GUÍA TÉCNICA INDUSTRIA LÁCTEA -...

Guía Técnica Industria Láctea A

GUÍA TÉCNICA

2012SISTEMA

HACCP

GUÍA TÉCNICA

INDUSTRIA LÁCTEA

2012SISTEMA

HACCP

GUÍA TÉCNICA

INDUSTRIA LÁCTEA

Introducción ........................................................................ 4

Definiciones .......................................................................... 5

Operaciones generales aplicadas a la industria láctea ........... 7

Subproductos lácteos .......................................................... 8

Los principios HACCP aplicados en la industria láctea .......... 9

Caracterización de peligros ................................................ 15

Caso de estudio ................................................................. 18

Bibliografía de consulta ...................................................... 34

ÍndiceGuía Técnica indusTria LácTea

Copyright © Cámara de Exportadores de Cochabamba y Proyecto USAID | Facilitando Comercio, de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional.

Cámara de Exportadores de CochabambaAv. Killmann N° 1681, Centro Logístico de Comercio Exterior, Cochabamba – BoliviaTeléfono: (591- 4) 4599419 - 21 - 26Email: [email protected]: www.cadexco.bo

Proyecto USAID | Facilitando ComercioCalle Los Tulipanes N° 147, Oficina 602, San-tiago de Surco – Lima 33 - PerúTeléfono: (51-1) 437-3144 / Fax: (51-1) 718-4007Email: [email protected] Web: www.facilitandocomercio.com

Primera edición (Bolivia): Marzo 2013

Autor: Raiza Carola Castrillo Mariaca

Diseño y diagramación: MIRZA SAC - Robert Moreno, Evelyn Serrepe Corrección gramatical y ortográfica: Lic. Adolfo Manuel Medrano Carbajal

Impreso en Bolivia:Live GraphicsJordán 135 – CochabambaTiraje: 250 ejemplares

Equipo en CADEXCO responsable del proyecto: Claribel AparicioMaurizio Rojas

Equipo responsable del proyecto en USAID | Facilitando Comercio: Joaquín Leyton José NarvaezJulio Olmos

La información contenida en este documento puede ser reproducida de forma total o parcial, comunicando por anticipado y de modo expreso a los propietarios de los derechos de autor, y mencionando los créditos y las fuentes de origen respectivas. Asimismo se deberán enviar tres ejemplares al Proyecto USAID | Facilitando Comercio y tres ejemplares a CADEXCO.

El contenido de este documento es de responsabilidad de los autores y no refleja de manera necesaria, el punto de vista de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacio-nal – USAID.

El Proyecto USAID | Facilitando Comercio fomenta la competitividad y formalización de la economía, y contribuye con la aplicación y/o adecuación de normas y procesos orientados a optimizar las capacidades de la gestión pública y del sector privado. Este documento ha sido posible gracias al apoyo de la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Interna-cional – USAID | PERÚ, bajo los términos de contrato Nº EEM-I-00-07-00009-00, TO AID-527-TO-10-00002; siendo implementado por Nathan Associates Inc.

Guía Técnica Industria Láctea Sistema HACCP4 5

1. Introducción

Se entiende por leche, a la secreción normal de las glándulas mamarias de los mamíferos cuya calidad varía según la variedad de raza, edad, etapas de crianza, calidad del alimento y estación del año. Por su carácter perecedero, la leche requiere de alguna forma de procesamiento para prolongar su periodo de conservación. Es decir, debe transformarse en diferentes productos que permitan ampliar sus posibilidades de comercialización, además de generar ingresos económicos.

La leche es un material muy complejo, de allí que al momento de su selección, se deben aplicar exámenes organolépticos y pruebas fisicoquímicas que sean sencillas, pero al mismo tiempo brinden la suficiente confianza para transformar este producto sin la preocupación de transmitir enfermedades o contaminar las instalaciones.

Para prevenir la contaminación de la leche en cualquiera de sus formas y subproductos a lo largo de la cadena de producción, se aplica el Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System o Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), que coadyuva a reducir las enfermedades transmitidas por alimentos de orígenes diversos sean microbiológicos, químicos o físicos.

