Folleto de Administración del Mantenimiento4
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7/31/2019 Folleto de Administracin del Mantenimiento4
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FACULTAD DE INGENIERA
GESTIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
2012
Ing. Manuel Lpez
Administracin del MantenimientoIndustrial
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Facultad de Ingenieras EspecficicasAdministracin del mantenimiento Industrial
Gestin del Mantenimiento Industrial.
Msc. Ing. Raul Calero
Objetivo general del curso de Administracin del mantenimiento:
Adquirir habilidades en la administracin o gestin del mantenimiento, portanto trataremos los aspectos de:
Planificacin.
Organizacin.
Ejecucin.
Control.
Tema I Introduccin al curso de Administracin del Mantenimiento.
Contenido:
El cambiante mundo del mantenimiento. Evolucin de la gestin del
mantenimiento. Filosofas del mantenimiento. Tipos de mantenimiento.
Planificacin del Mantenimiento Preventivo para algunas mquinas
generales. Anlisis de ciclos de mantenimiento. Evaluacin del estado tcnico
de las mquinas.
Objetivos especficos del Tema:
Identificar los diferentes tipos y filosofas de mantenimiento.
Adquirir habilidades en la organizacin y planificacin de ciclos de
mantenimiento para diferentes tipos de mquinas.
Adquirir habilidades en la evaluacin del estado tcnico de los equipos.
1.1 El cambiante mundo del mantenimiento.
La idea del mantenimiento est cambiando. Los cambios son debidos a un
aumento de la mecanizacin, mayor complejidad de las mquinas, nuevas
tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de la
responsabilidad del mismo.
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El mantenimiento tambin est reaccionando ante nuevas expectativas. Estas
incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio
ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto y un aumento de la exigencia
ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo
tiempo que se contienen o minimizan los costos.
Los cambios estn poniendo a prueba al lmite lasactitudes yconocimientos
del personal en todas las ramas dela industria. El personal de mantenimiento
desde el ingeniero al gerente, tiene que adoptar nuevas formas de pensar y
actuar. Al mismo tiempo que se hacen ms patentes las limitaciones de los
sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.
Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento
est buscando un nuevo camino. Quieren evitar a toda costa equivocarse
cuando se toma alguna accin de mejora. En lugar de ello tratan de encontrar
un marco de trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances de un
modelo coherente de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar
aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas.
1.2 LaEvolucin del Mantenimiento.
Histricamente el mantenimiento ha evolucionado a travs de tres
generaciones. A medida que progrese este curso veremos como el
mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es la piedra angular de la
Tercera Generacin, sin embargo, la Tercera Generacin puede verse
solamente en la perspectiva de la Primera y Segunda Generacin.
La Primera Generacin.
La Primera Generacin cubre elperodo hasta la II Guerra Mundial. En esos
das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de
paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de
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los casos diseada para un propsito determinado. Esto hacia que fuera fiable
y fcil de reparar. Como resultado no se necesitaban sistemas de
mantenimiento complejos y la necesidad de personal calificado era menor que
ahora.
LaSegunda Generacin.
Durante la. Segunda Guerra Mundial lascosas cambiaron drsticamente. Los
tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase
mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable Esto llev
a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se hablan
construidas mquinas de todo tipo y cada vez ms complejos. La industria
haba comenzado a depender de ellas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se
hizo ms patente. Esto llev a la idea de que los fallos de la maquinaria se
podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del
concepto del mantenimiento preventivo. En el ao 1960 esto se basaba
primordialmente en la revisin completa de la mquina a intervalos fijos.
El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho, en relacin
con otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a
implantar sistemas de control y planificacin del mantenimiento. Estos han
ayudado a poner el mantenimiento bajo control y se han establecido ahora
como parte de la prctica del mismo.
LaTercera Generacin
Desde mediados de los aos 1970 el proceso de cambio en la industria ha
cobrado incluso velocidades ms altas Los cambios pueden clasificarse bajo
los ttulos de nuevas expectativas, nuevas investigaciones y nuevas tcnicas.
- Nuevas Expectativas: En la Figura 1.1 se muestra cmo han
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evolucionado las expectativas de las funciones del mantenimiento. El
crecimiento continuo de la mecanizacin significa que los perodos
improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo
total y servicio al cliente. Esto se hace ms patente con el movimiento
mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los
reducidos niveles de stock en curso hacen que pequeas averas puedan
causar el paro de toda unaplanta. Esta consideracin est creando fuertes
demandas en la funcin del mantenimiento.
Una automatizacin ms extensa significa que hay una relacin ms estrecha
entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo
se estn elevando continuamente los estndares de calidad. Esto crea
mayores demandas en la funcin del mantenimiento.
1940 1950 1960 1970 1980 1990
1940 1970 2000
Figura 1.1: Mayores expectativas del mantenimiento
Otra caracterstica en el aumento de la mecanizacin es que cada vez son ms
serias las consecuencias de los fallos de una planta para la seguridad y/o el
medio ambienteAl mismo tiempo los estndares en estos dos campos tambin
estn mejorando en respuesta a un mayor inters del personal gerente, los
sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Tambin esto ejerce
influencia sobre el mantenimiento.
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La primera generacin:. Repara en casos deaveras
La segunda generacin:Mayor disponibilidad de Las mquinas.Mayor duracin de los equipos.Costos ms bajos.
La tercera generacin:
Mayor disponibilidad y fiabilidad.Mayor seguridad.Mejor calidad del producto.
No deteriorar el Medio Ambiente.Mayor duracin de los equipos.
Mayor contencin de los costos.
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Finalmente, el costo del mantenimiento todava est en aumento, en trminos
absolutos y en proporcin a los gastos totales. En algunas industrias, es ahora
el segundo gasto operativo de costo ms alto y en algunos casos incluso el
primero. Como resultado de esto en solo treinta y cinco aos, lo que antes nosupona casi ningn gasto se ha convertido en la prioridad de control de costo
ms importante.
Nueva Investigacin: Mucho ms all de las mejores expectativas, las
nuevas investigaciones est cambiando nuestras creencias anteriormente
bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que
hay una menor dependencia o conexin entre el tiempo que lleva una mquina
funcionando y sus posibilidades de falla.
Nuevas Tcnicas: Ha habido un aumento explosivo en los nuevos conceptos
y tcnicas del mantenimiento. Se cuentan ahora centenares de ellos y surgen
ms cada vez.
Estos incluyen la aplicacin:
Tcnicas de Condition Monitoring
Sistemas expertos Tcnicas de gestin de riesgos.
Modos de fallos y anlisis de los efectos
Anlisis de la Fiabilidad y mantenibilidad
El problema al que hace frente el personal de mantenimiento hoy en
da no es slo el aprender cules son esas nuevas tcnicas, sino
tambin el ser capaz de decidir cules son tiles y cules no lo son,para sus propias compaas.
Si elegimos adecuadamente, es posible que mejoremos la prctica del
mantenimiento y a la vez contengamos e incluso reduzcamos el costo. Si
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elegimos mal crearemos ms problemas a la vez que haremos ms graves los
existentes.
1.3 Tipos de mantenimiento
El mantenimiento ha evolucionado lentamente en comparacin con laproduccin y la tecnologa.
Los tipos de manteniendo son:
Mantenimiento correctivo no planificado.
Mantenimiento correctivo planificado.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo o por diagnstico.
Mantenimiento Alterno. Mantenimiento productivo total.
Mantenimiento centrado en la fiabilidad. (RCM)
- Mantenimiento Correctivo
Este sistema de mantenimiento consiste en operar el equipo hasta que se
produzca la falla, entindase como tal la prdida total o parcial de la capacidad
de trabajo; es decir, es el mantenimiento efectuado a una mquina o
instalacin cuando la avera ya se ha producido, para restablecerla a su estadohabitual de servicio.
El mantenimiento correctivo puede ser planificado o no planificado. El
planificado comprende las intervenciones no planificadas (correctivas) que se
efectan en las paradas programadas, es decir, son aquellas actividades que
no estn estipuladas efectuar a intervalos regulares de tiempo, sino que se
realizan durante una parada programada sin afectar la disponibilidad de la
instalacin. El no planificado es aquel que tal y como indica su nombre es
necesario realizar inmediatamente despus de ocurrida la avera imprevista, la
cual implica la salida de servicio de la mquina por esta causa.
El mantenimiento correctivo podra resultar aplicable cuando intervienen
muchas mquinas, cuya capacidad en conjunto exceden los requerimientos de
produccin o cuando la capacidad de almacenamiento de la produccin
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terminada es grande. Desde luego, estas dos ltimas circunstancias no son
comnmente aceptables desde el punto de vista de la eficiencia econmica de
la empresa. Este sistema implica el riesgo de que toda avera pueda tener
consecuencias imprevisibles.
Ventajas
Los elementos y componentes del equipo son explotados hasta la plenitud
de su vida til.
Bajo costo inicial.
Desventajas
Baja disponibilidad.
La rotura de un elemento puede ocasionar la rotura parcial o total del
equipo.
Los costos por tiempo de parada son altos ya que las paradas se producen
de forma imprevista.
