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Guía de estudio elaborada por: Prof. Gastón A. Pérez U.

UNIDAD II SEGURIDAD DE LAS OPERACIONES, EQUIPOS DE PROTECCIO N PERSONAL

E HIGIENE INDUSTRIAL

OBJETIVO DE APRENDIZAJE

Identificar los principales riesgos operacionales en plantas de procesos

CONTENIDO

2.1- RIESGOS OPERACIONALES

2.1.1- INTRODUCCIÓN

2.1.2- TIPOS DE RIESGOS

2.1.3- CONCEPTOS O ENFOQUES PARA EVITAR LOS RIESGOS

2.1.4- EVALUACIÓN DE RIESGOS

2.2- PROTECCIÓN PERSONAL

2.2.1- INTRODUCCIÓN

2.2.2- EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.3- HIGIENE INDUSTRIAL

2.3.1- INTRODUCCIÓN

2.3.2- TOXICOLOGÍA INDUSTRIAL

2.3.3- CONTROL DEL AMBIENTE

2.3.4- MEDICINA OCUPACIONAL

2.3.5- PRIMEROS AUXILIOS

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REPASO UNIDAD I:

SEGURIDAD DEL TRABAJO es el conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la eficaz prevención y

protección frente a los accidentes. Los accidentes ocurren por factores humanos y/o medio ambiente de trabajo.

Cuando sucede un accidente es porque había una condición de riesgo.

RIESGO es la probabilidad que tiene una condición existente (evento no deseado) para producir lesión, daño o pérdidas

económicas (accidente o enfermedad).

2.1.- RIESGOS OPERACIONALES

2.1.1- INTRODUCCIÓN La seguridad en el trabajo se ocupa de analizar los riesgos de accidentes, detectando sus causas principales para de ésta

manera estudiar la forma más adecuada para su reducción o eliminación.

La seguridad se sirve de unos métodos, sistemas o formas de actuaciones definidas, denominadas “Técnicas de

Seguridad”.

Las Técnicas de Seguridad permiten dependiendo de la etapa de evaluación del riesgo actuar correctamente en la lucha

contra los accidentes.

Las etapas de evaluación del riesgo son las siguientes:

Análisis (Identificación del peligro y estimación del riesgo)

Valoración

Control

En la Unidad I estudiamos los factores de riesgo laboral y las ciencias que se encargan del estudio de los mismos; en esta

unidad vamos a enfocar nuestro estudio en los diferentes tipos de riesgo que podemos encontrar en un ambiente

laboral.

2.1.2- TIPOS DE RIESGOS (Ver figura 1)

2.1.2.1- RIEGOS FÍSICOS:

Están constituidos por aquellos factores inherentes a las operaciones realizadas en el puesto de trabajo y sus

alrededores, que son productos, generalmente, de las instalaciones y equipos (Ver Tabla 2).

También se ubican en este renglón: Caídas (mismo nivel y a diferente nivel). Golpes y aprisionamiento. Incendios y/o

explosión. Asfixia. La Figura 3 muestra algunos símbolos utilizados para identificar posibles riesgos físicos.

2.1.2.2- RIESGOS QUÍMICOS:

Están constituidos por todas aquellas sustancias químicas que se encuentran en las áreas de trabajo o en sus

alrededores, cuyo contacto o exposición en concentraciones mayores a las permisibles, pueden causar alteraciones en la

salud (Ver Tabla 3 y figura 4).

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Figura 1 Tipos de Riesgos

RIESGOS

FÍSICOS

QUÍMICOS

BIOLÓGICOS ERGONÓMICOS

PSICOSOCIALES

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Fig. 4 Símbolos utilizados para riesgos químicos

2.1.2.3- RIESGOS BIOLÓGICOS:

Son aquellos relacionados con las condiciones de saneamiento básico de la empresa o de operaciones y procesos que

utilicen agentes biológicos, refiriéndose a aquellos agentes infecciosos que pueden resultar en riesgo potencial para la

salud personal (Ver Tabla 4 y figura 5).

Fig. 5 Símbolo de Riesgo Biológico

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2.1.2.4- RIESGOS ERGONÓMICOS:

Ampliando el concepto de Ergonomía visto en la Unidad I, decimos ahora que es la ciencia que estudia la adaptación del

hombre a los sistemas o medios de trabajo o viceversa, cuya preocupación fundamental es hacer la zona de interacción:

hombre/Maquina/Ambiente tan segura, eficiente y cómoda como sea posible.

La Ergonomía tiene como puntos de fijación a los siguientes factores:

1. Diseño del lugar de trabajo.

2. Posición en el trabajo.

3. Manejo de materiales manuales.

4. Ciclos de trabajo/descanso.

5. Asientos.

(Ver Tabla 5 y figura 6).

