GUÍA PARA IMPLEMENTAR SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS …

GUÍA PARA IMPLEMENTARSISTEMA DE ANÁLISIS DEPELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOSDE CONTROL (APPCC)EN MATADEROS DEANIMALES DE ABASTO

Guía para implementar sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) en mataderos de animales de abasto

Miguel Quevedo ValleJefe NacionalServicio Nacional de Sanidad Agraria - SENASA

Gabriel Amilcar Vizcarra CastilloDirector GeneralDirección de Insumos Agropecuarios e Inocuidad Agroalimentaria

Jorge Arturo Pastor MirandaDirectorSubdirección de Inocuidad Agroalimentaria

Elaboración de contenidosEquipo técnico de la Subdirección de Inocuidad Agroalimentaria

Servicio Nacional de Sanidad Agraria - SENASAAv. La Molina 1915, La MolinaTeléfono: 313 3300 anexo 1405 / 1406Correo electrónico: [email protected]/senasa

Diseño y diagramación: Secretaría Técnica

Todos los derechos reservados.Permitida la reproducción total o parcial por cualquier mediosiempre y cuando se cite la fuente.

Introducción

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en inglés), se trata de un

sistema científico, con base sistemática, que permite identificar peligros específicos y diseñar medidas para su control con el fin principal de asegurar la inocuidad de los alimentos, para el caso de la presente guía hace referencia a las carnes y menudencias que se procesan en los diversos mataderos a nivel nacional. Está recomendado por diferentes organizaciones internacionales como la Comisión del Codex Alimentarius, Organización Mundial del Comercio, Organización Mundial de Salud Animal (OIE).

En el Perú, los mataderos tienen déficit de información para la implementación del Plan HACCP y buscan formas para su implementación, por tanto, es necesario brindar guías de información encaminadas a facilitar su implementación y por consiguiente ofrecer un producto final inocuo al mercado local y nacional.

Para que el HACCP funcione de modo eficaz, es necesario contar con requisitos previos que darán las condiciones operacionales y ambientales básicas para la producción de alimentos inocuos y saludables. Debe ser ejecutado cumpliendo las Buenas Prácticas de Faenamiento (BPF) y los Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES).

Se trata de una de las herramientas preventivas y de control de la higiene alimentaria más eficiente, cuyos beneficios son: Control permanente en la producción y en los productos, acercamiento al 100% de seguridad alimentaria, reducción cuantitativa del riesgo de que se produzca un peligro, disminución de los gastos de producción, promueve el compromiso de todo el personal de la empresa, evidencias escritas del cumplimiento de la legislación.

En el año 2011 se promulga el Decreto Supremo Nº 004-2011-AG, que establece la obligatoriedad de que los establecimientos de Producción y Procesamiento Primario implementen el Plan HACCP considerando los lineamientos del Codex Alimentarius, además de contar con Autorización Sanitaria de Funcionamiento como requisito para poder desarrollar sus actividades. Esta norma está fortalecida, además, por el Decreto Supremo Nº 006-2016-MINAGRI, que modifica y complementa el Reglamento de Inocuidad Agroalimentaria, aprobado por Decreto Supremo Nº 004-2011-AG.

Guía de Rastreabilidad para Mataderos de animales de abasto

Peligros que pueden existir en las carnes y menudencias

Principios generales del sistema APPCC

Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en mataderos

Referencias2.1 Principio 1. Análisis de peligros

3.1 Formación del equipo HACCP

1.1 Peligros Físicos

2.2 Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC)

2.3 Principio 3. Establecer límites críticos en cada PCC

2.4 Principio 4. El monitoreo de cada PCC

2.5 Principio 5. Acciones correctivas de cada PCC

2.6 Principio 6. Verificación / Validación de HACCP

2.7 Principio 7. La documentación del HACCP

3.2 Descripción del producto

3.3 Determinación del uso previsto del alimento

3.4 Elaboración del diagrama de flujo del proceso

3.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo

3.6 Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada etapa mediante un análisis de peligros y determinación de medidas para controlar los peligros identificados

3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

3.8 Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC

1.2 Peligros Químicos

1.3 Peligros Biológicos

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Definiciones4 19

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Índice


3.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

3.10 Establecimiento de medidas correctivas

3.11 Establecimiento de los procedimientos de verificación

3.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

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1Durante el proceso de faenado de los animales de abasto (bovinos, porcinos, ovinos, caprinos, equinos) realizada en los mataderos, se pueden presentar peligros que pongan en riesgo la inocuidad de las carnes y menudencias; dichos peligros están divididos en tres categorías que se describen a continuación:

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pueden existir en lasPeligros que

carnes y menudencias

1.1 Peligros Físicos

1.2 Peligros Químicos

Al hablar de peligros físicos nos referimos a objetos inanimados que pueden adquirir las carnes y menudencias durante el proceso de faenado, dentro de las zonas del matadero o algún fómite que se desprende ya sea del propio animal o del personal encargado del faenado que pudieran causar daño al consumidor.

A continuación, algunos tipos de agentes físicos que pueden causar daños:

• Algún tipo de metal que pueda adquirir el producto cárnico, tales como: Joyas (anillos, aretes, pulseras, etc.), tornillos, agujas, clavos, limaduras de metales y maquinarías, etc.

