tenerse en cuenta en la producción presente y futura.

e.  Drenaje o sitios para desperdicios

Las facilidades de drenaje y sitio para desperdicios en el predio donde se construirá la planta Agroindustrial deben ser analizadas cuidadosamente pues se deberá tener presente el lugar hacia donde se va a descargar la red de desagüe de la planta. Esto se estudiará más detalladamente adelante.

Cuadro 6.4: Necesidades de agua de diferentes tipos de plantas agroindustriales.

f.  Combustible y fuerza motriz

El suministro de combustible y fuerza motriz se obtendrá a precio razonable; para ello es necesario contar con energía eléctrica.

Deberá para ello saber las características de la corriente eléctrica que se usa en la actualidad en la localidad o zona donde se instalará la fabrica; es necesario además examinar si el suministro es constante y revisar la capacidad de las líneas teniendo en cuenta las posibles ampliaciones.

En el cuadro 6.5 se ilustra la relación de capacidad de producción con las necesidades de fuerza Motriz.

Cuadro 6.5: Necesidades de fuerza motriz en función de la capacidad de producción.

(1)  A estas necesidades se incrementan las necesidades de electricidad para alumbrado, calefacción, ventilación, aire acondicionado, etc.

(2)  El valor inferior corresponde a bodegas con escasa manipulación del vino.

g.  Terrenos para futuras ampliaciones

Al adquirir el terreno para la planta se deberá tener cuidado en tomar en cuenta una determinada área donde se realizaron las futuras ampliaciones de la fábrica, pues una planta por más pequeña que sea estará sujeta a ampliaciones de acuerdo con el incremento de la demanda, la población, etc.

Para terminar este capitulo es necesario conocer respecto al emplazamiento de la actividad que se indica "Deberá supeditarse a normas provinciales y distritales" en caso de no existir estas normas. La comisión provincial de servicios técnicos señalará el lugar adecuado donde hayan de emplazarse.

En todo caso es necesario que la fábrica sea considerada como peligrosa, insalubre o nociva de las anteriores, en los tres primeros casos las fábricas solo deben emplazarse, como regla general, a una distancia superior a 2000 m. a contar el núcleo más próximo de población agrupada.

Cuadro 6.6: Clasificación de las Industrias Agropecuarias más comunes según las molestias que causan a su alrededor.

(1)  Por los motivos que producen (Alpechines) queda dentro de las actividades insalubre y nociva, la que exige depuradoras, adecuadas. Si la almazara extrae aceite de orujo, se clasifica esta actividad como peligrosa por utilizar materias inflamables.

(2)  Se clasifica como molesta, insalubre y nociva muchas veces por iguales razones que los mataderos.

De las industrias agrarias más frecuentes se establece la clasificación instalada tal como se muestra en el cuadro 6.6.

2.  Construcción de los viales

La distribución y forma de las viales en la parcela en que se enclavará la fábrica se estudia conjuntamente con el movimiento de los vehículos. Es necesario proyectar los sentidos de circulación de entrada y salida, de tal forma que los vehículos a utilizarse no interfieran entre si. Es necesario evitar que estos tengan que maniobrar en el interior de la parcela, disponiéndose de estas y todas aquellos elementos que sean necesarios.

Estos movimientos son de enorme importancia en las industrias, en las que se requiere recepcionar grandes cantidades de materia prima o la expedición de los productos finales y en aquellos que por su dimensión es necesario el manejo de grandes cantidades de material.

Existen muchas técnicas para mejorar la circulación de vehículos, junto a las industrias, pero generalmente es suficiente con el plano general y algunos recortes de papel simulando los vehículos para establecer adecuadamente los movimientos. La anchura de los viales depende si el estudio de circulación es simple en este caso se proyecta un mínimo de 2,5 m y en el

segundo si es doble de 5,5 m aunque es conveniente aumentar un porcentaje de 10% en el valor establecido.

Las zonas a pavimentar son las de circulación de vehículos, la que será áreas separadas los de turismo y los vehículos industriales.

Las plazas para vehículos industriales están en función de la recepción de materia prima e insumos y de la expedición de producto terminado de la fábrica y considerando una parada en la recepción o expedición por desperfectos del vehículo de una o dos horas. Si la avería es de consideración que va a ser necesario mas de dos horas para su solución, en este caso se evita la llegada de vehículos. Las dimensiones de las plazas de aparcamiento son:

Turismo 2.3 m x 5 m

Camiones 4 m x 12 m

Tractor con remolque 4 m x 16 m

Existen dos tipos posibles de pavimentos para los viales industriales:

a. El pavimento rígido

Suele ser más caro, aunque tiene la ventaja de que se puede ejecutar con los mismos medios que los edificios de la industria, la ejecución del pavimento de hormigón se realiza de la siguiente manera:

1° Se compacta la explanación que previamente habrá sido nivelada.

2° Se extiende una capa de unos 15 cm. de material granular que puede ser material de cantera estabilizada granulométricamente (Zarandeada).

3° Se dispone una capa de hormigón en masa H-125 o H-150 (grosor granulométrico) de 15 cm. como mínimo cuando la industria no requiere de mucho tráfico o de 20 cm. en las de un tráfico más constante y exigentes. Esta capa de hormigón se harán en paños de 6 a 9 metros los que se sellan posteriormente con brea mineral u otro material que seda a la dilatación.

b.  Los pavimentos flexibles

Están constituidas por tres capas: de abajo hacia arriba, sub base, base, las dos primeras están constituidas por material granular estabilizado granulométricamente según unos valores establecidos.

La capa superior es siempre de mayor calidad que la base inferior. La capa de rodadura puede ser de concreto cuando es rígido o una mezcla asfáltica en caliente o un doble tratamiento superficial. Los espesores de cada capa pueden obtenerse de la figura 3 tomada de la instrucción de carreteras del M.T. y C.

Las columnas E1, E2 y E3 representan la calidad de la combinación de capas siendo la peor E1 y la mejor E3. Para saber la categoría del suelo se usa el ensayo conocido en la ingeniería civil como CBR que viene a ser la resistencia de E1, E2 y E3 así:

Como el ensayo CBR no es frecuente en los estudios geotécnicos precisas para la calificación, puede sustituirse su valor por el índice de PELTER F que se obtiene de la siguiente forma:

1° Se calcula el valor de F40 en función de los datos de limite líquido e índice plástico de la fracción de suelo que pasa por el tamiz 40 (abertura de 0,42 mm.)

2° Se obtiene F en función de F40 y del tanto por ciento C de suelo que pasa por el tamiz 40 sí:

C

25%

C > 75% ( F = F40

Los tres datos necesarios para hallar F son de obtención obligada en todo ensayo geotécnicos. Una vez clasificado el suelo, tiene que conocerse el tipo de tráfico, que es el que aparece en las filas T2, T3 y T4. Los tipos de tráfico son función del número acumulado de ejes equivalentes a 13 T en la vida del pavimento. Generalmente las agroindustrias tendrán un tráfico T4 o T3 y solo algunos alcanzaran el tipo T2.

Cuadro 6.7: Categorías de tráfico.

Ejemplo 6.3:

Una fabrica de harina de trigo y sucedáneos, tiene una fabricación media de 40 T/h. en dos turnos de trabajo con transporte en camiones al 100% (Es un caso casi extremo de las industrias agropecuarios).El análisis del suelo en la parcela da los siguientes resultados:

C = 60%; IP = 9; LL = 38.

Si se quiere un pavimento de 30 años de vida útil y se desea utilizar vehículos de transporte de 20 T de carga y dos ejes, con unas 13 toneladas por eje total (incluida la tara), determinar:

1.  La calidad de combinación de capas y la producción anual.

2.  El número de vehículos.

3.  El número acumulado de ejes de 13 T.

4.  El tipo de tráfico.

Solución:

1° Cálculo de la combinación de capas.

? Calculando el valor de F:

En el gráfico anterior corresponde estas características a la calidad de combinación de capas E2.

Figura 6.4: Secciones estructurales de firmes flexibles.

2° Calculando la producción anual:

El factor 2 es para considerar los dos aspectos que son: recepción de materia prima e insumos y expedición del producto.

4° Número total de ejes de 13t:

2 x 460,800 = 921,600 = 9,2x105

5° Según el cuadro 10 este último valor está entre 8.105 y 4.106 que corresponde a medio alto, por lo tanto es T2 cuyas características son:

? Que el firme estará constituido por 15 cm. de sub base granular.

? 20 cm. de base granular.

? 12 cm. de mezcla asfáltica en caliente en dos capas, la primera de 7 cm. y la segunda de 5 cm.

Puede deducirse de la tabla 11 generalmente las Agroindustrias tendrán un tráfico T4 o T3 y solo algunos alcanzaran el tipo T2.

3. Areas verdes

Las zonas no pavimentadas del solar de los edificios industriales pueden quedar desnudas, en cuyo caso conviene realizar una cierta compactación o un tratamiento periódico con obreros que realicen la limpieza de la hierba que pueda germinar periódicamente especialmente en las épocas de lluvia, el tratamiento con herbicidas ya no es muy frecuente por razones ecológicas. Sin embargo, es más frecuente se realice un ajardinamiento sencillo que mejora mucho la imagen de la urbanización industrial.

Las especies vegetales a emplear pueden ser árboles, arbustos o césped. No es recomendable la plantación de flores u otras especies herbáceas porque necesitan gran cantidad de mano de obra.

Generalmente el césped cubre casi todas las zonas no pavimentadas, existiendo el inconveniente de necesitar bastante agua y precisa ser cortado con cierta periodicidad, sobre todo en los meses de verano. No obstante, existen mezclas de crecimiento limitado que pueden ahorrar algo de mano de obra.

Para el riego deben proyectarse suficientes bocas distribuidas en la parcela de forma que se puedan acceder a todos los puntos con una manguera y un aspersor. Los sistemas automáticos y de cobertura total ahorran mano de obra, pero necesitan una mayor inversión. El cuidado del jardín puede ser una tarea complementaria de algún trabajador del proyecto.

Los arbustos se emplearán en zonas adyacentes a los edificios o para romper la monotonía del césped si hay superficies grandes. Lo más aconsejable es emplear especies de Cotoneaster, muy rústica y que requieren poca atención. Los árboles tiene dos misiones fundamentales en el ajardinamiento que son: para el sombreado de las zonas más expuestas al sol y como barrera visual y acústica. Las especies empleadas para el sombreado serán caducifolias de tal manera que en el invierno no formen zonas de umbría, entre éstas tenemos: Populus nigra; Populus alba; Platanus sp.; Acer negundo; Acer pseudoplatanus. Por el contrario los árboles empleados como barrera serán de especies de hoja perenne, así tenemos: Eucaliptus glóbulos; Cedros deodara (conífera); Pinus sp. Existen árboles y arbustos que son muy apropiados para servir de cortinas y pantallas en lo que a luz se refiere, entre éstas especies tenemos: Cupressus arizonica; thuja sp.; Cupressus sempervirens; Ligustrum japonicum.

Se acogerán mayormente especies adaptadas a las condiciones ambientales de la zona (climatología, suelo, etc.). que tengan buen aspecto y que no requieran mucho cuidado en cuanto a podas y tratamientos.

CAPITULO VII:

Construcción y montaje de la planta agroindustrialGeneralidades

Toda instalación de fábrica o Planta Agroindustrial se fundamenta principalmente en razones técnico económicas. Conveniencia y economía son, por lo tanto las bases decisivas para la construcción.

La solución conveniente requiere, pues en el proyecto y en la ejecución, la intima colaboración del arquitecto con el ingeniero Agroindustrial o en Industrias alimentarias, que conocen las exigencias del procesamiento o fabricación, y el ingeniero constructor que estudia la estructuración del edificio.

La economía exige que tanto la disposición de cada edificio como el conjunto de ellos sea la conveniente al curso del procesamiento o fabricación y a las particularidades de la misma. Por

otra parte no debe olvidarse que los equipos y/o máquinas y los procedimientos de la fabricación envejecen más pronto que los edificios y deben sustituirse por otros más modernos. En el proyecto y en la ejecución se tendrán, pues, presentes las posibilidades de variación y ampliaciones con el máximo aprovechamiento de los edificios iniciales.

Las exigencias de fabricación, cuya importancia sólo es temporal, deben reconocerse con este carácter y por consiguiente, no olvidar nunca la conveniencia de disponer de espacios libres para futuras ampliaciones de la fábrica o planta agroindustrial.

Estas consideraciones no se refieren exclusivamente a los edificaciones, sino también al solar, cuando se decida la superficie que debe adquirirse.

B.  Orientación de los edificios

La buena orientación de un edificio industrial puede ser importante en algunos casos. Por ejemplo, en aquellas fábricas que disponen de grandes vidrieras como escaparate de la maquinaria cuyo aspecto y funcionamiento se requiere sea visible desde el exterior, orientará esa fachada transparente hacia el Sur o Noreste para que la incidencia del Sol sea la mínima posible.

Muchas industrias precisan muelles de carga y descarga de mercancías en los que el esfuerzo físico y estancia del personal pueden ser importantes. Se procura orientar al Sur o Este, nunca al Norte u Oeste donde la irradiación solar es la máxima.

La iluminación natural en el interior de grandes edificios debe hacerse mediante lucernarios o placas traslúcidas en la cubierta cuya orientación será siempre al Norte, por los mismos motivos antes indicados.

Las naves en las que se desee conseguir la menor incidencia posible a la acción del Sol orientarán su eje longitudinal de Este a Oeste. Así mismo, los locales destinados a oficinas, sala de reuniones, etc., se orientarán al Norte por ser la Selva Alta una región calurosa. En caso de la Sierra y la Costa se tendrá en cuenta la dirección de los vientos.

Finalmente queremos manifestar, que de cualquier manera, una buena orientación no constituye una exigencia tan importante como para dejar por ella otras ventajas.

C.  Tamaño de la fábrica o planta agroindustrial

1.  Superficies útiles y auxiliares

La base principal para el proyecto está en la fijación clara de las extensiones que debe tener la obra, en su primera fase de construcción y una vez terminada. El cálculo de estas extensiones se hacen basándose en la inversión de capital, en la cantidad a producirse o en el número de trabajadores ocupados, pero estos cálculos no son suficientes como base para el proyecto. Basándose en los datos anteriores, el ingeniero de la planta debe determinar con exactitud la superficie útil necesaria, informándose de las relaciones entre capital, circulación, número de trabajadores, número de máquinas y superficies útiles en otras fábricas similares.

O bien fijar previamente en un plano conjunto, con la mayor exactitud, los emplazamientos de la máquinas, todas las instalaciones necesarias y la distribución de oficinas.

Con estos documentos tiene que fijar el ingeniero de la fábrica un claro programa, indicando para cada área de la fábrica las superficie de planta necesaria, alturas de techo, sobrecarga de los suelos, así como el personal (especificando obreros y empleados, hombres y mujeres) y cuantas exigencias del proceso productivo puedan tener importancia en la construcción.

En este programa, el ingeniero responsable de la planta agroindustrial habrá indicado prioritariamente las superficies útiles necesarias, es decir las de emplazamiento de los equipos y/o máquinas, puesto de trabajo, almacenes, laboratorios, etc. Luego completa el programa con el auxilio de un arquitecto o ingeniero civil las áreas o superficies auxiliares como escaleras, servicios higiénicos, vestuarios, pasillos, ascensores, cocinas, comedores y espacios ocupados por las paredes de carga y de distribución. Estas superficies adicionales (llamadas superficies auxiliares) sumada a las superficies útiles dan la superficie total, que es el dato fundamental para el proyecto.

2.  Apreciación de las superficies auxiliares

Es corriente que al estimarse estas superficies se les conceda menos importancia que la que realmente tienen. Como se verá en los planos posteriormente representan una parte importante de la superficie total. Una apreciación exacta a priori de las superficies auxiliares no es posible. Dependen, ante todo, de la densidad de la ocupación: cuanto más personal trabaje en un espacio restringido, tanto mayor es la relación entre la superficie auxiliar necesaria y la superficie útil.

Por otra parte, la extensión de las superficies auxiliares depende esencialmente del acierto en la distribución de la planta agroindustrial. El poco acierto en la distribución y compartimiento de las plantas agroindustriales, aumenta la proporción de las superficies auxiliares respecto a la total, este poco acierto se ve reflejada al tener por ejemplo largos pasillos, escaleras muy espaciosas, servicios higiénicos en cada dependencia, vestíbulos innecesarios, etc.

En un principio tenemos que priorizar las superficies útiles necesarias analizando si queda suficiente sitio y luego hacer una evaluación de las superficies auxiliares.

Como una primera regla general dirá que el aumento por las superficies auxiliares está comprendido entre el 30 y el 60 % de la superficie útil, en promedio como del 35 al 40 % dependiendo el incremento de la importancia del ambiente.

3.  Determinación de la superficie total

Otro método para determinar la superficie total, parte de las superficies necesarias por cabeza (obreros, empleados, técnicos y profesionales que estarán a cargo de las actividades en la futura planta agroindustrial). Estas cifras se deducen fácilmente de otras empresas similares, propias o extrañas.

