INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO - ICPCED. CAMACOL, CRA. 63 49A-31, PISO 6; TEL: (94)230 0211; A.A. 52816; MEDELLINED. SCA, CRA 6 26-85, PISO 7; TEL: (91)282 8972; A.A. 19991; BOGOTA

FABRICACION D E B L O Q U E S D E C O N C R E T O

1 . INTRODUCCION. mente se utilizaron rocas labradas, colocadas al tope ouoidas conwgamasa, lo que se conoce como mamposte-

Se conoce como mamposterfa al sistema de elementos a-pilados, ensamblados o unidos con un mortero u otro ma-terial similar, con el fin de conformar muros que posean,hasta cierto punto, las caracterfsticas de sus elementos.

rfa de pi&.

De manera semejante se aprovecharon las caracterfsticas“p&eas” de la arcilla ‘endurecida (arcilla cocida) y de laarcilla sin cocer para elaborar los elementos de la

El desarrollo de la mamposterla se inició con el empleo mamposterfa, especialmente en aquellos lugares donde node yxas apiladas de manera ordenada, originahnente sin se disponfa de rocas en forma abundante, lo cual se halabrar y sin ningún material ligante entre ellas. Posterior- denominado mamposteria de arcilla.

,

~Kgura 1. Unidades para mamposterfa de diferentes materiales.

A mediados del siglo XIX apareció el cemento p6rtlam.l yposteriormente el concreto: materiales que revolucionaronlos metodos de construcci6n y que desplazaron a otrostradicionalmente utilizados.

En un principio se trató de imitar, con este material, lamamposterfa de piedra, produciendo elementos macizosen concreto y uni&dolos con morteros de cemento; perolos primeros bloques huecos de concreto aparecieron aprincipios del siglo XX; esto di6 origen a la mamposterfaen concreto. La mecanización de los procesos defabricación le di6 un gran impulso, permitiendo lafabricación en serie de piezas con dimensiones uniformes,conalto rendimiento y bajo costo. La mamposterfa deconcreto combina las bondades de un antiguo sistemaconstructivo, con las ventajas de un nuevo material,resistente y durable (ver Figura 1).

En este publicaciõn se presentan los principios fundamen-tales que se deben seguir para la fabricación de bloquesde concreto, mediante procesos manuales o mecanizados,y se incluyen los requisitos para el almacenamiento de losmateriales, la dosificacibn de la mezcla, la elaboración delos bloques, su curado y manejo.

Estos principios son aplicables para la fabricación debloques macizos o perforados (huecos o aligerados); sinembargo, se hara un mayor 6nfasis en los segundos porser los de mayor utilización

Agregado

w

Agregado grueso (retenklo)

No. 4* -

txktada 6 4.75 mm de ancho

Figura 2. Selección del agregado grueso y del tino.

2 . GENERALIDADES.

Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla rela-tivamente seca de cemento, agregados, agua y, en algu-nos casos, aditivos. El material se moldea, compacta ycura en condiciones controladas, que garantizan la ob-tención de las propiedades buscadas tales como densidady resistencia altas, baja absorción y uniformidad

Los bloques de concreto deben poseer unas propiedades ycaracterfsticas ffsicas, en lo referente a los requisitosdimensionales, a las tolerancias de fabricación, a la resis-tencia, a la absorción, al contenido de humedad, etc., queestán establecidas por la norma ICONTEC 247 “Bloqueshuecos de hormigón (concreto) para muros” y por lanorma ICONTEC 249 “Dimensiones modulares de blo-ques huecos de hormigbn (concreto)“; estas propiedadesson tratadas con mayor profundidad en la Nota Técnica“Caracterfsticas de los bloques de concreto” publicadapor el Instituto Colombiano de Productores de Cemento.

3 . M A T E R I A L E S .

3.1 Cemento.

En general se utiliza cemento p6rtland Tipo 1, el cualdebe cumplir con las Normas ICONTEC 121 “Especifica-ciones ffsicas y mecánicas que debe cumplir el cementopórtland” e ICONTEC 321 “Especificaciones qufmicasdel cemento pórtland”. Sin embargo, se pueden utilizarotros cementos diferentes al Tipo 1, según se requieranpropiedades especificas de los bloques o por razones dedisponibilidad y de costos.

3.2 Agregados.

3.2.1 Normalización.

Los agregados deben cumplir con la Norma ICONTEC174, “Especificaciones de los agregados para hormigón.”

3 . 2 . 2 Caractetiticas.

Los agregados desempeflan un papel importante en la de-terminación de las propiedades y caracterfsticas Enales delos bloques, taies como la durabilidad, la resistencia, launiformidad y sus propiedades t6rmica.s y acústicas.

3.2.2.1 Limpieza.

Los agregados deben ser limpios y estar libres de materiaorgánica y de impurezas. Se debe buscar que los agrega-dos no contengan sales o pardculas minerales corrosivas;las sales pueden producir eflorescencias y las partfculasminerales ferruginosas pueden corroerse y originar man-chas sobre la superficie del bloque.

3.2.2.2 Granulometrh

La granulometifa es la distribuci6n de los tama8os de laspartfculas que conforman los agregados, la cual esta re-presentada por la curva granulom6trica que se obtienehaciendo pasar una muestra de los agregados por unaserie de tamices normalizados y graficando estos resulta-dos, lo que ademas permite establecer una clasificaciónbásica para los agregados, asi:

- Agregado grueso (gravilla): Material p&eo quequeda retenido en el Tamiz ICONTEC 4,75 mm.

- Agregado, fino (arena): Material p6treo que pasa porel Tamiz ICONTJX 4,75 mm (ver Figura 2).

Para la fabricaci6n & bloques de concreto se deben utili-zar agregados con granulometias continuas, para poderobtener una mayor densidad en la mezcla y lograr piezascon superficies cerradas, de textura fina.

Si se utilizan agregados con un porcentaje mayor de fi-nos,’ se obtendra una superficie con un acabado mas ce-rrado. Con un porcentaje mayor de gruesos o con untamaflo máximo mayor, se obtendra una superficie másrugosa, pero se ganara en resistencia (ver Figura 3).

Los tabiques y/o paredes de los bloques normalizadostienen un espesor de aproximadamente 25,4 mm (1”). Eltamafío máximo de los agregados, compatible con esteespesor es aproximadamente la mitad, es decir 12,7 mm(1/2”). Si se utiliza una combinación de agregados con eltamaño mkximo compatible, se puede obtener unareducción en las cantidades de cemento y agua necesariaspara lograr una resistencia dada, obteniendo mejorcalidad y una mayor economfa para el bloque.

A continuación se presentan las tablas de datos y la cmvagranulomCtrica sugerida por la compafífa Besser para losagregados que se deben utilizar en la elaboración debloques*(ver Tabla 1 y Figuras 4 y 5).

3.2.3 Agregados Alternos.

Referente a los agregados cabe anotar que se debe traba-jar con los materiales disponibles en la región y sacar elmejor provecho de ellos, obteniendo asf economfas signi-ficativas.

Ademas de los agregados peneos naturales se puedenutilizar, en algunos casos, otros tipos de agregados oadiciones como ceniza volante o escoria de alto horno,agregados livianos naturales, como piedra pómez, o arti-ficiales, como arcilla piroexpandida. Se puede utilizartambi6n cascarilla de arroz o desperdicios industriales conel fin de aligerar el peso del bloque.

Es importante tener en cuenta que con cualquier cambioque se tenga en los agregados se modifican sustancial-mente las caracterfsticas de los bloquea, tales como laresistencia, la absorción, el peso, el color, la textura y laresistencia a la intemperie.