2. Definiciones

Análisis de Peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre las amenazas y causas que las originan. Permite tomar decisiones para salvaguardar la inocuidad de los alimentos a través del Sistema HACCP.

CAlidAd: Características de una entidad que confieren aptitud para satisfacer las necesidades explícitas o implícitas. FAse: Un punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

límite CrítiCo: Criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.

medidA CorreCtivA: Toda acción que se debe adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican un control deficiente.

Peligro: Un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que se halla en este, pudiendo causar un efecto adverso para la salud.

Punto CrítiCo de Control (PCC): Una fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para evitar o eliminar un peligro que amenace la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable.


Punto de Control (PC): Una fase para asegurar que los parámetros de calidad cumplen con las especificaciones establecidas.

PlAn HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP que previene de peligros para salvaguardar la inocuidad de los alimentos en el segmento considerado de la cadena alimentaria.

sistemA HACCP: Permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para salvaguardar la inocuidad de los alimentos.

Los procesos de pasteurizado, coagulado, secado, azucarado y fortificado se caracterizan por ser las operaciones más corrientes aplicadas a la producción de leche y subproductos lácteos a lo largo de la cadena de producción antes de su consumo.

Cada uno de estos procesos nos lleva a desarrollar una línea de subproductos lácteos. Sin ser limitativos podemos mencionar los siguientes:

- Línea de leche fluida y con sabor

- Línea de yogur

- Línea de quesos

- Línea de cremas y mantequilla

- Línea de leche en polvo y leche concentrada

3. Operaciones generales aplicadas en la industria láctea


Moldeado

Salado

Madurado

Queso

4. Subproductos lácteos

LECHE FLUIDA(cruda)

PASTEURIZADO

EMBOLSADO(leche fluída

con/sin sabor)

ALMACENADO (refrigeración)

Descremado Batido Mantequilla

Pasteurizado Crema de leche

Estandarizado de la leche

Siembrade la leche

Coagulaciónde la caseina

Corte de la masa o cuajada

DesueradoInoculado del Cultivo

Enfriado

Incubación

Enfriado

Yogur

Concentrado

Secado

Leche en polvo

Concentrado

Leche concentrada

Adición de sabor

5. Los principios HACCP aplicados en la industria láctea

Los siete principios del Sistema HACCP son los siguientes:

1. Realizar un análisis de riesgos.

2. Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).

3. Establecer límites críticos para cada PCC.

4. Establecer un sistema de vigilancia de los PCC.

5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando

la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona.

7. Establecer procesos de documentación y control de archivos

sobre todos los procedimientos y registros de estos principios y

su aplicación.

Los principios del Sistema HACCP se aplican con una serie de operaciones ordenadas en 12 pasos:

1: Conformación de un equipo HACCP

2: Descripción del producto

3: Determinación del uso al que ha de destinarse el alimento

4: Elaborar un Diagrama de flujo

5: Verificar in situ del Diagrama de flujo

6: Realizar el análisis de Peligros. Principio 1


7: Identificar los Puntos Críticos de Control. Principio 2

8: Establecer Límites Críticos de cada PCC. Principio 3

9: Establecer procedimientos de monitoreo de los PCC. Principio 4

10: Establecer las acciones correctivas. Principio 5

11: Establecer procedimientos de verificación. Principio 6

12: Establecer procesos de documentación y control de archivos.

Principio 7

A continuación, se hace un resumen explicativo sobre cada una de los principios citados:

Antes de empezar se debe conformar un equipo HACCP, dentro del cual habrá un grupo multidisciplinario de la organización con conocimientos de los procesos lácteos y con la participación de consultores externos, si fuera el caso.

El documento de trabajo del equipo es el Manual HACCP, donde se asignan las responsabilidades y actividades del personal encargado, según el siguiente detalle:

A) reAlizAr un Análisis de riesgos.-

Significa que el equipo HACCP ejecute las siguientes tareas:

• Describirelproducto

• DesarrollarelDiagramadeflujodelasactividadesdelproceso

que se analiza

• VerificarelDiagramadeflujoenelsitio,loquesignificahacer

una comparación de lo escrito versus la realidad.


b) determinAr los Puntos CrítiCos de Control (PCC).-

• Identificar qué puntos del proceso conllevan peligros

significativos y si estos son críticos para la calidad e inocuidad

del producto.