• Pelos del animal, residuos de pelos del operario.

• Restos de vidrio, astillas de huesos, plástico, pedazos de madera, piedras, lapiceros, trozos de uñas, hebillas, botones, pequeños trozos de roedores, cucarachas, insectos, hojas, pajas, trozos de rejillas, trozos de trapos, municiones, barro, acumulación de óxido, polvo, arena, semillas y otras partes de plantas, espinas, etc.

La contaminación química puede ocurrir en cualquier etapa de la producción primaria y durante el proceso de faenado/manipulación de las carnes y menudencias en el matadero, ya que los productos químicos son útiles y se emplean cuando se realiza la limpieza y desinfección de los materiales, equipos y utensilios y en algunos casos para desinfectar la carga microbiana de la carne. Los productos químicos en algunos casos no son peligrosos si se utilizan adecuadamente y de manera controlada.

A continuación, algunos tipos de agentes químicos que pueden causar daños:

Producción Primaria

• Por no respetar estrictamente los plazos de espera o de retiro indicados por el médico veterinario y fabricante del producto (antibióticos, hormonas, etc.), previo envío de los animales de abasto al matadero, de modo que los niveles de residuos en la carne y menudencias no signifiquen ningún riesgo para el consumidor.

• Inadecuada limpieza y desinfección de vehículos para el transporte de animales al matadero.

• Uso de pinturas con insumos tóxicos en los corrales del matadero para identificar a los animales en pie.

Proceso de Faenado

• Uso de detergentes, ya que van a contaminar los utensilios, mesas u otras estructuras que están en contacto con las carnes y menudencias.

• Sobredosificación en el uso de desinfectantes para equipos y utensilios que están en contacto con las carnes y menudencias, así como el uso de productos que no son de grado alimentario o que son de dudosa procedencia.

• Inadecuado uso en la aplicación de desinfectantes en el agua de lavado, para disminuir la carga microbiana de las carcasas.

• Uso de lubricantes y pintado de instalaciones con productos que no son de grado alimentario.

• Utilización de insumos de grado no alimentario para la identificación de carcasas.

• Sobredosificación del hipoclorito de sodio en el agua utilizada para el lavado de carcasas.

• Presencia de metales pesados en el agua, por lo general tóxicos, en bajas concentraciones. Los principales son: Zinc, Cianuro, Plomo, Arsénico, Mercurio, Cadmio, Cobalto, Estaño y Manganeso.

• Sustancias tóxicas naturales como micotoxinas.

• Productos de limpieza y desinfectantes mal usados.

• Aditivos auxiliares mal usados.

• Contaminantes de agua.

• Contaminaciones ambientales.

• Productos químicos para el control de plagas.


Los pel igros biológicos son todos aquel los microorganismos vivos (bacterias, virus, hongos, levaduras o parásitos) que puedan causar enfermedad en los humanos. En cada uno de los procesos debe realizarse una evaluación de los peligros biológicos específicos que puedan existir y al momento de desarrollar un Plan HACCP se debe realizar una evaluación de los peligros biológicos potenciales y los puntos donde las condiciones son ideales para el crecimiento de estos.

1.3 Peligros Biológicos

Tabla Nro. 01

Tipos de Peligros Biológicos

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2 Pincipios generalesdel sistema APPCC

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control se basa en siete principios básicos que a continuación lo mencionaremos:

• Es uno de los más importantes y detallados

elementos del sistema HACCP, todos los demás

elementos del HACCP están basados directa/indirectamente en la identificación de los peligros. Se recomienda tratar cada uno de los pasos en forma individual, esto incluye los aspectos técnicos y el uso de algún insumo en el proceso de faenado.

• Durante el proceso de faenado, se debe considerar en cada uno de los peligros la fuente y/o ruta relacionada de transmisión, así como su distribución/redistribución sobre o dentro de la carnes y menudencias, utilizando la estimación de riesgos, la puntuación de riesgo (por ejemplo, se puede utilizar una escala de 1 a 4) para un peligro en un proceso de producción dado; se asigna considerando la relación entre la probabilidad de ocurrencia y la severidad de las consecuencias. En el caso de una calificación de riesgo baja (por ejemplo 1) no se requieren medidas de control particulares aparte de aquellas ya proporcionadas por las buenas prácticas de faenado e higiene. En el caso de una calificación de riesgo muy alta (por ejemplo 4) se debe establecer un PCC en esta etapa específica.

• Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas. Si no se puede identificar ninguna medida preventiva para un peligro significativo, el proceso, la etapa o el producto se deberá modificar para introducirla.


2.1 Principio 1. Análisis de peligros

El equipo HACCP determina los puntos críticos de control (PCCs) basándose en los resultados del análisis de peligros. Los peligros potenciales que necesitan ser abordados en un Plan HACCP, son aquellos que fueron identificados durante el procedimiento de Análisis de Peligros como los que, si no son controlados efectivamente, es razonable que causen enfermedades o daños.

Los puntos críticos de control (PCC) son vitales para obtener carnes y menudencias inocuas y donde los peligros deben ser controlados de manera efectiva (prevenidos, eliminados o reducidos) a través de medidas específicas.

