HOJA 1 de 30 FECHA PROCESO OPERACIÓN DE LA RED …

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PROCESO OPERACIÓN DE LA RED FECHA

APROBACION FECHA

VIGENCIA

27-12-2018 01-03-2019

TEMA Requisitos técnicos generales

para prueba neumática en ramales y gasoductos

LIDER DEL PROCESO

J. Paladino/Alejandro Sagula

ANULA/REEMPLAZA APROBADO POR:

J. C. Spini / Alejandro Lorenzo

MODIFICACIONES

Nº de REVISIÓN

FECHA REVISION

MOTIVO DE LA MODIFICACIÓN

AREAS INVOLUCRADAS: Unidades Negocios Gerencia Técnica Gerencia de Seguridad y Medio Ambiente OBSERVACIONES: Fecha de impresión:

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INDICE 1� OBJETO .............................................................................................................................................. 3�2� CONDICIONES PARA APLICACIÓN DE LA PRESENTE ESPECIFICACION ................................. 3�3� ALCANCE ........................................................................................................................................... 3�4� AREAS INVOLUCRADAS .................................................................................................................. 4�5� RESPONSABILIDADES ..................................................................................................................... 4�6� DOCUMENTACION COMPLEMENTARIA Y/O DE REFERENCIA ................................................... 4�7� DEFINICIONES .................................................................................................................................. 5�8� CONTENIDO ...................................................................................................................................... 5�

8.1� ASPECTOS GENERALES ............................................................................................... 5�8.2� MEDIO PRESURIZANTE ................................................................................................. 6�8.3� PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE PRUEBA NEUMÁTICA (PEPN) ........................... 7�8.4� MEMORIA DESCRIPTIVA ................................................................................................ 8�8.5� ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAÑERÍA ....................................................... 8�8.6� EQUIPOS E INSTRUMENTAL ......................................................................................... 9�8.7� REQUISITOS DE EQUIPAMIENTO ................................................................................. 9�8.8� ESQUEMA DE CONEXIONADO .................................................................................... 13�8.9� SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE ............................................................................... 13�8.10�DESARROLLO DE LA PRUEBA .................................................................................... 14�8.10.1� LIMPIEZA INTERNA DE LA CAÑERÍA ..................................................................... 14�8.10.2� CONDICIONES PARTICULARES ............................................................................. 14�8.10.3� DISTANCIAS DE SEGURIDAD ................................................................................. 15�8.10.3.1� TABLA I – DISTANCIAS DE SEGURIDAD ........................................................... 16�8.10.3.2� TABLA II ................................................................................................................. 17�8.10.4� PREPARACIÓN DE LA PRUEBA ............................................................................. 18�8.10.5� ENSAYO PRELIMINAR ............................................................................................. 19�8.10.6� IGUALACIÓN DE TEMPERATURA .......................................................................... 19�8.10.7� PRUEBA NEUMÁTICA DE RESISTENCIA............................................................... 20�8.10.8� PRUEBA NEUMÁTICA DE HERMETICIDAD Y ESTANQUEIDAD .......................... 20�8.10.9� DIAGRAMA DE PRUEBA NEUMÁTICA ................................................................... 21�8.10.10�EVALUACIÓN DE LA PRUEBA NEUMÁTICA .......................................................... 21�8.10.11�SECADO DE CAÑERÍA............................................................................................. 21�8.10.12�PLANILLAS Y ACTA: ................................................................................................. 23�

9� ANEXOS ........................................................................................................................................... 24�9.1� ANEXO N° 1 - ESQUEMA DE CONEXIONADO DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS ... 24�9.2� ANEXO Nº 2 ................................................................................................................... 25�9.2.1� PLANILLA N°: 1 ......................................................................................................... 25�9.2.2� PLANILLA Nº: 2 ......................................................................................................... 26�9.2.3� PLANILLA N°: 3 ......................................................................................................... 27�9.2.4� PLANILLA N°: 4 ......................................................................................................... 28�9.2.5� PLANILLA Nº: 5 ......................................................................................................... 29�9.2.6� PLANILLA Nº: 6 ......................................................................................................... 30�9.2.7� MODELO DE ACTA ................................................................................................... 31�

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1 OBJETO Esta Especificación tiene por objeto establecer los requerimientos mínimos que se deberán cumplir, en el ámbito de esta Licenciataria, para la ejecución de pruebas de resistencia y hermeticidad en ramales y gasoductos, cuando se utilice como medio de ensayo aire o gas inerte, incluyendo las precauciones de seguridad que podrán ser complementadas, según los casos, por la Gerencia de Seguridad y Ambiente. Comprende las obras realizadas por la Distribuidora, ya sea por mano de obra propia o por empresas Contratistas.

2 CONDICIONES PARA APLICACIÓN DE LA PRESENTE ESPECIFICACION

2.1 Pruebas dentro de los parámetros de la Tabla I de la presente especificación, los procedimientos de prueba serán autorizados por el Departamento de Ingeniería e Integridad/Obras de la Gerencia técnica.

2.2 Pruebas fuera de los parámetros expresados en la Tabla I donde se presenten las siguientes causas de excepción:

a) Provisión de agua: cuando se haga imposible el abastecimiento del agua de

prueba debido a la ubicación del tramo a ensayar. b) Descarga del efluente de la PH: cuando no se pueda cumplir con las

alternativas estipuladas en I SM-104. c) Tramos cortos de cañerías, reemplazos de cañerías o configuraciones donde

el secado se torne dificultoso. d) Situaciones que, por urgencias operativas, la realización de una prueba

neumática insuma menos tiempos que la prueba hidráulica. Nota importante: Para los casos del inciso -2.2, la realización del procedimiento de la prueba neumática será autorizada por el Gerente Técnico y el Gerente de Seguridad y Medio Ambiente.

