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Programa Nacional de Empleo Juvenil: Jóvenes a la Obra Universidad Nacional del Callao

CURSO: OPERARIOS DE PRODUCCIÓN APLICADO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

I. LOGÍSTICA INDUSTRIAL

"El estudio de la Logística ha ido tomando particular importancia con el correr del tiempo debido a las

necesidades derivadas de la mayor exigencia de los clientes en lo relativo a los tiempos de producción y

entrega y a la aparición de mercados cada vez mas globalizados."

1.1 Definición

El término logística designa normalmente el conjunto de actividades relacionadas con el transporte,

almacenamiento y alojamiento de las tropas. Después de la última guerra mundial, varias técnicas y

términos pertenecientes a las operaciones militares fueron adaptados a la administración de empresas y

la logística se identifico con las actividades de abastecimiento y distribución de productos, es así que se

habla de logística industrial que es una parte importante de la administración de operaciones.

1.1.1 Logística Industrial

La organización del desplazamiento y de la

manutención de los materiales (materias primas y

productos), ya sea en el interior o exterior de la

empresa, es el objeto de estudio de la logística

industrial. La función de esta última consiste en

vigilar la eficacia de las redes de distribución y

abastecimiento, de los modos de manutención y

transporte, de la localización de los departamentos y

de la distribución física de los locales.

Las actividades de un sistema logístico pueden dividirse en tres categorías.

Localización, distribución física, manutención, acondicionamiento y empaquetado. Planificación de la producción y administración de inventarios Distribución física (recepción, transporte y aduana, tratamiento de los pedidos)

Estas actividades son interdependientes. Un retardo al nivel de la entrega de materias primas afectará el

nivel de los inventarios, lo cual provocará tarde o temprano modificaciones en los planes de producción.



Localización, distribución física, manutención, acondicionamiento y empaquetado

Los tres factores que afectan en forma fundamental el sistema logístico de una empresa son las fuentes

de abastecimiento, la red de distribución, el costo y el modo de transporte.

El estudio de localización de un sistema logístico tiene por objeto reducir el costo de transporte de

materias primas y de los productos terminados.

La localización de la fábrica y de los almacenes debe analizarse teniendo en cuenta las redes de

abastecimiento y distribución, puesto que estos son los vínculos de una empresa con sus fuentes de

vida, también deben considerarse otros factores: alejamiento de la mano de obra servicios públicos,

ventajas fiscales, etc.

La distribución física de los locales, cuando ha sido mal concebida, puede repercutir en la eficacia del

sistema de producción. El emplazamiento de las maquinas y los equipos respecto a los materiales y a los

trabajadores debe de ser analizado de tal forma que reduzcan los desplazamientos tanto dentro de la

fábrica como dentro del almacén.

El estudio de manutención de los materiales tiene

como finalidad integrar los equipos de manutención

para que dicha actividad se desempeñe en forma

eficaz y económica. El estudio de distribución física y

manutención deben hacerse en forma simultánea.

El acondicionamiento de los productos debe

concebirse en forma tal que se facilite el empaque.

Ambas cosas están en función de los aparatos de

manutención y de los modos de transporte el paquete

o la caja deben tener forma, dimensiones y peso que

no rebasen la capacidad de los vehículos.

Por otra parte, el espacio ocupado por el producto, depende del acondicionamiento: por ejemplo, el

volumen de ocupación será más grande cuando el embalaje tenga forma cilíndrica en lugar de cúbica.

Ello tendrá como efecto un aumento en el costo del transporte.

Planificación de la producción y administración de inventarios.

Estas dos actividades están reagrupadas debido a que, como se ha visto, es esencial conocer las

previsiones, el nivel de servicio y el nivel de los inventarios para planificar la producción. El nivel del

inventario de productos terminados esta en función del nivel de servicio a los clientes. Un nivel de

servicio elevado exigirá un inventario elevado, y en consecuencia, un aumento en los costos de

almacenamiento.



Disminuir el nivel de servicio provoca la insatisfacción de la clientela

y la pérdida eventual de clientes. Se trata de encontrar el nivel de

servicios, que teniendo en cuenta otros elementos asegura a la

empresa el mejor rendimiento.

Por este motivo la planificación u el control de la producción deben

asegurar, en la cantidad requerida y en el momento oportuno, la

alimentación de la red de distribución, e informar al departamento

de abastecimiento las necesidades de materiales con demoras

mínimas.

El almacenamiento también forma parte de la administración de los inventarios, y por ello debe tenerse

en cuenta la magnitud y distribución física del almacén, la manutención y las condiciones de

almacenamiento. Estos son los factores que influyen en la eficacia del sistema logístico.

Distribución física.

Este el punto medular de la logística. Se compone de las siguientes actividades:

Recepción.- antes de su almacenamiento, la mercancía se guarda a menudo en una zona de control en espera de la inspección y verificación. El procedimiento de inspección varía de una empresa a otra, según la cantidad de mercancía y la importancia de la calidad. Si la eficacia de este procedimiento deja que desear, ello ocasionara retardos en la fabricación y en consecuencia una baja en el nivel de servicio.

Transporte y aduana.- el transporte añade al producto los valores de tiempo y de lugar. La elección de las formas de transporte y el control de los costos de este último se cuentan entre las actividades de la logística. Las decisiones concernientes a este dominio exigen el conocimiento de los modos de transporte, de su capacidad y de sus costos respectivos. Los ahorros que se obtendrán son importantes y justifican el tiempo consagrado al análisis de estas decisiones. Por otra parte, el departamento de aduanas, en caso de las exportaciones e importaciones, vigila los procedimientos aduanales para la recepción y expedición de las mercancías.

Tratamiento de los pedidos.- la recepción del pedido del cliente, la verificación y aprobación del crédito, la preparación y expedición de la mercancía, la facturación, la transmisión de los acuses de recepción a la contabilidad y el registro de las quejas, componen el ciclo de los tratamientos de los pedidos.



Es el departamento de pedidos el que se asegura de la coordinación de estas actividades y permite la reducción de las demoras de entrega. Por tanto, desempeña una importante función el sistema de logística. Las demoras de entrega dependen en parte de la ineficacia de este departamento. Si se mejora el tratamiento de los pedidos se mejora el servicio a los clientes.

Interdependencia de las principales actividades del sistema logístico.

Se ha notado que estas actividades son interdependientes, si se efectúa un cambio en una actividad,

deberán evaluarse sus consecuencias en las demás actividades. A menudo es difícil prever todas las

consecuencias de un cambio. Y medir su importancia, debido a que el análisis de un sistema logístico es

complejo.

Por ejemplo: el aumento del volumen de carga tendrá como consecuencias:

- La disminución del costo de transporte.

- La posibilidad de aumentar el espacio de almacenamiento (lo cual aumentará los costos de almacenamiento).

- Una reducción del numero de pedidos (lo cual ocasionará una disminución del costo del tratamiento de los pedidos).

- Un aumento del nivel promedio de los inventarios (lo cual generará gastos suplementarios de almacenamiento).

- Un aumento de los lotes por fabricar (lo cual reducirá el costo de la planificación y del control de la producción).

LA CADENA DE SUMINSTRO Y ABASTECIMIENTO

"En el futuro, la competencia no se dará de empresa a empresa, sino más bien de cadena de suministros

a cadena de suministros."

2.1 Introducción

Los altos niveles de competencia en los mercados internacionales, han llevado a las empresas a la conclusión que para sobrevivir y tener éxito en entornos más agresivos, ya no basta mejorar sus operaciones ni integrar sus funciones internas, sino que se hace necesario ir más allá de las fronteras de la empresa e iniciar relaciones de intercambio de información, materiales y recursos con los proveedores y clientes en una forma mucho más integrada, utilizando enfoques innovadores que beneficien conjuntamente a todos los actores de la cadena de suministros.



La industria alimenticia de hoy está basada en una red de relaciones entre distintas compañías. Las interacciones efectivas entre proveedores de ingredientes, proveedores de envases aptos para el contacto con alimentos, re-envasadores, co-elaboradores, intermediarios y otros proveedores son las precursoras para que el manejo de la seguridad del alimento resulte efectivo. Los recursos de una compañía destinada a conocer a los proveedores y a construir relaciones con los mismos representan inversiones sólidas. Es preferible prevenir la producción y el despacho de alimentos contaminados o adulterados a depender de planes de acción correctivos una vez que los alimentos contaminados hayan ingresado a los canales de distribución y posteriormente a la cadena de abastecimiento. Un enfoque responsable para asegurar la elaboración de alimentos inocuos es contratar proveedores capaces de suministrar ingredientes, materiales de envase aptos para el contacto con alimentos, y servicios que complementen los objetivos de seguridad de alimentos de una compañía. 2.2 La Cadena de Suministro: 2.2.1 Concepto de la cadena de suministro:

Una cadena de suministro es una red de instalaciones y medios de distribución que tiene por función la obtención de materiales, transformación de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados y distribución de estos productos terminados a los consumidores. 2.2.2 Características de la Cadena de suministro

Es dinámica e implica un flujo constante de información, productos y fondos entre las diferentes

etapas.

El cliente es parte primordial de las cadenas de suministro. El propósito fundamental de las

cadenas de suministro es satisfacer las necesidades del cliente.

Una cadena de suministro involucra flujos de información, fondos y productos.

Una cadena de suministro típica puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes, detallistas,

mayoristas/distribuidores, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas.

Cada etapa de la cadena de suministro se conecta a través del flujo de productos, información y

fondos.

No es necesario que cada una de las etapas esté presente en la cadena de suministro.

El diseño apropiado de la cadena de suministro depende de las necesidades del cliente como de

las funciones que desempeñan las etapas que abarca.

2.2.3 Partes de la cadena de suministro: el suministro, la fabricación y la distribución. La parte del suministro se concentra en cómo, dónde y cuándo se consiguen y suministran las materias primas para fabricación. La Fabricación convierte estas materias primas en productos terminados y la Distribución se asegura de que dichos productos finales llegan al consumidor a través de una red de distribuidores, almacenes y comercios minoristas. Se dice que la cadena comienza con los proveedores de tus proveedores y termina con los clientes de tus clientes.



2.2.4 Función de la Cadena de Suministro o abastecimiento

La función principal de la Cadena de Abastecimiento SCM es optimizar el proceso de producción desde la compra de los insumos hasta entregar el producto terminado al cliente final. Los beneficios de una buena administración de la cadena de suministro son: Reducción de costos y de inventarios. Mejor Capacidad de Respuesta y Servicio al cliente. Ciclos de producción y compra/venta más eficientes. 2.2.5 Gestión de la cadena de suministro: Objetivo estratégico en la cadena de suministros Aumentar la capacidad de los participantes para tomar decisiones, formular planes y delinear la implementación de una serie de acciones orientadas: Al mejoramiento significativo de la productividad del sistema logístico operacional, al incremento de los niveles de servicio a los clientes, a la implementación de acciones que conlleven a una mejor administración de las operaciones y a un desarrollo de relaciones duraderas de gran beneficio con los proveedores y clientes claves de la cadena de suministros. 2.3 Outsourcing (subcontratación o tercerización) Outsourcing es una mega tendencia que se está imponiendo en la comunidad empresarial de todo el mundo y consiste básicamente en la contratación externa de recursos anexos, mientras la organización se dedica exclusivamente a la razón de su negocio. El Outsourcing hasta hace tiempo era considerado simplemente como un medio para reducir significativamente los costos; sin embargo en los últimos años ha demostrado ser una herramienta útil para el crecimiento de las empresas. Es contratar y delegar a largo plazo uno o más procesos no críticos para nuestro negocio, a un proveedor más especializado que nosotros para conseguir una mayor efectividad que nos permita orientar nuestros mejores esfuerzos a las necesidades neurálgicas para el cumplimiento de una misión. Un servicio de estos busca resolver problemas funcionales y/o financieros a través de un enfoque que combina infraestructura, tecnológica y física, recursos humanos y estructura financiera en un contrato definido a largo plazo El Outsourcing es un tema de actualidad en el que el objetivo principal de la empresa es la reducción de gastos directos, basados en la subcontratación de servicios que no afectan la actividad principal de la empresa.



2.3.1 Las cinco razones estratégicas más importantes

Tener acceso a las capacidades de clase mundial. La misma naturaleza de sus especializaciones, los proveedores ofrecen una amplia gama de recursos de la clase mundial para satisfacer las necesidades de sus clientes.

Acelerar los beneficios de reingeniería. Compartir riesgos. Destinar recursos para otros propósitos. El Outsourcing es aplicable a diferentes áreas de la organización, como por ejemplo, personal,

compras, mercadeo etc. 2.3.2 Ventajas Rebaja en los costos totales de los bienes y servicios adquiridos.

Una mejora en la calidad del servicio obtenido, comparado con el que existía antes.

Los trabajadores de la compañía pueden dedicar su tiempo al verdadero objeto de su negocio.

Atención especializada, permitiendo un trabajo en equipo con el departamento de organización y

métodos para mejoramiento o eliminación de procesos.

Suministrar al sitio que el cliente le indique.

Un solo estado de cuenta total indicando los consumos por cada centro de costo o puesto de trabajo esto solo se hace posible mediante la implantación del EDI, intercambio electrónico gracias a la conexión en red que posee.

Alianzas estratégicas.

Reducción de espacio.

Beneficios adquiridos

Seguridad y confianza: Seguridad de contar con un proveedor integral que mantendrá un inventario, para realizar suministros de más de 6000 referencias para aseo, cafetería equipos y muebles de oficina de las marcas más preferidas en el mercado.

Reducción de costos: Disminuyendo de una manera significativa el costo de comprar entre estos se tienen los siguientes:

Costo de Almacenamiento, costo de distribución, de contabilización y pagos, así como el costo financiero.

Articulo entrevista a una administradora



2.3.3 ¿Cuales son los alcances de Outsourcing?

• Outsourcing total: Implica la transferencia de equipos, personal, redes, operaciones y responsabilidades administrativas al contratista.

• Outsourcing parcial: Solo se transfiere algunos de los elementos anteriores. 2.3.4 ¿Que riesgos presenta el Outsourcing?

• No negociar el contrato adecuado. • Elección del contratista. • Puede quedar la empresa en mitad de camino si falla el contratista. Incrementa el nivel de dependencia de entes externos. • Incrementa en el costo de la negociación y monitoreo del contrato. • Inexistente control sobre el personal del contratista.

CONCLUSIONES

Se puede finalizar considerando que en la actualidad uno de los objetivos mas buscados por todas las empresas es la mayor eficiencia al menor costo, sin dejar por un lado los estándares de calidad y servicio al cliente. Actualmente no existe legislación gubernamental específica que exija ordenamiento de la cadena de suministros. No obstante, es de interés para las empresas que lo hagan para sus accionistas. En razón de que se trata de auto declaraciones de funcionamiento eficiente

2.4 CONTROL DE PÉRDIDAS:

"Administramos el trabajo en forma deficiente y controlamos a los trabajadores en forma excesiva"

Peter Drucker

2.4.1 Introducción:

Cuando el resultado en el aprovechamiento de un recurso, es menor a su potencial, podemos hablar de

márgenes de pérdidas o desperdicio. La gestión y el esfuerzo por reducir este margen, sería entonces un

trabajo de “CONTROL DE PÉRDIDAS”.

En las cadenas productivas, de abastecimiento y comercialización es más visible este fenómeno, y los

eventos que ocurren inciden en los resultados económicos de las empresas impactando sus utilidades.



En su orden, las pérdidas en las empresas son generadas por cuatro aspectos fundamentales, basados

en la conducta humana:

Riesgos intencionales de agresión ó conductas dolosas, cuya gestión de prevención es tema del área de

Protección industrial (Security).

Riesgos de accidentes, enfermedades profesionales y demás aspectos de la salud laboral, cuya gestión

de prevención es tema del área de Seguridad industrial, Salud ocupacional, Higiene del trabajo y control

ambiental. (Safety).

El desperdicio, para lo cual las empresas trabajan, entre otras herramientas, con programas de calidad,

buscando su control.

El cuarto aspecto tiene que ver con decisiones equivocadas en nuevas inversiones, la optimización de

recursos financieros, y participación en mercados de acciones, que a mi modo de ver, es el factor de

menor impacto, pero que los Gerentes con visión no descuidan. Estos aspectos inciden además, en

ganar o perder imagen.

2.4.2 Causalidad de los incidentes/accidentes

Acciones inseguras: Son acciones indebidas que ejecuta, o deja de ejecutar un trabajador y por medio

del cual se crea un riesgo.

Condiciones Inseguras: Es una condición del equipo o de la instalación y por medio de la cual existe un

riesgo.

2.5 APROVISIONAMIENTO

2.5.1 CONCEPTO El abastecimiento o aprovisionamiento es la función logística mediante la cual se provee a una empresa

de todo el material necesario para su funcionamiento. Su concepto es sinónimo de provisión o

suministro.

2.5.2 Las actividades incluidas dentro de este proceso son las siguientes:

(a) Cálculo de necesidades: Es una actividad propia del planeamiento logístico. Las necesidades de abastecimiento involucran todo aquello que se requiere para el funcionamiento de la empresa, en cantidades específicas para un determinado período de tiempo, para una fecha señalada, o para completar un determinado proyecto. El cálculo de las necesidades se materializa con los pedidos o la requisición. Las necesidades de abastecimiento para una empresa determinada pueden ser por consumo, reemplazo, reserva o



seguridad, necesidades iniciales y necesidades para proyecto. Dentro de esta actividad se debe considerar al factor tiempo. (b) Compra o adquisición: Esta actividad tiene por objetivo realizar las adquisiciones de materiales en las cantidades necesarias y económicas en la calidad adecuada al uso al que se va a destinar, en el momento oportuno y al precio total más conveniente. Los principales objetivos específicos de esta actividad son:

Mantener la continuidad del abastecimiento;

Pagar precios justos, pero razonablemente bajos por la calidad adecuada;

Mantener existencias económicas compatibles con la seguridad y sin prejuicios para la empresa;

Evitar deterioros, duplicidades, desperdicios, etc., buscando calidad adecuada;

Buscar fuentes de suministros, alternativas y localizar nuevos productos y materiales;

Mantener costos bajos en el departamento, sin desmejorar la actuación;

Estudiar e investigar nuevos procedimientos continuamente; preocuparse por la permanente capacitación del personal; y, mantener informado al gerente de logística o gerente general acerca de la marcha del departamento.

(c) Obtención: La obtención empieza con el pedido y tiene por finalidad contribuir a la continuidad de las actividades, evitando demoras y paralizaciones, verificando la exactitud y calidad de lo que se recibe. (d) Almacenamiento: Este implica la ubicación o disposición, así como la custodia de todos los artículos del almacén, que es la actividad de guardar artículos o materiales desde que se producen o reciben hasta que se necesitan o entregan. Los principales aspectos de esta actividad son:

Control de la exactitud de sus existencias.

Mantenimiento de la seguridad.

Conservación de los materiales.

Reposición oportuna. (e) Despacho o distribución: Consiste en atender los requerimientos del usuario, encargándose de la distribución o entrega de la mercadería solicitada. Para que los requerimientos de los usuarios sean atendidos con prontitud, es necesario contar con el embalaje o empaque para asegurarnos que las cantidades y calidades de los artículos o materiales sean correctas. Es igualmente importante en esta función asegurar el control de la exactitud de los artículos que se despachan, así como la rapidez de su ejecución para cumplir con los plazos solicitados. (f) Control de stocks: Como objetivo de esta actividad debemos plantear el asegurar una cantidad exacta en abastecimiento en el lugar y tiempo oportuno, sin sobrepasar la capacidad de instalación. Con un control preciso y exacto se garantiza un control efectivo de todos los artículos de abastecimiento. (g) Utilización de desperdicios: Esto con el fin de tomar las medidas más ventajosas para la empresa.



2.5.3 IMPORTANCIA La función de aprovisionamiento existe a partir del momento en que un objeto o servicio debe ser buscado fuera de la empresa. Dentro de los principales objetivos tenemos los siguientes:

- Proporcionar un flujo interrumpido de materiales, suministros, servicios necesarios para el funcionamiento de la organización.

- Mantener las inversiones en existencias y reducir las pérdidas de éstos a un nivel mínimo.

- Mantener unas normas de calidad adecuadas.

- Buscar y mantener proveedores competentes.

- Normalizar los elementos que se adquieren.

- Comprar los elementos y los servicios necesarios al precio más bajo posible.

- Mantener la posición competitiva de la organización.

- Conseguir los objetivos del aprovisionamiento procurando que los costos administrativos sean los más bajos posibles.

2.5.4 APROVISIONAMIENTO Organizar a las empresas para conseguir estos objetivos es difícil porque no sólo hay que tener en cuenta las necesidades internas, sino también las del mundo exterior. Tanto el departamento de aprovisionamiento como el tráfico de materiales tienen un contacto directo en el mercado y han de responder a su solución. La tarea fundamental del gerente de abastecimiento consiste en localizar fuentes confiables y progresivas de suministros, asegurar y mantener su cooperación e interés. El aprovisionamiento considera dos puntos importantes: (1) Las previsiones en un plan general. (2) Los plazos en los casos particulares. Ambos se reducen a un sólo factor, el tiempo. 2.5.5 SUS NECESIDADES En lo que se refiere al cálculo de necesidades, el gerente de abastecimiento debe considerar la política de la empresa para definir sobre los siguientes puntos: (a) Emplear en la producción materiales extranjeros o nacionales; (b) Tener o no almacenado la materia prima a emplearse o los artículos que se produzcan. (c) Aplicar un sistema de compra exclusivamente al contado o crédito. También debe considerar la capacidad económica o financiera de la empresa para determinar mayores o menores niveles de abastecimiento, de consumo o reserva, la capacidad instalada de la empresa y el nivel de utilización de la misma, la mano de obra disponible y el nivel de instalación.



2.6 CANALES DE DISTRIBUCIÓN Y LOGISTICA TRANSPORTE 2.6.1 Funciones de la Distribución Física: Para que la distribución física pueda cumplir con su cometido principal –poner a disposición del comprador el producto- lleva a cabo, como ya se ha indicado un conjunto de actividades. Dichas actividades se agrupan en: Procesamiento de pedidos Incluye todas aquellas actividades relativas a la obtención, comprobación y transmisión de órdenes de compra. Manejo de materiales: Determinación de los medios materiales (carretillas, bandas transportadoras, etc.) y procedimientos para mover los productos dentro y entre los almacenes y locales de venta propia de la empresa. Embalaje: Elección de los sistemas y formas de protección y conservación de los productos: – Papel – Plástico – Cajas de cartón o madera, etc. Transporte del Producto: Determinación de los medios materiales (camión, ferrocarril, avión, barco, etc.) a utilizar y plan de rutas a seguir par mover el producto desde el punto de origen al de destino. Almacenamiento: Selección del emplazamiento, dimensión y características (refrigeración, automatización, etc.). De los almacenes en los que se deben guardar los productos Control de inventario: Determinación de las cantidades de productos que el vendedor debe tener disponibles para su entrega al comprador y establecimiento de la periodicidad con que han de efectuarse los pedidos. Servicio al Cliente: Establecimiento de los puntos de servicio, medios materiales y personas para recibir y atender al cliente, así como para entregar y cobrar el producto. Transporte y abastecimiento a los puntos de venta: Para que pueda realizarse la venta es precioso que el establecimiento distribuidor esté abastecido y el producto se encuentre a disposición del comprador para su adquisición.