C) estAbleCer límites CrítiCos PArA CAdA PCC.-

Se refiere al rango de tolerancia en el cual se debe mantener el punto crítico para que esté bajo control y no presente desviaciones.

Para determinar los límites críticos en la producción e industria lechera, podemos considerar los siguientes factores:

La temperatura, cantidad de materia grasa, porcentaje de caseína, grados Brix o concentrado de azúcar, concentrado de acidez, las características organolépticas en general (olor, sabor, color).

Una características de los límites para cada PCC es que estos pueden ser cuantitativos o cualitativos (características organolépticas) y ser controlados de manera directa o indirecta. Esto último con base en el establecimiento de condiciones de trabajo necesarias e indispensables para asegurar el control sobre el peligro.

d) estAbleCer un sistemA de vigilAnCiA de los PCC.

El sistema de vigilancia de los límites críticos determinados en el control de los PCC, se sustenta en un seguimiento estricto y continuo de la variable o factores que le dieron origen.

Para esto se aplica registros de control periódicos y un monitoreo de los resultados que verifiquen la inexistencia de desviaciones.

Estos registros pueden ser elaborados de manera manual o pueden estar representados en reportes obtenidos de los mismos equipos o maquinaria utilizada para determinado proceso.

e) estAbleCer lAs medidAs CorreCtivAs que HAn de AdoPtArse CuAndo lA vigilAnCiA indiCA que un determinAdo PCC no está ControlAdo.

Cuando un registro nos indica que existe una desviación de un PCC, es decir el punto de control se encuentra fuera de los límites críticos establecidos, se debe tomar una acción inmediata para corregir esta desviación.

F) estAbleCer ProCedimientos de veriFiCACión y ConFirmAr que el sistemA HACCP FunCionA

Una vez que se corrige las desviaciones en los PCC, se debe verificar que el Sistema HACCP implementado, funcione. Esta operación


debe ser realizada por el equipo HACCP, analizando los resultados obtenidos en las diferentes etapas y plantear mejoras continuas, si este lo demanda. Ellos caracteriza el dinamismo del Sistema HACCP.

g) estAbleCer un sistemA de doCumentACión sobre todos los ProCedimientos y los registros AProPiAdos PArA los PrinCiPios y su APliCACión. Para realizar un correcto seguimiento al Sistema HACCP, se debe contar con registros (visto en el punto D).

Un problema común del manejo de documentos, es que si no se tiene cuidado, se puede perder o traspapelar la información. Por ello se debe aplicar un sistema de control (mejor si esta se encuentra bajo codificación) para tener una copia de respaldo en el momento que sea necesario.

6. Caracterización de peligros

El equipo HACCP deberá considerar cuáles son los peligros potenciales en cada etapa del proceso, pudiéndose basar para ello en conocimientos, experiencias, base de datos, legislación, programas de vigilancia sanitaria, etc.

A modo de ejemplo, sin ser esta lista limitativa, se enumera los posibles peligros que pueden presentarse en cada etapa del proceso:

MICROBIOLÓGICOS QUÍMICOS FÍSICOS

Bacterias patógenasVirus

ParásitosProtozoarios

Hongos (micotoxinas)

Productos de limpiezaPesticidasAlérgenos

Metales tóxicosAntibióticos

VidriosMetalesPiedrasMaderasPlásticos

A manera didáctica, esta lista de posibles peligros puede ser elaborada contestando a las siguientes preguntas por punto y línea de producto analizado:


Etapa del Proceso

Pregunta

Análisis de materia prima

¿Qué peligros presenta la materia prima (leche) para la salud?

¿Qué peligros puede presentar la leche en caso de existir una contami-nación cruzada?

Análisis durante el proceso

¿Existe la posibilidad que en alguna etapa del proceso se presente con-taminación cruzada?

¿Existe en alguna etapa del proceso la posibilidad de que el peligro microbiológico aumente?

