Folleto 2011

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE SANTO DOMINGO

APUNTES DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

ING. JOSE R. SUAZO BAEZ

REVISION: JULIO 2011

Ing. José R. Suazo B.

Apuntes de Seguridad e Higiene Industrial

ADMINISTRACION DE RIESGOS EN EL TRABAJO

1. ANTECEDENTES HISTORICOS DE LA SEGURIDAD Y LA

SALUD OCUPACIONAL

En lo referente a la seguridad no se visualizan muchos

aportes como disciplina, ya que la misma surge como

una necesidad consecuencia de la revolución industrial.

Aunque siempre se han tomado medidas de seguridad,

no se hacían de manera sistemática, se actuaba más por

sentido común.

A fin de siglo xviii y principios del xix, el gobierno de

inglaterra comenzó a preocuparse por las condiciones

laborales a raíz de un incendio ocurrido en Londonberry,

Irlanda, en un barrio de talleres de confección de ropa, el

costo mas de 600 vidas. El parlamento nombro una

comisión investigadora, para evaluar la seguridad e

higiene de los centros de trabajo

En 1833 se promulgo la ley de fábricas donde se mostraba la interés del gobierno en la

seguridad y salud de los trabajadores.

En 1970 se publica en E.U.A. la ley de seguridad e higiene ocupacional cuyo objetivo era

asegurar, en lo máximo posible, que todo hombre y mujer de esa nación trabaje en

lugares seguros y saludables

Sin embargo desde tiempos muy antiguos se observaba preocupación por enfermedades

que se relacionaban con la realización de determinados trabajos.

Por ejemplo, en el año 400 a.c. Hipócrates, conocido como el padre de la medicina, realizo

las primeras observaciones sobre enfermedades

laborales.

Aproximadamente 500 años más tarde Plinio el

viejo, un medico romano, hizo referencias a los

peligros inherentes en el manejo del zinc y el

azufre y propuso lo que puede haber sido el

primer equipo de protección respiratoria,

fabricado por vejigas de animales, que se colocaba



sobre la boca y nariz para impedir la inhalación de polvos

Acercándonos mas en la historia, en 1473 Ulrich Ellembog

escribió su libro sobre enfermedades relacionadas con el

ambiente de trabajo y cómo prevenirlos

En 1556 fue publicado el libro mas completo en la descripción de los riesgos

asociados con las actividades de la minería, su autor Georgius agrícola, en el hacia

sugerencias para mejorar las ventilaciones de las minas y fabricar mascaras que

protejan los mineros. Describe los defectos del pie de trinchera y la silicosis,

enfermedad causada por la inhalación de sílice y cuarzo.

Durante ese mismo siglo Paracelso, observó durante 5 años a los trabajadores de una

planta de fundición y publico sus observaciones. Este libro reforzó el interés en el estudio

del mercurio y otros metales

En el siglo xvii Bernardino Ramazzini inicio la práctica de lo que actualmente se conoce

como medicina del trabajo

2. TRABAJO Y SALUD

Podemos establecer como trabajo, a aquella actividad social convenientemente

organizada, que a través de la combinación de una serie de recursos de materias

diferentes, que permite al ser humano alcanzar unos objetivos prefijados y satisfacer unas

necesidades.

La ejecución del trabajo va seguir suponiendo, , una importante modificación o

transformación de la propia naturaleza , mediante el concurso de dos elementos

fundamentales en el mundo el trabajo, la tecnificación y organización del trabajo.

Se entiende como organización del trabajo, al proceso por el cual el hombre, planifica y

distribuye las diferentes actividades a desarrollar, buscando obtener los mayores

beneficios económicos.

Se entiende como tecnificación, aquel proceso por el cual, el hombre elabora y fabrica

todas aquellas herramientas, máquinas y equipos materiales, dirigidas a la realización de

una tarea, lo que le debe permitir posteriormente realizar el trabajo de una forma mucho

más cómoda y rentable.

Como se puede observar los conceptos de trabajo y salud están íntimamente

relacionados, produciendo muchos de los problemas o riesgos que pudieran poner en

peligro la salud de los trabajadores ,con independencia de que los propios conceptos

sobre lo que se entiende por salud, y que por tanto es estrictamente necesario

identificarlos, evaluarlos y controlarlos.

Asumiendo la definición que para el término de salud ha establecido la Organización

Mundial de la Salud (O.M.S.), definición que aunque data del año 1948, sigue siendo

todavía válida hoy en día, y que según la cual:

"La salud es un estado de bienestar físico, mental y social completo y no meramente la

ausencia de daño y enfermedad".

La concepción de la salud de una manera integral y multidisciplinar, no solo relaciona los

aspectos ligados con la salud física, sino que también contempla simultáneamente otros

aspectos, como son los psíquicos y los sociales.

La salud está íntimamente relacionada con el trabajo y con la forma en que éste se lleva a

cabo, por lo que resulta conveniente estudiar las condiciones relacionadas con el trabajo

que van a incidir directamente sobre la salud de los trabajadores.

Vamos a definir las Condiciones de Trabajo como el conjunto de variables que definen la

realización de una tarea concreta y el entorno en que ésta se realiza, y las relacionaremos

con las variables que van a permitir determinar la salud del trabajador, desde la triple



dimensión señalada por la O.M.S.

Es bueno recordar que la revolución industrial del siglo XIX produjo a su vez una serie

muy importante de modificaciones en la ejecución del trabajo,, lo que condujo a que en

muchas empresas se creara la necesidad de tomar medidas encaminadas a la reducción y

control de los accidentes laborales originados por las nuevas máquinas y la organización

del trabajo.

Esta tecnificación empezó a presentar una serie de nuevos riesgos o al menos

desconocidos hasta esos momentos, como eran entre otros, los ocasionados por el

trabajo a turnos, los ritmos de trabajo, la organización científica del trabajo, que podían

afectar a la falta de equilibrio psicofisiológico.

Para lograr una mejora de las condiciones de trabajo, se deberán tener en cuenta no solo

aquellas condiciones que van dirigidas a evitar los accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales, sino que también aquellas otras condiciones encaminadas a que el trabajo

se realice en unas condiciones que no supongan un perjuicio bien de tipo físico, mental o

social,

El implementar y llevar a efecto programas de Seguridad e Higiene para lograr un

ambiente seguro en el área de trabajo y que los trabajadores trabajen seguramente y con

tranquilidad, es parte integral de la responsabilidad total de todos, ya que haciendo

conciencia a todos acarrearía beneficios.

Beneficios.- La reducción de los riesgos laborales automáticamente disminuirá los costos

de operación y aumentaría las ganancias (pues la aplicación efectiva de los programas, el

objetivo primordial es el de obtener ganancias).

-Controlar las observaciones y las causas de perdidas de tiempo relacionadas con la

interrupción del trabajo efectivo;

-Aumentar el tiempo disponible para producir, evitando la repetición del accidente

-Reducir el costo de las lesiones, incendios, daños a la propiedad, crea un mejor ambiente

laboral.



3.- DEFINICIONES

Con el objetivo de homogenizar el lenguaje a aplicarse en lo referente a esta materia, presentamos la definición de algunos conceptos que serán utilizados con frecuencia.

SEGURIDAD INDUSTRIAL

Conjunto de normas y medidas técnicas encaminadas a

preservar la integridad física del trabajador. Así como al

buen uso y cuidado de las maquinarias, herramientas y

equipos puestos a su disposición para el trabajo

OBJETIVOS

Mejorar la calidad del producto.

Aumentar la producción

Disminuir el costo operacional

ACCIDENTE

Es un acontecimiento imprevisto, no deseado, fortuito, que interrumpe una actividad o un proceso ordenado y que puede dar como resultado, lesiones al personal y daños a materiales, productos, equipos, herramientas, pérdidas de tiempo, económicas, de espacio, visibles de manera inmediata .

INCIDENTE

Es un acontecimiento imprevisto, no deseado, fortuito, que interrumpe una actividad o un proceso ordenado y que puede dar como resultado, lesiones al personal y daños a materiales, productos, equipos, herramientas, pérdidas de tiempo, económicas, de espacio, visibles a largo plazo

Si analizamos la definición anterior, determinamos que todo

acontecimiento de características no deseada puede ser un



incidente, que no es más que un

" Accidente sin daño visible inmediato".

PELIGRO

Condición con potencial suficiente para causar pérdidas. También se define como la probabilidad o posibilidad de que ocurra algo en un tiempo y lugar determinado

RIESGO

Es la relativa exposición a la condición capaz de producir

daños o pérdidas.

LESIÓN Es daño o detrimento corporal que se sufre a consecuencia de

un accidente o enfermedad repentina.

DAÑO

Es la avería, deterioro o destrozo de un material o equipo,

a consecuencia de un accidente o sabotaje.

EL ACCIDENTE NO ES CASUAL. ES CAUSADO.



4.- ADMINISTRACION DEL RIESGO

CONTROL DE RIESGOS

Se define el control, como una función administrativa que

tiene por objetivo comprobar si los supervisores y sus

colaboradores están siguiendo las instrucciones y normas del

programa de Seguridad. Esta función es de suma importancia

ya que el buen resultado del programa de Seguridad,

depende de la diferencia entre lo que se esté haciendo y lo

que debería hacerse, para aplicar la medida correctiva que

corresponda.

Los métodos de Administración de Riesgos son:

a) Eliminación

b) Reducción

c) Transferencia

d) Aceptación

ELIMINACION. Es el método ideal, pero ¿Podrá una empresa eliminar el riesgo de

Accidente Eléctrico, Mecánico, de Incendio?.

¿Podrá una familia eliminar el riesgo de Incendio de su vivienda y ajuares?

REDUCCIÓN, de las posibilidades de lesiones, de las pérdidas, de los daños, la mayoría de

las técnicas de Seguridad Industrial, van encaminadas a este renglón.

TRANSFERENCIA. Si el riesgo es sumamente difícil eliminarlo, porque está con nosotros en

todas partes, a cada momento, y hemos hecho lo posible por reducirlo, podemos usar

este método; la forma más segura es el uso de las aseguradoras.



ACEPTACION. Cuando no podemos realizar ningunas de las alternativas anteriores, simple

y sencillamente aceptamos la situación de Riesgo; ejemplo: Una familia pobre que no

puede pagar una póliza contra incendios, hará todo lo posible porque su vivienda no se

incendie, pero si ocurre.....

En el Control de los Riesgos lo más importante es el sentido común y algunas normas

físicas, las cuales abarcan cuatro puntos:

I Diseño

II Construcción

III Operación

IV Mantenimiento.

Con el objetivo de reducir los principales riesgos mecánicos y físicos, los especialistas,

están aplicando seguridad en las siguientes generalidades:

a)- Diseño y Distribución de la Planta.

b )- Maquinaria y Equipo Mecánico.

c )- Protección de los Puntos de Operación.

d)- Equipos e Instalaciones Eléctrica..

e)- Herramientas de Mano.

f)- Manejo de los Materiales.

g)- Cuidado de los locales.

h)- Mantenimiento.

i)- Compras.



5.- SECUENCIA DEL ACCIDENTE. CAUSAS Y CONSECUENCIAS.

Todo accidente ocurre por una o más Causas directas, a las que llamamos Acción Insegura

o incorrecta, y Condición Insegura o Incorrecta.

Se denominan Acciones Inseguras a las fallas o errores conscientes o inconscientes del ser

humano. Otra definición mas moderna indica que los errores humanos no son mas que

actos substandares, definidos como una desviación de un acto o standard aceptado, lo

que en otras palabras significa violación a un procedimiento de seguridad establecido. Son

conductas generadoras de accidentes.

Se denomina Condición Insegura o Incorrecta a una circunstancia física, peligrosa que

puede permitir directamente que se produzca un accidente, que pudo haberse corregido

y que por alguna causa no se hizo.

Toda causa Directa (Acción-Condición) tiene una razón por la cual existe, y es a lo que llamaremos, CAUSA BÁSICA O ESPECIFICA. También se define como fuente generadora de accidente.

En cuanto a las fallas o errores del ser

humano, éstas ocurren por tres

CAUSAS BÁSICAS:

I. -N O SABER (Desconocimiento)

2.- NO PODER (Aptitud física o Mental)



3.- NO QUERER (Desmotivación)

Si se trata de las Causas Básicas o Específicas en cuanto a las condiciones de inseguridad estas ocurren por la violación de las normas establecidas en las áreas de :

1.- CONSTRUCCION

2.- PLANIFICACION

3.- DISEÑO

4.- MANTENIMIENTO

5.- COMPRAS (procedimientos inadecuados)

Otras Condiciones de Inseguridad que pudieran llevar al individuo a un accidente, son las relacionadas con problemas atmosféricos, tales como huracanes, tormenta, maremotos, lluvias, inundaciones, terremotos, etc.



6.- PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN

PREVENCION DE ACCIDENTES

Ya que el accidente es consecuencia de una situación funcional deficiente del sistema, se deben identificar las causas, para luego influir en ellas mediante medidas preventivas que permitan:

Prevenir las causas de perturbación de los elementos.

Mejorar la seguridad en el funcionamiento del sistema.

Mejorar su interrelación.

El punto de partida para la prevención de accidentes debe ser la creación y conservación

del interés por la seguridad, en todos los niveles de la organización.

Una actitud del comportamiento humano que puede estimularse es el interés, para ello se apela a sus sentidos o deseos más fuertes, tales como el instinto de conservación, la lealtad, el orgullo o el sentido de responsabilidad. El grado de interés de un individuo varía de acuerdo con su reacción al estímulo recibido.

