Fabrica Visual OEE Flujo Continuo

5/11/2018 Fabrica Visual OEE Flujo Continuo - slidepdf.com

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Instituto Tecnológico de Cd. Juárez Curso Especial de Titul

Mc. Ing. Judith Jimenez Holguín Ingeniería Indu

Mc. Ing. Judith Jiménez Holguín

Fabrica Visual

MC. Judith Jimenez H.

Fabrica Visual

• Fabrica visual es un termino quedescribe como los datos einformación son manejados ycomunicados en un ambiente demanufactura esbelta. Informar ycomunicar requieren muchosrecursos, la fábrica visual es unamanera de reducir el desperdiciosen este recurso de la comunicación.Ayudas visuales, información designos, cartas, andons (señales deluz) todo esta forma de informaciónvisual es muy accesible y fácil deentender sin ningún entrenamiento

previo.

Hacer que el piso de

producción te hable a ti






• Fabrica visual es un sistema para mejorar productividad,seguridad, calidad y entregas a tiempo, incrementa la motivación del empleado.

• Comunicar eficientemente y a tiempo, permite a la organización desarrollar sus funciones con gran potencial.

Fabrica Visual


• Reduce errores

• Se incrementa la moral y motivación del empleado

• Se incrementa el aprovechamiento de las maquinas

• Se incrementa las salidas de producción

• Se disminuyen los desperdicios

• Se reducen los accidentes y daños al equipo • Se crea mejor ambiente laboral

Fabrica Visual






Fabrica visual es un grupo de herramientas que permite con precisión y eficiencia comunicar información y es implementado en dos etapas”

– Determinar que información es necesaria comunicarla – Como debe de llevarse acabo

Determinar que información es necesaria comunicarla.

Alguna veces tratamos de comunicar información que muy poca gente utiliza, o es mas grande el esfuerzo de recopilar la información y mantenerla actualizada que lo que realmente es utilizada.

Determina realmente que es lo deseas informar de una manera sencilla y clara, y a la vez su mantenimiento o actualización sea sencillo.

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Como llevarla acabo.

Utiliza señalamientos estándares, ejemplo Verde…Bueno Rojo…Malo, utiliza colores vistosos y llamativos, contrastantes,estandariza las señales, si lo usas para una maquina, aplica el mismo concepto a las otras y además que su ubicación sea estratégica.

Típicamente la fábrica visual se aplica a:• Parámetros de operación de equipos.

• Instrucciones de trabajo.• Información General de la planta.

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En el Equipo

• Los parámetros de operación del equipo normalmente están marcados en el equipo. Esta información debe ser efectiva, fácil de implementar o actualizar

Ejemplo Marcando los rangos apropiados

en indicadores de temperatura, presión, flujo y velocidad y identificar que indica cada medidor

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• Rotulando puntos de lubricación y de llenado de líquidos

• Marcando la dirección de flujo, alimentación o rotación para evitar errores de instalación y

conexión

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• Aplicando etiquetas sensitivas de temperatura en puntos críticos de las máquinas lo que permite el monitoreo visual 24 horas al día de componentes hidráulicos, eléctricos,rodamientos, motores, etc.

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• Marcando tuercas y tornillos para

indicar visualmente que están manteniendo su posición y ajuste adecuados originales


Instrucciones de trabajo

• Las instrucciones de trabajo son típicamente colocadas en el área de producción. Estas hojas contienen fotos, gráficos e información que ayudan al operador a evitar errores, la mayoría de la información comunicada es visual dibujos, fotos

etc. para una rápida interpretación del trabajo o actividades a realizar, inspeccionar etc.

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Información General de la planta • La información General de la planta típicamente esta

ubicada en centros de información de fácil acceso, pueden ser torretas, consolas, pizarrones.

• Esta información muestra gráficamente, objetivos de la empresa, resultados, avisos, condiciones actuales y futuras etc.

• Estos centros también pueden estar por línea de producción o por áreas de producción y su información se centra en más a la línea de Producción.