¿Existe alguna posibilidad durante la limpieza y desinfección del equipo o maquinaria que este no se llegue a desinfectar en su totalidad y ello afecte a la inocuidad del producto?

¿Existe la posibilidad que en alguna etapa de la producción se presente un punto de contaminación a través de los equipos al momento de realizar el proceso?

¿Existe alguna condición del proceso que provoque contaminación al producto durante su elaboración y posterior manipulación?

¿Puede existir algún tipo de peligro de recontaminación al producto en cualquier etapa del proceso?

¿Existe la posibilidad de la presencia de cuerpos extraños durante la elaboración y posterior manipulación del producto lácteo?

Análisis durante el envasado y almacenado

¿El tipo de envase es el adecuado para el producto lácteo elaborado?

¿El material utilizado en los envases favorece el crecimiento microbiológico?

¿El material utilizado en los envases favorece una contaminación con cuerpos extraños, insectos, otro parásito o vector?

Análisis del personal

¿El personal que trabaja en la planta cuenta y aplica las buenas prácticas de manipulación e higiene?

¿El personal se encuentra correctamente entrenado en BPM´s?

¿Existen controles rutinarios de la salud del personal?

Análisis de distribución del producto

¿Se asegura la cadena de frío en el proceso de distribución de los pro-ductos lácteos?

¿Los lugares de expendio o venta de los productos lácteos cuentan con las condiciones mínimas para mantener la cadena de frio?

Análisis del consumidor

¿El mal manipuleo del consumidor puede que afecte a la calidad del producto lácteo y como consecuencia afecte su salud?

¿El producto lácteo será consumido de manera directa o sufrirá algún tipo de trasformación? Ej. ¿cocción?

¿El grupo de consumidores al que va dirigido el producto lácteo es de alto riesgo? (niños, ancianos, enfermos)


Caso de Estudio

Cooperativa de productores de leche, venden solo leche fluida pasteurizada en envases de polipropileno de 1lt (leche en bolsa).

A modo didáctico, se realizará el análisis HACCP en la leche fluida natural pasteurizada.

FORMACIóN DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está conformado por los principales funcionarios de la Asociación de Lecheros, es decir por el presidente, el responsable de comercialización y el responsable del control de calidad.

DESCRIPCIóN DEL PRODUCTO

¤ nombre del ProduCto: Leche Fluida Natural

¤ ingredientes: Ninguno

¤ CArACterístiCAs orgAnoléPtiCAs: - Color: blanco opalescente o amarillento ligero

- Olor: suave, lácteo característico, libre de aromas extraños.

- Aspecto: Normal, limpio, homogéneo, libre de materias

extrañas.

¤ CondiCiones de reCHAzo: Sabor agrio, amargo, aspecto no homogéneo.

REQUISITOSEntera Semidescremada Descremada

Min Max Min Max Min Max

Densidad relativa a 15ºCa 20ºC

1,0291,028

1,0321,031

1,0331,029

1,0331,032

1,0311,03

1,031,033

Contenido de grasa 2,8 - ≥1 <2,8 - <1,0

Acidez titulable, expresada como ácido láctico

0,13 0,16 0,14 0,17 0,14 0,17

Sólidos totales 11,1 - 9,0 - 8,1 -

Sólidos no grasos 8,3 - 8,2 - 8,2 -

Ceniza 0,65 0,8 0,7 0,8 0,7 0,8

Punto de congelación (punto crioscopico)

0,54-0,56

-0,512-0,530

-0,54-0,56

-0,512-0,53

-0.54-0,56

-0,5120,53

Proteínas 2,9 29 2,9 -

Ph a 20ºC 6,6 6,8 6,6 6,8 6,6 6,8

Ensayos de fosfatasa Negativo Negativo Negativo

Ensayo de peróxido Negativo Negativo Negativo

Presencia de conservantes Negativo Negativo Negativo

Presencia conservantes Negativo Negativo Negativo

Presencia de neutralizada Negativo Negativo Negativo

Presencia de adulterantes Negativo Negativo Negativo

Grasa vegetal Negativo Negativo Negativo

Fuente: Warner N. (2010).