La necesidad de contar con el interés individual en la seguridad, y los métodos para crearlo y conservarlo son fundamentales en todas las fases de la seguridad industrial; es decir, el individuo interesado en la prevención de accidentes tiene una intervención constructiva en un programa de seguridad y es un elemento positivo, no así quien asume una actitud indiferente.

El interés del individuo se puede estimular y mantener por medio de motivaciones.

En este aspecto los principales objetivos a considerar son:

1. Instinto de conservación (temor a la lesión personal).

2. Ganancia material y personal (deseo de recompensa).

3. Lealtad (deseo de cooperar). ..

4. Responsabilidad (reconocer obligaciones).

5. Orgullo ( auto-satisfacción y deseo de elogios)

6. Conformidad (miedo a ser considerado diferente a los demás).

7. Rivalidad (deseo de competir).



8. Liderazgo (deseo de destacar)

9. Lógica (Habilidad para razonar)

10. Humanismo (deseo de servir a otros)

Las Técnicas de Prevención o la Prevención son aquellas técnicas que están encaminadas a

actuar directamente sobre los riesgos antes de que se puedan llegar a materializar y por

tanto, de que se puedan llegar a producir las posibles consecuencias negativas para la

seguridad y salud de los trabajadores.

En consecuencia se puede decir que las Técnicas Preventivas o la Prevención es

una técnica activa de actuación en el campo de la seguridad y salud.

El concepto de Prevención conlleva que se actúe necesariamente sobre el riesgo

bien actuando sobre la probabilidad o bien actuando en algunas ocasiones sobre

las consecuencias o sobre las dos simultáneamente. Aunque lo más normal es que

se actúe sobre la probabilidad.

Las técnicas de protección son aquellas que aunque también son consideradas

como técnicas activas, dado que se realizan con un carácter previo a que se

materialice el riesgo, su objetivo fundamental es actuar únicamente sobre las

posibles consecuencias bien reduciéndolas o incluso eliminándolas, aunque

siempre con la particularidad de que no realiza ningún tipo de actuación sobre la

probabilidad de que se produjera el riesgo.



7.- GEMA

Los elementos principales que proveen las causas de accidentes, están estrechamente ligados a lo que es la operación de la industria o actividad.

Este Concepto, Gente, Equipos y Herramientas, Materiales y Ambiente, es lo que se

conoce como GEMA. técnica analítica de prevención (técnica auxiliar necesaria para la

detección de riesgos y sus causas, planificar y controlar el desarrollo y los programas de

Seguridad, utilizada en muchos países del mundo), de accidentes, ya sea que se aplique al

proceso de Inspección de Seguridad, (Pre-Accidente) o a la Investigación de Accidentes,

(Post-Accidente).

La observación del trabajo, la realización de Inspecciones, el entrenamiento a los trabajadores, las Investigaciones de los accidentes e incidentes, dar instrucciones correctas del trabajo, así como el seguimiento de las normas de seguridad pre-establecidas, son parte de las funciones que en la parte preventiva puede realizar el supervisor con el objetivo de controlar los cuatro factores o elementos del subsistema involucrados en la operación empresarial.

La falta de control por parte del supervisor, se manifiesta en los factores personales o del trabajo, es lo que hemos llamado actos y condiciones substandar, o lo que es lo mismo actos y condiciones inseguras o incorrectas. La falta de conocimiento, la incapacidad física o mental, la motivación inadecuada, son factores personales; las normas inadecuadas del trabajo, diseño inadecuado, mantenimiento inadecuado, desgaste normal por el uso de un equipo o parte de el, o uso inadecuado del equipo.

Como ejemplo de actos inseguros tenemos:

1.- Operar un equipo sin autorización.

2.- No llamar la atención o asegurar.



3.- Operar el equipo a una velocidad inadecuada.

GENTE, EQUIPO, MATERIALES y AMBIENTE, son los que una vez controlados, pueden

prevenir la ocurrencia de accidentes.

GENTE: Normalmente este elemento es el causante

de un gran porcentaje de las causas de accidente; el

uso de procedimientos inadecuados, sobreesfuerzo,

incapacidad física, incapacidad mental, el no uso de los

equipos de protección personal, los juegos y bromas,

la distracción, el descuido, la no observación de los

rótulos y/o advertencias, la inobservancia de las

normas de prevención establecidas y de los

reglamentos legales vigentes, el no comunicar a sus

supervisores las violaciones a las normas de seguridad,

el uso no autorizado de un equipo, herramienta, o

procedimiento; entre otros, son ejemplos de las

acciones inseguras o incorrectas que pudieran llevar a

un accidente.

EQUIPO: Según las estadísticas de accidentes en los

Estados Unidos de Norteamérica, dadas a conocer a

través de las publicaciones del Consejo

Interamericano de Seguridad, la mayor parte de las

causas de accidentes con equipos (Maquinarias,

Herramientas, etc.), se deben a la colocación

incorrecta de los controles y su orden de colocación



en ellos. El aspecto legal de la prevención de accidentes, va encaminado a controlar

principalmente, los equipos y herramientas que utilizan nuestros colaboradores para los

diferentes procesos. (Tornos, Grúas, Montacargas, prensas, Martillos, Correas

Transportadoras, Sierras, Engranajes. etc. .

MATERIALES: Este elemento podría citarse como el gran causante de las principales

enfermedades ocupacionales, ya que no solo entran en

clasificación la materia prima, y los productos

terminados, sino que materiales filosos, tóxicos,

pesados, fríos, calientes, pueden ocasionar daños a los

seres humanos.

AMBIENTE: El último de los subsistemas, es también causante de una gran parte de los

accidentes, normalmente relacionado con todo lo que rodea al individuo en el puesto de

trabajo.

La Iluminación el Ruido, la Temperatura, los Polvos, los Humos y

la Niebla, elementos esenciales del medio ambiente laboral, han

sido asociados conjuntamente con el ausentismo y la mala

calidad del trabajo, como causante de una parte considerable

de los accidentes industriales que causan tanto dolor y

malestares en el mundo de los trabajadores .



8. - COSTOS DE LOS ACCIDENTES.



9. ASPECTOS LEGALES DE LA SEGURIDAD EN REPUBLICA

DOMINICANA

La legislatura en lo referente a la seguridad industrial en Republica Dominicana esta algo

dispersa, sin embargo desde 1932 se comienza a legislar sobre aspectos tan importante

como son los accidentes de trabajo. Se muestra una cronología de algunas de las

principales leyes, reglamento y convenios internacionales relacionados con la materia

Se inició en el año 1932, con la primera Ley sobre Accidente de Trabajo.

En el año 1948, se dictó la Ley No. 1896 sobre Seguros Sociales y Accidentes del Trabajo.

En el año 1966 se promulgó el Reglamento 807 referente a Higiene y Seguridad Industrial

de la Secretaría de Estado de Trabajo. (actualizado recientemente).

Ley No. 21/91 del 5 de septiembre del 1991 (Art. 15 y 16) Consejo Nacional para la

Prevención, Rehabilitación, Educación e Interacción de las Personas con Minusvalía

(CONAPREN).

Código de Trabajo o Ley 16/92.

Resoluciones del Secretario de Estado de Trabajo # 03/91, 34/91, 02/93, 03/93 y 33/93.

Decreto 76/99 sobre la clasificación de las Industrias por tipo de riesgos ocupacionales.

Ley General sobre la Discapacidad, 6 de marzo, 2000.

Ley de Medio Ambiente y Recursos Naturales (Ley 64/00).

Ley de Accidentes de Trabajo (Ley 385), Instituto Dominicano de Seguros Sociales (IDSS),

derogada con la Ley 87-01.

En el año 2001 La Ley General de Salud de la Secretaria de Estado de Salud Pública y

Asistencia Social (SESPAS) Ley 42/01.

El 10 de mayo del 2001 se promulgó la Ley 87-01 que creó el Sistema Dominicano de

Seguridad Social, incluye Seguro de Riesgos Laborales (Art. 180 en adelante).

La Secretaría de Estado de Trabajo pone a disposición del sector empleador, de los

trabajadores, de los técnicos y especialistas, así como el público en general, el nuevo

Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo, establecido mediante del Decreto del

Poder Ejecutivo No. 522-06, del 17 de octubre de 2006.



Acompañan a este reglamento dos resoluciones del Secretario de Estado de Trabajo que

lo complementan. La primera, No. 04-2007, del 30 de enero de 2007, normaliza todo lo

relativo a las condiciones generales de seguridad y salud en el lugar de trabajo. La

segunda, la No. 07-2007, del 14 de febrero de 2007, establece el procedimiento de

registro y certificación para proveedores de servicios de seguridad y salud en el trabajo.

El nuevo Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo produce un cambio significativo

en la historia reciente de la seguridad y salud laboral en la República Dominicana, ahora le

corresponde a los empresarios de los diferentes segmentos de la economía nacional, sus

colaboradores y proveedores de servicios de seguridad y salud, aunar esfuerzos junto a la

Dirección General de Higiene y Seguridad Industrial de la Secretaría de Estado de Trabajo

para propugnar el diseño y mantenimiento de elevadas normas operativas, de ejercer

buena práctica profesional en las empresas, concienciar e infundir principios éticos en las

labores preventivas y lograr el estricto cumplimiento de las disposiciones legales vigentes

en el país.

Acuerdos Internacionales

República Dominicana pertenece, junto a unos 149 países, a la ORGANIZACIÓN

INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT), organismo que procura regular las leyes y normas,

correspondiente al fortalecimiento de los derechos de los trabajadores, teniendo como

propósito básico el bienestar humano y la justicia social.

Los convenios de la OIT ratificados por el país, relacionados con la seguridad y salud en el

trabajo, son los #. 1, 10, 19, 45, 77, 79, 89, 90, 105, 119, 159, 167, 171 y 172.



10. TECNICAS DE SEGURIDAD

La Seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo.

Se pueden clasificar atendiendo a diferentes aspectos, pero si tomamos como punto de referencia el momento en que se produce el accidente, podemos establecer dos grupos:

Técnicas activas

Son aquellas que planifican la prevención antes de que se produzca el accidente. Para ello

se identifican, en principio, los peligros existentes en los puestos de trabajo y

posteriormente se evalúan los riesgos e intentan controlarse mediante ajustes técnicos y

organizativos.

Entre estas técnicas podemos encontrar, por ejemplo, la evaluación de riesgos y las

inspecciones de seguridad, entre otras.

La evaluación de riesgos, es un proceso mediante el cual se obtiene la información

necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una decisión apropiada

sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de

acciones que deben adoptarse.

Esta evaluación se realizará llevando a cabo, en primer lugar un análisis cualitativo de riesgos, encaminado a identificar y descubrir los riesgos existentes en un determinado trabajo y posteriormente un análisis cuantitativo cuyo objetivo final es asignar un valor a la peligrosidad de estos riesgos de forma que se puedan comparar y ordenar entre sí por su importancia

. La inspección de seguridad es básicamente un análisis que se realiza observando

directamente y de forma ordenada, las instalaciones y procesos productivos para evaluar

los riesgos de accidente presentes.

Técnicas reactivas:

Son aquellas técnicas que actúan una vez que se ha producido el accidente e intentarán

determinar las causas de éste para posteriormente proponiendo e implantando unas

medidas de control, evitar que se pueda volver a producir. Entre ellas destacan la

investigación de accidentes y el control estadístico de la accidentalidad.

La investigación de accidentes tiene como punto de arranque el propio accidente, y se

puede definir como la técnica utilizada para el análisis en profundidad de un accidente

laboral acaecido, a fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos y determinar por

qué han sucedido. Se deben investigar todos los accidentes mortales, graves y leves, e

incluso deberían investigarse los accidentes blancos que se repitan frecuentemente, que



tengan un riesgo potencial de originar daños a las personas o aquellos que presenten

causas desconocidas.

La recopilación detallada de los accidentes es una valiosa fuente de información que es

conveniente aprovechar al máximo, para lo cual es importante que una serie de datos

referentes a ellos mismos y a su entorno queden registrados para su posterior análisis

estadístico que servirá para conocer la accidentalidad y sus circunstancias

comparativamente entre secciones, empresas o sectores productivos.

Para que los accidentes no se queden en simples estadísticas, es necesario que los sepamos presentar de forma adecuada. Para ello hay unas bases en cuanto a la clasificación de los accidentes, la forma de notificarlos y registrarlos correctamente y el tratamiento estadístico que se les debe aplicar para poder llegar a conclusiones útiles.

Los accidentes pueden ser una fuente valiosa de información en materia preventiva que es necesario aprovechar. Para ello es necesario que tanto la forma en que se produjo el propio accidente, como las causas que lo provocaron y las consecuencias que finalmente tuvo, se reflejen de forma ordenada para poder extraer experiencia suficiente que evite, en el futuro, la repetición de accidentes de similares características. Si además, esta recopilación de datos se realiza mediante procedimientos normalizados y modelos reglamentados, esta información puede ser utilizada en ámbitos mucho más amplios que la propia empresa. Se podrán llevar a cabo, entonces, estudios y controles estadísticos que nos comparen secciones, empresas o sectores desde el punto de vista de su siniestralidad laboral.