3 ALCANCE Esta Especificación Técnica será de aplicación para la construcción de gasoductos y ramales de la compañía. El ensayo neumático de resistencia y hermeticidad solo será aplicable a cañerías enterradas al momento de la prueba. Esta especificación provee los requerimientos generales mínimos para la

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ejecución del ensayo y debe utilizarse conjuntamente con las normas y códigos establecidos en el punto 6. Queda fuera del alcance de esta Especificación toda instalación interna residencial, comercial, industrial o de GNC.

4 AREAS INVOLUCRADAS Todas las Áreas Técnicas de las Unidades de Negocios Gerencia Técnica de Sede Central Gerencia de Seguridad y Medio Ambiente

5 Responsabilidades La Contratista (o la U.N. en caso de obras realizadas con M.O.P.) es la responsable de la elaboración del procedimiento completo de prueba neumática y de la aplicación de esta Especificación. La Contratista (o la UN) es la responsable de asegurar que se cumplan todos los requisitos de seguridad y demás exigencias establecidas en la presente Especificación, en las normas aplicables y en el Pliego de condiciones particulares de la obra. La Gerencia Técnica y la Gerencia de Seguridad y Medio Ambiente son las responsables de hacer la evaluación del pedido de excepción (casos según Inciso 2.2) y de establecer los requerimientos para el desarrollo del ensayo.

6 DOCUMENTACION COMPLEMENTARIA Y/O DE REFERENCIA NAG 100 - Año 1993 Normas Argentinas Mínimas de Seguridad para el Transporte y

Distribución de Gas Natural y otros Gases por Cañería. NAG-153 Normas mínimas para la protección ambiental en el transporte y la

distribución de gas natural y otros gases por cañerías NAG-165 Normas Mínimas de Seguridad para Obras y Trabajos. I SM-104-04 Pruebas de resistencia y hermeticidad - Inertizado. NSM- 105 Requisitos de Seguridad Higiene, Salud Ocupacional y Medio Ambiente para Obras y Servicios ASME B31.8 – 2014 Edition, “Gas transmission and distribution piping systems”.

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ASME PCC 2 2008 “Repair of pressure equipment and piping” NAG-124 – Año 1990, “Procedimiento general para pruebas de resistencia y hermeticidad de gasoductos”. Ley 19587, Decreto 351/79 y Decreto 911/96 – Higiene y Seguridad en el trabajo.

NOTA: Será de aplicación únicamente la revisión vigente de estos documentos, al momento de recibir el Pliego de contratación de la obra.

7 DEFINICIONES

• Cañería o Tubería: todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales el gas es transportado, incluyendo caños, válvulas y otros accesorios fijos al caño o tubo, unidades compresoras, estaciones y conjuntos prefabricados.

• Caño: tramo de cañería producido en fábrica, de longitud especificada en las Normas de construcción.

• Prefabricados: tramos de caño producido en fábrica más los accesorios correspondientes, destinado a la red o sistema a ensayar, usado para el transporte de gas.

• Inspección de obra: representante de la Distribuidora encargado de la verificación en obra de la pruebas a ejecutar sobre la cañería.

• Prueba de fuga: prueba que demuestra la ausencia de pérdidas en las uniones entre caños y entre caños y accesorios.

• Prueba de resistencia: Prueba que demuestra la aptitud de la cañería para operar a la presión de operación determinada.

• Prueba de hermeticidad final: prueba que demuestra la ausencia de pérdidas en una cañería, evidenciándola por el mantenimiento de un valor determinado de presión durante un período de tiempo.

• PEPN: procedimiento específico de prueba neumática. • M.O.P.: mano de obra propia.

8 CONTENIDO 8.1 ASPECTOS GENERALES Los procedimientos de ensayo de las cañerías que tengan requisitos de prueba contemplados en la Tabla I serán aprobados por el departamento de Ingeniería e Integridad/Obras de la Gerencia Técnica. Para aplicar esta Especificación Técnica a cañerías cuyos parámetros de ensayo no estén contemplados en la Tabla I se deberá presentar un informe con las causas de excepción para ser aprobado por la Gerencia Técnica y la Gerencia de Seguridad y

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Medio Ambiente, como así también un procedimiento de ensayo previo a la realización de la prueba. Las uniones soldadas efectuadas para empalmar secciones de prueba o líneas ya probadas, están exceptuadas de cumplir con la presente Especificación. Este tipo de soldaduras deben ser sometidas a un ensayo no destructivo de radiografiado o gammagrafiado. En ningún caso se podrá superar durante el desarrollo del ensayo, la presión de prueba en fábrica de la cañería utilizada en la construcción del tramo, como así tampoco, el valor de porcentaje de TFME indicado para cada Clase de Trazado en la Norma NAG-100, Sección 503 c). La temperatura de los componentes del sistema de cañerías y la del gas de prueba deberán mantenerse a una temperatura entre -15°C y +38°C. Previamente al ensayo, las uniones soldadas de las cañerías a ser sometidas a una prueba neumática de resistencia y hermeticidad, serán 100 % radiografiadas y aprobadas por el código correspondiente. En caso de aquellas costuras que sea imposible radiografiar, las mismas serán sometidas a un ensayo de líquidos penetrantes en 2º y última pasada. La prueba neumática de cañerías que operen a más de 30% de la TFME amerita requisitos especiales (ver sección 505 de la NAG 100). 8.2 MEDIO PRESURIZANTE Las pruebas neumáticas deben ser realizadas utilizando aire o gas inerte, limpio y exento de aceite. El suministro de gas inerte (nitrógeno) podrá ser realizado mediante cilindros, baterías de cilindros y/o camiones criogénicos con su correspondiente evaporador, dependiendo del volumen de la cañería a ensayar. El manejo de los cilindros con gas inerte, deberá hacerse conforme a las medidas preventivas establecidas en la instrucción ISM 104 (Prueba de Resistencia y Hermeticidad – Inertizado). NOTA:

a) En caso de utilizarse aire como medio presurizante, será de aplicación el artículo 8.10.11 (Secado de cañería).

b) Si se utiliza gas inerte, no será necesario realizar el deshidratado y se deberá mantener la cañería con gas inerte hasta el momento de la interconexión y habilitación. La medición del punto de rocío en este caso se realizará solo a los efectos de verificar que antes de la habilitación no haya habido ingreso de agua, por alguna razón ajena a la prueba.