Cuando se vaya a utilizar arena de mar como agregado sedeben tener en cuenta varios factores como la granulome-trfa y su variabilidad, el contenido de materia organka yde sal, el origen mineral6gico o el material constituyentede la arena, etc., los cuales modifican su comportamientoal compararlo con el de una arena corriente.

El contenido de sal presente en la arena de mar puedeacelerar el proceso de fraguado del cemento, disminuir unpoco la resistencia y ocasionar eflorescencias (manchasblancas) en la superficie del bloque.

Por lo anterior, los agregados alternos se deben utilizarcon mucho cuidado, previo ensayo y analisis de susuministro y manejo durante la producción, y de las va-riaciones tanto en las propiedades como en los costos deproducción de los bloques.

3.3 Agua.

En principio el agua debe ser potable o agua de acuedueto; no debe contener materia organica, aztícares uotras sustancias qufmicas que afecten la durabilidad o laresistencia del bloque.

Paredesr

.

K. T a b i q u e sEspesor 25,4 mm

(superficie lisa)

Figura 3. Caracterfsticas de la superficie de los bloquessegún el tipo de agregado.

3

El agua de mar ocasiona los mismos efectos de la arenade mar en la aceleración del fraguado, en la disminuci6nde la resistencia y en la generación de eflorescencias enla superficie del bloque, debido a su contenido de sal.Para no aumentar el problema se aconseja que si se va aemplear arena de mar no lavada, hacer la mezcla conagua dulce, con el fin de no llevar la concentración de salhasta niveles muy altos, lo que es realmente nocivo cuan-do se tiene refuerzo de acero, no asf en bloques o enconcreto no reforzado.

3.4 Colorantes.

Para la elaboración de bloques coloreados se pueden uti-lizar colorantes minerales en forma de polvo o de suspen-sión en agua.

A medida que se aumenta la cantidad de colorante en lamezcla, se incrementa la intensidad de color de los blo-ques, hasta un punto de saturación que se alcanza con unaproporción cercana a una parte de colorante por 20 decemento (5% del peso del cemento), cuando se utihzancolorantes en polvo.

Si el colorante se utiliza con un cemento gris, el colorresultante del concreto sera mate. Si se desea obtenercolores vivos, se debe utilizar cemento blanco.

De todas manerasdiferencias en los

19 125%5

se debe tener en cuenta que existencolores de un mismo cemento; sea

ICONTEC 32 m m

%H%i 4 8 1s 30 50 l o o 200

Alternos No.Tamices

Figura 4. Curva granuloméhica individual recomendadapor la Companfa Besser.4

blanco o gris, por lo cual si se desea uniformidad en elcolor de la producción, se debe utilizar cemento del mis-mo proveedor y preferiblemente del mismo lote de pro-ducción.

Es importante anotar que el color del bloque no dependesolamente del cemento y de los colorantes, sino quetambi6n incide en él, el color de los agregados, especial-mente cuando se hacen piezas partidas para fachadas oenchapes, teniendo en cuenta que en la superficie apare-cerán fracturados tanto la pasta como los agregados grue-sos y finos. Por lo anterior, se deben utilizar agregadosde color acorde con el esperado para el concreto.

3.5 Aditivos.

Se requiere que los aditivos cumplan con la normaICONTEC 1299 “Aditivos qufmicos para el hormigón”.Para su dosificación y utilización se deben seguir lasrecomendaciones del fabricante del aditivo. Por lo gene-ral se le adicionan al concreto previamente disueltos en elagua de la mezcla.

4 . F A B R I C A C I O N .

4s Generalidades.

Los bloques de concreto se ’ elaboran según diferentesmodalidades que van desde una producción manual, hastauna fabricación totalmente automatizada.

1 9 12595 47s w l,lE . 900 300 150 75m m cun

8 16 3 0 50 109 200

No.Tamices

Figura 5. Curva granulométrica acumulada recomendadapor la Compama Besser.

Los diferentes tipos de equipos que se emplean para la fa-bricación de bloques de concreto se pueden clasificar, se-gún su rendimiento, asi: Rendimiento bajo, para equiposmanuales o artesanales con producciones de un bloquepor ciclo (aproximadamente 300 bloques por día); rendi-miento medio, para equipos con sistemas mecánicos,el&ricos 0 hidrhlicos, cuya producción por ciclo es devarios bloques (producciones diarias entre 500 - 2.400bloques); y rendimiento alto para grandes plantas conproducción de mezcla y manejo integrado de los pro-ductos (producción diaria de 2.400 bloques o más).

Los equipos también se pueden clasificar según su fun-cionamiento, asi: Equipo móvil, pudiendo ser moldesindividuales o m@inas ponedoras; y equipo estático queincluye algunos tipos de máquinas mecánicas 0 hidrhli-cas y las grandes plantas de producción (ver Figura 6).

El proceso de fabricación, aún cuando es variable enfunción del equipo y de las condiciones del medio, debepermitir obtener productos que tengan las condicionesmfnimas de calidad aceptables (resistencia, apariencia,durabilidad, etc.), según la norma correspondiente.

4.2 Condicionantes del lugar de fabricación.

El espacio para la fabricación de bloques debe brindarunas condiciones básicas que permitan garantizar la ob-tención de buenos productos. Asf pues, debe ser un lugarcubierto para proteger del sol, la lluvia y del viento, elhea de elaboración del producto, la de curado, e inclu-sive, una parte, al menos, de la del almacenamiento,

El piso debe ser una superficie pareja, preferiblementeconcreto, tanto en el Area de trabajo como en las zonas dealmacenamiento, y debe servir como aislante de la huye-dad del suelo (ver Figura 7).

El tamtio de la planta depende bAsicamente de la dcalao tamtio de la producci6n. del tipo de maquinada y decurado de que se disponga.

Para un perfecto desarrollo de una planta de producci60de bloques, y en general de prefabricados de concreto, eindependiente del fama80 de la misma, se deben identifi-car claramente tres sectores 0 zonas a saber:

- La zona de materiales (recepción y almacenamiento).

- La zona de produccibn.

- La zona de almacenamiento y despacho del producto.

4.2.1 Zona de materiales.

Es la zona destinada a la recepción y almacenamiento delcemento, los agregados, el agua y los aditivos.

4.2.1.1 Recepción de los materiales

El lugar de recepción debe ser amplio, para permitir quelos camiones que transporta0 los materiales puedau ma-niobrar fácilmente, sin interferir con el Mfico aledafh ala planta.

Se debe disponer del espacio y los mbtodos para el con-

TAMIZ

Norma DesignaciónICONTEC 32 alterna mhimo sugerido máximo mfnimo sugerido máximo

19,0 mm 314 0 0 0 100 100 100

12,5 mm 112 0 0 0 97 100 100

9,5 mm 318 0 0 5 95 100 100

4,75 mm No. 4 20 2 5 30 70 75 80

2,36 mm No. 8 10 1 5 22,5 53 60 65

1,18 mm No. 16 1 0 1 5 20 40 45 50

fi* cun No. 30 1 0 1 5 20 24 30 3 5

300 w No. 50 10 1 5 20 1 0 1 5 20

150 pm No. 100 5 10 1 5 0 5 10

‘5 cun No. 200 2 5 1 0 0 3 8

% retenido individualCen peso)

% que pasaCen peso)

Tabla 1. Granulometrfa sugerida por la Besser para la fabricación de bloques (1).

trol de las caracterfsticas de los materiales recibidos, ve-rificando su procedencia. calidad y cantidad.

4.2.1.2 Almacenamiento del cemento.

El cemento se puede almacenar en sacos o a granel, perosiempre protegitkdolo de la humedad. Cuando se usacemento en sacos, estos se deben almacenar sobre unastarimas de madera que los aislen de la humedad del piso,en arrumes con una altura mAxima de 15 bultos, cubiertospor plásticos o por telas impermeables.