2.6.2 Características de las distintas modalidades de Transporte. FERROCARRIL: • Movimiento masivo de mercancías. • Gran capacidad. • Amplia cobertura geográfica. • Servicios accesorios. • Costo unitario reducido. • Consumo de energía eficiente. • Equipos especializados para manejar todo tipo de mercancías.

CARRETERA: • Cobertura geográfica extensiva e intensiva. • Servicio punto a punto. Carretera • Manejo de todo tipo de mercancías. • Flexible. • Rápido. • Salidas frecuentes.

MARÍTIMO FLUVIAL: • Movimiento masivo de mercancías de gran volumen. • Costo más bajo. • Mayor capacidad. • Modo preferido para el arrastre de mercancías de poco valor.

AÉREO: •Modalidad más rápida para distancias intermedias y largas. • Reduce los costos de los inventarios. • Amplio rango de servicios. • Capacidad cada vez mayor.

2.6.3 Criterios de evaluación de transporte. Las distintas modalidades de transporte consideradas pueden ser evaluadas por una gran diversidad de criterios. Entre ellos cabe destacar los siguientes: Costo • Dentro de una misma modalidad de transporte, el costo puede variar sensiblemente según el tipo de mercancía, tamaño del embarque, distancia a recorrer, etc. Rapidez - Velocidad • Se mide por el tiempo transcurrido hasta que se recibe la mercancía.



Capacidad • Tamaño o cantidad del producto que puede ser transportado. Disponibilidad • Facilidad para contratar una forma de transporte a un destino específico. Frecuencia • Continuidad del transporte Fiabilidad • Consistencia o capacidad del medio de transporte para lleva a cabo sus funciones en los plazos y condiciones previstas. Flexibilidad • Versatilidad o capacidad para adaptarse a las características del producto, capacidad precisada o momento requerido. Servicio • Acondicionamiento de las mercancías, reparación de daños y desperfectos, seguros, etc.

SEGURIDAD INDUSTRIAL

"Conjunto de normas que desarrollan una serie de prescripciones técnicas a las instalaciones industriales y energéticas que tienen como principal objetivo la seguridad de los usuarios, por lo tanto se

rigen por normas de seguridad industrial reglamentos de baja tensión, alta tensión, calefacción, gas, protección contra incendios, aparatos a presión, instalaciones petrolíferas, etc., que se instalen tanto en

edificios de uso industrial como de uso no industrial."

3.1 Importancia

La seguridad industrial está directamente relacionada con la continuidad del negocio: en el

mejor de los casos, el daño de una máquina, un accidente de trabajo o cualquier otro evento no

deseado consume tiempo de producción. En otros casos, puede llevar al cierre definitivo.

La seguridad industrial es un requisito de crecimiento: como ya se mencionó, clientes más

grandes y gobierno la exigen. Además la complejidad de las propias operaciones la implican.

Imagen corporativa: La empresa podría superar una noticia de primera página relatando el

accidente que ocurrió en ella?

La seguridad industrial protege a las personas: Si la empresa no protege la integridad de quienes

producen para ella… tiene sentido?.

3.2 Objetivos

EL objetivo que persigue la seguridad industrial es mantener unos niveles elevados de la calidad de vida

dentro del ambiente laboral, garantizando la seguridad y la vida misma del personal que ahí labora. Esto

se obtiene por medio de una eficiente gerencia por parte del área de recursos humanos dentro de las



organizaciones, tomando como principio la prevención de los accidentes en el trabajo, los cuales se

producen como consecuencia de las actividades de producción.

Guía para las evaluaciones ambientales

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a

causa de las actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel

de la evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores,

hacer resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la peor serie de

eventos que podrían provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin

de reducir al mínimo los riesgos.

El borrador de la evaluación del impacto ambiental, así como de la evaluación de los riesgos mayores,

debe ser preparado al mismo tiempo que el diseño técnico detallado del proyecto propuesto, y antes de

finalizarlo. De esta forma, todos los peligros que se identifiquen en los borradores de las evaluaciones

pueden ser tratados durante las últimas etapas del diseño, y la reducción de los impactos será

contemplada en las evaluaciones.

Se reducen y se manejan los peligros industriales mediante:

El uso de los controles técnicos y administrativos;

La protección del personal;

La capacitación y planificación relacionada con la salud y seguridad ocupacional; y,

El monitoreo médico.

Los controles técnicos incluyen los siguientes cambios de diseño y operación:

Ubicación. Las instalaciones que implican el riesgo de colapso estructural, ruptura, incendio o explosión tendrán que ser ubicadas en sitios geotécnicamente estables.

Zonas de Protección. basado en la naturaleza del peligro potencial (por ejemplo, bola de fuego, liberación de gases tóxicos, derrame), las instalaciones requerirán una zona de protección de un tamaño adecuado.

Diseño de la disposición de la Planta. Dentro de una instalación que incluye peligros industriales, las operaciones unitarias tendrán que ser ubicadas de tal manera que las sustancias incompatibles no están cerca las unas de las otras (por ejemplo, las sustancias que causarían una reacción al mezclarse, produciendo calor, incendio, gas, explosión o polimerización violenta). Además, las operaciones incompatibles no deben ser situadas cerca las unas de las otras (por ejemplo, las operaciones de soldadura no deben estar ubicadas cerca del almacenamiento de los materiales inflamables).

Substitución de los Recursos. Dentro de las operaciones de procesamiento, substituya el material peligroso por otro que no lo sea. Cambie la forma del material (por ejemplo, de un gas a un líquido) si con esta mezcla se disminuye el riesgo (por ejemplo, almacene los gases tóxicos en un solvente adecuado).

http://es.wikipedia.org/wiki/Evaluaci%C3%B3n_ambiental

http://es.wikipedia.org/wiki/Riesgos_en_la_industria



Reducir los Recursos. Se debe reducir al mínimo las cantidades de los materiales peligrosos utilizados, mediante su recuperación y reciclaje dentro de la operación del proceso. Reduzca el inventario de los materiales peligrosos en el almacén. Emplear técnicas de procesamiento más eficientes.

Modificar el Proceso o el Almacenamiento. Guarde el gas peligroso como un líquido refrigerado, y no bajo presión. Reduzca las temperaturas y presiones del proceso. Cambié los métodos del proceso (por ejemplo, en vez de pintar por rocío, utilice baños o brochas).

Control de Polvos. Las medidas para controlar el polvo incluyen el rocío de agua (o una solución con un agente de remojo) en la fuente del polvo, para reducir su generación. Así mismo, son medidas efectivas de control de polvos, la ventilación, colección y filtración. Se deben aislar las operaciones polvorientas o contenerlas, tanto como sea posible, especialmente, si se trata de polvos que pueden causar enfermedades pulmonares, como silicosis, una de las enfermedades ocupacionales más comunes en el mundo, que ocurren con más frecuencia en las minas, fábricas de ladrillos, plantas de vidrio, y operaciones de limpieza con chorro de arena. El asma ocupacional es el resultado de una amplia gama de químicos y sustancias naturales, incluyendo isocianuros, ácidos ánhidros, caspas, polvo de granos, de algodón y de madera.

Control del Acceso. Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el acceso al que ha sido capacitado, específicamente, para las condiciones de trabajo que existen dentro del área peligrosa, empleando tarjetas de identificación, cerramientos dobles, servicios de seguridad y barreras.

Control de la Temperatura. Puede ser necesario controlar la temperatura del aire en ciertas operaciones a fin de evitar el agotamiento por el calor o el frío. Posiblemente, sea conveniente segregar una operación muy caliente o fría, de las otras, de modo que se reduzca al mínimo el número de trabajadores expuestos.

Monitoreo. Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales, así como en los linderos de la instalación, se puede detectar, oportunamente, la situación peligrosa. Por ejemplo, mediante el uso de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos permanentes, se debe efectuar, regularmente, el monitoreo de la calidad del aire para detectar vapores orgánicos, niveles de oxigeno, concentraciones de gases combustibles, o componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo, monitores de calor, detectores de radiación, según el tipo de instalación, para señalar la existencia de un peligro.

Paralización. Hay que proveer los dispositivos manuales y automáticos para la paralización de los sistemas eléctricos u operaciones del proceso, de modo que se reduzca al mínimo, la liberación de material peligroso.

Contención secundaria. Deben haber, según la necesidad, sistemas para contener los derrames, tales como: cortinas de agua para limitar la liberación de gas, diques y barreras portátiles para contener los derrames, equipos de emergencia para recolectar el material derramado, refugios o muros para restringir las explosiones, materiales a prueba de incendios para limitar su propagación, absorbentes o absorbentes, para los materiales peligrosos, y zonas de protección.

Se emplean controles administrativos cuando no sea posible reducir la exposición a niveles aceptables

con controles técnicos. Los controles administrativos pueden incluir la reorganización de los horarios de



trabajo para reducir la duración de la exposición a los peligros y la transferencia o rotación del personal

que haya alcanzado el límite máximo permisible de exposición.

Es apropiado que el personal utilice los equipos de protección si trabajan cerca de peligros potenciales.

Se basa la selección de la protección en la naturaleza del riesgo, su nivel y concentración, la duración de

la exposición y la susceptibilidad de las personas específicas a los efectos negativos.

Cuando se conoce la naturaleza del riesgo y es rutinario, se puede definir y utilizar, en forma rutinaria, los equipos de protección (por ejemplo, cascos, guantes contra químicos, respiradores que purifican el aire, zapatos de seguridad, protección para los oídos, lentes de seguridad). En cambio, si la naturaleza del peligro es desconocida (por ejemplo, si se combinan, casualmente, varios materiales peligrosos, o se descubre un depósito de desechos tóxicos), puede ser necesario emplear los equipos de protección más conservadores (por ejemplo, trajes herméticos y químicamente resistentes, equipos de respiración auto contenidos) y disminuir el nivel de protección solamente después de comprobar que el peligro requiere un nivel más bajo de protección. La protección personal incluye más que solamente ropa especial, lentes, cascos, tapones para los oídos, etc. para proteger el cuerpo del peligro. Los siguientes ítems también son parte de la protección personal, según la situación: un cuchillo (para la salida de emergencia del traje protector), una lámpara portátil, un monitor personal (por ejemplo, un dosímetro para radiación, termómetro personal para controlar la fatiga por el calor/frío), arneses y cuerda de seguridad, cinturón de seguridad, transceptor, radiofaro (por ejemplo, para localizar la víctima del peligro). Es indispensable realizar capacitación de salud y seguridad ocupacional para asegurar que el personal observe las prácticas de operación adecuadas, que reducen los impactos negativos para la salud y la seguridad. Se consideran esenciales las siguientes áreas de conocimiento y experiencia:

Apreciación de las propiedades (por ejemplo, lineamabilidad, corrosividad, toxicidad, reactividad) de las sustancias peligrosas, así como los niveles a los cuales representan un riesgo significativo que requiere medidas de protección;

Conciencia de los indicadores de advertencia oportuna del peligro/riesgo, y la habilidad de reconocer las situaciones potencialmente peligrosas;

Familiaridad con los controles técnicos a fin de evitar las situaciones peligrosas;

Familiaridad con las capacidades y limitaciones de la instalación, para afrontar las emergencias peligrosas: sistemas de ventilación, plomería, paralización, dispositivos de contención y procedimientos de respuesta de emergencia, contenidas en los planes apropiados de salud y seguridad;

Conocimiento del uso y mantenimiento del equipo de emergencia, así como el equipo rutinario para el monitoreo y protección de la salud y la seguridad;

Conocimiento de los métodos y procedimientos de descontaminación del personal, los equipos y la instalación, después de una posible contaminación química;

Cursos de repaso y ejercicios regulares que simulan emergencias y los procedimientos apropiados de respuesta de emergencia.



Familiaridad con la necesidad de depender, continuamente, del sistema de "Camaradas" y aceptación del mismo. En el sistema de Camaradas, se organizan los grupos de trabajo de tal modo, que se designe, para cada empleado que esté expuesto a peligro, por lo menos un trabajador adicional, que estaría listo y capaz de proporcionar ayuda inmediata de emergencia, si fuera el caso.

Autoridad para actuar, decididamente, según los planes de salud y seguridad, durante las situaciones potencialmente peligrosas, o durante las emergencias, especialmente, en las que no estén disponibles los supervisores, o éstos sean víctimas de la emergencia.

La planificación de la salud y seguridad incluye una evaluación completa de la instalación e identificación

de todos los riesgos potenciales. El plan proporciona la siguiente información:

Definición de todos los riesgos potenciales;

Implicación para la salud y la seguridad de cada peligro;

Descripción de las técnicas rutinarias de salud y seguridad (por ejemplo, inspecciones de salud y

seguridad, seguimiento de mantenimiento/reparación, en respuesta a las citaciones de inspección,

mantenimiento de registros, equipos personales de protección y monitoreo médico);

Bosquejo de los procedimientos de respuesta de emergencia luego de un peligro mayor (por

ejemplo, estructura de organización del personal clave capacitado para que

actúen como respondedores de emergencia, pasos necesarios para poder

ingresar y trabajar dentro de la zona de peligro, procedimientos de evacuación,

requerimientos de equipo de seguridad, procedimientos de descontaminación,

líneas de comunicación, números de los teléfonos de emergencia, mapa de la ruta

al centro médico más cercano).

Procedimientos de seguimiento después de la conclusión de la emergencia.

Al definir los peligros potenciales y las implicaciones para la salud y la seguridad que tiene cada riesgo,

los países industrializados, como los EE.UU., han actualizado, regularmente, las normas de exposición

(es decir, los valores del límite umbral, denominados VLU) basado el conocimiento actual. Por ejemplo,

existen valores medios de límites de umbral, ponderados por el tiempo (VLU-PPT) que definen la

concentración para un día normal de trabajo de 8 horas, 40 horas por semana, a los cuales se pueden

exponer los trabajadores sin causar efectos negativos. Asimismo, hay límites de exposición a corto plazo

(llamados LECP), que definen la concentración máxima a la cual un trabajador puede exponerse durante

un período de 15 minutos, sin experimentar impactos negativos. (Hay teléfonos internacionales para

obtener información acerca de los químicos específicos o las combinaciones de éstos).

Si existe el potencial de que las condiciones peligrosas puedan extenderse más allá de los límites del

sitio del proyecto, hasta las propiedades que ocupan los vecinos o animales domésticos, el plan tendrá

que incluir los métodos de notificación acerca de la emergencia y, posiblemente, los procedimientos de

evacuación. Al inicio de las etapas de planificación de la salud y la seguridad, será necesario designar

coordinadores en las comunidades, a fin de capacitarles para que dirijan/coordinen las actividades de

respuesta, de emergencia dentro de la comunidad, y realicen ejercicios de capacitación y práctica para

emergencias.



CONCEPTOS GENERALES – ACCIDENTES DE TRABAJO Y DISCAPACIDAD

1. ACCIDENTE DEL TRABAJO

De acuerdo con el inciso k) del Artículo 2 del Decreto Supremo Nº 009-97-SA, se considera accidente de

trabajo, toda lesión orgánica o perturbación funcional causada en el centro de trabajo o con ocasión del

trabajo, por acción imprevista, fortuita u ocasional de una fuerza externa, repentina y violenta que obra

súbitamente sobre la persona del trabajador o debida al esfuerzo del mismo.

Es todo suceso repentino y prevenible que sobrevenga por causa o con ocasión del trabajo, y que

produzca en el trabajador una lesión orgánica, una perturbación funcional, una invalidez o muerte.

Toda lesión que una persona sufra a causa o con ocasión del trabajo y que le produzca incapacidad o

muerte.

Otras Legislaciones consideran como accidentes de trabajo:

1. Accidentes de trayecto: son los ocurridos en el trayecto directo entre la zona de residencia y el lugar

de trabajo y viceversa.

2. Los sufridos por dirigentes sindicales a causa o con ocasión de su cometido gremial.

3. El experimentado por el trabajador enviado al extranjero en casos de sismos o catástrofes.

4. El experimentado por el trabajador enviado a cursos de capacitación ocupacional.

SE CONSIDERA ACCIDENTE DE TRABAJO:

a) El que sobrevenga al trabajador ASEGURADO durante la ejecución de órdenes de la Entidad

Empleadora o bajo su autoridad, aun cuando se produzca fuera del centro y de las horas de trabajo.

b) El que se produce antes, durante después de la jornada laboral o en las interrupciones del trabajo; si

el trabajador ASEGURADO se hallara por razón de sus obligaciones laborales, en cualquier centro de

trabajo de la Entidad Empleadora, aunque no se trate de un centro de trabajo de riesgo ni se encuentre

realizando las actividades propias del riesgo contratado.

c) El que sobrevenga por acción de la Entidad Empleadora o sus representantes o de tercera persona,

durante la ejecución del trabajo.

TIPOS DE ACCIDENTE:

De acuerdo a las diferentes escuelas, estas pueden ser:

1. Accidentes Típico: Aquellos que acontecen en la empresa durante el ejercicio del trabajo

2. Accidente de Trayecto: Aquellos accidentes que acontecen en el transcurso de casa para el trabajo o

viceversa o en comisión de servicio. (Deben tener documento escrito de dicha comisión)

3. Accidentes Graves: Accidentes con trabajadores menores de dieciocho años independientemente de

la gravedad, también es accidente ocular, fracturas traumatismos, estrangulamiento, quemaduras,

amputaciones, intoxicaciones agudas.

4. Accidentes Fatales: Accidente de trabajo falta que ocurrió por el ejercicio del trabajo que llevo al

trabajador al óbito, o en el curso de su asistencia médica.



Niveles de Accidentes de Trabajo es:

1. Leve: Aquella que sólo amerita atención de primeros auxilios y no requiere descanso médico, se

puede reincorporar a su trabajo o máximo reposa el resto de la jornada. Ejemplo: una caída con leve

golpe o laceración.

2. Moderado: aquel que requiere atención médica y descanso mayor a veinticuatro horas, así mismo

requiere controles. Ejemplo: Luxación de codo, o de rodilla por caída de altura o a desnivel.

3. Grave: aquel que compromete la vida del trabajador y requiere descanso médico mayor de

veinticuatro horas, reposo u hospitalización. Ejemplo: Traumatismo Encéfalo Craneano (TEC).

4. Fatal: Muerte del trabajador como consecuencia directa del accidente de trabajo. Ejemplo: Accidente

de quemadura eléctrica alta tensión, falla multisistémica y muerte.

CAUSAS DE LOS ACCIDENTES

Causas Directas:

1. Origen humano (acción insegura): definida como cualquier acción o falta de acción de la persona que

trabaja, lo que puede llevar a la ocurrencia de un accidente.

2. Origen ambiental (condición insegura): definida como cualquier condición del ambiente laboral que

puede contribuir a la ocurrencia de un accidente. No todas las acciones inseguras producen accidentes,

pero la repetición de un acto incorrecto puede producir un accidente.

No todas las condiciones inseguras producen accidentes, pero la permanencia de una condición insegura

en un lugar de trabajo puede producir un accidente.

Causas Básicas:

1. Origen Humano: explican por qué la gente no actúa como debiera.

- No Saber: desconocimiento de la tarea (por imitación, por inexperiencia, por improvisación y/o falta de

destreza).

- No poder: Permanente: Incapacidad física (incapacidad visual, incapacidad auditiva), incapacidad

mental o reacciones psicomotoras inadecuadas.

Temporal: adicción al alcohol y fatiga física.

- No querer: Motivación: apreciación errónea del riesgo, experiencias y hábitos anteriores.

- Frustración: estado de mayor tensión o mayor agresividad del trabajador.

- Regresión: irresponsabilidad y conducta infantil del trabajador.

- Fijación: resistencia a cambios de hábitos laborales.



2. Origen Ambiental: Explican por qué existen las condiciones inseguras.

- Normas inexistentes.

- Normas inadecuadas.

- Desgaste normal de maquinarias e instalaciones causadas por el uso.

- Diseño, fabricación e instalación defectuosa de maquinaria.

- Uso anormal de maquinarias e instalaciones.

No existe una clasificación única para los tipos de accidentes que ocurren en los ambientes laborales.

Las estadísticas, de acuerdo a sus características, clasifican los accidentes según su tipo de acuerdo a sus

objetivos.

En todo caso se debe destacar que el tipo de accidente se puede definir diciendo

“que es la forma en que se produce el contacto entre el accidentado y el agente”.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACCIDENTES

1.- Accidentes en los que el material va hacia al hombre:

• Por golpe.

• Por atrapamiento.

• Por contacto.

2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material:

• Por pegar contra.

• Por contacto con.

• Por prendimiento.

• Por caída a nivel (por materiales botados en los pasillos, piso deteriorado, manchas de aceite en el

suelo, calzado inapropiado).

• Por caída a desnivel (desde escaleras o andamios).

• Por aprisionamiento.

3.- Accidentes en los que el movimiento relativo es indeterminado:

• Por sobreesfuerzo.

• Por exposición.

• La ventaja de conocer la tipología de cada accidente estriba en que a cada tipo le corresponderán

medidas específicas de prevención.

DEFINICIÓN DE LA PERSONA CON DISCAPACIDAD.

La persona con discapacidad es aquella que tiene una o más deficiencias evidenciadas con la pérdida

significativa de alguna o algunas de sus funciones físicas, mentales o sensoriales, que impliquen la

disminución o ausencia de la capacidad de realizar una actividad dentro de formas o márgenes

considerados normales, limitándola en el desempeño de un rol, función o ejercicio de actividades y

oportunidades para participar equitativamente dentro de la sociedad.



La persona con discapacidad tiene iguales derechos, que los que asisten a la población en general, sin

perjuicio de aquellos derechos especiales que se deriven de lo previsto en el segundo párrafo del

Artículo 7 de la Constitución Política, de la presente Ley y su Reglamento.

Facilidades de desplazamiento para las Personas con Discapacidad

De acuerdo a normatividad vigente, las ciudades deben brindar facilidades de movilidad,

desplazamiento y servicios para las personas con discapacidad:

a. Pasamanos ergonómicos en ambos lados de escaleras, rampas de todo tipo.

b. Pisos antideslizantes.

c. Puertas corredizas en los casos que sean necesarios.

d. Puertas suficientemente anchas (36 pulgadas).

e. Pasadizos suficientemente anchos (38 pulgadas).

f. Rampas tipo oval y con gradiente técnica.

g. Rampas y servicios higiénicos accesibles para sillas de ruedas en todo edificio público o privado de uso

público.

h. Fachadas de construcciones accesibles.

i. Semáforos sonoros para ciegos.

j. Transporte público adaptado y accesible.

k. Cajeros automáticos sin gradas y altura adecuada.

l. Teléfonos públicos a una altura adecuada.

m. Teléfonos públicos con sistema de audición asistida.

n. Estacionamientos accesibles para las personas con discapacidad en los parqueos públicos y privados

en la proporción de uno por cada veinticinco existentes.

o. Ascensores con barras horizontales o pasamanos, fijos en su interior.

p. Áreas para sillas de ruedas en las instalaciones deportivas, teatros, cines y otros lugares públicos

similares.

La Normatividad instituye que las ciudades cuenten con infraestructura de uso comunitario, público y

privado, que brinde facilidades de movilidad, desplazamiento y servicios para las personas con

discapacidad, de acuerdo a lo siguiente:

a) Pasamanos ergonómicos en ambos lados de las escaleras y rampas de todo tipo como sigue:

Las aceras y rampas serán estables, y el acabado de sus superficies, antideslizante.