CARACTERÍSTICAS FÍSICOQUÍMICAS


¤ FormA de PresentACión: Envasada y comercializada en recipientes de material de polipropileno aprobado por la autoridad sanitaria competente - SENASAG, provistos de cierre hermético e inviolable, limpios, libres de desperfectos para garantizar la completa protección de su contenido de agentes externos.

¤ trAtAmiento teCnológiCo: Proceso de pasteurizado.

¤ CondiCiones de ConservACión: Se mantiene la cadena de frío en el almacenamiento, distribución y expendio a una temperatura de 4 ºC +- 2 ºC.

¤ sistemA de identiFiCACión: Por lote con fecha de producción, vencimiento y código de barras.

¤ vidA útil del ProduCto: Máximo una semana en condiciones de refrigeración.

¤ destino de Consumo FinAl: Población en general.

¤ uso esPerAdo: Consumo directo o sometido a trasformación.

ELABORACIóN DEL DIAGRAMA DE FLUJO:

LECHE CRUDA

PASTEURIZADO

EMBOLSADO

ALMACENADO COMERCIALIZADO

PC

PCPC

PC


Análisis de peligros

ANÁLISIS E INVESTIGACIóN

- Brucella abortus, gérmenes gram, que pueden asentarse en los

ganglios linfáticos mamarios excretándose por la leche durante

meses o aún años pudiendo pasar al hombre. listaría, cxiella

burnetti, pseudomona auroginosa, staphylococos aureus.

- Las manos carentes de aseo y en menor proporción las ropas

percudidas del ordeñador, favorecen la contaminación por

determinados estreptococos y staphylococos.

- El aporte microbiano que proviene del aire, al entrar en contacto

con la leche durante el ordeño, es muy pequeño, despreciable en la

práctica en términos de número. Determinada bacteria puede tener

alguna importancia, cuando se trata de aerobios esporoformantes,

bacilos cereus, staphylococos aureus.

- El agua de la explotación puede ser causa de contaminación de

la leche, de forma principal en dos casos: cuando es agregada

de manera directa a ella o por el agua residual que queda en la

instalación después de la limpieza.

metodologíA: Aplicación de tablas de evaluación

identiFiCACión y estudio del Peligro

• Peligro = Persistencia de Brucella, estreptococos, staphylococos y/o esporoformantes; Bacilos cereus, Staphylococos aureus en la etapa de ingreso al pasteurizado.

¤ tAblA de evAluACión 1

En esta tabla de evaluación se valora Baja, Media o Alta la probabilidad de aparición del peligro y su gravedad para la salud.

Peligro

Probabilidad de presentación

Gravedad para la salud Conclusión o

resultado

Alta Media Baja Alta Media Baja

Persistencia de brucella, estrepto-cocos, staphyloco-cos y/o esporofor-mantes; bacilos cereus, staphylo-cocos aureus en la etapa de pasteuri-zación

X XHay que considerar este peligro


¤ tAblA de evAluACión 2

En esta tabla de evaluación, para cada peligro y cada etapa se valora la gravedad, la frecuencia o la probabilidad de aparición y la probabilidad de no ser detectado en Alta=5, Media=3 o Baja=1.

Gravedad para la salud FrecuenciaProbabilidad de

No-detecciónPuntuación

Peligro crítico Alta Alta 5

Peligro mayor Media Media 3

Peligro menor Baja Baja 1

Peligro GravedadFrecuen-

cia

Probabilidad de

No-detección

Puntua-ción

Conclusión o resultado

Persistencia de Bru-cella, estreptoco-cos, staphylococos y/o esporoforman-tes, bacilos cereus, staphylococos aureus en la etapa de pasteurización

5 5 5 125

Hay que considerar este peligro como crítico

Pro

du

cto

Eta

pa

Pelig

ro

Iden

tific

ado

P1

P2

P3

P4

Lech

e fluid

a

1.-

Rec

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ón d

e m

ater

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rim

a

Prolif

erac

ión d

e bru

cella

abort

us

Medidas Preventivas

SÍ NO

Desinfección de la glándula mamaria antes del ordeño sea a máquina o manual.Control de la Tem-peratura.Control visual de la calidad de la leche.Control del olor, grado de acidez.