Móviles - ponedores

Los arrumes se deben disponer de tal manera que siemprese pueda sacar el cemento más antiguo. Se recomienda enel caso del cemento ensacado, ‘no utilizar cemento conmás de tres meses de almacenado, siendo ideal no pasarde 45 dhs.

4.2.1.3 Almacenamiento de los agregados.

Los agregados se deben almacenar separados según sustamtios, bien sea en arrumes o en silos, Mientras estánalmacenados se debe evitar la contaminación de los agre-

Estát icos

Figura 6. Tipos de equipos y diferentes procesos de fabricación de bloques de concreto.

gados con elementos perjudiciales (desperdicios, aceite,combustible. polvo, etc.) y la mezcla de los diferentes ta-matIos de Cstos.

Se recomienda mantener los agregados almacenados du-rante un periodo mfnimo de dos dfas, para que se homo-genice su contenido de humedad

En zonas muy lluviosas o en 6pocas de fuerte invierno, serecomienda proteger los agregados de ia lluvia para evitarsu saturación, que luego puede afectar la mezcla poraportarle más cantidad que el agua total requerida.

Bien sea antes o después del almacenamiento, se debe so-meter el agregado a un proceso de tamizado para ga-rantizar los requisitos de tarutio (granulometrta ylo tama-fio máximo) y de limpieza.

4.2.1.4 Almacenamiento de los aditivos.

Los aditivos se almacenan siguiendo las recomendacionesdel fabricante, evitando su posible contaminación.

4.2.2 *Zona de producción.

Comprende básicamente las ¿treas de dosificación, elabo-ración y curado. Es necesario, ademas, considerar las4reas destinadas a la circulación de los equipos y opera-rios encargados del transporte de los materiales y de los

productos. El tamtio de esta 4rea depende del tipo ynúmero de equipos disponibles.

4.2.3 Zona de almacenamiento y de despacho deproductos.

Es la zona destinada al almacenamiento y despacho delos productos terminados.

Los aspectos referentes a las zonas de producción y dealmacenamiento de los productos terminados, serAn desa-rrollados de manera paralela con el proceso de fabrica-ción de los bloques.

4.3 Proceso de fabricación de bloques de concreto.

Para cualquiera de las modalidades de fabricación de bloques las etapas son básicamente las mismas (ver Figuras8 Y 9)

- Almacenamiento de los materiales.

- Dosificación (medición y mezcla de las materias pri-mas).

- Transporte de la mezcla a la máquina.

- Colocación en el molde y compactación de la mezcla.

- Retiro de los bloques del molde.

Asoleamiento

Vientos fuertes

Humedad del suelo

Figura 7. Requisitos del lugar de fabricación.

Periodo de reposo (fraguado).

Periodo de curado.

Almacenamiento del producto terminado.

4.3.1 Proceso de fabricación manual.

4.3.1.1 Equipo.

Existen dos categorfas básicas de equipos para cualquierescala de producción: móviles y estáticos.

Para la escala de fabricación manual (artesanal), se utili-zan los moldes móviles, que están diseñados para elabo-rar un bloque a la vez. La producción se hace mediantecompactación manual de la mezcla y el desmoldado porvolteo o desarme del molde, ubicando cada bloque en elpunto donde se dejara fraguar. Por lo general, se cuentacon pocos moldes que se desplazan a lo largo y ancho delArea de fraguado.

Para este tipo de moldes se tiene un gran número dediseños, siendo fabricados de madera, lamina de acero,fundición de aluminio, etc. (ver Figura 10). Los moldesson de fácil mantenimiento y su durabilidad está en fun-ción directa del manejo que se les d6.

Como producto desmoldante se puede utilizar un poco deaceite automotor quemado, aplicado mediante una brocha

para conformar una capa muy delgada que cubra toda lasuperficie interior del molde. .

Si los moldes son de madera es preferible que 6sta per-manezca bien recubierta cun pintura a base de aceite(esmalte), que la proteja de la humedad, ayude a un fácildesmoldeo y al mismo tiempo aumente la durabilidad delos moldes, pero también se debe utilizar el desmoldante.

Cualquiera que sea el material de los moldes, estos sedeben limpiar al final de cada jornada de trabajo, retiran-do la mezcla que se haya adherido a sus paredes, tantointernas como externas.

Si son metahcos, después de lavarlos con un cepillo defibras fuertes y agua; se deben dejar secar, buscando quese evacue o evapore la mayor cantidad de agua posiblepara evitar su corrosión.

Los moldes para máquinas estáticas, como la “Dominó”,también producen un bloque por ciclo, pero éste sale dela maquina apoyado en una bandeja (tabla o estiba), queluego es trasladada a la zona de fraguado. Puesto queeste tipo de máquina tiene ayuda mecikica, se lesdenomina semi-manuales y, por lo tanto, requieren que semantengan engrasadas sus partes móviles para asegurarun buen funcionamiento.

Por lo general estos moldes y maquinas semi-manualesque producen un solo bloque por operación, logran pro-

ELABORACIONMATERIALES DOSIFICACION DE LA MEZCLA FABRICACION

CURADO AMBIENTAL

ENTREGA ALMACENAMIENTO CURADO FRAGUADO

1

Figura 8. Esquema tfpico del proceso de fabricación.

Almacenamiento

roces0 manua

Proceso Industrializado (a gran escala) I I I/

lI

arena a

rabia 2. Dosificación por peso para diferentes conte-tidos de cemento.

lucciones cercanas a 300 únidades por jornada. Aunque:n este capitulo se presentan ambas opciones, se dedicanayor atención a los moldes móviles individuales.

1.3.1.2 Selección y almacenamiento de los materiales.

,a selección de los materiales se realiza por simple ob-ervación, pero teniendo en cuenta algunos aspectos querueden ser importantes para la obtención de productos debuena calidad.

,a selección de los materiales correctos es un paso funda-nental en el proceso de fabricación de los bloques; deben:umplir con las caracterfsticas ya descritas tales comoimpieza, buena gradación, etc. Al mismo tiempo se de-R tratar de garantizar una fuente de suministro constantebara poder producir bloques de características uniformes.

!n lo referente al almacenamiento de los materiales, seemite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales semalizaron los diferentes condicionantes.

1.3.1.3 Dosificación.

Zn ctianto sea posible toda dosificación se debe realizar

Denominación(tipo)

Bloque 10

Bloque 15

Bloque 20

Dimensión

(cm)

10 x 20 x 40

15 x 20 x 40

20 x 20 x 40

Peso aprox.

0%)

10,2

13,2

16,6

Tabla 4. Caracterfsticas (dimensión y peso) de losdiferentes tipos de bloque.

Utilizando un bulto de cemento de 50 kg

Contenidode cemento agua cemento arena

Wm3) (10 0%) (W

250 17,5 50 310

275 17,5 50 275

300 17,5 50 250

a g r e g a d ogrueso

W

100

95

85

Tabla 3. Cantidad de cada material a utilizar por cadabulto de cemento, según el tipo de mezcl9.

por peso. Las dosificaciones por volumen ~610 se debenhacer cuando las condiciones técnicas asi lo obliguen.

Para moldes o máquinas pequeñas, de compactación porcompresión manual o golpes, se recomienda utilizar entre250 y 300 kg de cemento por metro cúbico de concreto,con el fin de alcanzar la resistencia indicada en la normaICONTEC 247. El contenido de cemento dependerá dela calidad de los agregados y del proceso de fabricación.