Para las aceras y rampas de las vías accesibles, se permitirán las siguientes pendientes máximas en: - Tramos cortos de hasta 1 m. de longitud 14%

- Tramos de 1.01 a 2 m. de longitud 12%

- Tramos de 2.01 a 7.50 m. de longitud máxima 10%

- Tramos de 7.51 a 15 m. de longitud máxima 8%

- Tramos de 15.1 a 30 m, de longitud máxima 4%

- Tramos de longitud mayor de 50 m. o vías continúas 2%



Los descansos entre tramos de rampa consecutivos y los espacios horizontales de llegada tendrán una longitud mínima de 1.20 m. Medida sobre el eje de la vía.

En el caso de tramos paralelos, el largo de los descansos y espacios mencionados será igual a la suma de los anchos de los tramos más el ojo o muro intermedio, y su ancho mínimo será de 1.20 m.

Los cambios de nivel hasta de 6 mm, pueden ser verticales y sin tratamiento de bordes; entre 6 mm y 13 mm deberán ser biselados, con una pendiente no mayor de 1.2, y los superiores a 13 mm deberán ser resueltos mediante rampas.

En las rejillas sobre las que se transita, cuando las platinas tengan una sola dirección, éstas deberán ser perpendiculares al sentido de circulación y sudista miento no deberá ser mayor de 13 mm.

Los desniveles entre aceras y calzadas se salvarán mediante rampas que se ubicarán obligatoriamente en los cruces peatonales sobre calzadas vehiculares.

Está prohibido el estacionamiento frente a las rampas.

Las rampas podrán interrumpir las bermas laterales y los sardineles. Sólo de no existir estos elementos, se podrán ubicar dentro de la acera, de acuerdo con el numeral 5.10 de la norma. En el caso de separadores centrales o jardines de aislamiento, aceras y otros, se recortarán y rebajarán a nivel de las calzadas.

El ancho libre mínimo de una rampa de hasta 15.00 m de longitud, será de 90 cm. En las de mayor longitud, será de 1.50 m.

La rampa ubicada dentro de la acera, con eje perpendicular al borde de la calzada, deberá tener planos laterales inclinados cuando el espacio lo permita. El paso libre mínimo entre la línea de entrega de la rampa y el borde interno de la acera será de 90 cm.

La rampa ubicada fuera de la acera, no requiere de planos laterales inclinados. Cuando la longitud de la rampa parte de la acera, esta parte de la rampa tendrá planos laterales inclinados.

La rampa diagonal deberá tener planos laterales inclinados. En este caso se señalizará en la calzada, como sendero peatonal, un espacio mínimo de 1.20 m medido sobre la prolongación del eje de la rampa, desde su arranque.

Las aceras y rampas de las vías públicas deberán constituir, por lo menos, una ruta accesible, desde las paradas de transporte público o embarque de pasajeros, hasta el ingreso a todos los locales y establecimientos públicos, salvo que las características físicas de la zona no lo permitan. En este último caso, se deberá colocar avisos en los lugares convenientes, con el fin de prevenir a las Personas con Discapacidad.

Todas las rutas accesibles deberán contar con el espacio necesario y la superficie de rodadura adecuada para el giro de una persona en silla de ruedas (1.50 m de diámetro), por lo menos cada 25 m.

b) Pisos antideslizantes.

c) Puertas corredizas en los casos que sean necesarios.

d) Puertas suficientemente anchas (91.44 cm.).

e) Pasadizos suficientemente anchos (96.52 cm.).

f) Rampas y servicios higiénicos accesibles para sillas de ruedas en todo edificio privado o público de uso

público.

g) Fachadas de construcciones accesibles.

h) Semáforos sonoros para ciegos.

Los avisos contendrán las señales de acceso y sus respectivas leyendas debajo de los mismos.

Los caracteres de las leyendas serán de tipo Helvético. Tendrán tamaño adecuado a la distancia desde la cual serán leídos, con un alto o bajo relieve mínimo de 0.8 mm. Las leyendas irán también en escritura Braile.

Las señales de acceso y sus leyendas serán blancas sobre fondo azul oscuro.



Las señales de acceso, en los avisos adosados a paredes o mobiliario urbano, serán de 15 cm. x 15 cm. como mínimo. Estos avisos se instalarán a una altura de 1.40 m medida a su borde superior.

Los avisos soportados por postes o colgados tendrán, como mínimo, 40 cm. de ancho y 60 cm. de altura.

Las señales de acceso ubicadas al centro de los espacios de estacionamiento vehicular, serán de 1.60 m x 1.60 m.

i) Transporte público adaptado y accesible.

j) Cajeros automáticos sin gradas y altura adecuada.

k) Teléfonos públicos a una altura adecuada.

l) Teléfonos públicos con sistema de audición asistida.

m) Estacionamientos accesibles para las Personas con Discapacidad en los parqueos públicos y privados

de acuerdo a la proporción señalada por el Artículo 10 de la Ley Nº 28084 - Ley que regula el parqueo

especial para vehículos ocupados por personas con discapacidad:

De 0 a 5 estacionamientos: ninguno

De 6 a 20 estacionamientos: 01

De 21 a 50 estacionamientos: 02

De 51 a 400 estacionamientos: 02 por cada 50

Más de 400: 18 más 01 por cada 100 adicional

- Los estacionamientos accesibles se ubicarán lo más cerca que sea posible a algún ingreso accesible a la

edificación, de preferencia en el mismo nivel que éste; debiendo acondicionarse una ruta accesible

entre dichos espacios e ingresos.

De desarrollarse la ruta accesible al frente de espacios de estacionamiento, se deberá prever la

colocación de topes para llantas, con el fin de que los vehículos al estacionarse, no invadan esa ruta.

- Las dimensiones mínimas de los espacios de estacionamiento accesibles serán de 3.80 m x 5.00.

- Los espacios de estacionamiento accesibles estarán identificados mediante avisos individuales en el

piso, y, además, un aviso adicional soportado por poste o colgado, según sea el caso, que permita

identificar, a distancia, la zona de estacionamientos accesibles.

n) Ascensores con barras horizontales o pasamanos, fijos en su interior.

o) Áreas para sillas de ruedas en las instalaciones deportivas, teatros, cines y otros lugares públicos

similares".



Colores y señales de seguridad según la norma IRAM 10005

La función de los colores y las señales de seguridad es atraer la atención sobre lugares, objetos o situaciones que puedan provocar accidentes u originar riesgos a la salud, así como indicar la ubicación de dispositivos o equipos que tengan importancia desde el punto de vista de la seguridad. La normalización de señales y colores de seguridad sirve para evitar, en la medida de lo posible, el uso de palabras en la señalización de seguridad. Estos es necesario debido al comercio internacional así como a la aparición de grupos de trabajo que no tienen un lenguaje en común o que se trasladan de un establecimiento a otro. Por tal motivo en nuestro país se utiliza la norma IRAM 10005- Parte 1, cuyo objeto fundamental es establecer los colores de seguridad y las formas y colores de las señales de seguridad a emplear para identificar lugares, objetos, o situaciones que puedan provocar accidentes u originar riesgos a la salud. Definiciones generales Color de seguridad: A los fines de la seguridad color de características específicas al que se le asigna un significado definido. Símbolo de seguridad: Representación gráfica que se utiliza en las señales de seguridad. Señal de seguridad: Aquella que, mediante la combinación de una forma geométrica, de un color y de un símbolo, da una indicación concreta relacionada con la seguridad. La señal de seguridad puede incluir un texto (palabras, letras o cifras) destinado a aclarar sus significado y alcance. Señal suplementaria: Aquella que tiene solamente un texto, destinado a completar, si fuese necesario, la información suministrada por una señal de seguridad. Aplicación de los colores La aplicación de los colores de seguridad se hace directamente sobre los objetos, partes de edificios, elementos de máquinas, equipos o dispositivos, los colores aplicables son los siguientes:

Rojo

El color rojo denota parada o prohibición e identifica además los elementos contra incendio. Se usa para

indicar dispositivos de parada de emergencia o dispositivos relacionados con la seguridad cuyo uso está

prohibido en circunstancias normales, por ejemplo:

Botones de alarma.

Botones, pulsador o palancas de parada de emergencia.

Botones o palanca que accionen sistema de seguridad contra incendio (Rociadores, inyección de gas extintor, etc.).

También se usa para señalar la ubicación de equipos contra incendio como por ejemplo:

Matafuegos.

Baldes o recipientes para arena o polvo extintor.

Nichos, hidrantes o soportes de mangas.

Cajas de frazadas.



Amarillo

Se usará solo o combinado con bandas de color negro, de igual ancho, inclinadas 45º respecto de la horizontal para indicar precaución o advertir sobre riesgos en:

Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar de cualquier otro modo; además se usará para enfatizar dichos riesgos en caso de quitarse las protecciones o tapas y también para indicar los límites de carrera de partes móviles.

Interior o bordes de puertas o tapas que deben permanecer habitualmente cerradas, por ejemplo de: tapas de cajas de llaves, fusibles o conexiones eléctricas, contacto del marco de las puertas cerradas (puerta de la caja de escalera y de la antecámara del ascensor contra incendio), de tapas de piso o de inspección.

Desniveles que puedan originar caídas, por ejemplo: primer y último tramo de escalera, bordes de plataformas, fosas, etc..

Barreras o vallas, barandas, pilares, postes, partes salientes de instalaciones o artefacto que se prolonguen dentro de las áreas de pasajes normales y que puedan ser chocados o golpeados.

Partes salientes de equipos de construcciones o movimiento de materiales (paragolpes, plumas), de topadoras, tractores, grúas, zorras autoelevadores, etc.).

Verde El color verde denota condición segura. Se usa en elementos de seguridad general, excepto incendio,

por ejemplo en:

Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.

Puertas o salidas de emergencia.

Botiquines.

Armarios con elementos de seguridad.

Armarios con elementos de protección personal.

Camillas.

Duchas de seguridad.

Lavaojos, etc.

Azul El color azul denota obligación. Se aplica sobre aquellas partes de artefactos cuya remoción o

accionamiento implique la obligación de proceder con precaución, por ejemplo:

Tapas de tableros eléctricos.

Tapas de cajas de engranajes.

Cajas de comando de aparejos y máquinas.

Utilización de equipos de protección personal, etc.



Cuadro resumen de los colores de seguridad y colores de contraste de contraste

Color de Seguridad

Significado Aplicación Formato y color de

la señal Color del símbolo

Color de contraste

Rojo

· Pararse · Prohibición · Elementos contra incendio

· Señales de detención · Dispositivos de parada

de emergencia · Señales de prohibición

Corona circular con una barra transversal

superpuesta al símbolo

Negro Blanco

Amarillo · Precaución · Indicación de riesgos (

incendio, explosión, radiación ionizante)

Triángulo de contorno negro

Negro Amarillo

· Advertencia

· Indicación de desniveles, pasos bajos, obstáculos,

etc.

Banda de amarillo combinado con bandas de color

negro

Verde · Condición segura · Señal informativa

· Indicación de rutas de escape. Salida de

emergencia. Estación de rescate o de Primeros

Auxilios, etc.

Cuadrado o rectángulo sin

contorno Blanco Verde

Azul · Obligatoriedad · Obligatoriedad de usar equipos de protección

personal

Círculo de color azul sin contorno

Blanco Azul

Especificación de los colores de seguridad y de contraste

Color de seguridad Designación según norma IRAM-DEF D I 054

Amarillo

05-1-040 (Brillante) 05-3-090 (Fluorescente)

05-2-040 (Semimate) 05-3-040 (Mate)

Azul 08-1-070 (Brillante)

08-2-070 (Semimate)

Blanco 11-1-010 (Brillante)

11-2-010 (Semimate) 11-3-010 (Mate)

Negro 11-1-060 (Brillante)

11-2-070 (Semimate) 11-3-070 (Mate)

Verde 01-1-160 (Brillante)

01-3-150 (Mate)

Rojo 03-1-050 (Brillante) Se recomienda el uso de tonos mates o semimates. Cuando la reflexión no dificulte la visión puede usarse tonos brillantes. Cuando se requiera utilizar señales retroreflectoras, en cuyo caso las láminas reflectoras deben cumplir con la norma IRAM 10033, debiendo seleccionarse los colores según la gama que establece la misma.



FORMA GEOMÉTRICA DE LAS SEÑALES DE SEGURIDAD Señales de prohibición La forma de las señales de prohibición es la indicada en la figura. El color del fondo debe ser blanco. La corona circular y la barra transversal rojas. El símbolo de seguridad debe ser negro, estar ubicado en el centro y no se puede superponer a la barra transversal. El color rojo debe cubrir, como mínimo, el 35 % del área de la señal.

Señales de advertencia La forma de las señales de advertencia es la indicada en la figura 2. El color del fondo debe ser amarillo. La banda triangular debe ser negra. El símbolo de seguridad debe ser negro y estar ubicado en el centro. El color amarillo debe cubrir como mínimo el 50 % del área de la señal.

Señales de obligatoriedad La forma de las señales de obligatoriedad es la indicada en la figura 3. El color de fondo debe ser azul. El símbolo de seguridad debe ser blanco y estar ubicado en el centro. El color azul debe cubrir, como mínimo, el 50 % del área de la señal.

Señales informativas Se utilizan en equipos de seguridad en general, rutas de escape, etc. La forma de las señales informativas deben ser s o rectangulares (fig. 4), según convenga a la ubicación del símbolo de seguridad o el texto. El símbolo de seguridad debe ser blanco. El color del fondo debe ser verde. El color verde debe cubrir como mínimo, el 50 % del área de la señal.

Señales suplementarias La forma geométrica de la señal suplementaria debe ser rectangular o cuadrada. En las señales suplementarias el fondo ser blanco con el texto negro o bien el color de fondo corresponde debe corresponder al color de la señal de seguridad con el texto en el color de contraste correspondiente.



MEDIDAS DE LAS SEÑALES Las señales deben ser tan grandes como sea posible y su tamaño deber se congruente con el ligar en que se colocan o el tamaño de los objetos, dispositivos o materiales a los cuales fija. En todos los casos el símbolo debe ser identificado desde una distancia segura. El área mínima A de la señal debe estar relacionada a la más grande distancia L, a la cual la señal debe ser advertida, por la fórmula siguiente:

A>= L2 2000

Siendo A el área de la señal en metros cuadrados y L la distancia a la señal en metros. Esta fórmula es conveniente para distancias inferiores a 50 m.



A nivel Nacional la norma IRAM 10005 es establecer los colores de seguridad y las formas de las señales de seguridad relacionadas específicamente para las instalaciones contra incendio y los medios de escape. Esta norma establece la señalización de los elementos destinados a la lucha contra incendio tales como matafuegos, hidrantes, pulsadores de alarmas, símbolos y pictogramas para identificar las clases de fuego y señalización específica para la ubicación de equipos de lucha contra incendio. Los principales criterios establecidos para la señalización de los elementos antes mencionados son los siguientes: SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS EXTINTORES Para señalizar la ubicación de un matafuego se debe colocar una chapa baliza, tal como lo muestra la figura siguiente. Esta es una superficie con franjas inclinadas en 45 º respecto de la horizontal blancas y rojas de 10 cm de ancho. La parte superior de la chapa deber estar ubicada a 1,20 a 1,50 metros respecto del nivel de piso.



Se debe indicar en la parte superior derecha de la chapa baliza las letras correspondientes a los tipos de fuego para los cuales es apto el matafuego ubicado. Las letras deben ser rojas en fondo blanco tal como lo muestra la figura 1. El tamaño de la letra debe ser suficientemente grande como para ser vista desde una distancia de 5 metros. Los símbolos para la identificación de las clases de fuego es la siguiente:

Además de la señalización anterior, para la ubicación del matafuego sea visto desde distancias lejos se debe colocar una señal adicional a una altura de dos o dos metros y medio respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura:

También puede utilizarse la siguiente figura opcional:



SEÑALIZACIÓN DE NICHOS O HIDRANTES Se debe colocar sobre el nicho o hidrante una señal en forma de cuadrado con franjas rojas y blancas a 45º a una altura de dos o dos metros y medio respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura. El lado de cada cuadrado debe ser de 0,30 metros.

SEÑALIZACIÓN DE PULSADORES DE ALARMAS DE INCENDIO Se debe colocar sobre el pulsador una señal en forma de círculo de color rojo a una altura de dos metros respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura. El círculo debe tener 0,150 metros de diámetro.

SEÑALIZACIÓN DE MEDIOS DE ESCAPE Se puede pintar la salida de emergencia tal como lo muestra la siguiente figura.



A su vez puede señalizarse la ubicación para ser vista desde distintos lugares los siguientes carteles:

Para señalizar la dirección hacia la salida de emergencia se pueden utilizar las siguientes formas:

Para advertir que un medio no es adecuado para el escape se puede colocar la siguiente señal de advertencia: SEÑALIZACIÓN DE LAS CLASES DE FUEGO EN LOS EQUIPOS EXTINTORES Para identificar en un matafuego la clase o clases de fuego para la cual es apta el mismo se utilizan las siguientes figuras: Para matafuegos aptos para fuegos de clase A (tipo a base de agua)

Para matafuegos aptos para fuegos de clase A y B (tipos a base de espuma y agua con espuma)



Para matafuegos aptos para fuegos de clases B y C (tipos a dióxido de carbono o polvo BC)

Para matafuegos aptos para fuegos de clase A B y C (tipos a base de polvos químicos o halógenos)

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PELIGROSOS La Organización de las Naciones Unidas clasifica en esta forma los materiales y desechos peligrosos: Clase 1: Explosivos Comprende de sustancias explosivas, artículos explosivos y sustancias que producen efecto explosivo pirotécnico. Se subdivide en seis subclases: 1.1 Materiales y artículos que presentan riesgo de explosión de toda la masa (como la nitroglicerina y la dinamita). 1.2 Materiales y artículos que presentan riesgo de proyección, pero no de explosión de toda la masa. 1.3 Materiales y artículos que presentan riesgo de incendio y de que se produzcan pequeños efectos de onda de choque o proyección, pero no un riesgo de explosión de toda la masa.

1.4 Materiales y artículos que no presentan riesgos notables. Generalmente se limita a daños en el embalaje. 1.5 Materiales muy poco sensibles que presentan riesgo de explosión de toda la masa pero que la posibilidad de explosión es remota. 1.6 Materiales extremadamente insensibles que no presentan riesgo de explosión de toda la masa.



Clase 2: Gases Se refiere a cualquier tipo de gas comprimido, licuado o disuelto bajo presión. Se distinguen tres subclases: 2.1 Gases inflamables. Incluyen generalmente a hidrocarburos procedentes de la destilación del petróleo o de fuentes de gas natural (propano, hidrógeno). 2.2 Gases no inflamables, no venenosos y no corrosivos. Son gases que no se queman con facilidad, y la combustión puede llevarse a cabo solo en condiciones extremas (nitrógeno, helio).

2.3 Gases venenosos. Conformado por mezclas estables de gases, pero capaces de reaccionar con los compuestos orgánicos de las células produciendo la muerte (Cloro, fosgeno). 2.4 Gases corrosivos.

Clase 3: Líquidos Son líquidos, mezclas de líquidos, o líquidos conteniendo sólidos en solución o suspensión, que liberan vapores inflamables a temperaturas relativamente bajas. Estas se clasifican de acuerdo al Punto de Inflamabilidad, esto es, la temperatura más baja a la que el líquido desprende vapores en cantidad suficiente para formar una mezcla inflamable en las proximidades de su superficie (gasolina). 3.1 Punto de inflamabilidad bajo (inferior a -18º C). 3.2 Punto de inflamabilidad medio (igual o superior a -18º C e inferior a 23º C) 3.3 Punto de inflamabilidad alto (igual o superior a 23º C e inferior a 61º C) En esta clase también se incluyen igualmente las materias sólidas en estado fundido cuyo punto de inflamación es superior a 61º C y que sean entregadas al transporte o transportadas en caliente a una temperatura igual o superior a su punto de inflamación. También se incluyen las materias líquidas explosivas desensibilizadas (materias líquidas explosivas preparadas en solución o en suspensión en agua o en otros líquidos de modo que formen una mezcla líquida homogénea exenta de propiedades explosivas). Clase 4: Sólidos Incluye a las sustancias espontáneamente inflamables y sustancias que en contacto con el agua emiten gases inflamables. Son las sustancias que se encienden con facilidad, y que en consecuencia representan un peligro de incendio bajo las condiciones industriales normales. 4.1 Sólidos inflamables. Son sólidos que en condiciones normales de transporte son inflamables y pueden favorecer incendios por fricción (magnesio, Fósforo rojo).



4.2 Sustancias que pueden presentar combustión espontánea. Son espontáneamente inflamables en condiciones normales de transporte o al entrar en contacto con el aire (Fósforo blanco). 4.3 Sustancia que en contacto con el agua despide gases inflamables o tóxicos (sodio, potasio). Clase 5: Oxidantes 5.1 Oxidantes. Son sustancias que, aun sin ser combustibles, causan o contribuyen a la combustión al liberar oxígeno. No se confunda con las sustancias oxidantes o receptoras de electrones en reacciones químicas (ver Reducción-oxidación)(nitrato de amonio, peróxido de hidrógeno). 5.2 Peróxidos orgánicos. Compuestos orgánicos con estructura bivalente O-O, térmicamente inestables, capaces de descomponerse en forma explosiva y violenta. Son sensibles al calor o a la fricción. Clase 6: Venenos 6.1 Sustancias venenosas. Son sólidos o líquidos que pueden causar efectos graves y perjudiciales para la salud del ser humano si se inhalan sus vapores, se ingieren o entran en contacto con la piel o las mucosas (cianuro de potasio, Cloruro de mercurio (I), Cloruro de mercurio (II)). 6.2 Sustancias infecciosas. Son materiales que contienen microorganismos patógenos viables o toxinas de los que se saben o se sospecha pudieran originar enfermedades en humanos y en animales (ántrax, VIH). Clase 7: Radiactivos Se entiende por material radiactivo a todos aquellos que poseen una actividad mayor a 70 kBq/kg (kilobequerelios por kilogramo) o su equivalente de 2 nCi/g (nanocurios por gramo) (Uranio, Plutonio). Clase 8: Corrosivos Son sustancias ácidas o básicas que causan lesiones visibles en la piel y otros tejidos vivos o corro en los metales. Algunas de estas sustancias son volátiles y desprenden vapores irritantes; pueden desprender gases tóxicos cuando se descomponen (hidróxido de Sodio, ácido sulfúrico) . Clase 9: Mezclas peligrosas Son sustancias que presentan peligros para el hombre y el medio ambiente, pero sus efectos sobre éstos no clasifican como ninguna de las clases anteriores (por ejemplo el hielo seco). 9.1 Cargas peligrosas que están reguladas en su transporte pero no pueden ser incluidas en ninguna de las clases antes mencionadas (asfalto caliente). 9.2 Sustancias peligrosas para el medio ambiente. 9.3 Residuos peligrosos. Los Sistemas Integrados de Gestión

Existen muchas similitudes entre los conceptos de gestión de la calidad, gestión medioambiental y gestión de la prevención de riesgos laborales, ya que los principios de una buena gestión son los mismos, así como sus implantaciones y puntos normativos. Hasta hace muy poco tiempo las funciones de calidad, medio ambiente y seguridad han seguido un desarrollo independiente y paralelo en el mundo industrial. Así, en muchas organizaciones la seguridad sigue dependiendo de recursos humanos, mientras que la calidad lo hace de operaciones, y medio ambiente se ubica en áreas técnicas. Los tres sistemas han tenido un origen diferente, la calidad se ha desarrollado impulsada fuertemente por la competencia, por la necesidad de mejorar la competitividad empresarial.