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Ejemplo • Andon de eficiencia,

donde se muestra la eficiencia de la línea





Áreas





Tableros de información

Exhibición del Producto





Pasillos

Contadores y señales de avisos

Manuales y libreros Trazando una línea sobre las carpetas para ordenarlas






Flujo Esbelto


Flujo Esbelto El flujo es el mas eficiente y efectiva manera de entregar un producto o

servicio al cliente, enfocarse a la eliminación de los desperdicios usandoel flujo, se reducirán los tiempos de entrega, costos de operación y se

mejora la calidad, los operadores estarán mas aprovechados, mas

seguros, estaciones mas ergonómicas en consecuencia un mejorambiente de trabajo.

•Flujo de una pieza (one piece flow)

•Chaku Chaku •Rabbit chase






FLUJO DE UNA PIEZA

Las partes no son enviadas a la siguiente estación hasta que esta se lademande. Ya sea por medio de nidos Kankan u otra señal.

La meta de flujo de una pieza es: Hacer una pieza bien en el tiempo

correcto sin interrupciones y evitar acumulamiento de material.

Ventajas

•Las tareas son reducidas a forma sencilla.

•Se reduce las oportunidades de error de hombre y maquina.

•Se establece un flujo continuo y fácil de ver.•El tiempo de reacción es más rápido.

•Se reduce el tiempo de proceso del producto.•Purgados de línea son mas rápidos

•Mas confortable y seguro

•Se crea un mejor ambiente de trabajo.•Las fallas se resaltan, y son mas notorias

•Se reduce el layout


Para lograr flujo de una pieza es necesario un buen balance de línea y un adecuadolayout de acuerdo al flujo de proceso, estaciones interconectadas y a las propiedadesfísicas del producto.

Para balancear, separe en elementos la operación, revise si puede movercomponentes, pasarla de una estación cargada a una estación holgada,realice el balanceo tratando que todas las operaciones lleven un mismo ritmoo tiempo de proceso muy cerca del takt time.

FLUJO DE UNA PIEZA






Una vez balanceado, verifique y haga una lista de la infraestructura necesaria paracorrer flujo de una pieza, calcule nidos Kanban, rieles, bases, abastecimiento de

material etc.

FLUJO DE UNA PIEZA


Implemente y vea si requiere ajustes.

FLUJO DE UNA PIEZA






Otro ejemplo.

FLUJO DE UNA PIEZA


CHAKU CHAKU Chaku Chaku palabra japonesa que significa Cargar Cargar, es un eficiente

estilo de producción en cual todas las maquinas necesarias están colocadas

en secuencia y pegadas entre ellas siguiendo una secuencia de producción.El operador simplemente carga el componente a la maquina y se mueve a la

siguiente estación, al llegar al siguiente equipo, carga la parte a la maquina yse mueve a la siguiente estación y así sucesivamente hasta llegar al final, de

ahí regresa a la posición inicial volviendo a cargar, La descarga esautomática así como los pokayokes, puede haber una o varias personas en

una misma celda, una siguiendo a la otra, cargando maquinas.






Ventajas

• Muy ergonómico, mucha variación deoperación y camina

• No requiere mucho entrenamiento, ya quesolo carga piezas a equipos

• La variación de manejar varios equiposelimina lo aburrido

• Mejor aprovechamiento de la persona• El operador piensa más en aspectos de

calidad que tomar habilidad para realizarensambles rápidos.

