g_Balanceo de línea de producción

8/3/2019 g_Balanceo de línea de producción

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Balanceo de línea de producción

Objetivo de un balanceo

El balanceo de líneas de producción constituye una de las herramientas másimportante para el departamento de Producción, pues de un buen balance òequilibrado de una línea de producción depende que se consiga el máximoaprovechamiento de los recursos tanto humanos como de maquinaria y demáselementos productivos, y que se logre ó no los objetivos previstos.

• Objetivo

Los objetivos que pretende un Balanceo de Líneas de producción lo podemos resumir en los siguientes puntos:

-Alcanzar la producción planeada.-Mantener la eficiencia de cada una de las operarias, ya que las personastienden a ajustar su ritmo a la cantidad de trabajo que tienen.-Disminuir los tiempos de espera.-Mantener a las operarias más tiempo haciendo su operación.-Evitar los cuellos de botella.Reducir las horas extras.

En definitiva, mejorar la productividad del taller reduciendo de ésta forma los costos defabricación.

• Parámetros a tener en cuenta en un balanceo de línea

Para la correcta realización de un Balanceo de línea de producción se requiere de unaserie de datos importantes con los cuales poder trabajar, éstos parámetros son lossiguientes:

-Modelo ó modelos que se tienen que fabricar.-Cantidad a fabricar de cada uno de los modelos.-Conocer el número de operarias disponibles.-Polivalencia de las operarias y grado de conocimiento de cada una de lasoperaciones.-Porcentaje de absentismo de la planta, el cual nos permitirá prever el númerode personas adicionales para contrarrestar la falta de personal.-Actividad media de la planta, sección, operarias. Lo que nos permitirá obtener

con mayor precisión las producciones necesarias para lograr nuestrosobjetivos.-Aprovechamiento de las horas contratadas, que nos ayudará a prever lasposibles incidencias que se nos puedan presentar a lo largo de la jornada detrabajo por culpa de la dirección.



-Conocer el inventario de maquinaria existente, así como de los accesoriosdisponibles en la empresa, ó en el mercado.

• Posibles causas que originan desequilibrios en un balanceo

Las posibles causas que pueden originar un desequilibrio, ó un resultado imprevistoen un balanceo de línea podrían ser entre otros los siguientes:

- Avería de máquinas (daño mecánico).- Absentismo.- Mala calidad de corte.- Excesivos defectos originados por algunas operarias.- Grandes desequilibrios entre actividades de las operarias.- Mala planificación de la capacidad de las operaciones, sección, ó planta(no se tuvo en cuenta la mezcla ó porcentaje de modelos y/ó tejidos:cuadros, rayas, lisos, etc. a fabricar).

- Entrada a la línea de nuevos modelos sin las suficientes especificacionestécnicas de fabricación.

• Condiciones que se deben cumplir al hacer un balanceo de línea

El conseguir que un balanceo de línea de fabricación de como resultado el 100 % delo calculado es casi imposible, ya que a pesar de haber tenido en cuenta todas lasposibles variables que pudieran aparecer y por ende desviarlo, siempre existen éstas.Lo que tenemos que hacer entonces, es procurar controlarlas durante el proceso defabricación cuando aparezcan y procurar que el efecto negativo sea el mínimo posible.Sin embargo hay algunas condiciones básicas que se deben hacer cumplir entre lascuales se encuentran:

- Mantener el ritmo en cada puesto de trabajo.- Mantener el porcentaje de absentismo aceptado.- Si hay que agrupar fases, hacer que éstas sean sucesivas en el ordenlógico de trabajo.

- Que los desplazamientos ó recorridos de las prendas sean los más cortosposibles.