Una forma muy práctica de determinar el tamaño de cada área es siguiendo el siguiente método:

Determinar las áreas que tendrá la planta agroindustrial.

Determinar las superficies útiles y superficies auxiliares de cada uno de ellos, para realizar estos cálculos considerar el cuadro 7.1.

D.  Distribución de planta y layout de una sala de procesamiento

En intima dependencia con la elección de la forma del edificio, se encuentra la decisión sobre la reunión de todas las áreas bajo la misma cubierta o la repartición de los mismos en varios edificios.

Esto depende principalmente de los puntos de vista técnico y económico, pero también influyen algunos fundamentos de construcción y protección contra el fuego.

Cuadro 7.1: Valores para determinar la superficie útil y las superficies auxiliares en una planta agroindustrial considerando m2/cabeza.

En general, la reunión de todas las áreas en un edificio es lo más conveniente para el trabajo. Se disminuyen los recorridos, se economiza gastos de transporte y se facilita la supervisión. También por lo que respecta a los gastos de construcción y conservación es esta solución la más ventajosa.

La distribución en varios edificios se justifica cuando hay motivos que a ello obliguen, como por ejemplo, evitar molestias recíprocas, mejorar la protección contra incendios; o cuando ello reporta otras ventajas. Esto sucede por ejemplo con locales que representen un peligro especial (incendio, explosión, gases tóxicos); que produzcan gran ruido; que ocasionen fuertes vibraciones; que necesiten altura especial y particulares sobrecargas, de forma que su inclusión en un edificio general implicaría una estructura muy costosa; que por la calidad del trabajo en ellos desarrollado sea necesario protegerlos de influencias exteriores; que, comparados con el marco general del establecimiento, hayan de tener una capacidad especial de ampliación; y por último si el terreno disponible para la instalación de la industria presenta grandes desniveles pendientes fuertes de modo que una mayor extensión de los edificios ocasionaría dificultades de acceso a los departamentos.

Hasta que no se haya decidido sobre la distribución de las áreas en uno o varios edificios y sobre la forma de éstos, no se puede determinar el tamaño del solar necesario para iniciar las gestiones de adquisición del mismo y los trabajos inherentes al proyecto.

1. Distribución de planta

De acuerdo a las características del terreno elegido o al proceso a seguir, se procede a hacer el respectivo diseño de Layout, o sea una distribución racional y lógica de los equipos de procesamiento. Este diseño de Layout condiciona la distribución de las áreas del edifico agroindustrial como: laboratorios, almacenes, depósitos, salas de máquinas, servicios higiénicos, oficinas, talleres, etc.

La distribución de estas áreas se hace luego de un análisis de proximidad que es una metodología que permite la distribución adecuada de los ambientes.

A manera de ejemplo el la figura 7.1 se representa el análisis de proximidad de áreas, donde en el lado izquierdo, se señalan cada una de las áreas requeridas, y en el lado derecho, a través de una serie de líneas interconectadas entre sí, se presenta la relación de una área con otra. Luego de este análisis se realizan pruebas alternativas de disposición de áreas, hasta encontrar el que sea más eficiente.

Como resultado de lo anterior se obtiene un croquis del plano de planta a escala, la que consecuentemente nos permite ejecutar los croquis de los plano de ubicación, plano de cortes y detalles, plano de elevación y fachada del edificio agroindustrial.

Con el croquis del plano de planta determinaremos todas las áreas que van a requerir de obras civiles; debiéndose graficar en el mismo con líneas punteadas, las posibles ampliaciones futuras en las construcciones.

A base de este croquis de plano, y de acuerdo a las exigencias de funcionamiento de cada área, se debe especificar las características generales de la construcción civil y realizar los planos definitivos y los planos de instalaciones básicas como son: plano de agua y desagüe, plano de instalación eléctrica, etc. Estos planos nos facilitan posteriormente el cálculo de las inversiones en obras civiles y nos permitirá ejecutar la maqueta del edificio agroindustrial, para de esta manera tener una idea de las características que tendrá el edificio.

La distribución de planta además implica la ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación ya practicada o en proyecto incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del personal, material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, como el equipo de trabajo y el taller de mantenimiento.

2. Factores que afectan la distribución de planta

Para determinar la distribución del interior de una fábrica existente o en proyecto es necesario diseñar un plano para colocar las máquinas y demás equipos de manera que permita a los materiales avanzar con mayor facilidad, al costo más bajo y con el mínimo de manipulación, desde que se reciben las materias primas, hasta que se despachan los productos terminados.

Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución de una planta agroindustrial se dividen en 8 grupos:

a. Factor 1: Material

El factor más importante en una distribución es el material, incluye los siguientes elementos o particularidades:

? Materias primas.

? Material entrante.

? Material en proceso.

? Producto terminado.

? Material saliente o embalado.

? Materiales accesorios empleados en el proceso.

? Piezas rechazadas a recuperar o repetir.

? Material de recuperación.

? Chatarras, desperdicios, desechos.

? Materiales de embalaje.

? Materiales para mantenimiento, talleres, otros servicios.

Figura 7.1: Análisis de proximidad de áreas para una planta de harinas sucedáneas.

Todo el objetivo de producción es transformar, tratar o montar material de modo que se logre cambiar su forma o características. Esto es lo que dará el producto final, por ello, la distribución de los elementos de producción ha de depender necesariamente del producto y del material sobre el que se trabaja.

El factor material incluye diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su secuencia.

b. Factor 2: Maquinaria

Abarca equipos de producción y herramientas y su utilización. Después del producto o material sigue en orden de importancia, la maquinaria y el equipo de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y equipos) es fundamental para una ordenación apropiada de la misma.

Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:

? Maquinarias de producción.

? Equipo de proceso o de tratamiento.

? Dispositivos especiales.

? Herramientas, moldes, patrones, plantillas, montajes.

? Aparatos y sistemas de medición y de comprobación, unidades de prueba.

? Herramientas manuales y eléctricas.

? Controles o paneles de control.

? Maquinaria para mantenimiento.

c. Factor 3: Hombre

Involucra la supervisión y los servicios auxiliares, al mismo tiempo que la mano de obra directa.

Las consideraciones sobre el factor hombre son:

? Condiciones de trabajo y seguridad.

? Necesidades de mano de obra (Tipo de trabajadores, número necesario y horas de trabajo).

? Utilización del hombre.

d. Factor 4: Movimiento

Las consideraciones para el factor movimiento son:

? Patrón o modelo de circulación.

? Reducción del manejo innecesario y antieconómico.

? Manejo combinado.

? Espacio para el movimiento.

? Análisis de los métodos de manejo.

? Equipo de espera.

e. Factor 5: Espera

Consideraciones:

? Situación de los puntos de embalaje y espera.

? Espacio para cada punto de espera.

? Método de almacenaje.

? Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenaje y espera.

f. Factor 6: Servicio

? Servicios relativos al personal

* Vías de acceso.

* Instalaciones para uso del personal.

* Protección contra incendios.

* Iluminación.

* Calefacción y ventilación.

*  Oficinas.

? Servicios relativos al material

* Control de calidad.

* Control de producción.

* Control de rechazos, mermas y desperdicios.

? Servicios relativos a la maquinaria

* Mantenimiento.

* Distribución de líneas de servicios auxiliares.

g. Factor 7: Edificio

Consideraciones:

? Edificio especial o de uso general.

? Edificio de un solo piso o de varios.

? Forma del edificio, sótanos o altillos.

? Ventanas, puertas, pisos, tragaluces, cubiertas y techos, paredes, columnas, escaleras, transportadores, ascensores.

h. Factor 8: Cambio

Consideraciones:

? Cambio en los materiales (diseño de los productos, materiales, demanda, variedad).

? Cambios en las maquinarias (procesos y métodos).

? Cambios en el personal (horas de trabajo, organización o supervisión, habilidades).

? Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servicios).

? Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.

3.  Objetivos de la distribución o layout

Toda distribución de planta se realiza persiguiendo objetivos muy claros dentro de la planta agroindustrial, ellos son:

? Facilita flexibilidad y expansiones futuras.

? Logra eficacia en el recorrido de materia prima, mano de obra, etc.

? Permite la utilización adecuada del espacio.

? Mejora las condiciones de trabajo y seguridad.

? Facilita la supervisión y mantenimiento.

? Permite aprovechar las condiciones naturales de los edificios.

? Se logra armonía con la organización general de la empresa.

4.  Principios básicos para el Layout

Como se sabe, el layout es el arreglo físico, de los elementos que intervienen en el proceso productivo, donde primeramente se tiene en cuenta los equipos y maquinarias, seguidamente se tiene en cuenta los espacios que va a disponer el personal y los materiales a utilizarse y finalmente las distancias que existirán con los servicios auxiliares como almacenes, sala del caldero servicios sanitarios, etc.

Toda ésta disposición obedece a principios básicos que a continuación describiremos:

a. Principio de integración de conjunto o total

Es aquel que integra a personal (mano de obra), materiales, equipos y/o máquinas y actividades auxiliares.

b. Principio del mínimo recorrido o mínima distancia

El mejor layout es aquel que permite al material o al personal desplazarse una distancia mínima entre operaciones.

c. Principio de óptimo flujo

El mejor layout es aquel que arregla el área de trabajo para cada operación o proceso en el mismo orden o secuencia en que se forma, trata, o monta el producto siguiendo en lo posible el diagrama de flujo.

d. Principio de espacio cúbico

La mejor economía se obtiene utilizando efectivamente todo el espacio disponible, tanto el vertical como el horizontal.

e. Principio de seguridad y satisfacción

Es mejor el layout que hace el trabajo satisfactorio, cómodo y seguro a los trabajadores.

f. Principio de flexibilidad

Es mejor el layout que puede ser reorganizado de acuerdo a condiciones variables con la mayor facilidad y a un costo mínimo.

5.  Tipos clásicos de layout

a. Por posición fija

El material o componente principal permanece en un sitio fijo, no se mueve, maquinarias y herramientas fluyen hacia el. El montaje de barcos o la construcción de casas, son el ejemplo típico.

Cuando usar:

? Cuando se requiere para la construcción de herramientas manuales, o máquinas simples y portátiles.

? Cuando se fabrican pocas unidades.

? Cuando ocasiona un elevado costo para mover el elemento principal.

b. Por proceso

Todas las operaciones del mismo proceso se agrupan. Ejemplo: Las operaciones de elaboración de conservas de frutas y hortalizas en un área, las de néctares y bebidas en otra, y así sucesivamente, en una planta de procesamiento de frutas y hortalizas.

Cuando usar:

? Cuando la maquinaria es muy cara y difícil de mover.

? Cuando se va a elaborar una gran variedad de productos en pequeña cantidades.

? Cuando la demanda es reducida o intermitente del producto terminado.

c. Por producto o en línea

Aquí un producto se produce en un área determinada. El producto es el que se mueve. Esto significa que cualquier equipo de fabricación, independiente de la función que realice se arregla de acuerdo a la secuencia de operaciones. Esta es la conocida producción en línea.

Cuando usar:

? Cuando la maquinaria es muy difícil y muy cara de mover.

? Cuando el diseño del producto obedece a un proceso normalizado o constante.

? Cuando hay una gran cantidad de productos a elaborar con poca diversificación.

Esta descomposición en tres tipos clásicos se hace para poner en relieve, como ciertos factores afectan al layout. Sin embargo en la industria casi nunca se hallan en su forma pura y es mas frecuente hallar los combinados. En los procesos de elaboración de alimentos se emplea generalmente los tipos 2 y 3 o sea producción por proceso y en línea respectivamente.

Figura 7.2: Layout por posición fija.

Figura 7.3: Layout por proceso.

Figura 7.4: Layout en línea.

5. Elementos básicos de un layout

Un layout tiene cinco elementos básicos que son como sigue:

a.  El producto

Se refiere a la materia prima a utilizarse, teniendo en cuenta los insumos, por intermedio de los cuales conoceremos que se va a producir y cuales serán las características del producto terminado.

b.  La cantidad

El estudio de mercado realizado, las decisiones de tamaño (capacidad instalada de la planta) y los factores de localización permitirán establecer las cantidades a producir.

c.  La ruta

Por intermedio de la cual se entiende el proceso, sus operaciones, su secuencia. Pueden definirse por hojas de operaciones, hojas de ruta, diagrama de flujo. La maquinaria y equipos elegidos dependen del proceso a seguir para cambiar la forma del material. El movimiento a través del área por arreglarse, depende de la secuencia de operaciones.

d.  Los servicios auxiliares

Son todas las facilidades y actividades conexas al área de producción por arreglar, de tal manera que permita una operación eficiente. Es común incluir las áreas de almacenamiento como parte de los servicios auxiliares, a veces ocupan mayor área que las salas de procesamiento, por eso debemos prestarle especial atención.

e.  El tiempo

Es importante para saber cuando tendrá que producirse. Es necesario programar los productos de hoy, del año entrante, o de años más adelante. La figura 7.5 es la representación en forma resumida de los elementos básicos del layout.

La forma de llave nos permite recordar los elementos básicos de un layout.

Figura 7.5: Elementos básicos de un layout.

7. Recomendaciones finales

Las recomendaciones finales que podemos hacer para un layout eficiente y para una buena distribución de planta en la siguiente:

? Planear en general y después en detalle.

? Planear lo ideal y luego derivar a lo práctico.

? Planear el layout alrededor del proceso y la maquinaria.

? Planear el edificio alrededor del layout.

A continuación recomendamos la secuencia de la figura 7.6 a seguir, para efectuar el diseño de una planta agroindustrial.

La forma práctica de efectuar el layout y la distribución de la planta es la siguiente:

? Una vez que se ha fijado y coordinado los elementos de los cuatro primeros rectángulos, se procede a hacer el layout.

? Se dibuja a escala y vista de planta en una cartulina o cartón las áreas de los equipos y/o máquinas que se van a utilizar y se recortan.

? Se coloca en una cartulina de color negro, de acuerdo al flujo de proceso, las áreas de los equipos recortados. Esta cartulina también fue medida a escala del tamaño que ocupará el área de la sala de procesamiento. De esta manera se hizo el layout.

? Se recortan las áreas que tendrá la planta, a escala y se colocan en una cartulina negra, haciendo un análisis de proximidad de los valores y razones por la que se colocan ciertas áreas, cerca o distantes de otras.

? Fijar los límites de la sala de proceso, dejando espacios recomendables para el pasaje de personal y materiales, para que estos a su vez efectúen sus movimientos con el mínimo recorrido, en tiempo mínimo y sin interferencias.

Figura 7.6: Secuencia a seguir para diseñar una planta agroindustrial.

? Colocar el almacén de materia prima, cerca al punto inicial del proceso.

? Colocar el almacén de producto terminado, cerca al punto final del proceso.

? Colocar el almacén de envases, cerca al punto donde se realiza el llenado.

? Al ubicar estos tres almacenes, debe tenerse en cuenta una pista para vehículos con acceso a ellos, para las operaciones de carga y descarga.

? Hasta este momento tenemos en el plano de planta, la sala de proceso y los almacenes. Alrededor de estas áreas básicas se deben de trazar las áreas de servicios auxiliares que son:

1). Sala de máquinas: Preferible fuera de la planta.

2). Laboratorios: Preferiblemente cerca de los puntos de muestreo.

3). Oficinas de Gerencia y Administración: Las dos preferible con vista a la sala de procesos y la oficina de administración recomendable cerca al control de entrada y salida de obreros. Se debe incluir en estos ambientes un cuarto de baño, ya sea común o uno para cada oficina.

4). Servicios Higiénicos de Obreros: Se deben considerar servicios higiénicos para hombres y mujeres separadamente, estos deben proveerse de armarios con cerraduras, con el fin de que también sirvan de vestíbulos.

Finalmente se debe insistir en que el layout debe ser trazado para permitir un flujo simple y continuo del producto.

E.  Edificios

Para cada tipo de agroindustria pueden encontrarse las formas especialmente adecuadas de edificio y de sección transversal. La decisión depende exclusivamente de las exigencias de la industria. La elección de la forma de los edificios es otra de las bases fundamentales del proyecto.

Lo primero que hay que decidir es si conviene la edificación en una sola planta o en varias plantas.

1.  Edificación en una sola planta

En las edificaciones de una sola planta su pavimento se encuentra casi siempre a la altura del terreno. Tiene la ventaja del fácil acceso a todos los locales sin necesidades de rampas, ascensores ni escaleras. Esto hace posible el trazado de vías y pasos de carruajes o vehículos, así como el transporte sin obstáculos de máquinas y piezas grandes. Las máquinas pesadas pueden cimentarse directamente sobre terreno consistente y se puede admitir que el pavimento resistirá cualquier sobrecarga.

Otras ventajas que ofrece la edificación de una sola planta es que la profundidad de los locales no viene restringida por la necesidad de acceso de la luz natural, pues con cualquier anchura de edificio se consigue con claraboyas la iluminación deseada. El costo de construcción es inferior al de la edificación con varios pisos, ya que las estructuras resistentes son más ligeras y en el caso de planta extensa, por la menor proporción de paredes de fachada.

