H342233-3800!05!124-0002_0 - Narrativa Control Planta Molibdeno

Sierra Gorda SCM - Proyecto Planta de Moly Sierra Gorda Filosofía de Operación de Procesos

MQCL-ST165-IND-3800-ITE-PR00-0004

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Tabla de Contenidos 1. Introducción .......................................................................................................................................... 1

2. Antecedentes ........................................................................................................................................ 2

3. Objetivos ............................................................................................................................................... 7

4. Límite de Batería ................................................................................................................................... 8 5. Descripciones Generales ..................................................................................................................... 9

5.1 Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno ................................................................................. 9 5.2 Enclavamientos ........................................................................................................................... 12

6. Espesamiento de Concentrado Colectivo Cu-Mo ........................................................................... 13

6.1 Objetivos ...................................................................................................................................... 13 6.2 Resumen Proceso ....................................................................................................................... 13 6.3 Filosofía de Operación ................................................................................................................ 14

6.3.1 Operación Normal ............................................................................................................ 14 6.3.2 Operación Eventual ......................................................................................................... 14

6.3.2.1 Corte de Flujo de Alimentación ........................................................................ 14 6.3.2.2 Alzas de Tonelajes ........................................................................................... 14 6.3.2.3 Corte de Energía .............................................................................................. 15 6.3.2.4 Alarma de Embanque y Embanque de un Espesador..................................... 15 6.3.2.5 Detención de Equipos Aguas Abajo de Espesadores ..................................... 15

6.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 16 6.3.3.1 Alimentación a Espesador ............................................................................... 16 6.3.3.2 Control del Espesador Concentrado Cu-Mo .................................................... 16 6.3.3.3 Descarga de Espesador .................................................................................. 17 6.3.3.4 Control de Floculante ....................................................................................... 17

6.3.4 Secuencia de Partida ....................................................................................................... 17 6.3.5 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 18

6.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente .......................................................... 18 6.4.1 Salud y Seguridad ........................................................................................................... 18

6.4.1.1 Barreras Duras ................................................................................................. 18 6.4.1.2 Duchas de Seguridad ...................................................................................... 19 6.4.1.3 Otras Medidas de Seguridad ........................................................................... 19

6.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 19 6.4.2.1 Sistema de Derrames ...................................................................................... 19

7. Almacenamiento y Homogenización Concentrado Colectivo Cu-Mo ........................................... 20

7.1 Objetivos ...................................................................................................................................... 20 7.2 Resumen de Proceso .................................................................................................................. 20 7.3 Filosofía de Operación ................................................................................................................ 20


7.3.2.1 Corte de Energía .............................................................................................. 21 7.3.2.2 Corte de Alimentación en Operación ............................................................... 21

7.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 21 7.3.3.1 Medición de Nivel ............................................................................................. 21 7.3.3.2 Medición de Caudal y Presión de Agua de Sello ............................................. 21



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7.4.1.1 Duchas de Emergencia .................................................................................... 22 7.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 23

7.4.2.1 Sistema de Derrames ...................................................................................... 23 8. Atrición (Cizalle) y Acondicionamiento de Concentrado Colectivo Cu-Mo.................................. 24



8.3.2.1 Corte de Energía .............................................................................................. 25 8.3.2.2 Corte de Alimentación ...................................................................................... 25 8.3.2.3 Mantención ....................................................................................................... 25

8.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 26 8.3.3.1 Medición de Caudal y Presión de Agua de Sello ............................................. 26 8.3.3.2 Dosificación de Sulfhidrato de Sodio ............................................................... 26 8.3.3.3 Dosificación Dióxido de Carbono ..................................................................... 26 8.3.3.4 Control de Nivel Estanque y Distribuidor Flotación Pre-primaria .................... 26 8.3.3.5 Control de Densidad ........................................................................................ 26 8.3.3.6 Control de Operación ....................................................................................... 27

8.3.4 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos ................................................ 27 8.3.5 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 27

8.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente .......................................................... 28 8.4.1 Salud y Seguridad ........................................................................................................... 28 8.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 28

8.4.2.1 Sistema de Derrames ...................................................................................... 28 9. Circuito de Flotación .......................................................................................................................... 29

9.1 Objetivos ...................................................................................................................................... 29 9.2 Resumen Proceso ....................................................................................................................... 29

9.2.1 Circuito de Flotación Outotec .......................................................................................... 29 9.2.1.1 Flotación Pre-primaria ...................................................................................... 29 9.2.1.2 Flotación Primaria ............................................................................................ 30 9.2.1.3 Circuito Remolienda ......................................................................................... 31 9.2.1.4 Flotación 1era Limpieza ................................................................................... 32 9.2.1.5 Flotación 2da Limpieza .................................................................................... 33 9.2.1.6 Flotación 3era Limpieza ................................................................................... 33

9.2.1.6.1 Sistema de Lavado de Gases Circuito de Flotación Outotec ........ 34 9.2.2 Espesamiento Intermedio ................................................................................................ 35 9.2.3 Atrición (Cizalle) Concentrado Molibdeno 3era Limpieza ............................................... 35 9.2.4 Acondicionamiento Concentrado 3era Limpieza ............................................................. 36 9.2.5 Flotación 4ta Limpieza ..................................................................................................... 36 9.2.6 Reactivos y Aguas ........................................................................................................... 37

9.3 Filosofía de Operación ................................................................................................................ 38 9.3.1 Operación Normal ............................................................................................................ 38 9.3.2 Operación Eventual ......................................................................................................... 38

9.3.2.1 Disminución del Tratamiento ........................................................................... 38



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9.3.2.2 Corte de Energía .............................................................................................. 39 9.3.2.3 Disminución Ley de Concentrado Mo .............................................................. 39

9.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 39 9.3.3.1 Celdas de Flotación Pre-primaria y Primaria ................................................... 40 9.3.3.2 Batería de Hidrociclones Concentrado Pre-primario ....................................... 41 9.3.3.3 Circuito de Remolienda .................................................................................... 41 9.3.3.4 Flotación 1era Limpieza ................................................................................... 43 9.3.3.5 Flotación 2da Limpieza .................................................................................... 44 9.3.3.6 Flotación 3era Limpieza ................................................................................... 44 9.3.3.7 Flotación 4ta Limpieza ..................................................................................... 45 9.3.3.8 Espesamiento Intermedio Concentrado de Mo ............................................... 46 9.3.3.9 Estanque de Cizalle ......................................................................................... 47 9.3.3.10 Sistema de Control en Línea para Leyes ....................................................... 48


9.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente .......................................................... 51 9.4.1 Consideraciones de Salud y Seguridad .......................................................................... 51

9.4.1.1 Enclavamiento y Seguridad de Equipos .......................................................... 51 9.4.1.2 Circuito Cerrado de TV .................................................................................... 51 9.4.1.3 Duchas y Lava Ojos de Emergencia ............................................................... 51 9.4.1.4 Otras Medidas de Seguridad ........................................................................... 51

9.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 51 9.4.2.1 Sistema de Derrames ...................................................................................... 52

10. Espesamiento Concentrado de Cobre ............................................................................................. 54



10.3.2.1 Aislamiento de Espesadores .......................................................................... 55 10.3.2.2 Corte de la Alimentación ................................................................................ 55 10.3.2.3 Alzas de Tonelajes ......................................................................................... 55 10.3.2.4 Corte de Energía ............................................................................................ 55 10.3.2.5 Alarma de Embanque ..................................................................................... 56 10.3.2.6 Embanque de un Espesador .......................................................................... 56 10.3.2.7 Detención de Equipos Aguas Abajo de Espesadores ................................... 56

10.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 56 10.3.3.1 Alimentación a Espesador.............................................................................. 56 10.3.3.2 Control del Espesador Concentrado .............................................................. 57 10.3.3.3 Descarga de Espesador ................................................................................. 57 10.3.3.4 Control de Floculante ..................................................................................... 58



10.4.1.1 Barreras Duras ............................................................................................... 59 10.4.1.2 Duchas de Seguridad ..................................................................................... 59 10.4.1.3 Otras Medidas de Seguridad ......................................................................... 59

10.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 59 10.4.2.1 Sistema de Derrames ..................................................................................... 59



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11. Espesamiento y Almacenamiento Concentrado de Molibdeno ..................................................... 61



11.3.2.1 Aislamiento de Espesadores .......................................................................... 62 11.3.2.2 Corte de la Alimentación ................................................................................ 62 11.3.2.3 Alzas de Tonelajes ......................................................................................... 62 11.3.2.4 Corte de Energía ............................................................................................ 63 11.3.2.5 Alarma de Embanque ..................................................................................... 63 11.3.2.6 Embanque de un Espesador .......................................................................... 63 11.3.2.7 Detención de Equipos Aguas Abajo de Espesadores ................................... 63

11.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 63 11.3.3.1 Alimentación a Espesador.............................................................................. 64 11.3.3.2 Control del Espesador Concentrado Mo ........................................................ 64 11.3.3.3 Descarga de Espesador ................................................................................. 64 11.3.3.4 Control de Floculante ..................................................................................... 65

11.3.4 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos ................................................ 65 11.3.5 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 66


11.4.1.1 Duchas de Seguridad ..................................................................................... 66 11.4.1.2 Otras Medidas de Seguridad ......................................................................... 66


12. Filtrado y Lavado de Concentrado de Molibdeno ........................................................................... 68


12.3.1 Operación Normal ............................................................................................................ 69 12.3.2 Estrategia de Control ....................................................................................................... 69 12.3.3 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos ................................................ 69 12.3.4 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 70


12.4.1.1 Duchas de Seguridad ..................................................................................... 70 12.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 70

12.4.2.1 Sistema de Derrames ..................................................................................... 70 13. Secado, Envasado y Manejo de Concentrado de Molibdeno ........................................................ 71


13.3.1 Operación Normal ............................................................................................................ 71 13.3.1.1 Secador de Molibdeno ................................................................................... 71 13.3.1.2 Envasado de Molibdeno ................................................................................. 73 13.3.1.3 Sistema Robotizado de Muestreo .................................................................. 73

13.3.2 Operación Eventual ......................................................................................................... 74



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13.3.2.1 Aumento Temperatura ................................................................................... 74 13.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 74

13.3.3.1 Alimentación Secador Concentrado de Molibdeno ........................................ 74 13.3.3.2 Control Secador ............................................................................................. 74 13.3.3.3 Control Descarga Tolva .................................................................................. 74



13.4.1.1 Control Riesgo de Incendio ............................................................................ 75 13.4.1.2 Duchas de Seguridad ..................................................................................... 75


14. Clarificación de Agua Recuperada ................................................................................................... 76


14.3.1 Operación Normal ............................................................................................................ 76 14.3.2 Estrategia de Control ....................................................................................................... 77 14.3.3 Secuencia de Partida ....................................................................................................... 77 14.3.4 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 77


14.4.1.1 Duchas de Seguridad ..................................................................................... 78 14.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 78

14.4.2.1 Sistema de Derrames ..................................................................................... 78 15. Reactivos Flotación ............................................................................................................................ 79

15.1 Objetivos ...................................................................................................................................... 79 15.2 Resumen Proceso ....................................................................................................................... 79

15.2.1 Depresante de Cobre (NaSH) ......................................................................................... 79 15.2.2 Modificador de pH (CO2) ................................................................................................. 79 15.2.3 Colector de Molibdeno (Diesel) ....................................................................................... 80 15.2.4 Hidróxido de Sodio (NaOH) ............................................................................................. 80

15.3 Filosofía de Operación ................................................................................................................ 81 15.3.1 Operación Normal ............................................................................................................ 81 15.3.2 Estrategia de Control ....................................................................................................... 82

15.3.2.1 Distribución de NaSH ..................................................................................... 82 15.3.2.2 Distribución de CO2 ........................................................................................ 82 15.3.2.3 Distribución de Colector de Molibdeno .......................................................... 82 15.3.2.4 Distribución Hidróxido de Sodio (NaOH) ........................................................ 82

15.3.3 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos ................................................ 82 15.3.3.1 Llenado estanque de distribución de NaSH ................................................... 82

15.3.4 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 83 15.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente .......................................................... 83

15.4.1 Salud y Seguridad ........................................................................................................... 83 15.4.1.1 Emanación de Gas Sulfhídrico (H2S) ............................................................. 83 15.4.1.2 Duchas de Seguridad ..................................................................................... 83




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16. Almacenamiento y Distribución de Agua Fresca – RO y Proceso ................................................ 85

16.1 Objetivo ....................................................................................................................................... 85 16.2 Resumen del Proceso ................................................................................................................. 85 16.3 Agua Fresca ................................................................................................................................ 85 16.4 Agua de Proceso ......................................................................................................................... 86 16.5 Limites del Sistema ..................................................................................................................... 87

16.5.1 Limites del Sistema de Agua Fresca – RO ...................................................................... 87 16.5.2 Limites del Sistema de Agua de Procesos ...................................................................... 87 16.5.3 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos ................................................ 88 16.5.4 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 88

16.6 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente .......................................................... 88 16.6.1 Salud y Seguridad ........................................................................................................... 88 16.6.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 88

16.6.2.1 Sistema de Derrames ..................................................................................... 89 17. Sistema de Lavado de Gases ............................................................................................................ 90

17.1 Objetivos ...................................................................................................................................... 90 17.2 Resumen de Proceso .................................................................................................................. 90 17.3 Filosofía de Operación ................................................................................................................ 91


17.3.2.1 Corte de Energía ............................................................................................ 91 17.3.3 Estrategia de Control ....................................................................................................... 91 17.3.4 Secuencia de Partida ....................................................................................................... 92 17.3.5 Interpretación de Alarmas ................................................................................................ 92


17.4.1.1 Duchas de Emergencia .................................................................................. 93 17.4.2 Medio Ambiente ............................................................................................................... 93 17.4.3 Sistema de Derrames ...................................................................................................... 93

Índice de Tablas

Tabla 6-1: Principales Parámetros de Espesamiento de Concentrado Cu – Mo ....................................... 14Tabla 9-1: Parámetros de Operación Flotación Pre- Primaria .................................................................... 30Tabla 9-2: Parámetros de Operación Flotación Primaria ........................................................................... 31Tabla 9-3: Parámetros de Operación Flotación 1era Limpieza .................................................................. 32Tabla 9-4: Parámetros de Operación Flotación 2da Limpieza ................................................................... 33Tabla 9-5: Parámetros de Operación Flotación 3era Limpieza .................................................................. 34Tabla 9-6: Parámetros Principales de Espesamiento Intermedio ............................................................... 35Tabla 9-7: Parámetros de Operación Flotación 4ta Limpieza .................................................................... 37Tabla 9-8: Lista de Muestreadores y Cortadores de Muestra en Línea ..................................................... 48Tabla 10-1: Principales Parámetros de Espesamiento de Concentrado de Cobre .................................... 55Tabla 11-1: Parámetros de Operación Espesamiento de Concentrado de Molibdeno .............................. 62Tabla 12-1: Principales Parámetros de Filtrado y Lavado de Concentrado de Molibdeno ........................ 69Tabla 12-2: Ciclo de Filtrado ....................................................................................................................... 69Tabla 13-1: Principales Parámetros de Secado y Envasado ..................................................................... 73Tabla 15-1: Consumo de Floculante ........................................................................................................... 81Tabla 15-2: Consumo de Depresante de cobre, Sulfhidrato de Sodio (NaSH) .......................................... 81Tabla 15-3: Consumo de Modificador de pH (CO2) .................................................................................... 81Tabla 15-4: Consumo de Colector de Mo ................................................................................................... 81



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Tabla 15-5: Consumo de Hidróxido de Sonio (NaOH) ............................................................................... 82Tabla 15-6: Consumo de Nitrógeno (N2) .................................................................................................... 82

Índice de Figuras Figura 5-1: Diagrama General Planta Flotación Selectiva Fase I, 110 ktpd ............................................... 10Figura 5-2: Diagrama General Planta Flotación Selectiva Fase II, 190 ktpd. ............................................. 11

Lista de Anexos Anexo A

Listado de Equipos Críticos con Energía de Emergencia



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17/07/2013 © Hatch 2013 Todos los derechos standbydos, incluyendo todos los derechos relacionados con el uso de este documento o sus contenidos.

1. Introducción La empresa Sierra Gorda Sociedad Contractual Minera, ha solicitado a Hatch el desarrollo de la Ingeniería de Detalles para su Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno del Proyecto Sierra Gorda, la cual procesará el concentrado colectivo de Cu-Mo proveniente de la planta concentradora del proyecto global.

El proyecto contempla dos etapas de operación entre los años 2014 a 2033. La primera etapa o Fase I, correspondiente a los años 2014 a 2016, contempla el procesamiento de 110 ktpd de mineral fresco, generando un concentrado colectivo con una ley de Mo de 7%. La segunda etapa, o Fase II, correspondiente a los años 2017 a 2033, contempla el procesamiento de 190 ktpd de mineral fresco, generando un concentrado colectivo con una ley de Mo de 1,5%.

El presente documento corresponde al desarrollo de la Filosofía de Operación de Procesos que servirá de base para la confección del Manual de Operación y Control.



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2. Antecedentes Los siguientes son los antecedentes utilizados en la definición de la filosofía de operación:

• Diagrama de flujos acondicionamiento Cu-Mo, flotación pre-primaria y primaria 110 Ktpd, MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0001, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• Diagrama de flujos flotación selectiva 1ra, 2da Y 3ra limpieza - 110 – 190 Ktpd, MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0002, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• Diagrama de flujos flotación selectiva 4ta limpieza - 110 -190 Ktpd, MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0003, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• Diagrama de flujos espesamiento, filtrado y almacenamiento concentrado Mo - 110 - 190 Ktpd, MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0004, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• Diagrama de flujos reactivos y servicios auxiliares, MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0005, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• Diagrama de flujos acondicionamiento Cu-Mo, flotación primaria - 190 KTPD MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0006, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• Diagrama de flujos balance de aguas, MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0007, Alquimia Conceptos S.A., Octubre 2012.

• P&ID, Desaguado y Manejo Concentrado Cu-Mo, H342233-3600-60-031-0001, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0001.

• P&ID, Estanques Almacenamiento Concentrado Cu-Mo 1/2, H342233-3600-60-031-0002, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0002.

• P&ID, Estanques Cizalle 1 de 2, H342233-3600-60-031-0003, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0003.


• P&ID, Desaguado y Manejo Concentrado Cu, H342233-3600-60-031-0005, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0005.

• P&ID, Celdas Flotación Pre-Primaria y Primaria Mo 1 de 2, H342233-3800-60-031-0002, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0002.


• P&ID, Impulsión Concentrado de Cobre, H342233-3800-60-031-0004, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0004.

• P&ID, Cajón de traspaso Concentrado Pre-primario, H342233-3800-60-031-0005, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0005.

• P&ID, Celdas 1ra Limpieza 3811-CL-001@003, H342233-3800-60-031-0006, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0006.



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• P&ID, Celdas 2da Limpieza 3811-CL-007@010, H342233-3800-60-031-0008, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0008.




• P&ID, Sistema Captación y Lavado Gases 1ra/3ra Limpieza, H342233-3800-60-031-0012, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0012.

• P&ID, Espesamiento Intermedio de Molibdeno, H342233-3800-60-031-0013, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0013.

• P&ID, Cizalle Concentrado de Mo, H342233-3800-60-031-0014, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0014.

• P&ID, Acondicionamiento y Distribución a Celdas Columnas, H342233-3800-60-031-0015, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0015.

• P&ID, Limpieza Columnar Molibdeno 1 de 2, H342233-3800-60-031-0016, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0016.


• P&ID, Impulsión Colas 4ta Limpieza, H342233-3800-60-031-0018, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0018.

• P&ID, Sistema Captación y lavado de Gases 4ta Limpieza, H342233-3800-60-031-0019, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0019.

• P&ID, Desaguado y Manejo Concentrado Mo 1 de 2, H342233-3800-60-031-0020, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0020.

• P&ID, Desaguado y Manejo Concentrado Mo 2 de 2, H342233-3800-60-031-0021, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0021.

• P&ID, Alimentación Concentrado Molibdeno a Filtros, H342233-3800-60-031-0022, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0022.

• P&ID, Filtros de Concentrado de Molibdeno 1 de 2, H342233-3800-60-031-0023, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0023.

• P&ID, Filtros de Concentrado de Molibdeno 2 de 2, H342233-3800-60-031-0024, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0024.

• P&ID, Unidad de Secado y Envasado Conc. Moly 1 de 2, H342233-3800-60-031-0025, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0025.



H342233-3800-05-124-0002, Rev. 0 Página 4


• P&ID, Unidad de Secado y Envasado Conc. Moly 2 de 2, H342233-3800-60-031-0026, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0026.

• P&ID, Sistemas Auxiliares de Filtros, H342233-3800-60-031-0027, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0027.

• P&ID, Recuperación y Filtrado de Agua, H342233-3800-60-031-0028, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0028.

• P&ID, Sistema de Captación y lavador de Gases, H342233-3800-60-031-0029, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0029.

• P&ID, Alimentación Agua Fresca, H342233-3900-60-031-0001, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0001.

• P&ID, Almacenamiento y Distribución CO2/NaOH/NaHS, H342233-3900-60-031-0002, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0002.

• P&ID, Dosificación de Colector de Molibdeno, H342233-3900-60-031-0003, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0003.

• P&ID, Sistema de Captación y Lavado de Gases, H342233-3900-60-031-0004, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0004.

• P&ID, Alimentación Aire Planta, H342233-3900-60-031-0005, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0005.

• P&ID, Alimentación Agua Contra Incendio, H342233-3900-60-031-0006, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0006.

• P&ID, Estanques Almacenamiento Concentrado Cu-Mo 2/2, H342233-3600-60-031-0006, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0006.

• P&ID, Alimentación Agua de Sello, H342233-3900-60-031-0007, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0007.

• P&ID, Dosificación de Colector de NaHS, H342233-3900-60-031-0008, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0008.

• P&ID, Alimentación Agua Potable, H342233-3900-60-031-0009, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0009.

• P&ID, Alimentación Aire Instrumentación, H342233-3900-60-031-0010, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0010.

• P&ID, Suministro de Nitrógeno, H342233-3900-60-031-0011, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0011.

• P&ID, Suministro de Agua de Proceso, H342233-3900-60-031-0012, MQCL-ST165-IND-3900-PLN-PRPD-0012.

• P&ID, Estanques Almacenamiento Agua Recuperada, H342233-3600-60-031-0007, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0007.

• P&ID, Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria, H342233-3600-60-031-0008, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0008.



H342233-3800-05-124-0002, Rev. 0 Página 5


• P&ID, Cajón Traspaso Concentrado Primario, H342233-3800-60-031-0041, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0041.

• P&ID, Cajón Alimentación Remolienda, H342233-3800-60-031-0042, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0042.

• P&ID, Remolienda, H342233-3800-60-031-0043, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0043.

• P&ID, Cajón Traspaso Cola 1ra Limpieza, H342233-3800-60-031-0044, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0044.

• Listado de Instrumentos, Área Espesadores – 3600, H342233-3600-75-144-0001, MQCL-ST165-IND-3600-LIS-IN00-0001.

• Listado de Instrumentos, Área Espesadores – 3800, H342233-3800-75-144-0001, MQCL-ST165-IND-3800-LIS-IN00-0001.

• Listado de Instrumentos, Área Planta de Cal y Reactivos – 3900, H342233-3900-75-144-0001, MQCL-ST165-IND-3900-LIS-IN00-0001

• Filosofía de Contención de Derrames, H342233-3800-05-124-0003, MQCL-ST165-IND-3800-ITE-PR00-0005.

• Criterio de Diseño de Procesos, MQCL-ST33-INB-3800-CD-PR00-0001, E279-CTR-PR-001.

• Narrativa de Control, N°H342233-3800-75-118-0001, MQCL-ST165-IND-3800-ITE-IN00-0001.

• Manual Filosofía de Control Espesadores de Concentrado de 19m y 36 m, 3611-TK-001/002 @ 3821-TK-001/002/013, E342233-4-7210-01-00032, 4-7210-01-00032.

• Descripción del Proceso del Sistema de Recirculación de Gases, E342233-MM0016-E30-030-PR-MA-301, MQCL-MM0016-VEN-3811-MAN-PR00-0301.

• Criterio de Diseño Procesos, E342233-MM0016-E30-000-PR-CD-001, MQCL-MM0016-VEN-3811-CD-PR00-0001.

• Informe Descripción de Procesos, E342233-MM0016-E30-000-PR-IN-001, MQCL-MM0016-VEN-3811-ITE-PR00-0001.

• Filosofía, Estrategias y Tácticas de Control Sistema de Gases, E342233-MM0016-E30-030-IN-MA-101, MQCL-MM0016-VEN-3811-SDC-IN00-0101.

• Descripción del Proceso del Sistema de Recirculación de Gases; DQ120247-E30-030-PR-MA-301, MQCL-MM0016-VEN-3811-MAN-PR00-0301.

• Listado de Equipos Mecánicos, H342233-3800-50-144-0001, MQCL-ST165-IND-3800-LDE-ME00-0001.

• Filosofía de Control Planta Secado de Concentrado de Mo, E342233-MM0018-152801-FILCONT-001, MQCL-MM0018-VEN-IND-3821-ESP-IN00-0001.

• Control Philosophy, Flotation Columns, E342233-MM0017-1296-046, MQCL-MM0017-VEN-3811-ESP-ME00-0002.



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• Balance de Masa (Estanques Cizalle Hidrociclones), E342233-MM0019-PCH-SG1-B-BM-001, MQCL-MM0019-VEN-0000-MDC-PRBM-001.

• Descripción del Proceso Lavador - 3811-DC-001, E342233-MM0019-PCH-SG1-B-DP-001, MM0019-PCH-SG1-B-DP-001.

• Descripción del Proceso Lavador - 3921-DC-401, E342233-MM0019-PCH-SG2-B-DP-001, MM0019-PCH-SG2-B-DP-001.