4.3.1.3.1 Dosificación por peso.

Según las tablas anteriores, por peso, para concretos de250 kg de cemento por metro cúbico, se recomiendautilizar las proporciones 0,35:1:6,2:2 para el agua,cemento, arena y agregado grueso respectivamente (verTabla 2). 0 sea que si se utiliza un bulto de cemento de50 kg, se necesitan 17,5 litros de agua, 310 kg de arena y100 kg de agregado grueso (para el mismo contenido decemento, 250 kgf/m (ver Tabla 3); la mezcla que se

-Contenido de

cemento

(kgh3)

-250

275

300

Rendimiento de Consumo de ce-la mezcla según mento individualel tipo de bloque (kg), según el(No. de bloques/ tipo de bloque

bulto de cemento) (aprox.)

10 15 20 10 15 20

47,2 36,2 28,9 1,06 1,38 1,73

42,7 32,9 26,3 1,17 1,52 1,90

39,4 30,l 240 1,27 1,66 2,08

Tabla 5. Rendimiento (No. de bloques) por cada bulto decemento y consumo de cemento por tipo de bloque.

obtiene con estas cantidades anteriores, alcanza paraelaborar 47,2 bloques de dimensiones 10 x 20 x 40, loscuales tienen un consumo de cemento individual de1,06 kg (ver Tabla 5). En el caso de elaborar bloques de15 x 20 x 40 se pueden hacer 36,2 bloques, con un con-sumo individual de 1,38. Con la misma cantidad de mez-cla se pueden hacer 28,9 bloques de 20 x 20 x 40, quetienen un consumo de cemento por bloque àe 1;)3kg.

Para los concretos de 275 kg y 300 kg de cemento pormetro cúbico, se presentan los datos correspondientes enlas Tablas 2 a 5.

4.3.1.3.2 Dosificación por volumen.

Para las dosificaciones por volumen se puede utilizarcualquier recipiente tgalon, tarro, etc.> tomar-roo como

Moldes de madera Moldes metálicos

Pigura 10. Tipos de moldes móviles.

Tipo demezcla

Proporciones de los materiales**

Contenido decemento(kg/m3)

aguaa g r e g a d o

cemento arena grueso(bulto) (cajón) (cajón)

250 0,48 1 4 s 174

275 0,48 1 470 173

300 0,so 1 397 191

Por lo general la mezcla debe tener la cantidad de aguasuficiente para poder formar una pequeña hola con lasmanos sin que se desmorone pero que no chorree agua.

Para que el proceso de mezcla manmal sea efectivo, encada operación se debe pasar la mezcla de un arrume aotro, hasta lograr un color uniforme. Si persisten grumos,especialmente en la arena, estos se deben triturar con laspalas; por eso es conveniente tamizar el agregado inme-diatamente antes de iniciar la mezcla de los materiales.

** Un bulto de cemento de 50 kg equivale aproximada-mente a 36.800 cm3, o sea un cajón de 40 x40x23 cm, por lo cual las proporciones pueden darse enbultos de cemento y cajonados de agregados. Si elbulto de cemento tiene un peso menor, se deberá uti-lizar el cajón correspondiente (ver Figura ll), perolas proporciones serán siempre las mismas.

Para agregar agua con precisión es preferible utilizar unaregadora o aspersor con el fin de poderla distribuir uni-formemente en pequeñas cantidades por toda la mezcla ycontrolar su cantidad total mediante recipientes; no utili-zar directamente una manguera porque fácilmente sepuede exceder la cantidad necesaria.

Tabla 6. Dosificación por volumen para diferentescontenidos de cemento.

4.3.1.5 Vaciado de la mezcla.

Antes de proceder a vaciar la mezcla, se debe verificarque los moldes cumplan con las condiciones necesarias;como ya se habfa dicho, los moldes, de metal o madera,deben estar limpios, libres de óxido y preferiblemente re-cubiertos internamente con un líquido desmoldante.

medida la unidad de cemento, garantizando que se utiliceel mismo recipiente para medir todas las veces.

Los pasos que se siguen en la elaboración de bloques conmoldes móviles son: (ver Figura 12)

Estas proporciones se dan como una gufa. Dependiendode la calidad y tipo de materiales disponibles, será nece-sario modificarlas para poder obtener un producto (blo-ques) con la calidad deseada.

- Colocar el mortero de tal manera que el molde quedecompletamente lleno y retirar el material sobrante.

- Aplicar vibración con el fin de expulsar el aire y

También es muy importante evaluar los contenidos dehumedad de los agregados para que la dosificación delagua sea lo más exacta posible. En la mayorfa de losmontajes esta evaluación se realiza de manera subjetiva,observando el grado de humedad de la arena y del agre-gado grueso; mientras más húmedos esten se les agregarámenos agua de la que fu6 indicada en la dosificación.

Largo: 40 cmr-A.... An ..m /

4.3.1.4 Mezcla.

El proceso de mezcla se puede realizar de manera ma-nual, pero es preferible hacerlo en una mezcladora quegarantice su homogeneidad.

Para iniciar la mezcla manual del concreto se mide lacantidad de arena necesaria que luego se riega o distribu-ye sobre una superficie limpia, rfgida y no absorbente, deconcreto o de madera. Una vez lista la arena se le agregala cantidad de cemento indicada, y se mezcla hasta obte-ner una uniformidad satisfactoria. Luego se adiciona elagregado grueso, ya medido y se mezcla bien hastaobtener un color uniforme y, por último, se le incorporapoco a poco el agua que sea necesaria, desde el punto devista de fabricación, mezclando continuamente.

/1 Bulto d e 40 kg2 Bulto d e3 Bulto d e 42,5 50 kg lq

3 2 1

Figura ll. Cajón para medición (la altura varia si setienen bultos de cemento de 40, 42,5 y 50 kg).

acomodar la mezcla mediante golpes sucesivos de *martillo de caucho sobre las paredes del molde o gol-peando el molde sobre una masa elástica, (caucho,madera) agitándolo lateralmente o apisonando la mez-cla.

- Colocar nuevamente más mezcla para llenar el espa-cio que haya quedado libre despues del vibrado y re-tirar el material sobrante.

- Repetir la operación de vibrado y compactación demanera manual.

- Desmoldar el bloque con sumo cuidado, evitando losgolpes que afecten su forma final y solidez. Algunosde los moldes poseen una base deslizante en el fondo,que facilita la expulsión del bloque.

4.3.1.6 Fraguado.

Cuando se han desmoldado los bloques, estos deben per-manecer en reposo, en un sitio protegido del sol, la lluviay los vientos fuertes, para evitar la evaporación del aguade la mezcla y su secado prematuro. Si no son desmol-dados directamente en este sitio, se deben transpo?tar allf,con cuidado, sobre bandejas de madera.

Los bloques deben permanecer en reposo un tiempo deaproximadamente 8 horas, de modo que se pueda llevar acabo su fraguado inicial. ‘Después de esto, los bloquespueden ser retirados de las tablas o tomados del piso ycolocados en arrumes, de no más de 4 bloques, dejandoespacios de 2 cm entre ellos para que circule el aire.

4.3.1.7 Curado.

La finalidad del curado es garantizar, durante los prime-ros dfas despu6s del fraguado, la temperatura y el conte-nido de humedad necesarios para que se puedan desarro-llar la resistencia y demás propiedades deseadas en elconcreto.

Se pueden emplear diferentes métodos para producir uncurado a temperatura ambiente. Los bloques deben serrociados con agua, de manera que no se sequen en ningúnmomento, o se pueden cubrir con telas de fique o algo-d6n, que sean humedecidas permanentemente y que ayu-den a conservar la humedad, o con laminas de phtsticopara crear una cámara hermetica que evite que la hume-dad se escape.

El curado se debe hacer minimo durante tres dfas, pero se

gura 13. Fraguado y curado de los bloques de concreto.

recomienda extenderlo a siete dfas (ver Figura 13) y paramejores resultados los bloques deben estar protegidos delsol directo y de los vientos.