La seguridad ha sido impulsada por el establecimiento de regulaciones gubernamentales y por la presión

de las organizaciones sindicales, mientras que el medio ambiente lo ha hecho por la legislación y la

sociedad.

¿Qué es un Sistema Integrado de Gestión ?

El cuidado del medio ambiente es una responsabilidad social que corresponde a todos y cada uno de los agentes implicados en el proceso, desde los diseñadores de los productos hasta los usuarios finales de los mismos. Si queremos que el reciclado sea realmente efectivo, es fundamental la implicación de todos los agentes que participan en la cadena de generación de los residuos y de su recogida posterior: ciudadanos, entidades locales, distribuidores y fabricantes. Sin embargo, la Directiva de la EU 96/2002, y el Real Decreto que transpone esta directiva al ordenamiento jurídico español, contempla que la responsabilidad principal recae en el productor. A fin de hacer frente a esta responsabilidad que les asigna la ley, los productores tienen la posibilidad de

agruparse en Sistemas Integrados de Gestión (SIG) para cumplir con sus obligaciones de recogida y

reciclaje al mínimo coste, garantizando siempre el mejor servicio.

Estructura de un Sistema Integrado de Gestión Un sistema integrado de gestión podríamos representarlo mediante una estructura de árbol, con un tronco común, y tres ramas correspondientes a las tres áreas de gestión: calidad, medio ambiente y seguridad y salud laboral. El tronco contendría el sistema de gestión común a las áreas especificadas, teniendo en cuenta todos los elementos, desde la política a la asignación de los recursos, etc., pasando por la planificación y el control de las actuaciones y terminando con la auditoría y la revisión del sistema. Cada rama específica de gestión recogería de forma complementaria las cuestiones particulares y peculiares que la incumben.

En general, las empresas con un sistema ya implantado podrían ampliar su sistema de gestión a otros campos, al menos en cuanto al tratamiento documental, con solo incrementar los documentos ya existentes, evitando las redundancias e incluyendo referencias cruzadas e interrelaciones entre los distintos elementos específicos de los diferentes sistemas. En principio podríamos tener la siguiente estructura genérica para un sistema integrado de gestión:

Política de gestión integrada. Organización. Planificación. Sistema de gestión integrada. Formación y cualificación. Documentación del sistema y su control. Implantación. Evaluación y control del sistema integrado. Mejora del sistema. Comunicación.



Se recomienda la implantación de un sistema de acuerdo a un estándar que incluya las especificaciones para los tres sistemas de forma integrada. No obstante por ahora ya sabemos que no existe una norma ISO sobre sistemas integrados, si que existe una norma ISO 19011 sobre auditorías de calidad y medio ambiente. En cualquier caso, si llegase a existir una norma ISO de sistemas integrados de calidad y medio ambiente, la integración con OHSAS 18001 estaría bastante facilitada, ya que esta última presenta muchas similitudes con la norma ISO 14001 como puede verse en la tabla comparativa que va a continuación y como la propia especificación técnica OHSAS 18001 indica. Hay muchas ventajas al contar con un Sistema Integrado de Gestión:

Permite tener un solo sistema documental La política y los objetivos están integrados Requiere de un solo representante de la gerencia Las auditorias internas se realizan integradamente Se requiere una sola Revisión por la Gerencia Y sobre todo, algo muy importante, es que los aspectos ambientales y los riesgos laborales se

convierten en una forma de vida al igual a como lo es la calidad, en los procesos productivos.

El contar con un SIG reduce los costos de implementación, por el tiempo que se dedica al proceso, así como los costos de consultoría y eventualmente los costos de certificación. Hay que aclarar que a la fecha la ISO, permite auditar Calidad y Ambiente de forma integrada, pero no así los Riesgos Laborales. Algunas empresas certificadoras ejecutan una sola auditoria para los tres sistemas, pero son los menos.

Un aspecto resultante de nuestra reciente experiencia es el aprovechamiento de las mejores prácticas de cada una de las tres normas, pues existen algunos requisitos con un nivel de exigencia mayor en una norma que en otra. Esto se convierte en una fortaleza del sistema integrado. La práctica de mantener evidencia del desempeño y resultados del proceso se hace de manera uniforme para los tres sistemas. Norma ISO 9000

La calidad es un criterio que pueden elegir los negocios y los clientes por igual. Ya sea si la empresa los denomina Gestión de Calidad Total (TQM), Control de Calidad Total (TQC) o de alguna otra forma, todos los programas de este tipo apuntan a mejorar los procesos operativos, productos y servicios. Sin embargo, la calidad puede ser algo muy subjetivo. Su idea de qué constituye un servicio de calidad, por ejemplo, puede ser muy diferente a lo que piensa el empleado que lo atiende en la tienda de abarrotes. Y la tienda de abarrotes en Boston puede tener una norma de calidad diferente de la tienda de abarrotes en Los Ángeles o en Londres. Ahí es donde se aplica ISO 9000. El término se refiere a una serie de normas universales que define un sistema de “Garantía de Calidad” desarrollado por la Organización Internacional de Normalización (ISO) y adoptado por 90 países en todo el mundo. ISO está compuesta por representantes de normas nacionales de más de 100 países. Su objetivo es promover el intercambio de productos y servicios en todo el mundo y fomentar la cooperación mundial en las áreas intelectual, científica, tecnológica y económica.

http://www.monografias.com/trabajos14/dificultades-iso/dificultades-iso.shtml



Para obtener la certificación ISO 9000, una empresa debe cumplir con ciertas normas de garantía de

calidad en sus operaciones, conforme a lo certificado por un organismo de certificación externo. El

sistema de garantía de calidad, no el producto ni el servicio en sí, logra la certificación. Una certificación

ISO 9000 indica a los clientes que esta empresa ha implementado un sistema para garantizar que

cualquier producto o servicio que venda cumplirá constantemente con las normas internacionales de

calidad.

Sistemas de gestión ambiental ISO 14 0000

Producir respetando el medioambiente es una exigencia cada día más común en el comercio exterior. La

competencia es fuerte y requiere empresarios capaces de adaptarse a estos nuevos requerimientos

internacionales.

El sistema de Gestión Ambiental (SGA) ISO 14000 es una norma de gran relevancia en el comercio

internacional y que algunos gobiernos le otorgan un carácter voluntario. Esta certificación pretende

asistir a las empresas e industrias en el manejo de sus impactos ambientales a través de la fiscalización

de auditorías internas y externas para que la norma implementada se cumpla.

Las Normas de control de calidad, tanto en satisfacción del cliente, como el control del medio ambiente

son muy importantes en la actualidad, ya que la tecnología avanza progresivamente y a la ves las

exigencias de la población. La entrevista nos da un enfoque sobre la Normas ISO, en especial la Norma

ISO 14001 que se basa en la protección ambiental, en la industria pesquera ya que estas causan

contaminación al ambiente. La Norma ISO 14001 nos ayuda a controlar la contaminación, mediante una

estructura que se basa en requisitos que se deben cumplir durante toda la implementacion de la Norma.

En realidad son muy pocas empresas que cuenta con la Norma ISO 14001, pero se cuenta con otros

estudios como PACPE que ayudan a controlar la contaminación mediante los límites máximos

permisibles.



II. CONTROL DE CALIDAD ALIMENTARIA

CALIDAD ALIMENTARIA

Si preguntamos a varias personas qué entienden por alimentos de buena calidad posiblemente no escuchemos una sola respuesta. Algunos se referirán a sus aspectos nutricionales y responderán: "los que tienen muchas vitaminas", otros tendrán en cuenta quién o qué empresa los elaboró y se referirán a sus marcas comerciales, pero enseguida aparecerá otro que tratará de que se tenga en cuenta no sólo la marca comercial sino también el buen precio y surgirá así un buen indicador: costo/calidad. Otras personas priorizarán "que les entre por los ojos" e indirectamente estarán hablando de sus caracteres sensoriales y alguno que otro vinculado al mundo técnico de los alimentos les recordará que existe una normativa alimentaria y les dirá que un buen alimento será aquél que cumpla con los requisitos que les impone la autoridad competente. En realidad lo antedicho forma parte de un todo al que, resumiendo contribuyen diferentes aspectos de la calidad alimentaria:

Físico, químico y microbiológico Sensorial Nutricional Accesibilidad (relación costo/calidad) Inocuidad Sin embargo esta lista no está completa, hay un quinto componente, subyacente en cada uno de los cuatro detallados, pero que merece y es necesario que lo saquemos a la luz: Un alimento para que sea bueno no debe dañar la salud de la persona que lo ingiere. Nos referimos a que un alimento debe ser inocuo. La pregunta ahora es:........

¿COMO LOGRAR QUE UN ALIMENTO LLEGUE AL CONSUMIDOR CUMPLIENDO CON LOS REQUISITOS

QUE EL CLIENTE QUIERE Y EN EL MARCO LEGAL QUE SE DEBE ENTREGAR?

Debemos recurrir a lo que ya vimos en la evolución del concepto de calidad. Aparece entonces una idea: la cadena alimentaria como el conjunto de "eslabones" desde la producción primaria de un alimento hasta que el ama de casa lo pone en la mesa de su familia o el comerciante en la mano de su cliente, por las cuales pasa el alimento. Todas las etapas son importantes y en todas y cada una de ellas tienen que hacerse las cosas bien. Para que entendamos un poquito mejor vamos a dar algunos ejemplos de cadena alimentaria: (2) Apliquemos entonces lo que vimos en el desarrollo del concepto de calidad:



1 LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS SE CONTROLA Por aplicación del Decreto 815/ 98 a través de la acción conjunta de la Secretaría de Salud y Acción Social por intermedio del ANMAT (Administración de Medicamentos, Alimentos y Tecnologías Médicas) a través del INAL (Instituto Nacional de Alimentos) y el Ministerio de Economía (a través de la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos), cada una de las cuales o las dos juntas intervienen en todas las diferentes etapas de la cadena alimentaria. Participan autoridades municipales, provinciales y nacionales aplicando reglamentaciones nacionales, provinciales, municipales, internacionales, etc según sea el tipo de alimento y el lugar en que se lo comercializa. 2 LA CALIDAD DE ALIMENTOS TAMBIEN SE ASEGURA Existen varias formas de hacerlo y a lo largo de toda la cadena alimentaria. Se lo puede lograr aplicando métodos específicos de aseguramiento de la calidad e inocuidad alimentaria como son:

LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM, GMP, BPF).

LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE LIMPIEZA DESINFECCIÓN (POES O

SSOPS).

EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP: HAZARD

ANÁLISIS AND CRITICAL CONTROL POINTS).

¿QUÉ SON LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA?

Dice la Resolución del Mercosur (Mercado Común del Sur) que son los procedimientos necesarios para

lograr alimentos inocuos, saludables y sanos. Son de aplicación obligatoria en nuestro país. (iremos

viendo de a poco todos los detalles de su implementación en los próximos módulos)

¿QUE SON LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCION?

Son procedimientos operativos estandarizados que describen tareas de limpieza y desinfección de

equipos, superficie, instrumentos, utensilios, etc que están en contacto con los alimentos. Deben

aplicarse antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

¿QUE ES EL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL?

Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que comprometen la inocuidad de los

alimentos. Para poder aplicarse debe necesariamente la empresa tener implementados los dos

anteriores:

BPM (Buenas Prácticas de manufactura) y

POES o SSOPS (procedimientos operativos estandarizados de limpieza y desinfección).

De este tema también hablaremos con muchos detalles más adelante.



Todo lo anteriormente visto puede

esquematizarse del siguiente modo

El esquema nos muestra que todo se sustenta en el compromiso del dueño de un local, del empresario,

el industrial, el ama de casa. Todos y cada uno de ellos deben conocer muy bien el producto que

ofrecen, haciéndolo de modo tal de asegurar que su consumo no ha de traer trastornos a la salud del

consumidor. Con este compromiso de su parte y la necesidad puesta en evidencia de una sólida,

continua y responsable capacitación, aplicar las Buenas Prácticas de Manufactura y los Procedimientos

Operativos Estandarizados de Saneamiento para poco a poco ir llegando a la posibilidad de implementar

un sistema HACCP que nos va a hablar de las cosas bien hechas y alimentos seguros.

¿Y LAS NORMAS ISO? Hemos tomado de una de estas normas su definición de calidad porque nos ha parecido valiosa en su concepto. Pero ¿Qué relación existe entre las Normas ISO y la calidad alimentaría? Sabiendo ahora qué se entiende por calidad alimentaria, es bueno dejar claro que la sola aplicación y certificación de las Normas ISO, cualesquiera que ellas sean no asegura la inocuidad alimentaria. Esta sólo se logra a través de la aplicación como sistema de aseguramiento de la calidad del sistema HACCP. La aplicación de la Normativa ISO brinda invalorables herramientas para la optimización de la gestión empresaria y la posibilidad de elaborar documentos, procedimientos, etc con una muy buena calidad.

3 LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS

Lleva implícita una filosofía de calidad total y mejora continua, de la que participan activamente cada

uno de los sectores involucrados en la obtención de buenos alimentos y los profesionales vinculados con

cada etapa. La falta de compromiso de cualquiera de los sectores influye en forma directa en los

alimentos que se obtienen y menoscaba la tarea de todo el resto. Se debe entonces incorporar

tecnologías, mejores ingredientes, formas de almacenamiento y distribución, selección de semillas y

alimentos para ganado, entre otros, para lograr cada día mayor satisfacción de los clientes.



ALIMENTOS: EVALUACIÓN DE PROCESOS Los servicios alimentarios de SGS, desde el prado o campo al plato, están basados principalmente en

HACCP y disponibles individualmente o combinados con la certificación correspondiente. Abarcan todos

los aspectos para garantizar la seguridad, calidad y conformidad de sus productos alimenticios.

Lo siguiente abarca los pasos importantes para la seguridad alimentaria y están basados en programas

definidos de segundas y terceras partes.

Gestión de la calidad, seguridad y sostenibilidad en piscicultura e industrias pesqueras

Los programas voluntarios SGS Aquaculture and Fishery (piscultura e industrias pesqueras de SGS)

certifican a las organizacions de piscicultura e industrias pesqueras que operan hacia la calidad,

seguridad y sostenibilidad.

Mejora de la confianza del cliente en la horticultura y productos frescos

El protocolo EUREP GAP (Vegetales y frutas frescas) describe elementos esenciales y desarrolla las

mejores prácticas para la producción mundial de productos hortícolas y frutícolas frescos. Demuestra a

los clientes los compromisos de la empresa y la capacidad de producir alimentos limpios y seguros, bajo

un exhaustivo sistema (HACCP) verificado por terceros independientes y reconocidos

internacionalmente.

Anticipación a las tendencias alimentarias del mañana

El SGS Organic Production Standard (Estándar de producción orgánica de

SGS) es un programa mundial para la produción y procesado de

productos orgánicos. Los sistemas hortícolas y agrícolas promueven la

producción sostenible de alimentos en cantidad y calidad óptima.

El programa ha sido desarrollado teniendo en cuenta IFOAM, Regulación

de la Comunidad Europea (CEE) Nº 2092/91, reglamentación USDA,

requisitos JAS y las Codex Alimentarius Guidelines.

SGS ha sido Guide 65 (EN 45 011) acreditado por la RvA, la MAFF japonesa y la USDA para realizar

certificaciones frente a la SGS Organic Production Standard. Además, los programas orgánicos de SGS

están acreditados por organismos oficiales de Austria.

Programa esencial para demostrar que no se suministran productos GMO (tratados genéticamente) a

sus clientes

La certificación no-GMO es un servicio mundial para demostrar la ausencia de organismos modificados

genéticamente en sus productos, a través de una cadena IP (Preservación de identidad) de un programa

de custodia.



Alimentos de calidad segura, de la granja al tenedor

El sistema de gestión de la calidad SQF consiste en los Códigos de calidad SQF 2000cm y SQF 1000cm.

El Código de calidad SQF 2000cm (Alimentos de calidad, seguros) es un sistema de gestión del riesgo de

la calidad y seguridad de alimentos basada en HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point/Punto

de control crítico y análisis de riesgos) que abarca a todos los interesados de la cadena alimentaria,

incluida la identificación de los riesgos de la calidad y la seguridad de los alimentos, y la validación y

monitorización de las medidas de control.

El Código de calidad SQF 1000cm fue desarrollado en respuesta a las necesidades de la industria de un

programa de suministrador auditado por terceros para productos que acceden a las empresas

certificadas SQF 2000cm.

Tranquilidad a través de un compromiso creíble ante prácticas de manipulación de alimentos seguras

HCE es un programa (gestión, monitorización y certificación) óptimo, independiente y voluntario de

seguridad de los alimentos, reconocido y mostrado con orgullo por entidades lider a nivel mundial.

El programa HCE no solo ofrece un aseguramiento repetido a sus clientes, sino que también garantiza

que sus operaciones mantienen una buena higiene alimentaria y normas de seguridad.

LAS 5´S HERRAMIENTAS BÁSICAS DE MEJORA DE LA CALIDAD DE VIDA

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo

de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de trabajo por parte de

todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el

trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES

Seiri

Seiton

Seiso

Seiketsu

Shitsuke

CASTELLANO

Clasificación y Descarte

Organización

Limpieza

Higiene y Visualización

Disciplina y Compromiso



¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminación de Tiempos Muertos.

3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra empresa sea

un autentico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la aplicación de esta es el

ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este sistema demuestran

que:

Aplicación de 3 primeras S:

-Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

-Reducción del 70% del número de accidentes.

-Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.

-Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S? 1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo. 2. Los trabajadores se comprometen. 3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento. 4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos. 2. Menos averías. 3. Menor nivel de existencias o inventarios. 4. Menos accidentes. 5. Menos movimientos y traslados inútiles. 6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos, puesto que conseguimos: 1. Más espacio. 2. Orgullo del lugar en el que se trabaja. 3. Mejor imagen ante nuestros clientes. 4. Mayor cooperación y trabajo en equipo. 5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas. 6. Mayor conocimiento del puesto.



ANTES DESPUES

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar

conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y seguros. 2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro. 3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas. 4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor cansancio físico y mayor

facilidad de operación.

Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las Siguientes preguntas:

1. ¿Qué debemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

5. ¿Qué debemos vender?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va ser descartado.

Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos residuos de muy diversa

naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya

que nadie desea vivir en una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas sobre Clasificación y Descarte:

1. ¿Qué podemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

5. ¿Qué podemos vender?



SEITON (Organización) La 2da S La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuan rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso. Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas: 1. Menor necesidad de controles de stock y producción. 2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo

previsto. 3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta. 4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y

también de los daños a los materiales o productos almacenados. 5. Aumenta el retorno de capital. 6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas. 7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio

físico y mental, y mejor ambiente. Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las siguientes preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa? 2. ¿Esto es necesario que esté a mano? 3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre? 4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Y por último hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo. 2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación, indicado

con exactitud y conocido también por todos. Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organización:

1. ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos? 2. ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano? 3. ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros? 4. Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?



SEISO (Limpieza): La 3° S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener

siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las

persona no asumen este compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la

empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada.

BENEFICIOS

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además: 1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer cosas dos veces 2. Facilita la venta del producto. 3. Evita pérdidas y daños materiales y productos. 4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de guardarlos 2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso. 3. No debe tirarse nada al suelo 4. No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es impresionar a las

visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener la Calidad Total Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Limpieza:

1. ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”? 2. ¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre? 3. ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello? 4. ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización. La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o servicios de Calidad. Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora. Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas.



Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla. Las ventajas de uso de la 4ta S

1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores. 2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor. 3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente. 4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc. 2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas. 3. Avisos de mantenimiento preventivo. 4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza. 5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares de trabajo. 6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios: - Deben ser visibles a cierta distancia. - Deben colocarse en los sitios adecuados. - Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento. - Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable. Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre Higiene y visualización:

1. ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan? 2. ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene? 3. En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable? 4. En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina) : la 5° S Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos. Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos. En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en una rutina, en una práctica mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción. Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados. Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con este sistema. No dudes más Tu puedes cambiar tu lugar de trabajo en el mejor lugar de vida para ti.



BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que ingerimos es la principal preocupación para consumidores y productores. Por ello, es de gran importancia la implementación de un sistema de calidad que garantice la seguridad del producto final. Cuando se habla de seguridad, se debe entender por ésta la certeza de que el producto que se está comprando no traerá ningún problema de salud cuando sea consumido. Esto plantea un nuevo desafío para las empresas alimenticias: un proceso ordenado es imprescindible para asegurar la calidad del producto final. Los sistemas de Aseguramiento de la Calidad tienen como principio básico que un producto debe ser bien hecho desde la primera vez. Este concepto implica la adopción de un criterio netamente preventivo en los procesos de producción.

Aseguramiento de la calidad significa tener bajo control el proceso productivo:

1. Desde antes del ingreso de los insumos y materias primas.

2. Durante el proceso.

3. Y a posteriori del mismo.

El primer paso para poner en marcha este tipo de sistemas es la aplicación de las Buenas Prácticas de

Manufactura (BPM).

Toda empresa que pretenda adquirir competitividad para comerciar en los mercados globalizados de la

actualidad deberá tener una política de calidad estructurada a partir de la aplicación de las BPM como

punto de partida, para utilizar luego sistemas más complejos y exhaustivos de aseguramiento de la

calidad que incluyen el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP), ISO 9000 y Gestión

Total de la Calidad (TQM).

Todos estos modelos y sistemas están relacionados entre sí, y su adopción debería realizarse en forma

progresiva y encadenada.

En este artículo se hablará inicialmente de las buenas prácticas de manufactura, ya que es el primer (y el

más importante) escalón hacia la "calidad total". Luego se otorgarán, en próximas entregas, algunos

datos acerca de las normas ISO 9000.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Son un conjunto de normas diseñadas y usadas para asegurar que todos los productos satisfagan los

requerimientos de identidad, concentración, seguridad y eficacia. Garantizan que los productos cumplan

satisfactoriamente los requerimientos de calidad y necesidades del cliente.

¿Para qué sirven?

Las buenas prácticas de manufactura son útiles para el diseño y funcionamiento de plantas y para el

desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.



Son herramientas que contribuyen al aseguramiento de la calidad en la producción de alimentos: que

sean seguros, saludables e inocuos para el consumo humano.

Las BPM se aplican a todos los procesos de manipulación, elaboración, fraccionamiento,

almacenamiento y transporte de alimentos para consumo humano.

Se asocian con el control a través de la inspección en planta como mecanismo para la verificación de su

cumplimiento.

Son generales en el control de procesos, personal y controles, entre otros, ya que están diseñadas para

todo tipo de alimento, pero son específicas para construcciones, instalaciones, equipos, procedimientos

y capacitación del personal.

Objetivos:

Objetivo general:

Buscar siempre la mejor forma de elaborar un producto de excelente calidad para garantizar la

satisfacción del cliente.

Objetivos específicos:

Desarrollar e implementar políticas de administración del personal (selección, capacitación y

seguimiento).

Diseñar una distribución de la planta en donde los procesos principales estén separados de

cualquier lugar que sea foco de contaminación (áreas de almacenamiento, servicios talleres),

manteniendo un flujo de proceso lógico, funcional y definido.

Construir o adecuar las instalaciones físicas de acuerdo a los requerimientos establecidos.

Contar con maquinaria y equipos diseñados y/o adecuados para los procesos que se llevan a

cabo.

Desarrollar e implementar un programa de orden, aseo y mantenimiento de equipos e

instalaciones (normas, políticas, procedimientos) acorde a las necesidades de la industria.

Controlar la materia prima y el material de envasado.