10.1 INSPECCION DE SEGURIDAD

La inspección es una técnica analítica de seguridad que consiste en el análisis realizado mediante la observación directa de las instalaciones, equipos y procesos productivos para identificar los peligros existentes y evaluar los riesgos en los puestos de trabajo. Cuando hablamos de instalaciones, equipos, máquinas y procesos productivos nos referimos no solo a sus condiciones y características técnicas, sino también a metodologías de trabajo, actitudes y comportamiento humano, aptitud de los trabajadores para el puesto de trabajo que desempeñan y sistema organizativo. La inspección de seguridad tiene dos partes bien diferenciadas, el trabajo de oficina o despacho y el trabajo de campo que se desdoblan en tres fases, dos de ellas corresponden al trabajo de oficina y la otra al trabajo de campo. La primera fase, correspondiente al trabajo de oficina, es previa a la visita al centro de trabajo o inspección propiamente dicha y consiste en la búsqueda, análisis y estudio de las fuentes de información. Ya tenemos el primer aspecto importante de la inspección de seguridad "las fuentes de información". Estas fuentes de información son fundamentalmente tres:



.- El análisis documental. Es un trabajo de oficina previo a la visita y consiste en la

búsqueda y estudio de la información contenida en libros, documentos, revistas y estudios

específicos sobre la actividad en cuestión.

.- El análisis estadístico. Es también un trabajo de oficina previo a la visita y consiste en la

búsqueda, recopilación y estudio de información contenida en estudios estadísticos

nacionales sobre el sector en el que se encuadra la actividad que es objeto de la visita,

peligros presentes más significativos en la actividad, origen de los peligros y estudios

sobre accidentes e incidentes en el ámbito de la empresa a visitar.

.- El análisis directo. Es el que se realiza sobre el terreno, en la visita al centro de trabajo y

constituye la inspección propiamente dicha, pertenece a la segunda fase que hemos

llamado trabajo de campo.

Para llevar a cabo eficazmente la primera fase hay que seguir unos principios y sistemática de actuación que se pueden resumir en los puntos siguientes:

a) Elección de la persona o personas que han de llevar acabo la inspección. Es importante este aspecto porque las personas designadas deben tener los conocimientos y experiencia necesarios para que la inspección sea eficaz.

b) Es preciso recoger y estudiar la información previa, tanto en los aspectos humanos de aptitud, actitud, comportamiento y organización, como en los relativos a las características técnicas de las instalaciones, equipos, procesos y demás circunstancias relativas a las condiciones de trabajo que influyen en la seguridad de los trabajadores del centro.

c) Recoger y estudiar toda la información previa que podamos obtener sobre los posibles riesgos: a través del análisis estadístico y documental, y de las normas y reglamentos aplicables.

d) Confeccionar un inventario o lista de comprobación (lo que los ingleses han dado en llamar "check-list") que sirva de recordatorio de los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se poseen sobre las características y riesgos de las instalaciones, equipos, máquinas, procesos, etc

. e) Decidir si la inspección se realizará sin previo aviso o con conocimiento previo de los responsables de las áreas a inspeccionar. La ventaja de la inspección sin aviso previo es que nos puede dar una idea bastante clara, en la mayoría de los casos , de cual es la situación habitual de la empresa con respecto a la prevención de los riesgos laborales o más concretamente con respecto a las actuaciones en materia de seguridad. Sin



embargo tiene como desventaja que podemos encontrarnos con que no esté presente ningún responsable de las áreas a visitar, lo que puede dificultar la eficacia de la visita ya que es conveniente la presencia de estos responsables que conocen perfectamente las peculiaridades y características de las instalaciones y procesos.

Como debemos efectuar la Inspección

1.- Se deben inspeccionar todas las instalaciones, equipos y procesos en su funcionamiento normal y en todas sus posibles variaciones, incluidas las situaciones anómalas que en determinadas circunstancias pueden producirse, siempre que su probabilidad no sea muy remota. 2.- La inspección debe ser exhaustiva, es decir, no desechando lugares recónditos, de difícil acceso o instalaciones repetitivas o similares a las ya inspeccionadas. 3.- Como ya se ha mencionado con anterioridad, salvando el libre albedrío de los inspectores, en función de las circunstancias que concurran en cada caso, es muy conveniente realizar la visita acompañado de los responsables de las distintas áreas, o al menos, de una persona relacionada con el trabajo en las mismas. 4.- La inspección se realizará, si es factible, siguiendo los propios pasos de los procesos desde su inicio hasta su fin. 5.- Se tomarán en cuenta, no solo los aspectos materiales y técnicos de las instalaciones, equipos, etc., sino también los relativos al comportamiento humano, organización, metodología de trabajo, aptitud física y actitud de los trabajadores.. 6.- Sugerir medidas preventivas para los defectos de seguridad o fallos en la prevención de riesgos más graves y acuciantes observados, sin perjuicio del posterior informe más preciso y detallado. En la ejecución de la visita hay que ver los siguientes aspectos:

A) Instalaciones Generales: Estado de los locales, suelos, escaleras, pasillos, puertas y salidas, aberturas en paredes y huecos en suelos, separación entre máquinas, orden y limpieza, Iluminación natural y artificial, condiciones climáticas (temperatura, humedad, corrientes de aire, etc), ventilación, aire acondicionado y otras instalaciones.

B) Condiciones ambientales: Contaminantes químicos, físicos y biológicos,

tiempo de exposición a contaminantes, niveles de exposición o concentración

de contaminantes.



C) Instalaciones de Servicio: Instalaciones eléctricas (estado, tensión máxima,

protecciones), Instalaciones de aire comprimido (estado, presión máxima,

protecciones). Instalaciones de gas (natural, propano, etc.), estado de las

conducciones, presión máxima, protecciones, detección de fugas. Instalaciones

de aire acondicionado (estado de las conducciones, calidad y velocidad del aire

distribuido, mantenimiento, etc.). Instalaciones de frío (Potencia de la

instalación, protecciones, mantenimiento). Instalaciones de calefacción

(Potencia de la instalación, estado, protecciones, mantenimiento, etc.).

Instalación de agua (estado, presión, proximidad a las líneas eléctricas, etc.).

D) Instalaciones de Seguridad: Extintores, Bocas de Incendio Equipadas (BIE'S),

sistemas automáticos de extinción, sistemas de detección, columnas secas,

salidas de emergencia, vías de evacuación. De todo ello habrá que ver el

número, tipo, estado, mantenimiento y si se hacen las revisiones que exigen los

Reglamentos. También habrá que contrastar si hay programas de ensayo,

planes de emergencia y autoprotección, así como personal idóneo para el

servicio.

E) Manutención: Manual (transporte de cargas: forma y carga máxima,

levantamiento de cargas: frecuencia y forma, almacenamiento: sistema y

ubicación), Mecánica (carretillas elevadoras, dumpers, grúas, ascensores,

montacargas, cabrestantes, polipastos, plataformas elevadoras de trabajo, etc.)

F) Maquinaria: Características técnicas, fecha de adquisición, marcado CE,

modificaciones y limitaciones, estado de las protecciones, sistemas de

seguridad, métodos de trabajo, accesibilidad al punto de operación, frecuencia

de operación, número de operarios afectados, mantenimiento y utilización

adecuada.

G) Herramientas portátiles: Manuales (estado, calidad, utilización,

mantenimiento y almacenaje), Eléctricas (estado, tensión de alimentación,

protecciones, mantenimiento utilización adecuada y adecuación al trabajo

realizado).

H) Recipientes a presión: Estado de conservación, instalación, mantenimiento y

utilización adecuada.



I) Trabajos con riesgos especiales: Trabajos en altura, soldadura, manejo de

sustancias corrosivas o tóxicas, espacios confinados y atmósferas inflamables.

J) Equipos de protección individual: Marcado CE, categoría, existencias,

utilización, estado y calidad, caducidad y adecuación al riesgo.

La tercera fase consiste en la explotación de los resultados de la visita y este es un trabajo de despacho en el que deben realizarse los siguientes pasos:

1.- Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la mayor brevedad posible después de finalizar esta.

2.- Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados, lo antes posible.

3. - Siempre que sea posible, dar un tratamiento informático y estadístico a los datos recogidos, para, después, poder extraer conclusiones de interés

10.2 OBSERVACIÓN DE TAREA:

Es una comprobación efectuada por los responsables para estudiar cada uno de los movimientos que el empleado ha de realizar y el entorno que le rodea, con el fin de detectar acciones con peligro, puntos peligrosos de las instalaciones y herramientas que maneja y comprobar el cumplimiento de las instrucciones de trabajo que les afecten.

1. PROCEDIMIENTO DE ACTUACIÓN

Las Observaciones de trabajo pueden ser: Observación de operación completa y Observación parcial. En una Observación de operación completa, el responsable observa cómo el o los empleados desempeñan una operación desde el principio hasta el final. En una Observación parcial de la operación, el responsable observa una parte de la operación que contiene alguna tarea crítica, algún empleado concreto o alguna condición de trabajo prefijada. Cuando la observación no la realiza el responsable directo, éste debe ser consultado antes de realizar la misma, si está presente. Será paso fundamental previo a la confección de los Procedimientos de Trabajo que ya se vengan llevando a cabo, para realizar el análisis de los mismos y buscar una mayor eficiencia en su realización.



También será una manera de asegurarse que las personas ejecutan las Operaciones de acuerdo con los Procedimientos y Reglas generales y específicas, una vez editadas. Asimismo indicarán su validez o la necesidad de cambiarlos cuando se haya observado que los documentos escritos no son representativos de la Operación tal y como se ejecuta realmente, debido a que se han introducido mejoras que aumentan la seguridad, calidad y productividad. La realización correcta de una Observación de Tareas exige por parte del observado una dedicación total a la misma, durante un período de tiempo determinado, en el cual no se puede actuar de forma informal, ni simultáneamente con otra obligación o actividad. Para llevarla a cabo, se deben seguir las etapas siguientes:

1º Planificación previa. 2º Contactar y motivar. 3º Observación de la tarea.´ 4º Discusión de deficiencias. 5º Informe de la observación.

Planificación previa. Programa de Observaciones Cada responsable de Departamento deberá elaborar una lista de los trabajos a observar en el siguiente año. Ésta se deducirá de una lista previa de todos los trabajos que estén bajo su responsabilidad a la que aplicará unos criterios que fijen prioridades. Estos criterios pueden contemplar aspectos tales como: planificación de trabajos en el próximo año; tareas que hayan dado lugar a accidentes en el pasado; tareas que aunque no hayan dado lugar a accidentes son potencialmente peligrosas; tareas en las que es necesario validar un nuevo procedimiento de trabajo; tareas que hace tiempo no ser observan y, por lo tanto, pueden tener grandes desajustes entre la realización actual y lo establecido inicialmente en Reglas o Procedimientos; trabajos en los que se va a acometer un estudio de orden y limpieza.

Antes de realizar una Observación de Tarea el responsable de realizarla deberá determinar:

a) El trabajo o la fase del mismo se va a observar. b) El empleado u empleados que interesa observar dentro de la tarea elegida. c) El tiempo necesario para la observación.

a) La Tarea. Evidentemente deben ser prioritarias las Observaciones en los trabajos nuevos y en los críticos o considerados como más peligrosos. Se debe seleccionar, previamente, la documentación aplicable a ese trabajo para que sirva de base o guía de la Observación, si es que ésta existe.

b) El empleado. El orden de prioridad en la elección del empleado, será el siguiente:



El empleado nuevo en la realización de la tarea. El que corre riesgos. El que tiene accidentes repetitivos. Es importante hacer constar el motivo de la elección y posibles antecedentes de otras observaciones realizadas en el mismo trabajo o al mismo empleado.

c) El tiempo necesario para la observación.- Dado que la Observación debe comprender una operación o parte de una operación, su duración debe ser prevista de manera que el observador pueda realizar su labor sin riesgo a que se la interrumpan.

Contactar y motivar El hecho de observar el desarrollo de la labor de una persona hace que ésta se sienta incómoda, por ello es muy importante explicarle lo que se pretende con la Observación, siendo aconsejable:

Saludarle y conseguir que se sienta a gusto con algún comentario ajeno al trabajo.

Preguntarle cómo va la labor que está desempeñando.

Explicarle que se va a hacer una Observación con el fin de: estudiar la forma de mejorar el trabajo, corregir posibles malos hábitos que haya adquirido y que le hacen correr riesgos, detectar condiciones inseguras de la zona que le puedan causar daños o mejorar en el orden y limpieza.

Explicarle que finalmente se comentarán con él los detalles que se hayan observado, para que realice los comentarios que estime oportunos.

Explicarle que continúe trabajando normalmente.

Observación de Tarea La Observación de Tarea debe realizarse teniendo en cuenta los siguientes puntos básicos:

Evitar distraer al empleado.

Evitar molestarle, por ejemplo, cruzándose en su camino.

No interrumpirle, A MENOS QUE HAGA ALGO QUE LO PONGA EN PELIGRO INMEDIATO.

En estas condiciones, el observador irá anotando todos los detalles, ayudándose de la lista de chequeo Discutir las deficiencias – Comentarios con el empleado Al finalizar, el observador debe comentar con el observado, los detalles negativos detectados. Si la desviación depende del empleado, debe ser preguntado por el origen y el motivo de ésta, debiendo tratar de convencerle para que realice su labor conforme a las Reglas y Procedimientos establecidos.



