Herramientas Para El Control de Calidad Del Mantenimiento

5/12/2018 Herramientas Para El Control de Calidad Del Mantenimiento - slidepdf.com

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Charlas para la gestión del mantenimiento

Fernando Espinosas Fuentes



El desarrollo de un sistema de control de calidad para el

mantenimiento es esencial para asegurar alta calidad de lareparación, afinar la estandarización, maximizar ladisponibilidad, extender la vida económica del activo y asegurar unaalta eficiencia y tasa de producción del equipo.

La responsabilidad del grupo de control de calidad incluye el

desarrollo de procedimientos para pruebas, inspecciones y ejecucióndel trabajo, documentación, seguimientos o monitoreo, análisis de lasdeficiencias, e identificación de las necesidades de entrenamiento apartir del análisis de los reportes de calidad.

Una organización para el mantenimiento no puede olvidar que suparticipación en el logro de las metas de la empresa es crítico ya quesu foco es la alta disponibilidad de sus activos. Por tanto debevincular sus objetivos con los de la empresa y entregarlos con la másalta calidad

Preparado por Fernando Espinosa



Realizar las inspecciones de las acciones de mantenimiento, procedimientos, equipos y facilidades.

Mantener y mejorar la documentación del mantenimiento, procedimientos y estándares.

Asegurar que todas las unidades tienen procedimientos de mantenimiento bien informados y

estandarizados.

Mantener un alto nivel de experticia mediante literatura actualizada sobre procedimientos de

mantenimiento.

Proveer antecedentes en el entrenamiento del personal de mantenimiento.

Ejecutar análisis de las deficiencias y estudios de mejoramiento de los procesos usando variadas

herramientas estadísticas de control de procesos.

Asegurar que todos los procedimientos técnicos y de gestión son practicados por los operadores

cuando realizan el mantenimiento.

Revisar periódicamente los tiempos estándares de trabajo para evaluar su adecuación a la realidad.

Revisar la calidad y abastecimiento de repuestos y materiales para asegurar la disponibilidad ycalidad.

Realizar auditorías al mantenimiento para evaluar la situación actual y definir mejoramientos para

las áreas deficientes.

Establecer certificación y autorización para el personal que ejecuta tareas altamente especializadas.

Desarrollar procedimientos de inspección para equipos nuevos y testarlos antes de integrarlos alsistema productivo.Preparado por Fernando Espinosa



Hay que tener mucho cuidado en la recolección de los datos para quesean compatibles con el fin que se persigue y que además sean

completos para la aplicación de la herramienta escogida.

Una guía para recolectar datos:◦ Planifique todo el proceso de recolección de datos desde un comienzo.

◦ Aclare el propósito de la recolección de datos.

◦ Especifique claramente los datos necesitados.

◦ Use las técnica correctas de ejemplificación.

◦ Diseñe los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.

La obtención de datos debe ser un proceso continuo y debe ser partedel sistema de información. Como ser detenciones del

equipo, productividad del trabajo, costos de mantenimiento, costo demateriales y repuestos, causas de las fallas, tiempo dereparación, ordenes atrasadas, entre otros datos.




Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones usadosen la recolección de datos, donde los datos pueden ser compilados

fácilmente usados y analizados automáticamente .

Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:◦ Recolectar datos para construir un histograma.

◦ Ejecutar tareas de mantenimiento.

◦ Preparar antes y cerrar después los trabajos de mantenimiento.

◦ Revisión de las partes y piezas.◦ Planificación de los trabajos de mantenimiento.

◦ Inspección de los equipos.

◦ Auditar un departamento de mantenimiento.

◦ Chequear las causas de un defecto.

◦ Diagnosticar los defectos de una máquina.

◦ Recolectar datos para efectuar un estudio de métodos.

Hay muchas formas de listas de chequeos, desde un conjunto desimples pasos hasta una larga auditoría.



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Ejemplo 1: listade chequeo parael mantenimiento



Planificación

Actividad Observaciones

1 Se dispone de los instrumentos y procedimientos de seguridad de lasinstalaciones que permitan, realizar un chequeo en marcha suave deverificación antes de apagar la máquina.

Anotan tanto elobservador comoel planificador

2 Antes de comenzar a trabajar, realizar todos los lock-out, el etiquetado ylos procedimientos de aislamiento de los equipos. Esto puede incluir elcierre de aspiración, impulsión, y las válvulas de aislamiento, dampers,

etc.