Controles en esta etapa para la seguridad del producto

SÍ NO

Modificar la eta-pa, proceso o producto

NO es PCC

Volver a P1 STOP

Etapa diseñada para eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable

SÍ

NOEs PCC.

Existencia de con-taminación o au-mento de peligro hasta un nivel in-aceptable

SÍ

NO

NO es PCC

STOP

Una etapa posterior reduce el peligro a ni-veles aceptables

SÍ NO

NO es PCC Es PCC.

STOP

APLICACIóN DEL ÁRBOL DE DECISIONES

(Por etapa y peligro determinado, según el Diagrama de flujo)Producto: Leche fluida pasteurizada


Pro

du

cto

Eta

pa

Pelig

ro

Iden

tific

ado

P1

P2

P3

P4

Lech

e fluid

a

2.-

Past

euriza

do

Pelig

ro b

ioló

gic

o: El

imin

ació

n to

tal

de

mic

roorg

anis

mos

pat

ógen

os

Medidas Preventivas

SÍ NO

Procedimientos de limpieza y desin-fección de superfi-cies , utensilios de trabajo, equipo de pasterurizado

Lavado de manos e higiene regular del personal

Controles en esta etapa para la seguridad del producto

SÍ NO

Modificar la etapa, proceso o producto

NO es PCC

Volver a P1 STOP

Etapa diseñada para eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable.

SÍ

Es PCCSTOP

Existencia de con-taminación o au-mento de peligro hasta un nivel inaceptable

NO

NO es PCC

STOP

Una etapa posterior reduce el peligro a ni-veles aceptables

SÍ NO

NO es PCC Es PCC.

STOP

Conclusiones

• etaPa 1= Recepción de materia prima• Peligro identificado = Proliferación de brucella abortus• conclusión = Es una etapa donde no se valora como PCC; solo es

un PC.

• etaPa 2 = Pasteurizado de la leche • Peligro identificado = Eliminación de microorganismos patógenos• conclusión = Se valora como PCC pues en esta etapa se debe

controlar la total eliminación de los posibles microorganismos patógenos presente en la leche.


PRINCIPIOS GENERALES DEL PROCESO DE PASTEURIZACIóN

La pasteurización es la operación a la que se someten determinados productos alimenticios para destruir por acción del calor los microorganismos patógenos y la mayoría de los gérmenes restantes, con fines higiénicos o de conservación, preservando al máximo las características físicas, bioquímicas y organolépticas del producto.

La pasteurización, que permite la conservación durante un tiempo determinado, se sustenta en las leyes de destrucción térmica de los microorganismos. Dichos principios toman en consideración por esencia el número de microorganismos presentes, la temperatura del proceso y el tiempo que se requiere.

La pasteurización se efectúa por lo general a temperaturas inferiores a los 100 °C y debe ser seguida de un enfriamiento rápido.

En caso sea posible, se recomienda operar a una temperatura más alta durante un tiempo breve con el fin de conservar en mayor grado las cualidades originales del producto, obteniendo idénticos resultados bacteriológicos.

El proceso de pasteurización del producto previo a su envasado se usa de manera principal en la leche destinada al consumo (leche pasteurizada). La pasteurización a baja temperatura de 63 a 65 °C durante 30 minutos, ha sido sustituida en la práctica por la pasteurización a alta temperatura de 72 a 75 °C durante 15 minutos.

Después de la pasteurización (Celis M. y Juárez D, 2009) la leche debe conservarse a una temperatura no superior a los 4 °C, debido a que ese proceso solo destruye las formas vegetativas y no las esporuladas de los microorganismos presentes en el producto. Esta es la razón también por la cual la leche pasteurizada se debe consumir en un periodo de tiempo no superior a un mes. En cambio, la leche uperisada o U.H.T. dura más tiempo por haber sido esterilizada en su totalidad, destruyendo las formas vegetativas y esporuladas.