Si la desviación depende del material, equipo, instalación, etc., deberá comentarse igualmente con el observado, indicándole que se toma nota, para que se tomen las medidas oportunas, si proceden. En ambos casos, deberá canalizarse lo observado a través del informe y procedimiento en ese documento recogidos. El empleado debe ser felicitado si ha realizado el trabajo de la forma ordenada, a lo largo de toda la observación. En todos los casos el observador deberá agradecer al empleado la colaboración prestada. Informe de la Observación de Tarea El Observador a medida que ha ido observando la realización del trabajo habrá ido anotando tanto los detalles negativos como los positivos en el informe (Informe de observación de tareas). Los detalles negativos serán consignados por éste mediante una escueta explicación de cada uno de ellos. El Observador pondrá su nombre en el apartado OBSERVADOR. Indicará el trabajo observado en el apartado TAREA OBSERVADA. FRECUENCIA DE LAS OBSERVACIONES Anualmente y dentro del Programa Anual de Prevención, el Coordinador junto con los responsables de Departamento establecerá una lista de las operaciones o partes de operación que, consideran son necesarias observar por alguna de las razones indicadas. En función del número de tareas a observar cada año y el número de responsables disponibles establecerá un plan de realización de las mismas repartidas a lo largo de los meses entre los diferentes responsables designados. A éstas habrán de añadirse las que vayan necesitándose coyunturalmente, como consecuencia de nuevos tipos de trabajo, nuevas máquinas o instalaciones, etc. Siempre que se vaya a editar un Procedimiento o Instrucción se realizará previamente una Observación, para ver si efectivamente dicho procedimiento incluye fidedignamente todo lo observado (fases, riesgos, medidas de seguridad). Una vez editado el Procedimiento de Trabajo se debe realizar una observación de cada uno de los empleados que vayan a realizarlo por parte del responsable directo que tenga asignado.

SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTORAS Las acciones correctoras derivadas de la Observación de Tareas, serán aprobadas, rechazadas o consideradas como acciones en estudio por los Responsables máximos de los Departamento.



10.3 INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

Los accidentes de trabajo no tienen una sola causa, sino que son una secuencia de una serie finita de fenómenos, conocidos como fenómenos causales, y que se pueden agrupar en fuentes de accidentes, ajenos al hombre que trabaja, y conductas de accidentes, propias del hombre que trabaja.

Estas series de fenómenos, cuando coinciden en momento de TIEMPO (T) determinado,

cuando ello ocurre en un LUGAR (L) físico determinado y cuando se presentan conforme a

un ORDEN (O) determinado, aparece el fenómeno del accidente de trabajo, tal como se

recoge esquemáticamente en la siguiente Figura nº 1.

La investigación de accidentes es una técnica analítica posterior al accidente (TECNICA

REACTIVA), que nos permite determinar las causas que han originado el accidente, y

aunque su finalidad es el obtener la información mas completa y precisa de cómo se

desarrollaron los hechos y determinar las causas del accidente, su objetivo final es:

-Evitar que sucedan en el futuro accidentes iguales o similares.

- Descubrir nuevos peligros existentes, que pueden materializarse en

otros accidentes.

- Implantar medidas correctoras.



La investigación de un accidente trata de contestar a las siguientes preguntas; ¿qué se ha

producido?, ¿cómo se ha producido?, y ¿por qué se ha producido?.

El obtener una respuesta a las mismas, además de conocer las secuencias de los hechos y

las causas que lo motivaron, va a permitir establecer medidas preventivas que evitaran

que se produzca en el futuro.

Al tener el accidente un origen multicausal, si se elimina una de ellas, se rompe la cadena causal y por lo tanto se evita el accidente, lo que puede conducir a que en la investigación, se pare en cuanto se delimite la causa más inmediata que ha conducido a que se produzca: Esta practica debe de ser evitada, debiéndose profundizar lo máximo, y descomponer las causas inmediatas en otras más sencillas hasta llegar a las causas básicas, lo que permitirá efectuar una labor preventiva más eficaz, ya que si una misma causa se presenta en varios accidentes, la eliminación de ella, evitara que se produzcan.

Para efectuar la investigación de un accidente es necesario disponer de una metodología de actuación, es decir de un conjunto de procedimiento y criterios para aplicar a la misma y que de una forma genérica consta de las siguientes fases:

- Recopilación de datos.

- Integración de los datos recogidos

- Determinación de las causas

- Selección de las causas principales

- Ordenamiento de los resultados, conclusiones y propuestas

RECOPILACION DE DATOS.

Consiste en recoger la información necesaria que permita una posterior deducción de lo

ocurrido, recomendándose para ello:

- Efectuarla "in situ" y lo antes posible, ya que en caso de demora, las modificaciones de las condiciones de trabajo, pueden eliminar situaciones que después son difíciles de comprobar.

- - Reconocer en profundidad el lugar y el puesto de trabajo: La



persona o personas que efectúen la investigación, además de estar entrenadas en ello, deberán tener unos conocimientos precisos de la actividad y/o proceso, y en caso contrario, deberán hacerse acompañar por el responsable del departamento donde ocurrió el accidente.. - A criterio del técnico, se efectuaran mediciones, se tomaran muestras de restos, productos, materias primas, que en su caso se analizaran , y que constituirán parte del informe final. - Si es posible, obtener pruebas documentales, como vídeo, fotos, etc., ya que son pruebas importantes de la situación real. - Entrevistar a los testigos individual y personalmente, e incluso al accidentado si ello fuese posible: La información que proporcionan, van a ayudar a conocer como sucedieron los hechos en el momento de ocurrir el accidente

Aunque no existe una norma general, es recomendable recabar su información de forma individual, y una vez analizada la información aportada por los testigos, como la recabada por el técnico, efectuar una entrevista conjunta, con el fin de aclarar las contradicciones que hubiesen podido surgir.

La información que aporten los testigos, debe de ser lo mas real posible con respecto a los hechos, razón por la cual se deben tener en cuenta una serie de premisas a la hora de efectuar la entrevista, tales como no tomar notas delante del testigo entrevistado, al objeto que este más tranquilo y se aproxime mas a la realidad de los hechos, por otra parte, al tomar anotaciones, puede pensar que habrá repercusiones, tanto para el cómo para sus compañeros, lo que pude hacer que oculte información. De otra parte, las preguntas que se efectúen deben de evitar que fuercen la respuesta, impliquen el incumplimiento de normativa o induzcan a la justificación. Como modelo de pregunta a efectuar cabe indicar las siguientes: ¿qué hizo?, ¿quién lo hizo?, ¿cómo lo hizo?, ¿ conque lo hizo?, ¿dónde lo hizo ¿, ¿cuándo lo hizo?, - Recabar información propia, es decir, información obtenida por el técnico o técnico que efectúa la investigación del accidente, donde es primordial determinar las variaciones que se han producido con respecto a una situación de referencia, o situación habitual, en la cual no se produce el accidente. Esta valoración no es facil en muchas ocasiones, ya que es difícil establecer un criterio para determinar la frecuencia con que debe aparecer una situación inhabitual, para que se convierta en habitual.



Al final de la recogida de la información se van a tener unos HECHOS, que será conveniente clasificarlos en, referentes al individuo, a la tarea, al medio, y a la materia. Una buena información, que a su vez es básica para una buena investigación, deberá contar solamente con HECHOS REALES, no teniendo en cuenta interpretaciones o juicios de valor, y por otra parte no se buscaran culpables.

INTEGRACION DE LOS DATOS.

En esta fase, lo que se pretende es obtener una descripción fidedigna de los acontecimientos, que a juicio del investigador sea conforme a los hechos reales, es decir se ha de describir el accidente concatenado los hechos recopilados

Se debe hacer una valoración global de toda la información obtenida, atendiendo a su fiabilidad y ligazón lógica con el contexto, de forma que permita llegar a comprender el accidente: Es decir, se deben de concretar las distintas y posibles formas de desarrollo, analizando cada una de ellas individualmente, sopesando y valorando cada dato discordante y concluir con la forma de mayor probabilidad

DETERMINACION DE LAS CAUSAS.

Una vez conocidos los hechos, se deberán analizar para determinar sus posibles causas,

que deberán ser siempre agentes, hechos o circunstancias reales existentes en el suceso, y

nunca las que se presupone han existido. Como causas solo se podrán aceptar las

demostradas y no las apoyadas en suposiciones.

SELECCION DE LAS CAUSAS PRINCIPALES. Entre todas las causas determinadas, se seleccionaran las que tienen mayor importancia preventiva al eliminarlas, y que lógicamente, sean factibles de eliminar.

ORDENAMIENTO DE LOS RESULTADOS, CONCLUSIONES Y PROPUESTAS. Esta parte de la investigación lo que trata es de agrupar las anteriores causas en orden de actuación preventiva, concluyendo con la proposición de una serie de medidas que hagan posible su eliminación.

MÉTODO DEL ÁRBOL DE CAUSAS

Uno de los métodos de investigación de accidentes mas difundidos, es el denominado

Árbol de Causas, el cual parte del daño o lesión, y va retrocediendo hacia atrás en el

tiempo, identificando y estudiando las disfunciones que se han producido; El estudio se

refleja en un gráfico que asemeja a un árbol, de donde deriva su nombre.

Este método permite profundizar en los hechos causantes, mas alejados de la lesión,

denominados hechos básicos.



Este método considera el trabajo como un sistema, y las disfunciones de dicho sistema es lo que conducen al accidente: Parte de un accidente que ha ocurrido, y utiliza una lógica de razonamiento que permite, siguiendo un camino ascendente y hacia atrás en el tiempo, identificar y estudiar las disfunciones que se han producido en el sistema, y que han dado lugar a la aparición del accidente, permitiendo profundizar en los hechos causantes del accidente mas alejados de la lesión, hechos básicos. La aplicación de este método implica, al igual que lo indicado anteriormente, una recogida de datos y la determinación de unos HECHOS, los cuales se van a organizar cronológicamente, representándolos gráficamente en lo que se denomina ARBOL DE CAUSAS, por su semejanza a la estructura de un árbol, en donde el punto de arranque es la lesión y las ramas son los HECHOS. La construcción del árbol se puede efectuar d izquierda a derecha o de arriba abajo, siendo este ultimo el que más comodidad representa de construcción. Para construir el árbol se parte de la lesión y se delimitan sus antecedentes más inmediatos, para lo cual se plantea la siguiente pregunta, ¿ qué tuvo que ocurrir para que el hecho se produjera?. La contestación a esta pregunta se realizara con alguno de los hechos recabados, teniendo así la primera ligazón entre la lesión y un hecho, a continuación se vuelve a repetir la misma pregunta, y así las veces que sean necesarias hasta no obtener respuesta. El siguiente paso es coger cada uno de los hechos relacionados anteriormente y para cada uno de ellos volver e efectuar la misma metodología. Se desciende así en la cadena causal, parándose cuando se llegan a unos hechos básicos. En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos podemos encontrarnos con distintas situaciones: - El hecho (X) tiene un solo antecedente (Y), y su relación es tal que el hecho (X) no se produciría si el hecho (Y) no se hubiera producido antes. (X) e (Y) se dicen que forman una cadena y se representa gráficamente de la siguiente forma:

· El hecho (X) no se produciría si el hecho (Y) no se hubiese producido antes, pero no basta eso, sino que además es necesario que se produzca el hecho (Z). El hecho (X) tiene dos antecedentes, (Y) y (Z). Se dice que entre ellos forman una conjunción, representándose gráficamente de la siguiente forma:



Ni el hecho (Y) ni el hecho (Z) se producirían si previamente no se produjese (X).

Se dice entonces que forman una disjunción, representándose gráficamente así:

Ni el hecho (Y) ni el hecho (Z) se producirían si previamente no se produjese (X). Se dice

entonces que forman una disjunción, representándose gráficamente así:

No Existe ninguna relación entre el hecho (X) y el hecho (Y), se dice entonces que son dos

hechos independientes y en su representación gráfica no esta relacionados.

(X) (Y)

Una vez confeccionado el árbol siguiendo la anterior metodología, deberemos actuar,

para lo cual , basta con que con que cualquier hecho no se produzca para que el accidente

no tenga lugar.

Considerando el árbol en su totalidad, las actuaciones sobre los hechos más próximos a la

lesión suelen ser de aplicación sencilla e inmediata implantación; sin embargo, esto hace



que la medida sea puntual y únicamente valida para ese accidente, razón por la cual será

preciso actuar sobre las causas básicas, debiéndose tener en cuenta que la actuación

sobre una causa común evitara la producción de todos los accidentes donde se presente,

al romper la cadena causal.

EJEMPLO No. 1.

DESCRIPCION DEL ACCIDENTE.

En una empresa dedicada a la fabricación de pan, y situada en las afueras de la población X, se efectúa diariamente el reparto de los productos fabricados en jornada de noche, para lo cual, el conductor-repartidor, utiliza el camión de reparto de la empresa.

El día del accidente, dicho conductor, al ir a poner en marcha el camión, se encuentra con que no arranca, razón por la cual decide utilizar una furgoneta antigua, también de la empresa, y que se utiliza excepcionalmente como auxiliar. Ordena que carguen la furgoneta, y aunque se da cuenta que el pedido del día es mayor del habitual, decide sobrecargarla para no tener que efectuar dos viajes. Al salir de la fabrica, se encuentra con que la vía que conduce a la ciudad se esta colapsada debido a la lluvia, razón por la cual decide tomar una carretera secundaria, en la que existen pendientes pronunciadas. Al descender por una de dichas pendientes, no le responden adecuadamente los frenos, y choca contra un árbol, resultando gravemente herido. La mencionada furgoneta no se somete al mantenimiento que se efectúa en el camión de reparto y una posterior revisión, demostró que los frenos estaban en mal estado.

RELACION DE HECHOS.

La relación de hechos que se deducen de la anterior descripción es la siguiente:

· Lesión grave del conductor

· Camión de reparto no arranca

· Utilización de furgoneta auxiliar

· Lluvia.

