GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES (SHARP-7-4-c) Centro de Formación Ext. 1997 GIS1 3701 S+3 T Emisión:...

GESTIÓN DE RIESGOS LABORALES

(SHARP-7-4-c)

Centro de Formación Ext. 1997GIS1 3701 S+3 T

Emisión: 20/12/2000Revisión: 06/09/2004

Curso Evaluación de riesgos.pptPágina 1 de 19

(SQDCME)

GESTIÓNDE

RIESGOSLABORALES


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INTRODUCCIÓN

LA EVALUACIÓN DE RIESGOS DE LOS PUESTOS DE

TRABAJO ES FUNDAMENTAL PARA LA PREVENCIÓN

DE LA SALUD Y SEGURIDAD DE LOS EMPLEADOS.

¿POR QUÉ SUCEDEN LOS ACCIDENTES?

UN ACCIDENTE ES ALGO QUE ES INESPERADO Y PUEDE

SER PREVENIDO.

LA MAYORÍA DE LAS ENFERMEDADES, LESIONES Y

MUERTES EN EL LUGAR DE TRABAJO OCURREN POR

CAUSAS CONOCIDAS LLAMADAS RIESGOS.

UN RIESGO ES CUALQUIER COSA DE CONTRIBUYE A/O

CAUSA UN SUCESO DAÑINO.

UN RIESGO PUEDE SER UNA CONDICIÓN O UNA ACCIÓN

INSEGURA.

SI LOS RIESGOS ESTÁN PRESENTES, PUEDEN

ESPERARSE SITUACIONES PELIGROSAS,

ENFERMEDADES, LESIONES O MUERTES.


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INTRODUCCIÓN

¿CUÁL ES LA CAUSA DE LOS RIESGOS?

EN EL LUGAR DE TRABAJO, LOS RIESGOS SE ORIGINAN

POR:

CONDICIONES INSEGURAS Y/O ACTOS INSEGUROS.

“CONDICIONES” SE REFIERE AL ESTADO DE:

HERRAMIENTAS Y EQUIPOESTACIONES DE TRABAJOPROCESOS DE TRABAJOMEDIO AMBIENTE

EJEMPLOS DE CONDICIONES INSEGURAS SON:

ACEITE EN EL SUELOMATERIALES APILADOS INADECUADAMENTEMANTENIMIENTO DEFICIENTE DE MÁQUINAS Y

EQUIPOSFALTA DE ENTRENAMIENTO DE LOS TRABAJADORESMÁQUINAS SIN GUARDAS DE PROTECCIÓN


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“ACTOS” SE REFIERE A LA CONDUCTA DE LAS PERSONAS

EJEMPLOS DE ACTOS INSEGUROS SON:

•NO SEGUIR LOS PASOS DE LAS ECPL`S•NO USAR EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL•OPERAR UNA ESMERILADORA SIN PROTECCIÓN DE OJOS•USAR UN DESTORNILLADOR COMO CINCEL

LOS TRES PASOS BÁSICOS DE LA PREVENCIÓN DE

ACCIDENTES.

EL PROCESO DE PREVENCIÓN DE ACCIDENTES CONSTA

DE TRES PASOS QUE SON: RECONOCIMIENTO,

COMUNICACIÓN Y CONTROL DE LOS RIESGOS.

PASO 1º IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS PASO 2º VALORACIÓN DE LOS RIESGOS PASO 3º CONTROL DE LOS RIESGOS

INTRODUCCIÓN


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LOS DOCUMENTOS SIGUIENTES MANTIENEN LA BASE

LEGAL DEL PROCESO

:•EUROPA: Directiva 89/391 del 12 de Junio de 1989•ESPAÑA: Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales

y R.D. 39/1997 Reglamento de Servicios de Prevención.

AFECTARÁ A TODAS LAS PLANTAS Y ÁREAS DE TABAJO.

BASE LEGAL DEL PROCESO


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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Puesto de trabajoGrupo de puestos de

trabajo

Identificación de peligrosPor el grupo de trabajo usando checklist

Abrir medidas sobre los riesgos identificados y controlables por el equipo

¿Peligroidentificado?

¿Las medidasexistentes son

suficientes?

Valoración del peligro y Evaluación del RiesgoPor Técnicos de prevención de acuerdo a las experiencias,

Normas y Reglamentos o “cálculo del factor de riesgo”

Establecer medidas adicionales o nuevas por el equipo de Ingenieria, Técnicos de Prevención, etc...

Cuando están terminadas las medidas propuestas

por el equipo, implantación y seguimiento

Comprobacióndel Checklist

Nueva Evaluación

Documentar

Documentación de comprobación

Documentación de control

Revisiones:1 por año,

Inspecciones de planta,Investigación de acc. o

Cambio del proceso

NO

SI

SI

NO


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IDENTIFICAR RIESGOS

VALORAR RIESGOS

CONTROLAR RIESGOS

Realizar un informe de comprobación para las operaciones nuevas/existentes

Evaluar gravedad y probabilidad.

Dominar los conocimientos y herramientas para la cuantificación

Seguir las intervenciones y verificar la eficacia

Sistemas de información locales y compartidos

ESTRATEGIA EVALUACIÓN DE RIESGOS


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•Inspección de todas las operaciones (Producción y no producción)

•Evaluación inicial

•Cuando el proceso/ambiente cambie

•Cuando ocurra un incidente

•Lista sencilla de evaluación

•Lista de Riesgos principales

•Preguntas locales si es necesario

•Roles y responsabilidades

•Identificar peligros por área

•Un responsable por área de trabajo

•Determinar riesgos potenciales

•Realizar análisis detallados a riesgos potenciales

IDENTIFICAR RIESGOS

VALORAR RIESGOS

CONTROLAR RIESGOS

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS


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Las Siete Preguntas para el Análisis de la Seguridad en el Trabajo

Existen 7 preguntas claves que usted deberá preguntarse dondequiera que trabaje.