Desarrollar e implementar controles y pruebas de laboratorio durante los procesos de

producción, formado y empaque, así como también un programa de control y calibración de

equipos de medición y pruebas.

Documentar procedimientos, manuales, fichas técnicas, reportes de control.

Desarrollar normas y procedimientos de higiene personal, así como desarrollar e implementar

programas de salud ocupacional tales como protección personal, examen de salud, dotación,

control de plagas, pruebas microbiológicas, etc.

Capacitar y concientizar a todo el personal en las Buenas Prácticas de Manufactura.

Implementar un programa de monitoreo de las BPM en la organización.

Beneficios:

Las BMP garantizan un producto limpio, confiable y seguro para el cliente, alta competitividad, aumento

de la productividad, procesos y gestiones controladas, aseguramiento de la calidad de los productos,

mejora la imagen y la posibilidad de ampliar el mercado (reconocimiento nacional e internacional),

reducción de costos, disminución de los desperdicios, instalaciones modernas, seguras y con ambiente



controlado, disminución de la contaminación, así como también creación de la cultura del orden y aseo

en la organización, desarrollo y bienestar de todos los empleados, desarrollo social, económico y

cultural de la empresa, y facilidad de las labores de mantenimiento y prevención del daño de

maquinarias.

¿Qué tipo de empresas pueden implementar BPM?

El sistema puede ser implementado por organizaciones de todos los tamaños e independientemente del

tipo de alimento producido en sus actividades; como tal, su interpretación debe ser proporcional a las

circunstancias y necesidades de cada organización en particular.

¿Qué tiempo lleva implementar BPM?

Es variable y se determina en función de cada empresa en particular.

NORMATIVAS QUE INCLUYEN A LAS BPM.

MERCOSUR:

La Resolución MERCOSUR 89/96 se puede resumir en 7 capítulos, los cuales determinan la metodología

y los procedimientos para la correcta manufactura o elaboración de los alimentos.

Estos capítulos son:

Principios higiénicos sanitarios de las materias primas para alimentos.

Condiciones higiénico sanitarias de los establecimientos elaboradores.

Higiene personal y requisitos sanitarios (recursos humanos).

Requisito de higiene en la elaboración.

Almacenamiento y transporte de materias primas y productos terminados.

Controles de procesos en la producción.

Documentación (identificación y trazabilidad).

SENASA:

Para todos los establecimientos donde se faenen animales, o se elaboren, fraccionen o depositen

alimentos, el SENASA define y aplica las BPM.

SAGPYA:

Aplica la Guía de Buenas Prácticas de Higiene y Agrícolas para la Producción de hortalizas frescas, que

contiene los principios esenciales de higiene para productos hortícola frescos (cultivo-cosecha), así como

su empaque, almacenamiento y transporte.

DIRECTIVA 93/43/CEE:

Estas medidas cubren la producción primaria, preparación, transformación, fabricación, envasado,

almacenamiento, transporte, distribución, manipulación y venta o suministro al consumidor.

Establece asimismo que las empresas del sector alimenticio deben indicar cualquier fase de su actividad

que sea determinante para garantizar la seguridad de los alimentos y velar porque se definan, se

implementen, se cumplan y se actualicen procedimientos de seguridad adecuados.



CODEX ALIMENTARIUS:

Código Internacional recomendado de prácticas y principios generales de higiene de los alimentos

incluyen también las BMP.

Calidad en las industrias alimenticias.

La realidad nos muestra que la calidad de los alimentos que ingerimos es la principal preocupación para

consumidores y productores. Por ello, es de gran importancia la implementación de un sistema de

calidad que garantice la seguridad del producto final.

EL SISTEMA HACCP Y LA CALIDAD

Análisis de puntos críticos de control y riesgo

Cuando compramos algún alimento, buscamos no solamente satisfacer nuestras necesidades

nutricionales sino, además ingerir un alimento agradable y, por supuesto, que no represente riesgo para

nuestra salud. Infortunadamente, tal vez todos, en alguna ocasión, habremos sido víctimas de una

intoxicación ocasionada por algún alimento.

Esta situación, junto con el incremento de los riesgos ocasionados por residuos químicos provenientes

de diferentes fuentes y la aparición de bacteria emergentes producto del desarrollo tecnológico de la

agroindustria y de las condiciones de un mercado abierto, han llevado a la aplicación de sistemas que

minimicen tales riesgos.

El HACCP es uno de los sistemas que han tenido gran aceptación no solamente entre las empresas sino

también a nivel de los organismos de regulación, pues ven en él un mecanismo eficaz para conseguir

que el consumidor reciba un alimento seguro y facilita la labor de control.

El sistema HACCP – análisis de puntos críticos de control y riesgos – es un sistema desarrollado hace tres

décadas con el fin de brindar alimentos seguros a los astronautas del programa espacial de la NASA, y en

la actualidad es un programa ampliamente empleado por las industrias de alimentos. El objetivo

principal, como se menciono, es el de garantizar la seguridad del producto, aspecto básico para brindar

un alimento con calidad.

El sistema HACCP está estructurado en siete pasos, los cuales se mencionan a continuación:

Paso 1. Identificación de peligros potenciales y evaluación de riesgos: se evalúan los peligros asociados

con las materias primas ( incluyendo todos los ingredientes ), el proceso de fabricación, el

almacenamiento, la distribución y el consumo de alimento. La evaluación incluye los peligros de tipo

físico, químico y biológico que pueden ocurrir durante todas las etapas del proceso de manufactura,

desde las materias primas hasta su consumo.

Paso 2. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) : se establecen los puntos o

procedimientos donde un control se puede aplicar y donde la ausencia de éste puede representar un



riesgo para la salud. Este control permite prevenir o eliminar el riesgo o lo puede reducir a un nivel

aceptable.

Paso 3. Establecimiento de limites para el control : un limite de control se define como los valores

máximos y/o mínimo de un parámetro que ha sido seleccionado como punto critico de control, lo cual

garantiza que el control es efectivo. Ejemplo de límites son valores para la humedad dentro de un

horno, para la temperatura mínima de cocción, para el pH de una solución.

Paso 4. Establecimiento del sistema para el control y el monitoreo: una vez determinados los límites se

establece el procedimiento para el control y monitoreo, se lleva a cabo la secuencia ordenada y

planificada de observaciones y medidas de los valores de los puntos críticos de control. Los resultados

del monitoreo se deben registrar.

Paso 5. Establecimiento de las acciones correctivas: Con base en el control y monitoreo se toman las

acciones necesarias para eliminar el peligro real o potencial que pueden generar las desviaciones con

relación a los limites de control.

Paso 6. Procedimientos de verificación y operación: estos procedimientos se desarrollan para mantener

el sistema HACCP y asegurar su aplicación efectiva.

Paso 7. Documentación y registro: Cubre procedimientos, métodos y ensayos para verificar que el

sistema se está llevando a cabo según el plan establecido. Adicionalmente, los registros brindan

evidencia de que el sistema HACCP está trabajando y que se toman las acciones correctivas del caso, lo

cual garantiza que el producto será seguro.

Cabe anotar que la implementación de este sistema requiere, como premisa, el cumplimiento de los

principios generales de higiene de alimentos, como lo son las buenas prácticas de manufactura y de

laboratorio. Es igualmente importante el compromiso de la gerencia para implementar este sistema.

HACCP E ISO 9000

Debido al auge y difusión de estos dos sistemas, las empresas de alimentos se han visto enfrentadas al

dilema de cual sistema implementar dentro de sus organizaciones. Aquí es importante enfatizar que

ninguno de los dos sistemas es excluyente y, por lo tanto, una empresa puede optar por aplicar los dos

sistemas.

Recordemos que ISO 9000 busca satisfacer las necesidades del consumidor, que estas necesidades

pueden ser implícitas o explícitas y que la calidad se define como la traducción de estas necesidades. Así,

implementar un sistema para garantizar alimentos seguros ( sistema HACCP ) ,es justamente una forma

de responder a una de las necesidades básicas e implícitas de un consumidor : adquirir un alimento

inocuo.



De otra parte la serie de normas ISO 9000 brindan una buena base para el cumplimiento de los

requisitos del sistema HACCP. En consecuencia, la aplicación de las dos técnicas podría dar como

resultado un sistema más efectivo; más aún , sería recomendable trabajar estas técnicas de manera

conjunta y no como sistemas independientes.

Finalmente, lo más importante en cualquier programa, es el comportamiento de todos los miembros de

una organización para llevar al consumidor alimentos no solamente deliciosos sino, además, saludables

PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

1. Realizar un análisis de peligros reales y potenciales asociados durante toda la cadena

alimentaria hasta el punto de consumo.

2. Determinar los puntos críticos de control (PCC).

3. Establecer los límites críticos a tener en cuenta, en cada punto de control crítico identificado.

4. Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia de los PCC identificados.

5. Establecer acciones correctivas con el fin de adoptarlas cuando el monitoreo o la vigilancia

indiquen que un determinado PCC no está controlado.

6. Establecer un sistema efectivo de registro que documente el Plan Operativo HACCP.

7. Establecer un procedimiento de verificación y seguimiento, para asegurar que el Plan HACCP

funciona correctamente.

PRERREQUISITOS DEL SISTEMA HACCP

1. Las Buenas Prácticas de Manufactura;

2. Un Programa de Capacitación dirigido a los responsables de la aplicación del Sistema HACCP,

que contemple aspectos relacionados con su implementación y de higiene en los alimentos, de

conformidad con el Decreto 3075 de 1997

3. Un Programa de Mantenimiento Preventivo de áreas, equipos e instalaciones;

4. Un Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos de Medición;

5. Un Programa de Saneamiento que incluya el control de plagas (artrópodos y roedores), limpieza

y desinfección, abastecimiento de agua, manejo y disposición de desechos sólidos y líquidos;

6. Control de proveedores y materias primas incluyendo parámetros de aceptación y rechazo;

7. Planes de Muestreo

HACCP: Aplicación del sistema

Ya hemos explicado el fundamento del sistema HACCP y se han puntualizado los procedimientos para la

identificación de los riesgos microbiológicos y el análisis de tales riesgos para establecer los PCCs para su

control en una operación de elaboración de alimentos. Ahora trataremos la aplicación del sistema

HACCP.



En primer lugar resumiremos las etapas que involucra el uso de este sistema, y luego ejemplificaremos

la aplicación del sistema HACCP para establecer métodos de control para un producto ya existente.

Analizaremos la aplicación del sistema HACCP a la elaboración de helados.

También incluimos los pasos a seguir cuando se quiere aplicar este sistema a un producto nuevo. Es

necesario aclarar que es tan solo a modo de ejemplo, porque en operaciones específicas pueden usarse

procedimientos diferentes capaces de influir sobre los riesgos, los PCCs y los procedimientos de

comprobación y de control necesarios para asegurar la inocuidad microbiológica y la carencia de

gérmenes que alteran el producto.

La primera etapa en la aplicación del sistema HACCP a una operación de fabricación de alimentos

constituye en identificar y cuantificar los riesgos microbiológicos asociados con la misma y la posibilidad

de su presentación. Esto impondrá una valoración de los riesgos asociados con las materias primas

usadas, con las operaciones aplicadas en el procesado, con las condiciones de envasado y

almacenamiento, y con el uso que se le pretende dar al producto. Dicha valoración demandará una

revisión definida para comprobar todas las especificaciones disponibles y esencialmente para obtener

detalles sobre el desarrollo real del proceso de elaboración. Se deben incluir detalles técnicos del equipo

utilizado, métodos de trabajo aplicados, condiciones ambientales existentes en las instalaciones,

detalles completos sobre manipulación y almacenamiento de materias primas, productos intermedios y

finales.

Un microbiólogo de los alimentos será el responsable de dicha revisión y la realizará preferentemente

en colaboración con un ingeniero de procesos o un especialista en higiene. Además instituirá la toma de

datos físicos y químicos con importancia para la multiplicación o supervivencia de los microorganismos,

así como datos microbiológicos para identificar la situación y fuentes de contaminación del producto.

Todos esos datos serán reunidos en forma de un organigrama o diagrama de flujo detallado de la

operación indicando los procedimientos y equipos usados en cada etapa. Esto constituye una base para

un análisis detallado de los riesgos de la operación. El organigrama admitirá identificar y cuantificar

cualquier aspecto relativo a un riesgo (gravedad y frecuencia de presentación) en cada etapa de la

operación y pemitirá afectarlo con las etapas anterior y posterior que pueden apaciguar o agravar el

nivel del riesgo.

Este análisis sistemático de riesgos es preferible realizarlo mediante un procedimiento tal como A.R.E.O.

(análisis de riesgos y estudios de operatividad) que permite aplicar objetivamente un planteamiento

multidisciplinario a cada etapa de una operación.

El análisis de riesgos suministra una graduación de los riesgos según su importancia y a continuación se

identifican los puntos críticos de control más apropiados para controlar dichos riesgos en la operación

de fabricación de alimentos sometida a valoración.

La etapa final en la aplicación del sistema HACCP radica en la elección de los requisitos de comprobación

y control, basándose en su utilidad y posibilidad de aplicación.



III. AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

Introducción a la automatizacion Industrial:

Dentro del campo de la producción industrial, la automatización ha pasado de ser una herramienta de

trabajo deseable a una herramienta indispensable para competir en el mercado globalizado. Ningún

empresario toma a la ligera la automatización de sus procesos para aumentar la calidad de sus

productos, reducir los tiempos de producción, realizar tareas complejas, reducir los desperdicios o las

piezas males fabricados y sobre todo AUMENTAR LA RENTABILIDAD.

La historia de la automatización comienza con la introducción de las máquinas (mecanización) para

producir grandes cantidades, para lo cual era imprescindible dividir el trabajo en tareas más pequeñas y

sencillas. La mecanización a gran escala dio lugar al comienzo de la automatización.

ORIGENES

• Sustituir una forma de esfuerzo en otra que fuera manejada por el ser humano

• Sustituir formas naturales de energía renovable por energía humana

• Introducción de mecanismos como fuentes de poder artificiales

• Computadoras digitales

• Robótica Industrial

• Sistemas Integrados (Mecatrónica)

HISTORIA DE LA AUTOMATIZACIÓN

El origen se remonta a los años 1750, cuando surge la revolución industrial.

1745: Máquinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

1817-1870: Máquinas especiales para corte de metal.

1863: Primer piano automático, inventado por M. Fourneaux.

1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.

1870: Primer torno automático, inventado por Christopher Spencer.

1940: Surgen los controles hidráulicos, neumáticos y electrónicos para máquinas de corte automáticas.

1945-1948: John Parsons comienza investigación sobre control numérico.

1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura computadorizada.

Objetivos de la automatización

Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:

Mejorar la calidad y uniformidad del producto

Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producción.



Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor control de

la producción.

Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.

Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.

Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.

Aumentar la seguridad para el personal.

Ahorrar área en la planta haciendo más eficiente:

El arreglo de las máquinas

El flujo de material

Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con Controles Programables

(PLC), actualmente de gran ampliación en industrias como la textil y la alimentación.

Para la información de las etapas de diseño y control de la producción se desarrollaron programes de

computación para el dibujo (CAD), para el diseño (CADICAE), para la manufactura CAM, para el manejo

de proyectos, para la planeación de requerimientos, para la programación de la producción, para el

control de calidad, etc.

La inserción de tecnologías de la información producción industrial de los países desarrollados ha

conocido un ritmo de crecimiento cada vez más elevado en los últimos años. Por ejemplo, le

Información amplia enormemente la capacidad de controlar la producción con máquinas de control

computarizado y permite avanzar hacia mayores y más complejos sistemas de automatización, unas de

cuyas expresiones más sofisticadas y más ahorradoras de trabajo humano directo son los robots, los

sistemas flexibles do producción y los sistemas de automatización integrada de la producción (computer

integrad manufacturing CIM).

Aunque es evidente que la automatización sustituye a un alto porcentaje de la fuerza laboral no

calificada, reduciendo la participación de los salarios en total de costos de producción, las principales

razones para automatizar no incluye necesariamente la reducción del costo del trabajo.

Por otra parte, la automatización electromecánica tradicional ya ha reducido significativamente la

participación de este costo en los costos de producción. Actualmente en Estados Unidos la participación

típica el trabajó directo en el costo de le producción Industriales de 10 % o 15 % y en algunos productos

de 5 %. Por otra parte, existen otros costos, cuya reducción es lo que provee verdadera competitividad a

la empresa.

Entre estos costos está trabajo indirecto, administración control de calidad compras de insumos,

flujos de información, demoras de proveedores, tiempos muertos por falta de flexibilidad y

adaptabilidad etc. Estos son los costos que pueden ser reducidos por las nuevas tecnologías de

automatización al permitir mayor continuidad, Intensidad y control Integrado del proceso de

producción, mejor calidad del producto y reducción significativa de errores y rechazos, y a la mayor

flexibilidad y adaptabilidad de la producción a medida y en pequeños lotes o pequeñas escalas de

producción.



La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las máquinas automatizadas y por la

eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a su vez repercute grandes ahorros de tiempo

y materia al eliminarse la producción de piezas defectuosas.

La flexibilidad de las máquinas permite su fácil adaptación tanto a una producción individualizadas y

diferenciada en le misma linee de producción, como mi cambio total de la producción. Esto posibilite

una adecuación flexible a las diversas demandas del mercado.

La automatización en los procesos Industriales, se basa en la capacidad para controlar la información

necesaria en el proceso productivo, mediante la ex ancle de mecanismos de medición y evaluación de

las normas de producción. A través de diversos instrumentos controlados por la información

suministrada por el computadora, se regula el funcionamiento de las máquinas u otros elementos que

operan el proceso productivo.

DEFINICION DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

• Uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales

substituyendo a operadores humanos

CLASIFICACION DE LA AUTOMATIZACION:

• Automatización de fábrica

– Empaquetadoras

– Clasificadoras

– Ensambladoras

• Automatización de procesos

– Ingenios azucareros

– Petroleras

– Explotación de minas



Grado de automatización

La importancia de la automatización, se distinguen los siguientes grados:

Aplicaciones en pequeña escala como mejorar el funcionamiento de una maquina en orden a:

Mayor utilización de una máquina, mejorando del sistema de alimentación. Posibilidad de que un hombre trabaje con más de una máquina. Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de magnitudes simultáneamente. Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias programadas. Procesos automáticos en cadena errada con posibilidad de autocontrol y auto corrección de desviaciones.

La automatización no siempre se justifica la implementación de sistemas de automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementación de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:

Requerimientos de un aumento en la producción Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos Necesidad de bajar los costos de producción Escasez de energía Encarecimiento de la materia prima Necesidad de protección ambiental Necesidad de brindar seguridad al personal Desarrollo de nuevas tecnologías

La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación y mantenimiento del sistema. La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico, pudiéndose resaltar las siguientes: Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado. Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento. Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información. Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricación flexible y multifabricación). Se obtiene un conocimiento más detallado del proceso, mediante la recopilación de información y datos estadísticos del proceso. Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance de los equipos y máquinas que intervienen en el proceso. Factibilidad técnica en procesos y en operación de equipos. Factibilidad para la implementación de funciones de análisis, optimización y autodiagnóstico. Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos equipos y sistemas de información. Disminución de la contaminación y daño ambiental. Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima. Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.



Elementos de una Instalación Automatizada

•MAQUINAS: Son los equipos mecánicos que realizan los procesos, traslados, transformaciones, etc.

de los productos o materia prima.

•ACCIONADORES: Son equipos acoplados a las máquinas, y que permiten realizar movimientos,

calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:

Accionadores eléctricos: Usan la energía eléctrica, son por ejemplo, electro válvulas, motores,

resistencias, cabezas de soldadura, etc.

Accionadores neumáticos: Usan la energía del aire comprimido, son por ejemplo, cilindros, válvulas,

etc.

•Accionadores hidráulicos: Usan la energía de la presión del agua, se usan para controlar velocidades

lentas pero precisas.

•PRE ACCIONADORES: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por ejemplo, contactores,

switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumáticos, etc.

•CAPTADORES: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las señales necesarias para

conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

•INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA: Permite la comunicación entre el operario y el proceso, puede ser una

interfaz gráfica de computadora, pulsadores, teclados, visualizadores, etc.

•ELEMENTOS DE MANDO: Son los elementos de cálculo y control que gobiernan el proceso, se

denominan autómata, y conforman la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte operativa

•PARTE DE MANDO: Es la estación central de control o autómata. Es el elemento principal del sistema,

encargado de la supervisión, manejo, corrección de errores, comunicación, etc.

•PARTE OPERATIVA: Es la parte que actúa directamente sobre la máquina, son los elementos que

hacen que la máquina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros,

compresoras, bombas, relés, etc.

NIVELES DE AUTOMATIZACION

Operación manual:

Se elaboran piezas sin recurrir a máquinas.El ser humano realiza las operaciones usando herramientas. Es responsable de seguir el orden correcto de operaciones. Dar forma a una pieza con lima. NIVELES DE AUTOMATIZACION Mecanizado: La máquina realiza la operación, sin embargo el ser humano opera la máquina y es responsable de seguir la secuencia de operaciones. Mecanizado de piezas con torno convencional. Automatización parcial: La máquina realiza varias operaciones en secuencia y de forma autónoma, pero necesita de la intervención humana para poner y retirar piezas.



Dobladora automática.

Automatización total:

La máquina es totalmente autónoma. No necesita intervención humana. El operador realiza tareas de

supervisión y mantenimiento preventivo.

Centro de maquinado con alimentador automático.

Integración:

Todas las máquinas están interconectadas y trabajan cooperativamente. La intervención humana es

requerida a nivel gestión y planeación estratégica.

TECNOLOGIAS EN LA AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

• Eléctrica y Electrónica

• Neumática

• Hidráulica

• Control automático

• Informática Industrial

• Comunicación

PIRAMIDE DE LA AUTOMATIZACION



INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la industria cerámica, las centrales generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc. En todos estos procesos es absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el PH, la conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etcétera. Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.

En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:

Procesos continuos y procesos discontinuos.

En ambos tipos, deben mantenerse en general las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.),

bien en un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación

predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como aquel que

compara el valor de la variable o condición a controlar con un valor deseado y toma una acción de

corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario intervenga en absoluto.

El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean posibles,

que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de control y el propio

proceso. Este conjunto de unidades forman un bucle o lazo que recibe el nombre de bucle de control. El

bucle puede ser abierto o bien cerrado.

Un ejemplo de bucle abierto es el calentamiento de agua en un tanque mediante una resistencia

eléctrica sumergida.Un bucle cerrado representativo lo constituye la regulación de temperatura en un

intercambiador de calor.



En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida, el

transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos elementos y otros

adicionales se estudiarán en el resto del capítulo, considerando las características propias del

instrumento.

2.1 DEFINICIONES EN CONTROL

La terminología empleada en instrumentación industrial se encuentra unificada con el fin de que los

fabricantes, usuarios y organismos empleen el mismo lenguaje.

Las definiciones de los términos empleados se relacionan con las sugerencias Las hechas por la SAMA

(Sdentific Apparatus Makers Association) en su norma PMC 20-2-1970 y son las siguientes (figuran entre

paréntesis los términos ingleses equivalentes).

2.1.1 Campo de medida (range)

Espectro o conjunto de valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los límites

superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento; viene expresado

Estableciendo los dos valores extremos. Por ejemplo: el campo de medida del instrumento de

temperatura de la figura 1.3 es de 100-300° C.

2.1.2 Alcance (span)

Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del campo de medida del instrumento. En

el instrumento de temperatura de la figura 1.3, su valor es de 200° C.