4.3.1.8 Almacenamiento de los productos.

La última etapa del proceso consiste en almacenar losproductos ya elaborados en arrumes que tengan una alturaadecuada según el sistema de manejo. Se recomienda nopasar de 9 hiladas, equivalente a 1,8 m de altura.

La capacidad de almacenamiento de una planta debe sersuficiente para guardar la producción de varias semanas,y de al menos los dfas necesarios para que los bloquesalcancen la resistencia especificada , por lo general a los21 dtas de edad (ver Figura 14).

4.3.2 Procesos de fabricación a mediana y gran es-cala.

4.3.2.1 Equipo.

Algunos tipos de equipos presentan caracterfsticas patti-culares especialmente en cuanto a 6.rea.s de trabajo, trans-porte de los materiales, utilización de elementos auxilia-res, etc.

Las máquinas móviles reciben el nombre de “ponedoras”y las demás se conocen como “estáticas” o fijas, y en ge-neral se conocen como ‘bloqueras”.

Almacenamiento manual

Cuando la bloquera es estática presenta la ventaja de poder estar adosada a la mezcladora, permitiendo un rendimiento muy alto de producción, libre del problema desuministro de la mezcla. En este caso son los bloques lotque deben ser trasladados, sobre bandejas, desde Irbloquera hasta la zona de fraguado.

Por el contrario, si se dispone de una máquina ponedoraesta colocará los bloques directamente en la zona de fra.guado, con la consecuente economfa en el transporte delproducto por la no necesidad de bandejas y la dismi.nución de los daños debido al manejo de los bloques.Pero la máquina ponedora presenta dificultades de sumi-nistro, pues requiere de un sistema de transporte de lamezcla desde la mezcladora al lugar donde se encuentrey de una gran Area para extender los bloques, la cual debeser cubierta, ocasionando un extracosto considerable.

4.3.2.2 Selección y almacenamiento.

En la fabricación a mediana y gran escala, las etapas deselección y almacenamiento de los materiales se llevan acabo, generalmente, con el auxilio de equipos.

Como ya se habia aclarado antes, se debe tener un sumi.nistro constante, en volumen y procedencia de los mate-riales, para garantizar la uniformidad de sus caracterfsti-cas y con ello la de los bloques.

El almacenamiento, tanto del cemento como de los agre-

Almacenamiento mecánico

Figura 14. Almacenamiento de los productos, manual y con equipo.

gados, se realiza habitualmente en silos o en tolvas,tnanteniendo una buena reserva de material disponible, almenos para dos dias de trabajo.

Bi los materiales granulares se manejan mediante tolvas,bstas deben tener sistemas de descarga controlables parawr extraer solamente la cantidad necesaria.

4.3.2.3 Dosificación.

La dosificacibn de la mezcla se debe hacer teniendo encuenta la resistencia que se busca, la textura deseada, laprocedencia de los materiales y el factor económico.

Una planta de producción de bloques debe contar con unabalanza para pesar correctamente los materiales, con unacapacidad entre 30 y 50 kg, una precisión de 100 g y, deser posible, unas balanzas pequeñas que permitan calcularlos contenidos de humedad de los agregados.

4.3.2.3.1 Dosificación por peso.

Generalmente en los procesos de fabricación a mediana ygran escala, se utilizan concretos de 250 kg de cementopor metro cubico, cuya dosificación por peso ya se pre-sentó en el numeral 4.3.1.3.1.

mendaciones del numeral 4.3.1.3.2.

Estas cantidades se dan como gufa para iniciar la produc-ción. Según el tamafío de los agregados, su limpieza, eltipo y duración del vibrado, y el período de curado que seemplee, se obtienen diferentes resistencias, por lo cual sedeben modificar las proporciones de la mezcla según serequiera.

En términos generales la apariencia de los bloques sirvepara evaluar la dosificación de la mezcla. Cuando el blo-que sale de la maquina con un color gris muy pAlido ycon una apariencia seca, se puede concluir que es insufi-ciente la cantidad de agua. Las mezclas muy secas pre-sentan baja cohesión y los bloques se fisuran o desbordanfácilmente al salir del molde.

Si por el contrario la cantidad de agua es excesiva, el blo-que tiende a “colgarse” (mayor cantidad de pasta y arenaen la parte baja del bloque).

Las mezclas con exceso & humedad generan burbujas enla cara superior de los bloques contra los martilloscompactadores, y sus caras verticales se curvan alretirarlos del molde.

4.3.2.4 Mezcla.4.3.2.3.2 Dosificación por volumen.

Para este tipo de dosificación se pueden seguir las reco-La mezcla para bloques, por ser muy seca, debe preparar-se con una mezcladora de acción forzada, bien sea de eje

Mezcladora de eje vertical Mezcladora de eje horizontal

Figura 15. Mezcladoras de eje vertical y horizontal.. _

vertical u horizontal, que garantice su homogeneidad yevite que esta se pegue a la mezcladora (ver Figura 15).

Se recomienda colocar primero el agregado grueso conparte del agua y agitar. Luego el cemento, la arena ymezclar, adicionando la cantidad de agua restante.

Para mezcladoras de eje vertical se recomienda que du-rante el segundo mezclado se den al menos 8 vueltas, enun perfodo no menor de 30 segundos. Si se van aadicionar colorantes, estos se deben incorporar a lamezcla conjuntamente con el agregado grueso.

4.3.2.5 Elaboración de los bloques.

Los pasos que se dan para la elaboración de bloques enuna máquina son: (ver Figura 16).

- Llenado de la tolva con mezcla.

- Colocación de la bandeja (en las máquinas estáticas).

- Bajada del molde sobre la bandeja.

- Llenado del molde por primera vez.

Figura 16. Proceso de elaboración de bloques en una máquina semiautomática.

Aplicación de la vibración.

Llenado del molde por segunda vez.

almacenamiento. Asf mismo, se debe buscar que elmaterial depositado en 6sta se consuma de manera unifor-me, sin que quede parte de 61 adherido a las paredes,etc.

Limpieza de la superficie superior del molde. 4.3.2.5.2 Colocación de la bandeja.

Bajada de los martillos ‘compactadores.

Aplicación de la vibracibn hasta alcanzar el tope.

Las bandejas son elementos muy importantes pues actúancomo soporte de los bloques durante su elaboración.Pueden fabricarse de madera contrachapada (triplex) omadera común y, si los recursos lo permiten, de metal.

Retirada del molde (extrusión).

Retirada de los martillos.

Remoción de las bandejas con los bloques.

Las operaciones de manejo de la m@uina y los sistemasde vibrocompactación presentan grandes diferenciassegún el tipo de maquina de que se disponga, por lo cualel procedimiento anterior se debe adaptar a cada caso.

En cualquier caso se debe buscar que queden lo más ajus-tadas posibles a los espacios o guías dispuestas para ellasdentro de la m4quina, con el fín de que no vibren durantela compactación de los bloques, lo que puede causar la fi-suración de los mismos. Esto es especialmente criticocuando los apoyos de las bandejas no están al mismo ni-vel o no están en el plano del molde (ver Figura 17).

4.3.2.5.1 Llenado de la tolva.

La mezcla sale de la mezcladora y casi siempre es eleva-da hasta una tolva que permite alimentar la máquinaproductora de bloques.

Si las bandejas se hacen de madera se debe buscar queest6 bien seca y que las tablas se cepillen ames de armarlas bandejas, con el fin de que no se deformen posterior-mente, no se encojan 0 se tuerzan, reduzcan la adherenciadel concreto y tengan una durabilidad mayor.

Se debe evitar la segregación de la mezcla (separación delas pardculas mas gruesas de las m& finas) durante todoel proceso de mezcla, transporte y depósito en la tolva de

Si las tablas se tuercen, quedaran espacios entre ellas y elmolde, por el cual se saldra el mortero 0 pasta, lo que ge-nerara una rebaba perjudicial para la buena apariencia yel manejo eficiente del bloque ya elaborado (Figura 18).

