Índice

Ingeniería y diseño de

soluciones.

Mantenimiento, reparación y

suministro de material refractario.

Secados.

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

En Proyco llevamos a cabo una ingeniería aplicada a necesidades concretas. Siendoespecialistas en proyectos y soluciones, estamos en la avanzadilla de la ingeniería yde los servicios en el mundo de la industria. Utilizamos el Sistema RAGFORM ®piezas preformadas, cuyas ventajas son:

• Ahorro Energético en la puesta en marcha del equipo.

• Reducción de tiempos de montaje.

• Aumento de resistencia mecánica del material.

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

PROYCO ofrece a sus clientes una gestión integral de sus necesidades. Un equipo de técnicos y profesionalesespecializados realiza un estudio detallado de cada caso en particular para ofrecer un servicio de valor añadido,completo y diferencial. Desde nuestro Departamento de Ingeniería proyectamos y planificamos todos los proyectos ynos hacemos cargo de su realización y montaje.

PICADO APLICACIÓN DE MATERIAL

REFRACTARIOSECADOSUPERVISIÓN

SUMINISTRO DE MATERIAL

REFRACTARIO

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

Es un horno de fusion rápida, para la refusión de retornos y lingotes de aluminio. La extracción del aluminio fundidose realiza por basculación hidráulica del horno con la piquera alineada con el eje de giro, para vertido a cucharas detransporte y regueras.

El proceso comienza retirando el material refractario deteriorado, debido a la exposición continuada a altastemperaturas, este material pierde la efectividad de sus propiedades. Es una fase dura y pesada debido a laresistencia que ofrece el material y a la cantidad de toneladas que hay que despejar para empezar con suinstalación.

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

La instalación consiste en crear diferentes capasde materiales refractarios y aislantes consiguiendoasí un aislamiento térmico eficiente. En el HS-46000 CU:

Torre fusora :- 50 mm de placa de silicato cálcico (Aislante).- 100 mm de RAG- Lite 1-2-4 (Aislante).- 200 mm de RAG- Tix 85 (Refractario).Cámara:- 100 mm de placa de silicato cálcico (Aislante).- 100 mm de RAG- Lite 1-2-4 (Aislante).- 250 mm de RAG- Lite 85 AL (Refractario).

Alrededor de los quemadores utilizamos hormigónplástico, ya que es una zona donde el material sufre alestar en continuo contacto con la llama y por ello,utilizamos este material que nos brinda unaspropiedades idóneas.

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

Nuestro equipo de profesionales técnicos ejecutan y acomodansoluciones especializadas a los diferentes bienes de equipo. Realizanun estudio previo de los materiales ejecutados en la aplicación delrefractario para elaborar una curva de secado idónea.

Debido a la rigurosidad de nuestro equipo de profesionales, la curvase ejecutará estrictamente según el estudio previo realizado.Mientras tanto, elaboramos un informe de todas las incidencias ohechos que ocurren durante el proceso para que el cliente tengaconstancia de cualquier suceso ocurrido durante el secado. De estaforma, el cliente sabe a la perfección cómo ha transcurrido la curvadel secado.

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

1ª etapa (19ºC-300ºC): Durante esta etapa, para conseguir respetar lastemperaturas de la curva de secado previstas, hemos tenido que alternar elquemador nº1 y nº3 para calentar la torre fusora, y el quemador nº5 paracalentar la cámara. En función de cómo ascendiese la temperatura,refrigerábamos abriendo las puertas.

2ª etapa(300ºC- 500ºC ):El quemador nº1 y el nº5 trabajaban de formaconstante para mantener la temperatura de la torre fusora y de la cámaraconstante. En caso de tener que aumentar la temperatura trabajábamos conel quemador nº3 de forma intermitente.

3ª etapa (500ºC-750ºC): El quemador nº1,nº3 y nº5 se encontrabanconstantemente encendidos, trabajando a mínima potencia hasta superarlos 650ºC. Una vez superada esa temperatura, aumentamos la potencia delos tres quemadores hasta alcanzar los 750ºC, finalizando así la curva.

MÁS DE 35 AÑOS DE CONOCIMIENTOR I G O R , S E R I E D A D Y G A R A N T Í A

www.proycovalladolid.com