2.1.3 Error

Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la

variable medida. Si el proceso está en condiciones de régimen permanente existe el llamado error

estático. En condiciones dinámicas el error varía considerablemente debido a que los instrumentos

tienen características comunes a los sistemas físicos: absorben energía del proceso y esta transferencia

requiere cierto tiempo para ser transmitida, lo cual da lugar a retardos en la lectura del aparato.

Siempre que las condiciones sean dinámicas, existirá en mayor o menor grado el llamado error dinámico

(diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el indicado por el instrumento): su valor depende

del tipo de fluido del proceso, de su velocidad, del elemento primario (termopar, bulbo y capilar), de los

medios de protección (vaina), etc.

El error medio del instrumento es la media aritmética de los errores en cada punto de la medida

determinados para todos los valores crecientes y decrecientes de la variable medida.

2. 1.4 Precisión (accuracy)

La precisión es la tolerancia de medida o de transmisión del instrumento y define los límites de los

errores cometidos cuando el instrumento se emplea en condiciones normales de servicio.



La precisión varía en cada punto del campo de medida si bien, el fabricante la especifica en todo el

margen del instrumento indicando a veces su valor en algunas zonas de la escala. Hay que señalar que

los valores de precisión de un instrumento se consideran en general establecidos para el usuario, es

decir, son los proporcionados por los fabricantes de los instrumentos. Sin embargo, estos últimos suelen

considerar también los valores de calibración en fábrica y de inspección.

2.1.5 Zona muerta (dead zone o dead band)

Es el campo de valores de la variable que no hace variar la indicación o la señal de salida del

instrumento, es decir, que no produce su respuesta. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la

medida.

2.1.6 Sensibilidad (sensitivity)

Es la razón entre el incremento de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de

haberse alcanzado el estado de reposo. Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida.

Hay que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el término de zona muerta; son

definiciones básicamente distintas que antes era fácil confundir cuando la definición inicial de la

sensibilidad era «valor mínimo en que se ha de modificar la variable para apreciar un cambio medible en

el índice o en la pluma de registro del instrumento».

2.1.7 Repetibilidad (repeatíbility)

La repetibilidad es la capacidad de reproducción de las posiciones de la pluma o del índice del

instrumento al medir repetidamente valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de

servicio y en el mismo sentido de variación, recorriendo todo el campo. Se considera en general su valor

máximo (repetibilidad máxima) y se expresa en tanto por ciento del alcance.

2.1.8 Histéresis (hysteresís)

La histéresis es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados por el índice o la pluma del

instrumento para el mismo valor cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la

escala en los dos sentidos, ascendente y descendente. Se expresa en tanto por ciento del alcance de la

medida.

2.1.9 Otros términos Empleados en las especificaciones de los instrumentos son los siguientes:

Campo de medida con elevación de cero

Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es mayor que el valor

inferior del campo. Por ejemplo, — 10° a 30° C.

Campo de medida con supresión de cero

Es aquel campo de medida en el que el valor cero de la variable o señal medida es menor que el valor

inferior del campo.



Elevación de cero Es la cantidad con que el valor cero de la variable supera el valor inferior del campo. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Supresión de cero Es la cantidad con que el valor inferior del campo supera el valor cero de la variable. Puede expresarse en unidades de la variable medida o en % del alcance. Deriva Es una variación en la señal de salida que se presenta en un período de tiempo determinado mientras se mantienen constantes la variable medida y todas las condiciones ambientales. Se suelen considerar la deriva de cero (variación en la señal de salida para el valor cero de la medida atribuible a cualquier causa interna) y la deriva térmica de cero (variación en la señal de salida a medida cero, debida a los efectos únicos de la temperatura). Fiabilidad Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe comportándose dentro de límites especificados de error a lo largo de un tiempo determinado y bajo condiciones especificadas. Resolución Magnitud de los cambios en escalón de la señal de salida (expresados en tanto por ciento de la salida de toda la escala) al ir variando continuamente la medida en todo el campo. Es también el grado con que el instrumento puede discriminar valores equivalentes de una cantidad. Resolución infinita Capacidad de proporcionar una señal de salida progresiva y continua en todo el campo de trabajo del instrumento. Ruido Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas que modifica la transmisión, indicación o registro de los datos deseados. Linealidad La aproximación de una curva de calibración a una línea recta especificada. Linealidad basada en puntos Falta de linealidad expresada en forma de desviación máxima con relación a una línea recta que pasa a través de los puntos dados correspondientes al cero y al 100 % de la variable medida. Estabilidad Capacidad de un instrumento para mantener su comportamiento durante su vida útil y de

almacenamiento especificadas.

Temperatura de servicio

Campo de temperaturas en el cual se espera que trabaje



Vida útil de servicio

Tiempo mínimo especificado durante el cual se aplican las características de servicio continuo e

intermitente del instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá de

tolerancias especificadas.

Reproductibilidad

Capacidad de reproducción de un instrumento de las medidas repetitivas de la lectura o señal de salida

para el mismo valor de la variable medida alcanzado en ambos sentidos, en las mismas condiciones de

servicio y a lo largo de un período de tiempo determinado. Por ejemplo, un valor representativo seria ±

0,2 % del alcance de la lectura o señal de salida a lo largo de un período de 30 días.

Respuesta frecuencial

Variación con la frecuencia de la relación de amplitudes señal de salida / variable medida (y de la

diferencia de fases entre la salida y la variable medida) para una medida de variación senoidal aplicada a

un instrumento dentro de un campo establecido de frecuencias de la variable medida.

2.2 Clases de instrumentos

Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función puede

comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada. Como es lógico, pueden

existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias ventajas y

limitaciones. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la función del

instrumento y la segunda con la variable del proceso.

Los transmisores captan la variable de proceso a través del elemento primario y la transmiten a distancia

en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20

mA de corriente continua.

2.3 En función del instrumento

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:

Instrumentos ciegos son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.

Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos

(interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un índice

de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o conmutador al

cruzar la variable el valor seleccionado.

Son también instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin

indicación.



Los instrumentos indicadores disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede leerse el

valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores concéntricos y excéntricos.

Existen también indicadores digitales que muestran la variable en forma numérica con dígitos.

Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser

circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico.

Los elementos primarios están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía del medio

controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la variación de la variable

controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presión, fuerza,

posición, medida eléctrica, etc.

Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Conviene señalar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este ultimo termino es general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos. Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA c.c., en señal electrónica, que actúan sobre el elemento final de control. Los controladores comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un transmisor. El elemento final de control recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. 2.4 En función de la variable de proceso De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, PH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal de proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo y capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectúa convirtiendo las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la señal neumática del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser receptor neumático lo podríamos considerar instrumento de presión, caudal, nivel o cualquier otra variable, según fuera la señal medida por el transmisor correspondiente; un registrador potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos primarios de termopar, electrodos o dínamo.



Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el caso de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presión (I/P) que transforma la señal de 4-20mA c.c. neumático de 3-15 psi, y la válvula neumática de control; todos estos instrumentos se consideran de nivel. En la designación del instrumento se utiliza en el lenguaje común las dos clasificaciones expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como transmisores ciegos de presión, controladores registradores de temperatura, receptores indicadores de nivel, receptores controladores registradores de caudal.

MANTENIMIENTO DE INSTRUMENTOS

Los instrumentos requieren un mantenimiento para su funcionamiento que puede ser:

· Correctivo: reparación del instrumento por alto coste de servicio;

· Preventivo: revisión planificada a intervalos regulares;

· Predictivo: revisión por aviso de fallo del instrumento.

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Y BEBIDAS

En la industria de alimentos y bebidas moderna la automatización de los procesos de fabricación es la

clave para garantizar el mantenimiento de estándares de calidad e indicadores de productividad.

Existe toda una gama de equipos para automatización y control de procesos que incluyen:

Controladores lógicos programables , Sensores de Proximidad, Medidores de caudal , nivel, presión ,

temperatura, PH , Redox, Encoders, Servomotores, Variadores de frecuencia y muchos otros equipos

indispensables para esta importante industria.

Controladores Lógicos (PLCs) Codificadores Sensores

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/programmable_logic_controllers.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/encoders.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/sensors.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/servomotors_ElectricMotors.shtml



Instrumentación Industrial Servomotores y Motores Eléctricos

Interfaces Hombre Máquina (HMI’s)

Variadores de Frecuencia (VFDs) Controladores de Procesos Módulos de Comunicación

Fuentes de Alimentación Interrumpida (UPS) Monitor de Potencia y Energía

Plantas Generadoras de Electricidad

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/industrial_instrumentation.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/human_machine_interfaces.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/variable_frequency_drives.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/controllers.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/communication_modules.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/backup_power_supplies.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/electric_power_generation_units.shtml

http://www.ametrade.com/sp/controls/products/powerenergy_monitors.shtml



Los Controladores Lógicos Programables o PLC'S son dispositivos electrónicos para la obtención y procesamiento de datos esenciales en la automatización de maquinarias y procesos industriales. Los PLC están conformados por una unidad central de procesamiento de datos y un conjunto de módulos de entradas y salidas de señales analógicas y/o digitales. Su programación es sencilla y pueden comunicarse entre si y con otros dispositivos como computadores o interfaces de supervisión ( HMI's).

Los Codificadores o Encoders son dispositivos electromecánicos que pueden ser clasificados en la categoría de transductores. Empleados en la industria para convertir la posición angular de un eje o pieza en un dato digital, los encoders operan en conjunto con microprocesadores que leen y procesan los datos provenientes de aquellos para proporcionar como salida, en formato de código binario, el dato de posicionamiento para los fines requeridos en el control del proceso donde son empleados. Uno de los usos más extendidos de los codificadores o encoders se encuentra en el campo de la robótica industrial.



Los Sensores de Proximidad son transductores electrónicos empleados para la detección de objetos o señales en la cercanía del elemento transductor. Existen varios tipos de sensores de proximidad según el principio físico que utilizan. Los más comunes son los interruptores de límite da carrera, los detectores capacitivos, los inductivos, los fotoeléctricos y los de infrarrojo.

El control preciso de los procesos de fabricación de la industria química, alimenticia, farmacéutica y de manufactura en general requiere de la detección, medición, comunicación y procesamiento de datos relacionados con parámetros físicos de los procesos tales como el caudal, la temperatura, la presión, el nivel y muchos otros. La Instrumentación Industrial comprende toda la gama de equipos que conforman los denominados lazos de control. Estos incluyen los elementos de detección o medición, los elementos de transmisión de señales, los elementos de control y lectura, y los elementos finales de control. En la primera categoría se incluyen los medidores de caudal, los sensores de presión, los pirómetros, los sensores de nivel para líquidos y sólidos y muchos otros en sus distintas variantes y principios físicos de operación. La segunda categoría incluye los transductores de señales, la tercera categoría está integrada por los controladores de procesos tipo PID (y otros algoritmos de control) y las pantallas de lectura digital conocidas como DISPLAYS), y finalmente se encuentran entre los elementos finales de control a todas las familias y tipos de válvulas y otros dispositivos con capacidad de modificar las magnitudes de las variables de entrada a los procesos con la finalidad de lograr los niveles de control predeterminados.



Las Interfaces Hombre Máquina ó interfaces de usuario son aquellos equipos que permiten la lectura, interpretación y monitoreo de datos por parte de un operador además del diálogo entre este y el procesador central (usualmente un PLC). Las IHM están conformadas por una interfaz de hardware, a nivel de los dispositivos utilizados para ingresar, procesar y entregar los datos: teclado, ratón y pantalla para visualización y una interfaz de software, destinada a entregar información acerca de los procesos y herramientas de control, la cual permite al usuario observar de manera gráfica y amigable el desempeño del proceso en la pantalla.

Módulos de Comunicación da cierto apoya entre productores y consumidores de comunicaciones, que proporciona control a tiempo crítico y un vínculo de alta velocidad entre el controlador y dispositivos. Los usuarios obtendrán la velocidad y la eficiencia que se necesitan para las operaciones de alta velocidad, donde la velocidad del tiempo de respuesta debe ser más rápido, y repetibilidad garantizada. En las aplicaciones de automatización industrial, módulos de comunicación se utilizan como conectores para enviar diferentes señales eléctricas, incluyendo la conversión de señales RS-232, RS-422/485 y hacienda una serie de información de servo y dispositivo de control compatibles uno con el otro.



Los Servomotores son dispositivos electromecánicos para transmisión de movimiento que tienen la capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de operación, y mantenerse estables en dicha posición. Están conformados por un motor, una caja reductora y un circuito de control. Los servos se utilizan frecuentemente en sistemas de radio control y en robótica, pero su uso no está limitado a estos. Los servomotores son diseñados de acuerdo a los requerimientos específicos de dinámica, control de rotación, torque constante y precisión de posicionamiento de las aplicaciones a cuyo uso están orientados.

Los altos costos de la energía junto a la necesidad imperante de un uso racional de la misma, motiva enormemente a los usuarios industriales a vigilar el consumo de la misma. El análisis preciso y oportuno de la calidad y cantidad de energía eléctrica que se consume no solo permite lograr grandes ahorros sino también aumentar la vida útil de equipos eléctricos y la vida del planeta.



Los Variadores de Frecuencia o VFD's son sistemas electrónicos empleados para el control de la velocidad rotacional de un motor de corriente alterna (AC) por medio del control de la frecuencia de alimentación suministrada al motor. Estos dispositivos tienen un uso muy amplio en la industria moderna dada la gran cantidad de procesos que requieren el ajuste continuo de la velocidad en bombas, bandas transportadoras, ventiladores, equipos de refrigeración etc. Gracias al rápido avance de la electrónica industrial hoy en día se dispone de variadores de frecuencia para aplicaciones que requieren desde motores muy pequeños hasta motores muy grandes, con capacidades de comunicación extraordinarias que permiten no solo el control mismo de la velocidad del motor, sino también el manejo de información muy importante acerca del desempeño electromecánico del motor controlado.

Los Controladores Automáticos de Procesos son los equipos claves en los sistemas de control industrial; son unidades mecánicas, electromecánicas o electrónicas las cuales están diseñadas para procesar señales provenientes de sensores que están midiendo parámetros físicos y/ o químicos en el proceso, y su función principal es corregir el error entre el valor leído y el valor esperado mediante cálculos matemáticos complejos para finalmente generar una acción de corrección la cual está dirigida al tercer actor importante en el sistema: los elementos finales de control. Estos últimos modifican en magnitud alguna de las variables físicas de entrada al proceso de acuerdo a la señal de corrección proveniente del Controlador. Este proceso se mantiene hasta que el proceso logra la estabilidad esperada.



Los Sistemas de Alimentación ininterrumpida conocidos mas popularmente como UPS, son dispositivos eléctricos diseñados para suplir energía a equipos críticos en condiciones de falla de la red pública. Los SAI también mejoran la calidad de la tensión que llega de la red pública filtrando las variaciones de tensión y eliminando los armónicos de tensión. Los SAI proporcionan un tiempo de alimentación pequeño ( 5 a 15 min), sin embargo suficiente para conectar una fuente de energía alterna o para desconectar de manera apropiada el equipo protegido. Los SAI o UPS son utilizados más comúnmente para proteger computadores, centros de datos y equipamiento de telecomunicaciones o cualquier otro equipo eléctrico en el cual una falla de suministro pueda ocasionar daños a personas, interrupción de los procesos de negocios o pérdida de datos importantes. AmeTrade está en capacidad de suministrar UPS para cualquier aplicación, en cualquier tamaño o potencia requeridas de las mejores marcas y con tiempos de entrega óptimos.

Los Generadores de Electricidad o grupos electrógenos continúan siendo en pleno siglo 21 el corazón de muchos procesos industriales. Los grupos electrógenos permiten contar con alimentación eléctrica de emergencia en casos de falla de la red pública, o proporcionan un suministro continuo en locaciones donde fallas continuas y aleatorias del suministro obligan a independizar la alimentación eléctrica a través de sistemas propios de generación.



IV. MANIPULACION DE ALIMENTOS El manipulador de alimentos son todas aquellas personas que, por su actividad laboral, tienen contacto directo con los alimentos durante su preparación, fabricación, transformación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, venta, suministro y servicio. La adecuada manipulación de los alimentos, desde que se producen hasta que se consumen, incide directamente sobre la salud de la población. Está demostrada la relación existente entre una inadecuada manipulación de los alimentos y la producción de enfermedades trasmitidas a través de éstos. Las medidas más eficaces en la prevención de estas enfermedades son las higiénicas, ya que en lo mayoría de los cosos es el manipulador el que interviene como vehículo de transmisión, por actuaciones incorrectas, en la contaminación de los alimentos. El Manipulador de alimentos necesita conocer el proceso de preparación y conservación de alimentos y respetar las exigencias culinarias, sanitarias y nutritivas que permiten que el alimento llegue al consumidor en las mejores condiciones de calidad. Por esta razón y tratando de mejorar el nivel de los profesiones dé este sector se exponen a continuación algunas ideas básicas.

El origen, la transformación, el almacenamiento, el consumo, son los eslabones de esta cadena, en las cuales se encuentran uno o más manipuladores. La mano del hombre interviene y el manipulador responsable procura que cuando un alimento llega a sus manos o sale, lo haga en perfectas condiciones higiénicas. Las personas que manipulan alimentos, juegan un papel importante con sus actitudes para prevenir la contaminación, ya que esta es causada principalmente por la falta de higiene en la manipulación.

Existen dos clases de manipuladores, los de alto y bajo riesgo.

A) Los manipuladores de alto riesgo son aquéllos que mantienen contacto directo con los alimentos que no sufren un tratamiento posterior, antes de llegar al consumidor, también son aquéllas personas que intervienen en la elaboración de alimentos.

B) b) Los de bajo riesgo, mantienen contacto con el alimento que sufrirá un proceso de

elaboración posterior antes de llegar al consumidor.

Ejemplos de manipulador de alimentos de alto riesgo son: los carniceros, panaderos, camareros, etc. Los manipuladores representan un riesgo potencial de transmisión de gérmenes causantes de enfermedades en los consumidores. Ser manipulador de alto riesgo no supone riesgo de enfermar, supone ser más responsable. La salud de los consumidores se encuentra en las manos de los manipuladores.



Cuando se trabaja manipulando productos frescos debe ponerse un cuidado especial, ya que un adecuado manejo, conservación y almacenamiento de los alimentos, previene accidentes y enfermedades, tanto para loa propios trabajadores como para los clientes. Es obligatorio que cualquier persona que por su actividad laboral esté en contacto con los productos alimenticios (manipulación, reposición, recepción...), disponga del carné de manipulador de alimentos. El manipulador de alimentos debe: Mantener una escrupulosa higiene personal, manos bien limpias y uñas cepilladas. No fumar cuando se manipulan estos productos. No estornudar o toser sobre los alimentos. Caso de tener heridas o cortes en las manos, emplear protección adecuada (guantes de goma). Usar ropa siempre impecablemente limpia y un gorro para mantener el pelo recogido. La contaminación de los alimentos Un alimento contaminado es aquél que contiene gérmenes capaces de provocar enfermedad a las personas que lo consumen. No es lo mismo un alimento contaminado que un alimento deteriorado ya que cuando un alimento se encuentra deteriorado sus cualidades, olor, sabor, aspecto, se reducen o anulan, pudiéndose apreciar por medio de los sentidos (vista, olfato, gusto, tacto) La contaminación ni se nota ni se ve ya que los microorganismos no se aprecian a simple vista al ser microscópicos. Un alimento contaminado puede parecer completamente normal, por ello es un error suponer que un alimento con buen aspecto está en buenas condiciones para su consumo puede estar contaminado por bacterias. Un alimento puede estar: - Deteriorado y contaminado (se aprecia) - Deteriorado y no contaminado (se aprecia) - Contaminado y no deteriorado (no se aprecia) Este último es el realmente peligroso y causante generalmente de las enfermedades de origen alimentario. Los gérmenes llegan a los alimentos de diversas formas pues se encuentran en todas partes, algunos son perjudiciales para el hombre causando enfermedades, éstos toman el nombre de gérmenes patógenos. Las bacterias o gérmenes se encuentran también en personas y animales, en el hombre en la boca, nariz, aparato digestivo, etc. La persona que tiene bacterias patógenas se llama portador y puede ser un portador sano o enfermo. El portador sano no presenta síntomas de enfermedad y no sabe que es portador. Todo manipulador por ello debe de poner en práctica rigurosas medidas de higiene siempre, para no contaminar los alimentos. Los alimentos generalmente se contaminan por dos vías: - La directa, del portador (sano o enfermo) al alimento. - La indirecta, del portador (sano o enfermo) a un intermediario, insectos, utensilios, y de éste ultimo al alimento. La temperatura ambiente es la más peligrosa para los alimentos tanto para su conservación como para su contaminación.



Los gérmenes entre 70º a 100ºC mueren. Entre 5ºC y 70ºC se desarrollan, siendo la temperatura óptima entre 35º a 38ºC Por debajo de 5ºC frenan su desarrollo. La cocción, refrigeración y congelación así como la higiene en la manipulación, son las principales medidas de prevención para evitar la contaminación y propagación así como la correcta conservación de los alimentos, evitando la aparición de enfermedades de origen alimentario. Contaminante: Es cualquier sustancia o microorganismo indeseable que se encuentre presente en el alimento en el momento del consumo, proveniente de las operaciones efectuadas en el cultivo, cría de animales, tratamientos usados en medicina veterinaria, fitosanitarios, o como resultado de la contaminación del ambiente, o de los equipos de elaboración o conservación. Alimento contaminado: El que contiene contaminantes físicos, químicos, radioquímicas, microbiológicos o biológicos en concentraciones superiores a las aceptables, según las normas y reglamentos vigentes. La contaminación puede ocurrir en cualquier etapa de los procesos que sufren los alimentos. Que son: Cultivo, Transporte y Distribución, Almacenamiento, Elaboración, Conservación, Venta, Consumo, Almacenamiento domiciliario. Los contaminantes se pueden clasificar en:

Contaminación Biológica: Puede deberse a la presencia de bacterias, virus, hongos, parásitos y levaduras. La contaminación bacteriana, es la causa más común de intoxicación alimentaria. Se halla muy vinculada con la ignorancia y la negligencia del manipulador de alimentos. Recuerde que usted desempaña un rol muy importante en a prevención de las contaminaciones de los alimentos. Seleccione, almacene, elabore, conserve y sirva adecuadamente los alimentos para evitar que éstos se contaminen. Contaminación Química: La contaminación química, se produce cuando el alimento se pone en contacto con sustancias químicas, durante los procesos de producción, elaboración industrial y/o casera, almacenamiento, envasado, transporte. Las sustancias involucradas pueden ser plaguicidas, residuos de medicamentos de uso veterinario (antibióticos, hormonas), aditivos en exceso, productos de limpieza, materiales de envasado inadecuados, materiales empleados para el equipamiento y utensilios, etc. Contaminación Física: Consiste en la presencia de cuerpos extraños al alimento, que son mezclados accidentalmente con éste durante la elaboración, tales como, vidrios, metales, polvo, hilachas, fibras, pelos, bijouterie, etc. Puede presentarse cuando personal de limpieza o mantenimiento en general trabaja en las áreas de manipulación de alimentos mientras se están realizando los procesos. Es así posible la caída de tornillos, clavos, etc., o producirse cuando el manipulador no lleva la indumentaria adecuada.