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8.3 PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO DE PRUEBA NEUMÁTICA (PEPN) El Contratista deberá presentar previo a la ejecución de los ensayos un Procedimiento Específico de Prueba Neumática (PEPN) para su aprobación por parte de la Distribuidora, en el cual deberán incluirse los puntos enumerados a continuación:

♦ Nombre de la Contratista que ejecutará la prueba.

♦ Número de contrato y designación del proyecto en cuestión.

♦ Especificaciones técnicas de la cañería: a) Material b) Diámetro nominal Dn c) Diámetro exterior De d) Espesor de pared t e) Diámetro interior Di f) TFME g) Presión de prueba en fábrica Pf h) Presión de operación de la cañería PO i) Presión de prueba de resistencia Pr j) Presión de prueba de hermeticidad Ph k) Relación porcentual de las tensiones circunferenciales de la cañería respecto a la tensión de fluencia mínima especificada (TFME), para las distintas condiciones:

1. a la presión de operación 2. a la presión de prueba en fábrica 3. a la presión de prueba de resistencia 4. a la presión de prueba de hermeticidad

Provisión del medio presurizante a) Fuente de alimentación y transporte. Características del equipamiento. b) Cálculo de la cantidad requerida por tramo de prueba y total. c) Evacuación y conductos de venteo. Scrapers o esferas Indicar, cantidad, formas, dimensiones y material. Cabezales de prueba (Lanzamiento y recepción) a) Diseño b) Materiales a utilizar c) Sistemas de seguridad

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Instrumental a utilizar a) Manómetros, marca, tipo, diámetro de cuadrante, alcance, escala, graduación mínima y precisión. b) Balanza manométrica, marca, alcance, mínimo valor de medición y precisión. c) Registrador gráfico de presión y temperatura y eventualmente presión diferencial, marca, alcances y precisión. d) Termómetros, marca, tipo, alcance, graduación mínima, escala y precisión. El múltiple de prueba deberá permanecer fuera de la zona de exclusión o contar con las protecciones necesarias para su operación (pantallas de hormigón o acero) Compresores de aire Tipo, marca, caudal, presiones, diámetro de la cañería de entrada y salida, filtro, etc. Perfil del terreno Esquema isométrico o Planialtimetría del trazado donde deberá señalarse: derivaciones, venteos, purgas, ubicación de los cabezales de lanzamiento y recepción, ubicación de equipos y elementos necesarios para el ensayo, clase de trazado, distancia a las viviendas y cualquier otro punto singular del tramo. 8.4 MEMORIA DESCRIPTIVA Describirá en forma amplia las características generales de la obra, criterio de sectorización, identificación de los sectores a ensayar, detalles particulares de la cañería y todo otro dato necesario que sea útil para dar un conocimiento global de la instalación a ensayar. 8.5 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CAÑERÍA Dentro del procedimiento específico deberán figurar los siguientes datos de la cañería a ensayar:

• Material • Diámetro nominal • Diámetro exterior • Espesor • Norma de fabricación • Longitud • Cantidad de servicios • Presión de operación o diseño • Presión de prueba de fuga • Presión de prueba de resistencia • Presión de prueba de hermeticidad • Porcentaje de la TFME.

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En ningún caso la cañería presurizada durante la prueba podrá superar los porcentajes de la TFME Estipulados en la Sección 503 de la NAG 100.

8.6 EQUIPOS E INSTRUMENTAL

• Compresor de aire: se deberá indicar tipo, marca, modelo, caudal y presión de trabajo. El mismo contará con un filtro adecuado para eliminar los vapores de aceite del aire de inyección.

• Manómetros: deben usarse manómetros lubricados con cuadrante mínimo de

∅6”, mínima división 0,5 Kg/cm2 y que trabajen durante la prueba entre el 25% y el 75% de la escala utilizada.

• Manifolds de prueba: se deberán instalar en los extremos del conducto a

probar los manifolds de prueba que sean necesarios. La presión de diseño de los mismos deberá ser acorde a la presión máxima de prueba.

• Cabezales: los tapones o trampas utilizados como cabezales de prueba fuga

deberán contar con dispositivos de seguridad que eviten su expulsión accidental.

• Accesorios y herramientas menores: En el PEPN deberá indicarse la cantidad requerida de cada instrumento o equipo para poder ejecutar las pruebas.

Nota: todos los instrumentos deberán contar con certificado de calibración de un laboratorio de la red SAC (https://www.inti.gob.ar/sac/) u otros entes reconocidos. 8.7 REQUISITOS DE EQUIPAMIENTO El Constructor proporcionará todos los materiales y medios requeridos para la prueba. BALANZA MANOMÉTRICA: Deberá usarse una balanza manométrica cuyas pesas calibradas serán para 0,10 kg/cm2 o menor y una precisión de medición de 0,1% entre 10°C y 30°C, adecuada a las presiones requeridas en las pruebas de resistencia y hermeticidad, provista de su certificado de calibración.