Aunque las asignaciones de los PCC pueden diferir entre los mataderos, dependiendo de los detalles del proceso de producción, incluyendo las tecnologías usadas; los PCC serán definidos de acuerdo a los pre-requisitos que se establecen dentro del proceso de faenado de cada matadero y según su política de trabajo que implementen. Ejemplos de PCC: Examen ante mortem, desollado, eviscerado, refrigerado, despacho.

2.2 Principio 2. Identificación de Puntos Críticos de Control (PCC)

Los límites críticos se aplican solamente en los PCC, representan un indicador observable y/o medible de si los peligros identificados previamente han llegado a niveles inaceptables de riesgo. Los límites críticos pueden diferir en su naturaleza y de la forma de ser medidos, por ejemplo: La temperatura de enfriamiento (4º C) es un límite crítico ya que previene el crecimiento de algunas bacterias patógenas; exceder esa temperatura provocaría un alto riesgo de multiplicación de patógenos. Otro ejemplo de un límite crítico es la presencia de contaminación de la carne ocasionada por el bolo digestivo durante la evisceración ya que contiene agentes patógenos entéricos; la carne contaminada

2.3 Principio 3. Establecer límites críticos en cada PCC

tendría un riesgo demasiado alto, tal contaminación de la carne puede ser detectada ya sea por observación visual, hisopado, laboratorio.

Los límites operativos son parámetros que exceden aquellos necesarios para la seguridad y son establecidos por razones distintas a la seguridad de los alimentos. Son más restrictivos y se establecen al nivel que se alcanzaría antes de que infrinja el límite crítico; es decir tienen por fin impedir una desviación de los límites críticos. Posiblemente el proceso requiera un ajuste cuando exceda el límite operativo (ajustes de procesos) y el responsable debe corregirlos para impedir la pérdida de control y la necesidad de deshacerse del producto.

2.4 Principio 4. El monitoreo de cada PCC

Para cada PCC se deben establecer procedimientos regulares de monitoreo para asegurar que el PCC se controle de manera efectiva y para detectar de manera

proactiva cualquier peligro que exceda los límites críticos. El monitoreo debe incluir los parámetros establecidos como los métodos utilizados (planes de muestreo, revisiones de registros de temperaturas), frecuencia, asignación de responsabilidades, registro. El monitoreo ideal debe dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, evitándose así, perder el control y sobrepasar los límites críticos. Los límites operacionales se usan para proveer un margen de seguridad, permitiendo tiempo extra para ajustar el proceso antes que se exceda el límite crítico.

Aspectos a tener en cuenta en el Procedimiento de Monitoreo:

• ¿Qué se vigilará?• ¿Cómo se vigilará?• ¿Cuándo se vigilará?• ¿Quién efectuará la vigilancia?

Tabla Nro. 02

Sistema de vigilancia o monitoreo del control de los PCC

2.5 Principio 5. Acciones correctivas de cada PCC

Cuando exista una indicación de que un límite crítico del PCC ha sido excedido y que el proceso está saliendo de control, se debe tomar una acción específica y correctiva planeada con anterioridad; por ello es importante contar con límites operativos que tienen por finalidad impedir una desviación de los límites críticos.

Para que las acciones correctivas sean efectivas deben incluir al personal responsable directo, manteniendo los registros actualizados y archivados en un sistema.

Las acciones correctivas tomadas se pueden realizar de dos maneras, siendo como sigue:

a. Acciones inmediatas

El fin inmediato de la acción correctiva es una rápida toma del control. Ejemplo, retención de una carcasa contaminada en la línea de sacrificio y posterior disposición final, según criterio del médico veterinario

b. Acciones programadas

Las acciones correctivas deben incluir elementos que eliminen la reincidencia o la causa de la no conformidad detectada y considerar la capacitación del personal, modificación de instrucciones y procedimientos, programa de mantenimiento o sustitución de equipos que ya cumplieron su vida útil.

2.6 Principio 6. Verificación / validación de HACCP

Para ser efectivo, el plan HACCP necesita un control efectivo de los peligros identificados.

a. Verificación del HACCP

Se necesitan definir los procesos de verificación para poder probar que lo planeado y lo que actualmente sucede no difieren. Se pueden utilizar varios controles para la verificación del HACCP; ya sea el propio equipo del HACCP o auditores externos, o ambos, pueden realizarlos. Los controles de verificación no se necesitan realizar para todo el sistema HACCP simultáneamente; diferentes partes del plan se pueden

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3 Plan de Análisis dePeligros y Puntos

Críticos de Control(HACCP) en mataderos

Se realizó siguiendo la metodología recomendada por el Codex Alimentarius, evaluándose los peligros y detectando los puntos críticos de control desde el ingreso de los animales al matadero, hasta el almacenamiento del producto en la zona de conservación en frío.

Los pasos que se siguen para la elaboración del plan HACCP se muestran en el Esquema Nro. 1:

Esquema Nro. 01

3.1 Formación del equipo HACCP

Los mataderos deben disponer de un equipo multidisciplinario calificado para la formación de un Plan HACCP eficaz, técnico y competente. Debe estar integrado por el Gerente General, un representante de la gerencia de planta, jefe de producción, jefe de operaciones y jefe de calidad con la disponibilidad para asistir a las reuniones. También podrán integrar los asesores técnicos externos que disponga la administración del matadero. Se debe nombrar al coordinador del equipo HACCP, quien deberá supervisar el diseño y aplicación del Plan HACCP, convocar a las reuniones del equipo y coordinar con la Autoridad Sanitaria regulatoria (SENASA). Los mataderos deben contar con la documentación que sustente la calificación técnica de los integrantes, la cual estará a disposición del SENASA cuando sea requerido.

El manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) de la FAO, señala que, al seleccionar el equipo, su coordinador debe presentar atención a:

• ¿Quiénes estarán a cargo de la identificación de los peligros?

• ¿Quiénes se encargarán de determinar los PCC?• ¿Quiénes vigilarán esos puntos críticos?• ¿Quiénes comprobarán las operaciones en esos

puntos críticos?• ¿Quiénes examinarán las muestras y efectuarán los

procesos de comprobación?

verificar en diferentes tiempos. Sin embargo, todas las partes tienen que ser revisadas dentro de un período específico. Ejemplos de controles de verificación incluyen el muestreo microbiológico de las carcasas y de las superficies ambientales, auditorías por clientes o autoridades regulatorias y revisión en el sitio de los diagramas de flujo del proceso.

b. Validación del HACCP

La validación es la recolección y evaluación de información científica, técnica y de observación, para determinar si las medidas de control son o no capaces de lograr su propósito específico en función del control de peligros. La validación implica la medición del rendimiento frente a un resultado u objetivo deseado para garantizar la inocuidad de los alimentos, con respecto a un nivel requerido del control del peligro.

Los objetivos de la validación son:

• Determinar si el Plan HACCP tiene fundamentos técnicos y científicos sólidos.

• Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos.

• Comprobar que las medidas preventivas son eficaces.

• Asegurarse de que los PCC se han determinado correctamente.

• Comprobar que todos los PCC tienen límites críticos que garantizan la seguridad del producto.

• Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para detectar cualquier fluctuación del proceso.

• Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para controlar los peligros.

• Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo HACCP o por expertos de entidades externas.

Entre las actividades de comprobación pueden citarse, como ejemplo, las siguientes:

• Examen del sistema y el plan de APPCC y de sus registros;

• Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos;

• Confirmación de que los PCC siguen estando controlados.

Cuando sea posible las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del sistema de APPCC.

2.7 Principio 7. La documentación del HACCP

La documentación debe de proveer información general, detalles del mismo plan HACCP y registros de acciones. Toda la documentación debe ser actualizada, completa e informativa, pero ser tan simple como sea posible y accesible.

Ejemplos de documentación:

• El análisis de peligros.• La determinación de los PCC.• La determinación de los Límites Críticos.

Ejemplos de registros:

• Las actividades de vigilancia de los PCC.• Las desviaciones y las medidas correctivas

correspondientes.• Las modificaciones introducidas en el Sistema

HACCP.

a. Información General

Incluye los manuales de gestión de calidad e inocuidad, así como los registros de pre-requisitos con referencia a las Buenas Prácticas de Faenado y Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización, cronograma de capacitación e información relevante de la administración del matadero.

b. Información del Plan

Incluye toda la información que necesita el equipo HACCP para dar inicio al proceso de implementación, fijando las responsabilidades de cada miembro, así como la información en la elaboración y revisión de los registros destinados para la ejecución del Plan.

c. Registros

Estos incluyen los datos de registros, monitoreo, acciones correctivas y de verificación.

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Esquema Nro. 2

Modelo de Organigrama de Equipo HACCP

Descripción de Funciones del Equipo HACCP

Gerente General:

• Es el responsable de la gestión del matadero y líder del equipo HACCP.

• Es el responsable de asignar los recursos necesarios para el mantenimiento continuo, mejoras y cambios necesarios que se requieran en las instalaciones de la planta de procesamiento de carnes y menudencias.

• Es el responsable de que el sistema de calidad funcione y se mantenga.

• Es el responsable de financiar, auditar, supervisar, dirigir y coordinar el cumplimiento del Plan HACCP.

Gerente de Producción:

• Es el responsable de supervisar y monitorear el cumplimiento de los procedimientos contemplados en el sistema de calidad e inocuidad.

• Es el responsable del funcionamiento correcto de la planta de procesamiento de carnes y menudencias, coordina con la jefatura de operaciones cualquier necesidad que se requiera para el trabajo normal del matadero.

Asesor Externo:

• De requerirlo, participa en el equipo HACCP, contribuyendo a la solución técnica de los problemas que se pueda presentar en relación a la aplicación de los Manuales de Buenas Prácticas de Manufactura.

3.2 Descripción del producto

3.3 Determinación del uso previsto del alimento

• Participa en el equipo HACCP, apoyando en la estructuración de los diferentes procedimientos que sustentan el sistema de calidad e inocuidad.

Jefe de Producción:

• Participa en el equipo HACCP, aportando soluciones a los problemas que puedan presentarse en el proceso de faenado de los animales de abasto.

• Es el responsable de dirigir y controlar la ejecución de los procedimientos operativos, que indican la forma de realizar las actividades de limpieza y desinfección de los ambientes del matadero, equipos y servicios higiénicos.

Jefe de Operaciones:

• Es responsable de proporcionar los materiales, equipos, instrumentos solicitados por la gerencia de producción y/o gerencia general a fin de que el trabajo en la planta se realice de forma correcta.