MEDIDAS PREVENTIVAS

Pro

du

cto

Eta

pa

Peli

gro

id

en

tifi

cad

o

Cau

sa

Med

ida p

reven

tiva

Co

nsi

dera

cio

nes

esp

ecí

fica

s

Reco

men

daci

on

es

Leche fluida

Pasteurizado de leche

Peligro biológi-co: Elimina la proliferación de microorganis-mos patógenos en su totalidad, exceptuando los esporulados

Destruir por acción del calor los mi-croorganismos patógenos y la mayoría de los gérmenes.

Pasteurización a baja temperatura (de 63 a 65 °C durante 30 minutos) o pasteurización a alta temperatura (de 72 a 75°C durante 15 minutos).

Mantener el control de la temperatura y tiempo durante el proceso de pasteurizado.

ESTABLECIMIENTO DE LOS LÍMITES DE LOS PCC

Etapa Peligro y causaMedida

preventivaPC/PCC

Límite crítico

Pasteurizado de leche fluida

Peligro biológico

No eliminación de microorganismos patógenos en su totalidad

Temperatura del proceso de pasteurizado, según el método seleccio-nado

PCC

Temperatura del pasteurizado: Pasteurización baja:Límite crítico: Mínimo 63°C Nivel objetivo: Entre 63 a 65°C por 30 min.

Pasteurización alta:Límite crítico: Mínimo 72°C Nivel objetivo: Entre 72ª 75°C por 15 min.


SISTEMA DE VIGILANCIA

Etapa: Pasteurizado de leche fluida

Vigilancia

Procedimiento

Fre

cuen

cia

Resp

on

sab

le

Peli

gro

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Med

ida p

reven

tiva

PC

C

Lím

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ríti

co

¿Qué

?

¿Cóm

o?

¿Dón

de?

Peligro bioló-gico No eliminación de microor-ganismos patógenos en su totalidad

Tempera-tura del proceso de pasteuriza-do, según el método seleccio-nado

SÍ

Pasteuriza-ción baja:Límite crítico: Mínimo 63°C Nivel objetivo: Entre 63 a 65°C por 30 min.

Pasteuriza-ción alta:Límite crítico: Mínimo 72°C Nivel objetivo: Entre 72ª 75°C por 15 min.

Tempera-tura del pasteuriza-dor

Registro manual o compu-tarizado de la tempera-tura de la cámara sin superar los 4°C

En el pasteuriza-dor, punto más alto de T.

Conti-nua

MEDIDAS CORRECTIVAS

Medidas correctivas

Etapa: Almacenaje en cámara frigorífica

Peligro y causa

Peligro biológico 1: Proliferación de salmonella por aumento de la tempe-ratura por encima de los 4°C

Vigilancia Medidas correctivas

Med

ida p

reven

tiva

PC

C

Lím

ite c

ríti

co

Pro

ced

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nto

Frecue

ncia

Respon

sable

Proced

imiento

Resp

on

sab

le

Temperatura del proceso de pasteurizado, según el mé-todo seleccio-nado

SÍ

Pasteurización baja:

Límite crítico: Mínimo 63°C

Nivel objetivo: Entre 63 a 65°C

por 30 min

Pasteurización alta:

Límite crítico: Mínimo 72°C

Nivel objetivo: Entre 72ª 75°C

por 15 min

Registro manual o com-putarizado de la temperatura de la cámara sin superar los 4°C

Continua

*Ajustar tempera-tura del pasteuri-zador.

* Evaluar la idonei-dad del producto según la desviación de la temperatura detectada (tem-peratura y tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destino.

Sistema HACCP34

Bibliografía de consulta

• WArner, n. (2010). Principios de la Tecnología Láctea, AGT Editoriales.

• PAsCuAl m. y CAlderón v. (2007). Microbiología alimentaria. Ed. Díaz de Santos, España.

• Codex AlimentArius, (2012).• Celis m. y suArez v. (2009). Seminario de Procesos Fundamentales

Físicoquímicos y Microbiológicos, Especialidad y Maestría en Medio Ambiente, Laboratorio de Química – Universidad Tecnológica Nacional, F.R. Bahía Blanca – Pcia. Bs. Aires, Argentina.

• grAn enCiCloPediA lArousse.• APuntes ProPios

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