Deben ser precisasdirigidas ymedibles

3 Revisión de la información más reciente del historial de la máquina.

4 Revise el historial del equipo para determinar si la máquina es objeto deun movimiento dinámico (debido a la dilatación térmica, la tensión detubería, etc.) Si es afirmativo, determinar la compensación necesaria parael movimiento dinámico.

5 Determinar el método de alineación de precisión a ser utilizado, reunirtodas las herramientas y equipos, y garantizar el debido estado para eltrabajo.

6 Determinar las tolerancias de alineamiento final de la máquina. Se debe entregar elvalor que debe seralcanzado en laejecución de la

actividad.

7 Determinar el movimiento axial y radial admisible para ambas máquinas.

8 Determinar la diferencia especifica de acoplamiento.




Inspección del equipo


1 Limpie y revise la base de la máquina, la fundación, y las patas en buscade grietas, superficies alabeadas, corrosión, materiales extraños, rebabas,etc. Reparar cuando sea necesario.

2 Inspeccionar y tener en cuenta el espesor de los paquetes de cuñas (lainasde ajuste) existentes.- Reemplazar las cuñas que están dobladas, corroídas o “hechas a mano”.

- El número total de cuñas por pata debe ser <= cuatro (4).3 Inspeccione los pernos de sujeción y las arandelas de presión.

- Sustituya los pernos que son del grado incorrecto, doblados, o los hilosmalos.- Reemplazar las arandelas ahuecada.

4 Inspeccione la parte móvil de la máquina (s) por pasador o pasadorescónicos. Si presenta o posiblemente no estén bien instalados, remuévalos.

5 Comprobar que los cojinetes están debidamente lubricados.

6 Gire lentamente ejes para detectar aprietes o roces. Si está presente,determinar el origen y la reparación en caso necesario.

7 Compruebe para los dos ejes movimiento radial y axial excesivos




Chequeo de pre-alineamiento


1 Asegúrese de que todos pernos y tuercas estén debidamente lubricados yun par de torsión.- Cantidad adecuada de par torsor.- Secuencia de par de apriete correcta

2 Compruebe si hay exceso de tensión en la tubería y la conexión eléctrica.

3 Compruebe ambos ejes para la desviación excesiva.

4 Inspeccione lo siguiente del acoplamiento:- Ajuste del eje adecuado- Descentramiento de los bordes y cara- Dientes desgastados, elastómeros, elementos de unión- Tipo correcto y cantidad de lubricante- Corregir en conjunto la longitud del tornillo y la tensión

- Tornillos adecuados y arandelas- Longitud clave correcta

5 Configurar correctamente la diferencia de acoplamiento.· Nota: tener presentes características propias de cada tipo de motor.

6 Corregir la pata coja en bruto (antes de la alineación gruesa.)

7 Realizar la verificación de precisión y corrección fina (después de la

alineación gruesa.)Preparado por Fernando Espinosa



Un histograma es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de

datos. La naturaleza gráfica del histograma permite ver comportamientosque son difíciles de observar en una simple tabla numérica.

Puede ser usado para:

◦ La carga de mantenimiento.

◦ Confiabilidad de las partes y piezas.

◦ Distribución temporal de las fallas del equipo.

◦ Distribución de los tiempo de reparo.

◦ Distribución de los recursos.

◦ Cambios en los tiempos de paradas.

En la gestión del mantenimiento las decisiones relacionadas con laejecución del mantenimiento preventivo en un equipo que está sujeto afallas, requiere información sobre cuando el equipo alcanzará un estadode falla y esto es un problema probabilístico.




Si se piensa en un número de piezas similares de un equipo que están

sujetas a fallas, no se puede esperar que todas ellas fallen a la mismacantidad de horas de funcionamiento.

Anotando el tiempo hasta la falla de cada ítem del equipo es posibleconstruir un histograma en el cual el área asociada con algún período detiempo muestra la frecuencia relativa de falla ocurrida en ese intervalo.


Si se desea determinar laprobabilidad de que una fallaocurra en el intervalo ti-1 y ti

simplemente multiplique elordinal y por el intervalo (ti-1, ti).

La probabilidad de falla en elintervalo to y tn es igual a 1.

El número de observaciones debeser el recomendado por la teoríade probabilidades



En los estudios de mantenimiento se tiende a usar la función de

densidad de probabilidad (f(t)) mas bien que los histogramas defrecuencia relativa. Esto porque:

◦ La variable a ser modelada tal como el tiempo para la falla es una variablecontinua.