• Participa en el equipo HACCP, aportando soluciones operativas a los procesos y procedimientos implementados en el matadero.

Jefe de Control de Calidad:

• Representado por el Jefe Médico Veterinario, que es el responsable del control de calidad a realizarse en el matadero, lo que incluye control de los animales de abasto en corrales, proceso de faenado e higiene, manipulación de carnes y menudencias, superficies de trabajo, etc.

• Participa en el equipo HACCP aportando soluciones a los problemas de calidad que puedan presentarse en el matadero.

En el proceso de evaluación de peligros se debe realizar la descripción completa de las carnes y menudencias según la especie de animales que ingresan a la zona de faenado, a fin de identificar peligros que puedan ser inherentes a los productos que se utilizan. En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente:

a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando el nombre científico de ser el caso.

b. Composición.c. Características físico - químicas y microbiológicas.

d. Tratamientos de conservación (refrigeración) y los métodos correspondientes.

e. Presentación y características.f. Condiciones de almacenamiento y distribución. g. Vida útil del producto.h. Instrucciones de uso.i. Contenido del rotulado o etiquetado.

Esquema Nro. 3

Descripción del producto

Se debe identificar la población objetivo, si es público en general. Asimismo, se debe indicar su forma de uso y condiciones de conservación, almacenamiento, así como la forma de presentación del producto.

Debe ser elaborado por el Equipo HACCP y se diseñará de manera tal que se distinga el proceso principal de los procesos adyacentes complementarios o secundarios. Se establecerá un diagrama de flujo por producto para cada línea de proceso cuando existan diferencias significativas y por grupo de productos que tengan el mismo tipo de proceso. Se indicará en el diagrama todas las etapas de manera detallada según la secuencia de las operaciones desde el inicio de la producción hasta la comercialización del producto, incluyendo las etapas de transporte, si las hubiese. El diagrama elaborado etapa por etapa debe permitir la identificación de los peligros potenciales para su control. Luego se hará la descripción de cada etapa donde se indicarán los parámetros técnicos relevantes como tiempo, temperatura, pH, acidez, presión, tiempos de espera, medios de transporte entre operaciones, sustancias químicas empleadas en la desinfección de la materia prima, entre otros. El diagrama de flujo constituye un paso importante para poder establecer el sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (PCC), el cual es un paso posterior para la aplicación del Sistema HACCP.

3.4 Elaboración del diagrama de flujo del proceso

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El Equipo HACCP debe comprobar el diagrama de flujo en el lugar de procesos, el que debe estar de acuerdo con el procesamiento de las carnes y menudencias en todas sus etapas. La verificación es importante para determinar la relación tiempos/temperatura y establecer las medidas correctivas que sean necesarias para un control eficaz de los peligros potenciales y asegurar la inocuidad del alimento.

Se entiende por análisis de peligros el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Plan HACCP.

El profesional encargado que dirige el equipo HACCP debe compilar una lista de todos los peligros identificados en cada una de las etapas del proceso de faenado. Luego de la compilación de los peligros identificados se debe analizar cuáles de ellos son indispensables controlar, para eliminar o reducir el peligro, que permita producir carnes y menudencias inocuas. Al realizar el análisis de peligros se debe tener en cuenta los factores siguientes:

1. La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud humana.

2. La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia de peligros.

3. La supervivencia o prol i feración de los microorganismos involucrados.

4. La producción o persistencia de peligros químicos, físicos y microbiológicos en las carnes y menudencias.

5. Las condiciones que pueden dar lugar a la instalación, supervivencia y proliferación de peligros.

El análisis de peligros busca 3 objetivos:

Identificar peligros: El equipo HACCP tiene la misión

de identificar los peligros que puedan presentarse por las materias primas e insumos, etapas de procesos, características del establecimiento, alrededores, flujo de materiales, equipos, etc.

Diseñar medidas de control para esos peligros: Para

cada uno de los peligros identificados deben establecer medidas de control que eviten se presente o minimice su efecto.

Establecer la base para identificar los PCC: A través de la valoración de los peligros, sólo serán considerados los peligros significativos para la siguiente etapa del proceso de implementación, mientras que los que no resulten significativos, se entenderá ya han sido controlados con las actividades previas a implementar (BPM, POES).

Para un correcto análisis de peligros, se debe realizar dos etapas: Identificación de los peligros y evaluación del peligro.

Identificación de los peligros: El equipo deberá desarrollar una lista de peligros biológicos, químicos o físicos potenciales que pueden existir, aumentar o controlarse en cada una de las etapas del proceso de faenado.

Evaluación del peligro: Se realiza después de haber completado la lista de peligros potencialmente significativos que pueden afectar la inocuidad de las carnes y menudencias. En esta etapa se evalúa el Riesgo (R) de cada peligro en función de su gravedad (G) y probabilidad (P) de ocurrencia.

Esquema Nro. 04

Diagrama de flujo del proceso de faenado de animales de abasto - Bovino y Porcino

3.5 Confirmación in situ del diagrama de flujo

3.6 Enumeración de todos los peligros posibles relacionados con cada etapa mediante un análisis de peligros y determinación de medidas para controlar los peligros identificados

En base a los peligros probables identificados, se debe determinar y aplicar una medida correctiva para el control eficaz de un peligro o peligros específicos. Luego de identificar los peligros, se determinará la probabilidad de su ocurrencia, su efecto y la gravedad de éstos sobre la salud de las personas, de acuerdo a lo siguiente:

• Riesgo: es una función de la probabilidad de que ocurra un efecto adverso y de la magnitud de dicho efecto, a consecuencia de la existencia de un peligro en el alimento.