• Descripción de la Filosofía de Control, MM-0019-PCH-SG1-J-FC-001, MQCL-MM00019-VEN-3800-ITE-INES-0001.


• Filosofía de Operación Sistema Robotizado de Muestreo de Concentrado, E342233-MI0038-GTP-13-020-IB-FOP-01, GTP-13-020-IB-FOP-01.

• Narrativa de Control Maxisacos, E342233-ME0048-NC-NV115336-C01, MQCL-ME0048-PSA-3831-DOC-GR-0001.

• Manual de Operación y Mantenimiento Sistema de Pesaje Ensacadora P-1000, E342233-ME0048-MT-NV115336-M01, MQCL-ME0048-PSA-3831-MAN-GR-0001.

• Manual de Instalación, Operación y Mantención de Columnas de Flotación Metso, 1296-056, MQCL-MM0017-VEN-3811-MAN-ME00-0002.

• Control system description for PF1059, 3821-FL-001, DOC25909, MQCL-4-7611-01-VEN-3821-MAN-GRIDT-0038.

• Technical Description, DOC25920, MQCL-4-7611-01-VEN-3821-MAN-MEINF-0001.

• Manual de Operación Planta Secado de Concentrado de Mo, E342233-MM0018-152801-MANUAL-OPERACIÓN, 152801-MANUAL-OPERACIÓN, MQCL-MM0018-VEN-3821-MAN-ME00-0001.

• Filtro Pulido, Manual de Usuario Azud Helix Automatic Serie 4DCL, 92000001-00.

• Filtro Pulido, Manual de Usuario Unidad de Control 220 VAC, AZUD FBC103 / AZUD FBC112, 92000001-07.

• Mill Manual (Manual de Operación Molino Vertimill), MQCL-EM0063-VEN-3800-MAN-ME00-0002.



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3. Objetivos El objetivo principal de este documento es mostrar la Filosofía de Operación de la planta de Flotación Selectiva de Molibdeno.

En la Filosofía de Operación se muestra en detalle la “Operación Normal”, se detallan las condiciones básicas para la secuencia de “partida” de los equipos por circuito. Además, se dan lineamientos generales para la “Operación Eventual”. Se indican las condiciones de seguridad y medio ambiente consideradas en la Operación.



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4. Límite de Batería Los límites de batería considerados para la planta de flotación selectiva de molibdeno son los siguientes:

• Flange de Alimentación a cajón distribuidor 3611-DI-001 de espesador concentrado colectivo Cu-Mo 3611-TK-002.

Aguas Arriba

• Flange de descarga de bombas 3611-PP-008/028 de espesador de concentrado de Cu 3611-TK-001.

Aguas Abajo

• Patio de almacenamiento maxisacos de Concentrado molibdeno seco y envasado.



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5. Descripciones Generales 5.1 Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno

La Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno se divide en las siguientes áreas de acuerdo a la secuencia del proceso que se describen a continuación:

• Espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo.

• Almacenamiento y Homogenización concentrado colectivo Cu-Mo.

• Atrición (cizalle) y Acondicionamiento de concentrado colectivo Cu-Mo.

• Circuito de flotación (incluye captación de gases enrarecidos).

• Espesamiento concentrado de cobre.

• Clasificación y Remolienda.

• Espesamiento y Almacenamiento concentrado de molibdeno.

• Filtrado y lavado de concentrado de Molibdeno.

• Secado, envasado y manejo de concentrado de molibdeno.

• Clarificación de agua recuperada.

• Planta de Reactivos Flotación.

• Almacenamiento y Distribución de Agua Fresca – RO y Proceso.

• Sistema de Lavado de Gases.

El presente documento entrega información acerca de la filosofía de operación, sin embargo para más detalle, se debe recurrir a los manuales de los equipos y sistemas que los proveedores ponen a disposición para una correcta operación y que son citados en el punto 2 de este documento.



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Figura 5-1: Diagrama General Planta Flotación Selectiva Fase I, 110 ktpd

A TK AGUA DE PROCESOS PLANTA

MOLY

CONCENTRADO Mo

DE FLOTACIÓNCOLECTIVA

AGUA RECUPERADA A

PLANTA DE MOLY

ENSACADOR CONCENTRADO

SECADOR CONCENTRADO

AGUARECUPERADA

ESPESADOR INTERMEDIOCONCENTRADO Mo

FILTRO CONCENTRADO

ESPESADORCONCENTRADO Cu

ESPESADORESCONCENTRADO Mo

FLOTACIÓN3° LIMPIEZA


FLOTACIÓN 1° LIMPIEZA

FLOTACIÓNPRIMARIA

CONCENTRADO Cu


FLOTACIÓNPRE-PRIMARIA

ESPESADOR CONCENTRADO COLECTIVO Cu-Mo

ALMACENAMIENTO CIZALLE

ACONDICIONADOR

CIRCUITOREMOLIENDA

CIZALLEACONDICIONADOR

ALMACENAMIENTO

FILTROPULIDO

AGUA RECUPERADA A PISCINA AGUA DE

PROCESOS Y A PLANTA DE MOLY



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Figura 5-2: Diagrama General Planta Flotación Selectiva Fase II, 190 ktpd.

CONCENTRADO Mo

A TK AGUA DE PROCESOS PLANTA

MOLY

DE FLOTACIÓNCOLECTIVA

ENSACADOR CONCENTRADO

SECADOR CONCENTRADO

FILTRO CONCENTRADO

ESPESADORCONCENTRADO Cu

ESPESADORESCONCENTRADO Mo



FLOTACIÓN 1° LIMPIEZA

FLOTACIÓNPRIMARIA


ESPESADOR CONCENTRADO COLECTIVO Cu-Mo

ALMACENAMIENTO CIZALLE

ACONDICIONADOR

CIRCUITOREMOLIENDA

ESPESADOR INTERMEDIOCONCENTRADO Mo

CIZALLEACONDICIONADOR

ALMACENAMIENTO

AGUARECUPERADA

FILTROPULIDO

AGUA RECUPERADA A PISCINA AGUA DE

PROCESOS Y A PLANTA DE MOLY

AGUA RECUPERADA A

PLANTA DE MOLY

CONCENTRADO Cu



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5.2 Enclavamientos Los enclavamientos están divididos en los siguientes tres grandes grupos:

• Enclavamiento de seguridad a las personas y protección de equipos.

• Enclavamiento de proceso.

• Enclavamientos permisivos de partida.

Los enclavamientos de seguridad a las personas y de protección de equipos, permanecerán activos siempre, independientes del modo de operación seleccionado.

El detalle de los enclavamientos se presentan en el documento “Narrativa de Control, N°H342233-3800-75-118-0001, MQCL-ST165-IND-3800-ITE-IN00-0001”.



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6. Espesamiento de Concentrado Colectivo Cu-Mo 6.1 Objetivos

El objetivo es realizar la separación sólido-líquido del concentrado colectivo Cu-Mo, recuperando la mayor cantidad de agua y obteniendo un concentrado colectivo con una alta concentración en sólido para ser alimentado a la siguiente etapa. La función del área de espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo es recibir pulpa y concentrarla a 60% de sólidos en la descarga del espesador. Se tiene una recuperación de agua estimada de 121 m3/h para la Fase I y de 200 m3/h para la Fase II, en su condición nominal.

6.2 Resumen Proceso En esta área se lleva a cabo el proceso de separación sólido-líquido y espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo en un espesador tipo High Rate de 36 m de diámetro.

El espesador de concentrado colectivo Cu-Mo 3611-TK-002 recibe el concentrado colectivo que viene desde el cajón distribuidor 3611-DI-001, proveniente de flotación colectiva. Este cajón también recibe eventualmente material que viene desde la bomba de piso 3611-PP-101 del área de espesador, desde la bomba de piso 3611-PP-106 área almacenamiento concentrado Cu-Mo, recirculación de concentrado espesado desde su propia descarga, cuando la operación lo amerita, a través de las bombas de descarga del espesador de concentrado Cu-Mo 3611-PP-002/003. También puede recibir la purga de lavado de gases proveniente desde sistema lavado de gases 3811-DC-001, 3821-DC-001, 3811-DC-601 y 3811-DC-602. Adicionalmente, se alimenta agua de procesos para eliminar la espuma (agua mata espuma).

El espesador es alimentado desde el cajón distribuidor 3611-DI-001, el que descarga el concentrado en el “feed pipe” del espesador. Al concentrado se dosifica 4 g/t de un floculante polimérico, el cual se adosa a las partículas sólidas para formar grandes “flóculos” que son decantados por la fuerza gravitacional. Estos sólidos decantados se depositan en el fondo del Espesador para formar una cama de Concentrado produciéndose una interfaz bien definida entre esta cama y el líquido aclarado sobre ella. La descarga de concentrado colectivo Cu-Mo tiene un contenido de sólidos de 60% y es impulsado desde el espesador por las bombas de descarga 3611-PP-002/003, (1 operando + 1 standby) de 75 kW de potencia y ambas con motor de velocidad variable, a los estanques de almacenamiento de concentrado Cu-Mo 3611-TK-003/004.

El agua clara del over flow del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo es enviada al estanque de agua recuperada 3621-TK-001 e impulsada desde este estanque por las bombas de traspaso de agua recuperada 3621-PW-001/002 (1 operando + 1 standby) de 150 kW de potencia hacia piscina agua de procesos.

Cabe destacar que el estanque 3621-TK-001 cuenta con una placa de separación central, que divide al estanque en dos partes. Una parte recibe las aguas claras del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo 3611-TK-002 y la otra parte recibe el agua clara del espesador de concentrado de Cu 3611-TK-001, siendo el agua clara del espesador de concentrado de cobre la que rebalsa al lado del agua clara del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo.



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6.3 Filosofía de Operación Se definen dos modos de operación de los equipos principales, dependiendo de los requerimientos de la operación y del proceso. La primera es la denominada “Operación Normal”, la cual es realizada según las condiciones de diseño. La “Operación Eventual” será por el contrario, el tratamiento efectivo mayor o menor, hasta alcanzar el tratamiento nominal de Diseño.

6.3.1 Operación Normal La condición de operación para que la descarga del espesador alimente a la flotación selectiva, una vez formada la cama de sólidos, es tener un porcentaje de sólidos de 60%, de lo contrario, se deberá recircular la descarga de sólidos hacia el espesador hasta alcanzar el contenido de sólidos especificado. Para esta operación se utilizan las bombas de descarga del espesador y se hace el movimiento de válvulas necesario para activar la línea de recirculación.

La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente observando variables como: flujo de alimentación, velocidad de las bombas de descarga del espesador, porcentaje de sólido en la descarga del espesador, torque de rastra, altura interfase y altura de rastras para evitar embancamientos en estos equipos.

Tabla 6-1: Principales Parámetros de Espesamiento de Concentrado Cu – Mo

6.3.2 Operación Eventual Las operaciones eventuales que pudieran darse se describen a continuación:

6.3.2.1 Corte de Flujo de Alimentación En esta condición el equipo opera, recirculando la totalidad de la descarga al propio espesador. Con el objetivo de mantener estable el espesador hasta cuando las condiciones de operación aguas arriba se restablezcan.

6.3.2.2 Alzas de Tonelajes La condición máxima de operación se presentará ante un alza en el tratamiento. La alimentación de sólidos al espesador de concentrado colectivo Cu-Mo aumentará desde 57 t/h a 72 t/h para la Fase I y desde 104 t/h a 125 t/h para la Fase II. Ante estas alzas de tonelaje de alimentación al espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo, se deberá observar el comportamiento de la interfase sólido – líquido dentro del espesador para evitar el arrastre de concentrado hacia el rebose del espesador. El nivel de la interfase es controlado por el transmisor de nivel LIT/LE-61320, el cual entrega una señal correspondiente a los niveles de la fase de agua clara y fase intermedia al PLC controlador del espesador.

Descripción Unidad ValorÁrea unitaria espesamiento m²/t/d 0,4Sólido descarga % 60Diámetro espesador m 36



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6.3.2.3 Corte de Energía En este caso el mecanismo del espesador (levante y rastras), las bombas de descarga y bombas de piso cuentan con un sistema de respaldo de emergencia (ver Anexo A), por lo que durante el tiempo que se prolongue el corte de energía, el espesador puede seguir operando recirculando la descarga a la alimentación con el fin de evitar embancamientos.

El respaldo de energía no es de inmediato. La energía de respaldo está considerada centralizada en la S/E principal, desde donde se distribuye la energía de emergencia a todas las áreas, incluyendo la planta de Moly, por lo que los operadores deberán poner en servicio todos los equipos aquí definidos como cargas críticas. La energía de emergencia ante un black out prolongado, entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.

La secuencia de operación considera operar el espesador durante la primera media hora, sin la recirculación de la descarga con el fin de utilizar la energía de respaldo para el lavado de todas las líneas y una vez terminada esta operación iniciar la recirculación de la descarga.

El respaldo de energía para el mecanismo y recirculación de las bombas será permanente mientras dure el black out.

6.3.2.4 Alarma de Embanque y Embanque de un Espesador Si durante la operación del espesador se registra en el sistema motriz de las rastras un aumento en el torque, existe la probabilidad de embanque. Para solucionar este problema se recomienda interrumpir la alimentación, levantar las rastras y aumentar la velocidad de las bombas de descarga. Además, en todo momento se debe medir el nivel de la cama, si este es alto, es un indicador indirecto de posible embanque.

Si el aumento del torque del mecanismo de las rastras no disminuye con las medidas correctivas descritas anteriormente, el espesador se encuentra en una condición de embanque. Esta condición se puede solucionar alimentando agua al cono del espesador, en conjunto con el aumento de la velocidad de las bombas de descarga, de manera de descargar el flujo de pulpa a la piscina de manejo. Para mayor detalle ver Documento “Filosofía de Control Espesadores de Concentrado de 19 m y 36 m, 3611-TK-001/002 @ 3821-TK-001/002/013, E342233-4-7210-01-00032, 4-7210-01-00032”.

6.3.2.5 Detención de Equipos Aguas Abajo de Espesadores Esta condición se presenta en caso de falla de algún equipo o por mantenimiento, por lo que se recircula el espesador. Esta condición se puede realizar sólo por un tiempo determinado, hasta una densidad límite, porcentaje de sólido equivalente a un 80% de torque máximo permitido en la rastra del equipo. El torque máximo del equipo es de 930 kNm, corresponde al 100% del toque del motor.

Para mayor detalle de equivalencias entre torque y porcentajes, Documento Filosofía de Control Espesadores de Concentrado de 19 m y 36 m, 3611-TK-001/002 @ 3821-TK-001/002/013, E342233-4-7210-01-00032, 4-7210-01-00032.



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6.3.3 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID N° H342233-3600-60-031-0001 y MQCL-1.4.7210.01-VEN-0000-PLN-ME00-0034.

Es fundamental controlar la adición de floculante y la densidad de pulpa de la descarga para el adecuado funcionamiento de los espesadores.

Existen dos formas de controlar el espesador de concentrado colectivo Cu-Mo: Automático ó Manual.

Un detalle de la estrategia de control se presenta en el documento “ Narrativa de Control, H342233-3800-75-118-0001, MQCL-ST165-IND-3800-ITE-IN00-0001”.

6.3.3.1 Alimentación a Espesador La alimentación al espesador proviene desde el cajón distribuidor de concentrado 3611-DI-001 de forma gravitacional, la cual debe ser continua y estable. Adicionalmente, al espesador se alimenta floculante con una dosificación de 4 g/t, agua mata espuma, purga desde los lavadores de gases, pulpa desde las bombas de piso y recirculación desde las bombas de descarga.

6.3.3.2 Control del Espesador Concentrado Cu-Mo El espesador debe mantener una cierta carga en su interior, por lo que es necesario monitorear esta variable a través de mediciones indirectas como son torque de rastra, altura de rastras, corriente de motor, altura de nivel de cama y se debe tener en línea las indicaciones de estas mediciones.

En el espesador se mide el torque indirectamente mediante el transductor de presión WT-61300 y la posición de la rastra con el sensor de posición ZIT-61310. Para mayor detalle ver documento Manual Filosofía de Control Espesadores de Concentrado de 19m y 36 m, 3611-TK-001/002 @ 3821-TK-001/002/013, E342233-4-7210-01-00032, 4-7210-01-00032.

Para poder controlar el torque de la rastra (Forma de Control Automático), si el nivel de torque alcanza o sobrepasa el 50% de la carga total de torque, comienza automáticamente a levantarse la rastra y si el torque es menor que el 40% el sistema hidráulico debe bajarla.

En caso que siga aumentando el torque, continuará subiendo la rastra del espesador para proteger el sistema y además aumentar la velocidad de las bombas de descarga de los espesadores. Cuando se llega al valor límite de 95% de torque, se detiene la rastra para evitar el daño de ésta.

En las líneas de descarga de espesador existen válvulas para conexión de mangueras para limpieza y drenajes de las líneas, además, cuando se detiene el bombeo por estas líneas, en forma automática estas líneas son lavadas, sólo si el sistema está operando en modo automático.



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6.3.3.3 Descarga de Espesador La instrumentación con que se cuenta en la descarga es la siguiente:

• Medición de flujo y densidad

Se medirá densidad (porcentaje de sólidos) y flujo en la descarga del espesador, y el Sistema de Control controlará el variador de frecuencia de las bombas del under del espesador (1 operando + 1 standby). Si el porcentaje de sólidos es bajo, se producirá la recirculación de concentrado a un flujo que deberá ser determinado durante la puesta en marcha del equipo. Si el densímetro detecta un aumento en la densidad (porcentaje de sólidos), se detiene la recirculación y se envía concentrado hacia los estanques de almacenamiento de Concentrado Colectivo.

• Válvulas de descarga de las bombas de under flow del espesador, que permiten la impulsión hacia la recirculación o hacia los estanques de almacenamiento.

Si el porcentaje de sólido en la descarga de los espesadores alcanza el nivel bajo 60%, el sistema automáticamente deberá cerrar las válvulas de alimentación a los estanques de almacenamiento 3611-TK-003/004 y se abrirán las válvulas de ramal de recirculación. Adicionalmente, cada válvula tiene un lazo de control entre la bomba y el nivel de los estanques.

6.3.3.4 Control de Floculante El floculante es alimentado a una dosificación de 4 g/t de concentrado en el feed well del espesador. El control de la dosificación de floculante (por otros) es mediante un lazo de control entre el flujo másico de pulpa alimentada al espesador (medido por otros) y la bomba dosificadora de floculante (controlada por otros).

El control de la dosificación de floculante es requerida para una eficiente floculación y también formar una estructura de floculo que produzca una rápida decantación de sólidos, un “overflow” relativamente limpio y alta velocidad de decantación de sólidos en la cama de lodo espesado.

En operación estable, el nivel de la cama puede estar cerca del punto máximo para mantener el contenido de sólidos requerido en el espesador, para alcanzar la densidad deseada en el “underflow”. En este caso, el operador podría decidir mantener la dosificación de floculante o incrementar la velocidad de bombeo en el “underflow” para bajar el nivel de la cama.

6.3.4 Secuencia de Partida • Verificar el cierre de válvulas de descarga del espesador.

• Alimentar el espesador con agua recuperada, hasta cubrir completamente la rastra.

• Seleccionar bomba de descarga del espesador.

• Abrir válvula para recirculación de la descarga, verificando el cierre de válvulas de alimentación.

• a cajón receptor y válvula de bomba stand by.



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• Abrir válvula de descarga del espesador e inyectar agua de sello a bomba seleccionada.

• Completado el volumen del espesador con agua, detener el flujo de agua recuperada.

• Posteriormente, partir bomba descarga espesador y recircular el flujo a la alimentación en el valor mínimo que factible de la bomba.

• Habilitar distribución de floculante.

• Abrir válvula de alimentación del concentrado en cajón distribuidor.

• Verificar la densidad de la pulpa de descarga, torque y amperaje de rastras. Una vez alcanzada la densidad mínima requerida en la descarga del espesador, abrir válvula de descarga y cerrar válvula de recirculación.

6.3.5 Interpretación de Alarmas Las alarmas de prevención indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o el proceso que requiere su intervención para tomar una acción correctiva. Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal, en un equipo o proceso, en la que el sistema de control intervino de forma automática interrumpiendo el proceso o sacando de servicio el equipo involucrado.

Las indicaciones disponibles son las siguientes:

• Indicación Motor Unidad Hidráulica funcionando;

• Indicación del modo Local;

• Indicación Alarma muy alto torque;

• Indicación Alarma alto torque;

• Indicación rastra en posición arriba;

• Indicación rastra en posición abajo;

• Indicación alta temperatura aceite Unidad Hidráulica;

• Indicación filtro de aceite tapado Unidad Hidráulica;

• Indicación nivel bajo aceite reductor;

• Indicación nivel bajo Unidad Hidráulica. 6.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente 6.4.1 Salud y Seguridad

En el caso particular de espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo, se tiene una serie de consideraciones de Salud y Seguridad, las cuales son las siguientes:

6.4.1.1 Barreras Duras Protección de las plataformas de operación, en todos los pasillos de tránsito de personal, de acuerdo a diseño estándar. Se considera una altura de baranda de 1,2 m para todos los pasillos ubicados sobre plataformas, con guarda pie.



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6.4.1.2 Duchas de Seguridad Se consideran tres duchas de emergencia para el área 3600. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

6.4.1.3 Otras Medidas de Seguridad Otras medidas de seguridad generales tales como: señaléticas, instalación de cuerda vida en el espesador, perchero para cascos, pintura de advertencia, entre otras deberán ser implementadas.

6.4.2 Medio Ambiente En el caso particular de espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo, se tiene una serie de consideraciones de medio ambiente, las cuales son las siguientes:

6.4.2.1 Sistema de Derrames El espesador de concentrado colectivo Cu-Mo cuenta con un pretil capaz de contener derrames de 256 m3 antes del rebose a la piscina de manejo de derrames. Estos derrames son dirigidos por bomba de piso 3611-PP-101 (cuenta con una línea de agua en el sumidero), de 30 m3/h de capacidad, hacia cajón distribuidor 3611-DI-001 del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo o dirigidos a piscina de manejo de derrames 3821-PD-001.

Para vaciado controlado del espesador, las bombas de descarga del under flow 3611-PP-002/003 evacuan la pulpa directamente hacia la canaleta 3821-LA-001 que conduce a la piscina de manejo de derrames.

Para vaciado no controlado del espesador, se ha considerado un caudal promedio de rebose a la piscina de manejo de derrames de 650 m3/h de pulpa y 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. Este derrame cae a la canaleta colectora dentro del pretil, siendo conducida al sumidero, teniendo la posibilidad de descargar a la piscina de manejo de derrames por el rebose y/o por la bomba de piso 3611-PP-101.

Para derrames menores, hasta 256 m3, el tiempo máximo efectivo de vaciado del pretil es de 17 horas, incluyendo el agua de arrastre. El tiempo de drenaje completo del espesador es de 11,2 horas.



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7. Almacenamiento y Homogenización Concentrado Colectivo Cu-Mo

7.1 Objetivos Los estanques de almacenamiento cumplen la función de almacenar el concentrado colectivo Cu-Mo y homogenizar toda la pulpa para obtener un concentrado más estable y así minimizar los efectos de la variabilidad en la alimentación desde flotación colectiva.

7.2 Resumen de Proceso La pulpa de concentrado es almacenada y homogenizada en dos estanques del tipo agitado con un volumen de nominal de 1.700 m3 cada uno (volumen útil de 1.354 m3). La pulpa es alimentada a estos estanques por intermedio de dos bombas (1 operando + 1 standby) de descarga del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo. Cada bomba tiene dos líneas por intermedio de las cuales es posible alimentar a cada estanque. Estas líneas tienen dos válvulas de corte a cada estanque y cada válvula tiene un lazo de control entre la bomba y el nivel de los estanques.

La pulpa contenida en los estanques de almacenamiento de concentrado colectivo, 3611-TK-003/004, es alimentada a un estanque de traspaso de concentrado 3611-TK-025, desde el cual, el concentrado colectivo es impulsado por las bombas 3611-PP-013/029 (1 operando + 1 standby) de 30 kW de potencia, hacia el cajón 3611-BX-004 y luego al distribuidor 3611-DI-003 para luego pasar a los estanques de cizalle 3611-TK-005@011. Cada estanque de almacenamiento cuenta con un agitador 3611-AG-003/004 para evitar el embancamiento del concentrado.

7.3 Filosofía de Operación Se definen dos modos de operación de los equipos principales, dependiendo de los requerimientos de la operación y del proceso. La primera es la denominada “Operación Normal”, la cual es realizada según las condiciones de diseño, la que se refiere que un estanque se encuentra en modalidad de llenado y el otro en modalidad de vaciado. La “Operación Eventual” será por el contrario, el tratamiento efectivo mayor o menor, hasta alcanzar el tratamiento nominal de Diseño.

7.3.1 Operación Normal La operación normal considera la operación de los estanques de almacenamiento 3611-TK-003/004 funcionando uno en modalidad de llenado y el otro en modalidad de vaciado.

El llenado de los estanques de almacenamiento se realiza en primer lugar llenando uno de los estanques hasta que el sensor de nivel indique nivel alto, cuando se logra este nivel, se cambia al llenado del segundo estanque y el primero comienza a vaciarse. Estos estanques permiten almacenar pulpa por un tiempo aproximado de 26 horas para la etapa de 110 ktpd y de 14 horas para la etapa de 190 ktpd.

La descarga de estos estanques alimentará al estanque de traspaso de concentrado 3611-TK-025. A la descarga de este estanque, las bombas 3611-PP-029/013 descargan la pulpa hacia el cajón 3611-BX-004 y luego al distribuidor 3611-DI-003 para luego pasar a los estanques de cizalle 3611-TK-005@011.



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7.3.2.1 Corte de Energía En este caso los agitadores 3611-AG-003/004 de los estanques de almacenamiento cuentan con un sistema de respaldo de emergencia dedicado que asegura la rápida restitución de la operación de los agitadores para evitar la sedimentación. Este sistema de respaldo entrará en operación antes de transcurridos 5 minutos después del black out, prolongándose el respaldo mientras dure la falta de energía y hasta que entre en servicio el sistema centralizado de energía de emergencia.