Los inconvenientes que tiene esta forma de edificación es que las claraboyas de iluminación y la gran superficie de enfriamiento de la cubierta dificultan el mantenimiento uniforme de cierto grado de calor.

Los grandes edificios de una sola planta no son adecuados para dividirlos en pequeños locales, razón por la cual muchas veces son desechados. La gran superficie de la planta es un inconveniente para la construcción de edificios de planta baja si el terreno es caro, por lo que solo es recomendable si se dispone de terreno barato.

Por las razones expuestas en la industria alimentaria se adopta mayormente la edificación con una sola planta, siempre y cuando no surjan necesidades de contar con otras plantas según la característica de la planta agroindustrial.

2.  Edificación en varias plantas

Tiene las ventajas de menor pérdida térmica y luz lateral uniforme. El terreno necesario, de acuerdo con el número de pisos, es menor que con la edificación en planta baja, lo que hace que el mayor costo del edificio de varios pisos quede más compensado si el terreno es caro.

Como inconvenientes tiene la no tan fácil accesibilidad a las superficies de trabajo (por escaleras y ascensores), la limitación de sobrecarga de los suelos y el mayor costo de construcción, respecto a la edificación en una sola planta. Estas propiedades hacen adecuada la edificación con varios pisos para la industria alimentaria con grandes exigencias de iluminación y de conservación del calor en las que, además, no sea un inconveniente serio el transporte con montacargas ni la limitación de las cargas en circulación.

La aplicación principalmente es para trabajos delicados como empresas dedicadas a realizar control de calidad de productos alimenticios o para fábricas para ensayar nuevos productos. También se instalan plantas agroalimentarias semipesadas en edificios de pisos, si las piezas, materia prima, insumos y producto terminado no son muy engorrosos para su transporte y se dispone de poco terreno. Por último, también hay fabricaciones en las que la superposición de las superficies de trabajo en varios pisos es conveniente, por ejemplo las industrias de molinería, en las que el género, al descender, va pasando por las distintas fases de la elaboración. Si han de contener un gran número de oficinas, los edificios de pisos están más indicados que los de planta baja.

3. Dimensiones y formas

El tamaño de los diferentes edificios y elementos que constituyen la agroindustria está condicionado principalmente por el proceso industrial. En éste proceso la capacidad punta de fabricación o cuello de botella es, lógicamente, el principal factor de diseño. No obstante con la misma capacidad pueden adoptarse tecnologías alternativas que requieren dimensiones diferentes de los edificios.

Un ejemplo muy claro es por ejemplo una fábrica de frutales automatizada (intensiva en capital) requieren de una superficie edificada menor que una planta de frutales donde predomina la mano de obra (intensiva en mano de obra).

Secundariamente al proceso industrial pueden influir en las dimensiones de los edificios otros factores como el tamaño del solar, la tipología estructural, etc. por ello es difícil dar algunas características a las que se ajusten todas las agroindustria, aunque realmente existen puntos comunes.

En general las agroindustria son pequeñas o medias, dentro del conjunto de la actividad industrial. En la mayoría de los casos en la parcela industrial aparecerán dispersos diferentes edificios, construcciones e instalaciones de diversa índole, destacando siempre un edificio central de mayores dimensiones donde se realiza la actividad principal de la industria (sala de procesamiento). Además suelen estar presentes una báscula para pesaje de vehículos industriales, un centro de transformación eléctrica (casa de fuerza), una estación de depuración de vertidos y otros ambientes que ya mencionamos cuando hablamos del proceso productivo.

Por seguridad muchas industrias tienen independizados los almacenes de materias primas y productos terminados, que suelen ser edificios, silos o depósitos. Si la industria es de gran capacidad pueden tener en edificios separados distintas fases del proceso. Así sucede, por ejemplo, en algunas industrias lácteas, en las que los procesos de evaporación (bajar los niveles de agua), de pasteurización y de leche en polvo se hace en edificios diferentes.

El edificio principal suele ser de una sola planta a lo mucho dos. Solamente tienen más las fábricas de piensos y de harinas (cinco o más) o los silos para grano. Algunas industrias que tradicionalmente se construían en dos plantas, como los mataderos, hoy en día se diseñan en una sola. En ciertos casos se proyectan plataformas de acceso de máquinas que no pueden considerarse propiamente como plantas de edificios. En general esta disposición en una sola planta simplifica el movimiento de materiales empleados.

La altura libre interior de los edificios viene así impuesta por las necesidades del proceso, es decir, el tamaño de las máquinas o la altura de almacenaje, los elementos de transporte, etc. Pueden existir varias zonas diferenciadas claramente en cuanto a la altura libre necesaria. Ver figura 6.7, en cuyo caso pueden proyectarse alturas diferentes de cubierta en cada una de ellas, aunque estos tipos de diseño tiende a desaparecer para permitir edificios más versátiles con una altura uniforme. En la mayoría de los casos los edificios precisarán alturas libres entre 4 y 10 metros.

La anchura del edificio es muy variable. Se pueden conseguir cualquier anchura anexando naves, pero entonces quedan pilares interiores. La anchura es una dimensión que está muy ligada a la tipología estructural. Cuanto mayor es el área libre de la nave (mayores luces libres), mayor es el costo de la estructura. Por eso es conveniente en éste punto intentar hermanar el diseño en planta de la sala de proceso industrial con la tipología y disposición estructural, aunque en general el diseño constructivo siempre debe ser subsidiario del diseño industrial.

Siempre que sea posible, de preferencia se construirá una sola nave libre de pilares interiores, pero en éste caso la anchura máxima rentable hasta hoy en día es de 40 metros, aunque por encima de 30 metros la rentabilidad es dudosa.

Por el contrario para la longitud no existe limitación alguna, por lo que son más económicos los edificios alargados que los compactos. Desde el punto de vista estético la planta rectangular más agradable es aquella en la que los lados están en relación 1,618/1 (relación aúrica), sin embargo resultan más económicos los edificios con relaciones mayores. Desde 2/1 a 3/1 pueden resultar bien con ambos puntos de vista. La forma de la planta suele ser de varios tipos como lo muestra la figura 7.8, así tenemos: rectangular (a) o mediante combinaciones de rectángulos, dando formas en H (b), en U (c), en peine (d), en L (e), etc. Solo en contadas ocasiones es posible utilizar otras formas poligonales o circulares.

En alzado las formas vienen determinadas por los tipos de cubierta, que pueden ser a un agua, dos aguas, cuatro aguas, plana, abovedada, a dos aguas asimétrica y combinaciones de todas ellas en naves múltiples. Ver la figura 7.9.

a. Cubiertas en bóveda

Son de poco uso en los edificios agroindustriales. Hoy en día se emplea únicamente para cubrir grandes luces sin pilares intermedios. Generalmente se usan para luces entre 30 y 60 metros. Pueden seguir cuatro esquemas estructurales diferentes:

*  Arcos metálicos de celosía.

*  Mallas espaciales de acero en bóveda.

*  Arcos de hormigón armado.

*  Arcos de madera laminada.

Lo más corriente es el arco de celosía metálico. En algunos edificios como mercados de expendio de carne o de frutas y hortalizas pueden emplearse los arcos de madera, que para grandes luces empiezan a tener precios competitivos.

Figura 7.7: Diferentes tipos de alturas de los edificios de las plantas agroindustriales.

Figura 7.8: Formas de planta agroindustrial.

Figura 7.9: Formas de alzado determinado por los tipos de cubierta.

b. Edificios de varias plantas

En este caso la estructura de pisos suele resolverse mediante pórticos ortogonales de acero con uniones articuladas. Es mucho menos frecuente la estructura de hormigón o la metálica hipertástica. Los forjados suelen ser unidireccionales de vigueta y bovedilla. Las viguetas pueden ser de hormigón o de acero. La estructura de cubierta es horizontal si se desea una azotea o inclinada. Es corriente que en el último piso sea diáfano sin pilares, para lo cual se construyen naves sobre los pisos inferiores.

4.  Estructuras

La tipología estructural del edificio principal de la agroindustria está influenciada por los siguientes factores:

*  Distribución del proceso industrial.

*  Formas y dimensiones del edificio.

*  Precio y disponibilidad de materiales.

*  Conservación y mantenimiento.

*  Versatilidad y posibilidad de realizar cambios.

*  Características geotécnicos de la explanación.

Las tipologías evolucionan mucho, y las estructuras aún más. Hoy en día los materiales más empleados en al estructura son los siguientes:

? El acero laminado, ya que posiblemente más del 80% de los edificios industriales que se construyen utilizan estas estructuras, no obstante va cediendo su puesto a otros materiales como el que sigue.

? El hormigón prefabricado que debido a su menor costo de conservación, características de versatilidad análogas a las del acero y sobre todo la mejora tecnológica y el precio competitivo que ha alcanzado este material, hacen que sea el que mayores perspectivas presenta para un futuro inmediato.

? El hormigón ejecutado en obra, que aunque todavía en algunas industrias pequeñas se recurre a este material, está en franco retroceso, pese a su menor costo, sobre todo por las dificultades de cambios y la lentitud en la ejecución de las obras.

? Otros materiales como aluminio, madera, ladrillo, bloques, piedras, etc. solo son empleados anecdóticamente y en general solo lo hacen en elementos o edificaciones secundarias. Tan solo el acero galvanizado tiene una utilización en alza, debido al menor costo de conservación respecto al acero ordinario, aunque su precio es mayor.

Respecto a los esquemas estructurales empleados pueden estudiarse separadamente para naves a una o dos aguas, cubiertas planas, dientes de sierra, bóvedas y edificios de varias plantas.

a. Naves a dos aguas

En acero las estructuras empleadas son la cercha sobre pilares y el pórtico rígido. En hormigón son el pórtico articulado y la viga sobre columnas o pilares.

? Cercha sobre pilares. Resulta la solución más económica para luces pequeñas, entre 10 y 15 metros, pudiendo emplearse de forma rentable hasta los 20 metros. Presenta el problema de la limitación de altura libre. Pero también el tirante inferior resulta útil para colgar falsos techos, determinadas cadenas de transporte, luminarias, etc. Las cerchas se realizan con perfiles laminados de acero de diversos tipos.

? Pórticos rígidos. Constituyen la tipología estructural más común entre los edificios agroindustriales. Resultan rentables para luces entre 20 y 40 metros. Se usan dos tipos diferentes: el empotrado para el cual es preferible siempre que el terreno de cimentación sea bueno, pues los esfuerzos en las barras son menores; y el biarticulado el que se elige cuando el terreno es deficiente o medio, pues las cargas trasmitidas a través de cimiento son mucho menores. Los pórticos se realizan por soldadura de perfiles laminados tipo I o H y refuerzos de los nudos. En ocasiones se emplean perfiles aligerados o perfiles armados a base de chapas. Ver figura 7.10.

b. Correas

Tanto los pórticos rígidos como las cerchas se disponen con separaciones que varían entre 4 a 8 metros dependiendo del tipo de correas. Las separaciones menores, entre 4 a 6 metros corresponden a correas de perfiles laminados y las mayores entre 6 a 8 metros corresponden

a correas de celosía triangular. Los valores intermedios pueden resolverse con perfiles aligerados. La tendencia actual es la de aumentar las separaciones.

? Pórtico articulado. Se emplea muy poco con estructuras de acero, pero es muy común en las estructuras prefabricadas de hormigón. Se fabrican pórticos de dos piezas con la articulación en cumbrera y pórticos de tres piezas con sendas articulaciones en los dinteles.

? Los primeros sirven para luces moderadas, de hasta 15 metros. Los segundos pueden alcanzar los 25 metros de luz. Normalmente son secciones rectangulares o trapezoidales de hormigón armado, de inercia variable, con alta calidad de materiales.

? Viga peraltada sobre pilares. Se cubren luces entre 15 a 25 metros, con pendientes reducidas entre el 5 y 20%. Los pilares son de hormigón prefabricado con un cajetín en cumbrera para articular la viga. La viga suele tener sección en I o similar. Ver figura 7.11.

c. Cubiertas planas

Las cubiertas planas suelen presentar más problemas de evacuación de aguas por lo que se emplean menos. Sin embargo, con los nuevos métodos y materiales de impermeabilización cada vez es más fácil obtener buenos resultados. Las estructuras para formar cubiertas planas son generalmente metálicas de dos tipos:

? Vigas de celosía sobre pilares. Sirven para naves con luces entre 15 a 30 metros. Son análogas a las de cercha sobre pilar, aunque se puede llegar a luces mayores. Pueden darse algo de inclinación a la cubierta inclinando ligeramente la viga. Son las más comunes de su clase.

? Mallas espaciales. Se usan para luces medias o grandes por encima de 20 metros. Se consiguen naves muy diáfanas y se ahorra mucho acero. La única desventaja es que no son fáciles de ejecutar, deben confiarse a empresas especializadas. Ver la figura 7.11.

d. Dientes sierra

Este tipo de cubiertas fue muy popular en la edificación industrial de los años 60 y 70 aunque nunca se usó mucho en las agroindustrias. En la actualidad, las formas tradicionales con dentado triangular se están sustituyendo por otras de tipo trapezoidal. La estructura es metálica empleándose los siguientes sistemas:

Figura 7.10: Pórticos rígidos y articulados.

Figura 7.11: Viga peraltada sobre pilares, viga de celosía y mallas espaciales.

? Semicerchas o cerchas asimétricas para formar el dentado.

? Vigas de celosía formando el lado vertical o más inclinado y viguetas de celosía apoyadas en ellas formando el otro lado.

? Mallas espaciales formando dentado trapezoidal.

El primer sistema es análogo al de cercha sobre pilares en naves de dos aguas. Quedan luces libres aún más reducidas que en dicho caso.

Con el segundo sistema se consiguen naves más diáfanas pues aunque las viguetas no superan los 10 metros de luz libre la viga de celosía puede tener 30 o más metros de luz. En este caso el eje principal de la nave será perpendicular a la viga de celosía, mientras que el anterior se trata de naves múltiples adosadas con el eje principal perpendicular a las cerchas.

Los dentados trapezoidales pueden hacerse mediante pórticos rígidos metálicos, pero es más corriente emplear mallas espaciales, consiguiéndose una mayor separación entre pilares.

5.  Cerramientos y cubiertas

Los tipos de cerramientos empleados en los edificios agroindustriales más comunes son:

a.  De ladrillo.

b.  De bloques de hormigón.

c.  Placas metálicas.

Los dos primeros grupos están en franca regresión con respecto al tercero. Las principales ventajas de las placas metálicas son:

Simplicidad de ejecución.

Facilidad de adaptación y cambio.

Alta tecnología anticorrosiva, impermeabilizante y aislante incorporada a las placas.

Amplia gama de acabados, tanto en color como en textura.

Las placas suelen ser de acero lacado, aunque también hay de acero galvanizado, aluminio y zinc. Pueden llevar incorporado el aislante térmico, barrera antivapor acabado interior, etc.

Los productos cerámicos se han modernizado mucho, sobre todo en sus formas y dimensiones, consiguiendo así mantener un cierto nivel de utilización. Sin embargo, su empleo se limita cada vez más para otro tipo de unidades de obra, perdiendo terreno como cerramientos en edificios industriales. No obstante en los edificios secundarios como oficinas, laboratorios, lugares de expendió, etc. aún es el material principal de cerramientos.

El elemento cerámico principal de cerramientos es el ladrillo hueco doble, con el que se realizan paredes de mediana altura los que se revisten posteriormente con el tarrajeo, con mayólicas o con losetas para impermeabilizarlos y para facilitar su limpieza.

En menos ocasiones se emplean los ladrillos macizos y perforados para cara vista. Compitiendo con las paredes de ladrillo se emplean con frecuencia los bloques de hormigón. Estos pueden revestirse o dejarse para cara vista, en este caso se complementa con

terminaciones apreciables que existen en el mercado. Los bloques más comunes son los huecos aunque también se emplean los macizos de hormigón ligero.

En ocasiones se combinan en un mismo cerramiento industrial el ladrillo, los bloques y las placas metálicas o combinados solamente dos de ellos.

Para las cubiertas o techos se utilizan casi exclusivamente las planchas de fibrocemento (como el eternit o techalit) o metálicas (como las calaminas). Solo en edificios secundarios se recurre a tejas, pizarras y otros elementos como el techo aligerado o de concreto armado.

Estos dos últimos mencionados, mayormente son cubiertas planas o de poca pendiente, en este caso es conveniente impermeabilizar con cemento puro o con brea mineral, para evitar que por algunas grietas que se forma por la dilatación, filtre agua de las precipitaciones.

En lugares calorosos, como la Zona del Alto Huallaga, es conveniente que por debajo de las planchas de cubierta, se incorpore algún aislante térmico, el que puede ir pegado a la plancha o mediante un falso techo.

6.  Soleras

Los pavimentos de las industrias agrarias precisan características diferentes según las zonas de fabricación. En general, en las zonas de recepción y almacenaje deberán ser resistentes a las cargas de las carretillas o vehículos de transporte, pero no suelen estar sometidos a la agresión química o ambiental. Este sin embargo, es el factor principal en las zonas de fabricación.