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Cada balanza podrá ser inspeccionada y aprobada antes de proceder a la prueba. La misma podrá ser reemplazada por un registrador electrónico con certificado de calibración vigente. MANÓMETROS: Deberán usarse manómetros de 1% de precisión máxima, escala en kg/cm2 y su alcance será tal que trabajen en aproximadamente al 60% del valor máximo del mismo. Para manómetros de hasta 100 kg/cm2, el diámetro del cuadrante no será menor de 102 mm y su mínima división será 1 kg/cm2. Para manómetros de hasta 150 kg/cm2, el diámetro del cuadrante no será menor de 152 mm y su mínima división será de 2 kg/cm2. Los manómetros deberán estar provistos de su certificado válido de calibración. REGISTRADOR DE PRESIÓN: Se usará un registrador de presión con un alcance de medición de aproximadamente 1,25 veces la presión requerida en la prueba de resistencia, que registre sobre gráfico en forma continua. La escala del papel deberá concordar con la escala de medición del registrador de presión. El máximo error total porcentual (incluyendo linealidad, repetibilidad e histéresis) referida a la plena escala de la indicación del instrumento, no será mayor que +/- 5%. El registrador deberá estar provisto de un certificado válido de calibración. El mismo podrá ser reemplazado por una balanza manométrica con carta registradora. REGISTRADOR DE TEMPERATURA DEL MEDIO PRESURIZANTE: Se usará un registrador de temperatura que registre sobre gráfico en forma continua. La escala del papel deberá concordar con la escala de medición del registrador de temperatura. El máximo error total (incluyendo linealidad, repetibilidad e histérisis) no será mayor que 1°C. El registrador deberá estar provisto de un certificado válido de calibración. TERMÓMETRO DE SUELO: Se dispondrá de tantos termómetros de suelo como sea necesario, cada uno con suficiente alcance de medición. Todos los termómetros deberán estar provistos de su certificado válido de calibración. TERMÓMETRO EN CONDUCTO:

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Los termómetros que se apliquen en conducto deberán tener suficiente alcance de medición con una apreciación mínima de escala de 0,5°C y suficiente longitud para la lectura del mismo sin necesidad de extraerlo. CABEZALES DE PRUEBA: Serán fabricados como mínimo, del mismo material y espesor que la cañería a probar, debiendo utilizar para su construcción, accesorios normalizados. Las bridas, casquetes, tapas de apertura y cierre rápido deberán corresponder a la serie ANSI 150, 300 o 600, según sea la presión de máxima del sistema a probar. Las cuplas, entrerroscas y válvulas, deberán corresponder a la serie ANSI 3000. La fabricación de cabezales deberá cumplir con los requisitos contemplados en el Código ASME Sección VIII Recipientes sometidos a presión. Dichos cabezales deberá con ta r c on el correspondiente certificado de calidad, previo al uso de los mismos. Todas las uniones soldadas del cabezal deberán ser verificadas mediante radiografiado, incluyendo la soldadura de este a la cañería a probar. Cada cabezal de prueba deberá estar marcado con una chapa en donde conste: 1. La presión de diseño. 2. La presión máxima de prueba de resistencia del cabezal (dicha presión será como mínimo 1.5 veces la presión a la cual será sometida la cañería durante el ensayo). 3. Serie ANSI/ASME correspondiente. 4. Fecha de construcción. 5. Fecha de prueba, la cual no será mayor a un (1) año respecto a la fecha del momento en que se realizara el ensayo de la cañería. Se deberá colocar sobre el cabezal de prueba, una válvula de seguridad por venteo calibrada en un 10% mayor a la presión de ensayo, con una capacidad de descarga a la presión de apertura como mínimo igual a la mayor capacidad de suministro del fluido presurizante. Las descargas de las válvulas de seguridad deberán ser direccionalas hacia un lugar y altura seguras. En el ANEXO Nº 1 se muestra un esquema típico y el listado de materiales de un cabezal de lanzamiento. En los lugares donde no puedan cumplirse con las distancias mínimas de seguridad (Tabla 1 o 2 según corresponda), entre la cañería a probar y los operadores, los cabezales de pruebas deberán ser ubicados dentro de pozos o tras pantallas protectoras de hormigón armado o acero, de manera tal que brinden un resguardo

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adicional en caso de posibles averías del sistema de cañerías a ensayar. Las dimensiones de las mismas deberán permitir el trabajo con comodidad del operador, debiendo como mínimo contar con un tamaño de 2 m por 2 m. El diseño y espesor deberá ser calculado por un profesional con incumbencias. MÚLTIPLE DE PRUEBA: El múltiple (manifolds) de prueba se deberá instalar en uno de los extremos del conducto a probar (según ANEXO 1). La presión de diseño del múltiple de prueba deberá basarse en la presión máxima a que el conducto será sometido durante el ensayo. La fabricación del múltiple deberá cumplir con los requisitos contemplados en el Código ASME Sección VIII Recipientes sometidos a presión y señalados para los cabezales de prueba. El múltiple de prueba deberá ser construido con elementos normalizados (cañerías, casquetes, bridas, válvulas, etc.) y deberán corresponder a la serie ANSI 3000 según Normas ASTM A 105 y a la Norma ASTM A 53 o API 5L. El múltiple de prueba deberá estar marcado con una chapa en donde conste: 1. La presión de diseño. 2. La presión máxima a que ha sido probado. 3. Fecha de construcción. 4. Serie ANSI/ASME. 5. Fecha de prueba, la cual no será mayor a un (1) año respecto a la fecha del

momento en que se realizara el ensayo de la cañería. Será aceptado un múltiple de prueba fabricado por una firma reconocida, siempre que cumpla con las condiciones antes descriptas y posea su correspondiente certificado de calidad emitido por el fabricante. La Manguera de conexión entre el múltiple de prueba y el cabezal de lanzamiento deberá ser compatible para servicio con gases a alta presión, proyectada para soportar una presión de trabajo igual o mayor que la presión de resistencia a ser aplicada durante el ensayo. Las mangueras de alta presión deberán cumplir con el estándar NFPA 52 y AGA/CGA, estándar ANSI 4.4. El Contratista deberá presentar adjunto al procedimiento Certificado de Calidad de las mangueras de alta presión, emitido por el fabricante de la misma. En el certificado deberá figurar la máxima presión de operación y la presión de prueba de la manguera la cual será al menos el doble de la presión de resistencia a aplicar en la prueba. En el ANEXO Nº 1 se muestra un esquema típico y el listado de materiales de un múltiple de prueba.