El mantenimiento correctivo evolucion desde el imprevisto hacia el
mantenimiento correctivo "planificado", donde a pesar de que se sigue
realizando la reparacin despus de la avera, esta ultima es esperada con
todos los medios necesarios preparados para disminuir el tiempo de parada
del equipos; elevando la disponibilidad del equipo, en comparacin con el
correctivo no planificado, objetivo fundamental del mantenimiento. Este ltimo
puede aplicarse si se conocen cuales son los fallos ms comunes en los
equipos.
Este tipo de mantenimiento no planificado no satisfizo las necesidades de la
produccin y se comenz a trabajar conjugando el mantenimiento correctivo
(imprevisto y planificado) con el mantenimiento preventivo, conocido (MPP),
que presenta una "planificacin" para lograr las intervenciones conanterioridad a la falla. Dicha planificacin se realiza teniendo en cuenta la
experiencia del operario, el grupo de mantenimiento y siguiendo las normas de
los fabricantes.
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Aqu se abarca la lubricacin, la limpieza y pintura as como reemplazos y
reparaciones programadas antes de que aparezcan sntomas de fallo. En el
siguiente grfico mostramos cmo este sistema eleva la disponibilidad de los
equipos en comparacin con el mtodo correctivo, disminuyendo el tiempo de
parada por mantenimiento.
Figura 1.2
Comportamiento de la disponibilidad
Aunque aumenta la disponibilidad de los equipos en el mantenimiento
preventivo planificado, puede resultar daino, ya que si se programan
intervenciones en exceso se elevarn los costos producto de los desarmes
innecesarios y por otra parte, se cambian piezas sin tener vencida su vida til.
Debido a esos inconvenientes del mtodo preventivo se estil en algunos
lugares del mundo la aplicacin, en forma exclusiva, del mantenimiento
predictivo. En el mismo se planifican inspecciones a los equipos. Estas
inspecciones pueden ser subjetivas (a travs de los rganos de los sentidos ) y
objetivas (con la utilizacin de equipos de medicin ), teniendo como objetivodetectar los sntomas del fallo antes de que ocurra el mismo para garantizar
un reemplazo a tiempo de piezas o evitar la rotura irreparable de algn
elemento.
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Produccin
Mantenimiento
Produccin
Produccin
Mantenimiento
Produccin
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En el caso de las subjetivas se puede incurrir en errores al detectar los
posibles sntomas de fallos y en las objetivas se necesitan equipos de elevado
costo y un personal de alta calificacin para la manipulacin de dicho
equipamiento por lo que no todos los equipos ameritaban el uso de este
mtodo de mantenimiento. Por tanto, no se mantuvo esa tendencia predictiva
pura a pesar de la ventaja que representa al conocerse la situacin del
equipo en el momento que se realiza la inspeccin.
Se retomaron los mtodos abandonados; es decir; el mantenimiento correctivo
con sus variantes y el preventivo, adicionndose al predictivo. Esta unin dio
lugar al sistema de mantenimiento conocido como Mantenimiento Alterno.
El mantenimiento alterno tiene como objetivo central asociar a la atencin de
un activo productivo: trabajos o gamas correctivas, preventivas, en funcin de
su importancia y repercusin para el proceso de produccin. Esta filosofa de
trabajo lleva asociada una ardua tarea de organizacin, planificacin y control,
as como una elevada manipulacin de informacin por lo que hubo que
recurrir al uso de la computadora, solucin esta que ha revolucionado la
gestin de mantenimiento, tanto como concepto general, como en cada una
de las etapas (planificacin, organizacin, ejecucin y control) con las que estindisolublemente ligado. La revolucin antes mencionada se conoce
mundialmente como Gestin de Mantenimiento Asistido por Ordenador
(G.M.A.O).
1.4 Mantenimiento Preventivo Planificado
El Mantenimiento Preventivo Planificado (MPP), establece paradas
programadas a tiempo fijo para realizar los trabajos de reparacin o
revisin de las partes o agregados del equipo, los cuales son
cambiados o reparados por una estimacin del tiempo de vida til, es
decir; consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos
componentes o piezas segn intervalos predeterminados de tiempo o segn
eventos regulares (horas de servicio, kilmetros recorridos, toneladas
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producidas). Su gran limitacin es el grado de incertidumbre a la hora de
definir el instante de la sustitucin del elemento, la cual se realiza
independientemente del estado o la condicin de deterioro y desgaste de los
mismos.
El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avera
o prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar
unas intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento
intervenido.
El MPP durante muchos aos ha sido considerado el ms progresivo y, dado su
carcter planificado y preventivo, el que mejor podra armonizar las
actividades de mantenimiento con las productivas de la empresa. Pero en el
tiempo no ha dejado de presentar algunos inconvenientes.
Ventajas
Los tiempos de parada son menores y por consiguiente la disponibilidad es
mayor.
Con este sistema de mantenimiento, el equipo se mantendr en un estado
que debe asegurar su rendimiento eficaz.
Se gana en organizacin.
Se evitan generalmente los casos de rotura imprevistas ocasionadas porfallas en el equipo.
El costo inicial es relativamente bajo.
Desventajas
Con este sistema se incurre en gastos innecesarios de recursos, materiales y
horas-hombre, ya que como la intervencin es planificada por tiempo y no
por el estado tcnico de la mquina, muchas veces se sustituyen los
elementos (rodamientos, manguitos, chumaceras, etctera) que an estnen buen estado, no aprovechando as toda su vida til.
Cada vez que la mquina es desarmada para una revisin y luego es vuelta
a armar, los parmetros tecnolgicos de la misma se alteran y su estado
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tcnico se deteriora por la accin del factor humano, disminuyendo as su
fiabilidad y a la larga su vida til y su disponibilidad.
Los desperfectos iniciales no son descubiertos en una etapa suficientemente
temprana para prevenir las paradas no programadas.
1.4.1 Sistemas y conceptos bsicos del mantenimiento preventivo
planificado
Los trabajos programados en el MPP son:
Trabajo diario del equipo. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)
Revisin.
Reparacin pequea.
Reparacin mediana.
Reparacin general.
Reparacin imprevista. (no est incluido en el ciclo de mantenimiento)
Esta combinacin de tareas para evitar el fallo de las mquinas se conoce
como ciclo de mantenimiento. El ciclo de mantenimiento va desde una
reparacin general a la otra reparacin general siguiente.
G R R R R P R R R R PR R R R M R R R R R P R R R R P R R R R G
El ciclo de mantenimiento anterior posee: una reparacin mediana, 4
pequeas y 24 revisiones.
Para el clculo de los perodos entre reparaciones se determina por la
expresin siguiente:
1++
=PM
r NN
Tt
Para el clculo entre dos operaciones sucesivas de mantenimiento
cualesquiera, se determina por la expresin siguiente:
10 +++
=RPM NNN
Tt
Seleccin del ciclo de mantenimiento.
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La eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo planificado depende de las
condiciones concretas de explotacin, tiempo de instalacin de los equipos,
tipo de produccin y otros.
Es importante advertir que la eleccin del ciclo de mantenimiento preventivo
planificado, no podr prever a la mquina de todas las posibles roturas
imprevistas de un equipo industrial y para lograrlo en un 100% sera
antieconmico, ya que el nmero de paradas para mantenimiento seran
excesivas, por otro lado debemos cuidar que suceda lo contrario es decir que
el tiempo entre mantenimientos planificado sea largo y sucedan un nmero de
fallas significativas.
En este folleto se proponen ciclos de MPP, para diferentes mquinas.
Para Digestores de pulpa y mquinas especiales en la industriade papel. Grupo 1
Revisiones o Reparaciones Pequeas 110 Reparaciones Medianas 9Reparaciones generales 1Ciclo propuesto: T= 2880 hasta 5760 horas
G-11R- M- 11R- M- 11R- M- 11R- M- 11R- M- 11R- M11R- M- 11R- M- 11R-M- 11R- G
Para todas mquinas para fabricar papel, mquinas de fabricarcartn y mquinas de vapor. Grupo 2
Revisiones o Reparaciones Pequeas 301 Reparaciones Medianas 6Reparaciones generales 1
Ciclo propuesto: T= 5760 hasta 7200 horas
G- 43R- M- 43R- M- 43R- M- 43R- M- 43R- M- 43R- M-43R- G
Para motores que funciona em ambiente nocivos o desfavorable
(humedad, cido, etc.) Grupo 3Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 3Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1
Ciclo propuesto: T= 7200 hasta 8640 horasG- RR- P- RR- P- RR- P- PR- G
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Para las bombas, compresores, sopladores y motores elctricosque funciona en ambiente normal o que estn en buenascondiciones. Grupo 4
Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5
Reparaciones Medianas -- Reparaciones generales 1 Ciclo propuesto: T= 8640 hasta 11520 horas
G- RR- P- RR- P- RR- P- PR- P- RR- P-RR-G
Para mquinas herramientas de corte (tornos, fresadoras,cepilladoras, taladros etc.) Grupo 5
Revisiones 8 Reparaciones Pequeas 2Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1
Ciclo propuesto: T= 11520 hasta 14000 horas
G- RR- P- RR- M- RR- P- PR- G
Para desmenuzadoras. Grupo 6
Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 5Reparaciones Medianas 2 Reparaciones generales 1
Ciclo propuesto: T= 1400 hasta 17280 horas
G- RR- P- RR- P- M-RR- P- PR- P- M-RR- P- RR-G
Para transportadores: Grupo 7
Revisiones 12 Reparaciones Pequeas 4Reparaciones Medianas 1 Reparaciones generales 1
Ciclo propuesto: T= 17280 hasta 20160 horas
G-RR- P-RR- P-RR-M-RR- P- PR- P-RR-G
Problema No. 1
Determinar el ciclo de reparacin de una gra puente si el ciclo posee 36
Revisiones, Reparaciones Pequeas 8 y no posee reparaciones medianas y el
tiempo del ciclo de mantenimiento es T =25,200 horas:
Solucin:
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Ciclo de mantenimiento:
G-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-P-RRRR-G
Clculo del tiempo entre intervenciones sucesivas:
56013680
25200
1 =+++=+++= RPMo NNN
T
t horas.