• Probabilidad: Es el grado de posibilidad de que ocurra un evento no deseado y pueda producir consecuencias.

1. Alto: ocurre repetidas veces. 2. Medio: es probable que ocurra algunas veces. 3. Bajo: podría ocurrir, se ha sabido que ocurre. 4. Insignificante: prácticamente imposible o no

probable.

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• Gravedad: es la magnitud de daño que tiene un peligro o el grado de las consecuencias que puede traer consigo, se divide en tres niveles.

1. Alta: consecuencias fatales, enfermedad grave, lesiones irrecuperables de inmediato (corto plazo) o a largo plazo.

2. Media: lesiones y/o enfermedades sustanciales, que se producen de inmediato o a largo plazo.

3. Baja: lesiones y/o enfermedades menores, que no se producen o casi no se producen.

Tabla Nro. 03

En la tabla Nro. 01, teniendo en cuenta la probabilidad de que ocurra y la gravedad de sus consecuencias, los peligros pueden diferenciarse entre satisfactorios (Sa), insignificante (In), Menores (Me), Mayores (Ma) o críticos (Cr).

El equipo establece el criterio de riesgo para ser considerado significativo, estableciendo que peligros con Riesgo Menor, Mayor y Crítico serán considerados peligros significativos.

Tabla Nro. 04

Haciendo uso del Modelo Bidimensional de la FAO, observando que para una probabilidad ALTA y gravedad para la salud ALTA, la calificación del peligro es CRÍTICO.Este mismo criterio de evaluación, hay que considerar en todos los peligros identificados en la primera parte del análisis de peligros. Esto permitirá discriminar entre peligros Significativos y No Significativos. Los peligros significativos serán considerados como potencialmente generadores de productos no inocuos, ingresando al paso siguiente del proceso de implementación del Plan HACCP. Mientras que aquellos que resulten con calificativos No Significativos, se entienden que son controlados con las BPF, POE y POES.

3.7 Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. Para determinar un PCC se debe aplicar el “Árbol de decisiones para cada una de las etapas que intervienen en el proceso de faenado y que se muestra a continuación en el Esquema Nro. 03.

Esquema Nro. 05

Árbol de decisiones: Instrucciones para el uso del árbol

de decisiones

P1. ¿Existen medidas de control en esta etapa?

Si la respuesta es SI, debemos ir a la P2. Si la respuesta es NO, se deduce que, si no hay medidas preventivas, no hay peligros y por tanto la etapa no sería un PCC. Conviene formularse la pregunta suplementaria: ¿El control en esta etapa es necesario para la Inocuidad? Si la respuesta es SI, quiere decir que hay algún peligro que fue omitido en el análisis y será entonces necesario modificar la etapa, el proceso o el producto mismo. Pero si la respuesta es NO, la etapa no es en definitiva un PCC.

P2. ¿La etapa ha sido diseñada para eliminar o reducir

la probabilidad de un peligro hasta un nivel aceptable?

Si la respuesta es SI, la etapa se considera un PCC. Si la respuesta es NO, debemos ir a la siguiente pregunta.

P3. ¿Puede la contaminación con el peligro aparecer o

incrementarse hasta niveles Inaceptables?

La respuesta demanda combinar la información proveniente del análisis con la experiencia y práctica del proceso en el lugar específico, para evaluar si puede haber contaminación cruzada, si el ambiente o los equipos pueden contaminar el alimento. Si la respuesta es NO, la etapa no es un PCC. Si la respuesta es SI, se formula la siguiente pregunta.

P4. ¿Una etapa siguiente eliminará o reducirá el peligro

hasta un nivel aceptable?

Si la respuesta es SI, la etapa no es un PCC y la aplicación de árbol concluiría para ese peligro, pero si la respuesta es NO, la etapa es un PCC.

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Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento lógico y debe aplicarse de manera flexible teniendo en cuenta la operación de fabricación en cuestión. Cuando convenga el PCC en donde existe un peligro en el que el control es necesario para mantener la inocuidad, se debe determinar una medida de control. Al identificar un PCC se debe considerar que: un mismo peligro podrá ocurrir en más de una etapa del proceso y su control podrá ser crítico en más de una etapa; así mismo, si no se lograra controlar el peligro en una etapa del proceso, éste puede resultar un peligro para el consumidor.

3.8 Establecimiento de los Límites Críticos para cada PCC

El límite crítico constituye el valor que marca la frontera entre lo que es aceptable y lo que no lo es, cuando se superen los límites críticos de un determinado PCC, este PCC se encontrará fuera de control y habrá que adoptar, inmediatamente, las acciones necesarias para que vuelva a estar bajo control.

Como parte del control de los límites críticos se puede tomar en cuenta el concepto de límite operacional el cual se define como un valor en que se toma una acción correctiva, antes de exceder el límite crítico. Establecer los límites críticos de cada uno de los PCC en el proceso de faenado es esencial para asegurar que el PCC está bajo control. Este principio requiere la especificación de los límites críticos para cada medida preventiva.