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En los lugares donde no puedan cumplirse con las distancias mínimas de seguridad (Tabla 1 o 2 según corresponda), entre la cañería a probar y los operadores, el múltiple de prueba deberá ser ubicado tras pantallas protectoras de hormigón armado o acero, de manera tal que brinden un resguardo ante posibles averías del sistema de cañerías a ensayar. Las dimensiones de las mismas deberán permitir el trabajo con comodidad del operador, debiendo como mínimo contar con un tamaño de 2 m por 2 m. El diseño y espesor deberá ser calculado por un profesional con incumbencias. 8.8 ESQUEMA DE CONEXIONADO Conexionado de instrumentos y fuente de fluido presurizante, incluyendo el listado de los materiales a utilizar. Ver ANEXO Nº 1 de referencia. 8.9 SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE Se deberá dar cumplimiento a las medidas de seguridad y de protección ambiental establecidas en la instrucción de trabajo ISM 104 (Pruebas de resistencia y Hermeticidad – Inertizado). El PEPN deberá detallar los riesgos y las medidas preventivas adoptadas relativas a la seguridad del personal, de la población y de la conservación del Medio Ambiente. Se arbitrarán medios de vigilancia y de comunicaciones para evitar el tránsito de la población sobre la traza de la cañería (dentro de la zona de exclusión definida por las tablas 1 o 2 según corresponda), durante el tiempo que dure la prueba. Las instalaciones sometidas a prueba serán debidamente señalizadas con cartelería de advertencia. Así mismo, para los casos en que se requiera evacuar edificios, se dará aviso a los organismos de atención de emergencias locales (Defensa civil, Bomberos). A los efectos de concretar la prevención de riesgos y satisfacer las exigencias en materia de Higiene y Seguridad Laboral, la empresa responsable del ensayo deberá dar cumplimiento integral a la norma NSM 105 (Requisitos de Seguridad Higiene, Salud Ocupacional y Medio Ambiente para Obras y Servicios), las leyes 24.557/95, 19587/72, Dtos 351/79, 911/96; y demás reglamentaciones concordantes y aplicables, vigentes o a dictarse. El programa de seguridad asociado a la obra que será presentado a la ART para su aprobación, deberá incluir los riesgos y medidas preventivas para el personal resultantes del ensayo neumático. Es importante que previo al ensayo, se verifique el cumplimiento de todo lo expuesto, además de tomar todos los recaudos de seguridad para la protección del personal actuante como así también de terceros. El PEPN será puesto a consideración de la Gerencia de Seguridad y Medio Ambiente de la Distribuidora para su aprobación, en los temas de incumbencia.

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8.10 DESARROLLO DE LA PRUEBA La programación de la prueba de cada tramo se realizará con dos semanas de antelación, previa aprobación del correspondiente PEPN por parte de sector Ingeniería y la Gerencia de SyMA de la Distribuidora. El Responsable de Seguridad de la contratista tiene que estar presente durante la Prueba de Resistencia. Si el tramo a probar tuviera partes instaladas en contacto con el aire, las mismas deberán ser protegidas para minimizar los efectos de la fluctuación térmica ambiental. En caso de existir tramos aéreos en la instalación, los mismos no formarán parte de la prueba neumática. Deberán ser probados aparte por otro medio o, dependiendo su longitud, en taller como un prefabricado. Los tramos de cañerías destinados a cruces especiales (cruces de ríos, de ruta, de vías, etc.) deberán ser probados conjuntamente con la línea, aunque el Contratista opte por hacer una prueba previa en forma independiente. Las bridas, accesorios y demás elementos auxiliares que se utilicen durante la prueba, serán compatibles con la presión de diseño de la cañería. 8.10.1 LIMPIEZA INTERNA DE LA CAÑERÍA Antes de la prueba, la Contratista deberá limpiar adecuadamente el interior de la cañería con varios pasajes de scraper, a fin de eliminar barro, sedimentos, escorias, óxidos y cualquier otro elemento que pueda perjudicar el normal funcionamiento de la línea. Los pasajes se repetirán hasta que, a criterio de la Inspección de Obra, se considere aceptable el grado de limpieza alcanzado. Antes de la prueba de la cañería, deberá ser efectuada la verificación de las ovalizaciones o abolladuras por medio de una placa calibrada o un calibrador electrónico, de acuerdo a lo establecido en el Procedimiento General de Prueba Hidráulica de la Distribuidora. 8.10.2 CONDICIONES PARTICULARES El sistema de cañerías a ser ensayado deberá estar protegido contra sobrepresión con por lo menos una válvula de seguridad regulada para una presión no mayor que el 110% de la presión de prueba de resistencia. Las válvulas de seguridad deberán tener una capacidad de alivio no inferior al del caudal máximo de la válvula de ingreso de gases, y deberá tener una marca ASME UV para certificar esa capacidad.

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No deberán haber válvulas u otras restricciones entre el sistema a ser ensayado y la válvula de seguridad. Los ensayos deberán ser realizados con la cañería instalada, tapada e independizada de cualquier sistema. No se realizarán pruebas contra válvulas de bloqueo cerradas. 8.10.3 DISTANCIAS DE SEGURIDAD Las pruebas neumáticas tienen asociado un riesgo debido a la posibilidad, en caso de grandes pérdidas, de la liberación de la gran energía almacenada por la compresión del gas. Las Pruebas Neumáticas dentro de los parámetros comprendidos en la Tabla I respetarán las zonas de exclusión declaradas en la misma.

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8.10.3.1 TABLA I – Distancias de Seguridad

Las distancias de seguridad de la Tabla I fueron determinadas estableciendo que la energía contenida dentro de la cañería en un radio de 12.5m no exceda los 2.5 kg de TNT. Es cálculo de energía contenida, su equivalente de TNT y los valores de Rscaled se obtuvieron según ASME PCC 2 2008

E = Energía acumulada, [J] Pa = Presión atmosférica absoluta, 101000 Pa Pat = Presión absoluta de prueba, [Pa] V = Volumen total bajo prueba (Simplificación adoptada para el cálculo de volumen: 25m de largo de cañería)

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Para uno de aire o nitrógeno el valor de K = 1.4

Las cañerías cuyas pruebas no queden comprendidas en la TABLA I, seguirán los siguientes criterios: La zona de exclusión para transeúntes y personas ajenas a la prueba debe ser como mínimo del doble de las distancias de seguridad que están expresadas en la TABLA II. Si en dicha zona existen edificios destinados para la ocupación humana, estos deberán ser evacuados desde el inicio de la presurización hasta el momento de la despresurización de la prueba de resistencia. Las distancias de seguridad mínimas a las cuales se puede operar la prueba neumática están expresadas en la TABLA II, parametrizadas con la presión de resistencia y el volumen total del sistema a ensayar. En el caso de que fuese impracticable respetar la distancia de seguridad recomendada entre el sistema de cañerías a ensayar y el múltiple de prueba, este último deberá ser localizado detrás de pantallas protectoras de hormigón armado o acero , que sirvan de barrera de protección para el personal actuante en la prueba. Las dimensiones de las mismas deberán permitir el trabajo con comodidad del operador, debiendo como mínimo contar con un tamaño de 2 m por 2 m. El diseño y espesor deberá ser calculado por un profesional con incumbencias. 8.10.3.2 TABLA II Distancias mínimas de seguridad en metros:

A los efectos de la Tabla II el volumen del sistema será el que resulte menor de los siguientes

15 23 38 60 90 105

0.03 30 30 30 30 30 30

0.3 30 30 30 30 30 30

3 30 30 30 30 30 30

30 30 30 60 83 97 102

90 60 84 101 120 140 148

210 94 111 135 160 185 196

Presión de prueba (kg/cm2)Volumen del sistema

(m3)

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• El volumen de total de la cañería a ensayar comprendido los cabezales de

prueba. • El volumen correspondiente a 90 metros de cañería más el volumen de los

cabezales de prueba. ASME PCC-2-2008 Article 5.1 Mandatory Appendix III Safe Distance Calculations for Pneumatic Pressure Test * En el caso de que fuese impracticable respetar la distancia de seguridad recomendada entre el sistema de cañerías a ensayar y el múltiple de prueba, este último deberá ser localizado detrás de estructuras específicamente diseñadas que sirvan de barrera de protección para el personal actuante en la prueba. 8.10.4 Preparación de la prueba Luego de soldados los cabezales de lanzamiento y recepción en los extremos del tramo a probar y antes de aplicación de cualquier presión, todo el sistema a ser ensayado deberá ser examinado, debiendo verificar que esté debidamente tapado y soportado para prevenir daños en las instalaciones adyacentes en caso de rompimiento de juntas o uniones. Las válvulas de venteo o seguridad de operación normal del sistema, manómetros, válvulas de control, purgadores, accesorios e instrumentos que puedan ser dañados durante los ensayos a presión de resistencia, deberán ser removidas de la línea, aisladas mecánicamente o bien sustituidas por un carretel temporario. Toda cañería sometida a reparación luego de ejecutada la prueba, deberá ser reensayada. Los siguientes ítems deberán ser verificados por el Representante Técnico de la Contratista, a fin de certificar el cumplimiento del Procedimiento de prueba aprobado, antes del inicio del mismo: a) Gas de ensayo: fuente, presión y caudal disponible, temperatura y limpieza. b) Protección contra sobrepresión: localización, capacidad de evacuación y presión de alivio. c) Instrumentación: rango de presión de manómetros y datos de calibración. d) Ubicación de las placas ciegas y verificación de los puntos de aislación del sistema. e) Verificación del múltiple de prueba a la máxima presión de prueba. f) Calidad del aire, fuente de ventilación y analizadores de tenor de oxígeno en la atmósfera, en caso de ensayo en ambientes cerrados. Temperatura de los componentes del sistema. La Contratista de la obra, será la responsable de notificar a la empresa proveedora del fluido de presurización, cuando el sistema está listo para dar iniciación al ensayo.

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Antes de que cualquier presión sea aplicada, todo el personal en el área de ensayo deberá estar a una distancia mayor que la indicada en la Tabla de distancias correspondiente. El área de ensayo deberá estar demarcada con fajas de seguridad indicando “PELIGRO, CAÑERIA EN PRUEBA”. Todo el personal involucrado en el ensayo deberá contar con el equipo de protección personal. 8.10.5 Ensayo preliminar Una vez enterrada, la cañería debe ser presurizada gradualmente hasta una presión manométrica de 4 kg/cm2. Para la presurización se deberá operar el sistema de tal manera que todas las válvulas del cabezal de ensayo estén abiertas antes de comenzar la inyección del fluido de presurización. Esto es que se deberá abrir en último término la válvula de salida del recipiente de gas inerte a presión. Se deberá producir el barrido del aire existente dentro de la cañería, mediante el pasaje de un scraper impulsado por el fluido de ensayo, debiendo estar abierto uno de los venteos del cabezal de recepción, de manera de asegurar el llenado en forma continua a presión y caudal constante. Una vez llegado el scraper a su alojamiento en el cabezal de recepción, se procederá al cierre de la válvula de venteo y a la presurización de la cañería. Esta presión deberá ser mantenida por 15 minutos. En ningún caso se deberá mantener abierta la válvula de salida del recipiente a presión de gas inerte, cuando esté cerrada la válvula que vincula al cabezal de ensayo con el sistema de cañerías. En caso de detectar pérdidas, se deberá aliviar la presión del sistema, repararlas y repetir el ensayo preliminar para verificar las reparaciones. En caso de no ser encontrada ninguna perdida, se dará continuidad a la prueba neumática. 8.10.6 Igualación de temperatura Antes de elevar la presión interna del tramo a ensayar, se deberá lograr la igualación de la temperatura entre el gas inerte y el entorno de dicho tramo. A tal fin se esperará el tiempo necesario a efectos de lograr la nivelación térmica, la cual dependerá entre otras cosas, del diferencial de temperatura existente, del tipo de suelo y del ciclo de expansión del gas inerte envasado. Los tramos expuestos a la intemperie, deberán estar protegidos convenientemente contra fluctuaciones térmicas debido a factores climáticos que puedan afectar el ensayo.