· Vía usual colapsada.

· Toma de vía alternativa

· Evitar realizar dos viajes.



· Sobrecargar furgoneta

· No-revisión de furgoneta.

· Fuerte pendiente en vía alternativa.

· No responder adecuadamente los frenos.

· Choque contra árbol.

· Frenos en mal estado.

CONFECCION DEL ARBOL DE CAUSAS.

Partiendo de la lesión grave del conductor tendremos:

P: ¿Qué fue necesario para que se produjese la lesión grave?.

R: Chocar la furgoneta contra un árbol.

P: ¿ Ha sido necesario otro hecho?

R: No

Luego entre ambos hechos, lesión y choque forman una relación de cadena

P: ¿Qué fue necesario para chocar contra el árbol?

R: Que no respondieran adecuadamente los frenos.

P: ¿Fue necesario algo mas?.

R: No

Entre ambos hay una relación de cadena.



P: ¿Qué fue necesario para que no respondan bien los frenos?

R: Frenos en mal estado.

P: ¿Fue necesario algo mas?

R: Si, Fuerte pendiente.


R: Si, Sobrecarga de la furgoneta


R: No

Entre ellos hay una conjunción.

Ahora se analizan cada una de las ramas anteriores.

P: ¿ Que ha sido necesario para utilizar una fuerte pendiente?.

R: Toma de vía alternativa

P: ¿Ha sido necesario otro hecho?

R: No

Hay una relación de cadena.



P: ¿Qué hubo de pasar para que tome vía alternativa?

R: Que la vía usual este colapsada.

P: ¿ Ha sido necesario otro hecho?

R: No

Hay una relación de cadena entre los hechos

P: ¿Qué fue necesario para que la vía usual este colapsada?

R: Que llueva

El siguiente hecho a analizar seria la lluvia y nos preguntaríamos, ¿Qué tiene que suceder

para que llueva?, la respuesta seria un interrogante, ¿, ya que aunque tenga causas

básicas no profundizamos.

El siguiente hecho a analizar seria, frenos en mal estado:

P: ¿Qué hubo de ocurrir para que los frenos estén en mal estado?.

R: Que usase la furgoneta auxiliar.



P: ¿Ha sido necesario otro hecho?.

R: La falta de revisión de la furgoneta.

P: ¿Ha sido necesario otro hecho?.

R: No.

Hay una conjunción entre los hechos.

Analizaremos ahora la falta de revisión de la furgoneta:

P: ¿Qué ha sido necesario para que no se revise la furgoneta¿

R: No se tiene respuesta

Luego se pondría un interrogante, ¿

P: ¿Qué ocurrió para usar la furgoneta auxiliar?.

R: Que no arrancase el camión.

Hay una relación de cadena entre los hechos.

Analicemos camión no arranca.

P: ¿Qué ocurrió para que el camión no arrancase?

R: No se tiene información.

Se pondría una interrogación, ¿.

Él ultimo hecho a analizar seria la sobrecarga.

P: ¿Qué ocurrió para que se sobrecargase la furgoneta?

R: Evitar un segundo viaje.

P: ¿ha sido necesario otro hecho?

R: No

Luego hay una relación de cadena



De el hecho evitar un segundo viaje no se tiene mas información, luego acabaría en

interrogante.

Se termina así de finalizar el árbol, al identificar las causas primarias o causas que

propiciando la génesis del accidente, no precisan de una situación anterior par ser

explicadas, o bien, debido a una toma de datos incompleta o incorrecta, se desconocen

los antecedentes que proporcionaron una determinada situación del hecho.

La representación total del árbol de causas de nuestro ejemplo, queda recogido en la

siguiente hoja.

Hay asimismo que indicar, que en la simbología empleada, los cuadrados representan

hechos permanentes o inamovibles, como es el caso de pendiente en la carretera,

mientras que los círculos representan hechos ocasionales.



Hemos llegado así a establecer unas causas que determinan el que se produzca el accidente, por lo tanto, para evitar el mismo o similar accidente en el futuro, bastara con eliminar alguna y con ello se rompe. Entre las causas que determinan la aparición del accidente, hay que distinguir entre causas primarias y causas secundarias, siendo esta ultimas aquellas sobre las que no se podría actuar, como seria el caso de la lluvia en el accidente considerado. En el anterior caso, al considerar las causas principales, si por ejemplo se establecen revisiones periódicas a la furgoneta auxiliar, evitaremos que se vuelva a producir el accidente descrito, ahora bien, desde el punto de vista prevencionista, el estudio de los hechos que han dado lugar a la aparición de un accidente, nos sirve para ponernos en guardia y ampliar nuestro punto de vista preventivo, así, volviendo al caso estudiado, el no efectuar revisiones periódicas a la furgoneta, puede ponernos de aviso sobre si las mismas circunstancias se dan con otros equipos, maquinaria, etc., lo que a su vez podría ser la causa de otros tipos de accidentes.



10.4 ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES

El registro de accidentes es el paso siguiente después de la notificación. Consiste en la

elaboración de unas bases de datos en las que se refleja de forma ordenada los datos

proporcionados por el parte de accidente. Posteriormente se realiza un análisis de estos

datos llevando a cabo estudios estadísticos que lleven a determinar los factores que

deben corregirse.

En el caso de estar elaborados por la propia empresa a través de los partes internos, permite detectar las maniobras peligrosas, actos inseguros, puestos de trabajo o secciones de la propia empresa donde se da una siniestralidad repetitiva.

En el caso de que estos registros estén elaborados por la administración mediante la información suministrada por el Parte oficial de accidentes, se puede llegar a conclusiones más amplias por comparación de datos entre empresas similares, sectores productivos, etc.

En general, el registro de accidentes puede ser una herramienta adecuada para:

-Comparar accidentalidad (entre puestos de trabajo, secciones,

empresas, sectores…).

- Identificar causas comunes.

- Elaborar fuentes de datos sobre accidentalidad.

La forma más sencilla de registro consiste en el archivo de los partes de accidente ordenados cronológicamente y agrupados por periodos. Esto no permite sacar grandes conclusiones. Los documentos que se recomiendan para el registro de accidentes de trabajo son:

Tarjetas de registro personal de accidentes.

Es un documento complementario para registrar la historia individual de los accidentes con lesiones de cada trabajador. En el caso de que ciertos operarios sufran con frecuencia accidentes, deberían realizarse estudios más profundos relativos a sus hábitos de trabajo, capacidad, formación, tareas asignadas, ambiente de trabajo y cualquier otro aspecto que nos pueda factores causales que no han sido previamente considerados.

Hoja de registro (cronológico) de accidentes.

Es un impreso preparado con los factores clave del accidente y otros datos de interés en el encabezamiento. Es el registro propiamente dicho y en él se van transcribiendo los datos de los partes de accidente por orden cronológico.



Un conjunto de hojas de éste tipo agrupadas conforman un libro de registro de accidentes. En empresas de tamaño mediano y grande, es recomendable llevar el registro por secciones o unidades de producción.

Listados cruzados de análisis de accidentes.

Con ellos intentamos relacionar la influencia que ejercen entre sí dos o a lo sumo tres factores clave. Para ello los representaremos conjuntamente en una tabla. Analizando estos listados podemos sacar conclusiones de gran valor respecto a las causas del accidente. Las combinaciones más recomendables de factores clave de accidente para el encabezamiento de estos listados son:

- Agente material de la lesión-forma del accidente.

- Agente material de la lesión-Naturaleza de la lesión.

- Forma de accidente- Naturaleza de la lesión.

Hoja resumen de accidentes.

Contiene todos los datos básicos de cada accidente pero agrupados en determinados factores clave como los agentes materiales y los tipos de accidentes para evaluar la importancia de éstos ante un programa preventivo

La estadística permite obtener conclusiones sobre la evolución de la accidentalidad y servir como base para adoptar las medidas preventivas.

Con el fin de posibilitar el estudio comparativo de la siniestralidad, se utilizan diversos índices estadísticos, cuya definición y cálculo se resumen a continuación.



INDICES DE ENUMERACION O MEDICION DE ACCIDENTES

La enumeración de accidentes permite comparar los efectos respecto a una misma

unidad. La unidad de comparación es la (H) hora trabajada.

Si se multiplica el porcentaje del número medio de lesiones incapacitantes por 200,000 horas de trabajo, se observa una gran frecuencia de accidentes; además, si se multiplica el número de días perdidos como resultado de los accidentes, por 200,000 horas trabajadas, se obtienen datos referentes a la gravedad de las lesiones.

De aquí surgen dos coeficientes: el coeficiente de frecuencia y el coeficiente de gravedad. Un tercer índice incorporado por el reglamento de riesgos laborales establece el producto de los índices de frecuencia por el de gravedad entre 1000, y lo define como índice de siniestralidad.

Para determinar estos coeficientes sólo se consideran los accidentes causantes de incapacidad, los cuales llamados también de tiempo perdido, comprenden cuatro tipos:

I. Accidentes mortales.

2. Incapacidad total permanente: inutiliza de por vida al trabajador.

3. Incapacidad parcial pem1anente; incapacita una parte del cuerpo.

4. Incapacidad total temporal; impide el trabajo durante un tiempo determinado.

Además de los anteriores, existen casos de tratamiento médico, subdivididos en: casos que requieren atención médica y casos de primeros auxilios.

Los cuatro tipos anteriores se consideran accidentes y ameritan ausencia en el trabajo.

Tiempo cargado o tabulado

Las pérdidas causadas por lesiones se evalúan en términos de días de incapacidad o

imposibilidad, real o potencial, de producir. Estas pérdidas se conocen como días

cargados. El número de días cargados es un total predeterminado, por lo general excede

al tiempo específico perdido y refleja las pérdidas potenciales de capacidad productiva.

Los totales predeterminados se llaman cargos tabulados y varían de acuerdo con la

magnitud de la lesión.



En caso de no existir pérdida física, pero sí funcional, el médico dictamina el porcentaje del cargo tabulado aplicable alas fórmulas.

A continuación se presenta una tabla valorada de tiempos cargados (tabla 9.4 ). .

Lesiones que se consideran en el cálculo del índice de frecuencia y su clasificación

.Incapacidad temporal.

Lesión que incapacita a la persona para trabajar durante el tiempo correspondiente al

turno normal, por uno o más días (incluye domingos, días de descanso o paros de la

planta), posteriores a la lesión. Ejemplo: Dislocaciones, cortaduras, fracturas-



Según reglamento de riesgos laborales

Se consideran como incapacidades permanentes aquellas que impidan al trabajador (a)

dedicarse en absoluto a cualquier clase de trabajo las cuales se describen:

Pérdida de ambos ojos 6000 días.

Pérdida de ambos Brazos 6000 días.

Accidente fatal 6000 días.



Cualquier otra incapacidad establecida por los médicos 6000 días.

4. Días de incapacidad por pérdida de miembros, traumática o quirúrgica:

Párrafo transitorio: se aplicará la siguiente clasificación, durante el primer año. Al

término de este período se procederá a la revisión del mismo.



.Incapacidad parcial permanente.

Incapacita en forma permanente por pérdida funcional o física de miembros o partes de

ellos, sin tener en cuenta cualquier incapacidad preexistente del órgano lesionado o de la

función corporal afectada. A este tipo de incapacidades se le asigna un número

convencional de días en las tablas de tiempos cargados.

Ejemplos: pérdidas de falanges, dedos, una mano, ojos, etcétera.

Incapacidad total permanente.

Lesión que incapacita de manera total y permanente para el desempeño de cualquier

actividad remunerada,o que causa pérdida completa, física o funcional, de dos o más

órganos, a raíz de un solo accidente. Para calcularla se le asignan 6,000 días en la tabla de

tiempos cargados. Ejemplo: Ambos ojos, dos miembros (dos manos o combinación de

brazo y pierna).

.Muerte.

Defunción ocasionada por lesión ocupacional, sin considerar el tiempo transcurrido entre

la lesión y el fallecimiento. A la muerte por lesiones se le asignan 6,000 días tabulados.

Requisitos para que una lesión se considere resultado de accidente de trabajo.

I. Que ocurra en el área de trabajo.

2. Al realizar un trabajo por instrucciones de un jefe.

3. En horas de trabajo.

4. Durante el transporte a cargo de la empresa.

Cualquier otro tipo de accidente que ocurra dentro de la compañía y no reúna los 4 requisitos anteriores, no se tendrá en cuenta para calcular los índices, ya que es materia de otros procedimientos.



Cálculos de las tasas o coeficientes de accidentes

.Los dos índices no expresan los mismos aspectos de seguridad, los valores de su correlación, como más adelante se demuestra, varían en un mismo sector y de acuerdo con el tiempo, por ejemplo: en un período de trabajo aumenta el coeficiente de gravedad.

Índice de Frecuencia.

Nos indica la accidentalidad en una empresa, sector industrial… La formula utilizada para su cálculo es:

Este índice representa el número de accidentes ocurridos por cada doscientas mil horas trabajadas. Para su cálculo se deben aplicar los siguientes criterios:

- Se contabilizan solamente los accidentes que ocurren mientras existe exposición al riesgo estrictamente laboral. Por tanto se excluyen los accidentes “in itínere” –trayecto—(ocurridos en el trayecto de ida o vuelta al trabajo. - Las horas-hombre trabajadas, deben ser las de exposición al riesgo, debiéndose excluir las correspondientes a enfermedades, permisos, vacaciones…

- Para contabilizar el número de personas expuestas al riesgo debe tenerse en cuenta que no todo el personal de la empresa está expuesto a los mismos niveles de riesgo, debiéndose calcular los índices diferenciados para zonas de riesgos homogéneos.