Gulas

+&iii??e

NO

DesajusteMovimiento horizontal

Movimiento vertical

Figura 17. Vibracibn en la bandeja debido a problemasen los apoyos y gufas.

Las tablas de madera se deben recubrir iuicialmente conuna pintura a base de aceite (esmalte) para prevenir encuanto sea posible la entrada de la humedad y la adheren-cia de la mezcla de concreto.

Si se hacen de madera contrachapada es indispensabletomar algún tipo de medidas para proteger los bordes kbstas, tanto durante el manejo como por el ataque de lahumedad Para esto último se recomienda una pinturasellante.

Desde el punto de vista del mantenimiento, es indispensa-ble que las bandejas se mantengan sin ningtín concretoadherido. Para esto se deben limpiar periódicamente yrecubrirlas con un material que impida la adherencia, co-mo el aceite motor quemado, o una mezcla de aceite yparatina. Esta labor se debe ejecutar ca& 2 6 3 dfas.

En aquellas maquinas donde la tolva de alimentación co-rre sobre el molde, es de primordial importancia que lastablas tengan todas el mismo espesor, y que este sea eladecuado, según el diseño de la máquina, con el fin deque no se presenten escalonamientos en el recorrido de latolva, generando disparidad en la distribución de la mez-cla o una gran cantidad de mezcla sobrante sobre la carasuperior del molde (molde mal enrasado).

4.3.2.5.3 Bajada del molde.

Es muy importante que el molde este a plomo y alineadocon los martillos compactadores y que su cara inferior seaparalela a la bandeja sobre! la cual se vaya a apoyar, conel ñn de evitar daos en las piezas producidas.

Con el tiempo los moldes sufren desgaste de sus paredesy de los martillos compactadores por lo cual habr6 ten-dencia a que se presenten escurrimientos de pasta o mor-tero por entre el molde y los martillos 0 entre el molde yla bandeja, generando una rebaba como ya se indicó.

4.3.2.5.4, Llenado del molde por primera vez.

En el llenado del molde es importante que todas las cel-das queden con igual cantidad de material para que todoslos bloques fabricados en cada ciclo tengan una densidady, por lo tanto, una calidad uniforme. Para esto es con-veniente observar la manera como opera el sistema 0tolva de alimentación y tomar las medidas necesarias paralograr lo ya dicho.

Se debe tratar de colocar la mayor cantidad posible demezcla en el molde, para que el bloque quede con unabuena densidad lo que le dar5 mayor resistencia. Si elbloque no está bien compactado y es poco denso, por máscemento que lleve la mezcla su resistencia será insufi-ciente.

4.3.2.5.5 Aplicación de un poco de vibración.

desplaza horizontalmente), están debidamente llenadas osi no lo están se debe terminar de hacerlo con otra peque-Ba pasada 0 en forma manual.

Luego de esto, con una regla o cepillo se retira lacantidad de mezcla que haya quedado sobre la cara su-perior del molde, con el fin de que haya menos des-perdicios y que no queden trozos de agregado grueso alborde de las celdas que obstaculicen el descenso de losmartillos compactadores, o que dafíen el borde superiordel molde o de los martillos.

4.3.2.5.8 Bajada de los martillos compactadores.

Esta es la operación crftica, pues siempre se deben bajarantes de aplicar la vibración con el fin de que por elimpacto que causan hundan las partfculas gruesas delagregado que hayan quedado en la superficie de la mez-cla y eviten la segregación que ocurrirla si se aplicara lavibración antes de bajar los martillos. El peso o la fuerzacon que estos bajen es importante, pues es un factorfundamental que combinado con la vibración, lleva acabo la compactación de la mezcla.

4.3.2.5.9 Aplicación de la vibración.

En el proceso de aplicación de la vibración es importanteobservar con cuidado dos aspectos: la operación de lamáquina y la duración de la vibración.

Con las alturas de molde corrientes y la diferencia quepuede existir entre unas y otras mezclas, casi nunca essuficiente con llenar el molde una sola vez.

Por lo general el molde se llena dos veces. Después de laprimera llenada, la mezcla se precompacta empleando lavibración que opera sobre el molde. Esta se debe aplicarpor el tiempo mfnimo necesario para que la mezcla seacomode mejor dentro del molde y reduzca asi su volu-men, pero tiempos demasiado largos de aplicación gene-rarAn la segregación de la mezcla, que hará que el bloquequede con una apariencia irregular, como si tuviera doscapas.

4.3.2.5.6 Llenado del molde por segunda va.

Esta segunda operación garantizan4 que se coloque lacantidad adecuada y suficiente de mezcla dentro del mol-de para obtener la densidad y resistencia máximas.

4.3.2.5.7 Limpieza de la superficie.

Se aconseja antes de continuar, inspeccionar si las celdasdel molde que se llenan de dltimas (cuando la tolva se

Rebaba resultante

Espacio

Molde

Figura 18. Deformación de las bandejas como generado-ra de rebabas.

La operación es esencialmente delicada en aquellas má-quinas en las cuales la vibración se aplica por medio deun pedal que acciona un embrague mecánico. Este ~610se debe accionar ligeramente hasta que se transmita lavibración.

Si se le continúa aplicando una fuerza mayor, lavibración no aumentara y se estará forzando el motor dela maquina, lo que puede dañar sus rodamientos.

Desde el punto de vista de la duración de la vibración,ésta debe estar entre 3 y 5 segundos, tiempo necesario ysuficiente para que la mezcla alcance su mayor grado decompactación y los martillos alcancen el tope determina-do para que los bloques queden siempre de la mismaaltura.

Si el molde queda poco lleno (por ejemplo si se llena unasola vez) los martillos alcanzaran inmediatamente el tope.A medida que se va aumentando la cantidad de mezclacolocada, éstos demoraran míki tiempo para llegar al tope.Si se llenan demasiado, puede ser imposible que loalcancen, por mas tiempo de vibración que se les aplique.

De todas maneras, durante el proceso de vibro-com-pactación los martillos deben llegar siempre hasta el topepara que la altura de los bloques sea siempre constante,por lo cual es necesario ensayar para definir cuantasveces y cuanto se necesita llenar el molde de manera quela cantidad de mezcla colocada sea la necesaria paracumplir con una densidad deseada, pero que no sea tantaque no permita que los martillos lleguen a su tope.

A medida que aumenta el tiempo de vibración se presentaescurrimiento de pasta o de mortero por entre el molde yla bandeja y tiende a aparecer segregación pues las par-tfculas finas tienden a bajar y las gruesas quedan en laparte superior del concreto.

Por lo anterior puede aceptarse como principio que se de-be colocar en el molde tanta mezcla como sea posiblecompactar durante un tiempo razonable, sin que se pre-senten escurrimientos de pasta o de mortero ni rebote delos martillos.

4.3.2.5.10 Retirada del molde.

La remoción del molde hacia arriba, manteniendo losmartillos en contacto con los bloques, permite extruir losbloques.

Esta labor se debe hacer con una velocidad uniformedurante todo su recorrido, es decir, de una sola vez, paraque no se presenten escalonamientos 0 marcas en lasparedes del bloque.

4.3.2.5.11 Retirada de 1~s martillos.

Por lo general los martillos se retiran automáticamenteuna vez ha terminado de subir el molde y con esto que-dan los bloques completamente libres, colocados sobre lasbandejas.

En este momento se debe hacer una evaluación visual yrapida de los bloques producidos para determinar si salie-ron del molde en buenas condiciones y pueden continuarel proceso de tiaguado y curado. Si uno o varios bloquespresentan defectos que atenten contra su calidad est&icay/o estructural se deben retirar de la bandeja (con laayuda de palustres) y devolver el material a la tolva o alarrume de la mezcla para evitar el desperdicio de bloquesterminados, pues la mezcla se puede reutilizar.