La bomba de piso del área de Almacenamiento y Homogenización Concentrado Colectivo Cu-Mo está conectada a un sistema de emergencia de energía. La energía de emergencia ante un black out prolongado, entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.

7.3.2.2 Corte de Alimentación en Operación En esta condición se genera automáticamente la detención de la bomba de descarga 3611-PP-029/013 y se mantienen operando los agitadores 3611-AG-003/004.

7.3.3 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID Número Hatch H342233-3600-60-031-0002/0006, Número SG MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0002/0006.


7.3.3.1 Medición de Nivel Para el adecuado funcionamiento de los estanques de almacenamiento es fundamental controlar el nivel del estanque, para eso se cuenta con un indicador y transmisor de nivel LI-70201/70202 y LT 70201/70202.

7.3.3.2 Medición de Caudal y Presión de Agua de Sello Las bombas de descarga de los estanques de almacenamiento, requieren para su adecuado funcionamiento un suministro de agua de sello a un caudal y presión específica, para eso se cuenta con un medidor en línea de caudal FIT-70231@70234 y un medidor de presión PIT-70241@70244. Previo a llegar a valores críticos de operación, se generarán alarmas, las que deberán alertar a los operadores de la posible detención de la bomba producto en una falla en el suministro de su agua de sello.



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7.3.4 Secuencia de Partida • Mantener cerradas las válvulas de descarga de los Estanques 3611-TK-003/004.

• Seleccionar el estanque que se encontrará en operación y el que se encontrará en llenado, esta selección debe incluir la válvula de descarga.

• Llenar estanque de almacenamiento con agua hasta la mitad.

• Iniciar la partida de los agitadores cuando el sensor de nivel indique un valor por sobre el valor bajo para cada estanque agitado.

• Seleccionar bomba de descarga del estanque de traspaso 3611-TK-025.

• Cuando el sensor de nivel indique un valor alto debe abrir las válvulas e inyectar agua de sello a bomba seleccionada.

7.3.5 Interpretación de Alarmas Las alarmas de prevención indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o en el proceso, que requiere su intervención para tomar una acción correctiva.


• Para el Nivel de los estanques de acondicionamiento se tiene:

Indicación Alarma nivel alto-alto;

Indicación Alarma nivel alto;

Indicación Alarma nivel bajo;

Indicación Alarma nivel bajo-bajo;

• Para las bombas de alimentación a los estanques de acondicionamiento se tiene:

Indicación Alarma presión alta-alta;

Indicación Alarma presión alta;

Indicación Alarma presión baja;

Indicación Alarma presión baja-baja;

7.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente 7.4.1 Salud y Seguridad

En el caso particular de Almacenamiento y homogenización concentrado colectivo Cu-Mo, se tiene una serie de consideraciones de Salud y Seguridad, las cuales son las siguientes:

7.4.1.1 Duchas de Emergencia Se consideraron duchas de emergencia para el área de los estanques de Almacenamiento y homogenización concentrado colectivo Cu-Mo. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.



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7.4.2 Medio Ambiente En el caso particular de Almacenamiento y Homogenización Concentrado Colectivo Cu-Mo, se ha considerado una ducha de emergencia.

7.4.2.1 Sistema de Derrames Los estanques de almacenamiento de concentrado Cu-Mo cuentan con un pretil capaz de contener derrames de hasta de 354 m3, antes del rebose a la piscina de manejo de derrames. Estos derrames son dirigidos por bomba de piso 3611-PP-106, de 30 m3/h de capacidad (cuenta con una línea de agua en el sumidero) hacia estanque distribuidor 3611-DI-001 del espesador de concentrado de Cu-Mo 3611-TK-002 o dirigidos a piscina de manejo de derrames 3821-PD-001, de 3.600 m3 de capacidad.

Para un vaciado no controlado, se considera el drenaje de un estanque. El drenaje se realiza por intermedio de la válvula de drenaje del estanque. La pulpa se dirige directamente hacia la canaleta 3821-LA-002A que conduce a la piscina de manejo. Se ha considerado un caudal promedio de rebose a la piscina de manejos de derrames de 870 m3/h de pulpa y 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos.

Para derrames menores, hasta 354 m3, el tiempo máximo efectivo de vaciado del pretil es de 23,6 horas, incluyendo el agua de arrastre. El tiempo de drenaje completo de un estanque es de 3,1 horas.



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8. Atrición (Cizalle) y Acondicionamiento de Concentrado Colectivo Cu-Mo

8.1 Objetivos Los estanques de cizalle, tienen como objetivo limpiar la superficie de las partículas de Mo de posibles interferentes que dificulten la flotación, dejando las partículas aptas para que los reactivos agregados logren actuar en forma eficiente.

8.2 Resumen Proceso La pulpa es alimentada en serie a 7 estanques de cizalle de 6,5 m3 de volumen útil cada uno, los que por intermedio de una violenta agitación logra limpiar la superficie de las partículas de impurezas que desfavorecen la flotación. En esta etapa de acondicionamiento se prepara la pulpa para mejorar la flotabilidad de las especies de mineral de interés (molibdenita).

Para la etapa de atrición, la trasferencia de pulpa entre un estanque y otro es por gravedad (rebose), por lo que los 7 estanques se encuentran en cascada uno con otro. El Cajón distribuidor de estanque de cizalle 3611-DI-003 que recibe el concentrado colectivo es el que se encuentra en el nivel más alto y a continuación los estanques, siendo el último el que se encuentra en el nivel más bajo. Cada uno de ellos cuenta con su respectivo agitador 3611-AG-005@011. Todos los estanques son cerrados y conectados al sistema de extracción de gases, donde los gases son lavados antes de ser descargados a la chimenea.

La adición de NaSH se realiza en el estanque 3611-TK-005 y opcionalmente se adicionaría en el 3611-TK-006. Se realizará medición de Potencial Redox (Eh) y pH en el estanque de cizalle 3611-TK-007, controlando un potencial de -550 a -450 mV.

La adición de CO2 es crítica para el proceso y se realiza en el estanque 3611-TK-008, opcionalmente, se adicionaría en los estanques 3611-TK-009/010. Se realizará medición de Potencial Redox (Eh) y pH en el estanque de cizalle 3611-TK-011, controlando el pH entre 8 a 9.

Cabe mencionar que es posible realizar un by-pass a cada uno de los estanques de cizalle y a la totalidad de ellos, pasando el concentrado colectivo directamente al estanque de bombeo 3611-TK-022.

La descarga desde el último estanque de cizalle se realiza por gravedad hacia el estanque 3611-TK-022, desde donde la descarga es realizada por las bombas de traspaso flotación pre-primaria 3611-PP-026/027 a cajón acondicionador flotación pre-primaria 3611-BX-003 de 35 m3 de volumen útil, el cual se encuentra conectado al sistema de lavado de gases.

El cajón acondicionador flotación pre-primaria 3611-BX-003 es alimentado por el relave 1era Limpieza y por el concentrado colectivo Cu-Mo. A éste cajón acondicionador se adiciona eventualmente NaSH o CO2, según lo requiera personal de operaciones, el colector de molibdeno (Diesel), agua de proceso y un flujo eventual de agua recuperada no filtrada de espesador Cu para el ajuste de sólidos. La descarga es realizada por las bombas de alimentación flotación pre-primaria 3611-PP-018/019 (1 operando + 1 standby) de 112 kW de potencia.



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Por seguridad no es recomendable adicionar el NaSH en el cajón 3611-BX-003. El tiempo de reacción podría desplazar los gases de H2S al sistema de lavado de gases de Outotec, que está diseñado para flujos menores de NaSH.


8.3.1 Operación Normal La operación normal considera la operación de los estanque de cizalle 3611-TK-005@011 con un tiempo de residencia de 52 minutos aproximadamente en total para la Fase I y de 29 minutos aproximadamente en total para la Fase II.

Se considera operación normal del cajón acondicionador de flotación pre-primaria 3611-BX-003 con una descarga de 32% de sólidos para la Fase I y Fase II, con las bombas 3611-PP-018/019 (1 operando + 1 standby).


8.3.2.1 Corte de Energía En este caso los agitadores de los estanques de cizalle, 3611-AG-005@011 cuentan con un sistema de respaldo de emergencia, por lo que durante el tiempo que se prolongue el corte de energía, estos agitadores deben continuar en funcionamiento para evitar el embancamiento del concentrado al interior de los estanques. Adicionalmente, la bomba de piso del área de cizalle también está conectada al sistema de energía de emergencia. Ante un black out prolongado, la energía de emergencia entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.

Las válvulas de descarga XY-70417/70418 en caso de corte de suministro de aire fallan en posición cerrada.

8.3.2.2 Corte de Alimentación En esta condición se genera automáticamente la detención de la bomba de descarga 3611-PP-026/027.

8.3.2.3 Mantención El diseño del estanque de cizalle cuenta con válvulas tipo dardo (de accionamiento manual) en la alimentación y en la descarga de los estanques para aislar, eventualmente, uno o más estanques.



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8.3.3 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID N° H342233-3600-60-031-0003/0004/0008.

El funcionamiento de los estanques de cizalle es en modo manual y para operación de aislamiento de uno o más estanques se debe configurar válvulas dardo, según requerimiento.


8.3.3.1 Medición de Caudal y Presión de Agua de Sello Las bombas de descarga del estanque de traspaso flotación pre-primaria, requieren para su adecuado funcionamiento un suministro de agua de sello a un caudal y presión específica, para eso se cuenta con un medidor en línea de caudal FE-70431/70432 y un medidor de presión PI-70441/70442. Previo a llegar a valores críticos de operación, se generarán alarmas, las que deberán alertar a los operadores de la posible detención de la bomba producto en una falla en el suministro de su agua de sello.

8.3.3.2 Dosificación de Sulfhidrato de Sodio La dosificación de sulfhidrato de sodio es regulada por el operador desde la sala de control, fijando un valor al controlador de potencial electroquímico AE-70253, el cual actúa sobre la velocidad de descarga de la respectiva bomba dosificadora.

8.3.3.3 Dosificación Dióxido de Carbono La dosificación de dióxido de carbono es regulada por el operador desde la sala de control, fijando un valor al controlador de pH AE-70252, el cual actúa sobre la apertura de la respectiva válvula de control.

8.3.3.4 Control de Nivel Estanque y Distribuidor Flotación Pre-primaria Se controla el nivel de pulpa en el cajón acondicionador 3611-BX-003, actuando sobre la velocidad de las bombas 3611-PP-018/019 de alimentación a distribuidor flotación pre-primaria. Para lo anterior se tiene un esquema de dos bombas (una en standby), en que cada una cuenta con un variador de frecuencia y puede ser seleccionada desde la consola de operación por el operador.

8.3.3.5 Control de Densidad Se controla la densidad del concentrado Cu-Mo alimentado a la flotación pre-primaria, regulando la adición de agua al cajón acondicionador 3611-BX-003. Para esto se cuenta con un lazo de control de flujo, que regula el caudal de agua en función de la medición de la densidad del concentrado, la cual es medida a la descarga del cajón 3611-BX-003. Adicionalmente el operador de terreno cuenta con una línea de agua recuperada en el mismo estanque, en el caso que se requiera por condiciones operacionales una pulpa mas diluida de alimentación.



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8.3.3.6 Control de Operación En la descarga de las bombas 3611-PP-026/027 de alimentación a cajón acondicionador 3611-TK-003 se tiene un cortador de muestra concentrado colectivo 3811-SA-031 para monitorear la tendencia de la operación.

En la descarga de las bombas 3611-PP-018/019 de alimentación a distribuidor flotación pre-primaria se tiene un cortador de muestra concentrado colectivo 3811-SA-041 que alimenta al sistema Chena, para monitorear la tendencia de la operación.

8.3.4 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos Bajo sistema de control manual se deberá:

• Mantener cerradas las válvulas de descarga del estanque 3611-TK-022, XY-70417/70418.

• Iniciar la partida de los agitadores de los estanques de cizalle cuando junto con el llenado del primer estanque de cizalle 3611-TK-005.

8.3.5 Interpretación de Alarmas Las alarmas de prevención y/o protección indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o en el proceso, que requiere su intervención para tomar una acción correctiva.

Las indicaciones disponibles son las siguientes

• Indicación pH bajo;

• Indicación pH alto;

• Indicación de ORP bajo;

• Indicación de ORP alto;

• Detección puntual en ducto que extrae gases en área de cizalle:

Indicación visual, baliza, concentración alta-alta de gas sulfhídrico;

Indicación sonora, sirena, concentración alta-alta de gas sulfhídrico;

• Alarma previa;

Alarma alta con indicación al operador de consola, con medición puntual;

• Indicación Alarma nivel alto-alto;

• Indicación Alarma nivel alto;

• Indicación Alarma nivel bajo;

• Indicación Alarma nivel bajo-bajo;

• Indicación Alarma presión alto-alto;

• Indicación Alarma presión alto;



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• Indicación Alarma presión baja;

• Indicación Alarma presión baja-baja.


Para el caso particular de Atrición (cizalle) y Acondicionamiento de concentrado colectivo Cu-Mo, se ha considerado una ducha de emergencia, que la totalidad de los estanques de cizalle estén tapados y conectados al sistema de evacuación y lavado de gases.

8.4.2 Medio Ambiente 8.4.2.1 Sistema de Derrames

Los siete estanques de cizalle de capacidad útil de 6,5 m3 cada uno, cuentan con un pretil de capacidad de 121 m3 para recibir los derrames, los cuales son dirigidos por la bomba de piso 3611-PP-103, de 30 m3/h de capacidad (cuenta con una línea de agua en el sumidero), hacia el pretil de los estanques de almacenamiento y homogeneización de concentrado colectivo Cu-Mo, para luego, por intermedio de la bomba de piso 3611-PP-106, dirigirlos hacia estanque distribuidor espesador de concentrado colectivo 3611-TK-002 o hacia piscina de manejo de derrames.

El tiempo de drenaje de un estanque de cizalle es de 12 minutos (0,2 horas). El vaciado se realiza por intermedio de la válvula de drenaje. La pulpa se dirigirá directamente hacia la canaleta de piso al foso de derrame donde se encuentra la bomba de piso. Se considera 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos.

El pretil completamente lleno, es posible vaciarlo en 8,1 horas, este tiempo incluye el agua de arrastre de sólidos.



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9. Circuito de Flotación 9.1 Objetivos

Los objetivos de la etapa de flotación selectiva son concentrar y recuperar el molibdeno, lo cual se logra con una etapa primaria y un circuito de limpieza.

El circuito de flotación recibe la pulpa de planta de flotación colectiva, con un contenido de cobre entre 25-28% y de Molibdeno entre 6,2 – 7,7% para la Fase I y para la Fase II el concentrado colectivo que recibe tiene un contenido de Cobre entre 28-30% y de Molibdeno entre 0,9 – 3,4%.

En la Fase I se obtendrá concentrado de Molibdeno con una ley de 47% y en la Fase II con una ley entre 48-52%. El concentrado de Cobre producido tendrá una ley de 31,2% en la Fase I y de 30,07% en la Fase II.

9.2 Resumen Proceso El circuito de flotación está compuesto en las siguientes etapas:

• Flotación pre-primaria;

• Flotación primaria;

• Circuito remolienda;

• Flotación 1era Limpieza;

• Flotación 2da Limpieza;

• Flotación 3era Limpieza;

• Espesamiento intermedio;

• Atrición (cizalle) concentrado molibdeno 3era Limpieza;

• Acondicionamiento concentrado 3era Limpieza;

• Flotación 4ta Limpieza;

• Reactivos y Aguas.

9.2.1 Circuito de Flotación Outotec 9.2.1.1 Flotación Pre-primaria

La pulpa proveniente de espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo es recibida en el distribuidor 3811-DI-001 Flotación pre-primaria, conectado a sistema de recirculación de lavado de gases enrarecidos el que incluye lavado de gases, que alimenta las dos celdas de flotación 3811-CF-001/002 convencionales selladas, que operan con gas forzado, de 30 m3

de volumen. El relave pre-primario es enviado en forma gravitacional al área de flotación primaria y el concentrado de estas celdas es transportado en forma gravitacional al cajón de traspaso de concentrado pre-primario 3811-BX-001. Eventualmente a este cajón se alimenta concentrado primario.



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Los equipos mencionados están conectados a un sistema de recirculación de lavado de gases, el cual opera para todo el proceso de flotación, desde la etapa pre-primaria a la 3era limpieza.

Luego el concentrado pre-primario descargado desde el cajón 3811-BX-001 es clasificado por una batería de hidrociclones tipo cónico 3811-CS-001, que cuenta con 4 hidrociclones operando y uno standby. El underflow de los hidrociclones es enviado hacia cajón alimentación hidrociclones remolienda 3811-BX-401 y el overflow es enviado hacia flotación 3era Limpieza (3811-BX-005) o eventualmente a flotación 2da Limpieza (3811-BX-004).

La adición de NaSH y CO2 será eventual según el requerimiento de operaciones. La adición de NaSH y CO2 se realizará en el cajón acondicionador 3611-BX-003 y será medido el Potencial Redox (Eh) y pH en el distribuidor Flotación Pre-primaria 3811-DI-001.

La dosificación de Diesel se realizará en el cajón acondicionador 3611-BX-003 y se medirá el resultado de la ley de Mo en la cola Rougher medida por el Courier.

Las celdas de esta etapa Pre-primaria son requeridas para la Fase I. En la Fase II no se considera flotación pre-primaria, quedando disponibles estos equipos y teniendo la opción de ser incorporados a la flotación primaria.

La condición de operación normal se presenta en la siguiente tabla.

Tabla 9-1: Parámetros de Operación Flotación Pre- Primaria

9.2.1.2 Flotación Primaria El relave de la flotación pre-primaria alimenta las celdas de flotación primaria. Se tiene dos líneas de celdas en la Fase I, cada una compuesta por 4 celdas en un arreglo de 1-1-2 y en la Fase II se tiene 2 líneas cada una compuesta por 5 celdas con un arreglo de 1-1-1-2.

Se utilizan celdas de flotación convencionales selladas con aire/gas forzado, 3811-CF-003@006 y 3811-CF-007@010, de 30 m3 de capacidad. Las celdas de flotación pre-primaria que quedarán disponibles en la Fase II del proyecto serán incorporadas a la etapa de

Flujo alimentación t/h 80,2Utilización % 93,5Tiempo de residencia min 15Capacidad de celdas m3 30Número total de celdas 2Número de filas 2pH flotación pH 8-9Sólidos alimentación % 32Ley de Mo alimentación % 7,41Ley de Mo concentrado pre-primario % 40Ley de Mo relave pre-primario % 3,4Recuperación etapa pre-primaria % 60

Descripción Unidad Valor



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flotación primaria, para formar el arreglo de 5 celdas. El concentrado primario es transportado en forma gravitacional al cajón de traspaso de concentrado primario 3811-BX-003, desde donde se impulsa el concentrado por las bombas de traspaso de concentrado primario 3811-PP-007/008, (1 operando + 1 standby), ambas con motor de velocidad variable, hacia cajón alimentación hidrociclones remolienda 3811-BX-401 y el relave primario es enviado en forma gravitacional al cajón de alimentación espesador concentrado de Cu, 3811-BX-002, desde donde es impulsado por las bombas de alimentación de espesador de concentrado de Cu 3811-PP-005/006, (1 operando + 1 standby), ambas con motor de velocidad variable, hacia el espesador de concentrado Cu (3611-TK-001).


Tabla 9-2: Parámetros de Operación Flotación Primaria

9.2.1.3 Circuito Remolienda El objetivo de esta operación es liberar material de interés que aún se encuentre asociado a material estéril. Se espera que el P80 del producto de cada batería de hidrociclones se encuentre en torno a los 35 μm, con 60% de sólido en la descarga y 24% en sólidos en el rebose para la Fase I y 23% de sólido en el rebose para la Fase II. El sistema quedará determinado por el tamaño del producto que abandona el circuito, el cual será concordante con el grado de liberación del material. Si el material de interés tiene un alto grado de asociación, implica que deberá contar con un alto grado de molienda para poder liberar la especie de interés. De manera indirecta, los resultados de molienda pueden ser evaluados mediante la ley de concentrado final.

Para actuar sobre la obtención de granulometría final en el molino se deberá, operacionalmente, fijar el llenado y tipo de bolas, porcentaje de sólido alimentado, y medir la potencia instantánea consumida.

El circuito de remolienda comienza en el cajón de alimentación hidrociclones remolienda, a este cajón ingresa, en operación normal, los concentrados generados por flotación pre-primaria, flotación primaria y la descarga del cajón alimentación molino vertical. La pulpa con aproximadamente un 37% de sólido es entonces transportada mediante bombas, 3811-PP-402/403 hacia una batería de hidrociclones 3811-CS-401. La batería cuenta con 8 ciclones

Fase I Fase IIFlujo alimentación t/h 71,2 137,1Utilización % 93,5 93,5Tiempo de residencia min 70 50Capacidad de celdas m3 30 30Número total de celdas 8 10Número de filas 2 2pH flotación pH 8-9 8-9Ley de Mo alimentación % 3,4 2,8Ley de Mo concentrado primario % 9 10Ley de Mo relave primario % 0,7 0,2Recuperación etapa primaria % 86 94




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de los cuales 6 operan y 2 se mantienen en standby para operación normal. El underflow de la batería de hidrociclones es enviada hacia el molino vertical 3811-ML-401 de 3,9 kWh/t, con un 60% de sólido aproximadamente, mientras que el rebose de la batería de hidrociclones es transferido a la próxima etapa flotación 1ra limpieza (3811-BX-403).

9.2.1.4 Flotación 1era Limpieza El concentrado proveniente de remolienda, alimenta a dos líneas de flotación de 1era Limpieza a través de un distribuidor flotación 1era Limpieza 3811-DI-002, además de los relaves de la flotación 2da Limpieza. En total se alimentarán 6 celdas 3811-CL-001@003 y 3811-CL-004@006, separadas en dos líneas compuestas por 3 celdas de 20 m³, con un arreglo de 1-2. Se utilizan celdas de flotación convencionales selladas con aire/gas forzado. El tiempo de residencia es de 30 minutos en la Fase I y 20 minutos en la Fase II. El concentrado 1era Limpieza es transportado gravitacionalmente al cajón traspaso concentrado 1era Limpieza 3811-BX-004, eventualmente si la operación lo requiera este cajón recibe concentrado pre-primario, luego se impulsa el concentrado por las bombas de traspaso de concentrado 1ra limpieza 3811-PP-009/010, (1 operando + 1 standby), ambas con motor de velocidad variable, hacia distribuidor flotación 2da Limpieza 3811-DI-003 y el relave 1ra limpieza es enviado en forma gravitacional a cajón traspaso relave 1era Limpieza 3811-BX-011, donde se impulsa el relave por las bombas de traspaso de relave 1era Limpieza 3811-PP-027/028, (1 operando + 1 standby), hacia cajón acondicionamiento flotación pre-primaria (3611-BX-003).

La adición de NaSH, CO2 y Diesel se realizará en el cajón de traspaso 1era Limpieza 3811-BX-403. Será medido el Potencial Redox (Eh) y pH en el distribuidor 1era Limpieza 3811-DI-002. Para controlar la dosificación de Diesel, se medirá el resultado de la ley de Mo en la cola 1era Limpieza medida por el Courier.


Tabla 9-3: Parámetros de Operación Flotación 1era Limpieza

Fase I Fase IIFlujo alimentación t/h 47,9 75,5Utilización % 93,5 93,5Tiempo de residencia min 30 20Capacidad de celdas útil m3 20 20Número total de celdas 6 6Número de filas 2 2pH flotación pH 8-9 8-9Ley de Mo alimentación % 17,4 10,1Ley de Mo concentrado 1ra limpieza % 27 14Ley de Mo relave 1ra limpieza % 7,6 5Recuperación etapa 1ra limpieza % 78 78




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9.2.1.5 Flotación 2da Limpieza En esta etapa de flotación se aumenta la ley de concentrado proveniente de la etapa de flotación 1era Limpieza. Esta etapa está compuesta por dos líneas de flotación 2da Limpieza que es alimentada desde el cajón distribuidor flotación 2da limpieza 3811-DI-003. A este cajón se alimenta el concentrado proveniente de la flotación 1ra limpieza. La etapa de 2da Limpieza también es alimentada por los relaves de la 3era Limpieza. En la Fase I en total se alimentarán 8 celdas 3811-CL-007@0010 y 3811-CL-011@014, distribuidas en dos líneas compuestas por 4 celdas de 8,5 m³, con un arreglo de 1-1-2. En la Fase II en total se alimentarán 8 celdas 3811-CL-007@0010 y 3811-CL-011@014, se utilizarán dos celdas de flotación 3era Limpieza que quedarán disponibles en esta etapa, con un arreglo de 1-1-2-1.

Se utilizan celdas de flotación convencionales selladas con aire/gas forzado. El tiempo de residencia es de 20 minutos para la Fase I y 16 minutos para la Fase II. El concentrado 2da Limpieza es transportado gravitacionalmente hacia el cajón traspaso concentrado 2da limpieza 3811-BX-005 y el relave 2da limpieza es enviado en forma gravitacional a celdas de flotación 1era Limpieza.

La adición de NaSH y CO2 se realizará en el cajón de traspaso concentrado 1era Limpieza 3811-BX-004. Será medido el Potencial Redox (Eh) y pH en el distribuidor 2da Limpieza 3811-DI-003.


Tabla 9-4: Parámetros de Operación Flotación 2da Limpieza

9.2.1.6 Flotación 3era Limpieza En esta etapa de flotación se aumenta la ley de concentrado proveniente de la etapa de flotación 2da Limpieza.