Clculo del tiempo entre las reparaciones pequeas pequeas y generales:
2800180
25200
1=
++=
++=
PMr NN
Tt horas.
Problema Propuesto No.1
Determinar el ciclo de reparacin de una fresadora si el ciclo de
mantenimiento posee 8 Revisiones, Reparaciones Pequeas 2 y ReparacinMediana 1 y el tiempo del ciclo de mantenimiento puede variar entre 11520
hasta 14000 horas:
1.4.2 Evaluacin del estado tcnico de los equipos.
Para establecer el ciclo de mantenimiento preventivo a equipos que se
encuentran en funcionamiento, es necesario tener definido por donde
comenzar o sea si se comienza por una Revisin, o por una Reparacin decualquier tipo. Ante esta alternativa se sugiere evaluar el estado tcnico del
equipo y de acuerdo al estado general de la instalacin, comenzar la actividad
que se requiera.
Para evaluar el estado tcnico se les da puntuacin a aspectos principales y
secundarios. Los aspectos son definidos por los especialistas.
Aspectos principales:
Los aspectos principales pueden ser:
Consumo de energa.
Estado tcnico de los mecanismos de seguridad.
Estado tcnico de las superficies de rozamiento.
Nivel de vibraciones.
Juego muerto en los mecanismos.
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Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.
Aspectos secundarios.
Estado del cuerpo del equipo.
Sistema de iluminacin.
Salideros.
Estado de las juntas.
Otros que se consideren por los tcnicos y especialistas.
La ponderacin o valores asignados a los aspectos principales y secundarios
pueden ser A, B, C y D
A- Valor cuantitativo 1
B- Valor cuantitativo 0.8
C- Valor cuantitativo 0.6
D- Valor cuantitativo 0.4
Para el clculo de los aspectos principales y secundarios se emplea las
expresiones siguientes:
iiiiAP
DCBAN
AP 4.06.08.090
+++= (%)
Donde:
AP--- Evaluacin de los aspectos principales en por ciento.
APN --- Cantidad total de aspectos principales.
iA --- Cantidad de aspectos principales evaluados con categora A
iB --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora B
iC --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora C
iD --- Cantidad total de aspectos principales evaluados con categora D
Aspectos secundarios:
iiiiAS
DCBAN
As 4.06.08.010
+++= (%)
Donde:
As --- Evaluacin de los aspectos secundarios en por ciento.
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ASN --- Cantidad total de aspectos secundarios.
iA --- Cantidad de aspectos secundarios evaluados con categora A
iB --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora B
iC -- Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora C
iD --Cantidad total de aspectos secundarios evaluados con categora D
La determinacin del estado tcnico del equipo )( TCNICOE , considerado es
la suma de la evaluacin del estado tcnico principal )(AP y secundario
)(As y se determina por la expresin siguiente:
AsAPETCNICO += (%)Si el estado tcnico se encuentra entre los valores de:
%10090 =TCNICOE Se comienza por una revisin.
%8975 =TCNICOE Se comienza por una reparacin pequea.
%7450 =TCNICOE Se comienza por una reparacin mediana.
%50..demenorETCNICO = Se comienza por una reparacin general
1.4.3 Operaciones en el ciclo de mantenimiento.
Como ya se ha comentado anteriormente las operaciones a realizar en el (MPP)
se encuentran:
1. Servicio diario del equipo.
2. Trabajos peridicos.
3. Revisin.
4. Reparacin pequea.
5. Reparacin mediana.
6. Reparacin general.
Servicio diario:
El servicio diario del equipo debe realizarse en el orden siguiente:
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El ajustador de turno debe observar el equipo diariamente al
comienzo y al final del turno de trabajo e informar los defectos
observados visualmente. Los defectos observados no impiden el
funcionamiento normal del equipamiento.
El engrasador de turno atender el rgimen de lubricacin,
completando el lubricante, cambiando el aceite segn plan y limpiando
los recipientes en el plazo determinado.
El encargado del mantenimiento de las transmisiones atiende el
estado tcnico de stas y darle atencin debida a las Guarderas.
Trabajo peridico.
Este trabajo se realiza cada determinado tiempo y pueden ser:
Aseo de los equipos que trabajan en condiciones de poca limpieza.
Comprobacin de la precisin y las holguras que se poseen y otros
factores que se ajustan luego de una reparacin.
Cambio de lubricante segn plan.
Revisin.
Las revisiones se realizan entre una reparacin y otra, segn el plan
correspondiente al equipo tratado y se realiza peridicamente segn el plan de
mantenimiento. Las tareas que incluyen, pueden ser:
Comprobacin de los mecanismos de embrague.
Comprobacin del sistema de lubricacin.
Comprobacin del calentamiento de partes giratorias o que estn
sometidas a friccin.
En algunos casos se realiza reparacin parcial y limpieza de equipos.
Reparacin pequea.
En la reparacin pequea se realiza en tiempo fijados en el plan de (MPP) y
siempre se realizan las mismas operaciones de la revisin, pero se desmontan
entre el 20 y el 30 % de los mecanismos e incluye las operaciones siguientes
Desmonte de embragues u otro mecanismo seleccionado en las
inspecciones peridicas y diarias.
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Limpieza de piezas de los mecanismos desmontados.
Sustitucin de elementos rotos o desgastados, tales como
chavetas, tornillos, tuercas, sustitucin de ruedas dentadas con dientes
rotos etc.
Comprobar el sistema de anclaje.
Comprobacin de holguras y correccin de defectos.
Determinacin de las piezas que deben ser sustituidas en la
prxima reparacin.
Prueba de equipo en vaco, comprobacin de el estado de
vibraciones en la mquina, ruido calentamiento etc.
Cualquier otra operacin que estimen los especialistas.
Reparacin mediana.
En la reparacin mediana se realizan todas las operaciones de las actividades
de la reparacin pequea, desmontndose hasta el 60% del equipamiento.
Reparacin general.
En la reparacin general se realizan todas las operaciones de laa efectuada en
la mediana, pero se desmontan y reparan hasta el 100% de los mecanismos.
1.5 Algunas consideraciones del Mantenimiento Predictivo.
Este sistema es una forma ms moderna de mantenimiento, aplicados
generalmente a aquellos equipos clasificados como crticos, ya que su rotura
causara una parada inmediata de la produccin, ocasionando cuellos de
botella.
En este sistema de mantenimiento, las revisiones en intervalos fijos sonsustituidas por mediciones de las condiciones de la mquina en intervalos fijos,
esto se denomina Control y Seguimiento del Estado. El principio del
mantenimiento Predictivo es que la intervencin se realizar nicamente
cuando las mediciones lo indiquen. Esto se viene en concordancia con el
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recelo que la mayora de los ingenieros tienen en intervenir a las mquinas
que funcionan bien.
El mantenimiento Predictivo se basa en el conocimiento del estado operativo
de una mquina o instalacin. El mismo es asimilable al preventivo, pero el
conocimiento de la condicin operativa a travs de la medicin de ciertos
parmetros de la mquina o instalacin (vibracin, ruido, temperatura,
etctera) permite programar la intervencin del elemento justo antes de que el
fallo llegue a producirse, eliminando as la incertidumbre. Este sistema abarca
un conjunto de tcnicas de inspeccin (adquisicin de parmetros), anlisis y
diagnstico, organizacin y planificacin de intervenciones que no afectan el
servicio del equipo, y que tratan de ajustar al mximo la vida til del elemento
en servicio al momento planificado para la intervencin.
Ventajas
La utilizacin del diagnstico orientado al mantenimiento trae aparejada
mltiples ventajas como son:
- Detectar e identificar precozmente la existencia de defectos sin necesidad
de parar y desmontar la mquina.
- Seguir la evolucin del defecto en el tiempo hasta que ste se conviertaen peligroso.
- Programar la parada para efectuar la correccin dentro de un tiempo
muerto o una parada programada del proceso productivo.
- Reducir significativamente el tiempo de reparacin ya que se tienen
identificados los defectos as como los elementos que van a fallar.
- Evitar los fallos repetitivos identificando y corrigiendo las causas de los
mismos.- Reducir los costos de mantenimientos e incrementar la produccin por
disminucin del tiempo de parada.
- Permitir la seleccin satisfactoria de las condiciones de operacin de la
mquina a partir del conocimiento del estado real de la misma.
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- Permitir el funcionamiento mas seguro de la instalacin.