4.3.2.5.12 Remoción de las bandejas con los bloques.

Las bandejas, con los bloques que salgan en buen estado,se llevan a un lugar cubierto donde se dejan fraguar y ad-quieren una resistencia suficiente para ser manipulados.

Nunca se podran apilar bandejas con bloques, sobre blo-ques frescos, por lo cual las tablas se colocaran en un s6-10 tendido sobre el piso, a no ser que se cuente con re-pisas.

4.3.2.6 Fraguado.

Los procesos que se suceden despubs de la elaboraci6ndel bloque tienen grandes diferencias de acuerdo a laescala de la producción y al equipo disponible.

El primer proceso es el fraguado, endurecimiento inicialy que permite que los bloques se puedan manipular concuidado, sin que se dafkn, y puedan ser llevados al lugardonde v’an a ser sometidos al curado.

Si se tiene una máquina ponedora, los bloques permane-cerán en el sitio donde fueron elaborados durante eltiempo de fraguado y posiblemente, durante el perfodo decurado.

Cuando se opera con bandejas, el perfodo de fraguadodebe ser el mfnimo posible para permitir la reutilizaciónde las bandejas; por lo general está entre 4 y 8 horas (me-dia a una jornada de trabajo), aunque lo recomendable esque sea de un dfa para otro.

Si se tienen sistemas de curado en cámara húmeda, estese iniciara inmediatamente, por lo cual, el periodo de fía-guado hara parte del de curado (generalmente sobrebandejas).

Durante el fraguado se deben garantizar unas condiciones

ambientales propicias para que los bloques no se rese-quen, por lo que el recinto debe estar bajo techo, prote-gido del viento y, de ser posible, con un suministro oca-sional de humedad, bien sea ambiental o por riego, des-pués & unas cuatro horas.

Otra medida consiste en recubrir los bloques con pelku-las plásticas que ayuden a prevenir la evaporación delagua.

* 4.3.2.7 Curado.

El proceso de curado tiene como objeto mantener unascondiciones suficientes de ~ humedad y temperatura paraque se pueda llevar a cabo la reacción qufmica del ce-mento con el agua y, por lo tanto, la ganancia de resis-tencia del concreto.

El sistema de curado más frecuente es el que se hacemediante el riego de agua sobre los bloques o cubrién-dolos con pelfculas plásticas, de manera que se genere unambiente hermCtico que evite que se evapore el agua dela mezcla.

Este proceso se debe prolongar de 3 a 7 días después delti-aguado de los bloques, tiempo durante el cual deberarrpermanecer en las mismas condiciones de protección dela acción del sol y del viento que durante el fraguado.

Comúnmente, despub del tiaguado se retiran los bloquesde las bandejas y se conforman arrumes de no mas de 9niveles, dejando siempre espacio entre las paredes ver-ticales de unos y otros bloques para que circulefacilmente el arre, les llegue humedad y no se adhieranentre si.

Las plantas mas sofisticadas usan sistemas de curado enckmuas de vapor a presión atmosf&ica o en autoclavescon alta presión y temperatura, que aceleran la gananciade resistencia del bloque en relación con la obtenidamediante curado convencional.

Lo más frecuente es que, para estos métodos alternos decurado, los bloques salgan de las máquinas montadossobre bandejas, y estas sobre estantes móviles, para poderser desplazados luego a las cámaras donde permanecenentre 4 y 16 horas para curado con vapor y un tiempomkimo de 12 horas para el curado en autoclave.

4.3.2.8 Almacenamiento.

Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevanal patio o bodega de almacenamiento hasta el momentode su despacho. Durante este pertodo la resistencia con-tinúa aumentando y puesto que la calidad del bloque secontrola con ensayos de bloques enteros, la resistencia

solicitada dependerá ampliamente del tiempo que perma-nezcan en curado y almacenados en el patio.

El espacio de almacenamiento debe ser preferiblementecubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido aque el producto en el momento de entrega no debe teneruna humedad que sobrepase el 40% del nivel deabsorción de humedad aceptado.

Es muy importante que los bloques despues de un tiempode almacenado reduzcan su contenido de humedad lo másposible para que no presenten problemas de encogimientouna vez colocados en los muros, por lo cual, en condicio-nes de lluvia intensas se recomienda que el almacena-miento se haga bajo techo.

El manejo de los bloques en el patio se hace con arrumesconstruidos a mano o mediante estibas, las que permitenel manejo con un cargador, de un volumen considerablede bloques, en una sola operación, que pueden serdespachados de esta manera sobre un camión de pla-taforma.

Comúnmente las estibas se hacen de madera, con dostendidos de tablas separados por unos trozos de madera ocon bloques defectuosos, para lo cual se requiere modifi-car los tenedores del cargador.

Es muy importante mantener perfectamente identificadadurante el proceso de fabricaci6n y almacenamiento laprocedencia de cada lote, es decir el dfa de fabricación yel tipo de mezcla u otras caracterfsticas en el caso de quesean especiales.

La disposición de los arrumes en el patio o bodega dealmacenamiento, debe ser tal que siempre se tenga accesoa cada lote de bloques para poder tomar muestras de laproducción y disponer de ella en el momento que sedebe.

4.4 Defectos de fabricación.

En la fabricación de bloques de concreto es frecuente que’aparezcan piezas defectuosas, las cuales podrían ocasio-nar serios inconvenientes en su posterior utilización. Esconveniente identificar claramente las posibles causas delos diferentes problemas para tomar las medidas correcti-VS.

A continuaciõn se presentan los problemas más comunes~y algunas posibles soluciones o sugerencias para afron- ’tarlos (10). Aunque estas recomendaciones fueron ex-tratdas de la practica de fabricaciõn de bloques con má-quinas automatizadas de gran tamatío, se pueden aplicar aotros tipos de máquinas mas pequefias.

2 1

IA1 Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricachín de bloques de concreto y su solución.

2 2

1. Tabiques laterales fisurados.

2. Medialuna sobre la cara lateral.

3. Lklaminación de la pared lateral.

4. Extremo del bloque incompleto.

5. Zona con textura muy gruesa en una pared lateral.

6. Erosión del borde superior de una pared.

7. Aplastamiento del borde inferior de una pared.

8. Fisuración horizontal completa de las paredes delvbloque

9. Fisuración vertical en los tabiques.

A. 3.4B. 8, 17, 19, 20, 2 4C. 1.6

A. 4B. ll, 15, 23, 28. 33

A. 1,4B. 3, 15, 18, 25, 28, 3 1C. 6

A. 3b, 6aB. 2, 4, 6, 7

A. 6a, 7B. 13, 17, 27

A. 3B. 30, 32, 36, 3 8c . 4

A. 6b, 6cB. 10, ll, 36C. 6

A. 3B. 5, 10, 14c. 2

A. 3a, 6dB. 4, 9, 13, 14, 17, 2 0c . 5

Problemas que se presentan con mhs frecuencia en la fabricación de bloques de concreto y su solución (cont.)

10. Fisuración de las paredes en el lado del bloque encontacto con !a. bandeja.

ll. Diferencias en las alturas de ambos lados del bloqueCa f W

1 2 . Textura más gruesa en la mitad de una pared delbloque.

13. Parte de las paredes late-raJes se hunden al finalizarel desmolde del bloque.

14. Huecos en el medio de las paredes.

15. Rugosidad en la parte inferior del bloque con bordesirregulares.

16. Fisuracibn horizontal y desplazamiento en la partesuperior del bloque al terminar el desmoldado.

17. Ancho mayor arriba que abajo, sin fisuración visible.

18. Bloque no prismático-recto.

A.B. 1 4 , 20, 32, 33, 34, 36C.