Figura 6 Riesgos ergonómicos por posiciones inadecuadas

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2.1.2.5- RIESGOS PSICOSOCIALES:

Son aquellos factores de origen familiar, social y laboral (acoso laboral) [Problemas Psicosociales] a los cuales se

enfrenta el trabajador y que pueden, entre otras cosas, originar condiciones de malestar, fatiga, ansiedad, apatía, estrés,

disminución en el rendimiento del trabajo o desmotivación (Ver Tabla 6 y figura 7).

Fig. 7 Riesgos Psicosociales

2.1.3- CONCEPTOS O ENFOQUES PARA EVITAR LOS RIESGOS Los peligros implican riesgos y probabilidades y éstas son palabras que tratan sobre lo desconocido.

Trabajar con lo desconocido hace difícil el trabajo del Gerente de Seguridad e Higiene.

Dado que la seguridad y la higiene tratan con lo desconocido, no hay receta que indique los pasos para eliminar los

riesgos en el trabajo sino conceptos o enfoques para reducirlos gradualmente.

Algunos enfoques para evitar riesgos son los siguientes:

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2.1.3.1- ENFOQUE COERCITIVO

Este enfoque lo utiliza la Oficina de Salud y Seguridad laboral de EEUU (OSHA). Su filosofía radica en que la gente no

evalúa correctamente los peligros ni toma las precauciones adecuadas, por lo que se le debe imponer reglas y sujetarla a

castigos por romperlas.

En el enfoque coercitivo la norma debe ser enunciada en términos absolutos: “Siempre haga esto”. “Nunca haga

aquello”.

En el marco de la norma, cada regla debe ser absolutamente obligatoria para que sea coercitiva.

Éste enfoque tiene sus problemas cuando es la única forma de tratar con riesgos de seguridad. Veamos el siguiente

caso:

2.2.3.2- ENFOQUE PSICOLÓGICO

El enfoque psicológico premia los comportamientos seguros.

La norma en este enfoque son carteles y letreros que recuerdan a los empleados trabajar con seguridad.

Un ejemplo sería un letrero grande colocado en la entrada del centro de trabajo que recuerda los días transcurridos

desde que ocurrió una lesión con tiempo perdido.

2.1.3.3- ENFOQUE DE INGENIERÍA

Los estudios que han hecho los especialistas de Higiene y Seguridad industrial sobre las posibles causas de accidentes e

incidentes han arrojado datos estadísticos interesantes, así vemos que el primer ingeniero de seguridad reconocido H.

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W. Heinrich hizo un estudio de campo que arrojó la bien conocida relación 88:10:2 (al igual que Frank E.Bird 85:14:1

Unidad I)

Actos inseguros 88%

Condiciones inseguras 10%

Causas inseguras 2%

Hoy día se ha puesto en duda estas relaciones y la tendencia es prestar más atención a la maquinaria, el entorno, las

protecciones y los sistemas de protección (condiciones en el trabajo); más que pensar en los “descuidos del trabajador”

se podrían haber evitado mediante un “rediseño del proceso”. Esto ha dado una importancia notable a este enfoque.

Analicemos los siguientes casos:

Un taladro eléctrico tiene un interruptor de gatillo que debe estar oprimido continuamente para

poder operar la herramienta. El interruptor tiene un resorte de forma que si ocurre alguna falla

(en este caso, por parte del operador) haga que se suelte, la máquina regresará a un modo

seguro (desconectado). Se acostumbra llamar a estos interruptores control de hombre muerto.

Este ejemplo ilustra a un taladro con rediseño de ingeniería para minimizar riesgos físicos.

UNA FALSA SENSACIÓN DE SEGURIDAD

Un operador enseñaba orgullosamente una nueva impresora a su familia en una celebración

pública dedicada a mostrar los dispositivos de seguridad de tecnología de punta incorporados al

nuevo equipo. Una de las características de vanguardia era un sensor fotoeléctrico diseñado para

detectar cualquier objeto (digamos, las manos del operador) que penetrara la zona de peligro en

el punto de alimentación de los rodillos de impresión. El sistema estaba preparado para detener

los rodillos en el instante en que detectara un objeto El operador estaba tan orgulloso del sistema

que lo exhibía metiendo repetidamente la mano en la zona de peligro. Por fin, tuvo éxito y

consiguió derrotar al sistema: la impresora le amputó la punta de un dedo. Este caso, que parece

increíble, realmente sucedió. Uno se siente inclinado a cuestionar el juicio del operador al probar

la máquina de manera tan tonta, pero hay la tendencia a confiar implícitamente en la ingeniería.