Desventajas
La desventaja fundamental de este sistema est en el alto costo inicial del
equipamiento necesario para hacer las mediciones, adems que requiere de
un personal de alta calificacin para efectuar el anlisis y la evaluacin de
las vibraciones. [13]
1.6 Algunas consideraciones delMantenimiento Productivo Total.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), se puede interpretar como un
mantenimiento preventivo, organizado con un elevado carcter participativo
de la gerencia y los obreros; donde estos ltimos intervienen en las
operaciones bsicas de regulacin, engrase e inspeccin.
El TPM es una estrategia o concepto nuevo dentro del sistema de calidad
total, donde se trata de cambiar el enfoque clsico de solucin de
problemas. En lugar de que estos sean resueltos por los mandos de la
organizacin, hay que procurar que los propios trabajadores sean los que
encuentren e implanten las soluciones. De esta forma se crea un clima de
participacin del que surgen ideas y sugerencias que una vez analizadas
deben ser llevadas a la prctica lo ms rpidamente posible. El TPM
combina las prcticas habituales de mantenimiento preventivo y predictivocon el sistema japons de involucrar profundamente al personal de la
fbrica.
El TPM tiene los siguientes objetivos bsicos:
Maximizar la efectividad de los equipos.
Establecer a travs de un sistema de mantenimiento preventivo-predictivo,
ms larga vida y disponibilidad del equipo de produccin.
Asumir el concepto de TPM teniendo en cuenta todos los departamentos.
Involucrar en este proceso desde la direccin hasta el ltimo trabajador.
Promover el TPM a travs de una accin de direccin para crear los grupos
de pequeas actividades e ideas.
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En general, son necesarios unos 5 aos para implantar y desarrollar el TPM
en una industria, y la llave del xito est en el rigor de la aplicacin.
Requiere adems de la superacin constante del personal (capacitacin
continua). El arranque y desarrollo del TPM se hace ms difcil si antes no se
ha pasado por las etapas previas que preparan el camino como son:
Desarrollo de la logstica industrial y de la tecnologa en toda la organizacin
involucrada en la produccin.
Preparar una organizacin participativa y moderna en la fabricacin y el
mantenimiento.
Definir y desarrollar el TPM buscando su sentido prctico, con la ayuda de
tcnicos y expertos en mantenimiento, bien preparados para animar la
accin con entusiasmo. [18]
Ventajas
Mejora del rendimiento operacional de las mquinas.
Disminucin de averas.
Mejora de los niveles jerrquicos.
Mejora de la productividad global.
Mejor rendimiento y eficacia de la mano de obra.
Disminucin drstica de los accidentes de trabajo.
Disminucin de los costos de mantenimiento.
Fuerte sensibilidad de los hombres de produccin al funcionamiento
continuo y al mantenimiento de las lneas de produccin.
1.7 Algunas consideraciones del Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad
(RCM)
Podemos definir el RCM como una poltica de mantenimiento basada en la
fiabilidad de las funciones del equipo o planta. Recurre para ello a un
programa de mantenimiento preventivo cuyo objetivo es mejorar la
fiabilidad funcional de los sistemas aseguradores de la seguridad y
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disponibilidad, pero a la vez minimizando el costo de mantenimiento
implicado.
RCM busca y persigue la optimizacin del mantenimiento, volvindolo flexible
y vivo, es decir, variable y mejorado con la aportacin que efecta la
retroalimentacin de la experiencia.
Los anlisis de las curvas de desconfiabilidad permiten identificar en tiempo
real los materiales y equipos crticos para la seguridad, disponibilidad y costo
de mantenimiento. Elige despus entre la modificacin del equipo o el
mantenimiento preventivo para controlar los puntos dbiles.
Partiendo de un objetivo de fiabilidad dado, puede ser alcanzado un programa
de mantenimiento preventivo ptimo desde el punto de vista tcnico-
econmico, seleccionando el esfuerzo de mantenimiento con su tcnica ms
idnea y eliminando tareas de mantenimiento improductivas.
Cada modo de fallo funcional del equipo o sistema y su criticidad sern
analizados, segn RCM, de forma racional y sistemtica, las razones de
eleccin de la tarea de mantenimiento son formalmente justificadas. De esta
manera se coordina la fiabilidad (probabilstica), con la operacin y
mantenimiento.Por ltimo se recogern valores cualitativos y cuantitativos provenientes de la
experiencia para la determinacin de la criticidad de los fallos (tasa de fallo,
gravedad), y as reajustar los programas de mantenimiento.
En la prctica el desarrollo de un plan RCM tiene cuatro etapas:
1. Investigacin de los materiales crticos.
2. Anlisis de fallo de los materiales crticos.
3. Seleccin del mantenimiento ms idneo.
4. Anlisis de la retroalimentacin de la experiencia.
Los conceptos de condicin, causa, avera, sntomas, fallo y consecuencias; y
su encadenamiento debe estar claro en RCM. Ello va a permitir un riguroso
anlisis de las consecuencias de los fallos funcionales y de las averas y
degradaciones de los sistemas, mquinas y equipos.
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En conclusin el RCM es una poderosa herramienta que agrupa:
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
Fiabilidad de funciones.
Trabajo en equipo.
Reduccin del costo de mantenimiento.
Cada uno de estos sistemas presenta ventajas y desventajas, lo que los hace
ms o menos adecuados para satisfacer los requerimientos de cada caso
concreto. La decisin de aplicar uno u otro debera ser el resultado de un
anlisis casustico de cada entidad, grupo de equipos, lnea de fabricacin o
equipo individual; procurando alcanzar la ms alta confiabilidad operacional
combinadamente con el mnimo costo de mantenimiento, todo esto acorde con
la estrategia empresarial establecida. Por esto es difcil que para el universo
de equipos de una empresa sea solo uno de los sistemas de mantenimiento
referidos (Correctivo, Preventivo y Predictivo) el que permita lograr tan
complejo objetivo tcnico-econmico. Sera ms lgico suponer que habra
mayores posibilidades de alcanzarlo, si segn los casos se aplicara uno u otro
sistema armnicamente combinados. Bajo esta concepcin surge el
denominado Sistema Alterno de Mantenimiento (SAM).
En el tema V se tratar la aplicacin del mantenimiento centrado en la
fiabilidad.
1.8 Sistema alterno de Mantenimiento (SAM).
Por SAM se entiende la combinacin de un sistema nico de mantenimiento,
en calidad de subsistemas del mismo, de al menos 4 de los sistemas
tradicionales ms conocidos. El SAM que puede calificarse como un sistema
flexible, presenta las ventajas siguientes:1. Implica la aplicacin del sistema de mantenimiento ms adecuado a
las condiciones y caractersticas de cada equipo o lnea de produccin.
A los equipos ms imprescindibles, automatizados, complejos,
modernos, costosos; prev que se aplique el mantenimiento por
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diagnstico (predicativo), lo que debe permitir que se programen los
trabajos de mantenimiento segn los resultados del diagnstico.
2. Por ajustarse a las circunstancias especficas de cada equipo debe
lograrse una alta disponibilidad de los mismos.
3. Los costos de mantenimiento deben reducirse, al efectuarse los
trabajos solo realmente necesarios, en muchos casos.
4. Para los equipos ms indispensables debe garantizar un trabajo sin
fallos hasta el momento en que se haya previsto que se debe efectuar
un trabajo de reparacin.
5. Con respecto a los equipos auxiliares o poco principales debe implicar
un importante ahorro de recursos, al aplicrseles el sistema contra
averas, sin que esto necesariamente implique que se rompa el
equipo.
6. Disminuye las posibilidades de provocar desajustes y errores al evitar
el desarme y arme de componentes con una regularidad no siempre
necesaria.
Esta breve enumeracin conduce a considerar que el sistema alterno puede
resultar ms conveniente y que tiende a nutrirse de los rasgos positivos oventajas, de los subsistemas que bsicamente lo conforman, por lo tanto
tiende a resolver aquellos problemas que quedaban sin solucin cuando
cualquiera de los otros sistemas se aplicaba por separado,
independientemente uno de otro.
Tema 2.0 Gestin de mantenimiento.
Hoy es innegable el desarrollo y diversificacin de la industria y la produccina altsimos niveles. Junto a ello la tecnologa utilizada en la produccin se ha
convertido en el factor de alto nivel y confiabilidad. Esta tecnologa lleva
implcito un alto costo de mantenimiento, el cual debe evitarse que alcance
niveles an mayores: y esto se lograr cuando el costo de mantenimiento,
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como parte fundamental del valor aadido de una empresa, disminuya al
mnimo, garantizndose a la vez la elevada disponibilidad de los equipos.
Por lo anterior, lleva a la conclusin de que es necesario un mantenimiento
organizado, eficiente y un desarrollo que garantice los requerimientos de la
produccin; adems de que la importancia del mismo se iguale a la de la
produccin, pues el uno sin la otra no tiene razn de ser.
Haciendo un anlisis detenido de todos los factores expuestos anteriormente,
nos encontramos que todos estos fenmenos tienen lugar en sus cuatro
etapas principales:
Planificacin.
Organizacin. Ejecucin. Control.Para analizar los objetivos de mantenimiento en cada etapa hay que darrespuesta adecuada a las siguientes preguntas:
1- Qu hacer?2- Cmo hacerlo?3- Cuando hacerlo?4- Con quin y con qu hacerlo?5- Cmo marcha lo que debo hacer?
O sea, es necesaria la definicin de un sistema de direccin delmantenimiento, el cual se relacione con las cuatro etapas antes mencionadas.2.1 La planificacin y organizacin del mantenimiento.