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8.10.7 Prueba neumática de resistencia Una vez establecida la zona de exclusión e informado el personal del comienzo de la prueba, con el aval de la inspección de obra se comenzará a elevar la presión dentro de la cañería de prueba. Esa elevación de presión debe ser realizada en escalones de 5 % de la presión de resistencia, permitiendo intervalos de tiempo de 5 minutos como mínimo entre etapas de modo de que la presión sea ecualizada en todo el sistema. La presión deberá ser medida en el múltiple de prueba y el de recepción. Cuando estén igualadas ambas lecturas se considerará que el tramo está ecualizado. En casos de aplicación, al llegar al 20% de la TFME durante la prueba la cañería deberá recorrerse por completo para verificar fugas. Al fin de cada etapa de elevación de presión, la válvula de admisión de gas de prueba debe ser cerrada, previa al cierre de la válvula del recipiente a presión de gas inerte. El comportamiento de la presión debe ser observado durante 5 minutos. El próximo aumento se deberá realizar una vez que no se verifique caída de presión a la finalización de dicho tiempo. En caso de ocurrir caída de presión, se deberá realizar otra prueba preliminar El valor de presión de operación del caño se verá determinado por la presión de la prueba neumática según la tabla de la NAG 100 – Parte L – Sección 619.

El tiempo de mantenimiento mínimo del sistema a la presión de resistencia será de 8 hs., transcurrido ese tiempo se procederá a despresurizar el sistema hasta la presión de hermeticidad, mediante la apertura de la válvula de venteo del cabezal de ensayos. 8.10.8 Prueba Neumática de Hermeticidad y Estanqueidad Como presión de prueba de hermeticidad se adoptará la correspondiente al 90% de la presión establecida para la prueba de resistencia. De igual manera que en el caso anterior, los valores de presión durante el ensayo deberán ser medidos y

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registrados mediante una balanza de peso muerto y un registrador gráfico de presión y de temperatura según lo ya mencionado en apartado anterior. El tiempo de mantenimiento mínimo del sistema a la presión de hermeticidad será de 24 hs. Terminada la prueba de hermeticidad se realizará una prueba de estanqueidad a la presión de operación con una duración de 30 minutos. Finalizada la prueba de estanqueidad, se procederá a despresurizar el sistema hasta un valor de presión de 4 kg/cm2 y luego de esperar 15 minutos para estabilización. Por último se recorrerá la cañería para una inspección final. 8.10.9 Diagrama de Prueba Neumática

8.10.10 Evaluación de la prueba neumática Aprobación: La prueba de resistencia neumática se considerará aprobada si la presión se mantiene constante a lo largo de toda la prueba, excepto por las variaciones debidas a la influencia de la temperatura. En caso de existir la necesidad de repetir la prueba o extender la misma, el Contratista se hará cargo de los costos que demanden dichos trabajos. Se entregaran las curvas de registro de presión y temperatura en todos los puntos necesarios firmados por la inspección de obra como parte del acta. 8.10.11 Secado de Cañería El secado de la cañería se efectuará mediante la inyección de aire deshidratado, desde el cabezal de lanzamiento. La temperatura del punto de rocío de agua de dicho aire

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será de -60 °C a presión atmosférica. Esto es equivalente a un contenido de agua menor a 8 mg/m3. La medición del punto de rocío se realizará mediante la utilización de un higrómetro registrador (método de analogía eléctrica) que emitirá el informe correspondiente a cada medición. Si por algún motivo el higrómetro registrador no estuviese disponible el ensayo se efectuará mediante un método físico, empleando un espejo enfriado (Bureau of Mines). En este caso los resultados obtenidos se registrarán en la planilla correspondiente.

Se considerará terminado el proceso cuando el punto de rocío del aire medido en el cabezal receptor alcance los -44 °C o menor, a presión atmosférica. Esto es equivalente a un contenido de agua en aire, a presión atmosférica, menor a 65 mg/m3. La cañería quedará con una presión de 4 kg/cm2. La eficiencia del secado se deberá comprobar 12 hs después de concluido éste, certificando que el punto de rocío se mantiene dentro de los valores anteriormente establecidos. Dicha situación deberá ser constatada por la Inspección de Obra y por personal de la Distribuidora. De ser así se considerará que el sistema ha sido satisfactoriamente secado y se dará por terminada la operación, dejando todos los datos asentados en las planillas correspondientes. Se adjunta a continuación un cuadro en el que se indica, a modo ejemplo, el contenido de agua en aire para distintas temperaturas de PRH2O en el cabezal de salida.