- Se deben separar los accidentes con baja (incapacitantes) de los sin baja (primeros auxilios), con lo cual se puede calcular un índice para cada uno de ellos y un índice general que incluya a ambos.

Índice de Gravedad

Si el índice anterior nos reflejaba la accidentalidad, sin tener en cuenta la gravedad de las

lesiones, El Índice de gravedad intenta hacer una valoración de ésta, en función del

número de jornadas perdidas a consecuencia de los accidentes ocurridos en un

determinado número de horas trabajadas por un colectivo de trabajadores. Se ha

convenido que sea doscientas mil horas trabajadas. La expresión utilizada para su cálculo

es:



I g = No total de días de trabajo perdidos x 200,000

No. Total horas hombres trabajadas

Representa éste índice el número de jornadas perdidas por cada doscientas mil horas de exposición al riesgo (las trabajadas) y deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones a la hora de calcularlo:

- Los días de trabajo perdidos se determinan como la suma de los dias perdidos correspondientes a incapacidades temporales transitorias (como mínimo un día de incapacidad) e incapacidades permanentes (aquellas que generan un impedimento físico o mental que disminuye la capacidad de trabajo). Las dias perdidos por incapacidad permanente se obtienen de una tabla.

-Para el cálculo de horas-hombre trabajadas se siguen los mismos criterios que para el

índice de frecuencia.

Índice de Siniestralidad

Is= Índice de frecuencia X Índice de gravedad /1000

Este índice indica la siniestralidad de los accidentes registrados, al tomar en cuenta

tanto la frecuencia como la gravedad de los mismos.



11. SEÑALIZACION, EQUIPOS DE PROTECCION Y RESGUARDOS

11.1 LA SEÑALIZACION DE SEGURIDAD

Se define la señalización, como el conjunto de estímulos que condicionan la actuación del individuo que los recibe frente a unas circunstancias que se pretende resaltar.

Para que la señalización sea efectiva, debe reunir una serie de condiciones, como son:

Atraer la atención de quien la reciba.

Dar a conocer el mensaje antes de...

Ser clara

Tener una sola interpretación

Posibilidad de que en la práctica se cumpla.

Conviene utilizarla cuando no sea posible eliminar el riesgo por otros medios, y resulte necesario proteger al operario, ó como complemento de los equipos de protección a utilizar .Es aconsejable no usar la señalización en exceso, ya que resultaría inobserva(la dando como resultado una conducta negativa por parte del trabajador.

Existen diferentes clases de señalización, las cuales tienen que ver con el estímulo de los diferentes sentidos del ser humano

OPTICA. OLFATIVA. ACUSTICA Y TACTIL.

La Óptica a su vez se subdivide en: Señales, Avisos, Colores, Alumbrado de Emergencia, es

la más utilizada en sus diversas variedades, y se basa en la apreciación del color, mediante

el tono, saturación y luminosidad.

La señalización Olfativa, está relacionada estrechamente con el sentido del olfato, de esta

manera nos enteramos que se queman las habichuela., o que algún producto químico se

escapa. sin estar mirando a ese lugar.

La señalización Acústica, nos indica que una ambulancia se acerca, que alguien nos llama,

o que el policía nos da paso.

La señalización Táctil, nos indica que algo está frío o caliente, o que una superficie es dura

o blanda.



LA SEÑALIIZACI ÓN DE SEGURIDAD

NO EVITA ACCIDENTES

Color de seguridad; es aquel al cual se le atribuye un significado concreto en relación con

la seguridad.

En la siguiente tabla, se citan los colores de Seguridad así como su color de Contraste

(Color utilizado para. destacar el color de Seguridad), y el del símbolo que se utiliza para

resaltar su visibilidad.

COLOR DE SEGURIDAD

SEGURIDAD CONTRASTE SIMBOLO

ROJO

BLANCO

NEGRO

AZUL BLANCO BLANCO

VERDE BLANCO BLANCO

AMARILLO NEGRO NEGRO



En la siguiente tabla, los colores de Seguridad, su significado y aplicación.

COLOR SIGNIFICADO APLICACION

ROJO

PARADA

PROHIBICIÓN

Señales de Parada

Señales de Prohibición

Dispositivos de desconexión de urgencia.

Color utilizado para designar los equipos de lucha contra Incendios

AMARILLO

ATENCIÓN ZONA DE

RIESGO

Señalización de Riesgos Señalización de umbrales. pasillos peligrosos. obstáculos. etc...

VERDE

SITUACION DE SEGURIDAD.

Primeros AUXILIOS

Señalización de Pasillos y salidas de Emergencia. Duchas de socorro.

Puestos de Primeros Auxilios y Salvamento.

AZUL

SEÑALES DE OBLIGACIÓN.

INDICACIONES

Obligación de llevar equipo de protección.

Emplazamiento de teléfonos, talleres, etc.

Para la Identificación de Tuberías por las que se transportan productos químicos o agua,

tanto para el combate de Incendios como para el consumo, aire, vapor, etc. , no existe una

reglamentación pre-definida, pero basta con que se haga un listado de los productos



transportados, que se de a conocer y en lugar visible se coloque la identificación mediante

rótulos que se pueden adquirir en el mercado, o simplemente pintados por alguien en la

fábrica.

Para identificar los diferentes riesgos en la empresa, se utiliza la guía de colores de la

OSHA:29 C.F.R. 1910.144, avalado por el reglamento 522-06, que a continuación se

transcribe:

ROJO Se utiliza exclusivamente en relación con equipos de prevención y

control de Incendios.

ANARANJADO Indica puntos peligrosos de maquinarias que pueden cortar, apretar

causar choque o en su defecto causar lesión.

AMARILLO Señal universal de prevención. Se utiliza con mayor frecuencia para marcar áreas cuando existen riesgos de tropezar , caer, golpearse

contra algo o quedar atrapado entre objetos.

VERDE Debe usarse para indicar las ubicaciones de equipos de primeros auxilios, máscaras contra gases, rociadores de seguridad, pizarrones con boletines de seguridad, etc.

AZUL Color Preventivo. Es una advertencia especifica en contra de utilizar equipo que está en reparación. Se puede emplear como auxiliar preventivo general en equipos como elevadores, calderas, andamios, escaleras, etc.



MORADO Indica la presencia de riesgos de radiación, rótulos, etiquetas y marcas de piso, se elaboran con una combinación de colores morado y amarillo.

NEGRO, BLANCO O COMBINACIONES

NEGRO/BLANCO Indican sitios de tránsito, y donde se realizan labores de aseo, como escaleras, pasillos cerrados y ubicación de botes de basura

El reglamento 522-06, establece la siguiente clasificación:

Según el significado de la señal:

a) Prohibición: Prohíbe un comportamiento que puede comportar un peligro.

b) Obligación: Señal que obliga a un comportamiento determinado.

c) Advertencia: Advierte de un riesgo o peligro.

d) Salvamento o socorro: Indicación relativa a salidas de socorro o primeros auxilios, o a

los dispositivos de salvamento.

e) Indicativa: Proporciona informaciones distintas a las anteriormente indicadas

SEÑALES DE PROHIBICIÓN: Tienen por objeto el prohibir acciones o situaciones.

Se caracterizan por:

Forma redonda., Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal

descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma 45º respecto a la

horizontal), rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35% de la superficie de la señal).



SEÑALES DE OBLIGACIÓN: Se encargarán de indicarnos que deberemos realizar alguna

acción para así evitar un accidente, y se caracterizan por:

Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir como mínimo

el 50% de la superficie de la señal).

SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS están concebidas

para indicarnos la "ubicación o lugar donde se encuentran" los dispositivos o instrumentos

de lucha contra incendios como extintores, mangueras, etc..

Presentan las siguientes características:

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá cubrir

como mínimo el 50% de la superficie de la señal).



SEÑALES DE SALVAMENTO O DE SOCORRO: Están concebidas para advertirnos del lugar

donde se encuentran salidas de emergencia, lugares de primeros auxilios o de llamadas de

socorro, emplazamiento para lavabos o duchas de descontaminación etc..

Se caracterizan por:

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá

cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).



SEÑALES DE ADVERTENCIA: Tienen por misión la de advertirnos de un peligro, y tendrán:

Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá cubrir como

mínimo el 50% de la superficie de la señal), bordes negro.

Como excepción, el fondo de la señal sobre "materias nocivas o irritantes" será de color

naranja, en lugar de amarillo, para evitar confusiones con otras señales similares utilizadas

para la regulación de tráfico por carretera.



11.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN COLECTIVA E INDIVIDUAL

Se entiende por equipo de protección colectiva (EPC), cualquier útil o dispositivo de seguridad que pueda proteger a uno o varios trabajadores, y no se aplique sobre el cuerpo.

Las técnicas de protección colectiva son aquellas que protegen a los trabajadores de una forma general o lo que es decir eliminan o reducen las consecuencias de un riesgo que afecta a un número determinado de trabajadores.

Un ejemplo que pueden servir para clarificar este concepto lo podemos encontrar en las redes de protección utilizadas en construcción, que no eliminan o disminuyen el riesgo sino que lo hacen sobre sus consecuencias y tal que protegen no a un solo trabajador sino a un número indeterminado de ellos.

Otro ejemplo pueden ser las cabinas acústicas en centrales térmicas que no eliminando el nivel sonoro, evitan que los trabajadores de control de una zona, deban hacerlo en un



ambiente ruidoso toda la jornada, sino únicamente en los momentos en los que tengan que salir a realizar labores de control propiamente dichas.

El equipo de protección individual (EPI), protege a un solo trabajador y se aplica sobre el cuerpo del mismo.

Tanto los EPCS como los EPIS , tienen por objeto proteger al trabajador frente agresiones externas de tipo físico, químico o biológico, y que existieran o se generaran en el desempeño de una actividad laboral determinada.

Los EPCS deben priorizarse en cuanto a su uso respecto a los EPIS, dado que la protección colectiva actúa sobre uno o varios trabajadores simultáneamente, y estos además no son perturbados por la aplicación directa sobre su persona del equipo

Los EPIS , son la última barrera entre el hombre y el riesgo, y empleados frente a

situaciones de riesgo que atentan contra la salud del trabajador, nunca se deben

considerar como una solución definitiva y su misión es permitir realizar el trabajo,

disminuyendo sus consecuencias, como medida transitoria hasta que se solucione el

problema que genera dicho riesgo.

Los EPIS se deben utilizar como medidas complementarias a otras pero en ningún caso se pueden sustituir ni por la protección colectiva ni por cualquier otra medida preventiva, que como sabemos su acción es eliminar o reducir el riesgo hasta niveles aceptables.

No hay que olvidar que los E.P.I. no evitan el accidente, es decir no elimina los riesgos, sino que sólo sirve para minimizar las consecuencias.

Dado que la misión de un E.P.I. es el impedir una lesión, deberá tener unas prestaciones, características y requisitos, que hagan posible su función.

Pero además, tiene que ser funcional, cómodo y permitir la realización de las tareas cuyos

riesgos se pretenden proteger.

Por otra parte, aunque estén bien seleccionados, los EPIS tienen unas limitaciones que impiden que éstos protejan de una manera ilimitada y de forma absoluta; son eficaces hasta ciertos límites que recogen sus propias normas de certificación y que obligan a una utilización racional, de acuerdo con los riesgos que se pretenden proteger, así como a una elección, mantenimiento, revisión, etc. adecuados.

Antes de implantar el EPI como medida de protección frente a una determinada situación de riesgo, se deben analizar una serie de aspectos con el fin de que la adecuación de la medida de protección sea la más correcta posible. Entre los aspectos a analizar caben destacar los siguientes:



B. NECESIDAD DE SU USO

Se deberá estudiar en primer lugar la posibilidad de eliminar la situación de riesgo mediante el empleo de técnicas de protección colectiva. La necesidad de acudir a los EPIS como medida de protección frente a una situación de riesgo viene determinada por una serie de condicionamientos de tipo técnico y económico.

Como condicionamientos de tipo técnico hay que señalar:

a) La imposibilidad de instalar protección colectiva.

b) La existencia de un riesgo residual tras haber instalado una protección colectiva.

En cuanto a los condicionamientos de tipo económico, hay que citar:

a) Elevado costo de la instalación de protección colectiva en situaciones de riesgo que se presentan muy ocasionalmente o en situaciones de riesgo de escasa entidad, siempre que en ambos casos pueda alcanzarse un grado de protección óptimo con el empleo de prendas de protección personal.

b) Repercusión de la protección colectiva en el ritmo de producción.

C. SELECCIÓN DEL EPI

Toda decisión por la cual determinadas situaciones de riesgo se protegen con protecciones individuales, deberá tener en cuenta para su elección los siguientes factores:

a) Grado necesario de protección que precisa una situación de riesgo. b) Grado de protección que ofrece el equipo frente a esa situación.

c) Evitar que el EPI interfiera en el proceso productivo.

d) Contemplar la posible coexistencia de riesgos simultáneos.

El EPI elegido debe contemplar todas estas exigencias y adecuarse a las mismas.

Es así mismo recomendable que una vez seleccionados los equipos idóneos, los trabajadores también participen en la selección final.

D. CONVENCIMIENTO A LA DIRECCIÓN Y AL USUARIO DE SU EMPLEO



Una vez vistos y seleccionados los EPIS necesarios, deberá convencerse a la Dirección de la necesidad de su implantación, y al usuario de los mismos, sobre la necesidad de su utilización.