El cajón traspaso concentrado 2da limpieza 3811-BX-005 recibe el concentrado 2da limpieza, concentrado pre-primario que viene desde flotación pre-primaria (MQCL-ST33-INB-3800-PLN-PRDF-0001) y relave 4ta limpieza proveniente de flotación 4ta Limpieza, desde donde se impulsa el concentrado por las bombas de traspaso de concentrado 2da limpieza 3811-PP-011/012, (1 operando + 1 standby), ambas con motor de velocidad variable, hacia

Fase I Fase IIFlujo alimentación t/h 41,3 64,5Utilización % 93,5 93,5Tiempo de residencia min 20 16Capacidad de celdas m3 10 10Número total de celdas 8 10Número de filas 2 2pH flotación pH 8-9 8-9Ley de Mo alimentación % 28,5 15Ley de Mo concentrado 2da limpieza % 35 22Ley de Mo relave 2da limpieza % 21,8 10,1Recuperación etapa 2da limpieza % 62 60




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el cajón distribuidor flotación 3ra limpieza 3811-DI-004 que alimenta la flotación 3era Limpieza. En la Fase I en total se alimentarán 8 celdas 3811-CL-015@0018 y 3811-CL-019@022, distribuidas en dos líneas compuestas por 4 celdas de 10 m³, con un arreglo de 1-1-2. En la Fase II en total se alimentarán 6 celdas de 10 m3 distribuidas en 3 celdas por filas, con un arreglo de 1-2, las otras 2 celdas se utilizarán para la etapa de flotación 2da Limpieza.

Se utilizan celdas de flotación convencionales selladas con aire/gas forzado. El tiempo de residencia es de 20 y 16 minutos para las Fases I y II respectivamente. El concentrado 3era Limpieza descarga a cajón 3811-BX-012 y luego es impulsado por bombas 3811-PP-035/036 al espesador intermedio 3821-TK-001, el relave 3ra limpieza es enviado en forma gravitacional a celdas de flotación 2da Limpieza.

La adición de NaSH, CO2 y Diesel se realizará en el cajón de traspaso de concentrado 2da Limpieza 3811-BX-005. Será medido el Potencial Redox (Eh) y pH en el distribuidor 3era Limpieza 3811-DI-004. Para controlar la dosificación de Diesel, se medirá el resultado de la ley de Mo en la cola 3era Limpieza medida por el Courier.


Tabla 9-5: Parámetros de Operación Flotación 3era Limpieza

9.2.1.6.1 Sistema de Lavado de Gases Circuito de Flotación Outotec Todos los equipos mencionados desde la etapa de flotación Pre-primaria hasta la 3era limpieza, están conectados a un sistema de lavado de gases.

Los gases son recirculados por el sistema hasta alcanzar una concentración de H2S de 1% en volumen. Superada esta concentración, se realiza una purga hacia los scrubber, donde los gases son lavados y luego enviados a la chimenea donde son emitidos a la atmósfera con una concentración menor o igual a 3 ppm de H2S. Para mayor detalle ver documento Outotec “Descripción del Proceso del Sistema de Recirculación de Gases, E342233-MM0016-E30-030-PR-MA-301, MQCL-MM0016-VEN-3811-MAN-PR00-0301”.

Fase I Fase IIFlujo alimentación t/h 34,6 34,3Utilización % 93,5 93,5Tiempo de residencia min 20 16Capacidad de celdas m3 10 10Número total de celdas 8 6Número de filas 2 2pH flotación pH 8-9 8-9Ley de Mo alimentación % 37,9 24,3Ley de Mo concentrado 3ra limpieza % 45 38Ley de Mo relave 3ra limpieza % 30,6 16,8Recuperación etapa 3ra limpieza % 60 55




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9.2.2 Espesamiento Intermedio Espesamiento intermedio tiene como objetivo almacenar y acumular la carga en caso de algún problema operacional, además de aumentar el contenido de sólidos desde 20% a 40% de sólidos hacia la etapa de cizalle. Se utilizará un espesador tipo, High Rate, de 19 m de diámetro.

El espesador intermedio 3821-TK-001 recibe el concentrado 3ra limpieza que viene desde la flotación 3era Limpieza, también recibe eventualmente material que viene desde las bombas de piso 3811-PP-104 y 3811-PP-105 del área de espesador intermedio y área 4ta Limpieza respectivamente. Puede recibir eventualmente también el flujo de concentrado de molibdeno desde distribuidor de espesadores de Mo, cuando la operación lo amerita, puede recibir eventualmente también el flujo de concentrado espesado desde su propia descarga, a través de las bombas de descarga del espesador intermedio 3811-PP-015/016. En el centro del espesador se adiciona agua de proceso para romper la espuma que persiste en la superficie (agua mata espuma). En la corona del espesador se dosifica floculante a una razón 1 g/t de concentrado, favoreciendo la formación de flóculos y la separación del sólido/líquido.

La descarga del espesador intermedio de concentrado de molibdeno tiene un contenido de sólidos de 40% y es impulsado desde el espesador por las bombas de descarga 3811-PP-015/016, (1 operando + 1 standby) de 11,2 kW y ambas con motor de velocidad variable, a los estanques de cizalle 6,5 m3 3811-TK-002/003. El agua clara de rebose del espesador intermedio de concentrado de molibdeno es enviada a un estanque de agua recuperada que alimenta al filtro pulido 3821-TK-008 y es impulsada desde este estanque por las bombas de traspaso de agua recuperada 3821-PW-005/006 (1 operando + 1 standby) de 37,3 kW.

La condición de operación para que la descarga del espesador alimente al estanque de cizalle es tener un porcentaje de sólido adecuado (50%), de lo contrario, se deberá recircular el espesador para aumentar los niveles de inventario, ocupándose las mismas bombas de descarga del espesador para esta operación.

La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente observando variables como son alimentación, porcentaje de sólido en la descarga del espesador, torque de rastra, inventarios y altura de rastras para evitar embancamientos en este equipo.

Los parámetros principales de espesamiento intermedio se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 9-6: Parámetros Principales de Espesamiento Intermedio

9.2.3 Atrición (Cizalle) Concentrado Molibdeno 3era Limpieza Los estanques de cizalle cumplen el objetivo de limpiar la superficie del mineral para mejorar las propiedades de flotabilidad de la especies mineral de interés y obtener un concentrado de molibdeno con una mejor calidad y ley. Esta operación se realiza en dos (2) estanques agitados y sellados de 6,5 m3

de volumen útil cada uno, con un tiempo de residencia de 36 minutos para la Fase I y 52 minutos para la Fase II.




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Los estanques de cizalle 3811-TK-002/003 reciben el concentrado desde el cajón distribuidor estanques de cizalle 3811-DI-007, el cual cuenta con tres válvulas tipo dardo, en operación normal, se utiliza una válvula tapón para hacia el primer estanque de cizalle 3811-TK-002. El concentrado es impulsado desde estos estanques por gravedad hacia el cajón de traspaso 3811-TK-009 y desde aquí el concentrado es impulsado por medio de bombas de traspaso de concentrado de 3ra limpieza 3811-PP-017/018 (1 operando + 1 standby) de 11,2 kW, ambas con motor de velocidad variable, hacia el estanque de acondicionamiento 3811-TK-004.

El diseño de los estanques cuenta con válvulas tipo dardo en la descarga para aislar, eventualmente, uno o los dos estanques.

9.2.4 Acondicionamiento Concentrado 3era Limpieza El objetivo de este estanque 3811-TK-004 es acondicionar al porcentaje de sólido requerido, 25% en la Fase I y Fase II, para luego realizar la flotación en columna. Esta operación se realiza en un estanque agitado y sellado de 6 m3 de volumen nominal.

En el estanque de acondicionamiento se adiciona agua de proceso de la planta de molibdeno a la pulpa de concentrado y el concentrado de molibdeno diluido es impulsado por las bombas de alimentación de la 4ta Limpieza 3811-PP-019/020 (1 operando + 1 standby) de 30 kW, ambas con motor de velocidad variable hacia el distribuidor de celdas en columnas 3811-DI-005. El concentrado es distribuido hacia las cuatro columnas de flotación de 4ta Limpieza 3811-CM-001@004.

9.2.5 Flotación 4ta Limpieza El propósito de la 4ta Limpieza, es producir el producto final del circuito de flotación, con una ley en torno a 47% de molibdeno y una recuperación de 49% en la Fase I y una ley de 50% de molibdeno y una recuperación de 45% en la Fase II. El circuito de flotación de 4ta limpieza está compuesto por 4 columnas circulares 3811-CM-001@004 de 1,6 m de diámetro y 10 m de altura hasta la altura de llenado, que es alimentado desde el cajón distribuidor celdas columnas 3811-DI-005, por el concentrado proveniente de la flotación 3era Limpieza a razón de 17,4 t/h, con un porcentaje de sólido de 25% y una ley de molibdeno de 45% para la Fase I y en la Fase II se tiene una alimentación de 12 t/h, con un porcentaje de sólido de 25% y una ley de molibdeno de 38%.

El concentrado generado por las columnas es conducido gravitacionalmente hacia el cajón distribuidor espesadores 3821-DI-001 para conducir la pulpa hasta los espesadores de concentrado molibdeno 3821-TK-002/013. Los relaves de la columnas con una ley de 43,2% en la Fase I y una ley de 31,8% en la Fase II, son enviados al cajón de traspaso colas 4ta Limpieza 3811-BX-008 desde donde son impulsadas por las bombas 3811-PP-023/024 (1 operando + 1 standby) de 30 kW, ambas con motor de velocidad variable, hacia el cajón distribuidor flotación 3era Limpieza 3811-DI-004, para retornar al circuito de flotación 3era Limpieza.

Es necesario obtener una muestra del concentrado y cola final para realizar el balance metalúrgico de la planta, por lo que es muy importante que la muestra sea representativa del concentrado final del circuito. Para esto se cuenta con el muestreador metalúrgico de concentrado de Mo 3811-SA-001 y de un cortador muestra cola 3811-SA-029, para que en conjunto con la muestra metalúrgica de alimentación a flotación pre-primaria 3811-SA-031 y



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muestra de concentrado de Cu por el muestreador metalúrgico 3811-SA-011, determinar la recuperación metalúrgica de la planta.

Se cuanta con un cortador de muestra cola 4ta limpieza 3811-SA-034, instalado en la cola de la celda columna 3811-CM-001. Este cortador tiene como finalidad la verificación de los resultados de esa columna y poder reproducirlos en las restantes 3 columnas.

Tabla 9-7: Parámetros de Operación Flotación 4ta Limpieza

9.2.6 Reactivos y Aguas A continuación se indica puntos de adición para reactivos y aguas.

• Colector de Molibdeno (Diesel).

Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria, 3611 BX-003.

Cajón Traspaso Alimentación Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-403.

Cajón Traspaso Concentrado Flotación 2eda Limpieza, 3811 BX-005.

• Depresante de Cobre, Sulfhidrato de Sodio (NaSH).

Preferente: Estanque de Cizalle 3611-TK-005; Alternativo: Estanque de Cizalle 3611-TK-006.



Cajón Traspaso Concentrado Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-004.


• Modificador de pH (CO2).

Preferente: Estanque de Cizalle 3611-TK-008; Alternativo: Estanque de Cizalle 3611-TK-009/010.



Cajón Traspaso Concentrado Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-004.

Fase I Fase IIFlujo alimentación t/h 17,4 12Diámetro celdas m 1,6 1,6pH flotación pH 8-9 8-9BIAS 1,05 1,05Ley de Mo alimentación % 45 38Ley de Mo concentrado 4ta limpieza % 47 50Ley de Mo relave 4ta limpieza % 43,2 31,8Recuperación etapa 4ta limpieza % 49 45




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• Agua fresca será adicionada en:

Flotación Pre-primaria.

Flotación Primaria.

Flotación 1era Limpieza.

Flotación 2da Limpieza.

Flotación 3era Limpieza.

Flotación 4ta Limpieza.

Lavado Analizadores Outotec.

Rotor Celdas Outotec.

Lavado de Manifold Filtro Concentrado de Molibdeno.

Lavado Queque Filtro Concentrado de Molibdeno.

• El floculante será adicionado en:

Espesador de Concentrado Colectivo Cu-Mo 3611-TK-002;

Espesador de Concentrado de Cu 3611-TK-001;

Espesador de Intermedio de Concentrado de Mo 3821-TK-001;

Espesadores de Concentrado de Mo 3821-TK-001/013.

9.3 Filosofía de Operación Se definen dos modos de operación de los equipos principales, dependiendo de los requerimientos de la operación y del proceso. La primera es la denominada “Operación Normal”, la cual es realizada según las condiciones de diseño. La “Operación Eventual” será por el contrario, el tratamiento efectivo mayor o menor, hasta alcanzar el tratamiento nominal de Diseño

9.3.1 Operación Normal La operación normal de la flotación está orientada a la maximización de la recuperación y a obtener una ley de concentrado de 47% de molibdeno. Para ello el operador utilizando el sistema de control debe optimizar el uso de los tiempos de flotación de cada etapa.

9.3.2 Operación Eventual 9.3.2.1 Disminución del Tratamiento

Se debe considerar la detención de líneas y/o bancos de celdas para mantener las leyes de concentrado de molibdeno.



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9.3.2.2 Corte de Energía La filosofía de operación consiste en contener la pulpa en los circuitos de flotación, cuando se detiene el suministro eléctrico el sistema de control de forma automática deberá:

• Ante un corte de energía se deberá seguir el protocolo descrito en documento Outotec “Descripción del Proceso del Sistema de Recirculación de Gases, E342233-MM0016-E30-030-PR-MA-301, MQCL-MM0016-VEN-3811-MAN-PR00-0301

• El sistema de recirculación de gases de Outotec cuenta con UPS en los siguientes equipos:

Bombas de recirculación de solución de lavado de gases.

Ventilador sistema lavado de gases.

• El resto de los equipos del circuito de gases está conectado al sistema de respaldo de emergencia (ver equipos en Anexo A), por lo que durante el tiempo que se prolongue el corte de energía, los equipos conectados podrán seguir operando.

El respaldo de energía no es inmediato. La energía de emergencia ante un shot down prolongado, entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.

9.3.2.3 Disminución Ley de Concentrado Mo Ante bajas en la ley de concentrado se deberá recircular el concentrado Flotación 4ta Limpieza que alimenta a espesadores concentrado Mo, hacia espesador intermedio, además se deberá operar las columnas Flotación 4ta Limpieza con el máximo caudal de agua de lavado para un mayor efecto de limpieza y altos niveles de espuma.

9.3.3 Estrategia de Control La estrategia de control de esta etapa es presentada en detalle en los siguientes documentos y P&ID:

• Narrativa de Control, H342233-3800-75-118-0001, MQCL-ST165-IND-3800-ITE-IN00-0001.









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9.3.3.1 Celdas de Flotación Pre-primaria y Primaria Las diferentes celdas de flotación tienen la misma forma de operar. Básicamente ellas consisten en un estanque agitado donde el aire/gas forzado se inyecta a través del rotor del sistema motriz para producir espuma, donde las partículas del mineral. El esquema de control ha sido definido para todas las celdas de flotación y consiste en los tres siguientes lazos de control:

• Control de nivel de pulpa: El nivel de la pulpa debajo de la espuma en una celda es medida usando sensor tipo radar y esto es controlado cambiando la abertura de las válvulas dardo tipo tapón que permiten la transferencia de la pulpa a la próxima celda.

El control de nivel de la pulpa generalmente consiste de un medidor de nivel, sistema de control y de una válvula de regulación. Las válvulas de regulación o actuadores que se utilizan, en general consisten en válvulas dardo tipo tapón accionados por pistones neumáticos.

El sistema de control electrónico funciona de la siguiente manera: Sobre el flotador ubicado en la celda, se encuentra ubicado un disco metálico en el cual chocan las ondas sónicas emitidas por el controlador, esta señal es traducida por el controlador, el cual compara dicha señal y la ajusta con el set point prefijado. De acuerdo a dicha señal el controlador envía un mandato hacia el sistema neumático que hace actuar los dardos. El sistema neumático que actúa sobre los dardos utiliza aire de instrumentación.

• Nivel de espuma: La espuma generada en una celda es controlada cambiando la cantidad de aire/gas dentro de ella. El nivel de la espuma es la diferencia de la medida directa en la celda y el nivel de pulpa. El nivel óptimo de espuma es un control operacional, para asegurar que no hay pulpa que sale fuera de la celda y al mismo tiempo rebosa la máxima espuma.

• Control de flujo de aire/gas: El aire/gas es proporcionado por 2 sopladores (2 operando + 2 standby), los que disponen de control por secuencia de demanda de aire el que se encuentra enlazado al sistema de control experto.



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La siguiente descripción corresponde a celdas de flotación con aire/gas recirculado. La instrumentación necesaria para implementar un sistema de control para las celdas de flotación es la siguiente:

• Sistema de cámaras de video para análisis de espuma en cada celda (velocidad, tamaño de burbujas, color de las burbujas, etc.)

• Nivel de espuma en cada celda, el cual es entregado en conjunto al sistema de análisis de espuma leyendo la velocidad y dirección de ésta en contraste con la altura de la pulpa.

• Nivel de pulpa en cada celda.

• Medición de ley de la pulpa de alimentación a flotación pre-primaria.

• Medición de leyes en los relaves de cada línea de flotación primaria.

• Flujo de nitrógeno de flotación a cada celda.

Un sistema de control típico utiliza estas variables, incluyendo el análisis de leyes, para calcular los set point de flujo de aire de flotación, nivel de la espuma y/o dosificación de reactivos.

9.3.3.2 Batería de Hidrociclones Concentrado Pre-primario

• Medición de granulometría

Se medirá con un analizador en laboratorio la granulometría a la salida del rebose de la batería de hidrociclones.

• Medición de densidad y flujos de alimentación

Se medirá densidad y flujo de alimentación a baterías de hidrociclones, con esto se conocerá el flujo másico y por consiguiente el porcentaje de sólido.

• Presión en baterías de hidrociclones

Monitoreo continuo de la presión en el manifold de alimentación a la batería de ciclones incorporando o eliminando un ciclón a través de válvula automática.

9.3.3.3 Circuito de Remolienda

• Alimentación a Remolienda

El circuito de remolienda es alimentado con los concentrados de la flotación pre-primaria y flotación primaria, posee las siguientes facilidades de control en el cajón alimentación 3811-BX-401:

Controles de nivel

El interruptor de nivel bajo, LAL-80216, configurado mediante la medición de nivel, se utiliza para cerrar válvulas de alimentación a la batería de hidrociclones 3811-CS-401.



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El interruptor de nivel alto-alto, LAHH-80216, configurado mediante la medición de nivel, se utiliza para abrir válvulas de alimentación a la batería de hidrociclones 3811-CS-401.

El interruptor de nivel bajo-bajo, LALL-80216, configurado mediante la medición de nivel, se utiliza para detener las bombas que impulsan el concentrado desde este cajón hacia la batería de hidrociclones 3811-CS-401.

Control de Presión

Si, por razones operacionales la presión de operación de los hidrociclones es baja, se aumentará el flujo de alimentación mediante el aumento de velocidad de las bombas 3811-PP-402/403 hacia los hidrociclones 3811-CS-401.

• Batería de hidrociclones remolienda

Medición de granulometría

Se medirá con un analizador en laboratorio la granulometría a la salida del rebose de la batería de hidrociclones.

Medición de densidad y flujos de alimentación

Se medirá densidad y flujo de alimentación a baterías de hidrociclones, con esto se conocerá el flujo másico y por consiguiente el porcentaje de sólido.

Presión en baterías de hidrociclones

Monitoreo continuo de la presión en el manifold de alimentación a la batería de ciclones incorporando o eliminando un ciclón a través de válvula automática.

• Molino Vertical

El molino vertical de remolienda recibe la pulpa gruesa descargada desde la batería de ciclones de remolienda. Posee un cajón para recolectar el rebalse del mismo molino. Una bomba, instalada en la parte inferior de este cajón, recircula parte gruesa de la pulpa al molino. De la parte superior del cajón se obtiene la salida de pulpa remolida que alimenta, en forma gravitacional, el cajón de bombeo de alimentación a hidrociclones de remolienda, para ser reclasificada en los hidrociclones de remolienda.

El molino vertical de remolienda incluye, como parte del suministro, dos sistemas de lubricación:

• Un sistema basado en aceite lubricante. Este sistema se controla desde el sistema de control central.

• Un sistema de lubricación con grasa. Este sistema incluye típicamente un panel de control local monitoreado por el sistema de control central.

La instrumentación del molino vertical de remolienda consiste de toda la instrumentación asociada a los sistemas de lubricación. La instrumentación asociada al proceso corresponde a los instrumentos de nivel y una válvula de dardo necesarios para controlar simultáneamente el nivel de pulpa en el cajón y en el molino.



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El sistema de lubricación con aceite deberá estar funcionando antes de la partida del molino. El sistema de lubricación con grasa partirá en forma automática cuando parta el molino.

Si el sistema de lubricación con aceite presenta una desviación de las condiciones estándar (temperaturas, flujos, presiones) el sistema de control central, que monitorea la totalidad de las condiciones, generará las alarmas correspondientes al operador. Un segundo nivel de desviación debería detener el molino.

Normalmente, alguna falla y desviación en el sistema de lubricación con grasa sólo genera alarmas, pero no detiene el molino.

Básicamente el control se realiza operacionalmente con medición tamaño de partícula de malla a la salida del rebose de las baterías de hidrociclones, y se miden los porcentajes de sólidos a la alimentación y a la salida, Para modificar la molienda, el operador debe modificar la velocidad de bomba de recirculación (bomba con VDF). Otras variables a considerar son tamaño y llenado de bolas. Se mide corriente eléctrica del motor del equipo en forma continua, para mantenerlo dentro de los límites de energía entregados por el proveedor.

Para mayor detalle referirse al documento Manual del Equipo, “ Mill Manual (Manual de Operación Molino Vertimill), MQCL-EM0063-VEN-3800-MAN-ME00-0002”.

9.3.3.4 Flotación 1era Limpieza

• Alimentación a celdas

El cajón distribuidor flotación 1ra limpieza 3811-DI-002, recibe el concentrado desde el cajón traspaso alimentación 1era limpieza 3811-BX-403.

En operación normal, se utiliza una válvula dardo para cada línea de celdas, pero cuando una sola línea está funcionando, se abre la segunda válvula a la línea que está funcionando

• Control en celda, es similar a lo indicado en punto 9.3.3.1.

• Control de concentrado

La instrumentación del cajón de traspaso concentrado de 1era Limpieza, 3811-BX-004, consta de un medidor de nivel tipo ultrasónico, cuya señal se utiliza en lazo de control de nivel de cajón, para controlar las bombas de traspaso del concentrado obtenido en la flotación 1era Limpieza hacia el cajón distribuidor flotación 2da Limpieza.

En la descarga de concentrado flotación 1era Limpieza se tiene un cortador de muestra concentrado 1era Limpieza 3811-SA-018 para monitorear la tendencia de la operación.

• Control Cola 1era Limpieza

La instrumentación del cajón de traspaso cola 1era Limpieza, 3811-BX-011, consta de un sensor de nivel, cuya señal se utiliza en lazo de control de nivel de cajón, para controlar las bombas de traspaso cola 1era Limpieza hacia el cajón distribuidor flotación 2da Limpieza.



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9.3.3.5 Flotación 2da Limpieza


El cajón distribuidor flotación 2da limpieza (3811-DI-003) tiene tres secciones; una sección recibe el concentrado 1era limpieza y dos secciones de descarga hacia las celdas flotación 2da Limpieza.

La sección que recibe el concentrado contempla un sensor de nivel y cada una de las secciones de alimentación hacia las celdas contempla dos válvulas tipo dardo.

En operación normal, se utiliza una válvula de dardo para cada línea de celdas, pero cuando una sola línea está funcionando, se abre la segunda válvula a la línea que está funcionando


• Control de concentrado

La instrumentación del cajón de traspaso concentrado de 2da Limpieza, 3811-BX-005, consta de un sensor de nivel, cuya señal se utiliza en lazo de control de nivel de cajón, para controlar las bombas de traspaso del concentrado obtenido en la flotación 2da Limpieza hacia el cajón distribuidor flotación 3era Limpieza.

En la descarga de concentrado flotación 2da Limpieza se tiene un cortador de muestra concentrado 2da Limpieza 3811-SA-023 para monitorear la tendencia de la operación.

9.3.3.6 Flotación 3era Limpieza


El cajón distribuidor flotación 3era Limpieza (3811-DI-004) tiene tres secciones; una sección recibe la alimentación flotación 3era Limpieza (concentrado 2da limpieza) y dos secciones de descarga hacia las celdas flotación 3era Limpieza.

La sección que recibe el concentrado contempla un sensor de nivel y cada una de las secciones de alimentación hacia las celdas contempla dos válvulas tipo dardo.

En operación normal, se utiliza una válvula tapón para cada línea de celdas, pero cuando una sola línea está funcionando, se abre la segunda válvula a la línea que está funcionando.


• Control de concentrado.

En la descarga de concentrado flotación 3era Limpieza se tiene un cortador de muestra concentrado 3era Limpieza 3811-SA-028 para monitorear la tendencia de la operación.



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9.3.3.7 Flotación 4ta Limpieza

• Nivel en cajón distribuidor a celdas de columna.

La instrumentación proyectada para este cajón distribuidor 3811-DI-005 comprende un sensor de nivel y una válvula dardo para cada sección de alimentación a columnas de flotación.

Se realiza un monitoreo continuo del nivel de concentrado en el cajón distribuidor de alimentación a celdas de columna de flotación 4ta Limpieza, mediante transmisor de nivel.

El nivel de cajón distribuidor, se controlará con sensores de nivel y con la medición de la altura en la columna de la flotación, nivel alto en columna deberá cerrar válvula de alimentación.

Las válvulas dardo para la alimentación de las columnas de flotación las controla el operador desde la sala de control. Sin embargo, cada una de ellas está enclavada con un interruptor de nivel alto de la columna de flotación que le corresponde alimentar.