La planificacin del mantenimiento debe dar respuesta a las siguientespreguntas:
Qu hacer?Cmo hacerlo?
La organizacin por su parte debe dar respuesta a las siguientes preguntas:
Cundo hacerlo?Con qu y con quin hacerlo?
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La ejecucin tiene lugar una vez que se ha completado la elaboracin lgicadel plan, por lo general se realiza sin programacin o con una programacindeficiente, presentndose dificultades tales como:
- Interferencias y desorganizaciones que disminuyen la productividad del
trabajo.- Encarecimiento del trabajo al utilizar ms recursos que los necesarios.
Producto de estos factores los atrasos en la ejecucin del mantenimiento seproducen por estar mal distribuidos los trabajos, por que no se han orientadocon la anticipacin adecuada, por falta de materiales, o que estando en elalmacn nadie se preocup por realizarle el inventario para conocer suexistencia.
De aqu que losprincipios bsicos de la ejecucin sean los siguientes:
- Precisar con claridad cada uno de los trabajos a realizar.- Establecer el comienzo y la culminacin de cada trabajo.- El balance de las cargas y capacidades sea dinmico.- Existencia de retroalimentacin constante con la direccin tcnica o deIngeniera.
- Necesidad que exista una programacin flexible a la cual se puedenincorporar los cambios que se produzcan por la operatividad del trabajo.
La prxima y ltima etapa denominada Control tiene lugar cuando se trata deresponder las siguientes preguntas:
Cmo marcha lo que debo hacer?Cuanto esfuerzo en tiempo, recursos humanos y materiales cost, va a costary pudo haber costado?
Evidentemente las respuestas a estas preguntas sern el resultado de evaluarun nmero de indicadores capaces de reflejar la cantidad, costo, eficiencia,disponibilidad, etc.; en los trabajos ejecutados. Con estos indicadores se debeconfeccionar informes y documentos, los que deben cumplir con el sistemade informacin de mantenimiento (SIM).
Algunos autores definen este proceso tcnico de la manera siguiente:
PLANEACIN ORGANIZACIN EJECUCIN CONTROL
Define todos losatributos queconsideranecesario en la
Se estructura loplaneado y sedefinen lospuestos, las
La ejecucin esponer en accinelmantenimiento
El control es lacomprobacinde losestndares
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gestin delmantenimientotales como:diferenciacin delas mquinas,
planes de roturas,planes deimprevistos, planindividual de lasmquinas,programa anual,presupuestos etc.La planeacines un estudio aconciencia de lagestin del
mantenimiento
descripciones delos puestos,hombres, perfileso atributosnecesarios de las
personas queocuparn lospuestos detrabajomateriales,responsabilidad yautoridad.
que ha sidoplaneado,organizado, y losrecursos asignadosEn esta etapa el
gerente demantenimientodebe crear en sussubordinados lamotivacin ,inters amor altrabajo,comunicacinentre lossubordinados ydireccin
acertada.
planeados. Elgerente demantenimientodebe definir losindicadores a
controlar. Loseventos delcontrol son:MEDIR,COMPARAR,ANALIZAR yCORREGIR
Ciclo dinmico de la Gestin del mantenimiento.
EntornoProduccin
Automatizacin
|
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Comprensin de lagestin del
mantenimiento
Decisiones estratgicas* Subcontratacin de servicios
* Obsolescencia de equipos y productos* Anlisis del aprovisionamiento* Poltica de personal
Establecimiento deobjetivos acumplimentar
DisponibilidadReal
Presupuesto Real
Planes de mantenimiento* Identificacin de elementos, funciones y tareas* Definicin de las actividades correctivas, preventivas,
preventivas y obras nuevas* Empleo de manuales, normas y procedimientos vlidos
para el trabajo* Existencia de los almacenes para garantizar los planes* Anlisis de plazos de aprovisionamiento* Distribucin y organizacin del personal
Acciones
Largo plazoCorto plazoReajustedinmicosegn losresultados
Evaluacin
Anlisis tcnico(know how) Anlisis econmicoy de rentabilidad
Informacin
Ejecucin
Organizacin
Distribucin mensualdel trabajo
Distribucin yestimacin de los
recursos
Presupuesto
Programacin (calendario)
Ordenes de trabajoOrdenes cerradas
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PLANES DE MANTENIMIENTO (CONSERVACIN) A LARGOPLAZO
ACCIONES
ESTRATGICA
S
Diferenciacin de las mquinas
Mquinas Vitales Mquinas Importantes Mquinas triviales
Planes de Contingencia Planes individuales Planes por rotura
PROGRAMACIN ANUAL DELMANTENIMIENTO
PLANEACIN
P
LANIFICACI
N
PROGRAMACINMENSUAL
MQUINASVIATALES,
IMPORTANTES YTRIVIALES
RDENES DETRABAJO
ANOMALAS
REPORTESDE
ANOMALAS
RDENES DETRABAJO
CONTINGENCIAS
RDENES DETRABAJO
ACCIONES
TCTICAS
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GERENCIA DE MANTENIMIENTO, ACCIONES ESTRATGICAS YTCTICAS.
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GERENCIA DE MENTENIMIENTO
ACCIONES
E
STRATGICAS
FUNCIONES ADMINISTRATIVAS FUNCIONES TCNICAS
1- Desarrollo de recursos humanosy laboral
2- Recepcin3- Registro estadstico4- Registro de costos.5- Informacin6- Almacn7- Liquidacin de rdenes de
trabajo
1- Plan general de conservacin2- Planes de contingencias3- Normas tcnicas.4- Inspecciones5- Anlisis de resultados6- Retroalimentacin.
ACCIO
NES
TCTICAS
CONSERVACIN PROGRAMADACONSERVACIN DE CONTINGENCIA
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2.2 Seleccin de los Sistemas de Mantenimiento.
CLASIFICACIN DEL CENTRO.Segn el tipo de produccin.
Si es por lote (MANTENIMIENTO CORRECTIVO)Lnea deproduccin
(PREVENTIVO PREDICTIVO)
Segn el grado de mecanizacin.
No mecanizada (CORRECTIVO)
Mecanizada (PREVENTIVO PREDICTIVO)
Segn el rgimen de trabajo.
Continuamente (PREDICTIVO)Por estaciones (PREVENTIVO)Jornada Laboral (CORRECTIVO)
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2.2.1 Diferenciacin de las mquinas.
Esta se basa en establecer una diferencia racional entre los equipos que
obtenga una adecuada relacin entre productividad y costo de mantenimiento.Para este logro se establecen tres categoras de equipos.
Categora A:Objetivo: Lograr la mxima productividad del equipo.
Se Recomienda:1- Mxima utilizacin del mantenimiento predictivo siempre que se
cuente con equipos y personal para ello.2- Amplia utilizacin del mantenimiento Preventivo con periodicidad
frecuente para reducir posibilidad de fallo.
3- Uso del mantenimiento Correctivo como va para reducir el tiempomedio de rotura.
Categora B:Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique unacatstrofe.
Se Recomienda:1- Poca utilizacin del mantenimiento Predictivo.2- Empleo de clculos tcnicos estadsticos para el mantenimiento
Preventivo.
3- Empleo del mantenimiento Correctivo slo en la ocurrencia aleatoria defallos.
Categora C:Objetivo: Reducir al mnimo los costos de mantenimiento.
Se Recomienda:
1- Mantenimiento Predictivo anulado.2- Mantenimiento Preventivo slo el que indique el fabricante.3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
Los criterios se establecen para cada categora atendiendo a las siguientespreguntas.
CATEGORASNo Criterio A B C1 nter
cambiabilidadIrremplazable Reemplazable Intercambiable
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2 ImportanciaProductiva.
Imprescindible Limitante Convencional
3 Rgimen deoperacin
Produccincontinua
Produccin deseries
Produccinalternativa
4 Nivel de utilizacin Muy utilizada Utilizacin
media
Espordico
5 Precisin Alta Mediana Baja6 Mantenibilidad Alta complejidad Media
complejidadBaja complejidad
7 Conservabilidad CondicionesEspecficas
Estar protegido Condicionesnormales
8 Automatizacin Muy automtico Semiautomtico Mecnico9 Valor de la
mquinaAlto Medio Bajo
10 Aprovisionamiento Malo Regular Bueno11 Seguridad Muy peligroso Medio peligroso Sin peligro
Evaluacin:La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de estaforma al valorarse los 11 criterios, la categora seleccionada ser laalcance mayor puntuacin.
2.3 Componentes de un sistema computarizado de gestin demantenimiento.
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2.4 El programa de inspeccin.
La tarea de inspeccin tiene como objetivo verificar (controlar) que lostrabajos se estn realizando segn lo esperado, la funcin de inspeccin demantenimiento implica adems examinar la actuacin y resultados de la laborde nuestros subalternos. Otra de las tareas de inspeccin es la evaluacintcnica en los recursos fsicos (mquinas, instalaciones y construcciones),deben detectar las fallas incipientes.