◦ Estas funciones son más fáciles de manipular.

◦ Da una mayor claridad para el entendimiento de la verdadera distribución de

fallas. Son similares a los histogramas excepto que es una curva continua.


La probabilidad (riesgo)de que ocurra una fallaen el periodo ti y t j es el

área sombrada bajo lacurva.



Hay que destacar, que la característica de falla de diferentes partes

de un equipo es probable que sean distintas una de otras. Aún máslas característica de falla de equipos idénticos pueden no ser lamisma si ellos están operando en diferentes medios.




Un diagrama de “espina de pescado” es una herramienta utilizadapara facilitar el análisis de causa raíz de un problema definido. Eldiagrama proporciona una forma estructurada para registrar lascausas potenciales durante el intercambio de ideas, ya que fomentaen los equipos de análisis a pensar en un problema de formasistemática y para ir más profundo a fin de descubrir las causas

menos evidentes.

Puede ser usado para identificar las causas de: Baja productividad de los trabajadores.

Excesivas detenciones.

Fallas recurrentes. Trabajos repetidos.

Excesivo ausentismo.

Exceso de errores en el trabajo




Paso 1: decida la característica de calidad y el efecto a ser

estudiado. Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado ycontrolado.

Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha.

Paso 3: identifique y escriba los factores principales que puedenafectar la característica de calidad mediante una flecha que apuntehacia la principal. En general se usa:◦ Métodos, máquinas, materiales y fuerza laboral.◦ Lugar, procedimiento, personal y políticas.

◦ Ambiente, proveedores, sistema y destrezas.

◦ Máquinas, métodos, materiales, mediciones, personal, y medio ambiente.

◦ Equipo, procesos, personal, materiales, ambiente y administración.

Paso 4: escriba en cada flecha para cada factor principal las causas

directas y las sub-causas detalladas. Paso 5: verifique que están todas las causas que podrían influir en el

efecto no deseado.




Materiales

◦ Materia prima defectuosa

◦ Procedimiento equivocado para eltrabajo (proceso, máquina, personal)

◦ Falta de materia prima

Máquina/equipamiento

◦ Selección incorrecta de la herramienta

◦ Mantenimiento o diseño deficiente

◦

Ubicación incorrecta del equipo o de lasherramientas

◦ Equipo o herramientas defectuosas

Medio ambiente

◦ Lugar de trabajo desordenado

◦ Diseño de puestos de trabajo o layout deplanta no adecuados

◦ Superficies en mal estado deconservación

◦ Exigencias físicas de la tarea noconformes

◦ Fuerzas de la naturaleza

Administración

◦ Participación pobre de la gerencia

◦ La falta de atención por la tarea◦ Peligros de las tareas no vigilado

adecuadamente

◦ Otros (bromas, falta de atención ....)

◦ Trabajo estresante

◦ Falta de procedimientos

Métodos◦ Ningún o procedimientos pobres

◦ Prácticas que no son las mismas queestán escritas en los procedimientos

◦ Comunicación pobre

Sistema de administración

◦ Falta de entrenamiento o educación

◦ Bajo involucramiento del personal

◦ Bajo reconocimiento del peligro

◦ Peligros previamente identificados queno fueron eliminados




Es la distribución de frecuencias de un atributo ordenados por tamaño

de la frecuencia.

Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean másefectiva.

Categorías incluidas:◦

Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que están causando el75% al 80% de los problemas.◦ Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al 20%

de los problemas.◦ Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos.

Pareto puede ser usado en:

Factores que limitan la productividad. Fallas inducidas por los operadores. Repuestos que causan los mayores atrasos. Repuestos más costosos. Fallas que causan las mayores paradas.




Falla identificada Número de paradas Acumulado

El polvo no abandona la grilla 23 51,1

Aumento de temperatura del refrigerante 12 77,8

Rotación no uniforme 5 88,9

No hay rotación 3 95,6

Otras causas 2 100,0

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

El polvo no

abandona la

grilla

Aumento de

temperatura del

refrigerante

Rotación no

uniforme

No hay rotación Otras causas

Número de paradas

Acumulado



Causa raíz: la causa más básica (o causas) que puede razonablemente

ser identificada sobre la cual la administración tiene control para fijarlay cuando está fijada o definida, puede prevenirla (o significativamentereducir la probabilidad de) la recurrencia del problema.