La Norma Sanitaria para la Aplicación del Plan HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas, aprobada por RM 449-2006/MINSA, señala que en cada PCC debe especificarse y validarse el límite crítico, precisándose la temperatura, tiempo, humedad relativa, pH, actividad de agua (Aw), cloro libre residual, especificaciones microbiológicas, etc. Los límites críticos deben ser mensurables y son estos parámetros los que determinan mediante la observación o constatación si un PCC está controlado. Asimismo, pueden considerarse parámetros organolépticos como aspecto, aroma, color, sabor, textura, etc. El establecer los límites críticos es un paso muy importante, porque de los límites establecidos puede depender la efectividad del Plan HACCP.

Tabla Nro. 04

Ejemplo de Límites Críticos versus Límites Operativos

Los mataderos deben llevar un registro documentado de la aplicación de los procedimientos de vigilancia para cada PCC. De este modo, se podrá detectar a tiempo cualquier desviación o pérdida de control en un PCC, lo cual permitirá hacer las correcciones que aseguren el control del proceso. Se debe establecer las acciones de control referidas a la observación, evaluación o medición de los límites críticos, funciones que asignarán al personal capacitado y con experiencia, los que llevarán los registros respectivos de cada PCC. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por el médico veterinario del matadero, que le permitan aplicar las medidas correctivas cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su frecuencia debe ser suficiente y de acuerdo a la realidad de cada matadero, el cual debe garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deben efectuarse con rapidez por tratarse de un proceso continuo, por lo que con frecuencia se deben emplear mediciones físicas. Los análisis microbiológicos deben aplicarse para la verificación según la coordinación del responsable del área de aseguramiento de la calidad, para conocer los niveles de microorganismos presentes en el producto y para ajustar los límites críticos. En el sistema de vigilancia de los PCC, se tendrán en cuenta, entre otros, los aspectos siguientes: Calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro, para garantizar la sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta; las técnicas de muestreo, análisis y medición; las frecuencias; los responsables del control y los registros. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deben ser firmados por la persona responsable del control, así como el médico veterinario del matadero encargado de la vigilancia del Punto Crítico de Control respectivo. Los registros deben ser consignados de manera inmediata y oportuna por parte del personal

que toma el dato o información.

3.9 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

3.10 Establecimiento de medidas correctivas

Son todas las medidas que se adoptan cuando la vigilancia o el monitoreo indiquen que un determinado PCC no está bajo control o que existe una desviación de un límite crítico establecido y deben ser dirigidas a restablecer el control del proceso. La metodología de aplicación de las acciones correctivas debe incluir los procedimientos para su aplicación de forma inmediata y el análisis de las causas para evitar nuevamente la ocurrencia de la desviación en los PCC. Las acciones correctivas se realizan con el fin de corregir las desviaciones que pueden darse al momento del proceso

de faenado, registrando la aplicación de las acciones correctivas específicas para cada PCC del plan HACCP.

Para corregir la desviación seguir las acciones siguientes:

1. Separar o retener el producto afectado.

2. Realizar la evaluación del lote, utilizando los medios de verificación que se pueden establecer para este proceso (pH, temperatura, hisopados, etc).

3. Aplicar la acción correctiva establecida en el Plan HACCP.

4. Registrar las acciones y resultados.

5. Evaluar periódicamente las medidas correctivas aplicadas.

6. Determinar las causas que originan la desviación.

3.11 Establecimiento de los procedimientos de verificación

El matadero debe realizar una verificación interna para comprobar si el Sistema HACCP funciona correctamente. Para tal efecto se debe designar a un personal de alguna área distinta de aquellos encargados del control o en todo caso a una consultoría externa con experiencia en el Sistema HACCP. La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con el propósito de mantener el sistema funcionando eficazmente. Durante la verificación se utilizarán métodos, procedimientos y ensayos de laboratorio que constaten y determinen su idoneidad.

La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos o pruebas, además de aquellos usados en el monitoreo que son utilizadas para determinar si la aplicación de todos los controles es apropiada y si su implementación se realiza de la manera correcta. Es de mucha importancia establecer un procedimiento de verificación que permita comprobar que el plan HACCP funciona correctamente. En el procedimiento debe indicarse los métodos, pruebas de vigilancia; establecidos de tal manera que la frecuencia de la verificación se adecúe a la dinámica del proceso de faenado.

3.12 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Los mataderos están obligados a mantener los registros documentados actualizados que sustenten la aplicación del Plan HACCP, vigilancia y seguimiento de los puntos críticos de control, resultados obtenidos y medidas correctivas adoptadas; debiendo estar consolidados en un expediente que estará a cargo del área de calidad, bajo la supervisión del médico veterinario responsable del matadero.

Esto considera la elaboración de un manual que incluya la documentación sobre todos los procedimientos del plan. Los registros que se deben implementar estarán de acuerdo a la siguiente información:

a. Descripción del producto a lo largo del procesamiento.

b. Uso del producto.c. Diagrama de flujo con PCC indicados.d. Peligros y medidas preventivas para cada PCC.e. Límites críticos y desviaciones.f. Acciones correctivas.g. Registro.h. Verificación.