El procedimiento general de inspeccin es el siguiente: el inspector visitarperidicamente y de acuerdo con un programa, las oficinas, talleres ylugares de trabajo del personal de cada entidad tcnica (mecnica,
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Conservacin programada
Reportes de anomalas
rdenes de trabajo
Base de datos
Control de las rdenes de trabajo
Estadstica
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ORDENADOR
REPORTES GENERALESConservacin predictiva
Inventario de recursos
Inventario de mano de obra
Requisitos de compra
Manejo de desperdicios
Programa anual
Programa mensual
Planes de contingencias
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elctrica, electrnica, construcciones etc.), inspeccionando los puntos decontrol, previamente escogidos y anotados en su programa de inspeccin.
Las anomalas encontradas deben ser corregidas de inmediato por elpropio personal de mantenimiento o el de operacin, segn el caso. En los
casos que no sea posible la correccin del defecto el inspector levantaruna nota de inspeccin, describiendo elproblema encontrado, la causadel problema y recomendar su solucin y la entregar al Jefe demantenimiento; posteriormente, controlar que se cumpla lo ordenado en lasnotas de inspeccin.
El formato para la inspeccin es el siguiente:
Programa anual de visita de inspeccin. Programa mensual de visitas de inspeccin. Notas de inspeccin.
Control de notas de inspeccin.
PROGRAMA ANUAL DE VISITAS DE INSPECCIN
MESES
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Lugar a visitar En Feb Mar Ab May Jun Jul Ag Sep Oc Nov DicTaller
OficinaSeccin de
equipos
reacompresores
Nota de inspeccin
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Departamento de mantenimiento. Hoja No. _____________
Empresa: ____________________________________________
rea visitada: ________________________________________Nombre del inspector: _________________________________
Explicacin de la falta encontrada:
Motivos y causas:
Recomendaciones para su arreglo:
Fecha de expediente: _________________Fecha de terminacin:_________________
Avances del proceso:Fecha de iniciado:
Inspector: Responsable del trabajo: Jefe de mantenimiento:
Control de notas de inspeccin.
Departamento de mantenimiento.
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Empresa: ____________________________________________
Hoja No. Fecha de expedicin Relacionado con: Pendiente por:
2.5 Algunos aspectos a tener en cuenta en la organizacin delMantenimiento.
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REDUCCIN DE LOS TIEMPOS DE PARADA
No Aspectos Proyeccin1 Espera de materiales Garantizar los materiales que se necesitarn en las rdenes de trabajo del
prximo da.2 Espera de intervencin Dar prioridad absoluta a las actividades relacionadas con elmantenimiento a los equipos, segn los resultados de la diferenciacin.
3 Espera de otra categora Mejora la asignacin de la fuerza de trabajo a las intervenciones del plande mantenimiento preventivo y predictivo.Mejorar los mecanismos de apoyo (tornera, soldadura) a lasintervenciones.
4 Bsqueda de planos,catlogos y manuales
Introducir la informacin en el fichero correspondiente para automatizarsu control y bsqueda. Complementar informacin tcnica.
5Discusin de sntomas
y acciones a emprender
Analizar las incidencias, los trabajos pendientes, los en cursos, y losplanificados.
Promover la discusin tcnica en los consejillos que se realizan a todoslos niveles.Analizar que trabajos sern reflejados como intervenciones extras.
6 Organizacin de tilesde mantenimiento
Mejor implementacin del paol de herramientas.Completamiento de las herramientas.
7 Disminucin de lostiempos de
desplazamiento
Garantizar los materiales que se necesitarn en las rdenes de trabajo delprximo da.Mejor implementacin del paol de herramienta.Completamiento de las herramientas.
Tabla 2.1 Reduccin de los tiempos de paradas, a partir de una utilizacin eficazde la
mano de obra.
INCREMENTO DE RENDIMIENTO
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No Aspectos Proyeccin1 Mejor control de la
actividadEstablecer como inviolables los resultados de la diferenciacin. (Usar laMetodologa). Confeccionar, analizar y evaluar los planes anuales ymensuales de mantenimiento para poder confeccionar los planes de trabajopor brigadas.
Exigir y controlar el cumplimiento real de fecha de los planes demantenimiento por brigadas y talleres de apoyo, para localizar los trabajospendientes, y evaluar indicadores que reflejen la accin de la mano de obra.Con esta informacin preparar el consejillo tcnico diario con el personal demantenimiento.
2 Identificacin delas necesidades en
cada momento
Evaluar indicadores de consumo, costos, cantidades etc. que reflejen lanecesidad de ms o menos mano de obra hacia una u otra actividad.
3 Reduccin deimprevistos yemergencias
Aplicar correctamente las instrucciones y normas de los trabajos definidos.Reajustar la proyeccin del mantenimiento en funcin del comportamientoreal.
4 Deteccin deefectos comunes. Incrementar la formacin y accin del personal del grupo de Organizacin ycontrol en el anlisis y procesamiento de informacin.5 Diagnstico de
averas porinspecciones
tcnicas
Incrementar el uso de los trabajos relacionados con la inspeccin tcnica.
6 Anlisis deinformacin en elcomportamiento
histrico.
Utilizar e implementar el anlisis de reporte sobre la utilizacin y desempeode la mano de obra.
Tabla 2.2 Incremento de rendimiento, a partir de una utilizacin eficaz de la manode
obra.
2.6 El Diagnstico, un plan de progreso para el Mantenimiento.
CONSIDERACIONES Y FUNDAMENTOS.
La efectividad de la gestin de Mantenimiento slo puede ser evaluada ymedida por el anlisis exhaustivo de una amplia variedad de factores que, ensu conjunto, constituyen la aportacin del Mantenimiento a los resultados de laempresa.
No hay frmulas simples para medir el Mantenimiento. Tampoco hayreglas fijas e inmutables con validez para siempre y en todos los casos.Cualquier planteamiento de anlisis del Mantenimiento debe hacerse con lasuficiente flexibilidad para admitir los posibles tratamientos individualizados.
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La sistemtica para el diagnstico de la gestin de Mantenimiento que aqu sedesarrolla est diseada para evaluar el grado de calidad con que el serviciode Mantenimiento esta empleando las mejoras tcnicas y medios de controlactualmente disponibles para alcanzar sus objetivos. Este mtodo de
diagnstico asume que el correcto empleo de estas tcnicas y controles, estlgicamente, en correspondencia directa con la bondad de los resultados quese obtengan.
Algunos de los factores o funciones a considerar pueden evaluarse pormedicin cuantitativa, mientras que otros requieren una valoracin global,juiciosa y objetiva, de su nivel de implantacin, desarrollo, cumplimiento yefectividad.
El diagnstico consiste en un detallado y cuidadoso anlisis y calificacin decada una de las funciones caractersticas de la gestin de Mantenimiento,
agrupadas segn las arreas bsicas que constituyen su campo de actividad. Acontinuacin las puntuaciones se ponderan y totalizan para obtener lavaloracin de cada rea y el total de la gestin del Mantenimiento.
El mtodo indica, con expresin numrica, las reas que requieren mayoratencin, identifica los puntos dbiles, apunta las acciones correctivas y ayudaconsecuentemente al responsable de Mantenimiento a establecer susobjetivos.
Los diagnsticos sucesivos posibilitan el seguimiento y medicin de su plan demejoras. Por ejemplo muchas empresas comienzan con chequeos internos
mensuales y trimestrales, contratando el semestral; luego en funcin de losresultados amplan la frecuencia y el contenido.
2.6.1 Auditorias elemento bsico de mejora continua.
Las auditorias de calidad son uno de los elementos vitales mediante los cualeses posible alcanzar los objetivos en el contexto de la poltica prefijada. Ella ensi misma constituye una actividad de anlisis, que partiendo de la bsqueda deinformacin, la evala para determinar errores y desviaciones, estableciendopautas para corregirlas. Asla auditoria es la pieza clave de un sistemade mejora continua, que permite reducir fallos y prevenir no conformidades.
Por lo tanto auditar es examinar o analizar la calidad de un sistema, proceso,productivo o servicio contra la norma previamente adoptada y si satisface losrequisitos exigidos.
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Internas:Es una estrategia o poltica para chequear como vanaconteciendo las actividades dentro de la empresa.(Proceso de Auto mejora.)
Auditorias
Externa:Actividad realizada por expertos de otras entidades oconsultores especializados en la temtica a auditar, con vistaa una certificacin u homologacin.
Objetivos de la Auditoria:
Estudiar los documentos del sistema para determinar si se ajustan a las normascorrespondientes. Analizar el producto o sistema a los efectos de determinar el grado de calidad final de lo
auditado. Comprobar que el sistema establecido satisface las normas. Bsqueda de elementos de juicio para otorgar certificacin a la empresa y/u homologar algn
producto/servicio. Verificar el cumplimiento y mantenimiento integral del sistema.
Aspectos significativos a tener en cuenta en el desarrollo de unaauditoria:
1. Se debe ver la auditoria como un proceso de mejora continua, no como unelemento aislado. (Debe realizarse sistemticamente con vistas a corregirerrores y desviaciones.)
2. Debe trazarse el proyecto de ejecucin de la auditoria, el cual se conformapor:
Programacin Objetivos Acciones Informes.
3. El auditor (ya sea interno o externo) no debe ser polica, ni detective, nijuez; sino debe ser un profesional que constata si el material que analiza seajusta o no a unas normas que deber reconocer y dominar.
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Qu es lo que se audita en Mantenimiento.