Por lo tanto. los trabajadores quedan expuestos a riesgos debido a la falsa sensación de

seguridad que a veces crean los sistemas de ingeniería,

Por último, el enfoque de ingeniería necesita el análisis de accidentes para saber dónde están los problemas y poder

diseñar la solución.

2.1.3.4- ENFOQUE ANALÍTICO

Este enfoque estudia los mecanismos de riesgos, analiza los antecedentes estadísticos, calcula las probabilidades de

accidentes, realiza estudios epidemiológicos y toxicológicos y pondera los costos y beneficios de la eliminación de

riesgos.

Debido a su importancia, dentro de este enfoque se encuentra el análisis de los accidentes o incidentes (unidad I).

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El único defecto es que se lleva a cabo a posteriori, o sea, cuando ya ha ocurrido el accidente o incidente.

CASO

Estudio epidemiológico

Este estudio financiado por IBM fue realizado a principios de los años noventa por investigadores

de la Universidad John Hopkins (ref 24). La población estudiada eran las mujeres embarazadas

que trabajaban con éter de dimetil glicol dietilneo y acetato de éter de monoetil glicol etileno,

productos químicos utilizados en la fabricación de chips de: computadora. Sólo se estudió a 30

mujeres de la población objetivo, pero los resultados fueron significativos debido al alto

porcentaje de abortos que ocurrieron en el grupo. De las 30 mujeres estudiadas, 10 tuvieron

abortos, es decir, un índice de 33.3 por ciento en comparación con 15.6 por ciento de las mujeres

no expuestas a los productos químicos.

2.1.4- EVALUACIÓN DE RIESGOS

2.1.4.1- DEFINICIÓN

La Evaluación de Riesgos constituye la base de partida de la acción preventiva ya que a partir de ésta podrán adoptarse

las decisiones precisas sobre la necesidad o no de acometer acciones preventivas.

En un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales la Evaluación de Riesgos es esencial.

En Europa, las Comunidades Europeas han elaborado directrices para la Evaluación de Riesgos en el lugar de trabajo, la

definen como :“Es el proceso de valoración del riesgo que entraña para la salud y seguridad de los trabajadores la

posibilidad de que se verifique un determinado peligro en el lugar de trabajo”.

2.1.4.2- ETAPAS PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS

De acuerdo a lo visto en el punto 2.1.1, el siguiente esquema nos ilustra las etapas para evaluar los riesgos:

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El análisis del riesgo consiste en la identificación de peligros asociados a cada fase o etapa del trabajo y la posterior

estimación de los recursos teniendo en cuenta conjuntamente las probabilidades y las consecuencias en el caso de que

el peligro se materialice.

Para la Evaluación del Riesgo nos enfocaremos en el método de “Evaluación General de Riesgos” del Instituto Nacional

de Seguridad e Higiene del Trabajo (INSHT) de España. 1996.

Este método permite evaluar aquellos riesgos no contemplados en otras metodologías por lo que su ámbito de acción es

muy amplio o universal.

Para su aplicación se establecen las siguientes etapas:

a) Clasificación de las actividades de trabajo (ver cuadro 8).

b) Análisis de riesgos (comprende la identificación de los peligros y la estimación de los riesgos. Ver cuadro 8)

c) Valoración de riesgos (ver cuadro 9).

d) Control de riesgos.

e) Documentación (ver forma 01).

Forma 01

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Cuadro 8

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Cuadro 9

d) CONTROL DE RIESGOS: En esta etapa se adoptan las medidas de control así como su forma de implantación y

seguimiento.

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e) DOCUMENTACIÓN: La forma 01 es un modelo propuesto por el INSHT para documentar la evaluación que se

hace a los riesgos existentes en un centro de trabajo.

Otro método para evaluar los riesgos es el Análisis de Modos y Efectos de las Fallas (AMFE).

Es utilizado para evaluar el riesgo potencial de un sistema. Los modos de falla de una pieza, instrumento o equipo

particular como componente de un proceso o sistema dado, son analizados por los efectos (consecuencias) sobre otros

componentes y sobre el sistema en su totalidad.

La falla en un equipo puede dar lugar a una lesión o enfermedad profesional y eso debe entenderlo el Gerente de

Seguridad e higiene Industrial.

El método AMFE comienza de los efectos (consecuencias) hacia las causas, donde cada componente individual es

analizado para determinar si existe un riesgo potencial.

El punto fuerte del AMFE es su cubrimiento pues todos los modos de falla son identificados (las combinaciones posibles

de fallas no pueden ser cubiertas y es una debilidad del método).

En el anexo I se amplía más sobre esta técnica de evaluación de riesgos