• Mayor flexibilidad para variaciones deproducción (takt time)

Requisitos•Estaciones diseñadas para trabajar parado.•Mayoría de las estaciones semi-automáticas con tiempos de maquina al menos mas largosque la de su carga.•Celdas en U y balanceadas

•Estaciones con descarga automática o al menos señal óptica o mecánica de procesoterminado.•Se recomienda en celdas de 10 estaciones o menos•Estaciones con poka-yokes, el operador no inspecciona 100%•Se recomienda para takt times mayores de 6 seg. dependiendo del producto y tipo delayout

CHAKU CHAKU

VIDEO


RABBIT CHASE Parecido a la técnica Chaku chaku, pero esta se trata de que el operador no deja la pza.en la maquina, si no que la espera para viajar con ella por todas las estaciones.El operador sale de la primera estación, procesa y se pasa a la siguiente y así sucesivamente hasta la ultima y empacar el producto o el sub-ensamble, de ahí regresa a la primera estación y repite. Esto quiere decir que cada operador inicia y termina su producto hasta el final. Al igual que el Chaku Chaku, puede haber uno o más operadores en una celda, uno persiguiendo al otro al ir avanzando por las estaciones.






Requisitos•Estaciones diseñadas para trabajar parado.•Operaciones manuales o semi-automáticas con tiempos de maquinarápidos.•El personal requiere mucho entrenamiento, ya que realizara muchas

operaciones

•Celdas en U .•Se recomienda en celdas de 10 estaciones o menos•Se recomienda para takt times mayores de 10 seg. dependiendo delproducto y tipo de layout

Ventajas

Muy ergonómico, mucha variación de operacióny caminaLa variación de manejar varios equipos quita loaburridoMejor aprovechamiento de la personaMayor flexibilidad para variaciones deproducción (takt time)

RABBIT CHASE

VIDEO


Primeras entradas, primeras salidas o también conocidas como PEPS es

un método usado en manufactura esbelta para asegurar la circulación dematerial en las estaciones donde entra la materia prima principalmente.

Consiste en que el primer material que llega a la estación es el primeroen salir de la estación, de esta manera evitar que el material permanezca

demasiado tiempo estancado en el área de producción y así evitar

mezcla de cavidades de los componentes, o se contaminen, caduquen

etc.Aquí se muestran algunos ejemplos de FIFO para estaciones de trabajo

(Estándar pack es igual a la cantidad de piezas por caja que maneja el

proveedor)

FIFO ( Firs In, First Out ) Primeras Entradas, Primeras Salidas






• Sistema de alta densidad del almacenamiento

primeras entradas - primeras salidas, que reduce sus costos de almacén mientras incrementa su espacio utilizable poniendo a trabajar a la gravedad.

FIFO en Almacén (Sistema dinámico)


Algunas de las ventajas de los sistemas dinámicos:• Control automático por la fecha • Control de primeras entradas, Primeras salidas • Control Permanente de inventario • Ahorro de espacio, los sistemas convencionales utilizan 60 al 100%

mas espacio • No hay pasillos intermedios, solo uno para cargar, y otro para

descargar o tomar mercancía. El producto siempre esta disponible • Bajo mantenimiento • No requiere de energía eléctrica

• Bajo costo de trabajo, ya que se requieren menos operadores • Reduce la operación de los montacargas.






El OEE( OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)


• Eficiencia General de los Equipos, es un métrico porcentual que sirve para medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial.

• La ventaja del OEE frente a otros métricos es que mide, en un único indicador, todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.

• Tener un OEE de, por ejemplo, el 40%, significa que de cada 100

piezas buenas que la máquina podría haber producido, sólo ha producido 40.

¿Qué es OEE?






• Se dice que engloba todos los parámetros fundamentales, porque del análisis de los tresmétricos que forman el OEE, es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdidopor disponibilidad (no se produjo durante todo el tiempo que se podría haber producido),rendimiento (no se produjo a la velocidad que se podría haber producido) o calidad (no seprodujo con la calidad que se podría haber producido).

• Sus inicios son inciertos aunque parece ser que fue creado por Toyota. Hoy en día se haconvertido en un estándar internacional reconocido por las principales industrias alrededordel mundo.

El OEE resulta de multiplicar otros tres métricos porcentuales: la Disponibilidad, el rendimiento y la Calidad.OEE = Disponibilidad * Rendimiento * CalidadClasificación OEEEl valor del OEE permite clasificar una o más líneas o una toda una planta con respecto a las mejores de su

clase y que han entrado en la excelencia.