Contaminación Cruzada: Se produce cuando microorganismos dañinos son transferidos por medio de las manos, equipo, utensilios y alimentos crudos a alimentos sanos y listos para el consumo. La contaminación cruzada se puede producir de dos formas: - La Contaminación Cruzada Directa: Ocurre cuando un alimento contaminado entra en contacto con uno que no lo está. Por lo general se produce cuando se mezclan alimentos cocidos con crudos en platos que no requieren posterior cocción (ensaladas, platos fríos, mala ubicación de alimentos en la heladera, contacto de alimentos listos para comer con el agua de deshielo de pollos, carne y pescados crudos). Este tipo de contaminación no solo lo puede producir quien manipula un alimento en condiciones higiénicas inadecuadas sino también, por ejemplo, quien barre el piso cuando se están preparando las comidas. - La Contaminación Cruzada Indirecta: Es la producida por la transferencia de contaminantes de un alimento a otro a través de las manos, utensilios, equipos, mesadas, tablas de cortar, etc. Por ejemplo, si con un cuchillo se corta un pollo crudo y con ese mismo cuchillo mal higienizado, se troza un pollo cocido, los microorganismos que estaban en el pollo crudo, pasarán al pan y lo contaminarán. Ejemplo de algunas de estas

1. Biológicos: Bacterias, Virus, Hongos y levaduras, Parásitos, entre otros. 2. Químicos: Plaguicidas, Detergentes, Colorantes, Aditivos no autorizados, entre otros. 3. Físicos: Madera, Piedras, Vidrio, Metales, entre otros.

La contaminación de los alimentos sucede con mayor frecuencia por: ♦ Conservar alimentos a temperatura ambiente ♦ Refrigeración insuficiente ♦ Interrupción de la cadena de frío ♦ Manipulación incorrecta ♦ Malas condiciones higiénicas del local y menajes sucios ♦ Preparación de grandes cantidades de alimentos sin observar los cuidados necesarios ♦ Elaborar alimentos con gran antelación a su consumo ♦ Cocción insuficiente ♦ Alimentos de fuentes u orígenes no seguros Estas condiciones pueden darse solas o combinadas Fuentes de Contaminación Aire: Los organismos llegan de forma accidental a los alimentos. Las corrientes de aire pueden contaminar. Este puesto de tacos esta expuesto a las corrientes de aire a lo que es posible que el aire levante polvo y los organismos espolurados se estacionen en los alimentos. Suelo: En el suelo habita la mayor variedad de microorganismos, principalmente esporas. La calle donde se encuentra el puesto es una zona muy transitada por los automóviles, que al paso por el lugar levanta polvo y tierra que causa la contaminación directa en los alimentos que están a la venta.



Animales: En los animales existe flora microbiana tanto como en piel, y en aparato gastrointestinal. Los dueños del puesto de tacos tienen un perro que por lo regular anda rondando el puesto, pues los pedazos de comida que caen al suelo él los consume, por lo que puede que haga sus necesidades cerca del puesto o que también suelte pelos. También cabe mencionar que por ahí ronda una que otras moscas atraídas por la basura que se acumula en el lugar. Mecanismos de Contaminación Contaminación de origen: Es aquella contaminación que ya viene implícita en el alimento. Esta fue evidente pues la carne trae consigo organismos fecales y al estar cerca del fuego posiblemente aumentara el número de organismos. Humano: Se refiere ala persona que manipula los alimentos y que puede contaminarlos. El manipulador tiene la costumbre de preparar los alimentos con tiempo, es decir compra la carne con anticipación "para escoger lo mejor" y el día de la preparación la verdura es picada desde 5 horas antes de la venta para que este todo listo. Preparación y conservación de los alimentos Los alimentos se pueden clasificar en alimentos de corta, mediana y larga duración en función de su naturaleza o tratamiento. Los de corta duración suelen conservarse fuera de la nevera 48 horas, como leche, pescados frescos, enlatados recién abiertos, etc. Los de mediana duración pueden conservarse desde días hasta meses, patacas, hortalizas, semiconservas, etc. Los de larga duración pueden durar años si se manipulan correctamente y se mantienen en un ambiente adecuado. Desde el punto de vista higiénico la preparación de los alimentos supone: - La utilización de alimentos en condiciones. - Que se tengan las manos limpias - Que los utensilios estén limpios - Que se conocen y aplican las técnicas de higiene La conservación de los alimentos preparados o no, está basada en: - La destrucción de los gérmenes y sus toxinas (veneno que producen) por medio del calor (cocción, pasterización, esterilización) La paralización del desarrollo de los gérmenes por: - El frío: refrigeración (7ºC/5ºC) congelación (-18ºC) ultra congelación (-36ºC) - Aditivos: salado, acidificación, etc. Un alimento preparado se conserva: - Si se consume frío o crudo: En nevera, quitando las porciones que se van a consumir, si no se consume todo a la vez. - Calientes: si no se sirve en el momento, se refrigeran en nevera y se recalientan (70ºC) al consumirse. - Nunca se deberá mezclar alimentos crudos con cocidos, ni utilizar la misma cuchilla al cortar carne cruda y cocida.



Un servicio higiénico de los alimentos se basa en: - Limpieza e higiene de las personas que sirven. - Limpieza e higiene de la indumentaria. - Una actitud positiva del manipulador en cuanto a la aplicación de las técnicas y medidas de higiene. LA HIGIENE EN LA MANIPULACIÓN DE ALIMENTOS Para la mayoría de las personas, la palabra "higiene" significa «limpieza». Si algo parece limpio entonces piensan que debe ser también higiénico. Como empleado en la industria de la manipulación de alimentos, usted ha de hacer cuanto esté en sus manos para que los alimentos que maneja sean totalmente higiénicos y aptos para ser consumidos sin causar intoxicación alimentaría. La verdadera definición de higiene alimentaría es: Si se quieren conseguir alimentos realmente higiénicos, todo el personal involucrado en su producción y comercialización ha de guardar unas buenas prácticas higiénicas. Los hábitos higiénicos tienen por objeto evitar la contaminación y transmisión de gérmenes patógenos a los alimentos, basándose en: Los hábitos de higiene personal y las acciones aplicadas al trabajo. Los hábitos de higiene personal comportan: - Baño o ducha antes de la jornada laboral. - Limpieza e higiene de los cabellos. - Cepillado de dientes como mínimo una vez después de las comidas. - Uso de gorro en las zonas de manipulación o elaboración de alimentos. - Cambio de ropa de trabajo. - Ropa de trabajo exclusiva y limpia para el desarrollo del mismo. - Uñas recortadas, limpias de esmalte y sin adornos. Lavado de manos siempre que: - Utilicemos el retrete o urinario. - Manipulemos cajas o embalajes. - Después de manipular carne cruda, pollos, pescado, etc. - Manipulemos basuras, toquemos dinero. - Antes o después de entrar en las zonas de manipulación de alimentos. Existen una serie de hábitos no higiénicos que el manipulador debe de evitar: - Tocar lo menos posible los alimentos utilizando en la manipulación pinzas cubiertos, etc. - Tocarse cualquier parte del cuerpo. - Secarse el sudor, meterse los dedos en la nariz o boca, siempre que se haga deberá lavarse las manos. - Toser, hablar, estornudar por encima de los alimentos, fumar o mascar chicle. - Probar la comida con los dedos o introducir cucharas sucias a esos efectos. La responsabilidad del manipulador de alimentos en relación con la higiene comprende: - Preocuparse por su estado de salud (portador enfermo) - Conocer y aplicar los hábitos higiénicos. - Colaborar con el mantenimiento de la limpieza y la higiene. El manipulador de alimentos deber de ser un ejemplo para todos de limpieza y actitudes higiénicas.



La falta de cuidado tanto en la higiene, cocción y el manejo de los alimentos puede ocasionar enfermedades como diarreas, síndrome urémico hemolítico, hepatitis e intoxicaciones por consumo de alimentos contaminados. Enfermedades transmitidas por los alimentos Las enfermedades de origen alimentario, son las alteraciones que sufren las personas en su salud al comer alimentos contaminados por los gérmenes patógenos o sus toxinas. Las alteraciones se manifiestan generalmente por alergias, diarreas, cólicos, dolores abdominales, fiebre, malestar general. La mayoría de estas enfermedades son de origen humano, aunque otras son de origen animal, y no se originan en el alimento sino que éste sirve de vehículo trasmisor. Existen también, las relacionadas con envenenamiento producido por agentes distintos a los gérmenes, en este caso por el propio alimento, setas venenosas, etc. tratamiento con productos venenosos, pesticidas insecticidas, etc. En el caso de las bacterias patógenas, las más frecuentes en este tipo de problemas son la Salmonella y el estafilococo. De todas formas conviene saber ante todo que: - No siempre se afectan todas las personas que toman el alimento contaminado. - Dentro de los afectados no todos presentan la misma gravedad. - Los niños y ancianos sufrirán alteraciones con mayor gravedad. En esto influyen varias cosas como son: - El grado de defensa de la persona, la cantidad de alimento ingerido así como el número de gérmenes presentes en la, o las porciones ingeridas. - Algunas toxiinfecciones pueden ser graves y provocar la muerte (botulismo, listeriosis) - Las toxiinfecciones se evitan siempre que la higiene sea la adecuada en cada paso de la cadena alimenticia. Los factores que más influyen en su aparición son: - En primer lugar, el manipulador, en segundo la temperatura a la que se encuentra el alimento. Contaminación por Salmonella: Bacteria patógena que vive habitualmente en el intestino de las personas y de algunos animales, los alimentos contaminados son generalmente carnes, huevos, salsas y para evitar la contaminación debemos aplicar las medidas de higiene y hábitos higiénicos en el trabajo, cocinar suficientemente los alimentos (70ºC), no usar huevos con las cáscaras rotas o sucias, no dejar expuestos los alimentos a la temperatura ambiente, dejar en la nevera por separado, carnes, pescado, salsas. Contaminación por estafilococo: Vive en las vías respiratorias de las personas y la enfermedad la produce su toxina. Los alimentos contaminados son generalmente, quesos, salsas, etc. Para evitar la contaminación no se debe toser, estornudar ni hablar por encima de los alimentos, mantener las uñas recortadas y limpias, cubrir con tiritas cualquier afección de la piel o heridas. El botulismo es causado por la toxina de un germen que se desarrolla con falta de oxígeno (anaerobio), por lo cual aparece en conservas, grandes trozos de carne. Afortunadamente su incidencia a descendido



y para prevenir su aparición no se deben elaborar conservas caseras, y si se hace, se debe lavar todo muy bien y esterilizar al final. No consumiendo enlatados con señales de deterioro en sus envases. Es importante recordar que:

- El calor mata a los gérmenes. - El frío, los duerme. La mayoría de las enfermedades por alimentos son de origen microbiano (producidas por microorganismos), que tal vez sea el problema más extendido en el mundo contemporáneo y una causa importante de la reducida productividad económica Los microorganismos o microbios son seres "vivos" que solo pueden ser observados mediante el uso de microscopio óptico o electrónico. Los microbios están en el aire, en el suelo, en los alimentos, en la piel, pelos, boca y en el interior de nuestras mascotas y están hasta en nuestro propio interior. No todos los microorganismos son "malos" o peligrosos, es más, sin ellos ni nosotros ni los animales podríamos digerir algunos alimentos. Los microorganismos patógenos son aquellos microorganismos que si se dan las condiciones adecuadas para su crecimiento o proliferación son capaces de producir una enfermedad, ya sea por su capacidad de invadir y proliferar en el cuerpo humano o por su capacidad de producción de toxinas. El equipo y los utensilios El equipo está formado por el conjunto de utensilios que se emplean en la manipulación de los alimentos. Podemos distinguir cuatro grupos principales: - Los que entran en contacto con los alimentos (aparatos de cortar, etc) - Los utilizados para cocinar o contener alimentos (ollas, hornos, parillas, etc) - Los empleados para la limpieza (lavaplatos, fregaderos, etc) - Los de transporte (bandejas, carritos, etc.) Todo equipo puede contaminarse, el quipo sucio con restos de alimentos es una fuente de contaminación, ya sea entrando en contacto con el alimento o con otro equipo que a su vez, entra en contacto con el mismo. El equipo es un peligro potencial para la salud de los consumidores, dependiendo de su limpieza y desinfección que no se convierta en un peligro real. La correcta limpieza del equipo supone una limpieza adecuada antes y después de su uso, con agua limpia entre 40ºC/47ºC mezclada con detergente si lavamos a mano, a 80ºC cuando lo hacemos a máquina .Los agentes limpiadores deben de ser adecuados, el agua es el principal, los detergentes y la fricción ayudan en la función limpiadora. Los aclarados se realizan con agua caliente, a 80ºC con máquina. Los equipos deben de ser fabricados con superficies lisas, si es posible en acero inoxidable.



Es importante tener en cuenta que: - Una desinfección sin una limpieza previa, no es efectiva. - La limpieza debe de ser realizada con detergentes adecuados, autorizados sanitariamente, y que existen detergentes con acción desinfectante. LOCALES DE PROCESAMIENTO DE ALIMENTOS Las distintas áreas que conforman un local se denominan dependencias. Deben de reunir una serie de requisitos que faciliten su limpieza y desinfección. Buena ventilación para evitar olores o que se formen gotas de humedad en paredes y techos. Los desperdicios cuando no son tratados correctamente resultan un foco de infección y contaminación, malos olores y el lugar apropiado para roedores, insectos, etc. El local contará con suficientes recipientes para contener todos los desperdicios en bolsas hasta que sean recogidos por los servicios de limpieza, tendrán tapas y serán de material resistente, no absorbente. Depositar desperdicios en cajas de cartón es antihigiénico, quedando estos expuestos a la acción de roedores, con peligro de derrama. Los productos de limpieza y desinfección se guardarán en un área reservada para ello de forma exclusiva, nunca en dónde se preparan o manipulan alimentos. En los locales debe de existir instalaciones adecuadas para el lavado de manos con agua caliente y fría con grifos accionados por pedal, toallas de papel individual, secador de aire, jabón líquido, en baños vestuarios y zonas dónde se preparan y manipulan los alimentos. Está prohibida la presencia de animales domésticos en locales de preparación, fabricación o manipulación de alimentos. Las instalaciones dónde se reciben, preparan y expenden alimentos deben dar garantía y seguridad higiénica. Las instalaciones deben estar diseñadas de forma que favorezcan y faciliten tanto la higiene personal como la limpieza y desinfección de locales y equipos. En el diseño de la instalación es importante tener en cuenta lo que se conoce como "FLUJO DE TRABAJO" para evitar transportar gérmenes de las zonas sucias a las zonas limpias, es decir, evitar una contaminación cruzada. En este diseño se diferencian las distintas áreas de trabajo. Un ejemplo de flujo puede ser: Recepción, Almacenamiento, Fabricación, Almacenamiento, Expedición Algunos requisitos que deben presentar los locales son:

- Separación neta entre zonas limpias y zonas sucias.

- Puertas y ventanas de material de fácil limpieza e inalterable.

- Aberturas al exterior protegidas contra entrada de insectos, roedores y pájaros.

- Tomas de agua fría y caliente en número suficiente.

- Ventilación adecuada y suficiente que aseguren unas condiciones de trabajo saludables y reducir la temperatura y la humedad.

- Desagües adecuados para evitar acumulaciones de aguas y buenas salidas de los vertidos líquidos.

- Iluminación suficiente para crear buenas condiciones de trabajo. Los tubos fluorescentes deben estar cubiertos con protectores para que en caso de rotura no contaminen el alimento.

- Los techos serán lisos, resistentes al fuego, de colores claros con esquinas y bordes curvados y fáciles de limpiar.



- Paredes: lisas, impermeables, de colores claros y adecuados para poder limpiar en profundidad.

- Suelos: antideslizantes, fáciles de limpiar, y con inclinación suficiente para un buen drenaje. El ángulo entre las paredes y suelos debe ser redondeado.

- Esterilizadores para la desinfección de útiles.

- Dispositivos y útiles de trabajo (mesa, bandejas, recipientes, sierras...) de material resistente a la corrosión y fáciles de limpiar y desinfectar.

- Usar los pasillos sólo de paso, no como lugares de almacenamiento provisional.

- Los vestuarios y servicios no deben comunicarse directamente con los lugares de trabajo, y deben estar dotados de medios para el aseo personal (toallas de un solo uso, agua caliente, jabón, cepillos, etc.)

PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS LÁCTEOS.

La leche es un producto natural proveniente de las hembras de los mamíferos y es el único alimento que provee a sus críos en la primera etapa de vida y que aporta todas las necesidades nutricionales iniciales para sobrevivir, así pues, la leche es uno de los alimentos esenciales para la vida de los mamíferos y en particular para el hombre ha tenido un significado aún mayor, desde que descubrió que podía obtenerla de otros mamíferos, para tenerla disponible como alimento por el resto de su vida y también que posee nutrientes de alto nivel, los cuatro principales son: grasa, proteína, lactosa, vitaminas y minerales, a partir de los tres primeros es que se obtienen los sabores, aromas y principales características de los derivados lácteos, por ejemplo, la proteína es el principal componente de los quesos, junto con la grasa, si se trata de un queso madurado, entonces la grasa toma relevancia mediante ciertas reacciones bioquímicas que se suceden durante la maduración, le confiere aroma, color , sabor y consistencia determinados, en el caso del yogurt, la lactosa que es el azúcar natural de la leche, se fermenta con ayuda de los cultivos lácticos para lograr ese gel y sabor ácido característicos. Como es común, el hombre accidentalmente fue descubriendo que a partir de la leche fluida se podían obtener otros productos, sus derivados; quizá al principio de la fermentación natural y conforme fue experimentando y después investigando, ha desarrollado una variedad muy amplia de ellos (quesos, yogurt, jocoque, dulces, etc). Actualmente la explotación de la leche es una industria formal y comienza desde la crianza, genética y métodos de explotación de las vacas productoras hasta la distribución de los productos, pasando por diferentes y en algunos casos sofisticados procesos, entre los que sobresale la pasteurización como un proceso esencial para la conservación y la calidad higiénica de los productos. Una de las consideraciones más importantes en la producción de leche y sus derivados es la calidad higiénica, pues debido a su alto contenido en nutrientes es un medio muy viable para la reproducción de Microorganismos, entre los que se encuentran los que son patógenos, por eso, hoy día, las industrias deben implantar rigurosas prácticas y metodologías que eviten contaminaciones microbiológicas y de materiales extraños, que afecten la salud del consumidor y/o la calidad del producto; asimismo, es conveniente que el consumidor final desarrolle conocimiento acerca de cómo identificar productos no recomendables para ser ingeridos.



Propiedades físicas y Características Organolépticas de la Leche. Propiedades físicas de la leche. Densidad. La densidad de la leche puede fluctuar entre 1.028 a 1.034 g/cm3 a una temperatura de 15ºC; su variación con la temperatura es 0.0002 g/cm3 por cada grado de temperatura. La densidad de la leche varía entre los valores dados según sea la composición de la leche, pues depende de la combinación de densidades de sus componentes, que son los siguientes:

Agua :1.000 g/cm3. Grasa :0.931 g/cm3. Proteínas :1.346 g/cm3. Lactosa :1.666 g/cm3. Minerales :5.500 g/cm3.

La densidad mencionada (entre 1.028 y 1.034 g/cm3 ) es para una leche entera, pues la leche descremada esta por encima de esos valores (alrededor de 1.036 g/cm3), mientras que una leche aguada tendrá valores menores de 1.028 g/cm3. PH de la leche: La leche es de característica cercana a la neutra. Su pH puede variar entre 6.5 y 6.65. Valores distintos de pH se producen por deficiente estado sanitario de la glándula mamaria, por la cantidad de CO2 disuelto; por el desarrollo de microorganismos, que desdoblan o convierten la lactosa en ácido láctico; o por la acción de microorganismos alcalinizantez. Acidez de la leche: Una leche fresca posee una acidez de 0.15 a 0.16%. Esta acidez se debe en un 40% a la anfoterica, otro 40% al aporte de la acidez de las sustancias minerales, CO2 disuelto y acidez orgánicos; el 20% restante se debe a las reacciones secundarias de los fosfatos presentes. Una acidez menor al 15% puede ser debido a la mastitis, al aguado de la leche o bien por la alteración provocada con algún producto alcatinizante. Una acidez superior al 16% es producida por la acción de contaminantes microbiológicos. (La acidez de la leche puede determinarse por titulación con Na OH 10N o 9N). Viscosidad: La leche natural, fresca, es más viscosa que el agua, tiene valores entre 1.7 a 2.2 centi poise para la leche entera, mientras que una leche descremada tiene una viscosidad de alrededor de 1.2 cp. La viscosidad disminuye con el aumento de la temperatura hasta alrededor de los 70ºC, por encima de esta temperatura aumenta su valor. Punto de congelación. El valor promedio es de -0.54ºC (varia entre -0.513 y -0.565ºC). Como se precia es menor a la del agua, y es consecuencia de la presencia de las sales minerales y de la lactosa.



Punto de ebullición La temperatura de ebullición es de 100.17ºC. Calor especifico: La leche completa tiene un valor de 0.93 - 0.94 cal/gºC, la leche descremada 0.94 a 0.96 cal/gºC. Características organolépticas Aspecto: La leche fresca es de color blanco aporcelanada, presenta una cierta coloración crema cuando es muy rica en grasa. La leche descremada o muy pobre en contenido graso presenta un blanco con ligero tomo azulado. Olor: Cuando la leche es fresca casi no tiene un olor característico, pero adquiere con mucha facilidad el aroma de los recipientes en los que se la guarda; una pequeña acidificación ya le da un olor especial al igual que ciertos contaminantes. Sabor: La leche fresca tiene un sabor ligeramente dulce, dado por su contenido de lactosa. Por contacto, puede adquirir fácilmente el sabor de hierbas. TECNICA DE ELABORACION DE QUESO FRESCO Los pasos del proceso del queso más simple son los siguientes: 1. Estandarización (ajuste de grasa) 2. Pasteurización 3. Enfriamiento a 35°C 4. Vaciado en tina 5. Adición de cloruro de calcio 6. Adición de cuajo (animal o microbiano) 7. Tiempo de cuajado 8. Corte de cuajada 9. Agitación 10. Salado 11. Cocimiento 12. Desuerado 13. Recoger cuajada 14. Moldeado 15. Des-moldeado 16. Empacado Conocemos ya del paso 1 al 4 que son similares al proceso de pasteurización; cuando la lecheYa pasteurizada se encuentra vertida en la tina, se adiciona cloruro de calcio para reponer el Calcio que se pierde durante la pasteurización y para que ayude a la precipitación de la caseína(Proteína), a la temperatura indicada se adiciona el cuajo, que no es más que una enzima que modificará las cadenas proteína, que después de un tiempo determinado, genera un gel uniforme que semeja un flan al color de la leche, en seguida se preparan las liras que sirven para cortar el gel mencionado, y son implementos



con estructura metálica (acero inoxidable) en forma de rectángulo cruzadas por alambres delgados en forma vertical y horizontal por separado, se ilustran a continuación La lira vertical se introduce por una de las orillas de la tina que contiene la cuajada y con todocuidado y movimientos precisos, se recorre a lo largo, se repite la operación con la lira horizontal y finalmente con la vertical, se repasa de extremo a extremo por lo ancho, la idea es “cubitos” de cuajada de aproximadamente 1 cm3 , mismos que se convertirán durante el cocimiento y la adición de sal, en granos de cuajada, el efecto del cocimiento con agitación es ayudar a expeler el agua contenida en el gel y dejar fragmentos uniformes logrando cierta consistencia y nivel de humedad. Una vez que el cocimiento termina, se detienen los agitadores y con un “jalador”, la cuajada se lleva al lado opuesto de la válvula de salida de la tina, esto para poder retirar el suero (líquido de color amarillo verdoso) que por cierto se recupera y se utiliza para leches maternizadas, en cuyo caso el salado de la cuajada se realiza posterior al desuerado.