• Control Columna de flotación

La instrumentación de cada una de las cuatro celdas de flotación columnar incluye lo siguiente:

Sensor de nivel de espuma;

Conjunto flujómetro y válvula de control para regular el aire de flotación;

Conjunto flujómetro y válvula de control para regular adición de agua fresca;

Válvulas pinch, para controlar la descarga del relave.

Con la señal del medidor de nivel de la celda se configura, en el sistema de control central, nivel alto que al activarse cierra la válvula tapón que alimenta la celda desde el cajón distribuidor.

• Control de nivel de espuma

Para el caso de la flotación columnar, el criterio de control cumple con la finalidad de obtener un adecuado manejo sobre el nivel de la espuma, el cual para estos fines es el concentrado final.

El nivel de espuma se calcula mediante la diferencia del nivel de la pulpa, medido por un sensor de nivel y la altura de rebose de la columna. El nivel de la pulpa se regula por las válvulas pinch en descarga de las colas de de la columnas.

El controlador de las válvulas pinch está configurado en el sistema de control y recibe, como variable de proceso, el nivel calculado en línea de la espuma.

• Flujo aire de flotación

El aire de flotación se regula mediante el conjunto flujómetro - válvula controlado desde el sistema de control. El set point inicial está dado por fabricante de las columnas en



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documento “Control Philosophy, Flotation Columns, E342233-MM0017-1296-046, MQCL-MM0017-VEN-3811-ESP-ME00-0002”.

• Flujo agua de lavado

La adición de agua fresca se regula con el conjunto flujómetro - válvula controlado mediante un controlador de flujo cuyo set point inicial está dado por fabricante de las columnas en documento “Control Philosophy, Flotation Columns, E342233-MM0017-1296-046, MQCL-MM0017-VEN-3811-ESP-ME00-0002”.

• Medición de caudal

Los caudales de agua de lavado y relave de las columnas deben ser medidos. Se ha considerado flujómetros para medir el caudal de agua alimentado y el relave de cada columna.

9.3.3.8 Espesamiento Intermedio Concentrado de Mo Es fundamental controlar la adición de floculante y la densidad de pulpa de la descarga para el adecuado funcionamiento de los espesadores.

• Alimentación a Espesador

En el cajón distribuidor espesador (3811-DI-006) se cuenta con un medidor nuclear de densidad DX-80692 y un medidor de flujo que actúa sobre el lazo de control de suministro de floculante (por otros), siendo la dosificación de floculante de 1 g/t de concentrado. En caso eventual, el control de densidad se realiza a través del medidor de presión en la descarga del espesador y actúa sobre el lazo de control de suministro de floculante (por otros).

• Control del Espesador Intermedio Concentrado Mo

El espesador debe mantener una cierta carga en su interior, por lo que es necesario monitorear esta variable a través de mediciones indirectas como son torque de rastra, altura de rastras, corriente de motor, altura de nivel de cama y se debe tener en línea las indicaciones de estas mediciones.

En el espesador se mide el torque indirectamente mediante el transductor de presión WT-62400 y la posición de la rastra con el sensor de posición ZIT-62410.

Para poder controlar el torque de la rastra (forma de control automático), si el nivel de torque alcanza o sobrepasa el 50% de la carga total de torque se comienza automáticamente a levantar la rastra y si el torque es menor que el 40% el sistema hidráulico debe bajarla.

En caso que siga aumentando el torque, continuará subiendo la rastra del espesador para proteger el sistema y aumentar la velocidad de las bombas de descarga de los espesadores. Cuando se llega al valor límite de 95% de torque, se detiene la rastra para evitar el daño de ésta.

En las líneas de descarga de espesador deben existir válvulas para conexión de mangueras para limpieza de las líneas.



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• Descarga de Espesador

La instrumentación que se cuenta en la descarga es la siguiente:

Medición de flujo y densidad

Se medirán densidad (porcentaje de sólido) y flujo en la descarga de espesador, y el sistema de control controlará el variador de frecuencia de las bombas de descarga del espesador. Si el porcentaje de sólido es bajo 40%, la velocidad de las bombas bajará a su valor mínimo, permitiendo que se produzca la recirculación de concentrado. Si el densímetro detecta un aumento en la densidad (porcentaje de sólido), se detiene la recirculación y se envía concentrado hacia el estanque de alimentación a filtros de concentrado.

Para no llegar a valores críticos en torque, se medirá en forma continua la densidad de la descarga del espesador y parámetros indirectos mencionados anteriormente y operacionalmente se deben analizar estos datos para evitar esta situación.

Junto con lo anterior permitirá alarmar por baja densidad al operador para que ajuste la densidad.

Válvulas de salida de las bombas de descarga del espesador y que permiten la impulsión hacia la recirculación o hacia los estanques de almacenamiento.

Si el porcentaje de sólido en la descarga del espesador alcanza el nivel bajo 40% en sólidos, el sistema automáticamente deberá cerrar las válvulas de alimentación a los estanques de cizalle 3811-TK-002/003 y abrir las válvulas de recirculación hacia el espesador hasta alcanzar el valor de porcentaje de sólidos de 40%.

Control de Floculante

La dosificación de floculante en el espesador intermedio es de 1 g/t de concentrado. El control de esta dosificación es requerida para una eficiente floculación, además, de formar una estructura de floculo que produzca una rápida decantación de sólidos, un “overflow” relativamente limpio y alta velocidad de decantación de sólidos en la cama de lodo espesado.

En operación estable, el nivel de la cama puede estar cerca del punto máximo para mantener el contenido de sólidos requerido en el espesador, para alcanzar la densidad deseada en el “underflow”. En este caso, el operador podría decidir mantener la dosis de floculante o incrementar la velocidad de bombeo en el “underflow” para bajar el nivel de la cama.

9.3.3.9 Estanque de Cizalle

• Medición de Flujo y Presión de Agua de Sello

Las bombas de descarga del estanque de traspaso flotación pre-primaria, requieren para su adecuado funcionamiento un suministro de agua de sello a un flujo y presión específica, para eso se cuenta con un medidor de flujo FIT-80831/80832 y un medidor de presión PIT-80841/80842. Si se llega a valores críticos, menos de 10% de flujo y de



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presión de la escala de los sensores, automáticamente se generará la detención de la bomba.

• Medición de pH y potencial electroquímico

Se realiza medición de pH y potencial electroquímico en el estanque de cizalle 3811-TK-003.

9.3.3.10 Sistema de Control en Línea para Leyes

• Analizador de leyes

Un sistema de analizador de multi-corrientes en línea proveerá información del contenido de cobre, fierro, molibdeno, en las diferentes muestras, desde los concentrados a las colas en flotación.

Los de calidad metalúrgica permitirán hacer el balance metalúrgico, ya que garantizan la representatividad de la muestra medida, permitiendo la contrastación con las mediciones obtenidas con el sistema en línea.

Si la medición no se requiere para el balance, sino que para el monitoreo y control del proceso, se realiza un muestreo para conocer las leyes de diferentes puntos de la planta.

En siguiente tabla se entrega un resumen de donde se instalarán los muestreadores y análisis en línea para el control de leyes.

Tabla 9-8: Lista de Muestreadores y Cortadores de Muestra en Línea

El balance metalúrgico de la Planta de Flotación Selectiva se cierra con la muestra obtenida en el muestreador metalúrgico (por otros) de la alimentación al espesador de concentrado colectivo Cu-Mo 3611-TK-02 y la muestra metalúrgica del Muestreador Metalúrgico de Concentrado Cobre 3811-SA-011 y la muestra metalúrgica del Muestreador Metalúrgico de Concentrado Mo 3811-SA-001.

Descripción TAGMuestreador Metalúrgico, Concentrado Mo 3811-SA-001Cortador de Muestra, Concentrado Primario 3811-SA-006/007Cortador de Muestra, Relave Primario 3811-SA-008/009Muestreador Metalúrgico, Concentrado Cobre 3811-SA-011Cortador de Muestra, Concentrado Pre-primario 3811-SA-012Cortador de Muestra, Concentrado 1era Limpieza 3811-SA-018Cortador de Muestra, Concentrado 2da Limpieza 3811-SA-023Cortador de Muestra, Concentrado 3era Limpieza 3811-SA-028Cortador de Muestra, Colas 4ta Limpieza 3811-SA-029Cortador de Muestra, Concentrado Colectivo 3811-SA-031Cortador de Muestra, Colas 4ta Limpieza 3811-SA-034Cortador de Muestra, Alimentación Flotación Pre-primaria (Chena) 3811-SA-041



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9.3.4 Secuencia de Partida La lógica de partida/parada de este proceso sigue las características típicas de control secuencial de un proceso de equipos en línea. La partida de un equipo estará siempre supeditada a que el equipo que le precede esté funcionando.

Cada equipo tendrá su lógica de partida propia, de acuerdo a su complejidad y a lo descrito por el proveedor en su manual de puesta en marcha. Antes de iniciar su marcha, cada equipo hará un chequeo interno de todas sus condiciones de seguridad propias. Cuando éstas estén correctas, habrá una señal de “Listo” que autorizará su partida.

Para iniciar la secuencia de partida, el sistema de control verificará que todos los equipos en la línea del proceso estén en su condición de “Listo”. Luego chequeará que todas las condiciones de la planta sean aptas para iniciar la marcha. En caso contrario, indicará al operador los aspectos conflictivos para su acción de regularización. Cuando todos estos aspectos sean admitidos como aceptables por el sistema de control, el operador podrá iniciar la partida del proceso. La partida podrá ser manual o automática.

En partida automática, el Sistema de Control verificará todos los aspectos de seguridad y el proceso iniciará el proceso pulsando el botón “Partir Secuencia”. Si ocurriera algún inconveniente la secuencia se detendrá y se esperará la acción del operador para despejar el problema. Una vez solucionado el inconveniente, el operador podrá reiniciar la secuencia desde el punto en que se detuvo, pulsando el mismo comando “Partir Secuencia”.

En partida manual, el operador seguirá estrictamente los mismos pasos que sigue la secuencia automática, pulsando el comando “Partir” de cada equipo que corresponda iniciar. El sistema de control no permitirá la operación errónea del operador debido a sus enclavamientos de seguridad e integridad de funcionamiento, como por ejemplo: sin agua de sello, partida de motores con nivel de estanque de succión bajo-bajo, etc. Para mayor detalle por equipo ver los siguientes documentos:

• Columnas de Flotación: Control Philosophy, Flotation Columns, E342233-MM0017-1296-046, MQCL-MM0017-VEN-3811-ESP-ME00-0002; Manual de Instalación, Operación y Mantención de Columnas de Flotación Metso, 1296-056, MQCL-MM0017-VEN-3811-MAN-ME00-0002.

• Celdas de Flotación: Filosofía, Estrategias y Tácticas de Control Sistema de Gases, E342233-MM0016-E30-030-IN-MA-101, MQCL-MM0016-VEN-3811-SDC-IN00-0101.

• Espesadores: Manual Filosofía de Control Espesadores de Concentrado de 19m y 36 m, 3611-TK-001/002 @ 3821-TK-001/002/013, E342233-4-7210-01-00032, 4-7210-01-00032.

• Mill Manual (Manual de Operación Molino Vertimill), MQCL-EM0063-VEN-3800-MAN-ME00-0002.

En resumen el sistema de control deberá:

• Verificar que las bombas de impulsión de concentrado y de relaves se encuentren en condición de “Listo”, para lo cual estará habilitado el sistema de agua de sellos de estas bombas como enclavamiento principal de partida.



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• Junto con lo anterior se debe tener todas la celdas y las columnas llenas con agua, condición inicial, para que los sopladores y compresores utilizados para el funcionamiento de estas, respectivamente, puedan operar de forma correcta.

• Revisar y habilitar el sistema de lubricación de los motores de las celdas y molino de remolienda.

• Revisar el nivel de los estanques de reactivos.

• La partida de la flotación se efectuará si y solo sí las operaciones de espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo, de concentrado de Cu, intermedio de concentrado de Mo, de concentrado de Mo y filtrado se encuentran en condición de “Listo”.

En particular, las condiciones de proceso que se deberán verificar antes de iniciar la partida del proceso de flotación, son:

• Nivel alto de los estanques de agua fresca y de proceso.

• Espesador de concentrado colectivo Cu-Mo.

• Espesador de concentrado de cobre.

• Espesador de concentrado de molibdeno.

• Llenado de celdas de flotación.

• Nivel de llenado de los estanques diarios de reactivos.

• Bombas de dosificación de reactivos en condición “Listo”.

9.3.5 Interpretación de Alarmas Las alarmas de prevención indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o el proceso, que requiere su intervención para tomar una acción correctiva. Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal, en un equipo o proceso, en la que el sistema de control intervino de forma automática interrumpiendo el proceso o sacando de servicio el equipo involucrado.


• Indicación Alarma nivel total bajo;



• Indicación Alarma de flujo bajo;

• Indicación Alarma de flujo muy bajo;

• Indicación Alarma de presión baja;

• Indicación Alarma de presión muy baja;

• Indicación Alarma de densidad baja;

• Indicación Alarma de densidad baja-baja;



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• Indicación Alarma de densidad alta;

• Indicación Alarma de densidad alta-alta;

• Indicación visual, baliza, concentración alta-alta de gas sulfhídrico;

• Indicación sonora, sirena, concentración alta-alta de gas sulfhídrico.

9.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente 9.4.1 Consideraciones de Salud y Seguridad

En el caso particular de flotación, se ha considerado un sistema de lavado de gases, el cual cuenta con Scrubber para la eliminación de H2S y dejarlo apto para ser emitido a la atmósfera por intermedio de chimenea.

9.4.1.1 Enclavamiento y Seguridad de Equipos Se tienen diversos enclavamientos y seguridad de equipos. Todos los motores de las celdas de flotación tipo convencional, poseen sistemas de seguridad redundantes, con el fin de proteger la integridad física de las personas, entre las que se puede mencionar paradas de emergencia en terreno.

Para mayor detalle de los enclavamientos ver documento “Narrativa de Control, H342233-3800-75-118-0001, MQCL-ST165-IND-3800-ITE-IN00-0001”.

9.4.1.2 Circuito Cerrado de TV Para el monitoreo y supervisión de las instalaciones se ha considerado un circuito cerrado de TV.

9.4.1.3 Duchas y Lava Ojos de Emergencia Se ha contemplado instalar duchas de emergencia en:

• 3 en área de flotación selectiva;

• 1 en área de celdas columnas;

La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

9.4.1.4 Otras Medidas de Seguridad Se han considerado en el diseño otras medidas de seguridad, tales como: señaléticas, protección de las plataformas de operación en los pasillos de tránsito de personal, barandas en las plataformas de muestras, pinturas de advertencia, identificación de áreas peligrosas dependiendo de la sustancia a manejar como reactivos, bodegas en tránsito de manejo de residuos, entre otras.

9.4.2 Medio Ambiente En el caso particular de flotación, se ha considerado un sistema de lavado de gases, el cual cuenta con Scrubber para la eliminación de H2S y dejarlo apto para ser emitido a la



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atmósfera por intermedio de chimenea. Además, se tiene una serie de consideraciones, las cuales son las siguientes:

9.4.2.1 Sistema de Derrames El sistema de derrames contemplado es el siguiente:

• Flotación Pre-primaria y Primaria: El área de flotación primaria cuenta con un pretil de capacidad de 294 m3 para recibir los derrames de piso. Estos son dirigidos por la bomba de piso flotación primaria 3811-PP-102, de 30 m3/h de capacidad, la cual retornará los derrames a bomba piso 3611-PP-103, de 30 m3/h de capacidad, área estanques de cizalle. Se ha considerado 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. El pretil es capaz de contener hasta el vaciado de 5 celdas, que corresponde a 142 m3 pulpa y 142 m3 de agua de arrastre de sólidos, y el vaciado del pretil sería de aproximadamente 9,4 horas.

• Remolienda: El área de remolienda cuenta con un radier - canaleta de capacidad de 18 m3 para recibir los derrames de piso, los cuales retornaran hacia el foso de la bomba de área de flotación de limpieza 3811-PP-103, de 30m3/h de capacidad. El radier – canaleta es capaz de contener la totalidad del derrame de molino de remolienda, que corresponde a 4,2 m3.

• Flotación 1era, 2da y 3era Limpieza: El área de flotación cuenta un pretil de capacidad de 471 m3 para recibir los derrames de piso, los cuales son dirigidos por bomba de piso área flotación 3811-PP-103, de 30 m3/h de capacidad, la cual retornará los derrames hacia bomba de piso flotación primaria 3811-PP-102, de 30 m3/h de capacidad. El pretil es capaz de contener el vaciado de 6 celdas de 1era limpieza, 7 celdas de segunda limpieza y 7 celdas de 3ra limpieza, que corresponde a 233,6 m3 de pulpa, adicionalmente se requiere para arrastre de los sólidos depositados 233,6 m3 de agua y el vaciado del pretil sería de al menos 15,6 horas.

• Espesador Intermedio: El espesador intermedio de concentrado de Mo 3821-TK-001 cuenta con un pretil de capacidad de 386 m3 para recibir los derrames de piso, los cuales son dirigidos por bomba de piso 3811-PP-104, de 30 m3/h de capacidad, hacia cajón distribuidor espesador intermedio 3611-DI-006 y/o por bomba de descarga concentrado colectivo Cu-Mo 3811-PP-015/016 hacia distribuidor 3821-DI-002 de los estanques de almacenamiento concentrado Mo 3821-TK-021/022. Para vaciado no controlado del espesador, se ha considerado 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. El pretil no es capaz de contener la totalidad del volumen del espesador (volumen espesador 830 m3).

• Atrición (cizalle) Concentrado de Molibdeno 3era Limpieza: Los derrames a piso de uno de los estanques de cizalle (3811-TK-002/003) de capacidad útil de 6,5 m3 son dirigidos hacia un radier - canaleta de capacidad de 6,54 m3, los cuales son enviados por la bomba de piso flotación área 4ta limpieza 3811-PP-105, de 30 m3/h de capacidad, que retornará los derrames hacia distribuidor 3811-DI-006 del espesador intermedio de concentrado Mo 3821-TK-001. El radier - canaleta es capaz de contener el derrame de un estanque de cizalle.

• Acondicionamiento Concentrado 3era Limpieza: Los derrames a piso del estanque de acondicionamiento 3811-TK-004, con una capacidad de diseño de 8 m3, son dirigidos hacia un radier - canaleta de capacidad de 6,54 m3, los cuales son enviados por la bomba de piso flotación área 4ta limpieza 3811-PP-105, de 30 m3/h de capacidad, que retornará los derrames hacia distribuidor 3811-DI-006 del espesador intermedio de



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concentrado Mo 3821-TK-001. Se considera 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. El radier – canaleta no es capaz de contener la totalidad del estanque de acondicionamiento.

• Flotación 4ta Limpieza: Los derrames a piso del área de flotación 4ta limpieza se dirigen hacia un radier - canaleta de capacidad de 6,54 m3, los cuales son enviados por la bomba de piso flotación área 4ta limpieza 3811-PP-105, de 30 m3/h de capacidad, que retornará los derrames hacia estanque distribuidor 3811-DI-006 del espesador intermedio concentrado Mo 3821-TK-001. Se considera 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. El radier – canaleta no es capaz de contener la totalidad de una celda de flotación, que corresponde a 19,5 m3.

La totalidad de las bombas mencionadas, en modo automático, actuarán por nivel recolectando la pulpa del piso del área correspondiente, existiendo también la opción de partida o detención en manual desde la sala de control.



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10. Espesamiento Concentrado de Cobre 10.1 Objetivos

El objetivo de ésta etapa es minimizar el porcentaje de agua contenida en el concentrado de cobre para la etapa siguiente de filtrado y maximizar la recuperación de agua. Al maximizar la recuperación de agua trae como consecuencia la concentración optima de los sólidos en la descarga de los espesadores. La función del área de espesamiento de concentrado es recibir pulpa y concentrarla aproximadamente a 60% de sólido en la descarga del espesador.

10.2 Resumen Proceso En esta área se lleva a cabo el proceso de sedimentación de concentrado de cobre en un espesador tipo High Rate de 36 m de diámetro.

El espesador de concentrado de cobre 3611-TK-001 recibe el relave desde la flotación primaria, que viene desde el cajón distribuidor 3611-DI-002. Recibe eventualmente material que viene desde la bomba de piso 3611-PP-102 del área espesador y el flujo de concentrado espesado desde su propia descarga, cuando la operación lo amerita, a través de las bombas de descarga del espesador de concentrado de cobre 3611-PP-008/009. El Espesador es alimentado por la parte superior mediante una tubería, que desemboca tangencialmente en la parte central del Espesador. Este concentrado se mezcla con un agente químico diluido (de polímero floculante), el cual se adosa a las partículas sólidas para formar grandes “flóculos” que son decantados por la fuerza gravitacional. Estos flóculos se depositan en el fondo del Espesador para formar una cama de concentrado produciéndose una interfaz bien definida entre esta cama y el líquido claro sobre ella. Adicionalmente, se alimenta agua de procesos para eliminar la espuma (agua mata espuma). La descarga de concentrado de cobre tiene un contenido de sólidos de 60% y es impulsado desde el espesador por las bombas de descarga 3611-PP-008/009, (1 operando + 1 standby) de 56 kW y ambas con motor de velocidad variable, a estanque de almacenamiento. El agua clara de rebose del espesador de concentrado es enviada a un estanque de agua recuperada 3611-TK-001 e impulsada desde este estanque por las bombas de traspaso de agua recuperada 3621-PW-001/002 (1 operando + 1 standby) de 150 kW hacia el sistema de agua recuperada y eventualmente puede ser impulsada por las bombas de traspaso 3621-PW-020/021 hacia el cajón acondicionador flotación pre-primaria (3611-BX-003).

10.3 Filosofía de Operación Se definen dos modos de operación de los equipos principales, dependiendo de los requerimientos del proceso y de la operación. La primera es la denominada “Operación Normal”, la cual es realizada según las condiciones de diseño. La “Operación Eventual” será por el contrario, el tratamiento efectivo mayor o menor, hasta alcanzar el tratamiento nominal de Diseño.

10.3.1 Operación Normal La condición de operación para que la descarga del espesador alimente a la próxima etapa que es la filtración, es tener un porcentaje de sólido adecuado (60%), de lo contrario, se deberá recircular la descarga de sólidos hacia el espesador hasta alcanzar el contenido de sólidos especificado. Para esta operación se utilizan las bombas de descarga del espesador y se hace el movimiento de válvulas necesario para activar la línea de recirculación.



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La operación en el espesador deberá ser analizada constantemente observando variables como: alimentación, porcentaje de sólido en la descarga del espesador, torque de rastra, inventarios y altura de rastras para evitar embancamientos en estos equipos.

Tabla 10-1: Principales Parámetros de Espesamiento de Concentrado de Cobre


10.3.2.1 Aislamiento de Espesadores Se define “aislar” un espesador como la condición de operación en la cual se interrumpe la alimentación al espesador y el equipo continúa funcionando recirculando la descarga al propio espesador.

10.3.2.2 Corte de la Alimentación En esta condición el equipo opera, recirculando la descarga al propio espesador. Con el objetivo de mantener estable el espesador hasta cuando las condiciones de operación aguas arriba se restablezcan.

10.3.2.3 Alzas de Tonelajes La condición máxima de operación se presentará ante un alza de aproximadamente 30% en el tratamiento. La alimentación al espesador de concentrado Cu aumentará desde 48,4 t/h a 61,1 t/h para la Fase I y desde 103,5 t/h a 117,8 t/h para la Fase II. Ante estas alzas de tonelaje de alimentación al espesamiento de concentrado de Cu, se deberá observar el comportamiento de la interfase sólido – líquido dentro del espesador para evitar el arrastre de concentrado hacia el rebose del espesador. El nivel de la interfase es controlado por el transmisor de nivel LIT/LE-61220, el cual entrega una señal correspondiente a los niveles de la fase de agua clara y fase intermedia.


El respaldo de energía no es de inmediato. La energía de respaldo está considerada centralizada en la S/E principal, desde donde se distribuya la energía de emergencia a todas la áreas, incluyendo la planta de Moly, por lo que los operadores deberán poner en servicio todos los equipos aquí definidos en servicio. La energía de emergencia ante un shot down prolongado, entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.




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El respaldo de energía para el mecanismo y recirculación de las bombas será permanente.

10.3.2.5 Alarma de Embanque Si durante la operación del espesador se registra en el sistema motriz de las rastras un aumento en el torque y corriente, existe la probabilidad de embanque. Para solucionar este problema se recomienda interrumpir la alimentación, levantar las rastras y aumentar la velocidad de las bombas de descarga. Además, en todo momento se debe medir el nivel de la cama, si este es alto, es un indicador indirecto de posible embanque.

10.3.2.6 Embanque de un Espesador Si el aumento del torque y corriente del mecanismo de las rastras no disminuye con las medidas correctivas descritas anteriormente, el espesador se encuentra en una condición de embanque. Esta condición se puede solucionar alimentando agua al cono del espesador, en conjunto con el aumento de la velocidad de las bombas de descarga, de manera de descargar el flujo de pulpa a la piscina de emergencia.

10.3.2.7 Detención de Equipos Aguas Abajo de Espesadores Esta condición se presenta en caso de falla de algún equipo o por mantenimiento, por lo que se recircularía el espesador. Esta condición se puede realizar sólo por un tiempo determinado, hasta una densidad límite, (porcentaje de sólido equivalente a un 80% de torque máximo permitido en la rastra del equipo). El torque máximo del equipo alcanza los 930 kNm, corresponde al 100% del toque del motor.

10.3.3 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID H342233-3600-60-031-0005, MQCL-ST165-IND-3600-PLN-PRPD-0005; E342233-4-7210-01-G2055-T30-0250-1, MQCL-4721001-VEN-3611-PLN-PRPO-015; E342233-4-7210-01-G2055-T30-0250-2, MQCL-4721001-ven-3611-PLN-PRPO-016.

Para el adecuado funcionamiento de los espesadores es fundamental controlar la adición de floculante y la densidad de pulpa de la descarga.