1. Organizacin de la actividad de mantenimiento.2. Nivel de formacin de los empleados.3.
Tcnicas y tecnologas para la actividad.4. Documentacin tcnica que se utiliza.5. Planificacin de actividades.6. Parmetros de control y calidad de la informacin.7. Costos de mantenimiento y presupuestos.
Estos, de manera general, son los aspectos que se tienen en cuenta, aunqueen dependencia de las caractersticas del lugar a auditar, se har ms nfasisen uno u otro.
Hoy en da existen diversas firmas que se especializan en consultora y
auditoria de mantenimiento, todas siguen metdicas que de manera generalsiguen las mismas premisas, aunque existen particularidades que lasdiferencian unas de otras.
A manera de ejemplo ilustrativo estudiaremos la metodologa que utiliza elCEIM (Centro de Innovacin y mantenimiento), para auditar la actividad demantenimiento.Relacin de las reas de actuacin.
En el ejemplo se han sealado las siguientes reas:
1. Organizacin General de Mantenimiento.2. Personal.3. Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.4. Preparacin y Planificacin.5. Almacenes y aprovisionamiento.6. Contratacin.7. Presupuesto. Control de Costos8. Eficiencia. productividad
Es posible desglosar ms, o por el contrario, simplificar el nmero de reas.
Depende en cada caso del tipo de organizacin, medios disponibles,estrategias, polticas de Produccin y Mantenimiento de la empresa, etctera.Se recomienda, que para las organizaciones de Mantenimiento medianas ygrandes, no se modifiquen las reas reseadas, ya que, en conjunto, son lasque tradicionalmente se consideran ms caractersticas. Si acaso, se puedemodular su importancia relativa mediante la ponderacin de reas que seefecta ms adelante.
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Desglose de cada rea en funciones.
Cada rea de gestin se subdivide, hasta el punto que se considereconveniente para mayor profundidad de anlisis, en las funciones de actuacin
correspondientes. En el ejemplo, unas de las reas se han desarrollado msque otras.
La eleccin de las funciones depende del responsable que efecta eldiagnstico y deben ser el compendio de los objetivos, mtodos y sistemas decontrol que configuran e identifican la gestin del rea.
Pueden presentarse dudas sobre la atribucin de una funcin a una u otrarea. En tal caso la funcin debe situarse, lgicamente, en aquella en la quetenga mayor influencia de los resultados de la gestin. Es suficiente obteneruna clasificacin razonable y, en caso de duda, saber que en posicin
discutible no es determinante para alterar el resultado final. Si conviene haceruna revisin para no repetir la misma o parecida funcin en reas distintas.
reas y funciones valoradas.
Organizacin general del Mantenimiento.1.1. Poltica general y directrices de Mantenimiento.1.2. Organigrama del Mantenimiento.1.3. Definicin de Funciones.1.4. Efectivos humanos y su distribucin.1.5. Nivel de informatizacin.
1.6. Medios tcnicos disponibles.1.7. Nivel de informacin.
2. Personal.2.1. Calificacin del personal tcnico.2.2. Calificacin de los mandos intermedios.2.3. Calificacin de los operarios.2.4. Planes de formacin y reciclaje.2.5. Motivacin.2.6. Comunicacin.2.7. Relaciones.
3. Ingeniera. Mantenimiento Preventivo. Inspeccin.3.1. Diseo y montaje de las instalaciones existentes.3.2. Documentacin tcnica disponible.3.3. Historial de equipos.3.4. Anlisis de averas y programas de mejoras.3.5. Plan y gamas de Mantenimiento Preventivo e Inspeccin.3.6. Engrase.
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3.7. Dotacin de medios para Mantenimiento e Inspeccin.3.8. Inspecciones reglamentarias.3.9. Informatizacin tcnica.
4. Preparacin y planificacin.4.1.
Sistemtica rdenes de trabajo.4.2. Establecimiento de prioridades OTS.4.3. Anlisis mtodos de trabajo y evaluacin OTS (Materiales,
recursos humanos, calidades, costos).4.4. Planificacin OTS. Estimacin de fechas de finalizacin.4.5. Establecimiento de programas.4.6. Coordinacin de especialidades.4.7. Medidas de seguridad.4.8. Proporcin de trabajos preparados.4.9. Recepcin de trabajos terminados, pruebas, etc.
5. Almacenes y aprovisionamiento.5.1. Locales. Disposicin fsica de materiales. Localizacin.5.2. Codificacin.5.3. Estandarizacin de repuestos.5.4. Sistemtica de la gestin de compras.5.5. Recepcin de materiales.5.6. Evaluacin de proveedores.5.7. Evolucin porcentajes pedidos urgentes.5.8. Documentacin existencias, mximos y mnimos actualizados.5.9. Medios informticos.5.10. Programa de recuperacin.
6. Contratacin del Mantenimiento.6.1. Poltica de contratacin.6.2. Nivel de contratacin.6.3. Sistematizacin de contratos (Administracin, precio cerrado, etc.).6.4. Especificaciones tcnicas.6.5. Seleccin de contratistas.6.6. Organizacin del trabajo de los contratistas.6.7. Medios de trabajo de los contratistas (Materiales y humanos).6.8. Supervisin de contratistas (Calidad, Seguridad, Plazos, etc.).
7. Presupuestos de Mantenimiento. Control de costes.7.1. Preparacin del presupuesto anual de Mantenimiento.7.2. Definicin de tipos de Mantenimiento. Tratamiento contable (Cierre
de quincena y mensual).7.3. Medios informticos.7.4. Documentacin disponible (idoneidad, puntualidad, nivel, etc.).7.5. Control analtico de costes.7.6. Existencia y evaluacin de ndices econmicos.
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8. Eficiencia. Productividad.8.1. Existencia y evaluacin de ndices. Fiabilidad de los mismos.8.2. Calidad general de los trabajos.8.3. Absentismo.8.4.
Accidentabilidad.8.5. Estado de las instalaciones (Orden, limpieza, averas, etc.).8.6. Cumplimiento de plazos.8.7. Duracin de los trabajos. Rendimiento de la mano de obra.8.8. Costes de trabajos.8.9. Cumplimientos presupuestos.8.10. Satisfaccin de usuarios.
Ponderacin de reas.
reas Valor ponderado1.Organizacin General de Mantenimiento. 152.Personal. 123.Ingeniera. Mantenimiento Preventivo.
Inspeccin.14
4.Preparacin y Planificacin. 195.Almacenes y aprovisionamiento. 96.Contratacin. 87.Presupuesto. Control de costos 118.Eficiencia. Productividad 12Suma total de los valores ponderados 100
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Tabla para la evaluacin de las funciones asociadas a un rea.
DIAGNSTICO DE LA GESTIN DE UNA INSTALACIN.A reas / Funciones B C D=BxC/10
(%)E=AxD/100
(%)Organizacin Generalde Mantenimiento.
Sobre100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Calificacin delrea
Calificacin dela gestin
15 Poltica general ydirectrices de
Mantenimiento.
70 6 D = 70x6 / 10D = 42 %
E =15x42/100E = 6,3 %
15 1,2Organigrama delMantenimiento.
15 1,3 Definicin deFunciones.
15 1,4 Efectivos humanos ysu distribucin.
15 1,5 Nivel deInformatizacin.
15 1,6 Medios tcnicosdisponibles.
15 1,7 Nivel de informacin.
Leyenda:Columna A: Ponderacin de las reas. Columna: D Calificacin de las reasColumna B: Ponderacin de las funciones. Columna : C Calificacin de la funcinColumna C: Calificacin de las funciones rea / Funcin. (=10; Perfecto).
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Ponderacin de Funciones
En la columna B de la tabla anterior se ponderan sobre 100 las funcionesdentro de cada rea segn su importancia y repercusin relativas.
CalificacinLa calificacin de cada funcin, o sea (en el caso de no haber desglosado unrea en funciones), se efecta en la parrilla de la columna C. La puntuacinrepresenta la evaluacin del responsable sobre el grado de implantacin,desarrollo, cumplimiento y efectividad de cada rea o funcin. Para lacalificacin, se pondera, de acuerdo con la escala ms usual, entre cero(muy mal) y diez (perfecto).
Anlisis de los resultados
Con las valoraciones obtenidas para cada rea, se tiene una medicinnumrica de la gestin de mantenimiento.
Estas calificaciones constituyen un anlisis espectral y pueden servir tantopara identificar reas y funciones de mejora, como para compararresultados con sucesivos diagnsticos.
Se recomienda hacer este anlisis una vez al ao como mnimo,preferiblemente cada 6 meses, sin dejarse influir por el diagnstico anterior(y mejor aun, sin verlo), de manera que constituya la base del plan deobjetivos y mejoras del prximo ao.
Existe otra metodologa llamada CONVENI, que es capaz de determinarla Calidad de la Gestin de mantenimiento a nivel de Empresas,Organismos, Ministerios, etc.
Tema 3.0 Ejecucin y control del mantenimiento.
Introduccin.Ejecutar significa hacer realidad una obra en la actividad demantenimiento cuando se habla de ejecucin, no es ms que la accinefectuada por el gerente de mantenimiento para que sus subordinados se
propongan alcanzar los objetivos trazados en la planeacin estratgica yestructurados en la organizacin del mantenimiento.