Normalmente los pavimentos en planta baja se ejecutan sobre la explanación compactada formando una placa de piedra apisonada de unos 15 cm de espesor que rompe los ascensos capilares de la humedad del terreno.

Sobre esta capa se añade otra de hormigón, por ejemplo de H-150, de espesor variable entre 5 a 20 cm según las cargas que soportara. Siempre es necesario que esta capa lleve una malla de fierro corrugado para repartir la presión de la carga y de esta manera evitar el agrietamiento de la solera.

Cuando el pavimento debe soportar cargas mayores se refuerza la malla con fierro de mayor diámetro o de acero, y/o se emplea un hormigón de mejor calidad.

Sobre esta capa de hormigón muchas veces se adiciona una delgada capa superficial que puede ser antidesgaste, anticorrosiva, antideslizante, antiácido, etc., según las necesidades del local de cada industria, para lo cual se emplean numerosas modalidades que existen en el mercado.

De una forma sintética se pueden diferenciar los siguientes tipos de tratamientos superficiales:

? Morteros. Son revestimientos continuos compuestos de un material base como la arena u otros y un ligante como el cemento u otros. Con estos materiales se consiguen grandes variedades de tratamientos superficiales que van a estar en función de los aditivos, composición, forma de ejecución, acabado superficial, etc.

? Baldosas. Revestimientos por piezas independientes rígidas. Los materiales son muy diversos, así tenemos: gres, terrazo, cerámica, hormigón, piedra natural, piedra artificial, etc.

? Resinas. Se ejecutan en forma de pintura o de mortero. Las fundamentales son la epoxídicas, aunque existen de composición diferente, por ejemplo el uretano.

? Materiales bituminosos. Se usan básicamente tres tipos que son: los tratamientos superficiales simples basándose en gravilla y emulsión asfáltica en frío, el slurry o mezcla de emulsión asfáltica, arena o gravilla de menos de 10 mm y un filler generalmente de cemento, y por último riegos asfálticos.

? Plástico. Revestimientos en rollos de materiales plásticos, fundamentalmente linóleo, goma o PVC. Se adhieren con mortero o adhesivos especiales.

? Otros tipos. Para dependencias no puramente industriales como oficinas, servicios higiénicos, etc. Se pueden usar cualquier otro tipo de solera habituales en estos casos como: parquet, tarima, losetas, etc.

7.  Integración con el entorno

La calidad medio ambiental cada día tiene mayor atención en los países de América Latina y se procura cada vez con mayor énfasis evitar las agresiones a la naturaleza. Desde este punto de vista los edificios agroindustriales pueden plantear problemas mas concretos para el medio ambiente, no solo en contaminación atmosférica y por vertidos de aguas residuales, sino también por agresiones al paisaje rural.

Por lo tanto debe tenerse presente al realizar el proyecto de una agroindustria el minimizar dicho impacto, para lo cual debe estudiarse la situación del terreno, la visibilidad desde distintas posiciones de los edificios, el paisaje circundante y la tipología constructiva que predomina en la comarca.

Considerando todos estos aspectos, debe buscarse soluciones a la forma, dimensiones, color y agregación de los edificios, que sin encarecer excesivamente la obra y sin perjudicar el adecuado diseño, desde el punto de vista funcional, causen la menor perturbación paisajística.

En muchas ocasiones basta con pequeños cambios o inversiones para mejorar enormemente la imagen de los edificios. En el caso de que aún teniendo en cuente estos factores el resultado no sea aceptable, cabe la posibilidad de establecer barreras visuales con árboles, setos, paredes, etc. que aíslen los edificios industriales de su entorno.

8.  Planos de construcción

a. Descripción de un proyecto arquitectónico

Un proyecto arquitectónico es la respuesta a una serie de necesidades referentes al hábitat del hombre; entendiéndose como tal al espacio donde realiza sus actividades, así tenemos por ejemplo: una ciudad, fábrica, casa, oficina, campo, etc.

Las funciones que en su hábitat realizará están orientadas y analizadas sobre la base de normas, criterios y conocimientos del profesional proyectista.

b.  Tipos de proyectos arquitectónicos

Los proyectos arquitectónicos o edificaciones se clasifican de acuerdo al Reglamento Nacional de Construcciones en los siguientes tipos:

Vivienda unifamiliar y multifamiliar.

Edificios comerciales, oficinas y edificios públicos.

Escuelas, colegios y universidades sin internados.

Hoteles, pensiones con vivienda, escuelas, colegios y universidades con servicio de internado, cuarteles, etc.

Hospitales, sanatorios y clínicas.

Teatros, cinemas, auditorios, campos deportivos, iglesias, hipódromos, estudios y bibliotecas.

Restaurantes, cafeterías, base o clubes sociales.

Aeropuertos, estaciones de ferrocarril, terminales terrestres, terminales marítimos, estaciones de servicio, mercados, etc.

Plantas agroindustriales, fábricas, talleres e industrias en general.

c.  Simbología arquitectónica

Antes de enumerar y describir cada uno de los planos de arquitectura componentes de una casa habitación es necesario mostrara lineamientos o trazos existentes en los planos cuya interpretación básica es necesario conocer.

Así existe un sin número de formas de trazos de líneas paralelas que limitan los diferentes tipos de ambientes por medio de paredes o muros tales como: muros portantes, cuyo ancho mínimo es de 25 cm. y esta construido con ladrillos del tipo King Kong (KK) y asentados de cabeza; muros con un ancho de 15 cm. que están construidos con ladrillos del tipo corriente o bien con ladrillos del tipo KK pero asentados de canto de tal forma que su ancho llega a lo descrito con anterioridad incluyendo el ancho del tarrajeo; muros tabiques cuyo ancho es apenas de 5 cm. o 7 cm. aproximadamente siendo por lo general construido de madera.

Ahora bien, podemos así seguir enumerando otras formas de lineamiento arquitectónico tales como techos bajos, pozos de luz, ventanas, puertas, mamparas, columnas peraltadas hacia abajo y hacia arriba, techos inclinados, escaleras, etc. e incluso los diferentes aparatos sanitarios tales como lavaderos, lavatorios, bidé, inodoros, duchas, tinas, calentador para agua, extractor de aire, refrigeradoras, cámaras frigoríficas, cocinas eléctricas o industriales, cámaras de secado, congeladoras, diferentes equipos y/o máquinas para el procesamiento de alimentos de gran tamaño y significación eléctrica.

Es más, dentro de la simbología existe también lo referente al mobiliario; también existe lo referente a jardines donde se puede apreciar árboles, plantas, grass, y otros tipos de plantas ornamentales.

Figura 7.12: simbología arquitectónica.

Figura 7.13: simbología arquitectónica (Continuación).

d.  Planos para la construcción de una planta agroindustrial

Los planos de arquitectura necesarios para la construcción del edificio de una Planta Agroindustrial, sean cual fuera el tipo de construcción, son: planos de ubicación (escala 1:100); plano o planos de plantas o niveles (escala 1:50); planos de cortes y detalles (escala 1:50); y planos de fachadas y elevaciones (escala 1:50). A continuación describiremos y analizaremos su utilidad en la construcción del edificio de una planta agroindustrial.

Plano de ubicación

Es el plano donde se encuentra la exacta ubicación del lote de terreno o solar con las medidas perimétricas, así como las áreas techadas de cada una de las plantas, según simbología de arquitectura que consiste en achuramiento de áreas ya sea longitudinalmente, transversalmente y oblicuo, indicando cada piso si es que la planta tendrá más de uno.

La ubicación debe estar dada dentro de una manzana o lote si esta en el medio urbano, pero como las especificaciones técnicas no lo recomiendan así en el caso de plantas agroindustriales, entonces se recomienda otros puntos de referencia como vías de acceso (carreteras, calles, aeropuerto, puertos, muelles, etc.) o ríos u otras marcas naturales que permanecerán con el tiempo y que servirán para la ubicación exacta. Además se recomienda que obligatoriamente debe llevar el Norte magnético.

En este plano encontraremos en principio, que se puede establecer perfectamente, la zona en la cual se ubicará el medidor de energía eléctrica, contador de energía eléctrica o transformador; es decir la conexión a la fábrica. La indicación de las áreas techadas es de gran utilidad, ya que basándose en ellas podremos calcular la iluminación, la máxima demanda y la carga instalada referente a los centros de luz y toma corrientes. También nos permite según estas áreas establecer la distribución mas adecuada de los ambientes que tendrá la planta en función de la sala de procesamiento y de la forma como se distribuirán los equipos en ella (Layout).

Planos de plantas

Es el plano o planos en la cual se indica la ubicación, distribución y medidas perimétricas de las diferentes áreas que harán posible el proceso productivo, para ejecutar este plano se utiliza la siguiente técnica indicada en la distribución de planta en lo que concierne a análisis de proximidad.

Una vez que se tiene la mejor distribución como esta realizada a escala se procede a dibujar el plano de planta. En estos planos se tiene que ver en forma detallada además de la

ubicación de puertas, ventanas, escaleras, aparatos sanitarios y otros, los equipos y maquinas de la sala de procesamiento.

Figura 7.14: Plano de ubicación.

Figura 7.15: Plano de planta

Como un complemento de estos planos se tiene que hacer otros similares donde se indiquen las distintas instalaciones básicas de la planta como: Alumbrado, toma corrientes, fuerza y comunicación (Primer plano complementario); agua fría, vapor y condensado(Segundo plano complementario) Agua potable o tratada, desagüe y drenaje (tercer plano complementario). Otros detalles que se tienen en cuenta son los contornos de los aleros de techos bajos o en voladizos, ductos, etc. en fin toda la geometría arquitectónica de los ambientes. Se recomienda finalmente que estos planos tengan la ubicación de los muebles fijos como móviles de las áreas donde serán necesarios.

Plano de cortes y detalles

En este plano podemos apreciar con exactitud los siguientes detalles:

? Las escaleras con sus pasos, contra pasos y descansos. Esto es importante ya que a veces existen, ambientes pequeños debajo de éstas; que están destinados a baños, depósitos u otros pequeños ambientes destinados a algún otro fin específico y por consiguiente requieren de alumbrado, toma corrientes u otros detalles y salidas especiales.

? Las alturas entre el nivel del piso terminado (NPT) y el techo, indicando además los espesores de techo y pisos con sus respectivas estructuras de los materiales.

? La ubicación de algunos techos bajos, especialmente en baños y depósitos.

? La inclinación de algunos techos, propias de la arquitectura si existieran.

? Las variaciones de niveles por razones arquitectónicas o de procesamiento, especialmente en ambientes a doble altura o rampas para el cargado y descargado de materia prima, producto terminado y sub productos.

? El tipo, ubicación y características de algunas puertas, ventanas, mamparas, tabiques y otros en detalles pequeños.

? La ubicación con sus alturas respectivas de los muebles, aparatos sanitarios, equipos y/o máquinas, paredes revestidas con mayólicas u otro material impermeable.

? La implementación de mesanines cuando se utilizará la fuerza de la gravedad en algunas operaciones en el procesamiento.

Este plano se complementan íntegramente con los planos de planta, porque proporcionan al proyectista o ingeniero civil una visión más amplia de todo el edificio, como si estuviera viendo en sus tres dimensiones, esto le permitirá realizar una maqueta de la planta agroindustrial

para analizar en forma más completa detalles que pueden mejorarse o anularse según las necesidades de la tecnología.

Plano de elevaciones y fachada

Este plano en realidad nos ayuda a tener una mejor visión de la fachada, tanto principal, posterior y laterales.

Figura 7.16: Planos de cortes y detalles

9.  Especificaciones de la obra civil

Una vez realizado todos los pasos anteriores para construir la planta, se consideran el tipo de construcción que se va a levantar existen tres tipos generales: los de tercera categoría, construidos a partir de una estructura de armadura, en los que todas las paredes, suelos y techos son de materiales intercambiables; por lo general no rebasan los dos pisos de altura, pueden construirse de manera rápida y barata, necesitan un mantenimiento considerable y por lo general tienen el inconveniente de ser fácilmente combustible.

El edificio de segunda categoría es una estructura de tipo más pesado, utilizándose la mampostería; tiene la ventaja de ser adaptable, su interior se transforma de manera inmediata y sus costos de demolición son baratos.

El edificio de primera clase por lo común es de acero forrado con mampostería o cemento armado, generalmente si tuvimos en cuenta todas las consideraciones recomendadas se tendrá un edificio funcional o sea bien distribuido donde se desarrollen las operaciones con la mayor eficacia, no habrá que construirlo para que después lo adaptemos a las necesidades de la planta, es posible construirlo con claros más altos y anchos, con un mínimo de vibraciones y ruido, con bajo costo de mantenimiento; el problema se presenta con los elevados costos de modificación y demolición.

Figura 7.17: Planos de elevaciones y fachadas.

Figura 7.18: Plano de instalaciones eléctricas

Figura 7.19: Plano de Instalaciones de agua, vapor saturado, vapor condensado desagüe y drenaje

Otros aspectos complementarios que deben considerarse son: el acondicionamiento de aire para regular la temperatura, humedad, circulación o extracción de aire; la iluminación del interior de la planta; acondicionamiento del color; control de ruido; sistemas de abastecimiento de agua tratada, evacuación de aguas residuales, control de desperdicios y siempre es necesario, como manifestamos desde un inicio y lo volvemos a recalcar, que es necesario se consideren las futuras ampliaciones.

Ya manifestamos también que la construcción rectangular es la más práctica, por que se podrá utilizar el local más ventajosamente al distribuir el equipo. Los materiales de construcción serán impermeables y pisos como las paredes se diseñarán de modo que se pueda lavar con facilidad.

Aunque es conveniente construir un nuevo edificio, no habrá inconveniente en adaptar uno antiguo que sea aparente para ello. Se prefiere edificios que han trabajado con vapor y que cuenten con el caldero y las instalaciones de las tuberías, además que cuenten con el sistema de desagüe, alcantarillado y drenaje y mejor si tienen sistemas de depuración.

Las consideraciones generales y especificaciones de la obra civil de una planta agroindustrial son:

Limpieza del terreno y trazo de ejes

La limpieza del terreno incluye tanto la zona por construir como los espacios abiertos, ocupados por los patios de maniobras, jardines, etc., se incluye desyerbes y desenraíce, remoción de tierra innecesaria sacándola del terreno de la obra, así como nivelación del terreno.

El trazo se debe ejecutar de acuerdo con los planos respectivos colocando crucetas de madera en donde se localizarán los ejes determinados, y a la vez se tomarán los niveles de acuerdo a la configuración del terreno.

Excavación

Una vez citados y localizados los ejes y niveles según se indica en el inciso anterior y de acuerdo con los planos respectivos, se harán las excavaciones necesarias de la forma y profundidad correspondiente a los cálculos de cimentación, procurándose que la base sea firme y horizontal. El ancho de la excavación será de 10 cm más que el ancho del cimiento.

Plantillas

En el caso que el fondo de la capa excavada no proporcione una base horizontal uniforme y firme para apoyar la cimentación se hará una plantilla de mezcla de cemento, arena y piedras planas u hormigón de un espesor 10 cm y una fatiga de 90 Kg.f/cm2, la superficie se apisonará con pisón de mano y quedará horizontal uniforme y firme.

Cimientos

En los sitios y con las medidas y diseños de los planos respectivos se construirán las mamposterías para cimentación, usándose un encofrado de tablas y listones para los cimientos y zapatas los que serán de concreto armado, según cálculo estructural.

Relleno y consolidación

Los rellenos tanto en capas como los que sean necesarios para el nivel de piso o sea el fijado en el plano, se harán en capas no mayores de 20 cm apisonado con pisón de mano y regando cada una de esas capas con agua para obtener la debida compactación.

Cadena y contratrabes de concreto (sobrecimientos)

Se cimbrarán en sus caras laterales en forma tal que una vez removida dicha cimbra, la cadena queda terminada. La madera empleada para cimbra será de 25 mm de espesor (1´Â

´) aproximadamente teniendo como ancho mínimo de 356 mm (14´´) y se sostendrá con atiesadores o puntales a cada 60 cm.

Acero de refuerzo

El acero de refuerzo será de grado estructural con una resistencia a la fatiga de trabajo mínimo de 1265 Kg./ cm2 con diámetros mínimos de 13 mm (1/2´´) a 19 mm (3/4´´) y máximos de 25,4 mm (1´´). Estos cálculos, en forma más exacta se realizarán según los conocimientos de resistencia de materiales.

Concreto

El concreto tendrá una resistencia a la fatiga de 210 Kg/ cm2, con cemento normal a los 28 días o a los 14 de fraguado si se usa un cemento de tipo rápido. Esto dependerá del análisis estructural.

Castillos y columnas de concreto

Se consideran los mismos materiales que en el punto anterior.

Cerramientos de concreto

Estará sujetos al punto f., según cálculo estructural.

Muros

Serán de ladrillos de barro cocido (o de concreto simple) de 15 cm de ancho por 21 cm de largo, este ladrillo debe ser tamaño uniforme con aristas rectas y bien definidas, estarán pegados con una mezcla de arena gruesa y cemento. Se colocaran a hilo y plomo, el espesor de las juntas debe tener como mínimo 1 cm.