Existen dos formas de controlar el espesador de concentrado colectivo Cu-Mo: Automático ó Manual.

10.3.3.1 Alimentación a Espesador La alimentación al espesador proviene desde el cajón distribuidor de concentrado 3611-DI-002. La alimentación a este espesador se controla por intermedio de las bombas con velocidad variable 3811-PP-005/006.



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10.3.3.2 Control del Espesador Concentrado El espesador debe mantener una cierta carga en su interior, por lo que es necesario monitorear esta variable a través de mediciones indirectas como son torque de rastra, altura de rastras, corriente de motor, altura de nivel de cama y debe tenerse en línea las indicaciones de estas mediciones.

En el espesador se mide el torque indirectamente mediante el transductor de presión WT-61200 y la posición de la rastra con el sensor de posición ZIT-61210.

Para poder controlar el torque de la rastra (Forma de control Automático), si el nivel de torque alcanza o sobrepasa el 50% de la carga total de torque se comienza automáticamente a levantar la rastra y si el torque es menor que el 40% el sistema hidráulico debe bajarla.

En caso que siga aumentando el torque, continuará subiendo la rastra del espesador para proteger el sistema y aumentar la velocidad de las bombas de descarga de los espesadores. Cuando se llega al valor límite de torque, 930 kNm, entonces se detiene la rastra, para evitar el daño de ésta.


10.3.3.3 Descarga de Espesador La instrumentación que debe existir en la descarga es la siguiente:


Se medirán densidad (porcentaje de sólidos) y flujo en la descarga de espesador, y el Sistema de Control controlará el variador de frecuencia de las bombas del under del espesador. Si el porcentaje de sólidos es bajo, la velocidad de las bombas bajará a su valor mínimo, permitiendo que se produzca la recirculación de concentrado (manteniendo un flujo mínimo para medir densidad). Si el densímetro detecta un aumento en la densidad (porcentaje de sólidos), se detiene la recirculación y se envía concentrado hacia el estanque de alimentación a filtros de concentrado.


Junto con lo anterior permitirá alarmar por baja densidad al operador para que ajuste la densidad.

• Válvulas de salida de las bombas de descarga del espesador y que permiten la impulsión hacia la recirculación o hacia los estanques de almacenamiento.

Si el porcentaje de sólido en la descarga de los espesadores alcanza el nivel bajo 60% en sólidos, el sistema automáticamente deberá cerrar las válvulas de alimentación a estanque de almacenamiento concentrado Cu y abrirá las válvulas de recirculación hacia el espesador.



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10.3.3.4 Control de Floculante La dosificación de floculante es de 4 g/t de concentrado. El control de esta dosificación es requerida para una eficiente floculación y también formar una estructura de floculo que produzca una rápida decantación de sólidos, un “overflow” relativamente limpio y alta velocidad de decantación de sólidos en la cama de lodo espesado.

En operación estable, el nivel de la cama puede estar cerca del punto máximo para mantener el contenido de sólidos en el espesador, requerido para alcanzar la densidad deseada en el “underflow”. En este caso, el operador podría decidir mantener la dosis de floculante o incrementar la velocidad de bombeo en el “underflow” para bajar el nivel de la cama.

10.3.4 Secuencia de Partida • Verificar el cierre de válvulas de descarga del espesador.

• Alimentar el espesador con agua recuperada, hasta cubrir completamente la rastra.

• Seleccionar bomba de descarga del espesador.

• Abrir válvula para recirculación de la descarga, verificando el cierre de válvulas de alimentación a cajón receptor y válvula de bomba stand by.

• Abrir válvula de descarga del espesador e inyectar agua de sello a bomba seleccionada.

• Completado el volumen del espesador con agua, detener el flujo de agua recuperada.

• Posteriormente, partir bomba descarga espesador y recircular el flujo a la alimentación en el valor mínimo que factible de la bomba.

• Habilitar distribución de floculante.

• Abrir válvula de alimentación del concentrado en cajón distribuidor.

• Verificar la densidad de la pulpa de descarga, torque y amperaje de rastras. Una vez alcanzada la densidad mínima requerida en la descarga del espesador, abrir válvula de descarga y cerrar válvula de recirculación.








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• Indicación nivel bajo Unidad Hidráulica.



10.4.1.1 Barreras Duras Protección de las plataformas de operación, en todos los pasillos de tránsito de personal, de acuerdo a diseño estándar. Se considera una altura de baranda de 1,2 m para todos los pasillos ubicados sobre plataformas.

10.4.1.2 Duchas de Seguridad Se consideran tres duchas de emergencia para el área 3600. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

10.4.1.3 Otras Medidas de Seguridad Otras medidas de seguridad generales tales como: señaléticas, instalación de cuerda vida en el espesador, pintura de advertencia, entre otras.


10.4.2.1 Sistema de Derrames El espesador de concentrado de cobre 3611-TK-001 cuenta con un pretil capaz de contener derrames de hasta de 278 m3 antes del rebose a la piscina de manejo de derrames 3821-PD-001. Estos derrames son dirigidos por bomba de piso 3611-PP-102, de 30m3/h de capacidad, hacia estanque distribuidor 3611-DI-002 del espesador de concentrado de cobre 3611-TK-001 o dirigidos a piscina de manejo de derrames.

Para vaciado controlado del espesador, las bombas de descarga del under flow 3611-PP-008/028 evacúan la pulpa directamente hacia la canaleta 3821-LA-002 que conduce a la piscina de manejo.



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Para vaciado no controlado del espesador, se ha considerado un caudal promedio de rebose a la piscina de manejo de derrames de 650 m3/h de pulpa y 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. Este derrame cae a la canaleta colectora dentro del pretil, siendo conducida al sumidero, teniendo la posibilidad de descargar a la piscina de manejo de derrames por el rebose y/o por la bomba de piso 3611-PP-102.

Para derrames menores, hasta 278 m3, el tiempo máximo efectivo de vaciado del pretil es de 18,5 horas, incluyendo el agua de arrastre. El tiempo de drenaje completo del espesador es de 11,2 horas.



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11. Espesamiento y Almacenamiento Concentrado de Molibdeno 11.1 Objetivos

El objetivo es realizar la separación sólido-líquido del concentrado de molibdeno, recuperando la mayor cantidad de agua y obteniendo un concentrado con una alta concentración en sólido para ser alimentado a la siguiente etapa, La función del área de espesamiento de concentrado es recibir pulpa y concentrarla a 45% de sólido en la descarga del espesador.

11.2 Resumen Proceso En esta área se lleva a cabo el proceso de sedimentación de concentrado de molibdeno en dos espesadores tipo High Rate de 19 m de diámetro.

Los espesadores de concentrado de molibdeno 3821-TK-002/013 reciben el concentrado de Mo desde flotación 4ta limpieza, también recibe eventualmente material que viene desde la bomba de piso 3821-PP-101 y 3821-PP-102 del área estanques y del área filtros, respectivamente, puede recibir eventualmente también el flujo de concentrado espesado desde su propia descarga, cuando la operación lo amerita, a través de las bombas de descarga del espesador de concentrado de molibdeno 3821-PP-001@004, también de forma eventual puede recibir pulpa recuperada de filtro de pulido, a través de las bombas de traspaso 3821-PW-009/010 y también desde la zona de filtrado por intermedio de una bomba manual. Los espesadores son alimentados por la parte superior mediante una tubería, que desemboca tangencialmente en la parte central del Espesador. Este concentrado se mezcla con un agente químico diluido (de polímero floculante), el cual se adosa a las partículas sólidas para formar grandes “flóculos” que son precipitados por la fuerza gravitacional. Este precipitado se deposita en el fondo del Espesador para formar una cama de Concentrado produciéndose una interfaz bien definida entre esta cama y el líquido aclarado sobre ella. Adicionalmente, se alimenta agua de procesos para eliminar la espuma (agua mata espuma). La descarga de concentrado de molibdeno tiene un contenido de sólidos de 45% y es impulsado desde el espesador por las bombas de descarga 3821-PP-001/002, (1 operando + 1 standby) de 5,6 kW, y 3821-PP-003/004, (1 operando + 1 standby) de 5,6 kW, todas con motor de velocidad variable, al cajón distribuidor 3821-DI-002 que alimenta a los estanques de almacenamiento 3821-TK-021/022. El agua clara de rebose del espesador de concentrado es enviada a un estanque de agua recuperada 3821-TK-008 e impulsada desde este estanque por las bombas de traspaso de agua recuperada 3821-PW-005/006 (1 operando + 1 standby) de 37,3 kW con motor de velocidad variable hacia el filtro pulido 3821-FL-003.




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11.3.1 Operación Normal La condición de operación para que la descarga del espesador alimente a la próxima etapa que es la filtración, es tener un porcentaje de sólido adecuado (55%), de lo contrario, se deberá recircular el espesador para aumentar los niveles de inventario, ocupándose las mismas bombas de descarga de los espesadores para esta operación.

La operación de los espesadores deberá ser analizada constantemente observando variables como son alimentación, porcentaje de sólido en la descarga del espesador, torque de rastra, inventarios y altura de rastras para evitar embancamientos en estos equipos.

El concentrado es almacenado en dos estanques de almacenamiento de concentrado de molibdeno 3821-TK-021/022, agitados, de 20 m3 de volumen útil, y es impulsado por las bombas 3821-PP-007/008, (1 operando + 1 standby) de 37 kW, con motor de velocidad variable, hacia el filtro de placas horizontales 3821-FL-001.

Tabla 11-1: Parámetros de Operación Espesamiento de Concentrado de Molibdeno


11.3.2.1 Aislamiento de Espesadores Se define “aislar” un espesador como la condición de operación en la cual se interrumpe la alimentación al espesador y el equipo continúa funcionando recirculando la descarga al propio espesador. Dicha condición es posible sólo cuando se haya reducido el tratamiento a menos de 4,1 t/h para cada espesador.

11.3.2.2 Corte de la Alimentación En esta condición el equipo opera, recirculando la descarga al propio espesador. Con el objetivo de mantener estable el espesador hasta cuando las condiciones de operación aguas arriba se restablezcan.

11.3.2.3 Alzas de Tonelajes La condición máxima de operación se presentará ante un alza de aproximadamente 30% en el tratamiento. La alimentación a cada espesador de concentrado de molibdeno aumentará desde 4,1 t/h a 5,5 t/h para la Fase I y desde 2,1 t/h a 3,7 t/h para la Fase II. Ante estas alzas de tonelaje de alimentación al espesamiento de concentrado Mo, se deberá observar el comportamiento de la interfase sólido – líquido dentro del espesador para evitar el arrastre de concentrado hacia el rebose del espesador. El nivel de la interfase es controlado por el transmisor de nivel LI/LE-62520 y LI/LE 62620, el cual entrega una señal correspondiente a los niveles de la fase de agua clara y fase intermedia.




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El respaldo de energía no es de inmediato. La energía de respaldo está considerada centralizada en la S/E principal, desde donde se distribuya la energía de emergencia a todas la áreas, incluyendo la planta de Moly, por lo que los operadores deberán poner en servicio todos los equipos aquí definidos en servicio. La energía de emergencia ante un shot down prolongado, entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.


El respaldo de energía para el mecanismo y recirculación de las bombas será permanente.

11.3.2.5 Alarma de Embanque Si durante la operación del espesador se registra en el sistema motriz de las rastras un aumento en el torque y corriente, existe la probabilidad de embanque. Para solucionar este problema se recomienda interrumpir la alimentación, levantar las rastras y aumentar la velocidad de las bombas de descarga. Además, en todo momento se debe medir el nivel de la cama, si este es alto, es un indicador indirecto de posible embanque.

11.3.2.6 Embanque de un Espesador Si el aumento del torque y corriente del mecanismo de las rastras no disminuye con las medidas correctivas descritas anteriormente, el espesador se encuentra en una condición de embanque. Esta condición se puede solucionar alimentando agua al cono del espesador, en conjunto con el aumento de la velocidad de las bombas de descarga, de manera de descargar el flujo de pulpa a la piscina de emergencia.

11.3.2.7 Detención de Equipos Aguas Abajo de Espesadores Esta condición se presenta en caso de falla de algún equipo o por mantenimiento, por lo que se recircularía el espesador. Esta condición se puede realizar sólo por un tiempo determinado, hasta una densidad límite, (porcentaje de sólido equivalente a un 80% de torque máximo permitido en la rastra del equipo). El torque máximo del equipo alcanza los 190 kNm.

11.3.3 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID H342233-3800-60-031-0020, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0020; H342233-3800-60-031-0021, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0021; MQCL-1.4.7210.01-VEN-0000-PLN-ME00-0036/0037.

Es fundamental controlar la adición de floculante y la densidad de pulpa de la descarga para el adecuado funcionamiento de los espesadores.



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Se cuenta la incorporación de agua de flushing para bomba standby para evitar embancamiento de espesador.

Existen dos formas de controlar el espesador de concentrado de Mo: Automático ó Manual.

11.3.3.1 Alimentación a Espesador La alimentación al espesador proviene desde el cajón distribuidor de concentrado 3821-DI-001.

11.3.3.2 Control del Espesador Concentrado Mo Los espesadores deben mantener una cierta carga en su interior, por lo que es necesario monitorear esta variable a través de mediciones indirectas como son torque de rastra, altura de rastras, corriente de motor, altura de nivel de cama y se debe tener en línea las indicaciones de estas mediciones

En el espesador se mide el torque indirectamente mediante el transductor de presión WT-62500/62600 y la posición de la rastra con el sensor de posición ZIT-62510/62610.

Para poder controlar el torque de la rastra (Forma de control Automático), si el nivel de torque alcanza o sobrepasa el 50% de la carga total de torque se comienza automáticamente a levantar la rastra y si el torque es menor que el 40% el sistema hidráulico debe bajarla.

En caso que siga aumentando el torque, continuará subiendo la rastra del espesador para proteger el sistema y aumentar la velocidad de las bombas de descarga de los espesadores. Cuando se llega al valor límite de 95% de torque, se detiene la rastra para evitar el daño de ésta.


11.3.3.3 Descarga de Espesador La instrumentación en la descarga es la siguiente:


Se medirán densidad (porcentaje de sólido) y flujo en la descarga de espesador, y el sistema de control controlará el variador de frecuencia de las bombas del under del espesador. Si el porcentaje de sólido es bajo 60%, la velocidad de las bombas bajará a su valor mínimo permitido por el motor, permitiendo que se produzca la recirculación de concentrado. Si el densímetro detecta un aumento en la densidad (porcentaje de sólido mayor o igual a 60%), se detiene la recirculación y se envía concentrado hacia el estanque de alimentación a filtro de concentrado.




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Junto con lo anterior permitirá alarmar por baja densidad al operador para que ajuste la densidad

• Válvulas de salida de las bombas de descarga del espesador y que permiten la impulsión hacia la recirculación o hacia los estanques de almacenamiento.

Si el porcentaje de sólido en la descarga de los espesadores alcanza el nivel bajo 45% en sólidos, el sistema automáticamente deberá cerrar las válvulas de alimentación a los estanques de almacenamiento 3821-TK-021/022 y abrir las válvulas de recirculación hacia los espesadores.

11.3.3.4 Control de Floculante La dosificación de floculante es de 1 g/t de concentrado. El control de la dosificación de floculante requerida para una eficiente floculación y también formar una estructura de floculo que produzca una rápida decantación de sólidos, un “overflow” relativamente limpio y alta velocidad de decantación de sólidos en la cama de lodo espesado.

En operación estable, el nivel de la cama puede estar cerca del punto máximo para mantener el contenido de sólidos requerido en el espesador, para alcanzar la densidad deseada en el “underflow”. En este caso, el operador podría decidir mantener la dosis de floculante o incrementar la velocidad de bombeo en el “underflow” para bajar el nivel de la cama.

11.3.4 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos • Partida espesador concentrado molibdeno

Verificar el cierre de válvulas de descarga del espesador;

Alimentar el espesador con agua recuperada, hasta cubrir completamente la rastra;

Seleccionar bomba de descarga del espesador;

Abrir válvula para recirculación de la descarga, verificando el cierre de válvulas de alimentación a cajón receptor y válvula de bomba en standby;

Abrir válvula de descarga del espesador e inyectar agua de sello a bomba seleccionada;

Completado el volumen del espesador con agua, detener el flujo de agua recuperada;

Posteriormente, partir bomba descarga espesador y recircular el flujo a la alimentación;

Abrir válvula de alimentación del concentrado de molibdeno;

Verificar la densidad de la pulpa de descarga, torque y amperaje de rastras. Una vez alcanzada la densidad mínima requerida en la descarga del espesador, abrir válvula de alimentación y cerrar válvula de recirculación;

Habilitar distribución de floculante de concentrado;

• Partida estanques de almacenamiento de concentrado de molibdeno;



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Llenar con agua hasta media carga los estanques de almacenamiento concentrado Mo 3821-TK-021/022;

Partir agitadores de estanques 3821-AG-001/002, asegurándose que este sumergido;

Partir bomba de alimentación filtro concentrado Mo 3821-PP-007/008.












• Indicación nivel bajo Unidad Hidráulica.


En el caso particular de espesamiento de concentrado de Mo, se tiene una serie de consideraciones de Salud y Seguridad, las cuales son las siguientes:

11.4.1.1 Duchas de Seguridad Se considera una (1) ducha de emergencia para el área de espesamiento de concentrado de molibdeno. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

11.4.1.2 Otras Medidas de Seguridad Otras medidas de seguridad generales tales como: señaléticas, instalación de cuerda vida en el espesador, pintura de advertencia, entre otras.



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Se consideran tres duchas de emergencia para el área 3600. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.


11.4.2.1 Sistema de Derrames El área de espesamiento y almacenamiento de concentrado de Mo cuenta con un pretil de capacidad de 1.023 m3 que recibe los derrames de piso, los cuales son dirigidos por la bomba de piso 3821-PP-101, de 30 m3/h de capacidad, hacia el distribuidor espesador 3821-DI-001. Se considera el drenaje de un espesador y 30 m3/h de agua para arrastre de sólidos. El pretil tiene la capacidad contener el derrame completo de un espesador, en caso de ser requerido. El tiempo de vaciado de un espesador hacia el pretil es de 21,7 horas y el pretil es posible recuperarlo/vaciarlo en un tiempo mínimo de 47,7 horas.



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12. Filtrado y Lavado de Concentrado de Molibdeno 12.1 Objetivos

El objetivo de la etapa de filtrado es disminuir la cantidad de líquido en la pulpa de concentrado y dejar un concentrado apto para someterlo a la etapa de secado.

12.2 Resumen Proceso En esta área se lleva a cabo el proceso de filtración de molibdeno en un filtro de placas horizontales de 22,1 m2 de área de filtrado.

El filtro de concentrado de molibdeno 3821-FL-001 recibe el concentrado almacenado en los estanques de almacenamiento de concentrado Mo (3821-TK-021/022) impulsado por las bombas de alimentación 3821-PP-007/008, (1 operando + 1 standby) de 37 kW, con motor de velocidad variable. El filtro de molibdeno recibe una línea de soplado de aire para el secado del queque, que es suministrado por el compresor 3821-CP-001 y almacenado en el estanque acumulador 3821-VS-001. Además, se adiciona agua fresca para el lavado de queque, agua de procesos en el prensado del queque y lavado de tela. En esta área existen tres estanques de diferentes tipos de agua. El estanque de agua de lavado de queque 3821-TK-005 de 1,8 m3 de capacidad, que contiene el agua fresca que se utiliza en el lavado del queque de concentrado, que es impulsada por las bombas 3821-PW-001/002 (1 operando + 1 standby) de 30 kW, hacia el filtro. El estanque de agua de prensado 3821-ZM-002, que contiene el agua de procesos que se utiliza en el prensado de la tela del filtro, es impulsada por la bomba 3821-PW-023 de 11 kW. El agua de procesos que se utiliza en el lavado de telas del filtro de placas y para lavado de manifold, se almacena en el estanque 3821-TK-007 y es impulsada por las bombas de agua de lavado de tela 3821-PW-004/007 (1 operando + 1 standby) de 11 kW y bombas de agua de lavado queque 3821-PW-001/002 (1 operando + 1 standby) de 30 kW, hacia el filtro de placas.

La descarga del filtro es un queque con un contenido de humedad de 10%, el cual es transportado por un alimentador de tornillo 3821-CV-001 hacia los secadores de concentrado de molibdeno 3821-DR-001/002. El agua recuperada desde el filtrado es almacenada en un estanque de agua recuperada filtrada 3821-TK-006, desde donde es impulsada por las bombas de descarga 3821-PP-011/022, (1 operando + 1 standby) de 1,5 kW, hacia el estanque de agua recuperada 3821-TK-008 o eventualmente al distribuidor de espesadores 3821-DI-001. El agua que se obtiene del lavado de manifold y lavado de telas del filtro, es almacenada en un estanque de servicios de agua recuperada 3821-TK-010, desde donde es impulsada por las bombas de descarga 3821-PP-009/018, (1 operando + 1 standby) de 5,5 kW, hacia el distribuidor de espesadores 3821-DI-001.

En el edificio de filtro y secador se ubica una bomba de piso 3821-PP-102 de 7,5 kW de potencia, cuya descarga llega al cajón distribuidor espesadores concentrado de molibdeno 3821-DI-001.



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Tabla 12-1: Principales Parámetros de Filtrado y Lavado de Concentrado de Molibdeno

12.3 Filosofía de Operación

Se definen dos modos de operación de los equipos principales, dependiendo de los requerimientos de la operación y del proceso. La primera es la denominada “Operación Normal”, la cual es realizada según las condiciones de diseño. La “Operación Eventual” será por el contrario, el tratamiento efectivo mayor o menor, hasta alcanzar el tratamiento nominal de Diseño.

12.3.1 Operación Normal La operación de filtrado tiene el siguiente ciclo:

Tabla 12-2: Ciclo de Filtrado

Para más detalle considerar los documentos “Control System Description for PF1059, 3821-FL-001, DOC25909, MQCL-4-7611-01-VEN-3821-MAN-GRIDT-0038”; “Technical Description, DOC25920, MQCL-4-7611-01-VEN-3821-MAN-MEINF-0001.

12.3.2 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID H342233-3800-60-031-0023, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0023; H342233-3800-60-031-0024, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0024.

12.3.3 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos Este sistema debe partir una vez operativo el suministro desde los estanques de almacenamiento de concentrado Mo 3821-TK-021/022.

• Verificar operación de instrumentos;

• Una vez calentado el secador hasta la temperatura adecuada, partir el sistema de filtrado.

Descripción Unidad ValorTasa de filtrado kg/h/m2 350Área de Filtración m2 22,1Tiempo de Ciclo min 9,9Humedad en sólido en la descarga % 8

Etapa Unidad TiempoLlenado y Filtrado min 1,7Prensado 1 min 0,9Lavado del Queque min 0,8Prensado 2 min 1,0Secado del Queque con Aire min 3,0Descarga, lavado manifold y tela min 2,5Tiempo Total del Ciclo min 9,9



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• Indicación Alarma presión alta-alta;

• Indicación Alarma presión baja-baja. 12.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente 12.4.1 Salud y Seguridad

En el caso particular de Filtrado y lavado de concentrado de molibdeno, se tiene una serie de consideraciones de Salud y Seguridad, las cuales son las siguientes:

12.4.1.1 Duchas de Seguridad Se consideran dos (2) duchas de emergencia en área de filtrado y ensacado. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

12.4.2 Medio Ambiente En el caso particular de Filtrado y lavado de concentrado de molibdeno, se tiene una serie de consideraciones de medio ambiente, las cuales son las siguientes:

12.4.2.1 Sistema de Derrames El área de filtrado de concentrado de Mo cuenta con un radier-canaleta de capacidad de 8 m3, que recibe los derrames en la zona de derrames de piso por la bomba de piso 3821-PP-102, de 30 m3/h de capacidad, la cual bombea el derrame hacia el distribuidor espesadores concentrado Mo 3821-DI-001.



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13. Secado, Envasado y Manejo de Concentrado de Molibdeno 13.1 Objetivos

El objetivo de la etapa de secado es disminuir la humedad que contiene el queque de concentrado de molibdeno desde la etapa de filtrado y dejar un concentrado con un porcentaje de humedad apto para su posterior ensacado, transporte y comercialización

13.2 Resumen Proceso Los secadores de concentrado de molibdeno, que están compuestos por dos secadores multidiscos (3821-DR-001/002) de 60 m2 cada uno, reciben el concentrado desde los alimentadores de tornillo 3821-CV-001/002. El producto de los secadores es concentrado de molibdeno con 5% de humedad. Durante el proceso de secado, podrían producirse gases, los que son evacuados a un sistema de lavado de gases 3821-DC-001 que dispone de una bomba de recirculación 3821-PP-010 de 2,2 kW de potencia, de un ventilador 3821-FA-002 de 7,5 kW y de un estanque descarga lavado de gases 3821-TK-003.

A continuación el concentrado de molibdeno seco es transportado por los alimentadores de tornillo 3821-CV-003/004 hacia una tolva de almacenamiento de concentrado de molibdeno 3831-BN-001, de 6 horas de tiempo de residencia, que alimenta el concentrado seco a un tornillo sin fin 3831-CV-001, y descarga gravitacionalmente al sistema de ensacado (envasado) de concentrado 3831-ZM-001, desde donde se obtiene los maxisacos de concentrado de molibdeno seco de una capacidad de 1,6 toneladas. Cabe destacar que se cargarán los maxisacos siempre que la temperatura en la tolva de almacenamiento sea igual o menor a 60°C.

A continuación, los maxisacos son muestreados por intermedio del sistema robotizado de muestreo 3831-SA-001 de concentrado de Molibdeno y luego son conducidos por grúa horquilla hasta el patio de acopio de maxisacos. Esta zona de acopio tiene capacidad para 2 días de producción.