Para implantar EPIS, se podrán argumentar los siguientes:

a) Naturaleza y magnitud del riesgo a cubrir. b) Costos directos e indirectos que llevan aparejados los accidentes.

c) Legislación, en su doble vertiente, de sanciones por infracciones y responsabilidades

legales, incluso de tipo penal, por falta de medidas de seguridad en la aparición de

accidentes de trabajo.

En cuanto al convencimiento del usuario sobre la necesidad de utilización de los EPIS, deberá estar dentro del ámbito de un plan de formación e interacción sobre los riesgos a que se encuentra expuesto en su trabajo y la necesidad del empleo de equipos de protección para eliminar o disminuir sus consecuencias.

E. NORMALIZACIÓN DEL USO DE LOS EPIS F.

Una vez seleccionados los equipos más adecuados con la participación de los trabajadores y aceptado su uso, es recomendable la elaboración de unas normas internas que regulen su utilización en los puestos de trabajo afectados.

G. DISTRIBUCIÓN DE LOS EPIS Los EPIS deben ser de uso individual, siendo avalados por razones de orden jurídico e higiénico. Además, otras razones que vienen a realzar y reafirmar la necesidad de su uso individual, son las siguientes:

a) Los EPIS para ser eficaces se deben ajustar a las características anatómicas del usuario.

b) Cada usuario debe ser instruido sobre las características de los equipos que

se le entregan, de sus posibilidades y de sus limitaciones. Tal normativa deberá

darse por escrito.

c) Responsabilización de cada usuario sobre el mantenimiento y conservación

del equipo que se le entrega, lo cual sólo es posible si la asignación de los

equipos es personalizada y se establece un sistema de seguimiento y control.

Son obligaciones del empresario la información y la formación.

Respecto a la "información"; ésta deberá ser:



a) Previa al uso y frente a los riesgos que protege. b) Indicar las actividades u ocasiones en que debe utilizarse.

c) Instrucciones preferentemente escritas sobre forma de utilizarlas y mantenerlas.

d) Poner a disposición de los trabajadores el manual de instrucciones del fabricante.

Siempre toda esta información de forma sencilla y comprensible.

Sobre la "formación"; el empresario está obligado a garantizar la formación para su uso correcto y cuando la utilización de los EPIS sea compleja o bien por la necesidad de utilizar más de un EPI al mismo tiempo organizará sesiones de entrenamiento específicas.

Serán obligaciones de los trabajadores

b) Utilizar y cuidar correctamente los EPIS b) Colocar el EPI después de su utilización en el lugar indicado.

c) Informar a su superior directo de los defectos, anomalías o daño apreciado en el

E.P.I. que, a su juicio, pueda entrañar una pérdida de su eficacia protectora.

H. SUPERVISIÓN

La intervención del Servicio Técnico de Seguridad en todo proceso, desde la elección a la correcta utilización o conservación es imprescindible de cara a conseguir resultados óptimos del equipo necesario frente a una situación de riesgo. En particular, el Servicio de Seguridad deberá:

Conocer los problemas que se presentan en el uso de los EPIS

Conocer la forma correcta de utilización

.Preocuparse de que son utilizados, sin excepción alguna, en las zonas de uso obligado.

-MEDIOS PARCIALES DE PROTECCIÓN

Son aquellos que protegen al individuo frente a riesgos que actúan preferentemente sobre partes o zonas concretas del cuerpo. En ellas distinguiremos:

Protectores de la cabeza

Tienen como misión proteger el cráneo de riesgos mecánicos como son la caída de objetos, golpes y proyecciones, riesgos térmicos debidos a metales fundidos, calor y frío y riesgos eléctricos en maniobras y/u operaciones de alta y baja tensión.

La protección se efectúa mediante el casco de seguridad.



Protectores de los ojos y de la cara.

Tienen como misión proteger de la proyección de partículas sólidas, de líquidos cáusticos y corrosivos, de radiaciones nocivas y de atmósferas contaminadas. Los equipos de protección destinados a estos cometidos son las pantallas y las gafas. Pantallas; cubren la cara del usuario preservándola de las distintas situaciones de riesgo; estas pantallas pueden clasificarse en:

- Pantallas de soldadores, a su vez de mano o de cabeza. Protegen tanto de las radiaciones, mediante filtro adecuado, como del impacto de partículas. Pueden ser de cubre filtros o ante cristales.

- Gafas, que pueden ser universales, tipo copa o cazoleta y máscaras.

Protectores del oído.

Protegen al oído contra el trauma sonoro producido por una exposición excesiva a un

nivel de ruido.

Se pueden clasificar en:

- Tapón, se utiliza inserto en el conducto auditivo externo.

- Orejeras, envuelve el pabellón externo del oído.

- Casco, cubre además del pabellón externo del oído, parte de la cabeza.

Para su elección se precisa conocer las características del ruido en cuestión y una vez

determinadas las frecuencias dominantes, seleccionar el equipo adecuado en función de

ellas.

Protectores de manos y brazos.

Los cuales pueden verse sometidas a riesgos mecánicos, eléctricos, químicos, térmicos, etc.

Las protecciones frente a dichos riesgos son los guantes, manoplas, mitones, dediles, manguitos, etc., que pueden ser de cuero, plástico, acero, etc., según el riesgo que tengan que proteger.

Los guantes aislantes de la electricidad pueden ser de distintas clases, según sea la tensión máxima para la que protegen. En cuanto a los resistentes a agresivos químicos, pueden ser resistentes a agentes ácidos o básicos, a detergentes, jabón y amoníaco y a disolvente orgánicos.

Protección de pies y piernas.

Que pueden ser sometidos a muy variados riesgos como son el riesgo mecánico, eléctrico, térmico, químico, etc.



La protección se basa en cubrir la extremidad mediante calzado de seguridad adecuado,

como son botas, zapatos, sandalias, que deberán ser de un material acorde al riesgo a

proteger.

Frente a riesgos mecánicos, existen calzados con puntera de seguridad para proteger los dedos de golpes, atrapamientos, etc., con plantilla de seguridad para evitar pinchazos, y mixtos con puntera y plantilla.

La plantilla de protección frente a taladro, puede ser un elemento individual a colocar en el interior del calzado.

Así mismo, existen botas resistentes al agua y la humedad, así como mixtas, que valen frente al agua y la humedad y los anteriores riesgos mecánicos.

Protección de las vías respiratorias.

Tiene como misión permitir que el usuario disponga de aire respirable cuando esté expuesto a una atmósfera contaminante y/o cuya concentración de oxígeno sea insuficiente.( Respiradores)

Existen los siguientes sistemas de protección de vías respiratorias:

- Dependientes del medio ambiente, mediante retención mecánica, retención y transformación físico-química y mixtos, están compuestos de un adaptador facial y un filtro.

- Independientes del medio ambiente, que pueden ser a su vez de aire comprimido o aire fresco, o bien autónomos, con salida libre o de O2 regenerable.

- De auto salvamento.

Protectores de la piel.

- Cremas de protección y pomadas.

Protectores del tronco y el abdomen.

- Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones mecánicas

(perforaciones, cortes, proyecciones de metales en fusión).

- Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones químicas.

-Chalecos termógenos.

- Chalecos salvavidas.

- Mandiles de protección contra los rayos X.



- Cinturones de sujeción del tronco.

MEDIOS INTEGRALES DE PROTECCION

a) Equipos de protección contra caídas de altura.

b) Dispositivos anticaídas deslizantes.

c) Arneses.

d) Cinturones de sujeción.

e) Dispositivos anticaídas con amortiguador.

f) Ropa de protección.

g) Ropa de protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes).

h) Ropa de protección contra agresiones químicas.

i) Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y las radiaciones

infrarrojas.

j) Ropa de protección contra fuentes de calor intenso o estrés térmico.

k) Ropa de protección contra bajas temperaturas.

l) Ropa de protección contra la contaminación radiactiva.

m) Ropa antipolvo.

n) Ropa antigás.

o) Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización (retrorreflectantes,

fluorescentes).

11.3 RESGUARDOS DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

Los Resguardos son elementos de una máquina, o en general de un equipo de

protección, que se utilizan específicamente para garantizar la protección mediante una

barrera material.

TIPOS DE RESGUARDOS

Los Resguardos se pueden clasificar en:

Resguardos fijos; Resguardos móviles;

Resguardos regulables y auto-regulables.

Resguardos fijos



Un resguardo fijo es el que se mantiene en su posición de protección (cerrado)

mediante :

de manera permanente (por ejemplo, por soldadura o remaches), o mediante elementos de fijación (por ejemplo, con tornillos, tuercas), que

impiden que se pueda desplazar el resguardo (retirar o abrir), sin la utilización de una herramienta.

Requisitos de tipo general que deben cumplir los Resguardos fijos

Los resguardos fijos:

a. Deben impedir o minimizar la posibilidad de acceso a los puntos de peligro, en

especial cuando a través de ellos se carga o se descarga material, por ejemplo,

para la alimentación de las piezas a los elementos móviles de trabajo. Deben estar

diseñados para permitir realizar operaciones tales como ajustes, lubricación o

mantenimiento de rutina, sin necesidad de desmontarlos.

b. Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener

piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas;

para retener emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases,

nieblas, polvo, etc.); para reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la

energía generada por una explosión, etc. En ese caso, en el diseño del resguardo es

fundamental tener en cuenta aspectos tales como el tipo de material, la forma, la

posición, los medios de fijación al equipo de trabajo o las juntas de unión a dicho

equipo. Un ejemplo típico es el de los resguardos de las esmeriladoras; su forma y

su resistencia son fundamentales para proteger a los operadores de los

fragmentos que podrían salir proyectados en caso de rotura de la muela.

Tipos de Resguardos fijos

Los resguardos fijos se pueden presentar de tres formas:

Como protección local Encerrando y, por tanto, aislando, una zona peligrosa Como resguardo distanciador, impidiendo o reduciendo la posibilidad de

acceso, en virtud de sus dimensiones y de su situación (alejamiento) con relación a la zona peligrosa. Este tipo de resguardo no encierra totalmente la zona peligrosa y en determinadas aplicaciones puede combinarse con resguardos móviles.



Este tipo de resguardo colocado lo más cerca posible del peligro permite suprimir o

reducir, de manera sencilla, los riesgos ligados a los ángulos “entrantes” de los órganos de

transmisión de energía o de movimiento y de los órganos de trabajo.

La solución más corrientemente utilizada para hacer inaccesibles un conjunto de

elementos peligrosos consiste en encerrarlos dentro de un resguardo fijo o móvil. Este

resguardo puede tener partes transparentes o rejillas que permiten, si es necesario, la

visibilidad de la zona peligrosa o su ventilación.

La Protección perimétrica global se aplica, en general, cuando existen varios peligros en

un mismo lugar y las intervenciones humanas son poco frecuentes. Los medios de acceso

que permiten realizar las operaciones de ajuste y de mantenimiento son, en general,

puertas (resguardos móviles), provistas de un dispositivo de enclavamiento o de

enclavamiento y bloqueo.

Resguardos móviles

Son resguardos que están unidos al bastidor de la máquina o a un elemento fijo

próximo, por ejemplo, mediante bisagras o guías de deslizamiento, y que se pueden abrir

sin necesidad de utilizar ninguna herramienta.

Requisitos generales de los Resguardos móviles

Los resguardos móviles:

a. deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro

cuando están en posición de cerrados;

b. deben garantizar las distancias de seguridad;

c. pueden ser utilizados para proteger de otros peligros, por ejemplo: para retener

piezas, herramientas o fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas;

para retener emisiones de sustancias peligrosas (refrigerantes, vapores, gases,

nieblas, polvo, etc.); para reducir la emisión de ruido; para retener o disipar la

energía generada por una explosión, etc.

Resguardos regulables y auto-regulables

Resguardo regulable

Es un resguardo fijo o móvil que se puede regular en su totalidad o que tiene partes

regulables. Normalmente están destinados a limitar el acceso a los órganos móviles de

trabajo o a la herramienta, cuando éstos no pueden hacerse totalmente inaccesibles. La



regulación permanece fija mientras se realiza la operación .El resguardo es telescópico

para proporcionar un ajuste rápido a la superficie de la pieza que se trabaja y está fijado a

una barra de anclaje vertical para permitir el acceso a las mordazas para el cambio de

broca.

Resguardo auto-regulable

Es un resguardo móvil, accionado por una parte del equipo de trabajo (por ejemplo,

una mesa móvil) o por la pieza a trabajar o incluso por una plantilla, que permite el paso

de la pieza (y, si ha lugar, de la plantilla) y después retorna automáticamente (por

gravedad, por efecto de un muelle o de cualquier otra energía externa, etc.) a la posición

de cierre tan pronto como la pieza trabajada ha liberado la abertura. El resguardo se abre

lo mínimo imprescindible para permitir el paso de la pieza

Durante la operación de canteado, el resguardo es separado de la guía por la pieza y

vuelve automáticamente a cubrir toda la longitud del eje portaherramientas, una vez que

ha pasado la pieza. Durante el cepillado, el resguardo es elevado automáticamente por la

pieza y desciende automáticamente hasta cubrir el eje portaherramientas, una vez que ha

pasado la pieza.

La madera a cortar levanta el resguardo a medida que baja la sierra y éste queda

apoyado sobre la parte superior de la pieza mientras se efectúa el corte. Después retorna

a la posición inicial de reposo.