De todos los puntos descritos con anterioridad, es claro que la clave del buen funcionamiento del Plan HACCP es el personal. El personal encargado del proceso de faenado, responsables de mantenimiento, proveedores (animales de abasto, materiales, productos químicos, etc.) deben tener pleno conocimiento de la importancia que tiene su rol en el proceso de faenado y en la prevención de los peligros. Asimismo, es importante que, en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria todo el personal esté comprometido en producir carnes y menudencias inocuas.

Los mataderos que implementen un plan HACCP, tendrán como consecuencia lo siguientes beneficios:

• Reducción de los costos por daños a los clientes.

• Desde el punto de vista comercial se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para mejorar el posicionamiento de matadero en el mercado.

• Lograr una mayor eficiencia en el funcionamiento de matadero.

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4 Definiciones• Árbol de Decisiones: Ayuda metodológica ideada

por el Códex Alimentarius (1993) para facilitar la identificación de los Puntos Críticos de Control de un proceso.

• Alcalde Municipal: Es la persona encargada de reglamentar, diseñar, construir y administrar el Matadero Municipal.

• Administrador del matadero: Es la persona que posee la responsabilidad de supervisar todas las actividades que se desarrollan en el Matadero.

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros potenciales (Físicos, Químicos o Biológicos) y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.

• Buenas Prácticas de Faenamiento (BPF): Programa

que responde a pautas establecidas por normas referentes a mantener un ambiente adecuado cuyo objetivo es garantizar la calidad y seguridad del producto.

• Cadena Alimentaria: Son las diferentes etapas o fases que siguen los alimentos desde la producción primaria, hasta que llegan al consumidor final.

• Calidad sanitaria: Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término inglés: “Food Safety”.

• Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.

• Contaminación cruzada: Propagación de microorganismos de una fuente primaria (materia prima, manipuladores) a otro alimento, ya sea

por contacto directo entre la fuente y el alimento receptor o en forma indirecta a través de utensilios, equipamiento, manos, etc.

• Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

• Determinación del peligro: Identificación de los agentes biológicos, químicos y físicos que pueden causar efectos nocivos para la salud y que pueden estar presentes en las carnes y menudencias que se procesan en el matadero.

• Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

• Equipo HACCP: Grupo interdisciplinario de personas de una Empresa, cuya función son la implementación del Sistema HACCP y su difusión al interior de la organización.

• Etapa o Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

• Higiene de los alimentos: Todas las condiciones y medidas necesarias para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la cadena alimentaria.

• Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan.

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

• Límites Operacionales: Criterios más rigurosos

que los límites críticos y que son empleados por el operador para reducir el riesgo de una desviación.

• Matadero: Establecimiento autorizado por el SENASA con características higiénico-sanitarias apropiadas para realizar actividades de faenado de animales de abasto.

• Medidas correctivas: Acciones contempladas en el plan HACCP para ser tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.

• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

• Medidas preventivas: Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema de manejo del riesgo de un proceso.

• Modelo: Punto de referencia para imitarlo o reproducirlo.

• Monitorear: Conducir una secuencia planificada de observaciones o medidas para evaluar si un Punto Crítico de Control está bajo control y para producir un registro exacto para uso futuro en verificaciones.

• Multidisciplinario: Que abarca o afecta a varias disciplinas.

• Peligro: Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la inocuidad de un alimento y causar un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabol ismo (en caso de microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o recontaminación.

• Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

• Programas Pre-Requisitos: Procedimientos que controlan las condiciones necesarias para la producción de alimentos seguros. Son la base del Sistema HACCP y se consideran al Programa de Limpieza y Saneamiento (POES) y el Programa de Buenas Prácticas de Faenamiento (BPF).

• Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

• Riesgo: Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).

• Seguridad: La propiedad de un producto alimenticio resultado de: Su inocuidad (ausencia de peligro para la salud), su integridad (ausencia de defectos y alteraciones) y su legalidad (ausencia de fraude o falsificación).

• Sistema HACCP - Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control: Sistema lógico y con base científica, que permite identificar peligros específicos y medidas preventivas para su control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.

• Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

• Ve r i f i c a c i ó n : A p l i c a c i ó n d e m é t o d o s , procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además del Monitoreo para determinar si el Sistema HACCP funciona donde y como estaba planificado, es decir si está conforme con el Plan HACCP.

• Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

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5 Referenciashttp://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/UNALM/2684/Q03-N3-T.pdf?sequence=1&isAllowed

file:///C:/Users/MAGUI/Downloads/CXP_058s%20(1).pdf

https://www.senasa.gob.pe/senasa/guias-buenas-practicas-de-produccion-e-higiene/

http://www.fao.org/fao-who-codexalimentarius/sh-proxy/es/?lnk=1&url=https%253A%252F%252Fworkspace.fao.org%252Fsites%252Fcodex%252FStandards%252FCXC%2B1-1969%252FCXP_001s.pdf

https://www.paho.org/hq/index.php?option=com_content&view=article&id=10837:2015-clasificacion-peligros&Itemid=41432&lang=es

http://www.lab-certificados.com/wp-content/uploads/2011/04/Peligros-F%C3%ADsicos-y-Qu%C3%ADmicos-en-los-Alimentos.pdf

https://www.senasa.gob.pe/senasa/descargasarchivos/2014/12/GUIA-DE-BUENAS-PRACTICAS-GANADERAS1.pdf

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