13.3 Filosofía de Operación Se definen dos modos de operación de los equipos principales, dependiendo de los requerimientos de la operación y del proceso. La primera es la denominada “Operación Normal”, la cual es realizada según las condiciones de diseño. La “Operación Eventual” será por el contrario, el tratamiento efectivo mayor o menor, hasta alcanzar el tratamiento nominal de Diseño. Esta operación eventual se ha enfocado en el Secador de Molibdeno.

13.3.1 Operación Normal 13.3.1.1 Secador de Molibdeno

El secador de Concentrado de Molibdeno, es un equipo de secado conductivo donde la evaporación del agua se consigue al poner el producto en contacto con una superficie metálica caliente. La mayor área de calefacción está concentrada en los discos del tornillo. Este secador es del tipo rotadiscos, donde su eje central apoya a 27 cámaras que están calefaccionadas interiormente por fluido térmico.

El aporte de calor al equipo está basado en el uso de fluido térmico como medio de calefacción. El secador, tipo rotadisco, se encuentra incorporado en un circuito cerrado de



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fluido térmico. Tanto las redes como el secador se encuentran completamente inundados de fluido, el que se hace recircular por medio de una bomba centrifuga y se hace pasar por tres calefactores eléctricos que elevan la temperatura hasta 230°C. El fluido térmico llena la chaqueta del secador y también el rotor con sus 27 cámaras, entregando el calor necesario para el secado del producto que pasa por el secador. El producto luego de pasar por el secador sale por el chute de descarga lateral.

El agua evaporada del Concentrado de Molibdeno sale por la chimenea de vahos que está ubicada a continuación del lavador. Los vahos que salen son extraídos por un ventilador axial ubicado al final de la línea de vahos. Estos vahos pasan a través de una torre lavadora de gases, del tipo empacada.

El control de secado se basa en muestreos alternados de humedad del producto de salida. El tiempo de residencia de la carga dentro del secador es regulado por medio de un variador de frecuencia, que actúa sobre la velocidad de giro del rotor. Si la carga comienza a salir con mucha humedad, se aumenta el tiempo de residencia y viceversa. El operador debe buscar el mínimo tiempo de residencia que le asegure salir con la humedad requerida del 5%. El avance del producto dentro del secador se produce por unas pequeñas paletas montadas en el perímetro de las 27 cámaras y que llevan una inclinación apropiada que provoca el empuje de la carga hacia la salida.

Entre cada una de las 27 cámaras del rotor hay un raspador fijo en la carcasa, y cuyo objetivo es impedir que el producto se quede pegado entre las cámaras sin avanzar. Se sugiere realizar inspecciones rutinarias para revisar el grado de “pegoteo” del producto entre las cámaras. Si se detecta una baja en la eficiencia de secado este es uno de los principales puntos a revisar. Para esto existen compuertas superiores, de apertura rápida, que permiten inspeccionar el interior del secador.

La red de fluido térmico consiste en un circuito cerrado y presurizado con nitrógeno. El fluido térmico se expande a medida que aumenta de temperatura. Por este motivo se incorpora dentro de la red el estanque de expansión. El nivel de aceite en este estanque es aproximadamente un 25% del diámetro, con el aceite frío. Este nivel aumenta hasta llegar a la mitad del estanque al alcanzar la temperatura de operación. Se ha estimado que el volumen completo de la red será aproximadamente de 3.200 litros. Este volumen incluye los tres calefactores, secador, cañerías y un 25% del estanque de expansión. Los 3.200 litros iniciales aumentan en 260 litros al alcanzar la temperatura de operación de 230°C.

La descarga lateral del secador tiene una compuerta de altura variable. Esto permite variar el porcentaje de llenado del secador y con ello el consumo de potencia del motoreductor. Esta altura se definirá durante la puesta en marcha y se recomienda no moverla durante la operación del equipo ya que introducirá otra variable al manejo de cargas dentro del secador. Se debe considerar importante bajar la compuerta al mínimo cada vez que se va a detener el equipo de modo que este pueda vaciarse con más facilidad y disminuya la carga que quede en el interior entre cada operación.

Los principales parámetros de los secadores son:



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Tabla 13-1: Principales Parámetros de Secado y Envasado

Para mayor detalle ver documento vendor “Manual de Operación Planta Secado de Concentrado de Mo, E342233-MM0018-152801-MANUAL-OPERACIÓN, 152801-MANUAL-OPERACIÓN, MQCL-MM0018-VEN-3821-MAN-ME00-0001”.

13.3.1.2 Envasado de Molibdeno El sistema de envasado o ensacado de concentrado de Molibdeno permite operar en modo operación manual y en modo operación Semi automática.

• Operación Manual

En este modo el operador es quien tiene el control del proceso de manejo del saco y llenado del mismo. El operador debe instalar el saco, colgándolo de los brazos e introduciendo la manga de polietileno en la boca de alimentación. A continuación, se infla el sujetador neumático, dejando fijo el saco en los brazos del equipo y a continuación se prosigue con el inflado del maxisaco. Una vez instalado y listo el maxisaco, el operador puede generar el cero neto desde el indicador electrónico de peso, presionando la tecla del equipo. Los modos de dosificación son modo grueso y modo fino. El operador tiene la responsabilidad de dosificación en forma Manual.

• Operación Semi Automática

En este modo de operación semi automático, el operador debe ubicar la manga de polietileno en la boca de descarga de la ensacadora por medio del anillo aprieta saco. La ensacadora llenará automáticamente los sacos con la cantidad de producto deseado. El operador debe ingresar previamente los valores de set point definidos para el indicador.

Para mayor detalle ver documento vendor “Manual de Operación y Mantenimiento Sistema de Pesaje Ensacadora P-1000, E342233-ME0048-MT-NV115336-M01, MQCL-ME0048-PSA-3831-MAN-GR-0001”.

13.3.1.3 Sistema Robotizado de Muestreo Cuando el maxisaco se encuentra en la estación de muestreo, antes de realizar el muestreo propiamente tal, se mide la altura y ancho del maxisaco, con el fin de posicionar el manipulador para comenzar a muestrear. Realizado el posicionamiento, se proceden a realizar las 5 muestras en el maxisaco. Si por alguna razón falla la toma de muestra, al realizar un nuevo arranque del sistema el manipulador volverá a muestrear el maxisaco a partir del número de muestra en que falló. Al terminar de realizar las muestras, el manipulador deposita éstas en el receptáculo de muestras y luego se posiciona en una zona segura para permitir el sellado y etiquetado del maxisaco. Con el término del muestreo del maxisaco, se activan las luces indicadoras que señalan que es posible realizar el retiro de las muestras y el ingreso a la zona de sellado y etiquetado del maxisaco.

Descripción Unidad ValorHumedad en sólido en la alimentación % 10Humedad en sólido en la descarga % 5Capacidad de alimentación instantánea max / min t/h 6,0 / 4,0



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Para mayor detalle ver documento vendor “Filosofía de Operación Sistema Robotizado de Muestreo de Concentrado, E342233-MI0038-GTP-13-020-IB-FOP-01, GTP-13-020-IB-FOP-01”.

13.3.2 Operación Eventual 13.3.2.1 Aumento Temperatura

Si aumenta la temperatura al interior del secador, se detendrá el sistema de calefacción eléctrico del aceite que circula al interior del equipo hasta obtener la temperatura deseada.

Cabe destacar que la temperatura de concentrado de molibdeno en la tolva de alimentación al sistema de envasado debe ser menor a 60°C, como una medida de seguridad de rompimiento de los maxisacos.

13.3.3 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalle en los planos P&ID H342233-3800-60-031-0025, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0025; H342233-3800-60-031-0026, MQCL-ST165-IND-3800-PLN-PRPD-0026.

13.3.3.1 Alimentación Secador Concentrado de Molibdeno

• Velocidad alimentador de tornillo

13.3.3.2 Control Secador

• Control temperatura

• Medición de la Masa de Concentrado de Molibdeno

13.3.3.3 Control Descarga Tolva

• Se mide temperatura

13.3.4 Secuencia de Partida • Partir sistema de Secado comenzado a operar sus tornillos;

• Una vez calentado el secador hasta la temperatura adecuada, partir sistema de Filtrado;

• Partir bomba de alimentación al filtro;

• Partir sistema de envasado;

• Partir sistema de muestreo.





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• Indicación Alarma velocidad correa baja-baja;

• Indicación Alarma temperatura alta;

• Indicación Alarma temperatura alta-alta;

• Indicación Alarma temperatura baja.


En el caso particular de Secado, envasado y manejo de concentrado de molibdeno, se tiene una serie de consideraciones de Salud y Seguridad, las cuales son las siguientes:

13.4.1.1 Control Riesgo de Incendio Para el control de riesgo de incendio, se cuenta con un sistema de detección y extinción que incluye red húmeda con sus respectivos grifos y estación de mangueras, extintores portátiles de uso manual, detectores de humo con alarmas locales y remotas y sistemas de extinción con actuación automática para esta zona.

13.4.1.2 Duchas de Seguridad Se consideran dos (2) duchas de emergencia en área de filtrado y ensacado. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

13.4.2 Medio Ambiente En el caso particular de Secado, envasado y manejo de concentrado de molibdeno, se tiene una serie de consideraciones de medio ambiente, las cuales son las siguientes:

13.4.2.1 Sistema de Derrames El manejo de derrames considerado en esta área es el siguiente:

• El área de secado de concentrado de Mo cuenta con un radier-canaleta de capacidad de 8 m3, que recibe los derrames en la zona de derrames de piso por la bomba de piso 3821-PP-102, de 30 m3/h de capacidad, la cual bombea el derrame hacia el distribuidor espesadores concentrado Mo 3821-DI-001.

• Durante el proceso de secado y envasado existe el riesgo de rotura en los sacos que contienen el concentrado de Mo. Estos derrames de concentrado se pueden transformar en polvo en suspensión, que puede ser arrastrado hacia el resto del área, por lo que se deberá tomar las siguientes medidas:

Recuperar producto con aspiradora y/o utensilios de aseo.

Todo este material deberá ser recirculado hacia el distribuidor 3611-DI-006 del espesador intermedio de concentrado de Mo 3821-TK-001 para que sea nuevamente limpiado por celdas 4ta Limpieza.



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14. Clarificación de Agua Recuperada 14.1 Objetivos

El objetivo de esta etapa es eliminar los sólidos que vienen en el agua recuperada desde los espesadores de concentrado y el agua que se obtiene desde la etapa de filtrado, con la finalidad de obtener un agua libre de sólidos, para su posterior utilización donde sea requerida.

14.2 Resumen Proceso En esta sección se utilizará un filtro pulido 3821-FL-003 de 7,16 m2.

El estanque de agua recuperada 3821-TK-008 se alimenta del agua clara de los espesadores de concentrado de molibdeno 3821-TK-002/013, recibe agua recuperada desde el espesador intermedio 3821-TK-001 y agua recuperada de filtrado desde estanque agua recuperada 3821-TK-006 del filtro prensa. Toda esta agua alimenta al filtro pulido, la que es impulsada por las bombas de traspaso 3821-PW-005/006, (1 operando + 1 standby) de 37,3 kW, ambas con motor de velocidad variable. La descarga del filtro es conducida gravitacionalmente, hacia el distribuidor espesadores concentrado molibdeno 3821-DI-001 y el agua recuperada filtrada es enviada a estanque distribución agua procesos 3921-TK-402.


14.3.1 Operación Normal El filtro cuenta con un elemento filtrante compuesto por discos ranurados que permiten contener partículas superior al grado de filtrado. Este tipo de filtros combinan la filtración en superficie y en profundidad.

El filtro tiene dos fases: fase de filtración y fase de contralavado.

Durante la fase de filtración, el agua es conducida desde el colector de entrada, a través de las válvulas de contralavado, al interior de la totalidad de los filtros que componen el equipo de filtración. El agua al entrar en los filtros se encuentra con la hélice, originando un movimiento helicoidal centrífugo que aleja las partículas de los discos.

A través de los discos se realiza el proceso de filtración en profundidad. El colector de salida es el encargado de recoger el agua filtrada y conducirla al exterior del mismo.

La fase de contralavado se produce cuando la unidad de control activa el ciclo de limpieza bajo una de las cuatro órdenes posibles: diferencial de presión, frecuencia de tiempo entre limpiezas, manualmente actuando directamente sobre el teclado o por señal externa.

El contralavado se produce en forma secuencial.



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Para más detalle ver documento vendor “Manual de Usuario, Filtro de Pulido Azud Helix Automatic Serie 4DCL, 92000001-00”.

14.3.2 Estrategia de Control La instrumentación de esta etapa es presentada en detalla en Manual de Usuario Unidad de Control 220 VAC, AZUD FBC103 / AZUD FBC112, 92000001-07.

• El inicio del proceso de auto-limpieza secuencial se produce cuando la Unidad de Control activa el ciclo de limpieza bajo una de las cuatro órdenes posibles: diferencial de presión existente, atendiendo a frecuencia de riego, por actuación directa sobre el teclado o por señal externa.

• El programador, que integra la Unidad de Control, activa el contacto eléctrico que suministra tensión al solenoide NC encargado de activar la primera estación que va a realizar el proceso de auto-limpieza, transformando éste la señal eléctrica en una señal hidráulica encargada de alimentar la cámara de la válvula de tres vías.

• Mediante la alimentación de la cámara de la válvula de tres vías se produce la maniobra (desplazamiento del pistón interno) que cierra Ia entrada de agua al filtro y comunica el interior del filtro con el colector de drenaje. Esto permite que el agua filtrada por el resto de filtros procedente del colector de salida, se introduzca al filtro en sentido contrario al que se realiza la filtración, activando de esta forma el mecanismo de auto-limpieza propio de los dispositivos filtrantes DF-Disc.

• La desactivación del solenoide perteneciente a la estación número 1 permite que la válvula de 3 vías retorne a la posición de reposo y el filtro al proceso de filtración.

• Una vez la estación N°1 ha terminado el proceso de contralavado, este se repite de forma secuencial hasta completar la totalidad de estaciones que componen el equipo de filtrado.

• El final del proceso de auto-limpieza coincide con el cierre de la salida de drenaje y apertura de la entrada al filtro desde el colector de entrada por parte de la última estación que compone el equipo de filtrado, restableciéndose así las condiciones iniciales de filtrado y disponiendo de la totalidad de filtros para realizar la función de filtrado.

14.3.3 Secuencia de Partida • Asegurar que todos los filtros están bien cerrados y no existen fugas.

• Asegurar que la llave del filtro auxiliar esté abierta.

• Conectar el sistema de bombeo para la entrada de agua.

• Vigilar la pérdida de de carga del equipo (caída de presión).

• Seguir las indicaciones del Manual de Usuario Unidad de Control 220 VAC, AZUD FBC103 / AZUD FBC112, 92000001-07.

14.3.4 Interpretación de Alarmas Las alarmas de prevención indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o el proceso, que requiere su intervención para tomar una acción



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correctiva. Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal, en un equipo o proceso, en la que el sistema de control intervino de forma automática interrumpiendo el proceso o sacando de servicio el equipo involucrado.




• Indicación Alarma presión diferencial alta;

• Indicación Alarma presión diferencial alta-alta;

• Indicación Alarma presión baja;

• Indicación Alarma presión muy baja;

• Indicación flujo bajo;

• Indicación flujo bajo-bajo;

• Indicación Alarma presión diferencial alta-alta.


En el caso particular de Clarificación de agua recuperada, se tiene una serie de consideraciones de Salud y Seguridad, las cuales son las siguientes:

14.4.1.1 Duchas de Seguridad El filtro pulidor se encuentra en el área de filtrado y ensacado, la que cuenta con dos (2) duchas de emergencia. La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

14.4.2 Medio Ambiente En el caso particular de Clarificación de agua recuperada, se tiene una serie de consideraciones de medio ambiente, las cuales son las siguientes:

14.4.2.1 Sistema de Derrames Si existiese derrame de agua durante el proceso de filtrado, serán recolectados por un radier-canaleta y luego enviados al distribuidor 3821-DI-001 de espesadores de concentrado de Molibdeno 2831-TK-002/013 por intermedio de la bomba de piso 3821-PP-102 de 30 m3/h de capacidad.



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15. Reactivos Flotación 15.1 Objetivos

El objetivo de esta instalación es asegurar la dosificación de depresante de cobre (Sulfhidrato de Sodio, NaSH), modificador de pH (CO2), colector de molibdeno (diesel), Hidróxido de Sodio (NaOH). N2.

15.2 Resumen Proceso Se describe a continuación para cada reactivo en particular, su almacenamiento, distribución y dosificación.

15.2.1 Depresante de Cobre (NaSH) El sulfhidrato de sodio (NaSH) es el principal reactivo en el proceso y su función es depresar el cobre contenido en el concentrado para obtenerlo como relave (colas).

El sulfhidrato de sodio se recibe a una concentración comercial de 44% p/p desde el camión de descarga hasta el estanque almacenamiento sulfhidrato de sodio 3921-TK-405, aislado y calefaccionado, desde donde es impulsado por las bombas de distribución 3921-PP-508/509, (1 operando + 1 standby) de 22,4 kW, hacia un mezclador estático 3921-ZM-401, donde se adiciona agua fresca para lograr la concentración requerida de 20% p/p. Luego es almacenado gravitacionalmente hacia el estanque diario de distribución sulfhidrato de sodio 3921-TK-406. Desde este estanque se alimenta a los siguientes puntos:

• Preferente: Estanque de Cizalle 3611-TK-005; Alternativo: Estanque de Cizalle 3611-TK-006.

• Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria, 3611 BX-003.

• Cajón Traspaso Alimentación Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-403.

• Cajón Traspaso Concentrado Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-004.

• Cajón Traspaso Concentrado Flotación 2da Limpieza, 3811 BX-005.

15.2.2 Modificador de pH (CO2) El modificador de pH (CO2) es distribuido desde el camión de descarga hacia el estanque almacenamiento de CO2 3921-TK-407, desde donde es distribuido a las siguientes etapas del proceso (alcance por otros):

• Preferente: Estanque de Cizalle 3611-TK-008; Alternativo: Estanque de Cizalle 3611-TK-009/010.



• Cajón Traspaso Concentrado Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-004.

• Cajón Traspaso Concentrado Flotación 2eda Limpieza, 3811 BX-005.



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15.2.3 Colector de Molibdeno (Diesel) El colector de molibdeno es distribuido desde el estanque de almacenamiento, ubicado en Planta Colectiva (por otros), hasta el estanque diario colector molibdeno 3921-TK-403, donde es distribuido a las siguientes etapas del proceso:



• Cajón Traspaso Concentrado Flotación 2eda Limpieza, 3811 BX-005.

15.2.4 Hidróxido de Sodio (NaOH) El hidróxido de sodio es utilizado en los scrubber con la finalidad de lavar el H2S contenido en los gases.

El hidróxido de sodio es recepcionado desde el camión y bombeado a través de la bomba 3921-PP-416 hacia el estanque de almacenamiento 3921-TK-404, aislado y calefaccionado, desde donde es impulsado por las bombas de distribución 3921-PP-417/418 hacia los siguientes puntos de dosificación:

• Sistema lavado de gases área 4ta Limpieza, que considera los siguientes equipos:

Celdas Columnas Flotación 4ta Limpieza 3811-CM-001@004;

Estanques de Cizalle 3811-TK-002/003;

Cajón Distribuidor 3811-DI-006 Espesador Intermedio;

Cajón Distribuidor 3821-DI-001 Espesadores Concentrado de Mo;

Cajones de Traspaso 3811-BX-015/403/008;

Hidrociclones 3811-CS-401 de Remolienda;

Estanques de Sulfhidrato de Sodio (NaSH) 3921-TK-405/406;

Estanques de Hidróxido de Sodio (NaOH) 3921-TK-404/409.

• Sistema lavado de gases área estanques de cizalle;

Estanques de Cizalle 3611-TK-005@011;

Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria 3611-BX-003;

Cajón de Traspaso concentrado Pre-primario 3811-BX-001.

• Sistema lavado de gases área celdas de Flotación;

Celdas de Flotación Outotec;

Cajones de Traspaso Outotec;

Distribuidores Celdas Outotec.

• Sistema lavado de gases área secadores de Concentrado de Molibdeno.

Secadores Concentrado de Molibdeno;



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Tolva de almacenamiento de Concentrado de Molibdeno.


15.3.1 Operación Normal En las siguientes tablas se presentan los consumos de reactivos para la operación normal.

Tabla 15-1: Consumo de Floculante

Tabla 15-2: Consumo de Depresante de cobre, Sulfhidrato de Sodio (NaSH)

Tabla 15-3: Consumo de Modificador de pH (CO2)

Tabla 15-4: Consumo de Colector de Mo

Puntos de dosificación Unidad Consumo Instrumento Medición Concentrado /Lugar Medición de Instrumento

Espesador concentrado Colectivo Cu-Mo 3611-TK-002 g/t conc 4 Por otros

Espesador de Cu 3611-TK-001 g/t conc 4 Flujómetro y Densímetro /Salida cajón 3811-BX-002

Espesador Intermedio Mo 3821-TK-001 g/t conc 1 Flujómetro y Densímetro /Alimentación distribuidor 3811-DI-006

Espesadores de concentrado de Mo 3821-TK-002/013 g/t conc 1Flujómetro y Densímetro /

Alimentación distribuidor 3811-DI-005 y Descarga cajón de traspaso 3811-BX-008

Puntos de dosificación Unidad Consumo Instrumento Medición /Lugar Medición de Instrumento

* Estanque de Cizalle 3611-TK-005/006 kg/t conc 5,7 ORP / Estanque Cizalle 3611-TK-007* Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria, 3611 BX-003 kg/t conc 5,7 ORP / Cajón Distribuidor 3811-DI-001Cajón Traspaso Alimentación Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-403 kg/t conc 2,2 ORP / Cajón Distribuidor 3811-DI-002Cajón Traspaso Concentrado Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-004 kg/t conc 1,4 ORP / Cajón Distribuidor 3811-DI-003Cajón Traspaso Concentrado Flotación 2da Limpieza, 3811 BX-005 kg/t conc 0,5 ORP / Cajón Distribuidor 3811-DI-004* La sumatoria de ambas dosificaciones deberá se 5,7 kg/t conc

Puntos de dosificación Unidad pH Instrumento Medición /Lugar Medición de Instrumento

Estanque de Cizalle 3611-TK-008/009/010 - 8,0 - 9,0 pH / Estanque Cizalle 3611-TK-011Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria, 3611 BX-003 - 8,0 - 9,0 pH / Cajón Distribuidor 3811-DI-001Cajón Traspaso Alimentación Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-403 - 8,0 - 9,0 pH / Cajón Distribuidor 3811-DI-002Cajón Traspaso Concentrado Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-004 - 8,0 - 9,0 pH / Cajón Distribuidor 3811-DI-003Cajón Traspaso Concentrado Flotación 2da Limpieza, 3811 BX-005 - 8,0 - 9,0 pH / Cajón Distribuidor 3811-DI-004

Puntos de dosificación Unidad Consumo Instrumento /Lugar

Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria, 3611 BX-003 kg/t conc 10,0 Courier / Ley Mo de Cola RougherCajón Traspaso Alimentación Flotación 1era Limpieza, 3811 BX-403 kg/t conc 5,0 Courier / Ley Mo Cola 1era LimpiezaCajón Traspaso Concentrado Flotación 2eda Limpieza, 3811 BX-005 kg/t conc 5,0 Courier / Ley Mo Cola 3era Limpieza



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Tabla 15-5: Consumo de Hidróxido de Sonio (NaOH)

Tabla 15-6: Consumo de Nitrógeno (N2)

15.3.2 Estrategia de Control 15.3.2.1 Distribución de NaSH

La adición de NaSH debe ser controlada para alcanzar un potencial de óxido reducción entre -550 a -450 mV, lo que será determinado durante la operación inicial y en función de los resultados alcanzados. Se espera un consumo global del orden de 10 kg/ton de concentrado colectivo alimentado a la planta.

15.3.2.2 Distribución de CO2 El proceso de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata de flotación selectiva. El pH óptimo entre 8 y 9, es regulado mediante la dosificación de dióxido de carbono (CO2). Si el pH baja a niveles considerados críticos se cierra la adición de CO2, hasta que se alcance los valores normales de operación. Se espera un consumo global del orden de 3 kg/ton de concentrado colectivo alimentado a la planta.

15.3.2.3 Distribución de Colector de Molibdeno La adición de colector de molibdeno debe ser controlada para evitar una sobre adición, ya que es un elemento de riesgo, la existencia de diesel residual en el concentrado final de Mo, puede provocar riesgos de inflamación en el secador. Se espera un consumo global del orden de 20 g/ton de concentrado colectivo alimentado a la planta.

15.3.2.4 Distribución Hidróxido de Sodio (NaOH) La adición de NaOH se realizará a los 4 sistemas de lavado de gases de la Planta (ver punto 15.2.4). Se espera un consumo global del orden de 1,4 m3/h de una solución de NaOH al 5%, equivalente a 147 kg/h al 50%.

15.3.3 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos 15.3.3.1 Llenado estanque de distribución de NaSH

Para comenzar a llenar el estanque de distribución, el sistema de control de forma autónoma realizará:

• Verificar el nivel de llenado del estanque de almacenamiento 3921-TK-405;

• Encender bomba de transferencia operativa, 3921-PP-507;

Puntos de dosificación Unidad ConsumoLavador de Gases 3811-DC-001 m3/h 0,09Lavador de Gases 3921-DC-401 m3/h 0,31Lavadores Outotec m3/h 0,50Lavador Enercom (Operación Eventual) m3/h 0,50

Puntos de dosificación Unidad ConsumoCeldas de Flotación Outotec Nm3/h 825,6Reposición Buffer Tank Outotec Nm3/h 20,0Barrido Aire Enrarecido - Mantención Circuito Outotec (Discontinuo) Nm3/h 100,0Secador de Concentrado de Mo Enercom Nm3/h 10,0



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• Detener la bomba operativa 3921-PP-507. 15.3.4 Interpretación de Alarmas

Las alarmas de prevención indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o el proceso, que requiere su intervención para tomar una acción correctiva. Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal, en un equipo o proceso, en la que el sistema de control intervino de forma automática interrumpiendo el proceso o sacando de servicio el equipo involucrado.