Trabe de concreto

La sección deberá ser de 20 cm por 20 cm con un refuerzo de 4 varillas de 9.5 mm de diámetro (3/8´´) con una resistencia normal, estribos de 6 mm (1/4´´) a cada 30 cm.

Techos de concreto

En la loza de la azotea el espesor será de 10 cm, la distribución del acero de refuerzo se hará conforme lo indique el cálculo estructural. Se encofrará en forma tal que al retirar el encofrado, la losa tenga las siguientes características: la losa será uniforme y libre de irregularidades, las aristas quedarán rectas y bien definidas a hilo, los cantos o bordes serán verticales (a plomada), uniformes y a hilo, el acero de refuerzo del concreto será de características señaladas.

Techo de lámina de asbesto acanalada ó lámina de aluminio acanalada

Los techos serán soportados sobre estructuras de acero, con perfiles de 254 mm (10´´), traslapándola sobre la armadura.

Firmes (falso piso)

Los falsos pisos se vaciarán sobre los rellenos debidamente consolidados, haciéndose un firme de concreto simple de 10 cm a 15 cm con una resistencia a la rodadura mínima de 90 Kg./ cm2, este falso piso quedará enrazado con la cadena de cimentación y a nivel teniendo la precaución de considerar el piso definitivo.

Aplanado de mezcla o tarrajeo

Los muros se aplanarán con revoltura de arena fina y cemento, en algunas ocasiones se agrega a esta mezcla cal. Quedarán a plomo y a hilo las aristas verticales y a nivel y a hilo las horizontales, no debiendo presentar irregularidades en su textura. El acabado deberá adherirse al muro o pared en toda su superficie sin dejar huecos.

Lambrines de azulejo

Se instalarán en los baños y en la sala de procesamiento, para permitir una mayor impermeabilidad y facilitar la limpieza, a una altura de 1.50 m, se colocarán azulejos de cerámica, asentados con cemento y arena con hilo y plomada, con un acabado de cemento blanco o porcelana, algunas veces cuando no se quiere que el fraguado sea blanco se mezcla el cemento con ocre del color deseado.

Pisos de concreto

En las banquetas, pisos de sala de proceso, almacén de materia prima, de producto terminado e insumos, en los talleres y todo aquellos ambientes donde se realizará trabajos pesados, se colocaran losas de 15 cm de espesor con una resistencia a la fatiga de 210 Kg./ cm2

Pisos

Para las áreas administrativas y de servicio se colocarán pisos de loseta vinílica, sobre el falso piso.

Zócalo

Se instalará en todos los muros de las áreas donde los pisos son de loseta vinílica.

Muebles para baños

En los sitios que se indica en los planos, se colocarán los siguientes muebles y accesorios: taza, dispositivo para agua, lavabo, mingitorios, espejo, porta rollo, toallero, jabonera, regadera, llaves y accesorios, los cuales serán fijados de manera adecuada.

Herrería

Será de fierro tubular cuando se utilicen en pasadizos y escaleras y de fierro laminado cuando se utilicen en puertas y ventanas, a toda la herrería se le aplicará pintura anticorrosiva.

Rellenado de fisuras

En todos los paños de puertas y ventanas, donde existan rincones de unión y en los contramarcos, se aplicará un emboquillado o relleno del material que sea necesario, con la

finalidad de evitar posibles filtraciones o que se conviertan en madrigueras de insectos roedores o pájaros que puedan ser fuentes de contaminación.

Registros

Se construirán con ladrillos, unidos con mortero de cemento y arena, en su interior llevarán un acabado tarrajeado con cemento y arena cernida. En la parte superior se puede colocar una capa de concreto armado precolado.

Albañales y desagüe

Los primeros se colocarán con las direcciones y pendientes necesarias para el desalojo de aguas negras, servidas o pluviales sobre una plantilla de ladrillos y mortero de cemento y arena en proporción de 1: 5 debidamente nivelada y pulida. En ambos casos son de tubos de concreto sin refuerzo, con pendiente del 2% el interior de los tubos será liso y estará protegido con una capa de brea mineral o producto asfáltico, las uniones serán de macho y campana y su unión se hará con cemento y arena, en proporciones de 1:5.

Agua

Las alimentaciones de agua se harán mediante tuberías cuyas características se determinaran en el punto F que corresponde a instalaciones básicas.

Amacizados de coladeras

De acuerdo con la localización en los planos respectivos, se colocarán las coladeras con mortero, cemento, arena en proporción de 1:3, concentrándoles debidamente a los drenajes respectivos.

Herrería de aluminio

Las puertas de acceso ala planta y al edificio administrativo, así como las ventanas y las ventanillas de los servicios higiénicos mayormente son de perfiles de aluminio estructural. En las colocaciones de las puertas y ventanas se consideran una holgadura entre los elementos fijos y los elementos móviles de 3 mm en cada lado, como máximo.

Carpintería

En las puertas de madera, el diseño, dimensiones y sesiones se harán utilizando bastidores de madera que sean resistente a las condiciones de factores intrinsecos e extrínsecos.

Vidriería

En las ventanas interiores y exteriores del área administrativa, así como las de las puertas de acceso se acostumbra a colocar vidrio de 5 mm.

Pintura

Antes de proceder a la preparación o pintado de la superficie tarrajeada, esta deberá estar perfectamente seca y lijada, se dará a la pared una aplicación de sellado mediante pintura

base, luego recién se aplica la pintura vinílica; la superficie terminada tendrá un aspecto terso y homogéneo, sin escurrimientos.

10.  Equipo sanitario

Como ya indicamos con anterioridad es necesario contar con servicios higiénicos para hombres y mujeres por separado con casilleros ordenados alfabéticamente para que sirvan de vestíbulos.

11.  Seguridad

Al construir una planta se debe tener en cuenta la seguridad del personal observándose los siguientes puntos:

? Se debe tener cuidado que tanto escaleras como entradas esté bien iluminado.

? Se tiene que cuidar que el equipo de plataformas, escaleras y planos inclinados, por los cuales transita el personal, estén fuertemente asegurados.

? Se deben colocar extinguidores de incendio en puntos estratégicos de la fábrica y revisarlos periódicamente para garantizar su uso.

? Se debe instalar el botiquín de primeros auxilios en la parte central de la planta.

F.  Instalaciones Básicas

1. Abastecimiento de agua y fontanería

Las necesidades de agua de cada industria deben analizarse separadamente en cantidad y calidad. Para el correcto diseño de las instalaciones de abastecimiento deben conocerse tanto la cantidad anual de agua necesaria como los caudales y presiones máximos requeridos por el proceso de fabricación, limpieza o extinción de incendios. Todos estos valores se fijarán con gran generosidad. La calidad de las aguas usadas en las industrias agroalimentarias debe ser alta.

No es frecuente utilizar tipos distintos de agua según su uso, por ejemplo: un tipo para limpieza y un tipo para proceso, por lo que la mayoría de las industrias precisarán de agua potable. En algunos casos deberá tener mayor pureza aún que la potable, como es el caso de las industrias lácteas. Las normas de calidad para agua están recogidas en las normas de calidad del Ministerio de Salud y del INDECOPI.

El suministro de agua a la industria puede ser de la red pública de abastecimiento, en tal caso esta asegurado su potabilidad, es necesario conocer la presión media del suministro o estimarla ya que puede ser insuficiente para las necesidades del proceso o de las bocas de incendio. Es necesario su análisis cuando las exigencias de la industria es mayor a la del agua potable de la red local, si no esta cumpliendo con lo estipulado en las normas de la empresa es necesario tratarla.

El suministro puede ser también de una red particular o por captación directa de la industria, para lo cual hay que efectuar los oportunos sondeos previos a la realización del proyecto. El

pozo puede quedar en el terreno de la fábrica o fuera de ella pero no demasiado lejos. En estos casos el agua debe ser analizada y tratada mediante reacciones químicas y procesos físicos. Para el almacenamiento de agua sin tratar es necesario contar con tanques reactores, y para el agua tratada con reservorios que tengan un calderin de presión o "grupo hidroneumático" que regula mediante la presión del aire en el tanque los valores máximos y mínimos de presión del agua.

La conducción hasta el interior de los edificios se realiza, generalmente, con tuberías de PVC en una zanja de 70 o 90 cm de profundidad según sea de menos de 250 mm. de diámetro o mayor a una profundidad de 110 o 130 cm. Los 15 cm. de fondo serán de lecho de arena para asiento de la tubería. Las zanjas se trazan en los laterales de los viales, para evitar la rotura de tuberías por las posibles cedidas del terreno. También se estila las instalaciones de tuberías por debajo de las aceras si estas existen. Cuando crucen los viales se reforzarán la zanja aumentando su profundidad y agregando en los últimos 30 cm. concreto en una proporción pobre. En los codos, cruces, etc. se dispondrá dados de concreto de unos 50 cm. de lado por 20 cm. de profundidad para resistir el golpe de ariete.

Conviene tener en cuenta, además, las separaciones mínimas con otras conducciones cuando no se dispongan protecciones especiales. En el cuadro 7.2 se tiene estas separaciones.

Además, la conducción de abastecimiento de agua siempre quedará por encima de la de alcantarillado; la presión de tubería no debe exceder los 60 m.c.a., salvo en sobre presiones accidentales. En el interior de los edificios las tuberías pueden ser de PVC, polietileno, acero galvanizado o cobre. Las tuberías se fijan a las paredes o techos mediante abrazaderas o ganchos cada metro o metro y medio. Los diámetros pueden obtenerse del cuadro 7.3. Se debe prever la posibilidad de dilatación de estas tuberías. A continuación daremos algunos datos de utilidad para el diseño del abastecimiento de agua.

Cuadro 7.2: Separación horizontal y vertical de las tuberías de diferentes instalaciones

Necesidades de aparatos sanitarios:

Para inodoros:

? 1 para 1 - 15 personas.

? 2 para 16 - 35 personas.

? 3 para 35 - 65 personas.

? 4 para 66 - 100 persona

Para urinarios:

? 1 para 7 - 20 personas.

? 2 para 21 - 45 personas.

? 3 para 46 - 70 personas.

? 4 para 71 - 100 personas

Para duchas:

? 2 por cada 10 personas.

? 3 por cada 15 personas

Para surtidores:

? 1 por cada 60 operarios

Necesidades de agua potable:

Para aguas generales:

? Riego de Jardines: 250 litros./m2/año,mínimo.

? Ducha: 50 litros por uso.

? Inodoros 60 l/plaza/hora.

? Urinarios 200 l/plaza/hora.

Cuadro 7.3: Diámetro en mm. de tuberías iguales o menores que 15 metros.

Cuadro 7.4: Correcciones para aumentar en el diámetro en mm. en tuberías mayores de 15 metros.

Cuadro 7.5: Caudales de agua en distintas instalaciones.

Cuadro 7.6: Diámetro de la derivación de tuberías.

2. Instalación eléctrica

La energía eléctrica a utilizarse por la industria debe hacerse de las compañías suministradoras previo contrato fijándose bien en él, el lugar de donde se tomará la energía, la potencia requerida o disponible, la tensión de servicio y las características de la corriente tales como voltaje y frecuencia, etc. lo cual incidirá principalmente en las características de las máquinas y equipos a adquirirse, como también serán datos necesarios para el proyecto. Generalmente existirá disponibilidad en media tensión, posiblemente normalizada, de 15-20 o

30 kV. El transporte hasta la parcela suele hacerse por línea aérea, también en media tensión, mediante postes de acero u hormigón armado y es dentro de la parcela donde se realizará la transformación de tensión.

El transformador puede ser de poste (en la intemperie) o en caseta (centro de transformación). Este último sistema es más costoso, pero resulta obligado para potencias superiores a 250 kV. y aconsejable para más de 100 KV. La ubicación del transformador en la parcela debe hacerse por la proximidad a los principales puntos de utilización de energía, para disminuir las caídas de tensión y las pérdidas de energía. Puede habilitarse una dependencia en el interior del edificio principal, pero debe tenerse en cuenta el riesgo de incendios y explosiones, por lo que es preferible situarlo en el exterior, en cabinas prefabricadas metálicas o de hormigón, especiales para ello.

En el interior del edificio de fabricación se contará con un cuadro de control y maniobra si la complejidad de la industria lo requiera, desde donde será factible distribuir la energía a los distintos puntos de consumo. Se debe considerar mas de dos redes de distribución de energía, siendo las principales las de alumbrado y la de fuerza. Hasta llegar a los cuadros de control, la red de baja tensión desde el transformador ubicado en la parte exterior del edificio será subterránea, en zanjas con los cables tendidos directamente sobre lecho de arena o bajo tubo, señalizando con ladrillos en hilera o con una cinta de plástico su situación, para casos cuando se realicen excavaciones posteriores.

Pueden servir las zanjas de otras instalaciones, siempre que no existan interferencias peligrosas y respetando las separaciones mínimas indicadas en el apartado de abastecimiento de agua.

En el interior del edificio, el transporte de energía eléctrica se realizará preferentemente por las partes altas de los locales, fijando los cables a las paredes y con protectores metálicos o plásticos fácilmente desmontables. No es aconsejable empotrar el tendido eléctrico en la pared. En ocasiones puede hacerse el tendido por la solera con sistemas especiales, procurando evitar las zonas de paso de vehículos.

a. Clase de corriente eléctrica

Las características de la corriente eléctrica generada por máquinas de vapor, motores diesel o turbinas hidráulicas, depende mucho de la distancia entre la central generadora y el punto o los puntos de utilización.

La corriente debe ser trifásica de 50 ó 60 ciclos de frecuencia según las características de los motores de las maquinarias y equipos de la planta.

Si el generador de corriente está dentro de la planta o muy cerca de ella, se usará baja tensión (440 V ó 220 V), de acuerdo con los motores por adquirir. En algunos países utilizan 440 V para fuerza motriz y 220 V ó 110 V para alumbrado, en el Perú la gran mayoría de las plantas utilizan 220 V y 60 ciclos para alumbrado y la fuerza motriz.

Si la central generadora de electricidad se encuentra alejada de la planta ó si tiene las posibilidades de conexión a otras plantas o pueblos algo alejados, se deberá generar corriente de alta tensión que puede ser del orden de 60 kV., 30kV., 10 kV., etc., dependiendo del estudio técnico y económico de los especialistas.

El objetivo de las instalaciones eléctricas que se realizan en una planta agroindustrial es para aplicar la energía eléctrica en los distintos equipos y máquinas, como también en la iluminación artificial.

Según la potencia de las máquinas se utilizan dos tipos de corriente, la corriente continua cuando los motores requieren una fracción de HP y tienen un torque elevado de arranque; la corriente alterna se utiliza para maquinas y equipos con una potencia mayor de 1 HP, siendo de los dos tipos de corriente la más utilizada la corriente alterna, la cual puede ser monofásica y trifásica. Las instalaciones industriales utilizan corriente trifásica debido a que el número de amperio hora es menor por lo tanto el precio del kW. por hora es menor.

b. Elementos principales de la corriente eléctrica antes de ingresar a la planta agroindustrial.

Antes de que la corriente ingrese a la planta agroindustrial consta de elementos que a continuación describiremos.

Líneas de alta tensiónLas líneas de alta tensión pueden ser aéreas o subterráneas, en las aéreas los conductores están formados por cables desnudos ó con cubierta resistente a la intemperie, se suspenden por aisladores con sus soportes colocados sobre crucetas colocadas en lo alto de los postes.

Los postes usados son principalmente de madera, fierro, concreto ó torres estructurales de fierro. Cada uno de estos tiene características especiales de diseño, de acuerdo con la instalación que se desee efectuar, se debe consultar los manuales de electricidad y manuales de fabricantes para definir detalles.

La distancia entre postes debe tener como un máximo usual de 40 m a 50 m y el mínimo 30 m. En las líneas rurales pueden alargarse los tramos de 60 m a 80 m.

Los tramos corrientemente utilizados son:

Con postes de madera: 40 a 80 m.

Con postes de hormigón: 80 a 200 m.

Con torres estructurales de fierro: 100 a 300 m.

La distancia aumenta al aumentar la sección de los conductores.

La profundidad, que se deben enterrar los postes, es por regla general que debe ser en líneas rectas, un sexto de su longitud total. En cuanto al tamaño diremos que dependen de las recomendaciones locales para la altura de los conductores sobre el piso, calzadas o vías ferias. Ver el anexo 1.

Las líneas subterráneas también llamados los sistemas subterráneos pueden clasificarse, en líneas en conductos y cables directamente enterrados.

Al efectuarse el trazado de las redes subterráneas, deberán tenerse en cuenta otras instalaciones en el subsuelo como, la red de agua, de desagüe, de gas, etc.

Se procurará en las instalaciones con ductos y tuberías que entre buzones o cámaras los tramos constituyan alineamientos rectos en lo posible. El diámetro mínimo será de 2 pulgadas. Deberá tener un ducto ó un tubo de reserva por cada cinco ductos ó tubos utilizables. Se les dará una pendiente hacia las cámaras para poder drenas los ductos.

