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EMBALAJE Y DESPACHO

uchos de los principios de la recepción de clase mundial se aplican a la inversa en el despacho, incluyendo la carga directa (el inverso de la

descarga directa), la notificación anticipada de despacho (prerrecepción) y la espera en los estantes. A éstos agregamos las siguientes prácticas en la definición de la actividad de despacho de clase mundial:

• Optimización de recipientes de carga • Carga de contenedores y aprovechamiento de los

. , espactos vactos

• Verificación de peso • Carga directa automatizada • Manejo de puertas de muelle

OPTIMIZACIÓN DE RECIPIENTES DE CARGA

Seleccione unidades de manejo que sean eficien"ées en cuan"éo a costo y espacio.

El impacto del diseño y la selección de los recipientes a lo largo de toda la cadena de abastecimiento es una de las

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áreas que más se descuidan cuando se trata de aumentar la eficiencia logística. Las empresas rara vez consideran los costos adicionales y las ineficiencias asociadas con tarimas

mal etiquetadas, de tamaño incorrecto, débiles o con formas irregulares. Puesto que los recipientes y equipos de todo tipo (cartones, bultos, tarimas, camiones, contenedores oceánicos de veinte y cuarenta pies, vagones de ferrocarril, contenedores aéreos) representan los bloques de construcción de la cadena de abastecimiento, los costos de las ineficiencias se multiplican

a lo largo de los eslabones de la cadena de abastecimiento. Los recipientes deben proteger, asegurar e identificar la

mercancía que con tienen (véase la figura 9. 1).

Figura 9.1 Jaulas metálicas de seguridad utilizadas por uno de los más grandes minoristas de zapatos de Europa que reducen la probabilidad de robo durante la carga, el tránsito y la des­carga.

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Los recipientes deben poderse estibar y acomodar fácil­

mente; colapsarse cuando están vacíos; manejarse cómoda­mente; calzar juntos naturalmente con otros recipientes (véase la figura 9 .2) y facilitar los medios para darles seguimiento.

Figura 9.2 Modularidad en la configuración de recipientes.

Los recipientes deben ser reutilizables y/ o retornables para reducir el impacto de la logística sobre el ambiente (véase la figura 9. 3) .

Los recipientes reutilizables y retornables ayudan a redu­cir el desperdicio producido en cualquier sistema de logística . .Algunos ejemplos de recipientes reutilizables y retornables son: (a) tarimas plásticas, (b) cajas plásticas, (e) cajas plásticas colapsables y (d) recipientes corrugados multiuso.

Se debe escoger y utilizar un diseño de recipiente que reduzca al mínimo el costo total del ciclo de vida del embalaje,

los costos de empaque, los costos de manejo, los costos de almacenamiento, el mantenimiento del recipiente, el daño al producto y la pérdida potencial de la seguridad.

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Figura 9.3 Recipientes reutilizables y retornables.

CARGA DE CONTENEDORES Y

APROVECHAMIENTO DE ESPACIOS VACÍOS

Es necesario desarrollar planes para cargar los contenedores a fin- de aprovechar al máximo el cubicaje y la utilización del peso en cada contenedor, balancear la carga dentro del contenedor y organizar el producto de un modo que se fa­cilite la descarga. Los sistemas avanzados de administración de bodegas sugieren e ilustran planes para la carga óptima de un contenedor.

Para amortiguar y llenar los espacios vacíos en el trans­

porte de la carga y reducir el movimiento y el daño de los productos en tránsito se deben utilizar materiales que no sean dañinos para el medio ambiente (véase la figura 9.4).

Un ejemplo es la bolsa de aire reciclable y reutilizable usada como amortiguamiento en las cajas de pedido de Shiseido. Otro ejemplo es la almohadilla de espuma de este­

reofón usada entre tarimas de carga en la flotilla de furgones de KAO. El último ejemplo son las figuritas de poliestireno.

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Figura 9.4 Se deben usar materiales para sujetar la carga y llenar los espacios vacíos con el fin de reducir y amortiguar los movimientos y evitar cualquier daño al producto mientras está en tránsito.

Algunos rellenos de poliestireno son reciclables. En todos los casos, los materiales para amortiguar y llenar los vacíos deben ser retornables y reciclables para evitar impactos dañinos al ambiente.

VERIFICACIÓN DE PESO

Se debe pesar y calcular el cubicaje de los contenedores sa­lientes con el fin de planificar las cargas. Se debe verificar el peso (véase la figura 9.5) para identificar cualquier error de alistamiento o empaque antes de cargar el producto.

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Figura 9.5 Verificación de peso.

CARGA DIRECTA AUTOMATIZADA

Elimine la espera en el despacho y cargue directamente los forgones salientes.

Al igual que en la recepción, la actividad que requiere más espacio y mano de obra es la espera previa al despacho. Para facilitar la carga directa de las tarimas al furgón saliente, se pueden usar carretillas y montacargas de contrapeso como

vehículos de alistamiento y carga, permitiendo la eliminación de la etapa de espera. Para llevar esto un paso más allá, se puede lograr la carga automática de tarimas usando una ban­da transportadora en interfase con pisos de trailer diseñados especialmente para que las tarimas puedan ser transportadas automáticamente a los camiones salientes, con montacargas automáticos y/o vehículos guiados automáticamente (véase la figura 9.6). La carga directa y automatizada de cajas sueltas se facilita con una banda transportadora de extensión.

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Figura 9.6 Carga directa automatizada de vehículos.

MANEJO DE PlJERTAS DE MUELLE

Automatice y optimice la asignación de puertas y dirija a los conductores en el sitio con un mínimo de tiempo y

papeleo.

Actualmente se dispone de una variedad de sistemas para mejorar el manejo de puertas de recepción y despacho y

de conductores de camiones. Para los furgones entrantes, se debe asignar la puerta más cercana al centro del lugar de acomodo de los productos a bordo (véase la figura 9.7). A los camiones salientes se les asigna la puerta más cercana a la carga que deben recoger.

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Figura 9.7 Asignación de puertas de muelle.

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