OEE < 65 % Inaceptable, se producen importantes pérdidas económicas.65 % < OEE< 75 % Regular, aceptable sólo si se está en proceso de mejora.75 % <OEE < 85 % Aceptable, continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia Clase Mundial.85 % < OEE <95 % Buena. Entra en Valores clase Mundial, buena competitividad.OEE > 95 % Excelencia, valores de clase Mundial, excelente competitividad.


Calculo de Disponibilidad

Incluye:- Pérdidas de Tiempo Productivo por Paradas.La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la máquina ha estado produciendo (Tiempo deOperación: TO) entre el tiempo que la máquina debería haber estado produciendo TPO.

Disponibilidad = (TO / TPO)x100Donde:TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas PlanificadasTO= TPO - Paradas y/o AveríasLa Disponibilidad es un valor entre 0 y 1 por lo que se suele expresar porcentualmente.






Ejemplo Una empresa trabaja 8.5 hrs. por DIA que son 510 min. por día, el desayuno es de

20 min. y la comida de 30 min.Un día, a las 8:15 AM, la línea paró por 20 min. por descompostura, einmediatamente después paró nuevamente 17 min. por falta de material, despuésdel desayuno a las 10:22am falló otro equipo y paro la línea, estuvo así por 24 min.,y lo compusieron, pero al regresar de la comida, el materialista no aparecía, y estuvo17 min. parada la línea hasta que llegó.El gráfico se muestra arriba. Calcule el % de disponibilidad.

TPO= Tiempo Total de trabajo - Tiempo de Paradas PlanificadasTPO= 510 min. – (20 min. de desayuno + 30 min. de comida)TPO = 460 min.TO = TPO- ParosTO= 460 min. - (20 min. + 17 min. + 24 min. + 17 min.)TO = 460 min. – 78 min.

TO = 382 min.% Disponibilidad = TO/ TPO% Disponibilidad = 382 min. / 460 min.% Disponibilidad = .83 = 83%


Rendimiento Incluye:- Pérdidas de velocidad por pequeñas paradas.- Pérdidas de velocidad por reducción de velocidad.El Rendimiento resulta de dividir la cantidad de piezas realmente producidas por la cantidad de piezas que se

podrían haber producido. La cantidad de piezas que se podrían haber producido se obtiene multiplicando el tiempo

en producción por la capacidad de producción nominal de la máquina






Del ejemplo anterior, la capacidad nominal dada por Ingeniería Industrial es de 450 piezas / hr, la línea trabajo realmente 382 min. según el ejemplo anterior, al quitarle comidas y paros, ese día la producción fue de 2100 pzas. 2000 fueron buenas y 100 se tiraron, Calcule el % de Rendimiento.

La línea trabajo 382 min. , que es igual a 6.36 hrs., en este tiempo, si la línea corrió a su velocidad nominal de 450 piezas/ hr, entonces deberían haber producido.6.36 hrs.( 450 p/hr) = 2862 pzas, pero ellos produjeron 2100 pzas Entonces % Rendimiento = 2100 pzas / 2862 pzas

% Rendimiento = .73 = 73%, esto indica que la línea trabajo a baja velocidad, a 73% de su capacidad, debido quizás a personal nuevo, indisciplina, platicaban

mucho los operadores etc.

Ejemplo


Incluye:- Pérdidas por piezas malas.Se obtiene dividiendo piezas buenas entre pzas producidas, ya que la pzas malas también se llevo tiempo en fabricarlas Ejemplo Del ejemplo anterior, se dijo que al final del turno salieron 2000 pzas buenas y 100 fueron rechazadas, Calcule el % de Calidad % de Calidad = Piezas buenas / Piezas producidas % de Calidad = 2000 pzas / 2100 pzas = .95 = 95 %

Calidad






Una vez que tenemos los tres métricos, podemos calcular el OEE de la línea OEE = % Disponibilidad * % Rendimiento * %Calidad OEE = ( 0.83) ( 0.73) ( 0.95 ) OEE = 0.57 = 57%

Calculo del OEE

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