Un "sí" de respuesta significa que existe un riesgo y deberá ser informado a su supervisor:

¿Puedo sufrir un accidente por estar expuesto a alguna fuente de energía si no cuento con el equipo de protección personal o las protecciones necesarias?

electricidad gases

químicos vapor

calor / frío hidráulica

radiación presión de aire

gravedad

¿Puedo estar en contacto con algún material peligroso, si este se derrama, está mal almacenado, tiene una fuga o se encuentra en el medio ambiente?

productos químicos

contaminantes en el aire

otros materiales peligrosos

¿Puedo ser golpeado por alguna cosa anormal a la operación?

objetos en movimiento o suspendidos

materiales mal almacenados que pueden caer

LAS 7 PREGUNTAS PARA EL ANÁLISIS


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¿Puedo golpearme contra alguna cosa que no sea normal en mi área?, como:

objetos movibles o estáticos

objetos salientes

bordes afilados

¿Puedo ser atrapado en, sobre, o entre alguna cosa?

puntos de atrape

objetos salientes

objetos móviles o estáticos

¿Puedo resbalar, tropezar o caer?

en el mismo nivel

a un nivel más bajo

¿Puedo ser lesionarme al efectuar una tarea en un diseño ergonómicamente deficiente?

por repetitividad

por fuerza excesiva

por una postura forzada

LAS 7 PREGUNTAS PARA EL ANÁLISIS


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CHECK LIST


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•Determinar los riesgos de los peligros localizados

•Cuantificar la gravedad y probabilidad

•Uso de métodos apropiados, Matriz HPS

•Roles y responsabilidades

•Decisión local

•Evaluación inicial por personal de planta

•Verificar la evaluación apropiada de riesgos con especialistas de planta y revisar posibles resultados (Ruido, productos químicos...)

•Daños al empleado

•Daños al equipo

•Daños al entorno

•Perdida de producción

•Perdida de material

•Daños a la propiedad

•Documentación/Base de datos

•Hoja de Evaluación de Riesgos.

•Base de datos con las Best Practice

IDENTIFICAR RIESGOS

VALORAR RIESGOS

CONTROLAR RIESGOS

VALORACIÓN DEL RIESGO


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-Matriz para el cálculo del Factor de Riesgo

MATRIZ DE CALCULO FACTOR DE RIESGO


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•Estrategia de apoyo global

•Establecer medidas

•Controlar las medidas

•Enfocar los peores casos

•Aplicar tecnología para ayudar a mejorar para las áreas con un alto riesgo

•Compartir conocimientos

•Problemas, soluciones, Experiencias.

IDENTIFICAR RIESGOS

VALORAR RIESGOS

CONTROLAR RIESGOS

CONTROLAR EL RIESGO


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Lista de posibles medidas de control de riesgos



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LA EVALUACIÓN DE RIESGOS SE DESARROLLARÁ POR

PERSONAL ENTRENADO Y APOYADA POR

PROFESIONALES DE SALUD Y DE SEGURIDAD EN EL

TRABAJO.

LA EVALUACIÓN DE RIESGOS SE REVISARÁ ANUALMENTE

Y SE PONDRÁ AL DIA CUANDO:

•CAMBIEN LOS PROCESOS

•OCURRAN ACCIDENTES O INCIDENTES CON ALTO

POTENCIAL DE PÉRDIDAS.

•CAMBIEN LOS REQUISITOS LEGALES.

•A CAUSA DE NUEVA INFORMACIÓN (POR EJEMPLO,

INFORMES DE SEGURIDAD O SUGERENCIAS DE

EMPLEADOS).

MANTENIMIENTO DEL PROCESO


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PASO 1. (PLAZO 4 DÍAS DESDE EJECUCIÓN CURSO)

Cada asistente a la formación se reúne con su equipo de trabajo.

Los equipos se formaran a criterio de los propios operarios en base a como normalmente organizan las rotaciones en los puesto.

Ej.En línea de bielas existen dos jefes de equipo por turno, los operariosrotan entre si en zonas de desbaste y acabado. Tomaremos dos gruposcon un jefe de equipo cada uno.

Cada equipo identifica los riesgos de sus puestos rellenando la "check list".

Todos los participantes rellenan una hoja de participación adjunta donde serefleja el nombre de todos los miembros de ese equipo pero solo firmarlos que hayan participado en el ejercicio.

PASO 2. (PLAZO 5 DÍAS DESDE FINAL PASO 1)

En caso de existir mas de un turno, los jefes de equipo ponen en comúnlas listas de un mismo área. Se considera que existe un riesgo aun cuandosolo lo haya identificado un turno.

Para todos los riesgos que se hayan identificado como existentes en laprimera fase, los jefes de equipo rellenan el formato de accionescorrectivas.

PASO 3. (PLAZO 2 DÍAS DESDE FINAL PASO 2)

Toda la documentación (la lista/listas de identificación con suscorrespondientes hojas de asistencia y la relación común de accionescorrectivas es entregada al coordinador de cada arrea).

El coordinador entregará la documentación al Ingeniero de Seguridad e Higiene

en el Trabajo.

APLICACIÓN PRÁCTICA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS

(http://www.valencia.ford.com/apps/SegEHigiene/files/Leccion1tema-EvalRiesgos.pdf)

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