• Cálculos para la realización de un balanceo de línea de fabricación

Con la aplicación de la siguiente igualdad:

Tc x Po = Np x Trd

En donde Tc: Tiempo concedidoPo: Producción a obtener

Np: Número de personal necesario

Trd: Tiempo real disponible / jornada

Podemos calcular:



- Número de personas necesarias

- Número de máquinas necesarias (total ó por especialidad)

- Número de prendas ú operaciones a producir

- Producción estimada

El número de unidades estimadas a obtener durante un período de tiempodado se obtiene mediante la siguiente fórmula:

Pe = (Np x Trd) / Tc

- Número de personal teórico

Partiendo de la igualdad anterior y despejando (Np) obtenemos el número depersonal teórico necesario:

Np = (Tc x Pe) / Trd

- Número de máquinas necesarias

La fórmula a utilizar es la misma que para el número de personal teórico, laúnica diferencia es que (Trd) equivale en éste caso al tiempo en quepermanece ocupada la máquina:

Nm = (Tc x Pe) / Trd

• Ritmo ó carga de trabajo

El ritmo ó carga de trabajo nos indica la cantidad de minutos que deberá tener cadapuesto de trabajo para conseguir una mejor y más justa repartición del trabajo, enrealidad es el tiempo medio del grupo (Tm) . La fórmula empleada es la siguiente:

Cg = Trp / Np

En donde: Cg: Carga de trabajo

Trp: Tiempo real de la prenda

Np: Número de puestos



Ejemplo práctico de un balanceo de línea

Para efectuar cualquier Balanceo de Línea de producción è implantación de una

cadena ó grupo de trabajo, partiremos siempre de la lista de fases correspondientes almodelo ó modelos que deseemos fabricar. Para nuestro ejemplo utilizaremos lasiguiente lista de fases correspondiente a una pantaloneta:

No. Nombre Operación Maquinas T.C.01 PL1A 0,85

02 MO 0,55

03 PL1A 0,55

04 CDT 1,30

05 PL1A 0,30

06 PL2A 0,60

07 FTPS 0,30

08 PL1A 1,25

09 PL1A 0,60

10 MO 2,65

Total 8,95

Cálculos

A partir de la lista de fases anterior, efectuaremos los cálculos correspondientes deproducción, personal, y maquinaria necesaria para una producción de 500 unidadespor día de una pantaloneta, teniendo en cuenta:

No. Ítem Valores1 Tiempo por unidad (min.) 8,95

2 Jornada de trabajo (min.) 480,00

3 Tiempo de descanso (min.) 20,00

4 Actividad media del grupo 85,00 %

5 Porcentaje de tiempos improductivos controlados 10,00 %

6 Porcentaje de aprovechamiento del grupo 95,00%

7 Porcentaje de ausentismo 5,00%8 Número de puestos simultáneos 3

9 Tamaño promedio de los paquetes 10

10 Número de paquetes por puesto 1

Producción diaria, tiempos de recorridos y carga de trabajo

Utilizando los datos anteriores calcularemos:

No. Ítem Fórmula Resultado1 Factor de corrección 0,85 x 0,90 x 0,95 0,727

2 Tiempo real prenda 8,95 / 0,727 12,31

3 Número de piezas por puesto 1 x 10 10

4 Tiempo real por jornada disponible (480 - 20) x 0,95 437



1.- Número de personal estricto (teórico):

Np = (Tc x Pd) / Trd

Np = (12,31 x 500) / 437 = 14,08 = 14 operarias

2.- Número de máquinas necesarias:

Nm = (Tc x Pd) / Trd

Maquina T.C. Fc Trm Cálculos Np Nm % Aprov.PL1A 3,55 0,727 4,88 (4,88 x 500) / 437 5,58 6 93,00%

CDT 1,30 0,727 1,79 (1,79 x 500) / 437 2,04 2 102,00%

FTPS 0,30 0,727 0,41 (0,41 x 500) / 437 0,47 1 47,00%

PL2A 0,60 0,727 0,83 (0,83 x 500) / 437 0,95 1 95,00%

MO 3,20 0,727 4,40 (4,40 x 500) / 437 5,03 5 100,60%

Total 8,95 0,727 12,31 Totales 14,07 15 93,38%

3.-Tiempo medio:

Tm = Trp / Np

Tm = 12,31 / 14 = 0,88 minutos

equivalente a una producción horaria de:

Ph = 60 / 0,88 = 68,18 = 68 unidades / hora

Asignación de cargas de trabajo por puesto

Seguidamente a los cálculos anteriores, se procederá a efectuar la asignación decargas de trabajo, es decir, dar a las 14 operarias (ó puestos de trabajo) una carga óritmo de trabajo lo más próximo a 0,88 minutos, y que además sea lo más homogéneoposible en cada puesto.