Todo gerente de mantenimiento debe poseer las actitudes, para inculcar asus subordinados el amor al trabajo, la motivacin y la labor colectiva(comunicacin), para resolver los problemas y de esta forma poder dirigirsus esfuerzos en forma adecuada y por ltimo la necesaria coordinacin de
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los recursos disponibles, es por eso que la ejecucin se divide en cuatrofactores bsicos.
3.1 Factores en la ejecucin del mantenimiento.
Los factores de la ejecucin son:
MotivacinEjecucin Comunicacin
DireccinCoordinacin
Es importante que se logre en los subordinados el sentido de pertenencia,
de estima, autorrealizacin y que conozca los objetivos trazados en ladireccin estratgica de mantenimiento, por otro lado las empresastriunfadoras son aquellas donde participa la mayora del personal en lasolucin de los problemas, donde existe comunicacin entre su personal.
La comunicacin es abierta, libre y franca, los errores y equivocaciones seconsideran originados por causas a analizar, los gerentes atiendendebidamente; los sentimientos en su contra, las dificultades entre sussubordinados, las analiza y las valora debidamente. Se comunicaadecuadamente y formalmente, instruye en forma general y ofrece ayudacuando es necesario.
Otro aspecto importante en la direccin es la unidad del mando y as lasrdenes se emiten por una sola persona, evitando la indisciplina. En el casode existir stas, los correctivos deben ser aplicados con justicia y equidad.
La coordinacin adecuada se logra cuando los esfuerzos del grupo estnsincronizados y adecuados en tiempo, cantidad y direccin. La coordinacines difcil en empresas grandes, prevaleciendo los intereses y los objetivos desus departamentos por encima de los objetivos estratgicos de la empresa.
3.2 Desarme, defectado y montaje de un equipo industrial.
3.2.1 Introduccin.
Durante cualquier trabajo de mantenimiento que se efecta en unamquina, est presente el desarme, el defectado y el arme, el desarme es elprimer paso que se realiza y se ha comprobado que en base de la calidadcon que se efecta esta operacin, as ser la calidad de la reparacin.Desafortunadamente en nuestras empresas reiteradamente en nuestras
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empresas se violan los eventos necesarios que se requiere en el desarme delas mquinas, el posterior defectado y el arme.
3.2.2 El desarme.
Los eventos que posee el desarme son los siguientes:Eventos del desarme.
3.2.2.1 Ejemplo de desarme
Nombre de la mquina: Torno South BendConjunto a desarmar: Husillo
Carta de desarme:
1. Desenroscar los tornillos que fijan las tapas anteriores y posterioresdel husillo.
2. Desenroscar los tapones de las chumaceras.3. Desenroscar los tornillos de fijacin de las chavetas de los cojinetes
anteriores y posteriores.
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Organizacin del desarme1. Preparacin del rea de trabajo cerca de la mquina que
facilite el trabajo de los trabajadores que participan en eldesarme y colocar las piezas que desmontan y los equipos detrabajo
2. De ser necesario estudiar con anterioridad el orden dedesarme y arme de la mquina.
Desconexin de la red elctrica1. Emplear las sealizaciones necesarias.
Desmontaje de la mquina (reglas)1. Disponer de las herramientas y dispositivos cuyo empleo no
deterioren las piezas tiles.2. Las piezas no deben golpearse directamente con martillos.3. Las piezas desmontadas no deben deteriorarse ni combarse.4. Si se encuentran piezas deterioradas no deben aplicarse
esfuerzos excesivos, debe buscarse las causas y eliminarse.5. Para desmontar rboles largos se deben emplear variosapoyos.
6. Las piezas se deben depositar por conjuntos, no amontonadas.7. Guiarse estrictamente por la carta de desarme y en caso de no
poseerla debe elaborarse una.8. Lim ieza de todas las iezas subcon untos.
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4. Quitar las tapas anterior y posterior de los cojinetes.5. Sacar el subconjunto husillo del torno y colocarlo en un banco de
trabajo. (ver plano del subconjunto husillo con todos los elementos)6. Aflojar tornillo de apriete de la tuerca de fijacin de la regulacin axial.7. Sacar la tuerca de fijacin.
8. Sacar la rueda dentada pequea.9. Sacar rodamiento de bolas de empuje axial.10. Sacar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento posterior.11. Sacar cojinete de deslizamiento posterior.12. Sacar polea plana escalonada.13. Sacar rueda dentada grande (por medio de golpes sobre una madera).14. Sacar chaveta de regulacin del cojinete de deslizamiento anterior.15. Sacar cojinete de deslizamiento.
Herramientas e instrumentacin a emplear.
Las herramientas e instrumentacin necesarias son:
Martillo de fibra.
Barra o cincel de bronce o aluminio.
Llave allen y 3/16
Desarmador mediano.
Desarmador grande.
Micrmetros.
Indicador de cartula con base magntica.
Comparador de interiores.
3.3 Defectado. Defectado del husillo.
El defectado se realiza despus del desarme y la limpieza de las piezas. Eldefectado se puede efectuar en forma visual o con instrumentos demedicin y verificacin. Durante este, se deben comparar los valores de lasmediciones con los valores permisibles dados y al final se elabora la lista de
los defectos, con el fin de organizar la reparacin o sustitucin de piezas ysubconjuntos.
Qu es el defectado?Es el proceso de verificacin, mediante el cual de determina si la calidadfsico-mecnica de una pieza se encuentra dentro de los parmetrospermisibles o no, lo cual permitir definir: si contina en explotacin, surecuperacin o si se desecha.
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El defectado posee dos eventos, que son:
Defectado visual.
Defectado con instrumentos.
En el Defectado visual se determina la calidad de las superficies de laspiezas, su forma correcta, presencia de golpes, grietas, abolladuras etc. Enocasiones basta con el defectado visual para decidir el destino de una pieza.El Defectado con instrumento a pesar de su importancia muchas veces esobviado por los tcnicos y se decide sobre el destino de una pieza sin tenerclaridad de sus condiciones fsico-mecnica. En el defectado coninstrumentos se determinan los defectos no encontrados a simple vista. Conel empleo de aparatos, medios de medicin, tales como micrmetros,comparadores, galgas, de espesor, tambin se emplean tintas penetrantespara deteccin de grietas superficiales, por defectocopa magntica para ladeteccin de grietas interiores de la pieza.
3.3.1 Determinacin del desgaste en los muones de los rboles.En el dibujo de conjunto del husillo se identifican los elementos siguientes:
1---Tuerca reguladora
2---Engranaje
3--- Cojinete axial
4--- Cojinete posterior
5--- Rueda dentada
6--- Poleas
7--- Rueda dentada
8--- Cojinete anterior
9--- Eje del husillo
En el dibujo del husillo se identifican los puntos de medicin para suverificacin que son:
Los puntos seleccionados A, B , C, D, E, F etc.
Las superficies que se verificaran son: la superficie de apoyo delantera,apoyo delantero de las poleas, apoyo trasero de las poleas y superficie deapoyo trasero.
La verificacin que se propone son: conicidad y ovalidad.Los valores permisibles son:
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Conicidad permisibles menor a 0,01
Ovalidad permisible menor a 0,003
Superficie de apoyo delanteroMedicin mayor
en el planoMedicin menor
en el planoConicidad Ovalidad
A ----------------- -------------------- ------------- -------------B ----------------- -------------------- ------------- -------------C ----------------- -------------------- ------------- -------------
Conclusiones: -------------------------------------------------------------------------
Superficie delantera de las poleasMedicin mayor
en el plano
Medicin menor
en el plano
Conicidad Ovalidad
DEF
Conclusiones:
Superficie de apoyo trasera de las poleasMedicin mayor
en el planoMedicin menor
en el planoConicidad Ovalidad
GHI
Conclusiones:
Superficie de apoyo delanteroMedicin
mayor en elplano
Medicin menoren el plano
Conicidad Ovalidad
JKConclusiones:
El desgaste de los muones de los rboles se determina con un pie de rey ypara mayor exactitud con un micrmetro.En la figura se muestra la forma correcta de efectuarlo.
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Hay que realizar varias mediciones a 450 una de la otra en varias planos a lolargo del mun del eje.Por el dimetro se determina la ovalidad.Por las longitudes se determina la conicidad.La flexin de los rboles cortos se puede comprobar con un prisma y uncomparador de cartula. El rbol se coloca en el prisma y haciendo girardespacio el eje se observan las indicaciones de las agujas del comparadorde cartula.Para los rboles grandes se emplean dos prismas ejecutndose igualmente.Cuando los rboles poseen en buenas condiciones se puede efectuar la
comprobacin de la flexin colocndolos en entre los dos puntos del torno oun dispositivo semejante al torno.
3.3.2 Desgaste lmite
En dependencia a la exactitud se recomienda:Para Guas: 0,02-0,03 mm/m de longitudPara muones: 0,001-0,01del dimetro del rbol
3.3.3 Comprobacin del desgaste en agujeros.
Los dimetros en agujeros, bujes etc. se determinan con un micrmetro deinteriores, el cual debe ser calibrado previamente con un anillo o con unmicrmetro de exteriores empleando la misma tcnica anterior.
Determinacin de las magnitudes del desgaste en los engranajes.
Este se mide con galgas o sondas de espesores; se introduce las sondas dediferentes espesores, la que penetre forzadamente en la holgura entre losdientes del par de engranaje