◦ Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisión para evitar surecurrencia.

◦ La definición de las causas debe estar dentro de las capacidad del grupo demantenimiento.

◦ La definición ayuda a responder hasta donde se debe investigar.

Nada ocurre sin una razón o causa. Si esta no se determina con

precisión, el incidente no solo puede reproducirse sino que puedederivar en una cadena de sucesos de consecuencias muy variadas.



El “5 por qué” hace referencia a la práctica de preguntar, cincoveces, ¿por qué la falla ha ocurrido? con el fin de llegar a la causa dela raíz / causas del problema. Puede existir más de una causa a unproblema.

En el contexto de la organización, en general, análisis de causa raíz selleva a cabo por un equipo de personas relacionadas con el problema.No es necesaria una técnica especial.


Definición delproblema

o de la falla

Por qué? Por qué? Por qué? Por qué? Solución del problema

Causa 1

Causa 1.1

Causa 1.1.1

Causa 1.1.2

Causa 1.2

Causa 2

Causa 2.1

Causa 2.2



Se descubre refrigerante goteando desde la máquina

El refrigerante está goteando desde la máquina Por qué

El sello está dañado

Partículas de metal se encuentran en el refrigerante

Por qué

Una cara de la bomba de filtrado está quebrada

Por qué

Por qué

Por qué

La cara está localizada en un lugar donde fue probablemente

dañada por la caída de elementos de trabajo

Causa

raíz

Acción correctora: rediseñar el equipo o agregar una cubierta que protejala bomba de recirculación. Reemplazar el sello y reparar la cara dañada.Dar prioridad a la acción correctora para prevenir que se repita e la falla.



Los accidentes son a menudo caracterizados ya sea en términos de loseventos y las condiciones que llevaron al resultado final o, en términosde las barreras que han fallado.

Una barrera, en este sentido, es un obstáculo, una obstrucción o unimpedimento que puede (1) evitar que una acción se lleve a cabo o queun acontecimiento que tenga lugar, o (2) prevenir o reducir el impactode las consecuencias, por ejemplo, retrasando la liberación nocontrolada de la materia y la energía, limitando el alcance de las

consecuencias o el debilitamiento a otras maneras,





Las barreras son importantes para la comprensión y la prevención deaccidentes. En primer lugar, el hecho mismo de que un accidente hatenido lugar significa que uno o más de las barreras han fallado - esdecir, que no servía a sus fines o que ellos se perdieron.

En segundo lugar, una vez que la etiología de un accidente se hadeterminado y las huellas causales identificadas, las barreras pueden serutilizadas como un medio para evitar que el mismo o accidente similartenga lugar en el futuro.

Una función barrera puede ser definida como la forma específica en laque la barrera alcanza su propósito, mientras que un sistema de barrerapuede ser definido como la base para la función de barrera, es decir, laorganización o estructura física, sin la cual la función barrera no puedellevarse a cabo.

Las barreras se pueden clasificar como:Barreras físicas o materialesBarreras funcionales (activas o dinámicas)Barreras simbólicasBarreras no materiales



Sistema debarreras

Función barrera Ejemplo

Física,material

Contener o proteger. Obstáculo físico Paredes, filtros, válvulas,accesos, tanques, puertas

Restringir o prevenir movimiento. Correas, vallas, jaulas

Mantener unido. Cohesión, resilencia, nodestructible

Componentes difícil deromper

Disipar energía, proteger, extinguir Filtros, aspersores, bolsasde aire

Funcional Prevenir movimiento o acción mecánica Trabas, frenos, anclajes

Provenir movimiento o acción lógica Password, precondición

Dificultar o impedir acción Distancia, persistencia

Simbólica Contar, prevenir o frustrar acción Demarcaciones, etiquetas

Regular acciones Instrucción, procedimiento

Indicar la condición del sistema Señal, alertas, alarma

Permiso o autorización Orden de trabajo

Comunicación, dependencia interpersonal Aprobación, acreditar

No material Monitoreo, supervisión Chequeo, alarma

Prescribir: Reglas, restricción, leyes




Sistema debarreras

Función barrera Precondición para funcionamientoapropiado

Material Física Construcción confiable, posibilitar un

mantenimiento regular.Funcional Mecánica Construcción confiable, mantenimiento regular.