En el cuadro siguiente vemos la asignación correspondiente a nuestro ejemplo:

No. Maquina T.C. Fc T.C.R. P/h Ct(t) Cp(t) Cp(u) Operarias01 PL1A 0,85 0,727 1,17 68 79,56 60,00 51 A

19,56 17 B

02 MO 0,55 0,727 0,76 68 51,68 51,68 68 C

03 PL1A 0,55 0,727 0,76 68 51,68 51,68 69 D

04 CDT 1,30 0,727 1,79 68 121,72 60,00 34 E

61,72 34 F

05 PL1A 0,30 0,727 0,41 68 27,88 27,88 68 B06 PL2A 0,60 0,727 0,83 68 56,44 56,44 68 G

07 FTPS 0,30 0,727 0,42 68 28,56 28,56 68 H

08 PL1A 1,25 0,727 1,72 68 116,96 60,00 35 I

56,96 33 J

09 PL1A 0,60 0,727 0,83 68 56,44 56,44 68 K

10 MO 2,65 0,727 3,65 68 248,20 62,05 17 L



62,05 17 M

62,05 17 N

62,05 17 O

Total 8,95 0,727 12,34 839,12 839,12 15

T.C.: Tiempo Concedido, Fc: Factor de corrección, T.C.R. Tiempo concedido real, Ct(t): Carga total en minutos,Cp(t): Carga parcial en minutos, Cp(u): Carga parcial en unidades.

Para el cálculo de la cantidad de prendas por hora que se deberá realizar en cadapuesto de trabajo, y para cada una de las operaciones, se aplicará la siguientefórmula:

Cp(u) = Cp(t) / T.C.R.

Saturación de carga

Para calcular la Saturación (St) por puesto de trabajo, utilizaremos la fórmulasiguiente:

St = Cp(t) / 60

Operarias Cp(t) St(p) St(t)A 60,00 100% 100%

B 19,56 32% 0%

C 51,68 86% 86%

D 51,68 86% 86%

E 60,00 100% 100%

F 61,72 103% 103%

B 27,88 47% 79%

G 56,44 94% 94%

H 28,56 48% 48%

I 60,00 100% 100%

J 56,96 95% 95%

K 56,44 94% 94%

L 62,05 103% 103%

M 62,05 103% 103%

N 62,05 103% 103%

O 62,05 103% 103%

15 839,12

Planificación de la producción

La planificación de la producción en la sección de costura, abarca todos aquellostrabajos de preparación necesarios para que en el tiempo previsto sea alcanzada laterminación de una determinada cantidad de prendas a través del proceso indicado.

Entre todos los datos necesarios para poder definir un plan de producción podemosseñalar los siguientes:



1.- Ruta de operaciones (en forma ordenada)2.- Historial del personal con su capacidad real3.- Cálculo del tiempo medio del grupo

4.- Tiempo medio por puesto de trabajo5.- Carga a realizar por cada puesto

En el punto (1) irá indicado el proceso cronológico de las operaciones a realizar en laprenda, con los datos concernientes a su tiempo / unidad y los instrumentos detrabajo para su elaboración.

En el punto (2) indicará el nombre de los operarios y la actividad promedio que cadauno de ellos desarrolla.

Conociendo el tiempo real de la prenda y la actividad desarrollada por cada uno deellos, podremos saber a través del punto (3) el tiempo medio que el grupo ó equipo detrabajo llevará a cabo la fabricación de un lote determinado de unidades.

Con el punto (4) podremos calcular y saber que carga media aplicaremos yobtendremos efectivamente de los operarios en sus puestos de trabajo.

Y por último, a través del punto (5) sabremos de un modo real la carga que cada unode los operarios podrá desarrollar en su puesto de trabajo.

Una vez desarrollados y conocidos todos estos puntos, nos interesa determinar ycalcular:

- Producción diaria a alcanzar - Duración del tiempo de recorrido en la producción- Cálculo de las máquinas necesarias

Ejemplo prácticoCon el fin de comprender mejor lo expuesto hasta el momento, a continuación sepresenta un ejemplo práctico utilizando para ello una camisa clásica de vestir mangacorta.