Muchas veces los cables están directamente enterrados en estos casos se tendrá en cuenta que además del aislamiento apropiado a la tensión como: papel, caucho, materiales plásticos, etc. y protecciones interiores contra la humedad, deberán tener ya sean cubiertos de plomo o cintas de acero.

CámarasLas cámaras deberán tener cualquier dimensión horizontal no menor de 1 metro. Además el espacio ocupado por los cables deberá dejarse un espacio libre mínimo de 0.90 centímetros y una altura no menor de 1.50 metros. Las entradas de estas cámaras no deberán tener menos de 0.50 centímetros de diámetro.

Cuando tengan que instalarse, líneas suministradoras a diferentes tensiones y líneas de comunicación ocupando los mismos ductos y cámaras, se instalarán conservando la separación indicada y en el siguiente orden de arriba hacia abajo:

Ductos o cables de comunicación y señales.

Ductos o cables suministradores de baja tensión.

Ductos o cables suministradores de alta tensión.

AisladoresLos conductores eléctricos que están bajo tensión, deben ser fijados al poste a través de un aislamiento, los cuales se construyen de porcelana o de un cristal especial. Los diferentes tipos pueden clasificarse como aisladores de clavija, de suspensión, poleillas de tracción, etc.

c. Elementos principales de la corriente eléctrica después de ingresar a la planta agroindustrial

Cuando la corriente eléctrica va a ingresar al local de la fábrica existen elementos fundamentales como, la línea de ingreso a la fábrica, el transformador, el tablero general y las líneas de distribución.

Líneas de ingreso

Son líneas de alta o mediana tensión como ya manifestamos anteriormente, todas deben estar a 60 ciclos.

Transformador

Equipo encargado de transformar el voltaje de una instalación eléctrica. Los equipos de una planta agroindustrial trabajan con un voltaje determinado que puede ser 220 V ó 110 V es decir a partir de este voltaje de la corriente de entrada debe ser transformada al voltaje del equipo.

Para seleccionar un transformador se debe tener en cuenta los siguientes aspectos:

Capacidad del transformador: expresado en Kilo voltio amperio, conocido como capacidad aparente del transformador.

Rango de transformación: Voltaje en alta o mediana tensión / baja tensión.

Porcentaje en que puede variar el voltaje de trabajo. Generalmente de 2.5 a 5 %. Es importante en las instalaciones de iluminación y en motores.

Tipo de conexión: Triángulo (220 V); estrella (440 V).

Frecuencia de trabajo: mayormente en el Perú es de 60 ciclos/s.

Tipo de transformador: Seco (10 kV.); en baño de aceite (30 kV.) y en baño de gas (30 kV.).

Los transformadores necesitan un equipo de refrigeración, generalmente en baño de aceite o en baño de gas, el cual protege el equipo del calentamiento.

Las conexiones típicas de un transformador tiene los siguientes elementos:

Interruptor general de alta tensión.

Interruptor de baja tensión.

Aparatos de medición: amperímetro, voltímetros, etc.

Entrada al tablero de fuerza.

Tablero general

Es el elemento distribuidor de corriente eléctrica en una planta. Los accesorios que tiene un tablero general son, las barras de cobre, los interruptores térmicos, los fusibles de protección, los amperímetros, los voltímetros, la llave para la corriente monofásica, la llave para la corriente trifásica.

Los tipos de circuitos que puede contar un tablero general son, el circuito secundario de alumbrado: es para los aparatos de alumbrado (generalmente monofásico); el circuito para aparatos ordinarios: para aparatos con 15 amperios como máximo utilizando alambre N° 14; el circuito para aparatos de servicio medio: con un máximo de 25 amperios y un alambre N° 10 como mínimo; circuitos secundarios para aparatos de servicio duro: para mayores de 25 amperios y alambre N° 8 como mínimo. Es trifásica.

Líneas de distribución

Son los conductores eléctricos, siendo los más usados aquellos de cobre recocido o ablandado. Es importante conocer las características del conductor para poderlo seleccionar adecuadamente y evitar corto circuito y calentamiento de conductores.

Los más conocidos son, los conductores AWG y la Circular Mill (Anexo 2), estos conductores tienen un recubrimiento que es de caucho, prensado de algodón o plástico.

Las tablas relacionadas con conductores para los cálculos respectivos lo podemos encontrar en los anexos del 4 al 8.

Problema 7.3:

En una planta agroindustrial se trata de instalar 4 máquinas, los cuales son: Un transportador de 10 HP; una bomba de agua de 5 HP; una bomba de vacío de 1.5 HP y un agitador de 1.5 HP. Todo en una sala de 20 m por 10 m. Los motores son trifásicos y se va a utilizar tipo conduit y bajo tierra.

Solución:

Cálculo de la llave general

Control del motor

Se solicita según la capacidad del motor, indicando la potencia, el voltaje y especificando si es monofásico o trifásico y los ciclos por segundo.

Fusible de la llave general del tablero de fuerza

Se considera la carga del motor de mayor potencia y se le agrega 25%, para luego sumar los otros amperajes.

I = 1.25 x 27 + (15 + 5 + 5) = 60 A.

Fusible = 60 x 3 = 200 A

Llave = 1.2 x 200 = 250 A.

3. Iluminación

En el proyecto del edificio industrial debe considerarse la instalación de un sistema de alumbrado de interior y exterior que garantice la adecuada iluminación. Para la iluminación interior puede emplearse bien iluminación artificial o bien mixta, en parte natural y en parte artificial. En ambos casos debe fijarse previamente el nivel de iluminación deseado en lux (E). Este valor se ceda en las industrias agrarias entre 120 y 250 lux, aunque ciertas áreas precisen un nivel mayor (cuadro 7.7).

Si se emplea iluminación mixta debe procurarse que durante las horas de luz natural esta sea la única que se utilice, reservándose la iluminación artificial para aquellas horas de la jornada laboral en las que la luz sea insuficiente.

La iluminación natural se consigue habitualmente mediante lucernarios en la cubierta, aunque también pueden emplearse ventanas, claraboyas o monteras. La superficie de lucernarios necesaria puede obtenerse de forma aproximada de la ecuación:

En la iluminación natural debe evitarse el deslumbramiento, por lo que los lucernarios estarán orientados al Norte, y al sur o de lo contrario si es imposible ubicarlos de esta manera deben producir luz difusa. Para el cálculo de la instalación de alumbrado interior se emple0a la ecuación:

El rendimiento de la iluminación depende del local como: la reflexión de paredes y techos y las áreas y el número de ventanas, también va a depender de la luminaria, es decir de la medición de la intensidad de la luz, llamada curva fotométrica.

Existen numerosas tablas útiles para obtener estos valores en bibliografía especializada y proporcionada por los fabricantes de luminarias. Por lo general se necesita conocer el denominado índice local (IL) que se obtiene mediante la siguiente ecuación:

A continuación se tiene los cuadros 8 y 9 donde se especifica el rendimiento de iluminación y el coeficiente de conservación respectivamente, simplificados de las hojas divulgadoras de las Empresas Eléctricas y de las Normas de Construcción del Ministerio de Industria Turismo y Construcción del Perú.

Una vez obtenido el valor de L se obtendrá el número de luminarias necesario dividiendo por el valor del flujo luminoso nominal de cada luminaria. En este punto tenemos que tener en cuenta que el número de luminarias no debe ser excesivamente pequeño para no perjudicar la uniformidad de la iluminación. Para ello se procurará que la separación entre luminarias no sea mayor de 1,5 veces su altura sobre el plano de trabajo.

Figura 7.20: Centro de transformación en cabina prefabricada.

Figura 7.21: Línea subterránea.

Cuadro 7.7: Iluminancias recomendadas para diferentes tipos de alumbrado (según DIN 5035).

En cuanto se refiere al alumbrado de los exteriores de la planta agroindustrial, se debe proyectar el tipo y número de lámparas o proyectores necesarios y su distribución en la zona urbanizada.

Los niveles de iluminación que siempre se recomienda son como sigue:

? Aparcamientos 10 lux.

? Jardines 5 lux.

? Muelles de carga 200 lux.

? Acceso a edificios 50 lux

Para el cálculo de las luminarias se emplea la ecuación:

Donde:

N Número de proyectores o luminarias.

E Iluminancias deseada en lux.

S Superficie a iluminar.

LP Lúmenes del haz del proyector.

CU Coeficiente de utilización (variable entre 0,6 y 0,9).

CC Coeficiente de conservación.

Los valores LP y CU son una información que proporcionan los fabricantes. El valor de CU se obtiene en función de la relación alcance/altura del punto de luz en curvas características.

Respecto al valor de CC puede tomarse los valores recomendados por las Empresas Eléctricas o por el antiguo Ministerio de Vivienda.

Problema 7.4: De Iluminación: Se pide realizar los cálculos para la iluminación natural y artificial de una sala de procesamiento de una Panadería - pastelería que tiene una superficie de 18x10 m y una altura de 4 m.

Solución:

1° Debemos calcular la iluminación natural, la que se hará mediante lucernarios ubicados en el techo (tragaluces de la modalidad de calaminas transparentes) y ventanas, para lo cual utilizamos la ecuación:

Cuadro 7.8: Valores del rendimiento de iluminación (CU) en función del índice de local.

Cuadro 7.9: Coeficiente de Conservación de plantas de procesamiento en función del grado y de la frecuencia de limpieza.

Cuadro 7.10: Valores de CC según las características de la luminaria.

Cuadro 7.11: Características del alumbrado interior y exterior de diferentes lámparas.

Alumbrado interior

A.  Incandescente

Características de las lámparas de la serie normal

Alumbrado exterior

Características de las lamparas HPL

(1) Después de cien horas de funcionamiento.

(2) Para alcanzar el 80% de flujo luminoso máximo.

(3) Valor basado en una duración de cinco horas por encendido.

Si consideramos 4 ventanales de 2x3 m. ubicados dos en la parte norte y dos en la parte sur de la sala de proceso se tendrá una superficie de iluminación de 24 m2.

Como son 45 m2 de iluminación entonces la diferencia será cubierta con lucernarios, es decir:

45 - 24 = 21 m2

Se puede hacer 4 lucernarios de 5.25 m2 cada uno distribuidos equidistantemente.

2° Hacemos el cálculo de la instalación de alumbrado interior para lo cual empleamos la fórmula siguiente:

Considerando según el cuadro 7.8 pantallas tipo B que corresponde a pantallas metálicas brillantes en lámparas de incandescencia y fluorescente y si consideramos la superficie del local como medias se tendrá un valor del rendimiento de Iluminación de 0,58.

CU = 0,58

Del cuadro 7.9 determinamos el coeficiente de conservación, como una sala de proceso de una panificadora debe estar limpio y la limpieza ser frecuente (1 a 2 meses), entonces:

CC = 0,9

Por lo tanto:

4. Saneamiento y drenaje

En las fábricas se recogen aguas pluviales en las cubiertas de los edificios, aguas sucias procedentes de la limpieza de los locales, aguas fecales proveniente de los servicios higiénicos, aguas del lavado o del exceso de la maquinaria industrial y otros los que deben evacuarse.

Además es necesario drenar la pavimentación y las zonas no pavimentadas sean éstas ajardinadas o no los que se encuentran fuera de los edificios.

Para cumplir con este cometido es preciso instalar una red de saneamiento y drenaje y prever la salida que se le dará a estas aguas. En ocasiones se puede conectar al alcantarillado o a la red pública o del polígono industrial la red interior, en tal caso deben conocerse las características de la red como por ejemplo tipo, profundidad, pendiente, etc. En otras ocasiones es necesario que la industria realice su propio sistema de drenaje que desemboque en un cauce público.

En ambos casos será necesario realizar estudios para implementar o no la depuración de las aguas residuales. Pueden proyectarse según el tipo de industria, redes interiores del tipo separativo, en las que por unas tuberías circulen aguas sucias, por otras pluviales y por otras de drenaje de riegos.

Las tuberías exteriores del sistema de alcantarillado serán de fibrocemento o de hormigón y los cálculos se harán hidraulicamente de tal manera que la velocidad no sea inferior a 0,3 m/s ni superior a 2,5 m/s. Las pendientes más usadas fluctúan entre 0,5% y 3% y los diámetros de las tuberías entre 20 y 60 cm.

Para el cálculo de la evacuación de las aguas de escorrentía se precisa conocer la intensidad de lluvias máxima en el tiempo de concentración, que para estas superficies tan pequeñas puede tomarse de 10 minutos, este valor se obtendrá según la ecuación siguiente:

Cuadro 7.12: Valores del coeficiente de escorrentía según el tipo de superficie.

En las redes unitarias al caudal calculado por el procedimiento anterior se debe sumar el caudal promedio de descarga de aguas sucias que pueden coincidir con el valor máximo de descarga de precipitación. La red se diseñará con el menor número posible de codos siguiendo los viales, en los que se construirán sumideros.

En todas las uniones de tuberías que vienen de diferente dirección y cambios de dirección o sección, se colocará una caja de registro. En el interior de la fábrica la red de saneamiento esta formada por las bajantes y la red horizontal que se une a ella.

Las bajantes llevan el agua de lluvia y de las plantas superiores, si el edificio es de varias plantas. Estos tubos son de fibrocemento o PVC, Deben terminar en una arqueta que enlaza con la red horizontal. La máxima separación entre bajantes debe ser de 30 m.

Para el cálculo de los diámetros se puede utilizar el cuadro 24 la que esta en función de los caudales a evacuarse. La red horizontal estará formada por tuberías de fibrocemento u hormigón y de arquetas. Para el cálculo de tuberías de saneamiento pueden los técnicos o estudiantes utilizar lo que a continuación expondremos detalladamente.

Cálculo de tuberías de saneamiento: Velocidades y caudales para diversas pendientes (tubo lleno)

Pueden utilizarse en la resolución de este tipo de problemas que se presentan en la construcción de las plantas agroindustriales los cuadros 7.14 y 7.15, en las que se consideran las velocidades y caudales de las secciones completamente llenas, para las diversas pendientes que se indican en milímetros en la primera columna del cuadro 7.13 y las relaciones de velocidad caudal para diversas alturas de lámina de agua en la segunda columna.

Problema 7.4: Hallar el diámetro más adecuado para conducir 40 l/s en una tubería que tiene una pendiente de 0,003 metro por metro.

Solución: Según se aprecia en el cuadro 7.14 una sección llena conducirá 46,4 l/s, disponiendo de la pendiente de 3 mm.

Cuadro 7.13: Diámetro de las tuberías en función de los caudales que tienen que evacuar.

Las arquetas pueden ser:

? De paso, en los encuentros de tuberías, cambios de sección o dirección.

? Sifónicas, cuando se desea evitar los malos olores de uno o varios sumideros.

? Sumidero, cuando recoge las aguas de limpieza de los locales o de algunas máquinas.

Sus dimensiones son función del diámetro del colector de salida, según el cuadro 7.13. A la salida de cada Planta se dispondrá un pozo de registro circular o buzón antes de la conexión con la red general de alcantarillado o desagüe.

5. Depuración

Las aguas residuales de las agroindustrias pueden ser vertidas en una red general de alcantarillado, bien sea municipal o bien del parque industrial y también pueden ser vertidas directamente a un cause público. En ambos casos es conveniente realizar una depuración previa de estas aguas para que elimine una buena parte de su acción contaminante.

Para decidir si es o no necesaria la depuración y para escoger o diseñar las técnicas más idóneas, es preciso conocer en primer lugar las características contaminantes del afluente de la industria.

Existen algunos parámetros usados para medir estas características, como son los sólidos en suspensión (SS), las materias sedimentables (MS), la demanda biológica de oxígeno en cinco días (DBO5) o la demanda química de oxígeno (DQO).

Cuadro 7.14: Velocidades y gastos para diversas pendientes, deducidos de la fórmula de Kütter para tubos llenos.

Cuadro 7.15: Valores de Q´/Q y de V´/V de la fórmula de Kütter.

Cuadro 7.16: Caudales de canalones en función de la pendiente y el diámetro.

Cuadro 7.17: Dimensiones de las arquetas en función del colector de salida.

(*) Arquetas más frecuentes

Su determinación se realiza en laboratorios, expresándose todos ellos en mg/l de afluente. Además, el contenido en determinados metales tóxicos y otros compuestos químicos puede ser también factor a considerar en el diseño de las instalaciones de depuración.

La demanda biológica de oxígeno es la cantidad de oxígeno, expresado en mg/l, consumida en las condiciones del ensayo (incubación a 20 °C en ausencia de luz) durante el tiempo necesario para asegurar la oxidación por vía biológica, de las materias biodegradables presentes en el agua. En general la oxidación biológica requiere de 21 a 28 días para ser completa. En estos casos se habla de DBO21 o DBO28.

El proceso de oxidación se realiza en dos etapas: En primer lugar se destruyen los productos carbonados y después lo hacen los nitrogenados. Como la DBO21 exige un tiempo muy largo, es reemplazado, convencionalmente, por la DBO5, es decir, la cantidad de oxígeno

consumido en 5 días de incubación. En general, esa cifra representa solo la contaminación orgánica carbonada biodegradable.

