3.1 Fundición y colado al alto vacío, centrifuga y precisión

Integrantes:CESAR ROMERO LOERA

GIBRAM JOSE HERNANDEZ LEDESMAJAVIER ALEJANDRO GARCIA AVALOS

FUNDICION

• Se denomina fundición y también esmelter alproceso de fabricación depiezas, comúnmente metálicas pero tambiénde plástico, consistente en fundir un materiale introducirlo en una cavidad, llamadamolde, donde se solidifica.

• El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacíaen un molde y se deja enfriar, existen todavía muchos factoresy variables que se deben considerar para lograr una operaciónexitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte quetodavía se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituidoen cierta medida por otros métodos como el fundido apresión (método para producir piezas fundidas de metal noferroso

El proceso tradicional es la fundición en arena

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamentealeaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde dearena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer lapieza fundida.

• La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural demadera, plástico y metales que define la forma externa de la piezaque se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el

molde.En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción delmodelo, se puede emplear desde madera o plásticos como eluretano y el poli estireno expandido (EPS) hasta metales como elaluminio o el hierro fundido.

Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.

• A esta dimensión se debe dar una sobre medida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldé con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superiordenominada copey la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partesdel molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

• Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.

• Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

• Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de lanaturaleza del proceso de fundición:

Vertido del material fundido.

• Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, yaque un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensionesmecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que sies demasiado lento disminuye la productividad.

• Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeotambién debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se reciclapara la construcción de nuevos moldes.

• Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos dealimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambascaras del molde.

• Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente lapieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

COLADO AL ALTO VASIO

En talleres y fundiciones de producción pequeña, los moldes se

alinean en el piso conforme se van haciendo y el metal es tomado entoncesen pequeñas cucharas de vaciado. Cuando se requiere más metal o si unmetal más pesado es vaciado, se han diseñado cucharas para ser usadas, pordos hombres. En fundiciones grandes, están comprometidas en la producciónen masa de piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado demetal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolospasar lentamente por una estación de vaciado. La estación de vaciado puedeser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser traídoa ciertos puntos por equipo de manejo aéreo. Los transportadores sirvencomo un almacén de lugar para los moldes, los cuales son transportados a uncuarto de limpieza. El rechupe, debido a la falta de alimentación de la pieza.Las superficies internas de esta cavidad están cubiertas con cristalesdendríticos y no están oxidadas.

CENTRIFUGA

• La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el moldemientras se solidifica el metal, utilizando así la fuerza centrífugapara acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detallessobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metaladquiere propiedades físicas superiores. Las piezas de formasimétricas se prestan particularmente para este método, auncuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.

• Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas quepor otros métodos. Los corazones en forma cilíndrica y rebosaderosse eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa contodo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de lapieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razón de lapresión extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezasde secciones delgadas también como en la fundición estática.

• Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundición centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundición de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfrían más rápidamente y el aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material. Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas fundida, se pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso y rodillo para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.

Las características de la fundición dependen de variosparámetros que deben controlarse para tener una producciónuniforme. Estos factores son, principalmente:

• la temperatura de colada

• la composición del material a utilizar

La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos, por ejemplo tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete. El proceso es adecuado para la producción de estructuras de gran diámetro - tubos de petróleo, instalaciones de la industria química y suministro de agua, etc

PRODUCTOS OBTENIDOSDE FUNDICION CENTRIGUGA

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Ventajas y Desventajas

Ventajas• Uniformidad con las

propiedades del metal a utilizar.

• Se utiliza menos material que con otros procesos.

• No hay necesidad de montante.

• Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.

• Se producen menos desechos.

Desventajas• Es necesaria la utilización de

un equipo extra para lograr la rotación del molde.

• El interior de las piezas suele contener impurezas.

1.-¿QUE ES LA FUNDICION CENTRIFUGA?

2.- MENCINA LOS PASOS DEL Vertido del material fundido:

3.-MENCIONA ALGUNAS VESTANJAS Y DESVENTAJAS DE LA FUNDICION

CENTRIFUGA: