HOJA DE PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS

Nombre del Equipo: Compresor    

Nombre del Trabajo: Limpieza    

            Fecha:  

ITEM ACTIVIDADES     H-H TIEMPO(min)

1 Desenergizar el tablero de potencia. 0.01 1

2 Colocar guardas de seguridad. 0.05 3

3 Colocar termómetro para verificar la temperatura 0.15 9

4 Limpieza al exterior del Compresor.     0.2 12

5 Extracción de Oxido existente       0.33 20

6Verificar que no tenga fugas de aceite o Refrigerante         0.08 5

7 Verificar que la base de fijacion este correcta     0.66 40

8 Limpieza del tablero de control.         0.5 30

9 Pintar zonas afectadas   0.5 30

10              

  H-H Total: 2.48 150

 Tiempo Total del Trabajo(minutos):    

     

     

ITEMREPUESTOS Y MATERALES, EQUIPOS DE SERVICIO         CANTIDAD COSTO $

1 Trapos.         2 kg. 2

2 Lijas         2 pliegos 5

3 Pintura           15

4              

  Costo Total 22   

ITEM PERSONAL NECESARIO:       Tiempo(min) Costo

1 01 Técnico mecánico Electrico   $3/ H-H   150 7.5

               

               

4              

  Costo Total 7.5

ITEM OTROS RECURSOS:       Horas Costo

1              

2              

3              

4              

  Costo Total     

 COSTO TOTAL DEL

TRABAJO ( $ ): 29.50

   

Contenido de la Planificación          

1. Operaciones y secuencias.  

2. Instrucciones de Seguridad.  

3. Estimación de los tiempos: HH,Tiempo propio de nos disponibilidad.  

4. Repuestos y materiales y su costo  

5. Herramientas e instrumentos especiales y su costo.  

6. Equipos de servicio y otros recursos y su costo.  

               

Código procedimiento de control: Métodos directos por detectores de gases refrigerantes DGR, por detectores de fugas por ultrasonidos DUS, por detectores de ultravioletas o tintes DUV, por soluciones o espumas SES y métodos indirectos por evaluación de parámetros de funcionamiento EVP.Cuando cuente con sistema detector de fugas detector se revisará anualmente consignándolo en el registro con el código RAD. Cuando se compruebe el sistema tras aviso del detector se reflejará asimismo el aviso con código AVD.

REGISTRO DE CONTROLES DE FUGAS DE REFRIGERANTES FLUORADOS

INSPECCION DURANTE EL MANTENIMIENTO

LOGO

Operador

Turno

Responsable

Código asignado

Fabricante Marca Modelo # Serie

Suministrador Fecha fabricación Fecha adquisición Fecha fin garantía

Análisis de riesgos en caso de que el activo quede inoperativo Suministros de energíaConsecuencias operativas Consecuencias logísticas Consecuencias en la seguridad Electricidad Aire comprimido

No afecta a operaciones ni producción Función de repuesto disponible No hay riesgo de daño V A l/m barRiesgo a niveles de inventario o calidad Hay opción de función de repuesto Riesgo de daños a instalaciones kW fasesAfecta a inventario o calidad No hay opción de producción ni repuesto Riesgo de daños al medio ambiente Agua corriente Agua refrigeradaRiesgo de pérdida parcial de la producción Afecta a las instalaciones l/m bar l/m barOcasionada pérdida parcial de la producción Afecta al medio ambiente ºCRiesgo de pérdida total de la producción Consecuencias energéticas Riesgo de daños a las personas Gas tipo Combustible tipoOcasionada pérdida total de la producción No afecta al consumo energético Producido daños a las personas

Aumenta el consumo energético Producido efecto que requiere aviso a entes externos

Consumible / lubricante Tipo Cantidad

Problemas y desperfectos detectados

Análisis de acciones preventivas necesarias Cadencia Necesario-recomendación

Observaciones

El mantenimiento preventivo presenta las siguientes características: Se realiza en un momento en el que no se está produciendo, por lo que se aprovechan las

horas ociosas de la planta, o bien, los periodos vacacionales

Requiere de un programa previamente elaborado, donde se detalla el procedimiento por seguir

y las actividades por realizar, a fin de contar con las herramientas y repuestos necesarios

Cuenta con fechas programadas, tiempo de inicio y término preestablecidos y aprobados por la

directiva de la empresa

Está destinado a un área y a ciertos equipos, aunque también se puede llevar a cabo un

mantenimiento generalizado de toda la planta

Permite a las empresas contar con un historial técnico de todos sus aparatos

Requiere de un presupuesto aprobado

Antes de iniciar cualquier trabajo es obligatorio:

1. Desenergizar el equipo

2. Colocar los candados de seguridad (kit de bloqueo eléctrico) en el interruptor principal

3. Utilizar el equipo de protección personal adecuado

Lentes de seguridad

Guantes de nitrilo o de mecánico

Guantes de electricista

Zapatos de seguridad

Candados de seguridad

Protección 

Tarjeta de seguridad. Deberá colocarse en el interruptor principal o en el disyuntor de un

equipo o instalación antes de empezar el trabajo de mantenimiento o reparación para evitar que

sea puesto en marcha. La tarjeta llevará claramente impreso el nombre del técnico.

Candados individuales. Colocar en conjunto con la tarjeta de seguridad. No la reemplaza. Los

candados deberán tener la identificación del técnico y sólo podrán ser retirados junto con la

tarjeta. La llave del candado quedará en poder del técnico.

Candados multihoyos. Empleados cuando varios especialistas intervienen en el mismo

equipo. Todos cerrarán un orificio con candados individuales. Una vez que el trabajo haya

terminado, todas las llaves individuales serán retiradas. De igual manera, cada técnico deberá

colocar su tarjeta de seguridad.

Protocolo de mantenimiento preventivoEvaporador:

1. Limpieza general del gabinete

2. Lavado del serpentín de evaporación, utilizando un

producto químico especialmente formulado para

desengrasado y desinfección

3. Peinado de las aletas del serpentín del evaporador

4. Verificar que el bulbo sensor de la válvula termostática de

expansión se encuentre en la posición correcta, sujeto

firmemente a la tubería y perfectamente aislado

5. Confirmar que la VTE tenga correctamente conectado el

igualador de presión externo

6. Limpieza de los motores y sus aspas

7. Desinfección de la charola de condensados

8. Limpieza del dren de condensados

9. Para evaporadores con deshielo por resistencias, verificar

las resistencias del serpentín, de la charola de condensados y del dren

10. Cotejar que el termostato de cuarto esté conectado eléctricamente en serie con la bobina

de la válvula solenoide de líquido

11. Reapretar tornillería y, en su caso, colocar los faltantes

12. Ajustar conexiones eléctricas

13. Revisar cableado externo

14. Revisar cableado de control

Condensador:

1. Limpieza general del gabinete

2. Lavado del serpentín de condensación. Se

debe evaluar, dependiendo de las

condiciones, el uso de un producto químico

3. Desinfección de los motores y sus aspas

4. Reapriete de tornillería; de ser necesario,

colocar los faltantes

5. Ajuste de conexiones eléctricas

6. Revisión del contactor y, en su caso, limpieza de platinos

7. Verificación o corrección de la presión de paro (cut out) del control de baja presión del

compresor

8. Verificación o cambio del aislante de la tubería de succión

9. Comprobación o ajuste de sobrecalentamiento del sistema

10. Revisión del correcto funcionamiento del calefactor del cárter

11. Chequeo del cableado externo

12. Corroboración del cableado de control

13. Toma de amperaje a plena carga y comparación con los datos de placa

Nota. Generalmente, el consumo de amperaje debe ser aproximadamente del 70 al 80 por ciento

del valor del RLA (amperaje a plena carga)

Nota. Debemos tomar en cuenta que el mantenimiento preventivo no sólo involucra la limpieza del

equipo y verificación de la carga de refrigerante; además, elimina los factores que pueden provocar

fallas para no llegar a la fase de mantenimiento correctivo

Factores por considerar 

Bombeo completo. Funcionará de forma correcta si la válvula solenoide de líquido se instala

lo más cerca que se pueda a la válvula de expansión termostática. Cuando el termostato de

cuarto detecta la temperatura interior a la cual fue calibrado, interrumpirá la energía de la

bobina de la válvula solenoide de líquido, provocando que cierre. Al no haber paso de

refrigerante, la presión de succión disminuirá hasta el valor de presión de paro (cut out) del

control de baja presión del compresor (presostato), lo que desenergizará la bobina del

contactor del compresor, provocando su paro.

En este punto, se dice que el compresor realizó el barrido casi completo y paró debido a

presión positiva por arriba de 0 Psig. Es muy importante tener en cuenta que un compresor

nunca para por vacío, ya que el vacío significa que el compresor se está deteniendo a

presiones por debajo de 0 Psig. Parar un compresor a estas presiones es llevarlo directo a una

falla prematura.

Válvula termostática de expansión. A fin de compensar una caída de presión excesiva a

través del evaporador, sobre todo cuando se tienen distribuidores de refrigerante, la válvula de

termoexpansión debe de contar con igualador externo, con la línea del igualador conectada a la

de succión, junto al bulbo remoto del lado del compresor. Como un método práctico, la línea del

igualador deberá conectarse a la de succión a la salida del evaporador. Si se utiliza una VTE

con igualador externo, con la línea del igualador conectada a la de succión, se ejercerá la

verdadera presión de la salida del evaporador debajo del diafragma de la VTE. Las presiones

de operación sobre el diafragma de la válvula están libres de cualquier efecto de caída de

presión a través del evaporador, y la válvula responderá al sobrecalentamiento del refrigerante

que sale del evaporador. Es muy frecuente encontrar sistemas a los que se les eliminó el

igualador externo; como parte del servicio, es importante realizar la correcta conexión del

igualador.

Deshielo en las madrugadas o con temperaturas ambientales bajas. Es común que el

evaporador se vuelva el elemento más caliente del sistema de refrigeración cuando entra en

periodos de deshielo, en días con bajas temperaturas ambientales o normalmente durante la

madrugada. Este hecho originará que el refrigerante líquido en el evaporador tienda a fluir

hacia la línea de succión y hacia el compresor (que se vuelve el cuerpo más frío del sistema de

refrigeración), y cuando éste arranque lo haga de forma inundada, lo cual algunas veces

provocará que se active el control de presión de aceite, desencadenando que el compresor se

proteja. Esto revela por qué, en ocasiones, el compresor se encuentra protegido en la mañana

o a ciertas horas del día sin explicación aparente.

Deshielo por resistencia eléctrica. A juzgar por los reportes de fallas en compresores, la

principal causa de éstas se debe a la cantidad excesiva y descontrolada de refrigerante líquido

que regresa al compresor. La mayoría de las veces, es provocada por los ciclos de deshielos

que son necesarios para la limpieza del serpentín del evaporador. Una de las principales

recomendaciones es usar el bombeo completo mediante un acumulador de succión con la

capacidad de almacenamiento suficiente para retener el refrigerante líquido proveniente del

evaporador, evitando que entre directamente en el compresor. Para deshielos por resistencias

eléctricas, el acumulador de succión que se instala de fábrica en las unidades condensadoras

es de diseño de capacidad estándar, suficiente para retener el refrigerante líquido cuando se

usa el bombeo completo.

Deshielo por gas caliente. Proceso que se vuelve crítico cuando se trata de un sistema de

refrigeración formado por una unidad condensadora y un evaporador, debido a que, cuando

entra el ciclo de deshielo, el compresor continúa funcionando y una gran cantidad de

refrigerante en estado líquido regresa directamente a él, lo que en muchas ocasiones provoca

que funcione de forma inundada, originando la dilución del aceite lubricante y, a su vez, una

lubricación deficiente de las partes internas del compresor. Este regreso excesivo de

refrigerante líquido, algunas veces, puede provocar la activación del control de presión de

aceite, debido a la baja presión de lubricación en el cárter del compresor. En muchos de los

casos, desafortunadamente, la bomba de aceite (caso de compresores semiherméticos)

manejará una gran mezcla de refrigerante líquido-aceite lubricante y desarrollará suficiente

presión para evitar que el control de presión de aceite se active. Esto provocará una lubricación

inadecuada que conducirá a una falla prematura del compresor. La cantidad de refrigerante

líquido de retorno hacia el compresor dependerá del tamaño de la unidad condensadora

(compresor) y del recorrido de tuberías entre el evaporador y la unidad condensadora.

Algunas de las soluciones que se deben tomar en cuenta para sistemas de unidades

condensadoras con sus respectivos evaporadores son emplear una válvula reguladora de

presión de succión del compresor (crankase pressure regulator, CPR) y un acumulador de

succión de capacidad estándar. En su defecto, se deberá utilizar un acumulador de succión de

capacidad considerable, acompañado de alguna fuente de calor para re-evaporar el

refrigerante líquido y proteger al compresor.

Para deshielos por gas caliente en sistemas con unidad condensadora, el acumulador de

succión que se instala de fábrica cuenta con diseño de capacidad estándar; adecuado, si se

usa en conjunto con una válvula reguladora de presión de succión del compresor (CPR).

Retorno de refrigerante líquido. Este problema se agudiza a medida que crece el sistema.

Las razones son:

1. Recorridos de tuberías demasiado largos

2. Sobrecarga de refrigerante

3. Equipos seleccionados incorrectamente

4. Calefactor del cárter en mal estado

5. Ausencia de bombeo completo

6. Motores ventiladores de los evaporadores defectuosos

7. Evaporador con demasiada escarcha provocada por infiltraciones, tiempos muy cortos en los

periodos de deshielo o acumulación en la charola de condensados

8. Válvula de expansión termostática incorrecta, normalmente sobredimensionada o mal

ajustada (sobrecalentamiento incorrecto)

9. Diámetros de tuberías incorrectos y más

Presión de descarga o de condensación. Para determinar si la presión de descarga que se

tiene en el sistema es la adecuada, se debe consultar en las Tablas de Temperatura de Diseño

para la República Mexicana de la Asociación Mexicana de Empresas del Ramo de

Instalaciones para la Construcción, A.C (AMERIC), o en el Manual de Ingeniería de BOHN, la

temperatura de diseño para la ciudad de la República donde estemos ubicados. A esa

temperatura se le sumarán 15 ºC y se obtendrá la temperatura de condensación. El siguiente

paso es ir a la tabla de presiones de refrigerante y leer la presión que corresponde a esa

temperatura para el refrigerante que se tiene en el sistema.

Ejemplo. Equipo instalado en la Ciudad de México que utiliza R-22, la temperatura de diseño

es de 32 ºC, la temperatura de condensación será de TC= 32 + 15 = 47 ºC. De las tablas de R-

22, leemos para 46.7 ºC una presión de 246.1 Psi, lo cual nos indica que esperamos presiones

de condensación como máximo de 246 Psi.

Temperatura de descarga del compresor. Se mide la temperatura sobre la tubería de descarga

del compresor a una distancia de 15 centímetros de la válvula de descarga del compresor; la

temperatura medida indica lo siguiente:

107 ºC = Operación normal

121 ºC = Peligro de falla

135 ºC = Falla segura

Sobrecalentamiento. Definido como la diferencia entre la temperatura medida a la salida del

evaporador y la temperatura de la tabla P/T de los refrigerantes; es decir:

1. Se determina primero la presión de succión mediante la lectura del manómetro a la salida del

evaporador. En instalaciones pequeñas o en equipos autocontenidos, la medición se puede

hacer en la conexión de succión del compresor

2. De las tablas P/T, se determina la temperatura de saturación a la presión de succión

observada

3. Se toma la lectura de la temperatura de la tubería de succión lo más cerca posible del bulbo

sensor de la VET

4. Se resta la temperatura de saturación leída de las tablas en el paso 2 a la temperatura leída

en el paso 3. La diferencia es el sobrecalentamiento del gas de succión

El sobrecalentamiento es la condición en la cual el refrigerante está completamente evaporado;

es decir, si se tiene un proceso correcto, se va a lograr que el equipo opere eficientemente y,

además, no va a existir el riesgo de que regrese líquido al compresor, ya que todo el gas que

regrese va a estar en fase de vapor.

El sobrecalentamiento recomendado, según la aplicación a la salida del evaporador, es:

Para alta temperatura: Temperatura de evaporación= 0 ºC o mayor; el sobrecalentamiento

debe estar entre los 6 y los 7 ºC

Para temperatura media: Temperatura de evaporación= -18 a 10 ºC; el sobrecalentamiento

debe ubicarse entre los 3 y los 6 ºC

Para temperatura baja: Temperatura de evaporación= debajo de -18ºC; el sobrecalentamiento

debe situarse entre 1 y 3 ºC