La relación entre DBO/DBO5 = 1,46 para la glucosa. Los valores límites de estos parámetros para el vertido en cauce público, quedan fijados en el cuadro 28, no debiendo superarse nunca los valores de la tabla 1, salvo en aquellos casos en que la escasa importancia del efluente permita, justificadamente.

Estas tres tablas permitirán también determinar el canon de vertido que deberán de pasar las industrias para que se concedan las autorizaciones respectivas.

El canon es función de la carga contaminante C en unidades de contaminación obtenida de aplicar la ecuación:

C = K x V

Donde V es el volumen de vertido en m3/año y K un coeficiente que depende de la naturaleza del vertido y del grado de tratamiento previo. Las industrias agroalimentarias se pueden clasificar de la forma siguiente:

Clase 1: La industrias molinera y fabricación de pastas.

Clase 2: Industrias de envasado de aguas minerales y fabricación de bebidas no alcohólicas. Industrias del tabaco.

Clase 3: Industrias de fabricación de dulces. Industrias conserveras. Industrias de fabricación de quesos. Industrias de aceites y grasa vegetales y animales. Industrias de elaboración de bebidas alcohólicas y de destilación de alcoholes. Industrias alimentarias diversas.

Los valores de K se obtiene de multiplicar por 10-5 los que figuran en el cuadro 30. Como se ve la mayoría están incluidas en la clase 3, de máxima contaminación. El valor de la unidad de contaminación, debería de ser fijada, por las instituciones ecológicas Gubernamentales que controlan las cuencas de los ríos, quebradas, etc.

Cuadro 7.18: Tabla de los parámetros característicos que se deben considerar como mínimo, en la estima del tratamiento del vertido.

Teniendo en cuenta, que éste valor de la unidad de contaminación, debe ser mayor al gasto que ocasione la Industria al realizar la depuración y biodegradación, de tal manera, que los obligue a realizar la depuración y poder controlar así la contaminación.

Previamente al funcionamiento de la Industria no se conocen con exactitud las características de los efluentes, sobre todo los valores cualitativos que son muy variables. Esto se debe a las diferentes pérdidas de productos en las distintas industrias, la cantidad de agua de la limpieza y al distinto grado de aprovechamiento de residuos y subproductos.

Existen datos muy diversos recogidos en diferentes publicaciones que pueden usarse en los tanteos para realizar el estudio de la depuración, pero la decisión final sobre los valores para el diseño de la depuradora dependen más del grado de seguridad y del nivel final deseados (tablas 1, 2 y 3 del cuadro 29).

Cuadro 7.19: Grado de tratamiento según la clase de la Agroindustria.

Para industrias lácteas puede usarse el dato de 100000 mg/l de DBO5 de la leche entera por lo que estimado el porcentaje de pérdidas de leche en las aguas residuales se puede calcular la DBO5 final. Estos valores pueden alcanzar fácilmente el 2% pero varía enormemente con el tipo de proceso y tecnología de la fábrica. Como datos aproximados de diseño pueden tomarse los del cuadro 31. En los mataderos e industrias cárnicas tiene una gran influencia en la DBO5 final el porcentaje de sangre recuperada y el tratamiento y la importancia de la tripería. Como datos orientativos se puede tomarse los del cuadro 7.20.

Los valores son mg/l de DBO5 por Kg. de peso en canal. Para obtener los valores de DBO5 en mg/l de efluente se pueden considerar los valores siguientes del cuadro 7.22.

En las bodegas el vertido no suele presentar problemas graves de contaminación. No obstante puede obtenerse la carga contaminante partiendo de los datos de la vinaza de vino cuyos valores lo indicamos en el cuadro 7.23.

Cuadro 7.20: Industrias lácteas.

Cuadro 7.21: Mataderos e industrias cárnicas.

Las fábricas de conservas vegetales vierten dos tipos de efluente: las aguas de lavado, poco contaminadas con DBO5 entre 500 y 1200 mg/l y las aguas de escaldado que producen una alta contaminación con niveles de hasta 25000 mg/l de DBO5. En industrias de tipo medio pueden tomarse los datos del cuadro 7.24.

Cuadro 7.22: Caudal del matadero en función del tipo de animal que es beneficiado.

Cuadro 7.23: Carga contaminante de las bodegas calculadas a partir de la vinaza del vino.

Cuadro 7.24: Nivel de contaminación en industrias de tipo medio.

Finalmente las almazaras realizan un vertido estacional altamente contaminante. El alpechín tiene 19000 mg/l de DBO5 y 30000 mg/l de DQO aproximadamente. La gran concentración de estas industrias en las zonas productoras de aceituna agrava el problema de los vertidos.

Problema 7.5: Ejemplo de cálculo del canon de vertido de una industria agraria: Se desea calcular el canon de vertido de una fabrica de queso que elabora unos 50000 l de leche diarios, durante 300 días al año. El afluente es de unos 100000 l al día. Su DBO5 se estima en 7000 mg por litro de leche tratada. La fabrica cuenta con planta depuradora de lodos activados y rendimiento 92 %.

Solución:

6. Depuración de aguas residuales

La depuración de aguas residuales implica tratamientos físicos, físico - químicos y biológicos, sin descartar ninguno de ellos, pues por el contrario, lo usual es combinarlos para alcanzar una depuración óptima, aunque es frecuente una mayor incidencia de alguno de los tratamientos citados.

a Tratamientos físicos

Entre los tratamientos físicos figuran la decantación de partículas o de líquidos de distinta densidad (grasa en el seno de agua) y la filtración (estática mediante filtros diversos o por centrifugación).

Estos tratamientos permiten rendimientos de eliminación de: hasta un 35% en DBO, en aguas urbanas; hasta un 10% en DBO en aguas industriales; y hasta un 90% en materias en suspensión (Me S) sedimentables.

b. Tratamientos físico - químicos

Entre los tratamientos físico - químicos se incluye la neutralización y floculación. Puede alcanzar rendimientos de eliminación de: hasta un 70% en DBO; y hasta un 90% en materias en suspensión (MeS).

c. Tratamientos biológicos

Entre los tratamientos biológicos figuran digestiones aeróbicas y anaerobias, pudiendo incluirse ambas o una sola de ellas en plantas depuradoras. Estos tratamientos pueden ser estáticos, cuando se emplea la técnica del lagunaje o dinámicos cuando se emplea la técnica de fangos activados.

d. Tratamientos terciarios

Para completar los tratamientos biológicos denominados también como secundarios, se pueden realizar los denominados terciarios, entre los que se incluyen: filtración, aireación en lagunas, cloración, adsorción a través de carbón activado (stripping) o tratamiento con vapor para favorecer la desgasificación al elevar la temperatura de las aguas depuradas.

Los tratamientos físicos, físico - químicos y terciarios, requieren equipos e instalaciones similares a los que persiguen análogos objetivos en otras actividades industriales. En cambio, los biológicos son específicos de la técnica de depuración.

7. Algunos sistemas de depuración de aguas residuales

De lo mencionado hasta aquí se deduce que el esquema de depuración de aguas residuales implica un conjunto de tratamientos clasificables en primarios (físicos y físico - químicos), secundarios (biológicos) y terciarios (complementarios de los anteriores).

Son los secundarios o biológicos los que merecen una especial atención. Como ya se ha indicado, son de dos tipos: sin apenas aporte de energía; con necesidades importantes de energía.

a. Sin apenas aporte de energía

Lagunaje

Es una técnica depuradora que permite lograr buenos rendimientos sin ocasionar gastos en energía. En cambio es necesario contar con una gran superficie de terreno que serán ocupadas por las lagunas, se tiene que tener en cuenta que el terreno tiene que tener impermeabilidad, de tal manera que garantice la estanquiedad, aunque esta circunstancia puede conseguirse artificialmente. Como es natural, las aguas brutas que llegan a las lagunas habrán sufrido tratamientos primarios para adecuarlos a la depuración biológica.

Según sus características, las lagunas pueden clasificarse en:

? Anaerobias, con profundidades útiles superiores a 2 m, siendo el óptimo de 4 m. En ellas predomina ese tipo de digestión. Se dimensionan para una capacidad de 15 a 30 días de producción y con un rendimiento de 50% de DBO5.

? Facultativas, con profundidad útil entre 1 y 2 m. Tiene lugar en ellas digestiones anaerobias en la capa inferior y digestiones aerobias en la superior. Con capacidad para 100 a 200 días.

?  Maduración, con profundidad útil no superior a 1 m . En ellas tiene lugar una digestión aerobia, con la que se reduce la carga de microorganismos patógenos. Se dimensionan con capacidad para unos 7 días de producción.

El orden seguido por las aguas brutas es el señalado; es decir primero anaerobias, segundo facultativos y finalmente maduración, aunque muchas veces pueden faltar estas últimas.

Por último, a la salida de las lagunas, el efluente puede sufrir alguno de los tratamientos terciarios señalados anteriormente, antes de su vertido en cause público.

En la figura 7.22 se representa una planta depuradora de aguas residuales.

Fosas sépticas

Es otro sistema del tipo (a) de depuración biológica, válido para caudales reducidos como viviendas o actividades industriales con escasos vertidos (fábrica de piensos).

Después de un pre tratamiento separando las grasas en una arqueta especial, el efluente llega a la fosa subterránea que tiene tres cámaras. En la primera sedimentan los sólidos y se realiza una digestión anaerobia.

El efluente pasa a la siguiente a través de orificios de media altura, para eliminar espumas y grasas de superficie, finalmente pasa a la tercera cámara de menor profundidad que las anteriores. Posteriormente puede continuarse el tratamiento filtrando el agua que sale de la fosa en zanjas o pozos filtrantes a base de material granular. Las dimensiones de la fosa se determinan teniendo en cuenta que el agua debe quedar retenida una 24 horas y de forma que no sea necesaria su limpieza con periodicidad menor de un año. Puede verse su esquema en la figura 7.22 y la figura 7.23.

Figura 7.22: Croquis del diseño de una planta depuradora (los números representan las cotas).

Figura 7.23: Fosa séptica.

Fosas de decantación - digestión (Tanques Imhoff)

Es otro sistema de tipo (a) de depuración biológica. Se usa para caudales mayores que la fosa séptica. Son fosas con dos cámaras, la superior de decantación recibe el efluente y los sólidos decantados pasan a la cámara inferior por una abertura estrecha. Simultáneamente se separan por la superior los aceites y grasas. Los sólidos que pasan a la cámara inferior sufren una digestión anaerobia. Los gases producidos se recogen en la cámara de grasas en forma de campana o se eliminan por respiradores. Las cámaras de sedimentación se proyectan para una retención de agua de tres horas. La cámara de digestión es función de la periodicidad de la limpieza que será de aproximadamente seis meses. También en este caso el efluente puede someterse a un pre tratamiento antes de la fosa y a un filtrado en zanja, filtro biológico o pozo de drenaje, a la salida de ella.

Ver la figura 26, figura 27 (a) y (b) y la figura 28 procedente de la Organización Mundial de la Salud (OMS).

Figura 7.24: Fosa séptica elemental.

Figura 7.25: Fosa de decantación digestión - DP. Según OMS.

Figura 7.26: (a) Pozo clarificador y filtro biológico OMS. (b) Pozo clarificador OMS y pozo de drenaje.

Figura 7.27: Detalles de pozo clarificador y filtro biológico.

b. Con necesidades importantes de energía

Digestores anaerobios

Sirven para caudales mayores que las fosas. Funcionan mejor y son más económicos con efluentes más espesos. El tiempo de retención es de unos 15 días en tanques metálicos al efecto. La temperatura del agua debe estar entre 25 y 45° por lo que es necesario calentarla en la mayoría de los casos. Por todo ello tanto la inversión inicial como el consumo energético son bastante altos, pero se puede decir que que la digestión anaerobia es el único sistema de depuración que no produce residuos contaminantes.

Puede reducirse algo el consumo energético si se aprovecha el biogás resultante del proceso de digestión. Existen muchos sistemas diferentes basados en la digestión anaerobia, pero realmente el que más se emplea es denominado monoetapa o de mezcla completa, que es el que representamos en la figura 28.

Lodos activados

Es el sistema convencional de depuración. Exige inversiones fuertes y altos costos de mantenimiento. Si se combina con la digestión anaerobia del exceso de lodos es el sistema de depuración más completo y eficaz. Requiere bastante superficie. Se emplea en industrias con caudales grandes de efluentes. Después de un pre tratamiento se pasa el efluente a una piscina de aireación, donde se produce una digestión aerobia mediante los lodos activados.

Figura 7.28: Digestor monoetapa.

En un decantador secundario se separan los lodos, una parte se elimina y otra se recircula al tanque de aireación. El efluente puede ir al cauce público o pasar por un laberinto de cloración para desinfectarlo totalmente. Los residuos semisólidos de los decantadores pueden dejarse secar en eras o mejor pasar a un digestor anaerobio que completa el proceso de eliminación de la carga contaminante. En las piscinas de aireación se introduce el aire mediante difusores o por agitación con turbinas. Un esquema de este complejo puede verse en la figura 7.29.

Cuando la red de alcantarillado es unitaria y desemboca en una planta depuradora de lodos o fangos activados, debe intercalarse un aliviadero. Ver figura 7.30.

Figura 7.29: Planta depuradora de fangos activados.

Figura 7.30: Aliviadero en red unitaria.

CAPITULO VIII:

Diseño de algunas plantas agroindustriales

A. Introducción

Después de haber estudiado paso a paso toda la secuencia que se tiene que seguir para diseñar y construir una planta agroindustrial, es conveniente diseñar algunas, en las cuales se

está asumiendo una serie de datos que nos permitirán determinar aspectos previos al diseño y que ellos facilitarán esta tarea. Los aspectos que se recopiló son por ejemplo los diagramas de flujo, los cuales nos permitirán según la descripción de cada proceso productivo, determinar los equipos y/o máquinas a utilizarse, determinar el tipo de tecnología a emplearse y realizar cálculos según datos compilados, los cuales servirán de mucho al estudiante o profesional de ingeniería en industrias alimentarias. Los datos que tenemos del tamaño cada planta (capacidad instalada) provienen de los estudios de factibilidad realizado en algunas zonas de nuestro país, los que por lógica son la consecuencia de un buen estudio de mercado realizado.

B.  Diseño de una planta de elaboración de vinos (Bodegas)

1.  Elaboración de vinos blancos o rosados.

En la figura 31 se tiene el flujograma para la elaboración de vinos blancos o rosados.

Figura 31: Diagrama de flujo para elaborar vinos blancos o rosados.

2. Elaboración de vinos tintos

En la figura 33 se tiene el flujograma para obtener vinos tintos, Como se puede apreciar, la diferencia entre uno y otro sistema de elaboración radica en que el segundo hace la primera fermentación de toda la masa (hollejos, pulpa, mosto y granillas y parte del raspón) lo que da lugar a la coloración del líquido a partir de los pigmentos existentes en el hollejo de la uva tinta. La elaboración de vino blanco o rosado separa rápidamente sólidos y líquidos.

Figura 32: Diagrama de flujo para elaborar vinos tintos.

3. Equipos y/o máquinas que se utilizarán en cada operación

a. Recepción y control de Uva.

? Báscula: de 50 T de fuerza y plataforma de 15 x 3 m, que es la más grande que existe en el mercado.

? Equipo toma muestra: para controlar la riqueza de azúcar de la uva recibida.

? Densímetro o refractómetro: para determinar el contenido de azúcar de la uva estrujada.

b. Estrujado

? Plataforma basculante: para un vaciado rápido de los camiones o remolques agrícolas que transportan la uva.

? Tolva: donde se va a vaciar la uva transportada.

? Uno o dos sinfines: para conducir los racimos de uva hasta la estrujadora.

? Estrujadora: para romper las uvas y separar los raspones en la proporción que se desee.

? Bomba de vendimia: que a través de la tubería adecuada envía al producto al lagar (vinos blancos), o a los depósitos de fermentación (vinos tintos).

c. Escurrido y prensado

? Escurridera: para hacer la primera separación, obteniéndose mosto (50% del total) y una pasta escurrida, para facilitar el filtrado posterior.

? Desvinador: máquina que hará la primera prensada obteniéndose un 35% de mosto del total aproximadamente; la fase sólida aún no agotada pasa a las prensas.

? Prensa propiamente dicha: para obtener un 15% del mosto del total aproximadamente, que pasó en la fase sólida aún no agotada.

? Pocillos o depósitos: para almacenar los distintos mostos obtenidos, desde donde se bombean a los recipientes de

fermentación o a un desfangado previo.

d. Desfangado

? Decantadores: donde se mantiene en reposo el mosto durante 8 a 24 horas, estos son recipientes, es conveniente aquí adicionar SO2 para evitar la iniciación de la fermentación. Si se elige este sistema, al proyectar la bodega debe tenerse en cuenta la necesidad de hacer una fácil limpieza en estos envases. Cada depósito de decantación será de unos 20,000 l.

? Centrifugas: Se utiliza en vez de los decantadores o en forma combinada, para separar la fase sólida y líquida. Estas máquinas alcanzan rendimientos de hasta 65,000 l/h y, además, es posible montar varias en serie para alcanzar mayores caudales. Se mejora su servicio anteponiéndoles un tamiz giratorio de cepillos.