Para ello elaboraremos en primer lugar la ruta de operaciones de forma ordenada ensu secuencia operacional.

1.- Ruta de operacionesProceso Componentes Código Nombre de la operación Màq T.C.

Preparación Cuello

PRCUCA01 Prefijar (base, refuerzo y punteras) PRF 0,385

PRCUCA02 Fusionar (tamaño bandeja 60 x 35 cms.) FUS 0,287

PRCUCA03 Dobladillar PL1A 0,248

PRCUCA04 Coser contorno PL1A 0,534

PRCUCA05 Cortar-Voltear-sacar puntas RCV 0,423

PRCUCA06 Conformar CNFC 0,320

PRCUCA07 Colocar plumillas MO 0,184

PRCUCA08 Pespuntear PL1A 0,486

PRCUCA09 Marcar y Refilar base MO 0,376

PRCUCA10 Marcar puntos MO 0,035



Sub-total 3.278

Preparación Bolsillo

PRBOCA01 Fusionar FUS 0,125

PRBOCA02 Filetear boca FTSP 0,075

PRBOCA03 Conformar CNFB 0,228Sub-total 0,428

Preparación Manga corta

PRMCCA01 Dobladillar PL1A 0,687

PRMCCA02 Pegar marquilla PL1A 0,445

PRMCCA03 Refilar y recoger MO 0,143

Sub-total 1,275Proceso Componentes Código Nombre de la operación Máq. T.C.

Preparación Almilla PRALCA01 Pegar marquilla PL1A 0,485

Sub-total 0,485

Preparación EspaldaPRESCA01 Coser canesú y talla PL1A 0,625

PRESCA02 Planchar y recoger PCH 0,387

Sub-total 1,012

Preparación Delanteros

PRDECA01 Entretelar izquierdo FTSP 0,287

PRDECA02 Dobladillar derecho PL1A 0,386

PRDECA03 Coser bolsillo (1) PL1A 0,878

Sub-total 1,551

Montaje Prenda MTPRCA01 Unir por hombros PL1A 0,675

MTPRCA02 Pegar mangas FTPS 0,855

MTPRCA03 Cerrar costados FTPS 1,075

MTPRCA04 Pegar cuello PL1A 0,500

MTPRCA05 Pisar cuello PL1A 0,650

Sub-total 3,755

Acabado Prenda

ACPRCA01 Refilar ruedo MO 0,275

ACPRCA02 Dobladillar ruedo PL1A 0,678

ACPRCA03 Ojalar delantero y banda OJL 0,585

ACPRCA04 Botonar delantero y banda BTN 0,788

ACPRCA05 Voltear mangas MO 0,145

ACPRCA06 Pulir MO 1,385

ACPRCA07 Inspección final MO 1,000Sub-total 4,856

Empaque Prenda

ACPRCA08 Abotonar MO 0,387

EMPRCA01 Colocar tirilla cartón MO 0,275

EMPRCA02 Enconar CON 0,300

EMPRCA03 Planchar delanteros DBL 0,625

EMPRCA04 Doblar (8 alfileres) DBL 0,655

EMPRCA05 Colocar corbatín-cuellera MO 0,475

EMPRCA06 Inspección MO 0,355

EMPRCA07 Embolsar ML 0,125

Sub-total 3,197

TOTAL 19,837

2.-Record de actividades del personal

No. Nombre Actividad No. Nombre Actividad1 A 75 16 P 100

2 B 85 17 Q 110

3 C 75 18 R 90

4 D 70 19 S 95



5 E 85 20 T 100

6 F 85 21 U 85

7 G 95 22 V 75

8 H 95 23 X 959 I 90 24 Y 75

10 J 110 25 Z 80

11 K 80 26 W 105

12 L 95 27 AA 90

13 M 105 28 AB 90

14 N 85 29 AC 90

15 O 75 30 AD 75

Total 2660

Eficiencia media del grupo = 2.660 / 30 = 88,67% = 90%

3.- Promedio de tiempos improductivos

Còd. Grupo Improductivo % Ocurrencia Factor ID00 Improductivos por dirección 7,50% 0,925%

IP00 Improductivos propios 2,50% 0,975%

IA00 Improductivos ajenos 3,00% 0,970%

Total Improductivos 13,00% 0,870%AU00 Ausencias 5,00% 0,950%

Total Ausencias 5,00% 0,950%

4.-Cálculo del tiempo real de la prenda

Para calcular el tiempo real de la prenda utilizaremos la siguiente fórmula:

Trp = Tcp / Efm / Fc(I)

En donde: Trp: Tiempo real de la prenda

Tcp: Tiempo concedido a la prenda

Efm: Eficiencia media del grupo

Fc(I): Factor por improductivo

Para nuestro ejemplo el tiempo real de la prenda es igual a:

Trp = 19,837 / 0,90 / 0,87 = 25,334

5.-Cálculo del tiempo medio por puesto de trabajo

Para calcular el tiempo medio por puesto de trabajo (ritmo de trabajo) utilizaremos la

siguiente fórmula:

Tmp = Trp / Np

En donde: Tmp: Tiempo medio por puesto de trabajo




Np: Número de puestos de trabajo

Para nuestro ejemplo el tiempo pedio por puesto es de:

Tmp = 25,334 / 30 = 0,845

6.-Carga a realizar en cada puesto

La carga a realizar en cada puesto de trabajo, será igual al tiempo medio por puestode trabajo, multiplicado por la actividad personal dividida por 100, ò sea:

Cg = Tmp x (Efp / 100)

Sabiendo que el operario no. 1 (A) trabaja con una actividad del 75 %, su carga de

trabajo será igual a:

Cg = 0,845 x (75/100) = 0,845 x 0,75 = 0,634

A continuación se encuentra parcialmente y a modo de ejemplo un cuadro deasignación de cargas de trabajo.

No. Nombre Carga de trabajo1 A 0,845 x 0,75 = 0,634

2 B 0,845 x 0,85 = 0,718

3 C 0,845 x 0,75 = 0,634

4 D 0,845 x 0,70 = 0,592

5 E 0,845 x 0,85 = 0,718

“ “ “

“ “ “

“ “ “

“ “ “

“ “ “

24 Y 0,845 x 0,75 = 0,634

25 Z 0,845 x 0,80 = 0,676

26 W 0,845 x 1,05 = 0,887

27 AA 0,845 x 0,90 = 0,761

28 AB 0,845 x 0,90 = 0,761

29 AC 0,845 x 0,90 = 0,761

30 AD 0,845 x 0,75 = 0,634

7.-Cálculo de la producción diaria

Para poder calcular la producción diaria que se puede obtener, se requiere los minutosde trabajo durante la jornada, éstos deben ser los minutos netos a trabajar, ó sea, losminutos contratados en una jornada menos los minutos otorgados por descansos.



Para nuestra caso la jornada es de 480 minutos (8 horas diarias) menos 20 minutosde descanso otorgados (10 en la mañana y 10 en la tarde), ó sea, 460 minutos detrabajo neto, y a este tiempo se le debe afectar por el factor de ausencias, en nuestro

caso Fc: 0.95 (5% de ausencias controladas), por lo que el tiempo real disponible por jornada es del:

Trd = (480 - 20) x 0,95 = 437 minuto

La fórmula para calcular las unidades a producir durante la jornada de trabajo es lasiguiente:

Pd = Np x Trd / Trp Ph = (Pd / Trd) x 60

En donde: Pd: Producción día

Ph: Producción horaNp: Número de puestos de trabajoTrd: Tiempo real disponible (minutos)


Siguiendo con nuestro ejemplo tendremos:

Pd = (30 x 437) / 25,334 = 517 unidades / día

Ph = (517 / 437) x 60 = 71,05 = 71 unidades / hora



Tiempos de recorrido

Los tiempos de recorrido podemos dividirlo en tres:

a.- Recorrido del primer paqueteb.- Recorrido del último paquetec.- Recorrido de todo un lote de producción

• Recorrido del primer paquete: Es el tiempo que tarda el primer paquete ò unaunidad desde el primer puesto de trabajo hasta el último puesto, es realmente eltiempo de carga de la planta ò sección con la nueva referencia. Su fórmula básicaes:

R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp

• Recorrido del último paquete: Es el tiempo que tarda el último paquete en salir

del último puesto de trabajo después de recorrer todos los puestos precedentes.Su fórmula es:

R(u) = Tm x (Lt - 1Qp)

• Recorrido de todo un lote de producción: Es el tiempo que tarda en salir deproducción todo un lote, es tiempo de recorrido del primer paquete más el recorridodel último paquete. Su fórmula es la suma de las dos anteriores:

R(1) = Tm x (Np - Ps) x Pp x Qp + Tm x (Lt - 1Qp)

En donde: Tmp: Tiempo medio por puesto

Tmp: Tiempo medio por puesto

Np: Número de puestos en el recorridoPs: Puestos simultáneosPp: Paquetes por puesto

Qp: Cantidad media por paqueteLt: Lote (cantidad de la orden a fabricar)

Estas fórmulas sufren ciertas variaciones en función al sistema de producciónimplantado, algunas de estas variaciones son:

• Recorrido de una sola prenda R(1) (sistema modular)

R(1) = Tmp x Np

En nuestro ejemplo tendremos que el recorrido de una prenda será:

R(1) = 0,845 x 30 = 25,35 minutos



• Recorrido pieza a pieza con puestos simultáneos R(-s)

Corresponde al recorrido de todo un lote (pieza a pieza) con varios puestos que inician

de forma simultánea, como por ocurre en la fabricación de una camisa en donde sedeben comenzar a trabajar simultáneamente el cuello, puños, frentes, bolsillo, yalmilla, en este caso los puestos son 5. La fórmula empleada en este caso es lasiguiente:

R(5s) = ((Tmp x Np x 1) + (Tmp x (Lt - 1))

Para nuestro ejemplo, podría ser para una orden de producción de 1.200 unidades, ytrabajando por el sistema de pieza a pieza, ó sea, una unidad a la vez por puesto detrabajo el recorrido total sería:

R(5s) = (0,845 x (30 - 5) x 1) + (0,845 x (1.200 - 1)) = 1.034,28 minutos

• Recorrido por paquetes R(p)

Este recorrido se aplica cuando la sucesión del trabajo es por paquetes, y cada puestopuede tener uno ò varios paquetes. Como ejemplo el tamaño del paquete podría ser de 20 unidades y en cada puesto 2 paquetes. En este caso la fórmula es igual a:

R(p) = (Tmp x Np x Pp x Qp) + (Tmp x (Lt - Qp))

Siguiendo con nuestro ejemplo anterior, tendremos el siguiente resultado:

R(p) = (0,845 x (30 - 5) x 1 x 20) + (0,845 x (1.200 - 20)) = 1.419,60 minutos

Cálculo de recorridos y carga de trabajo

Para comprender más el propósito de la función y utilización de los tiempos derecorrido, tenemos el siguiente ejemplo:

No. Ítem Valores1 Tipo de prenda Camisa

2 Tiempo por unidad (min.) 19,837

3 Jornada de trabajo (min.) 480,00

4 Tiempo de descanso (min.) 20,00

5 Actividad media del grupo 90,00 %

6 Porcentaje de tiempos improductivos controlados 15,00 %

7 Porcentaje de aprovechamiento del grupo 95,00%

8 Porcentaje de ausentismo 5,00%

9 Número de unidades a producir (lote) 2.500

10 Número de operarios 45

11 Número de puestos simultáneos 5



12 Sistema de trabajo Paquetes

13 Tamaño promedio de los paquetes 10

14 Número de paquetes por puesto 2

Cálculo de los tiempos de recorridos

Utilizando los datos anteriores obtenemos:

No. Ítem Fórmula Resultado1 Factor de corrección 0,90 x 0,85 x 0,95 0,727

2 Tiempo real prenda 19,837 / 0,727 27,286

3 Tiempo medio 27,286 / 45 0,606

4 Número de piezas por puesto 2 x 10 20

5 Número de puestos en el recorrido 45 - 5 40

6 Tiempo real por jornada disponible (480 - 20) x 0,95 437

y con estos resultados calculamos los tiempos de recorridos:

• Del primer paquete:

R(1) = 0,606 x 40 x 20 = 484,80 minutos

R(1) = 484,80 / 437 = 1,09 días

• Del último paquete:

R(u) = 0,606 x (2.500 - 20) = 1.502,88 minutos

R(u) = 1.502,88 / 437 = 3,44 días

• De la producción total:

R(t) = (0,606 x 40 x 20) + (0,606 x (2.500 - 20)) = 1.987,68 minutos

R(t) = 1.987,68 / 437 = 4,54 días

Carga de trabajo en la primera operación

El cálculo de la carga de trabajo en la primera operación nos indica el tiempo (fecha)en que debe entrar a fabricación la siguiente referencia, su fórmula es la siguiente:

• Carga de primera operación

Cg(1) = 0,606 x 2.500 = 1.515,00 minutosCg(1) = 1.515,00 / 437 = 3,47 días

Cálculo de las máquinas necesarias



Cálculo del número total de máquinas requeridas

Inicialmente calcularemos el número total de puestos de trabajo (máquinas)

requeridas para una determinada producción sin importar el tipo de máquina òespecialidad. Para ello utilizaremos la siguiente fórmula en la cual dividimos el tiemporeal de la prenda por el tiempo medio por puesto:

Np = Trp / Tm

Np = 27,286 / 0,606 = 45

en donde Np es el número de puestos requeridos.

Cálculo del número de máquinas requeridas por especialidad

Para poder calcular el número de maquinas por tipo ò especialidad, clasificaremosinicialmente las diferentes máquinas requeridas por la prenda por tipo ò especialidad,incluyendo para el cálculo de máquinas de pespunte normal, tanto las de arrastresimple (por dientes) como las de doble y triple arrastre, aunque en realidad lo correctosería calcularlas por separado. En nuestro caso, los tipos de máquinas quedanclaramente indicados en el cuadro siguiente:

Código Tipo de máquina T.C.PL1A Máquinas de puntada norma (arrastre simple, doble, y tr iple) 7,277

FTPS Máquinas fileteadoras (con puntada de seguridad) 2,292

BTN Máquinas botonadoras 0,788

OJL Máquinas ojaladoras 0,585

PRF Prefijadoras 0,385

FUS Fusionadora 0,412

CNFC Conformadoras de cuellos 0,320

CNFB Conformadoras de bolsillos 0,228

RCV Recortadora/volteadora de puntas 0,423

CON Cono 0,300

PCH Mesas de planchado y sus planchas 0,387

DBL Dobladoras 1,280

MO Mano de obra (trabajo manual) 5,160

Total T.C.: 19,837

Para calcular el número de puestos de trabajo por especialidad ò tipo de máquina,emplearemos la misma fórmula anterior cambiando solamente el tiempo real de laprenda (Trp) por el tiempo real del grupo de máquina (Trm):

Np = Trm / Tm

En el cuadro siguiente vemos el número de puestos por tipo ò especialidad demáquina:

Còd Máq. T.C. Fc Tr Tm NpPL1A 7,277 0,727 10,010 0,606 16,52

FTPS 2,292 0,727 3,152 0,606 5,20

BTN 0,788 0,727 1,083 0,606 1,78

OJL 0,585 0,727 0,805 0,606 1,33



PRF 0,385 0,727 0,530 0,606 0,88

FUS 0,412 0,727 0,567 0,606 0,94

CNFC 0,320 0,727 0,440 0,606 0,73

CNFB 0,228 0,727 0,314 0,606 0,52

RCV 0,423 0,727 0,582 0,606 0,96

CON 0,300 0,727 0,413 0,606 0,68

PCH 0,387 0,727 0,532 0,606 0,88

DBL 1,280 0,727 1,761 0,606 2,90

MO 5,160 0,727 7,098 0,606 11,01

Totales: 19,837 0,727 27,287 0,606 45,04

T.C.: Tiempo concedido, Fc: Factor de corrección, Tr: Tiempo real, Tm Tiempo medio, Nm: Número de puestos

Autor:José Luis Blanco PonsTecnólogo IndustrialE-Mail: [email protected]

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