Aprobada la prueba neumática del tramo de cañería y el proceso de secado correspondiente, dicha instalación quedara presurizada a un valor de presión entre 2 y 4 Kg/cm2 hasta el momento en que se de inicio al inertizado de

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acuerdo al procedimiento aprobado, previo a su carga y habilitación definitiva con gas. 8.10.12 Planillas y Acta:

• Durante la construcción del gasoducto o ramal, el constructor deberá confeccionar la PLANILLA N°1, ANEXO Nº 2.

• Antes del inicio de la prueba neumática, el constructor deberá cumplimentar los requerimientos establecidos en la PLANILLA Nº 2 y 3, ANEXO Nº 2.

• Durante la ejecución de la prueba neumática se deberán confeccionar las

• PLANILLAS N°4 y 5, ANEXO Nº 2. • En caso de producirse una falla durante la prueba neumática, deberá

cumplimentarse lo establecido en la PLANILLA Nº 6, ANEXO Nº 2. • Concluidas todas las operaciones de prueba neumática, se deberá

confeccionar el ACTA DE EJECUCION DE PRUEBA NEUMÁTICA, cuyo modelo obra en el ANEXO Nº 2 de la presente Especificación.

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9 ANEXOS 9.1 ANEXO N° 1 - Esquema de conexionado de equipos e instrumentos Se debe incluir en el PEPN un esquema unifilar del conexionado de los instrumentos y equipos a emplearse en las pruebas. Esquema básico de conexionado de equipos e instrumentos

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9.2 ANEXO Nº 2 9.2.1 PLANILLA N°: 1 DISTRIBUIDORA: CGS/CGP CONSTRUCTOR: OBRA: TRAMO:

Medición: Cada día se deberá medir el tramo del conducto soldado en la fecha antes de procederse a la bajada del mismo. La medición se realizará por medio de cinta métrica, tratando de minimizar los errores por efecto de la temperatura. Importante: La medición de la cañería y confección de esta planilla deberán ser llevadas a cabo por el Constructor, la planilla debidamente conformada deberá ser entregada a la Inspección de Obra. Nota: Cuando hay cortes o agregados de cañería deberán consignarse las longitudes en Observaciones.

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9.2.2 PLANILLA Nº: 2

DISTRIBUIDORA: CGS/CGP CONSTRUCTOR: OBRA: TRAMO:

PRESENTACIONES A EFECTUAR PREVIAS A LA INICIACION DE LA PRUEBA NEUMATICA

1.- Fuente(s) y análisis del gas inerte a utilizar. 2.- Descripción de las operaciones a efectuar con secuencia de llenado, prueba y limpieza 3.- Programa global - por tramos. 4.-Planos de perfiles altimétricos, con determinación de las secciones. 5.- Cálculos de las presiones de prueba y volúmenes teóricos. 6.- Esquemas de cabezales de prueba. 7.- Documentación de los cabezales de prueba. 8.- Listado de instrumentos a utilizar en las pruebas, (fabricante, modelo, alcance, precisión, certificación de control y calibración, etc.). 9.- Programa propuesto por tramo según el siguiente detalle:

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9.2.3 PLANILLA N°: 3


PLANILLA DE CÁLCULO

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9.2.4 PLANILLA N°: 4


INFORME DE PRUEBA NEUMÁTICA

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PRUEBA DE HERMETICIDAD REGISTRO HORARIO DE PRESIONES

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DATOS A CONSIGNAR CUANDO SE REGISTREN FALLAS Y/O ROTURAS

1º Fecha y hora de falla o rotura. 2º Progresiva. 3º Ubicación sobre el terreno (en una planicie, en la parte alta, baja o media de una cuesta, etc.). 4º Causa y características de rotura. Tipo de falla y longitud. 5º En caño o accesorio. 6º Ubicación en el caño o accesorio (posición horaria). 7º En la chapa, en costura de fabricación o en costura de instalación. 8º Característica del caño. 9º Presión máxima soportada por el caño. 10º Presión de rotura o falla. 11º Método de reparación. 12º Observaciones realizadas. 13º Nota: El tramo de caño con falla, debe quedar a disposición de la inspección.

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9.2.7 MODELO DE ACTA

ACTA DE PRUEBA NEUMATICA DE RESITENCIA Y HERMETICIDAD

En la Localidad de ......................................,Provincia de .................................a los ............días del mes de.................................del año 2........., en presencia del Sr..........................................en representación de CGP/CGS, el Sr. .............................................., Coordinado Regional de Seguridad y Medio Ambiente de la Distribuidora y el Sr. ....................................................Responsable de Obra representando al Constructor, se labra la presente ACTA DE EJECUCIÓN DE PRUEBA NEUMATICA correspondiente a la Obra..........................................................................................., trabajos encomendados por O/C Nº.................................................................................................................................................................................a la firma.................................................................................................................................................................................. Esta prueba se realizó en un todo de acuerdo a la Norma NAG 100, NAG 124 y Planillas de Registro que forman parte del Procedimiento de Prueba y cuyo detalle general es el siguiente: Cañería en prueba: Norma de fabricación:...................... Costura:............................................ Diámetro nominal:.............................mm (............pulg.) Espesor:............................................mm. Longitud total:....................................m De Prog. Km..................... ..............................a..Prog Km,............................................. Medio presurizante:…………………………. Presión de Prueba de Resistencia:.........................................Kg/cm2 Presión de prueba de hermeticidad:...........................................Kg/cm2 Resultado:............................................................................................................................... Observaciones:............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................... En prueba de conformidad, firman la presente los arriba mencionados, en tres (3) ejemplares de un mismo tenor y a un solo efecto. Forman parte integrante de la presente Acta de Prueba, las Planillas que correspondan según Norma NAG 124, las planillas de registro incluidas en el Procedimiento de Prueba Neumática de Cañerías y los gráficos de registros de temperatura y presión. Por el Constructor Por la Distribuidora CGP/CGS Firma ...................... Firma............................... Sello Sello

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