? Filtros rotativos al vacío: Es la tercera posibilidad del desfangado, el procedimiento está basado en hacer pasar el mosto turbio a través de una capa de harina de diatomeas, denominada precapa , succionada por vacío. El rendimiento de estos filtros es muy baja, dependiendo del contenido de sólidos del mosto (300 l/hxm2 para mostos con un 4% de sólidos.

e. Fermentación

? Depósitos de fermentación tumultuosa de acero inoxidable: En estos se debe poder controlar la temperatura que produce la fermentación tumultuosa, siendo las temperaturas máximas admisibles de 30 - 32 °C en vinos tintos y de 26 °C en vinos blancos. El control de la temperatura se puede hacer directamente en la atmósfera del recipiente o discurrir agua fría por el interior del recipiente a través de tubos o placas.

Para este caso es necesario los recipientes de acero inoxidable. En otros casos es necesario el uso de depósitos metálicos provistos de circuitos de enfriamientos situados en la parte alta de los recipientes, por los que circulará fluido refrigerante.

? Depósitos de fermentación tumultuosa de hormigón o madera: En estos casos, que se utilicen recipientes de estos materiales, el enfriamiento debe efectuarse por placas intercambiadoras de calor que fueron introducidas en el seno del recipiente.

? Depósitos de fermentación secundaria: Terminada la fermentación tumultuosa, el mosto - vino aún contiene azúcar, que es necesario que continúen fermentando en forma suave y lenta para ello es necesario hacer el trasiego a depósitos sin sistemas de enfriamiento que puede ser de acero inoxidable o de hormigón o madera.

f. Almacenamiento, crianza y expedición:

? Depósitos de madera roble: Se hace con la finalidad de, realizar la crianza de los caldos, para que adquieran el sabor característico.

? Frigorífico: Se depositan los vinos para estabilizarlos.

? Filtros: Son utilizados para clarificar el vino y darle una apariencia transparente.

? Pasteurizador: En estos equipos es el último tratamiento que recibe el vino para asegurar la finalización del proceso de fermentación.

4.  Datos para el dimensionado

? Producción media de uva = 2,5 Kg./cepa.

? Rendimiento medio vino/uva = 0,70.

? Rendimiento medio orujo/uva = 0,15.

? Capacidad de la tolva de recepción: suficiente para 1 a 2 horas de trabajo.

? Densidad de los racimos en la tolva de recepción = 700 Kg/m3.

? Densidad del orujo debidamente compactado en orujeros = 650 Kg/m3.

? Densidad del mosto - vino( solamente para cálculos) = 1 T/m3.

? Duración de la recolección = 15 días (mas 20 a 25% en campañas con máxima producción).

? Jornada de trabajo = 8 horas.

? Capacidad de los depósitos de fermentación = 20.000 l.

? Capacidad de los depósitos de almacenamiento = 100.000 l.

? Medidas tradicionales antiguas: 1 arroba = 11,5 Kg.; 1 arroba volumen = 16 l.

? Como regla práctica, se fija que de cada dos arrobas de uva se obtiene una arroba de vino, es decir, el rendimiento: 16/2 x 11,5 = 0,695.

5. Ejemplo de dimensionado

? Bodega que va a recibir una cosecha de 3 millones de Kg. de uva.

1. Con este dato, más el de rendimiento vino/uva calculamos la capacidad de la bodega:

3.000.000 x 0,7 = 2.100.000 l = 21.000 Hl = 131.250 arrobas.

2. Capacidad de los orujeros:

6. Ejemplo de diseño de bodega

a. Enunciado

Diseñar una bodega para elaboración de vino blanco sabiendo que la recepción de uva esperada es de unos 4.000.000 de Kg. anuales.

Debe preverse almacenamiento para la producción de dos cosechas, la mitad en depósitos pequeños (unos 20.000 l) y el resto en grandes (1.000.000 l). Los primeros serán de hormigón armado y los segundos metálicos.

b. Dimensionado

? Recepción de uva : 4.000.000 Kg.

? Producción de vino: 0,7 X 4.000.000 = 2.800.000 l/año.

? Producción de orujos: 0,15 X 4.000.000 = 600.000 Kg.

C. Fábrica para la extracción de aceite de oliva ( almazara)

1. Proceso Industrial

En la figura 41 se señalan las diversas operaciones que constituyen el proceso industrial de una fabrica de aceite de oliva (almazara).

Figura 41: Flujograma de extracción de aceite de oliva.

2. Equipos y /o máquinas que se utilizarán en cada operación

a. Recepción y control

? Báscula puente: Para el control de cantidad y calidad de la materia prima recibida; las dimensiones recomendables son: 50 T de fuerza y plataforma de 15 x 3 m; esta báscula tambien sirve para el control de la salida de aceite.

? Báscula pequeña: Para el control de recepción o expedición de cantidades pequeñas.

b. Almacenamiento de aceituna

? Depósitos grandes o trojes: Para el almacenamiento de las aceitunas en seco, donde estarán libre de las condiciones climáticas.

? Depósitos de salmuera: Donde la aceituna se conserva en perfectas condiciones durante periodos largos.

c. Lavado

? Lavadora de aceitunas: Estas máquinas permiten eliminar hojas, tierra y otras materias que pudieran acompañar el fruto y que alterarían el sabor del aceite a obtener. Esta lavadora es muy eficiente por los resultados que proporciona, pues tiene una alimentación hidráulica, hace un doble lavado, imposibilita el roce entre frutos, el tiempo de lavado es regulable según la suciedad de la aceituna, el consumo de agua es mínimo debido a que el agua es recirculada y finalmente tiene las características técnicas siguientes: potencia instalada 3,5 CV., producción de 1.500 a 3.000 Kg./hora, dimensiones de 2.950 mm de ancho, 1.280 mm de alto y 1,470 mm de altura.

d. Molienda

? Molino de martillos: Realiza la perfecta molienda de la aceituna, sin problemas técnicos tales como: atasco de masa, roturas continuas de martillos, etc. Las características de trabajo son: molienda regulable, martillos de acero al cromo, perfecta rotura del tejido de la aceituna al tener distinto sentido de giro de la rejilla y los martillos, posibilidad de añadir agua en la cámara de molienda, de fácil acoplamiento a cualquier motor. Las características técnicas son: una producción de 2.000 a 3.000 Kg./hora, potencia del motor de 15 CV, y las dimensiones de largo de 1.335 mm, ancho de 560 mm y alto de 535 mm.

e. Termobatido

? Termobatidora: Este equipo facilita la separación de las fases líquidas (aceite y agua) de la fase sólida u orujo, sometiendo la pasta a un batido enérgico acompañado de aporte da calor que eleva la temperatura hasta 30 a 35 °C. Construida de chapa de acero inoxidable de 3 mm de espesor. Sistema batido horizontal por palas helicoidales de acero inoxidable de 570 mm de diámetro, montadas sobre eje redondo de acero inoxidable. Formada por cuatro cuerpos de batido con caida de la masa por rebose de forma automática o manual por compuertas. Sistema de caldeo por circulación de agua caliente en cámara de conducción forzada. Superficie radiante

de calor: 8 m2 .Capacidad total de la batidora: 4800 Kg.

? Tolva y elevador de aceituna: Construido en chapa inoxidable (F-111). Sistema de rosca sinfín. Longitud de elevador: 4,5 m. Paso sinfín elevador 150 mm. Grueso de ala sinfín: 5 a 7 mm.

f. Separación

Se puede hacer por prensado, por separador, por tensión superficial ó por separación continua.

? Prensa a cuatro pistones: De diámetro 250 mm. cada uno para capachos de 900 mm y con una luz útil de 1,175 mm. Construida en chapa de 30 mm. con dispositivo de ducha. Presión de trabajo 900 T, presión específica 175 Kg./cm2, con los siguientes datos técnicos: Producción 30 000 a 40 000 Kg. de aceituna / 1 día (24 horas), Potencia instalada: 66 CV, dimensiones: Largo 5,89 m. ancho 4,68 m. y alto 3,60 m. desde el suelo.

? Extractor de aceite por tensión superficial: Este sistema permite separar simultáneamente la fase sólida, el aceite y los alpechines y está construida de un triturador, elevador, batidora y una estructura propiamente dicha.

? Bomba de masa: Rotor de acero inoxidable y estator de goma espacial. Acondicionamiento por motor reductor con variador de velocidad. Con 18 - 100 r.p.m. del rotor.

? Instalación hidráulica: Compuesto de bomba de circulación y medidores de caudal.

g. Decantación

? Decanter horizontal: De eje horizontal para tres fases de separación continua de sólidos. Acondicionamiento por medio de embrague hidráulico. Revoluciones del rotor: 3460 r.p.m. Dimensiones del rotor 1588 x 470 mm.

? Filtro vibrador: Construido de acero inoxidable. Compuesto por un tamiz vibrante por moto vibrador y cajón depósito para aceites y alpechines.

? Transportador de orujo: Construido de chapa F - 111. Sistema a rosca sinfín. Longitud del transportador 8 m. Diámetro de rosca 250 mm. Paso sinfín 250 mm. Espesor del ala sinfín 5/7 mm.

? Bombas de trasiego de aceite y alpechín: Tipo salomónico. Rotor de acero inoxidable y estator de goma especial. Equipada con válvula de retorno.

h. Centrifugado

? Centrífugas verticales: Modelo P - 6000. Sistema rotor de platillos de eje vertical. Construido: chasis en hierro fundido. Tambores y cobertura en acero inoxidable. Sistema automático de limpieza programable con temporizador o manualmente. Revoluciones del rotor 6 200 r.p.m. Fuerza centrífuga 6 500 G.

i. Almacenado

? Depósito receptor de aceite terminado: Construido en acero inoxidable. Bomba de trasiego con accionamiento automático por nivel. Capacidad aproximada del depósito 250 litros.

j.  Complementos para la fabricación

? Cuadro e instalación eléctrica: Dotada con todos los componentes necesarios para el funcionamiento de la planta. Elementos de control y seguridad. Aparatos de medida. Visualizadores de funcionamiento y avería. Tablero de control ó cuadro de maniobra a 240 V.

? Test control electrónico de temperaturas: Permite el control constante de la temperatura de trabajo en los puntos fundamentales de la producción.

? Potencia de motores eléctricos instalados: Total de potencia instalada 136 C.V. Total potencia de consumo 82 C.V.

? producción de la planta: 4 100 a 3 400 Kg./h de aceituna normal.

3. Datos para el dimensionado de la planta

1 m³ de aceituna pesa aproximadamente 640 Kg.

Rendimientos: 100 Kg. de aceituna produce 20 Kg. de aceite, aproximadamente, según la variedad y sistema de extracción.

Orujo producido: 30% del peso de aceituna aproximadamente.

1 m³ de orujo pesa 700 – 750 Kg. aproximadamente.

1 m³ de aceite pesa 920 Kg. aproximadamente.

Duración de la campaña aceitera: 30 a 60 días en jornada continua de trabajo durante las 24 horas del día.

Depósitos de almacenamiento de aceite: Generalmente metalicos cilindricos y con capacidades entre 5 000 y 18 000 Litros situados sobre el suelo. Se debe tener un depósito vacío enterrado a nivel del suelo para casos de emergencia cuando se produce la rotura de algunas de ellas. También es conveniente contar con depósitos pequeños cuya capacidad en conjunto equivalga a la de un grande para casos de mayor producción.

Trojes de aceituna que como máximo tengan una cada unidad capacidad de 10 000 Kg. (15 – 16 m³).

4. Ejemplo de dimensionado de una planta de extracción de aceite

Suponiendo que se trata de una industria con una capacidad transformadora de 1 500 000 Kg. de aceituna tiene un rendimiento esperado de 20%.

Entonces la producción de aceite será:

0,2 x 1 500 000 Kg./año = 300 000 Kg./año.

Si la duración de la recolección de aceituna es 30 días y la elaboración de aceite también 30 días. Las horas diarias de trabajo 18 – 20.

Calculamos la capacidad de los equipos:

La aceituna será recogido diariamente por la industria aceitera. Bastará disponer con un silo 15 000 a 20 000 Kg. de capacidad.

Calculando la capacidad de almacenamiento de aceite: se fija en un 80% de la producción anual, el 20% restante saldrá de la planta al finalizar la campaña.

0,8 x 300 000 Kg. = 240 000 Kg.

Si se eligen depósitos de 15 000 Kg. de capacidad serán necesarios:

240 000 Kg. / 15 000 = 16 unidades.

Al situar el suelo los 16 y disponiendo de uno más enterrado se va a necesitar de 17 unidades de 15 000 Kg. de capacidad.

Calculo de los trojes de aceituna.

Como la capacidad de elaboración esta ajustada a la recepción diaria la capacidad no son necesarios los depósitos de almacenamiento, por precaución se recomienda contar con uno o dos de unos 10 000 Kg. de capacidad.

Cuadro .Dimensiones y pesos de los principales componentes de la planta.

F. Secciones que componen una planta de extracción de aceite de oliva.

1. Bascula para vehiculos.

2. Trojes de aceituna.

3. Recinto de la maquinaria (sala de procesamiento).

4. Recinto de almacenamiento (M.P.).

5. Recinto de la caldera.

6. Almacenes (P.T.).

7. Oficina y servicios del personal.

8. Posibles ampliaciones.

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A n e x oAnexo 1A: Las alturas de los hilos sobre el suelo especificadas por el National Electrical Code y por el National Electrical Safety Code de E.U.A.

Anexo 1B: Diámetros y áreas de los conductores de electricidad tipo AWG según el número

Anexo 2: Intensidad de corriente a plena carga de motores trifásicos de corriente alterna: motores de inducción, jaula de ardilla y rotor devanador en amperios (Promedio para todas las velocidades y frecuencias).

Anexo 3: Conductividad de corriente en Amperios para para conductores aislados (Conductores sencillos en aire a una temperatura ambiente de 30 °C).

Anexo 4: Número de conductores por conduit o tubo de acuerdo al tamaño.

Anexo 5: Cantidad de conductores en tuberías o conductos: Para conductores con aislamiento de jebe tipos RF-2, RFH-2, R, RH, RW, RU, RUM; con aislamiento termoplástico tipos TF, T y TW de 1 a 9 conductores en tubería con diámetro nominal interior.

Anexo 6: Conductividad de corriente en Amperios para conductores aislados (no más de 3 conductores por conducto cable o enterrados directamente, a una temperatura ambiente de 30°C).

ANEXO : Tipos de sistemas de alumbrado.

ANEXO : Calculo del acondicionamiento de aire requerido en la función del alumbrado instalado.

1 Vatio/hora = 3,414 BTU (*) = 860 calorias.

1 Kw./hora = 3414 BTU = 860 Kilocalorias.

BTU generado por hora = Alumbrado en Kw. (**) x 3414

Kilocalorias generado por hora = Alumbrado en Kw. x 860

Toneladas de aire acondicionado requerido = BTU por Hora /1 200

(*) "British thermal unit" 1 BTU es el calor necesario para aumentar en 1ºF la temperatura de una libra de agua. Es la unidad usada normalmente en los EE.UU. para calcular las instalaciones de acondicionamiento de aire.

(**) Potencia total de las lamparas más potencia de los equipos.

ANEXO : Alumbrado general de los Interiores de plantas agroindustriales y sus áreas.

Alcanzar R (REACH)

MOVER – M (MOVER)

GIRAR Y APLICAR PRESION – T Y AP (TURN AND APPLY PRESSURE)

COGER – G (GR)

ANCHURA DE PASILLOS

Anchura de Pasillos Sugerida

Dimensiones recomendadas para la disposición del puesto de trabajo (en pulgadas).

Esquema que muestra como los tiempos de movimientos predeterninados pueden ayudar en gran manera a evaluar la distribución de los puestos de trabajo. Se trata de una simple operación de banco. El recipiente del material es un distribuidor de labio o embocadura, estudiado con vistas a la economía de movimientos. La evacuación es por gravedad, los movimientos realizados con el utilaje no figuran en la tabla, puesto que son idénticos en los tres casos.

Recorrido ocular y enfoque ocularTiempo de recorrido ocular 15.2 x I/D UMT

Donde:

T: Distancia entre los puntos del recorrido ocular.

D: Distancia perpendicular desde el ojo a la línea de recorrido T.

Tiempo de enfoque ocular: 7.3 UMT

Movimientos del cuerpo, pierna y pie.

Movimiento Simultaneos

Cambio promedio de aire por 24 horas para cuarto de almacenamiento arriba de 32ºF, debido a abertura de puertas y filtración.

No se plica a cuartos que usen ductos o rejillas de ventilación.

Nota: Para cuarto de almacenamiento con antesalas, redúzcanse los cambios de aire al 50% de los valores de la tabla.

Para uso de servicio interno, agregar 50% a los valores dados en la tabla.

Cambio promedio de aire por 24 horas para cuarto de almacenamiento menos de 32ºF, debido a abertura de puertas y filtración.

No se plica a cuartos que usen ductos o rejillas de ventilación.

 

 

 

Autor:

Ing. Felix Y. Coaricona Chura

Ingeniero en Industrias Alimentarias

Lima – Perú

2008