Funcional Lógica Verificar implementación, seguridad adecuada

Funcional Espacio-temporal Construcción confiable, mantenimiento regular

Funcional Monitoreo Funcionamiento confiable del monitor

Simbólico Diseño interface Especificaciones de diseño validadas, verificarla aplicación, actualización sistemática

Simbólico Información Alta calidad del diseño de la interface,funcionamiento confiable

Simbólico Señales y símbolos Mantenimiento regular, modificación

sistemáticaSimbólico Restringir permisos Alta aceptación de los usuarios

No material Comunicación Condiciones nominales de trabajo (sin stress,ruidos, polución, etc.)

No material Reglas, prohibición Alta aceptación por los usuarios




Un diagrama de bloques funcionales se utiliza para mostrar cómo lasdiferentes partes del sistema interactúan entre sí y de este modoverificar la ruta crítica.

El método recomendado para analizar el sistema es dividirlo endiferentes niveles (es decir, sistema, subsistema, sub-ensambles, y

conjunto de unidades sustituibles).

Examinar esquemas y dibujos de ingeniería del sistema que se analizapara mostrar cómo los diferentes subsistemas, ensambles o partes queinteractúan (interfaces) con otros sistemas para sus sistemas de apoyo

crítico, como la energía, líneas de abastecimiento, las señales deactuación, de flujo de datos, etc., para entender las necesidadesnormales de flujo funcional.




Una lista de todas las funciones del equipo es preparada antes deexaminar los modos de falla potenciales de cada una de esas funciones.Condiciones de funcionamiento (tales como, temperatura, cargas, ypresión), y las condiciones ambientales pueden incluirse en la lista decomponentes


Un ejemplo debloquesfuncionales




Ejemplo dediagrama debloques funcional

(más recomendado)



Las interfaces de salida, determinadas en la etapa deanálisis, constituyen una fuente principal para especificar lasfunciones del sistema. Las interfaces de salida sontransformadas en funciones asociadas a sus respectivospatrones de desempeño.

Las interfaces internas de salida entre los subsistemasfuncionales también se constituyen en fuente para especificarlas funciones del sistema, cada vez que son esenciales para eldesempeño del sistema.

Se recomienda que en el diagrama no se coloquen nombres de

sistemas físicos a fin de establecer claramente la función decada subsistema y posteriormente se asociarán a ítems físicosdel equipo. Esto hace el análisis más eficaz en especial si secomplementa con el análisis FMECA




El análisis del árbol de falla (Faulttree analysis, FTA) es una

aproximación “top-down” para elanálisis de fallas en unsistema, comenzando con un eventopotencial no deseado (falla oaccidente) llamado evento TOP, ydespués se determinan todas lasmaneras como puede suceder.

El producto del análisis es ladeterminación de cómo el eventoTOP puede ser causado por fallasindividuales o combinados de menornivel o eventos.

Las causas del evento TOP están"conectadas" a través de puertaslógicas, siendo las más usadas laspuertas “AND-gates” y “OR-gates”.




El punto de partida deun FTA es a menudo unFMECA y un diagrama debloques del sistema yaexistentes.

El FMECA es un primerpaso esencial en lacomprensión delsistema.

El diseño, operación, y elentorno del sistema

deben ser evaluados. Las relaciones causa y

efecto que conducen alevento TOP debe seridentificadas ycomprendidas




Definir el evento TOP en una forma clara y sin ambigüedades.Siempre se deben contestar:

◦ ¿Qué? Por ej.:, "Fuego“

◦ ¿Donde? Por ej.: "en el proceso del reactor de oxidación“

◦ ¿Cuándo? Por ej.: "durante el funcionamiento normal“

¿Cuáles son los acontecimientos inmediatos, necesarios, y suficientes y lascondiciones que causan el evento TOP?

Conectar vía las puertas AND u OR

Proceder de esta manera hasta un nivel apropiado (= eventos básicos)

Nivel apropiado:

◦ Eventos básicos independientes

◦ Eventos para los que se tienen datos de falla




FTA identifica todas las posibles causas de un evento no deseadoespecificado (evento TOP)

FTA es un análisis deductivo top-down estructurado

FTA conduce a una mejor comprensión de las características delsistema. Las fallas de diseño y los procedimientos operativos y demantenimiento insuficiente pueden ser revelados y corregidosdurante la construcción del árbol de fallas.

FTA no es (completamente) adecuado para el modelamiento deescenarios dinámicos

FTA es binario (falla – buen funcionamiento) y por lo tanto puededejar de abordar algunos problemas


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