B. 7 , 32, 35, 38, 40c. 4

A. 36, 5, 7B. 1, 4, 12, 1 3

A. 36, 6a, 6eB. 1, 4 , 5, 7

A. 3b, 4B. 20, 22, 26, 30

A. 3a, 6b, 6c, 7B. l l , 1 2 , 1 6 , 2 1 , 27,

3 3 , 38

A. 3bB. 23, 30, 38, 40

A. 4B. 23, 26c. 2, 3

B. 23, 26, 27c. 1

’ Problemas que se presentan con más frecuencia en la fabricación de bloques de concreto y su sotución (cont.)

19. Pisuración diagonal hacia un extremo del bloque,atras.

2 0 . Borde irregular, como una pluma, en la parte dearriba del bloque.

21. Fisura en la ranura para el mortero.

A. 1B. 16, 20, 35

A. 1, 2, 4B. 14, 26, 27, 2 9 , 3 7 ,

39, 40

A. 1, 2, 3B. 13, 14, 24, 27

14.2 Posibles soluciones de los problemas de acuerdo a su origen.

Los defectos en la fabricaci6r.t de bloques de concreto se pueden agrupar, según su causa, en tres tipos.

A.B .C .

Defectos causados por la mezcla.Defectos originados por la maquina.Defectos como consecuencia del proceso.

CAUSA POSIBLE SOLUCION

A. MEZCLA.

Dosificación.

1. Mala dosificación. - Verificar el diseño de la mezcla.

2. Elaboración inadecuada. - Revisar el proceso de elaboración de la mezcla.

3. Puede haber variaciones en el contenido de lahumedad:

a. La mezcla puede estar muy seca.b. La mezcla puede estar muy húmeda.

- Verificar que el contenido de humedad de la mezclasea el correcto.

4. El aditivo o su dosificación puede no ser la adecuada. - Revise el aditivo y su dosificación.

5. Puede haber un exceso en el agregado grueso o unmayor tamtio máximo en este.

24

- Verificar el diseflo de la mezcla.

CAUSA POSIBLE SOLUCION

6 . Puede haber una capa (costra) de mezcla seca.

a. En la tolva.b. En el fondo del molde.c. Sobre las bandejas.d. En los nlfcleos que forman las perforaciones,e. En la rejilla agitadora.

7. Puede haber segregación en el material

B. ’ MAQUINA.

La tolva de alimentación.

1. Deficiente alimentación de la tolva.

2 . El recorrido de la tolva de alimentación puede serincompleto.

3 . La tolva de alimentación no vibra o se agita sobre elmolde.

4. El tiempo de alimentación de la mezcla al moldepuede ser insuficiente.

5 . La compuerta de la tolva puede estar desajustada.

6. Puede haber un exceso de llenado

El agitador de la mezcla.

7. Fallas en el agitador de la mezcla.

Las guias.

8. Las gufas que soportan las banderas pueden estardefectuosas o desgastadas.

9. Las banderas se pegan a las guias.

Los resortes

10. La apertura de los resortes puede no ser la adecuada. - Rectificar la apertura.

ll. Problemas en ía amortiguación del soporte de labandeja.

- Verificar la amortiguación (resortes o cauchos) del so-porte de la bandeja.

El vibrador.

12. Fallas en la rotación del vibrador.

- Retirar el material seco.

- Controlar el manejo de la mezcla.

- Verificar que la alimentación de la tolva se hagacorrectamente.

- Despejar el recorrido de la tolva.

- Revisar el funcionamiento de la tolva.

- Verificar el tiempo de alimentación.

- Revisar la compuerta de la tolva.

- Revisar la apertura de la tolva.

- Revisar el agitador de la mezcla.

- Revisar las guias.

- Revisar las guias para las bandejas de manera que nose peguen al retirarlas.

- Revisar la rotación del eje y del motor del vibrador.

CAUSA POSIBLE SOLUCION

13. Falla en los ejes del vibrador.

14. Problemas con los trenos del vibrador.

15. Desgaste de los rodamientos del vibrador.

16. Los pesos o masas del vibrador pueden ser mayoreso menores que los indicados.

17. Los pesos o masas del vibrador pueden estar desa-lineados.

18. Cuando la maquina tiene mas de un vibrador, estosdeben tener una diferencia de 30 rpm entre sus ve-locidades de giro.

Los frenos.

19. Dificultad en el trenado de los motores.

Los núcleos para formar las perforaciones.

20. Los núcleos pueden estar sueltos o flojos (torcidos0 girados).

21. Puede haber perdida de la mezcla a travt% de losnúcleos.

22. Las aperturas de los núcleos pueden estar tapadas.

Los moldes.

23. El ensamble del molde puede tener problemas.

24. Pueden estar desalineados el molde y los martillos. - Revisar el alineamiento.

25. El emasador trasero puede estar desalineado conrespecto al molde.

26. Puede haber desajuste durante el desmolde.

27. Puede haber partes sueltas en el molde.

28. Las placas divisorias pueden estar sueltas

29. Puede haber desgaste en las partes del molde.

30. Las placas divisorias entre los moldes pueden estardesgastadas.

- Verificar la velocidad de giro de los ejes del vibrador.

- Revisar los frenos del vibrador.

- Cambiar los rodamientos.

- Verificar las masas del vibrador.

- Alinear - ajustar.

- Revisar las velocidades de giro de los vibradores.

- Verificar la separación entre los frenos de los dosmotores (si los hay).

- Revisar colocaci6n de los ntlcleos y fijarlos bien.

- Revisar colocación de los ntlcleos.

- Despejar las aperturas de los mlcleos.

- Revisar el ensamble y el perfecto alineamiento de laspartes del molde.

- Revisar el alineamiento.

- Ajustar las partes del molde.

- Fijar las partes del molde.

- Fijar las placas divisorias.

- Reemplazar las partes desgastadas.

- Reemplazar las partes desgastadas.

CAUSA POSIBLE SOLUCION

31. Puede estar chocaodo el molde contra el chasis de lamáquina.

Las bandejas.

32. Puede estar desnivelada la estructura de soporte dela bandeja.

33. La bandeja puede estar moviéndose sobre los apoyosdurante la vibración.

34. Puede haber bandejas con diferentes espesores.

LOS martiilos.

35. Los martillos pueden estar sueltos.

36. Los martillos pueden estar desalineados.

37. Pueden estar desgastados los martillos.

38. Las placas de los martillos pueden estar sueltasdel soporte.

39. Pueden estar desalineadas las placas de los martillos.

40. Las placas de los martillos deben sobresalir al finaldel proceso.

C. PROCESO.

1 . Puede haber problemas de manejo del bloque en lamáquina.

2 . La entrega de los bloques por parte de la maquinapuede presentar inconvenientes.

3 . El manejo del bloque hasta la cámara o &ea decurado puede no ser el correcto.

4 . El tiempo de acabado puede ser muy largo. - Revisar el tiempo de demora.

5 . El tiempo de curado puede ser muy corto.

6 . Inconvenientes en el proceso de fraguado y curado.

- Verificar el desplazamiento del molde.

- Garantizar la nivelación.

- Verificar el apoyo perfecto de la bandeja.

- Fijar l o s martillos.

- Alinear los martillos.

- Reemplazar los martillos.

- Fijar las placas.

- Revisar que los soportes de las bandejas esten paraleloeal de la placa de los mattillos.

- Revisar que todas las placas de los martillos est&r al,mismo nivel.

- Controlar el manejo del bloque.

- Revise el suministro de bandejas y la programaci6nde la maquina.

- Controlar el manejo del bloque

- Verificar los tiempos muertos.

- Revisar el ciclo de fraguado, de curado y el sumi&trode vapor (si se aplica).

BIBLIOGRAFU RECOMENDADA.

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