• Indicación Alarma nivel alto-alto.

15.4 Consideraciones de Salud, Seguridad y Medio Ambiente 15.4.1 Salud y Seguridad 15.4.1.1 Emanación de Gas Sulfhídrico (H2S)

Presencia de gas sulfhídrico (H2S), puede ser letal cuando alcanza determinados niveles. Normalmente se considera que la exposición prolongada, por largos períodos de tiempo, a concentraciones de 8 a 10 ppm, puede generar daños significativos mientras que la exposición instantánea a concentraciones de 500 a 1.000 ppm es letal.

El riesgo de emanación de H2S resultará particularmente probable en áreas en que los equipos son encapsulados, como estanques de cizalle, celdas de flotación, sin embargo, estas emanaciones son captadas por el sistema de lavado de gases. En las áreas en que los equipos no son encapsulados, tales como el espesador de concentrado de cobre, espesador intermedio y espesadores de concentrado de molibdeno se estima que la presencia de H2S es menor debido a que aguas arriba los gases son captados y lavados.

Frente a este elemento de riesgo, el personal de la Planta deberá tomar medidas como:

• Chequear el sellado de estanques, celdas, cajones y canaletas en área de flotación;

• Uso obligatorio de sensores portátiles de H2S (con alarma incorporada) para todo el personal que ingrese al área de la Planta de Molibdeno;

• Estricto mantenimiento de los medidores de pH;

• Estricto control y mantenimiento de sensores de H2S estacionarios y portátiles;

• Verificar funcionamiento de alarmas sonoras y balizas.

15.4.1.2 Duchas de Seguridad Se proyectó ducha para lavado de ojos en caso de emergencia por contacto de personal con el reactivo. Estas se ubican en:

• Área descarga y almacenamiento sulfhidrato de sodio 3921-ES-001;

• Área distribución sulfhidrato de sodio 3921-ES-002;

• Área distribución colector de molibdeno 3921-ES-003.



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15.4.2 Medio Ambiente Durante el proceso de vaciado desde camiones, se cuenta con fosos para contener posibles derrames de NaSH y NaOH, por otro lado, los estanques de almacenamiento y de distribución cuentan con pretiles para contener derrames. El criterio considerado es que el pretil puede contener 1,1 veces el volumen del estanque más grande.

15.4.2.1 Sistema de Derrames El área de Planta de reactivos flotación cuenta con dos zonas que poseen pretil de contención, una para Sulfhidrato de Sodio y otra para Hidróxido de Sodio:

• Zona de Sulfhidrato de Sodio (NaSH)

Esta área contempla un estanque de almacenamiento de NaSH al 44% p/p, 3921-TK-405 de 150 m3 y un estanque de distribución de NaSH al 20% p/p, 3921-TK-406 de 40 m3. Ambos estaques cuentan con un pretil único de 202 m3 para recibir los derrames de piso.

Esta zona cuenta con un foso de 1,2 m3 para la bomba de piso de 30 m3/h.

Para derrames menores, se contempla un derrame de 1,2 m3, siendo capaz de ser evacuado en 3 minutos. Estos derrames son dirigidos por la bomba de piso 3921-PP-420 hacia cajón de distribución sulfhidrato de sodio 3921-TK-406.

Para derrames mayores, se debe activar el plan de emergencia de operaciones y el manejo debe ser apoyado por el especialista del proveedor.

• Zona de Hidróxido de Sodio (NaOH)

Esta área contempla un estanque de almacenamiento de NaOH al 50% p/p, 3921-TK-404 de 40 m3. El estanque cuenta con un pretil único de 53 m3 para recibir los derrames a piso.

Esta zona cuenta con un foso para la bomba portátil de operaciones. Se ha considerado una bomba portátil para la recolección de los derrames menores, siendo derivados al estanque de almacenamiento de NaOH. Se ha considerado como criterio de derrame menor la rotura de una cañería de diámetro 4 pulgadas y una longitud de 25 metros, la cual en caso de falla debería ser drenada a piso, luego de eso, a través de una estación de manguera se barrerá toda la solución hacia el sumidero diseñado para contener los drenajes de esa área. Se estima un barrido de toda la solución drenada, equivalente al volumen que contiene dicha cañerías, con agua por un intervalo de 1 minuto.

Para derrames mayores, se debe activar el plan de emergencia de operaciones y el manejo debe ser apoyado por el especialista del proveedor.



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16. Almacenamiento y Distribución de Agua Fresca – RO y Proceso

16.1 Objetivo El objetivo de la distribución de agua fresca y proceso es la optimización del uso del recurso, tal que permita la operación de la Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno.

16.2 Resumen del Proceso La Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno cuenta con las siguientes fuentes de agua:

• Agua Fresca:

Proveniente de Ferrocarril Antofagasta – Bolivia con 5 ppm de cloruros y 138 ppm de sólidos totales disueltos.

Proveniente de Osmosis Inversa 1 (OR 1) con 600 ppm de cloruros y 2.000 ppm de sólidos totales disueltos.

Proveniente de Osmosis Inversa 2 (OR 2) con 60 ppm de cloruros y 200 ppm de sólidos totales disueltos.

• Agua de Procesos:

Proveniente del espesador de Concentrado Colectivo Cu – Mo.

Proveniente del Filtro de Pulido.

16.3 Agua Fresca Se refiere a todas aquellas aguas que no han interactuado previamente con el proceso y corresponde a agua del ferrocarril Bolivia – Antofagasta, de OR 1 y OR2. Estas aguas son alimentadas al estanque 3921-TK-401 de almacenamiento y distribución de agua fresca. Desde este estanque se alimenta agua a los siguientes puntos de consumo:

• Celdas de Flotación Pre-Primaria;

• Celdas de Flotación Primaria;

• Celdas de Flotación 1era Limpieza;

• Celdas de Flotación 2da Limpieza;

• Celdas de Flotación 3ra Limpieza;

• Lavado manifold Filtro Concentrado de Molibdeno;

• Lavado de queque Filtro Concentrado de Molibdeno;

• Agua rotor celdas de flotación Pre-primaria, primaria, 1era limpieza, 2da limpieza y 3ra limpieza;

• Lavadores de Gases;

• Analizador de Leyes en Línea (Curier);



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• Agua de sello de todas las bombas;

• Estanque Distribución Agua Procesos.

16.4 Agua de Proceso Se refiere a todas aquellas aguas que se han recuperado desde las operaciones unitarias y corresponden a agua del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo, espesador de Cu y agua desde el filtro de pulido.

El agua proveniente del espesador de concentrado colectivo Cu-Mo es alimentado al estanque de agua recuperada 3621-TK-001. Desde este estanque se alimenta agua a los siguientes puntos de consumo:

• Todos los cortadores de muestra y líneas de transporte de muestra;

• Flushing de todas las cañerías de pulpa;

• Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria;

• Sumideros;

• Estaciones mangueras.

Adicionalmente, se tendrá una boquilla para acople rápido con la finalidad de poder alimentar agua desde las estaciones mangueras en:

• Distribuidores;

• Cajones;

• Canaletas.

El agua proveniente desde el filtro de pulido es alimentada al estanque distribución agua de procesos 3921-TK-402, donde se mezcla con una fracción de agua fresca proveniente desde el estanque 3921-TK-401 de almacenamiento y distribución de agua fresca (flujo eventual). Desde el estanque 3921-TK-402 agua de procesos se alimenta agua a los siguientes puntos de consumo:

• Mata Espuma Espesador de Concentrado de Cu-Mo;

• Mata Espuma Espesador de Concentrado de Cu;

• Mata Espuma Espesador Intermedio de Concentrado de Mo;

• Mata Espuma Espesadores de Concentrado de Mo;

• Columnas de Flotación;

• Estanque Acondicionamiento 3811-TK-004;

• Mezclador Estático de Sulfhidrato de Sodio (NaHS);

• Mezclador Estático de Hidróxido de Sodio (NaOH);

• Lavado Telas Filtro Concentrado de Mo;



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• Multiplexor;

• Muestreadores de Concentrado de Cu y Concentrado de Mo;

• Ventanilla Celdas de Flotación;

• Estaciones de Manguera. 16.5 Limites del Sistema 16.5.1 Limites del Sistema de Agua Fresca – RO

• Limites Superiores:

Descarga desde FCAB (ferrocarril de Antofagasta a Bolivia);

Descarga desde planta de RO 1.

Descarga desde planta de RO 2.

• Limites Inferiores:

Puntos de consumo de agua fresca:

Estanque de distribución de agua de procesos 3921-TK-402;

Sello de bombas;

Flotación etapas Pre-Primaria y Primaria;

Flotación etapas 1era, 2da y 3era Limpieza;

Flotación 4ta Limpieza;

Planta de Filtrado;

Planta de Reactivos. Analizador de Leyes en Línea (Curier);

Lavadores de Gases. 16.5.2 Limites del Sistema de Agua de Procesos

• Limites Superiores:

Estanque distribución agua procesos 3921-TK-402;

Estanque de agua recuperada 3621-TK-001.

• Limites inferiores: Puntos de consumo de agua de procesos

Espesadores de Concentrado de Cu-Mo, Concentrado de Cu, Intermedio y Concentrado de Mo;

Flotación etapas Pre-Primaria y Primaria;

Flotación etapas 1era, 2da, 3era y 4ta Limpieza;

Estanque Acondicionamiento 3811-TK-004;

Mezcladores estáticos de Hidróxido de Sodio (NaOH) y Sulfhidrato de Sodio (NaHS);



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Planta de Filtrado;

Multiplexor;

Muestreadores de Concentrado de Cu y Concentrado de Mo. 16.5.3 Secuencia de Partida de los Equipos y Enclavamientos

Durante el inicio de las operaciones se debe considerar el consumo de agua para el llenado de cajones, estanques de acondicionamiento de 1700 m3, celdas de flotación, espesadores concentrado colectivo Cu-Mo, de Cobre, intermedio y de concentrado de molibdeno.

Como secuencia de partida se debe priorizar el llenado de los espesadores al inicio de las operaciones y estanques de acondicionamiento de 1700 m3, posteriormente continuar con el llenado de las celdas y finalmente el llenado de cajones de remolienda.




• Indicación Alarma nivel bajo-bajo.


Además de los riesgos generales, se considera los siguientes riesgos específicos del área:

• Atrapamiento en sistemas móviles, principalmente válvulas.

• Contacto con energía (Eléctrica, Mecánica, Hidráulica).

• Choque de vehículos y atropello de personas.

• Falla de equipo, sistema de control o insumo de energía y agua.

• Caída a distinto nivel.

16.6.2 Medio Ambiente Para prevenir pérdidas de agua en el sistema, el diseño ha considerado diferentes elementos que aseguran que no existirán infiltraciones al suelo, como por ejemplo:

• Dispositivos de control en estanques; ante detenciones no programadas el sistema de control de forma automática cierra todos los consumos de agua fresca y de proceso.

• Pretiles de contención impermeables en estanques de almacenamiento:



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Cabe destacar, que el proyecto ha considerado un porcentaje de seguridad en el dimensionamiento de los estanques que permite manejar eventuales contingencias.

Desde el punto de vista de proceso se ha considerado la recirculación de agua recuperada que minimiza las pérdidas del recurso y contribuye a reducir el consumo de agua fresca.

16.6.2.1 Sistema de Derrames El área de almacenamiento y distribución de agua fresca y proceso cuenta con una canaleta de capacidad de 16 m3 para recibir los derrames de piso y dirigirlos hacia bomba de piso área flotación 3811-PP-103, de 30 m3/h de capacidad.



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17. Sistema de Lavado de Gases 17.1 Objetivos

El objetivo es limpiar y lavar los gases que contengan H2S, dejándolos aptos para ser emitidos a la atmósfera por intermedio de chimenea. Se ha establecido que la concentración de emisión de H2S no debe superar las 3 ppm en el gas.

17.2 Resumen de Proceso Este sistema está compuesto por los lavadores 3811-DC-001, 3921-DC-4013 y 3821-DC-001. Estos captan y lavan los gases de los siguientes puntos:

• Lavador 3811-DC-001

Estanques de Cizalle 3611-TK-005@011;

Estanque de bombeo de estanques de Cizalle 3611-TK-022;

Cajón Acondicionador Flotación Pre-primaria 3611-BX-003;

Batería de Hidrociclones Concentrado Pre-primario 3811-CS-001.


Distribuidor Espesador Intermedio 3811-DI-006;

Estanques de Cizalle 3811-TK-002/003;

Estanque descarga estanques de Cizalle 3811-TK-009;

Estanque Acondicionamiento 3811-TK-004;

Cajón Distribuidor Celdas de Flotación 4ta Limpieza 3811-DI-005;

Celdas de Flotación 4ta Limpieza 3811-CM-001@004;

Cajón Traspaso distribuidor de espesadores 3811-BX-015;

Cajón Distribuidor espesadores de concentrado de Molibdeno 3821-DI-001;

Cajón de Traspaso colas Flotación 4ta Limpieza 3811-BX-008;

Cajón de Traspaso colas Flotación 1era Limpieza 3811-BX-403;

Cajón Alimentación hidrociclones remolienda 3811-BX-401;

Batería de hidrociclones 3811-CS-401;

Cajón Alimentación molino vertical 3811-BX-402;

Estanque Almacenamiento Sulfhidrato de Sodio 3821-TK-405;

Estanque diario distribución Sulfhidrato de Sodio3921-TK-406.


Secadores Concentrado de Mo 3821-DR-002/003.



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17.3 Filosofía de Operación 17.3.1 Operación Normal

La operación normal de los lavadores se basa en la absorción del gas sulfhídrico en una solución alcalina de hidróxido de sodio de pH en el rango 11 a 14, para lo cual se hace pasar en contracorriente el gas y la solución de absorción por una torre empacada con anillos para aumentar la transferencia de masa entre las fases, los que presentan una alta superficie de contacto por unidad de volumen.

17.3.2 Operación Eventual 17.3.2.1 Corte de Energía

En este caso los lavadores 3811-DC-001 y 3921-DC-401 cuentan con un sistema de respaldo de emergencia (ver Anexo A), por lo que durante el tiempo que se prolongue el corte de energía, el espesador puede seguir operando recirculando la descarga a la alimentación con el fin de evitar embancamientos.

El respaldo de energía no es de inmediato. La energía de respaldo está considerada centralizada en la S/E principal, desde donde se distribuye la energía de emergencia a todas las áreas, incluyendo la planta de Moly, por lo que los operadores deberán poner en servicio todos los equipos aquí definidos como cargas críticas. La energía de emergencia ante un black out prolongado, entrará en servicio entre 15 a 30 minutos posteriores al black out.

17.3.3 Estrategia de Control La estrategia de control se presenta en los documentos vendor:



• Filosofía de Control Planta Secado de Concentrado de Mo, E342233-MM0018-152801-FILCONT-001, MQCL-MM0018-VEN-IND-3821-ESP-IN00-0001.

La operación de los lavadores de gases 3811-DC-001 y 3921-DC-401 se controla dependiendo de la emisión del gas contaminante a través de la chimenea, siendo esta concentración de 3 ppm. El nivel de la solución de lavado se ha fijado en 100 ± 5 cm en el estanque de recirculación de solución de lavado de cada lavador, el cual es controlado por un sensor de nivel. Si el nivel del líquido baja del nivel inferior, el sensor abre la válvula de adición de agua fresca, hasta que se restablezca el nivel de trabajo. Si la válvula se cierra permanentemente y el nivel de líquido disminuye hasta una altura cercana a la succión de la bomba de recirculación de solución de lavado, el sensor enviará una señal que detendrá la bomba.

Para el lavador de gases 3821-DC-001 se ha considerado que el gas no contendrá gas sulfhídrico. En este lavador, el gas es expuesto a una cortina de agua limpia, que es inyectada por medio de una boquilla, permitiendo la separación de las trazas de sólidos que estén presente en el gas. Estas trazas de sólidos se recuperan dentro del estanque de



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descarga del lavador y los gases, libres de agentes tóxicos, son succionados por el ventilador extractor hacia la chimenea.

17.3.4 Secuencia de Partida • Encender el ventilador.

• Ajustar el caudal del ventilador según la presión de entrada del lavador definida en la etapa de diseño (ver manuales del equipo de proveedores Pacific Chemical y Enercom).

• Llenar el estanque del lavador de gases con solución de lavado de hidróxido de sodio al 5%, hasta superar el nivel de succión de la bomba.

• Encender la bomba centrífuga de recirculación, mientras se sigue agregando solución hasta que el nivel de operación.

• Aumentar la velocidad del ventilador hasta su capacidad máxima.

• Registrar el valor de presión, vacio, a la entrada del ventilador. Si durante la operación se sobrepasa este valor sonará una alarma indicando un sobre-vacío en el sistema.

• Pasar operación del Scrubber a Modo Operación.

17.3.5 Interpretación de Alarmas Las alarmas de prevención indican al operador que existe una situación de operación fuera de lo normal en un equipo o el proceso que requiere su intervención para tomar una acción correctiva. Las alarmas de protección indican al operador que se produjo una situación anormal, en un equipo o proceso, en la que el sistema de control intervino de forma automática interrumpiendo el proceso o sacando de servicio el equipo involucrado.


• Indicación de estado funcionando/detenido/habilitado de los motores;

• Indicación de concentración de gas sulfhídrico en los gases de entrada de los lavadores;

• Indicación de concentración de gas sulfhídrico en gases salida chimeneas;

• Indicación de nivel de solución de lavado en el lavador de gases;

• Indicación de nivel de solución de NaOH al 5% en el estanque de alimentación de solución de lavado;

• Indicación de pH y conductividad en solución de recirculación de lavadores de gases;

• Indicación de presión de gases en la entrada y salida de los lavadores.





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17.4.1.1 Duchas de Emergencia Se consideran una ducha de emergencia para el área 3900 Sistema Lavado de Gases (Isla). La calidad de agua de las duchas es agua potable y las aguas residuales de las duchas de emergencia se recuperarán por las bombas de piso de cada área.

17.4.2 Medio Ambiente En el caso particular del área de lavadores de gases, se cuenta con medición en las chimeneas de H2S, alarmando al sistema de control cuando la concentración supere las 3 ppm.

17.4.3 Sistema de Derrames El área de de lavadores de gases (3811-DC-001, 3921-DC-4013 y 3821-DC-001) poseen un pretil con una solera de 100 mm de alto y 12,4 m3 de capacidad. Todo derrame que se produzca es conducido al foso de derrames del área, para luego ser enviados al Espesador de Concentrado Colectivo Cu-Mo 3611-TK-002.



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Anexo A Listado de Equipos Críticos con Energía de

Emergencia (9 Páginas)



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TAG N° Descripción Potencia

mecánica Instalada [kW]

Sala eléctrica Emergencia Nota

3611-AG-003-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE ALMACENAMIENTO CONCENTRADO 75,0 3800-ER-002 SÍ /

3800-GE-301

MCC CON TRANSFERENCIA AUTOMÁTICA ENTRE SWG Y GENERADOR EMERGENCIA

3611-AG-004-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE ALMACENAMIENTO CONCENTRADO 75,0 3800-ER-002 SÍ /

3800-GE-301

MCC CON TRANSFERENCIA AUTOMÁTICA ENTRE SWG Y GENERADOR EMERGENCIA

3611-AG-005-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE DE CIZALLE 75,0 3800-ER-001 SÍ









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3611-PP-002-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DESCARGA ESPESADOR 75,0 3800-ER-001 SÍ


3611-PP-101-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO ÁREA ESPESADOR 7,5 3800-ER-001 SÍ

3611-PP-102-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO ÁREA ESPESADOR 7,5 3800-ER-001 SÍ

3611-PP-103-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO ÁREA ESTANQUES DE CIZALLE 5,6 3800-ER-001 SÍ EX 3811-PP-101

3611-PP-106-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO ÁREA ALMACENAMIENTO CONCENTRADO 7,5 3800-ER-001 SÍ EX 3811-PP-106

3611-TM-001-M1 MOTOR ELÉCTRICO - MECANISMO ESPESADOR CONCENTRADO Cu 15,0 3800-ER-001 SÍ

3611-TM-001-M2 MOTOR ELÉCTRICO - MECANISMO ESPESADOR CONCENTRADO Cu 0,3 3800-ER-001 SÍ

3611-TM-002-M1 MOTOR ELÉCTRICO - MECANISMO ESPESADOR DE CONCENTRADO COLECTIVO Cu-Mo 15,0 3800-ER-001 SÍ



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3611-TM-002-M2 MOTOR ELÉCTRICO - MECANISMO ESPESADOR DE CONCENTRADO COLECTIVO Cu-Mo 0,3 3800-ER-001 SÍ

3811-AG-002-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE CIZALLE 75,0 3800-ER-001 SÍ

3811-AG-003-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE CIZALLE 75,0 3800-ER-001 SÍ

3811-AG-004-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE ACONDICIONAMIENTO 5,6 3800-ER-001 SÍ

3811-FA-001-M1 MOTOR ELÉCTRICO - VENTILADOR LAVADOR DE GASES 3811-DC-001 11,0 3800-ER-002 SÍ

3811-FA-004-M1 MOTOR ELÉCTRICO - VENTILADOR LAVADOR DE GASES 3811-DC-001 11,0 3800-ER-002 SÍ

3811-FA-601-M1 MOTOR ELÉCTRICO - VENTILADOR LAVADOR DE GASES 7,5 3800-ER-002 SÍ / UPS

3811-PP-025-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA RECIRCULACIÓN LAVADOR DE GASES 3811-DC-001 2,2 3800-ER-002 SÍ

3811-PP-030-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA RECIRCULACIÓN COLUMNA DE FLOTACIÓN 15,0 3800-ER-001 SÍ



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3811-PP-032-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA RECIRCULACIÓN COLUMNA DE FLOTACIÓN 15,0 3800-ER-001 SÍ SALE DE OPERACIÓN FASE II



3811-PP-040-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PURGA LAVADOR DE GASES 3811-DC-001 2,2 3800-ER-002 SÍ

3811-PP-041-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PURGA LAVADOR DE GASES 3811-DC-001 2,2 3800-ER-002 SÍ

3811-PP-044-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA ADICIÓN SODA CÁUSTICA LAVADOR DE GASES 3811-DC-001 2,2 3800-ER-002 SÍ


3811-PP-102-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO FLOTACIÓN PRIMARIA 7,5 3800-ER-001 SÍ



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3811-PP-103-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PISO AREA FLOTACIÓN 5,6 3800-ER-001 SÍ

3811-PP-104-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PISO AREA ESPESADOR INTERMEDIO 5,6 3800-ER-001 SÍ

3811-PP-105-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO AREA 4A LIMPIEZA 5,6 3800-ER-001 SÍ

3811-PP-401-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA RECIRCULACIÓN MOLINO VERTICAL 18,5 3800-ER-001 SÍ

3811-PP-601-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA RECIRCULACIÓN AGUA LAVADO GASES A SCRUBBER 2,2 3800-ER-002 SÍ / UPS




3811-PP-631-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE IMPULSIÓN MUESTRAS DE 3811-SA-001/002 7,5 3800-ER-002 SÍ



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3821-AG-001-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE ALMACENAMIENTO CONCENTRADO Mo 3,7 3800-ER-001 SÍ

3821-AG-002-M1 MOTOR ELÉCTRICO - AGITADOR ESTANQUE ALMACENAMIENTO CONCENTRADO Mo 3,7 3800-ER-001 SÍ

3821-FA-002-M1 MOTOR ELÉCTRICO - VENTILADOR EXTRACTOR DE VAHOS 7,5 3800-ER-001 SÍ





3821-PP-010-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA TRASPASO LAVADO DE GASES 2,2 3800-ER-001 SÍ

3821-PP-012-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PISCINA EMERGENCIA CONCENTRADO COLECTIVO 30,0 3800-ER-001 SÍ



H342233-3800-05-124-0002, Rev. 0 Página 101 17/07/2013





3821-PP-013-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PISCINA EMERGENCIA CONCENTRADO COLECTIVO 30,0 3800-ER-001 SÍ

3821-PP-101-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISO AREA ESTANQUES 5,6 3800-ER-001 SÍ

3821-PP-102-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE PISOS ÁREA DE FILTROS 7,5 3800-ER-001 SÍ

3821-TM-001-M1 MOTOR ELÉCTRICO - MECANISMO ESPESADOR CONCENTRADO Mo 5,5 3800-ER-001 SÍ



3921-FA-401-M1 MOTOR ELÉCTRICO - VENTILADOR SISTEMA LAVADO DE GASES 3921-DC-401 18,7 3800-ER-002 SÍ

3921-FA-402-M1 MOTOR ELÉCTRICO - VENTILADOR SISTEMA LAVADO DE GASES 3921-DC-401 18,7 3800-ER-002 SÍ




H342233-3800-05-124-0002, Rev. 0 Página 102 17/07/2013





3921-PP-411-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PURGA LAVADOR DE GASES 3921-DC-401 2,2 3800-ER-002 SÍ

3921-PP-412-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PURGA LAVADOR DE GASES 3921-DC-401 2,2 3800-ER-002 SÍ

3921-PP-419-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA RECIRCULACIÓN LAVADOR DE GASES 3921-DC-401 4,0 3800-ER-002 SÍ EX 3921-PP-406

3921-PP-420-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA PISO 11,2 3800-ER-002 SÍ EX 3921-PP-407



3921-PP-508-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE DISTRIBUCIÓN SULFHIDRATO DE SODIO 22,3 3800-ER-002 SÍ EX 3921-PW-408

3921-PP-509-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE DISTRIBUCIÓN SULFHIDRATO DE SODIO 22,3 3800-ER-002 SÍ EX 3921-PW-409

3921-PW-403-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE DISTRIBUCIÓN AGUA DE SELLO 45,0 3800-ER-002 SÍ



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3921-PW-404-M1 MOTOR ELÉCTRICO - BOMBA DE DISTRIBUCIÓN AGUA DE SELLO 45,0 3800-ER-002 SÍ

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