Criterios de selección de Resguardos

La selección precisa de un resguardo para un equipo de trabajo determinado debe estar

basada en la evaluación de riesgos (ver) correspondiente a dicho equipo de trabajo. En el

caso de su aplicación a los elementos móviles de un equipo de trabajo, la selección se

realizará aplicando los criterios siguientes:

A. Para los elementos móviles de transmisión de energía y movimiento:

1. Si no es necesario un acceso regular: resguardo fijo. 2. Si es necesario un acceso regular: resguardo móvil con dispositivo

de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.

B. Para los elementos móviles de trabajo o elementos que intervienen en el mismo:



1. Si se pueden hacer inaccesibles mientras ejecutan el trabajo: resguardos fijos o resguardos móviles con dispositivo de enclavamiento o con dispositivo de enclavamiento y bloqueo.

Si no se pueden hacer totalmente inaccesibles: resguardos fijos combinados con

resguardos regulables o auto-regulables.



12. QUIMICA Y COMPORTAMIENTO DEL FUEGO

FUEGO

Se define el fuego, como la reacción química que se mantiene a si misma cuando

un combustible sólido, líquido o gaseoso es reducido en forma muy rápida por un agente

oxidante, evolucionando luz y calor.

Otra definición dice que es un proceso de combustión suficientemente intenso

como para producir luz y calor.

W .S. HAESSLER desarrolló recientemente la teoría del Tetraedro del Fuego,(Fig. 2)

desplazando la muy conocida teoría del Triángulo del Fuego, (Fig. 1) la que resultaba

confusa para explicar el comportamiento de agentes extintores como el Hallón y los

Polvos Químicos Secos.

Oxigeno

Triangulo del Fuego

Fig. 1 Fig. 2

Combustible

O

2 Calor

Oxigeno

Calor

Combustible

Reacción en Cadena



La Teoría, por tanto, desplaza de las técnicas de control de incendios la figura

geométrica del triángulo y la sustituye por una figura sólida de cuatro lados y conforma de

pirámide. Si quitamos un lado cualquiera de la figura, el Incendio se extinguirá.

COMBUSTIBLE

Toda sustancia susceptible de combinarse con el oxígeno de forma rápida y

exotérmica

Todos los combustibles queman en fase de gas o vapor. cuando el combustible es

sólido o líquido, es necesario un aporte previo de energía para llevarlo a estado gaseoso

COMBURENTE

Se denomina comburente toda aquella mezcla de gases en la cual el oxígeno está

en proporción suficiente para que en su seno se produzca la combustión.

El aire que contiene aproximadamente un 21% en volumen de oxigeno es el

comburente mas común en todos los fuegos

CALOR (ENERGIA DE ACTIVACION)

Es la energía mínima necesaria para que se inicie la reacción.

En función de su naturaleza, los focos de ignición se puede clasificar en:

– Focos eléctricos:

• Cortocircuitos

•Arco eléctrico

•Cargas estáticas

•Descargas eléctricas atmosféricas

– Focos químicos:



• Reacciones exotérmicas

•Sustancias reactivas

•Sustancias auto-oxidables

•–Focos térmicos:

• Condiciones térmicas ambientales

• Procesos de soldadura

•Chispas de combustión

• Superficies calientes

• Radiaciones Solares

– Focos mecánicos:

• Chispas de herramientas

• Roces mecánicos

Para que el fuego se inicie es necesario que estén presentes los tres factores

mencionados, pero para que el fuego se mantenga es necesario que la energía sea

suficiente para mantener la reacción en cadena

Cuando una sustancia se calienta, ésta desprende unos vapores o gases, éstos se

combinan con el oxígeno del aire y en presencia de una fuente de ignición arden

En el momento en que esos vapores arden, se libera gran cantidad de calor. Si el

calor desprendido no es suficiente para generar más vapores del material de combustible

el fuego se apagará.



Si la cantidad de calor desprendida es elevada, el material combustible seguirá

descomponiéndose y desprenderán más vapores que se combinarán con el oxígeno, se

inflamarán y el fuego aumentará, verificándose la reacción en cadena.

F ASES DE LA COMBUSTIÓN

Los métodos usados para extinguir incendios van a depender del estado en que se

encuentre. Tiempo, Ventilación y Tipo de Combustible son factores que deben ser

tomados en consideración.

La combustión se divide en tres estados progresivos: Fase inicial o incipiente, Fase

de combustión libre y Fase de arder sin llama (latente).

FASE INICIAL

En esta fase, el oxígeno contenido en el aire no ha sido reducido y el

incendio se encuentra produciendo Vapor de Agua (H20), Bióxido de

Carbono (CO2) y otros gases. A medida que el incendio avanza se

genera más calor y la temperatura puede ser por encima de 673

grados Celsius (1000 Grados F).

FASE DE COMBUSTION LIBRE

En esta fase el aire es lanzado hacia la llama ya medida

que los gases calientes se elevan (convección), el aire frío

es obligado a descender; éste es el principal motivo por el

que a los bomberos se les entrena para combatir incendios



desde el punto mas bajo ya usar el equipo de suministro de aire, ya que el aspirar estos

gases puede causar lesiones considerables al aparato respiratorio. La temperatura en esta

fase puede alcanzar los 700 grados Celsius, equivalentes a 1300 grados Fahrenheit. En esta

fase el oxígeno del aire es consumido rápidamente hasta el punto que podría el incendio

reducirse a la fase latente.

F ASE LATENTE O DE ARDER SIN LLAMA

Estando el lugar incendiado tan confinado que el

oxígeno del aire se consumiera lo suficiente, podría

en esta fase dejar de existir llamas, sin embargo los

gases calientes y el humo forzarían por el aumento

de presión su salida al exterior, provocando una explosión por flujo reverso.

EXPLOSION POR FLUJO REVERSO (BACKDRAFT)

En la fase latente de los incendios, la combustión es incompleta por no existir el

suficiente oxígeno, sin embargo el calor aumenta lo suficiente para que a la mas mínima

entrada de aire se exponga a las personas que combaten el incendio(Bomberos y/o

Voluntarios) al peligro de una explosión por Flujo Reverso, conocida también como

(BACKDRAFT).

Las características siguientes pueden ser indicativo de que si no se hace una buena

ventilación, para que los gases y el humo sean desalojados por arriba del lugar incendiado,

se produzca una explosión:

-Humo bajo presión.

-El humo negro se convierte en denso y amarillo grisáceo.

-Temperatura excesiva y confinada.



-Llama muy escasa y poco visible.

-El humo sale de la edificación a intervalos o en bocanadas,

-Ventanas ahumadas.

-Sonido estruendoso.

Aunque las corrientes de aire pueden llevar el calor en cualquier dirección,

normalmente lo hace hacia arriba, propagando otros incendios por los pasillos, las

escaleras, pisos, etc.

FORMAS DE PROPAGACION

FLAMEADO

Este método se refiere al contacto directo de una flama (llama) con un material

combustible que no esté directamente ligado al combustible incendiado. El contacto

directo con la flama ocasionaría un aumento de la temperatura en el material combustible

cercano al incendio, y su posterior combustión.

Regularmente interviene en este proceso la dirección y la velocidad del viento,

contribuyendo a la más pronta ignición; la radiación recibida por el combustible no

incendiado a través del espacio libre existente entre él y el incendio.

RADIACION

Es la transferencia de calor producida por la emisión de ondas electromagnéticas,

dichas ondas se mueven a través del espacio o de los materiales a través de la luz, siendo

absorbidas por los cuerpos que no son transparentes a ellas.



CONVECCION

Es la transferencia de calor producida por el movimiento del aire. El calor que se

produce en un fuego se transfiere al aire que lo rodea por conducción, pero el

calentamiento de los objetos que se encuentran en el edificio se produce a través de la

circulación del aire caliente que se expande y eleva.

CONDUCCIÓN

Es la transferencia de calor por contacto directo entre dos

cuerpos. La conducción del calor tiene lugar únicamente

cuando las distintas partes del cuerpo se encuentran a

temperaturas diferentes y la dirección del flujo de calor es siempre del punto de

mayor temperatura al de menor.

EXTINCION DE INCENDIOS

La Extinción de Incendios consiste en la eliminación de cualquiera de las caras del

tetraedro.

REDUCCION DE LA TEMPERATURA

Consiste en disminuir la temperatura del combustible

incendiado hasta el punto en que no se producen

vapores que puedan encender, es necesario un buen

caudal de agua, que es el agente extinguidor más común y utilizado en forma apropiada.



ELIMINACION DEL COMBUSTIBLE

Este método es efectivo, pero no siempre es

posible. Ejemplo, cerrar la fuente de combustión,

bombear líquido de un tanque incendiado a otro no

incendiado, retirar muebles, etc. También puede

ser utilizado este método diluyendo materiales

líquidos ardiendo, como es el caso del alcohol etílico, el cual es soluble en el agua.

DILUCION DEL OXIGENO

Este método consiste en impedir que el oxígeno

continúe alimentando el. proceso de combustión. Ejemplo una

vela encendida dentro de un vaso, el cual tapamos, al consumir

el oxígeno del interior, la flama se apagará.

CLASIFICACION DE INCENDIOS

El objetivo de la clasificación de incendios, es lograr una rápida extinción delmismo,

mediante la aplicación correcta del método de combate adecuado, para locual se han

agrupado los combustibles en grupos homogéneos.

INCENDIOS DE LA CLASE A:

Son los producidos en materiales ordinarios, tales como la madera, el papel,

el carbón, hojas seca, bagazo de caña, basura, etc.

Símbolo para la Identificación de los Equipos Contra Incendios de la

Clase A

Triángulo color Verde-Letra A de color Blanco



INCENDIOS DE LA CLASE B:

Son los que involucran líquidos inflamables o combustibles, tales como

el alcohol, bencina, gasolina, gasoil, pinturas, aceites, etc.

Símbolo para la identificación de los equipos Contra incendios de la

clase B

Cuadrado Rojo- Letra .B Color B1anco

INCENDIOS DE LA CLASE C:

Son los producidos en materiales o equipos eléctricos energizados, tales

como cables, transformadores, circuitos, etc.,

Es bueno observar que una vez desconectada la energía eléctrica, y

dependiendo del material incendiado, el incendio pasa a la clasificación A o B, en el caso

de que involucre aceite incendiado (como puede ser un transformador).

Símbolo para la identificación de los Equipos Contra incendios de la clase C

Circulo Azul- Letra C color Blanco

INCENDIOS DE LA CLASE D:

Son los producidos en metales, tales como el Aluminio pulverizado, Magnesio, Titanio,

Potasio, Circonio, Litio, zinc, etc.,

Símbolo para la Identificación de los Equipos Contra Incendios

de la Clase D

Estrella Amarilla de cinco puntas-Letra D color Blanco



EXTINTORES. CLASIFICACION

Es necesaria debido a la gran cantidad de

equipos extintores diferentes existentes en el

mercado, así como a los variados agentes

extinguidores.

Los Extintores portátiles han sido

clasificados de manera que indiquen su capacidad

extintora para clases y tamaños específicos de Incendios, datos que aparecen en el rótulo

de cada equipo.

Según la norma NFPA lO, Portable Fire Extinguishers, de la National Fire Protectión

Association, (Asociación Nacional de Protección contra Incendios) de los Estados Unidos

de Norteamérica, existen Extintores para cada tipo de Incendio.

Los Extintores de la clase A, regularmente a base de agua, son apropiados para la

Extinción de Incendios en materiales Combustibles corrientes, tales como. Madera, papel,

basura, etc., normalmente es necesario el método de Enfriamiento o el de Asfixia-

Los Extintores de la Clase B son apropiados

para la Extinción de Incendios en Líquidos y gases

inflamables, tales como la Pintura, Gasolina,

Thinner, Bencina, y otros. En este tipo de Incendio,

es esencial un efecto de exclusión del Oxígeno o

interrupción de las llamas.

Los Extintores de la Clase C, son apropiados

para la Extinción de Incendios en Equipos e Instalaciones Eléctricas. Aquí es de suma

importancia, la no conductividad del agente Extinguidor. Estos Equipos no se numeran,



debido a que la clasificación de estos Incendios, depende del material que este

Incendiado, una vez interrumpida la Corriente Eléctrica.

Los Extintores de la Clase D son apropiados para la Extinción de Incendios en

metales combustibles tales como el Aluminio el Litio el Magnesio el Zinc y otros. Es de

suma importancia reconocer cuando se labora en lugares con este tipo de Riesgo el

peligro que encierran los Extintores de las Clases A B, o C de ser utilizados si se origina un

Incendio de la Clase D, para el cual se utilizan Agentes Extinguidores Especiales como

explicaremos mas adelante.

Entre los extintores más comunes, tenemos los de Agua, de Soda y Acido, de

Espuma de Bióxido de Carbono, Polvo Químico Seco los Hallón 1211, 1301, los Químico

Seco Multiuso y Polvo Seco para metales, los cuales son fabricados en diferentes tamaños,

capacidades, medios de expulsi6n y otras características variables de acuerdo con la

empresa fabricante y las normas de la N.F.P.A.



TIRE DEL SEGURO

APRIETE EL GATILLO MIENTRAS

MANTIENE EL EXTINTOR EN

POSICIÓN VERTICAL

USO DE EXTINTORES

COLOQUESE A 3 MTS EN LA

DIRECCION

DEL VIENTO Y APUNTE HACIA LAS

LLAMAS

MUEVA LA BOQUILLA DE LADO

A LADO

SOBRE LA BASE DEL FUEGO

Folleto 2011

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Transcript of Folleto 2011