TECNICA DE ELABORACIÓN DE YOGURT

La elaboración de los productos lácteos fermentados es una de las industrias más importantes. Las leches fermentadas son productos acidificados por medio de un proceso de fermentación, como consecuencia de la acidificación por las bacterias lácteas, las proteínas de la leche se coagulan. Luego estas proteínas pueden disociarse separándose es aminoácidos. Por esta razón; las leches fermentadas se digieren mejor que los productos no fermentados. Uno de los productos fermentados más conocidos es el yogurt esta leche fermentadas de gran consumo es obtenido por la acción combinada de Lactobacillusvulgaricus y Strepíococcusthermophilus. El yogurt aflanado (cuajado o coagulado) es el producto en el que la leche pasteurizada, es envasada inmediatamente después de la inoculación, produciéndose la coagulación en el envase. El yogurt batido es el producto en el que la inoculación de la leche pasteurizada se realiza en tanques de incubación, produciéndose en ellas la coagulación, luego se bate y posteriormente se envasa. DESCRIPCIÓN DEL FLUJO DE OPERACIONES: - RECEPCIÓN: La leche se decepciona en envases limpios y desinfectados con agua potable a la que se ha añadido 5 gotas de lejía por litro. - COLADO: La leche se cuela o filtra utilizando un paño de tocuyo limpio y desinfectado, con el fin de eliminar partículas extrañas procedentes del ordeño. - DESNATADO: Puede realizarse por batido manual bajando la temperatura de la leche entre 2 a 5 °C, o utilizando desnatadora mecánica. - ESTANDARIZADO: Esta operación consiste en conferir a la leche la densidad apropiada al proceso de elaboración del yogurt. El estandarizado se consigue añadiendo a la leche fresca, leche entera en polvo en la proporción de 30 a 50 gramos por cada litro de leche. En esta operación también se agrega azúcar en la proporción



de 90 gramos por litro y pulpa de fruta en la proporción de 50 gramos por litro. - TRATAMIENTO TÉRMICO: Utilizando una olla de acero inoxidable o aluminio, la leche se calienta hasta una temperatura de 85 °C y durante 10 minutos. Es recomendable que la leche se mantenga a esta temperatura en forma constante, porque temperaturas mayores desnaturalizan las proteínas y bajan la calidad del producto terminado y temperaturas menores no eliminan la carga bacteriana y el producto se deteriora por contaminación. - REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA: La leche se enfría a temperatura ambiente hasta 40 a 45 °C que es la temperatura en que se desarrollan óptimamente las enzimas del cultivo de yogurt. - INOCULACIÓN: Consiste en incorporar a la leche el cultivo activado de yogurt en la proporción de 20 gramos por litro de leche. En esta operación se añade además la pulpa de la fruta en la proporción de 50 gramos por litro de leche, puede agregarse también y en forma opcional saborizantes y colorantes permitidos para acentuar el color y sabor de la pulpa de fruta añadida. Luego se bate suavemente hasta obtener una mezcla homogénea. - INCUBACIÓN: Esta operación consiste en mantener la mezcla anterior a una temperatura promedio de 40 a 45 °C. Durante 3 a 4 horas. Transcurrido este tiempo se observa la coagulación del producto adquiriendo la consistencia de flan, - ENFRIAMIENTO: El producto debe enfriarse hasta una temperatura de 1 a 4 °C y estará listo para su consumo. - CONSERVACIÓN: El yogurt envasado debe conservarse a temperatura de refrigeración de 1 a 4 °C . En estas condiciones pueden durar hasta dos semanas sin alteraciones significativas. - COMERCIALIZACIÓN: La comercialización debe realizarse con el producto envasado y manteniendo siempre la temperatura de refrigeración. CONTROL DE CALIDAD: Los controles de calidad se realizan con análisis físico químicos y biológicos. La calidad del yogurt depende de la calidad de la materia prima, de las técnicas de elaboración empleadas y sobre todo de la higiene personal y de los utensilios utilizados. La leche es un alimento muy perecible y se contamina fácilmente, por ello es necesario que el ordeño y el manejo de los productos lácteos sea muy cuidadoso e higiénico. La leche debe proceder de vacas sanas y libres de enfermedades infectas contagiosas



PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS DE PANIFICACIÓN Y PASTELERIA

LA HARINA Para la panificación normal se precisa harina de una mezcla de trigos con gran proporción de trigo fuerte. Una buena harina debe contener: - Proteína en cantidad y calidad adecuada para que cuando hidrate produzca un gluten satisfactorio respecto a la elasticidad, resistencia y estabilidad. - propiedades satisfactorias de gasificación y actividad amilásica. - porcentaje de humedad adecuada, no puede superar el 16% para tener seguridad en el ensilaje, y color satisfactorio. LA SAL Se añade para desarrollar el sabor. Además endurece el glúten y produce una masa menos pegajosa. La sal tiene un efecto atenuante sobre la velocidad de fermentación, por lo que a veces su adición se retrasa hasta que la masa se ha trabajado parcialmente. Normalmente, la cantidad que se agrega es de 1,8 a 2,1% del peso de la harina, quedando una concentración de 1,1 a 1,4% en el pan. EL AGUA Normalmente la cantidad a añadir suele ser de un 55 al 61% sobre la harina, y se suele aumentar proporcionalmente con los contenidos de proteína y almidón dañado. El contenido de agua tiene mucho que ver con la consistencia, por lo que es vital controlar su adición. Es muy importante la calidad del agua y normalmente se suele añadir refrigerada (a 4ºC), para paliar en lo posible el aumento de la temperatura que tiene lugar en el amasado. A partir de ingredientes anteriormente citados, para hacer pan con harina de trigo, son necesarios tres requisitos: - Formación de la estructura de glúten. -Esponjamiento de la mezcla por la formación de gas. - Coagulación de la masa calentándola en el horno, con el fin de que se estabilice la estructura de la masa. Correspondiendo a estos requisitos, hay tres etapas en la fabricación del pan: mezcla y amasado, esponjamiento de la masa y cocción en el horno. LA LEVADURA La levadura tiene por objeto favorecer la fermentación en el interior de la masa del pan. Su dosificación por 1 kg de harina puede variar según proceso y cantidad de masa madre, pero lo normal está alrededor de 10 a 40 grs para procesos directos y de fermentación controlada y para procesos de congelación entre 40 a 70 grs x kg harina aprox. - Conservación - Utilización La levadura es un producto viviente, por lo que sufre el frío y el calor. Por debajo de los 20° y durante varios días, se destruye por cristalización de su agua y por la destrucción de su pared. Por encima de los 50° muere. La temperatura ideal en la que debe ser conservada es entre 3 y 5° positivos. Es recomendable utilizar la levadura entre los 15 días siguientes a la remesa.



Una buena levadura debe desmenuzarse fácilmente en la mano y no debe desprender un olor nauseabundo. Su color debe permanecer perfectamente claro. LOS MEJORANTES Como su propio nombre indica, estos "mejorantes" están destinados a mejorar los productos en la panadería. Se utilizan para obtener una mayor regularidad, seguridad en la producción y simplificación del trabajo. La cantidad (dosificación) de mejorante a usar viene determinada por las materias primas a emplear y por el método de producción que cada panadero decida. LA MASA MADRE - Generalidades Un buen método de masa madre aplicado a la panadería, nos dará unos productos mejores. Todos los métodos tienen ventajas y desventajas. - Las Masas Una buena masa depende esencialmente de su composición y de las características de los ingredientes empleados. El profesional deberá decidir cuáles son los mejores componentes para la consecución de una buena masa, para una mejor explotación del método de producción a emplear y para conseguir la calidad deseada. Un buen método de trabajo tiene que tener como prioridad la preparación de una buena masa madre, la ventaja será notoria y dará a nuestros productos un aroma, un gusto y un aspecto inmejorables. El proceso de maduración natural de la masa madre y de la pasta, depende esencialmente de los efectos típicos de un pan hecho con masa madre, esto será lo que nos dé un producto diferente y característico en nuestro método de trabajo. La flora microbiana en la masa madre La presencia de ciertos microorganismos en la masa madre, hace que los productos elaborados con el uso de la misma, ofrezcan unas características especiales muy apreciadas por el consumidor. Ahora bien, cuando la masa madre lleva muchas horas fermentando, se hace vieja, se producen otros microorganismos que dan a la masa unas características no deseables, tales como acidez excesiva, olor y gusto demasiado fuerte. Para evitar estos inconvenientes, es recomendable renovar cada día la masa madre. Masa madre del amasado del día anterior Este método puede que sea el que se utiliza con mayor frecuencia. Consiste en hacer una última amasada para el trabajo de mañana. Ejemplo 580 grs de agua / 10 grs de levadura / 100-150 grs de masa madre 20 grs de sal / c/s de mejorante / 1 kg de harina panificable Según conservación y acidez deseada Amasado: 12 a 15 minutos.



Temperatura final amasado: 23º. Dividir la masa, pesar y colocar en cubetas para cada una de las amasadas que se vayan a hacer el día siguiente, así no hará falta volver a pesar. Estas cubetas tienen que guardarse en la nevera y tapadas con un plástico. Cuando vayamos vaciando la cubeta en la amasadora, limpiarla bien. Para el fin de semana, poner la mitad de levadura y la mitad de masa madre de lo que tengamos por norma. Si la masa madre aún está demasiado ácida, añadir menos levadura y menos masa madre hasta conseguir la característica deseada. La cantidad recomendada por kilo de harina estará en función de los principales indicadores de calidad de la harina, la masa madre tiene como una de sus finalidades dar mayor fuerza o resistencia al glúten, de ahí que a menor relación P/L y menor fuerza de glúten, se necesita añadir mayor cantidad de masa madre. EL AMASADO El amasado tiene dos finalidades: 1) Mezclar de forma homogénea: agua, harina, sal, levadura y eventualmente mejoradores. 2) Trabajar esta mezcla a fin de airearla y hacerla flexible y elástica. ¿Cómo se forma la masa? Durante la mezcla de los constituyentes, el agua moja las partículas de almidón y de glúten, las moléculas de glúten se asocian en fibras y aprisionan el almidón en sus "mallas". Es preciso que la harina contenga al menos un 7% de glúten para poder envolver en la masa todos los gránulos de almidón. La segunda etapa del amasado sirve para airear la masa y estirar el glúten a fin de suavizarlo (flexibilizarlo), las burbujas de aire se localizan sobre todo en la materia grasa de la harina. El aire constituye un 20% del volumen de la masa. La fermentación comienza durante el amasado, pero la masa en movimiento no permite observarlo. El amasado mecánico Existen muchas variantes de amasado mecánico. Este sigue todas las fases del amasado manual y las hace confluir en un sólo movimiento de aceleración (1ª y 2ª velocidad). El amasado mecánico se divide en dos partes: 1) Mezcla de los ingredientes necesarios para la masa, se efectua en 1ª velocidad y se prolonga durante 5 minutos, aprox. 2) El estirado. Se efectua en 2ª velocidad y su duración es de 10 a 20 mn, el glúten es estirado y suavizado. Gracias a la posición particular de los brazos, el aire entra en gran cantidad. ¿Por qué la sal se añade 5 mn antes de finalizar el amasado? La sal tiene tendencia a apretar la masa y hacerla más dura. - He aquí algunos consejos útiles: Si la masa está pegajosa al finalizar el amasado, mezclar la sal con un poco de harina o añadir 1 kg de harina a la masa 30 seg antes de finalizar el amasado. Si el aire aprisionado en la masa se escapa "chasqueando" insistentemente, detener el amasado, el glúten está bastante flexible.



Si el amasado no ha durado demasiado tiempo, añadir productos susceptibles de mejorar la tenacidad del glúten (masa fermentada, mejoradores). Si durante el amasado, la masa se relaja, reducir la duración del mismo en algunos minutos. La temperatura final del amasado Después de amasar la temperatura óptima en los procesos de panificación normales está alrededor de 23º a 26ºC, pero estas temperaturas están en función de la cantidad de levadura del grado de mecanización y del tipo de pan. DIVISION, BOLEADO, REPOSO Y FORMADO Una vez la masa ha alcanzado el punto de acondicionamiento adecuado, ya está lista para ser trabajada. El trabajo de la masa consta en la división de ésta en pequeños pastones con un peso determinado, el boleado y el formado concreto y definitivo de la pieza, incluyéndose el reposo intermedio entre las dos operaciones. En este grupo de operaciones las propiedades plásticas de la masa juegan un papel muy importante, por lo que los emulgentes tienen una función decisiva ya que proporcionan masas más secas y más tolerantes. La División Esta operación tiene por objeto el fraccionamiento de la masa en pequeños pastones con un peso determinado según la pieza. En la práctica se utilizan máquinas divisoras, el funcionamiento de las cuales se basa en aplicar a las masas la presión suficiente para llenar un receptáculo, pero evitando cualquier posibilidad de degradación; la masa ha de tener la suficiente elasticidad para recuperarse de los efectos de la maquinaria. El Boleado También llamado entornado, y consiste en formar piezas aproximadamente esféricas. Al salir los pastones de la divisora, éstos tienen forma irregular y superficies de corte pegajoso, a través de las cuales el gas puede escaparse fácilmente, a mano o a máquina, se cierran las superficies, dando a los pastones un exterior liso y "seco", y además una "corteza" relativamente lisa y continua alrededor del pastón. También se consigue la reorientación de la estructura del glúten al dar la forma de bola a la máquina, que además será de más fácil manejo en las operaciones siguientes. Antes de llevar a cabo el boleado es necesario dejar que los pastones reposen durante un cierto tiempo, no muy largo, en el que la masa sigue fermentando, y por lo tanto aumentando su grado de madurez. Si el reposo ha sido excesivo, el boleado tendrá que ser flojo. El reposo intermedio Una vez se ha boleado la pieza, conviene que repose unos minutos para que adquiera flexibilidad, para darle su forma definitiva. Generalmente la flexibilidad se consigue dejando que la masa repose, recorriendo un circuito de una cámara durante unos minutos. La duración de este proceso depende de las características de maduración de la masa necesarias en cada caso, según el tipo de proceso de elaboración. El Formado También llamado modelado de la pieza. Consiste en dar a la pieza su forma concreta y definitiva, por ejemplo barra; ésta es la forma más habitual e implica tres acciones: - Laminar la masa para producir una estructura uniforme.



- Plegar la masa laminada en forma de capas para preparar la estructura del pan. - Unir entre sí las capas plegadas. Si el tiempo de madurez de la masa al empezar este estadio es excesivo, el plegado tendrá que ser flojo. Por el contrario, si la masa llega poco madura, se requerirá más prieto, es decir, un mayor enrollado de la barra. LA FERMENTACION El grano de trigo no contiene tantas "levaduras salvajes" como la ciruela o la uva, sin embargo, se puede estimar que la harina extraída de este trigo contiene 30.000 células de levadura por kg.Si colocamos en un lugar caliente y húmedo un trozo de masa hecha de harina y agua, veremos como ésta se hincha ligeramente 24 h más tarde. ¿Qué ocurre? Las levaduras de la harina han degradado los azúcares contenidos en ésta harina (recordar que la harina contiene entre 1 y 2% de azúcares) en gas carbónico y el alcohol, acompañados de ácidos. En este caso, la masa no es un elemento líquido sino elástico e impermeable, por ello el gas carbónico no puede atravesarla y permanece en su interior en forma de pequeñas burbujas, por ello la masa se hincha. De su interior se desprende un olor a ácido, provocado por el alcohol y los ácidos producidos en la fermentación. Durante este tiempo la levadura produce sobretodo alcohol y un poco de gas carbónico, el alcohol va acompañado de ácidos, los cuales se fijan en el glúten y le dan tenacidad. Esta tenacidad tiene como consecuencia la impermeabilización y aprieto del gas carbónico (si mordemos un limón sentiremos como los músculos de la mandíbula se contraen bajo el efecto del ácido cítrico). La segunda etapa de la fermentación es la toma de volumen, que se produce bajo la acción del gas carbónico producido por la levadura. LA COCCION La cocción tiene como principal papel transformar la masa fermentada en pan, esta transformación es necesaria ya que nuestro organismo no tiene la posibilidad de digerir el glúten y el almidón, sino han sido cocidos anteriormente. En segundo lugar, la cocción permite el paso del estado semilíquido del producto (masa) al estado sólido (pan). Después de que la masa es introducida en el horno, se adhiere al suelo del mismo, esta parte directamente en contacto con un material caliente se seca y forma una corteza. En el interior de la masa, todos los procesos de degradación de los azúcares se envuelven bajo la acción del calor, la levadura se nutre y produce CO2 en gran cantidad hasta la temperatura de 55º en la que se "muere" (algunos profesionales llaman a esta fase "la tercera fermentación"). Rápidamente la pasta se hincha y el gas carbónico presiona sobre los cortes de lámina que se abren. Poco a poco, el vapor de agua no llega a humedecer la superficie de la masa que comienza a secarse. Durante este tiempo el CO2 se calienta y ocupa cada vez más volumen, esto se traduce en la formación de alveolos en la futura miga. Toda esta metamorfosis precipitada, se desarrolla durante 5 ó 6 minutos, aprox.



TECNICA DE PASTELERIA MASAS BATIDAS (bizcochuelo, pionono, chifon, etc) Conjunto de masas más o menos ligeras según la preparación realizada, como regla general se trabajan con batidor para hacerlas esponjosas, con esto se pretende aumentar el volumen incorporando un máximo de burbujas, y esta cantidad de burbujas es la que hace que las masas queden más o menos ligeras. Aumentan su volumen bajo la acción del calor, que actúa por una parte sobre las materias primas que entran su estructura más o menos friable y por su ausencia de cuerpo. Para realizarlas, es necesario tomar algunas precauciones, se deben trabajar y amasar lo menos posible, es decir lo correcto es mezclar los ingredientes. Para obtener la friabilidad que caracteriza a estas masas, tenemos dos métodos: en su composición y, por otra, en el modo en que se ha llevado a cabo la preparación. Existen dos métodos para elaborarlo: Método tradicional, es realizarlo en dos parte primero se bate las claras a punto de nieve y luego se adiciona la mezcla de yemas, azúcar, harina, polvo de horneas y esencias Método directo, se realizar principalmente para formulaciones industriales donde se utilizar emulsionantes, pudiéndose mezclar todo al mismo tiempo Masas Quebradas ( pye, alfajores, tartaletas) Conjunto de masas que se caracteriza por

- por mezcla de grasa y harina - por mezcla de grasa y azúcar

Masas Cremadas (cakes) Conjunto de masas que se caracteriza por su estructura esponjosa pero firme de cuerpo. Para realizarlas, es necesario tomar algunas precauciones, se deben trabajar y cremar, es decir lo correcto es mezclar las margarina y el azúcar hasta que cambien de color, luego se adiciona los huevos y posteriormente la harina con el polvo de hornear previamente mezclado.

MASAS HOJALDRADAS (milhojas, conos de manjarblancos, empanadas,etc) Conjunto de masas que se caracterizan por sus estructuras especiales: Buena Friabilidad: obtenida por un buen desarrollo de las hojas, en relación con el cuidado aportado en el momento de agregar el empaste o de manejar el uslero. Buena Palatabilidad: obtenida por la calidad y la selección de la grasa empleada. Para ser perfectas estas cualidades se deben completar con una excelente cocción. La realización de las masas hojaldradas consiste en estirar y luego doblar sobre sí mismas, capas de masa y de margarina, están formadas entonces de una multitud de hojas alternadas (margarina y masa húmeda). En el horno, bajo el efecto del calor, las capas de margarina se derriten y se incorporan progresivamente a las hojas de la masa. La humedad contenida en la masa (hidratación) y la provocada por el derretimiento de la margarina se desprende en vapor, formando las burbujas o abultamientos que elevan las hojas, de ahí que su desarrollo sea importante. El almidón de la harina se coagula y fija la estructura de la masa de hojaldre.



SEMIFRIOS Su proceso de preparación consta de dos partes: una base gelatinada, que contiene la gelatina como afirmante y el sabor, y una base espumante, que incluye crema semibatida y/o claras a nieve. Respecto a los semifríos, podemos distinguir dos grandes grupos: MOUSSES: mezclas en base a crema pastelera, a crema inglesa o a claras de huevo a nieve, más el sabor con adición directa de gelatina. BAVAROIS: constan exclusivamente de una crema inglesa gelatinada más el sabor y la base espumante. EL MERENGUE El merengue no es otra cosa que claras de huevo a punto de nieve, secas con azúcar. Las proporciones de azúcar y clara de huevo pueden memorizarse según una fórmula sencilla: por cada clara se añaden 50 gramos de azúcar. Las claras se baten a punto de nieve con el azúcar y se secan en el horno a baja temperatura. Junto a esta regla básica, existe, no obstante, una autentica receta. Merengue Italiano Consiste en un almíbar de 117 a 121ºC con el azúcar. Se baten las claras con un 5% del total del azúcar a punto de nieve y se le agrega este almíbar tibio, batiendo en velocidad media hasta enfriar. Merengue Suizo Se disuelven a bañomaría una parte de claras de huevo por dos partes de azúcar granulada. Cuando la mezcla esté tibia y el azúcar disuelto se bate en alta velocidad hasta que esté a punto. Merengue Francés Se baten las claras a nieve y se va agregando la azúcar granulada a razón de una parte de clara por una parte de azúcar. Estando a punto se retira el batidor y se incorpora una parte de azúcar flor.



PROCESAMIENTO DE ELABORACIÓN DE PRODUCTOS VEGETALES.

MERMELADA DE FRUTA: “Producto pastoso obtenido por la cocción y concentración de pulpa o mezcla de pulpa y jugo de una o más frutas, adecuadamente preparadas con edulcorantes, con la adición o no de agua y de aditivos permitidos.” La norma señala que la concentración final de sólidos solubles, por lectura refractométrica, no debe ser inferior al 65%. La mermelada también es definida como el producto obtenido por la concentración de la pulpa, con cantidades adecuadas de azúcar, pectina y ácido, hasta alcanzar los grados Brix suficientes para que ocurra la gelificación durante el enfriamiento. Este producto debe caracterizarse por una buena consistencia, es decir, presentar un cuerpo pastoso pero no duro. MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS EN LA ELABORACIÓN DE MERMELADAS Fruta Desde el punto de vista de la fabricación suministran el olor, sabor y color del producto a elaborar y aportan generalmente sustancias pécticas, ácidos y azúcares, componentes necesarios para obtener un producto final de buena calidad. Las características de la fruta a utilizar son las siguientes: • Estado óptimo de madurez • Sabor, color y aroma propio de las frutas que han alcanzado la madurez fisiológica • Buen balance azúcar/ácido. • Contenido de pectina adecuado. • Sanidad Para la elaboración de mermeladas se puede partir de: Fruta fresca proveniente de los centros de acopio o directamente de los cultivos. Fruta rechazada por tamaño. Fruta preservada, es decir, aquella que ha sido conservada ya sea mediante sustancias químicas como el anhídrido sulfuroso, o mediante un proceso como el enlatado, o mediante sistemas de refrigeración, congelación o deshidratación. Azúcares Sacarosa, azúcar invertido, glucosa y miel de abejas. Ácidos Las frutas contienen diferentes ácidos orgánicos, de los cuales generalmente predomina uno. Sin embargo, muchas de ellas no poseen la cantidad suficiente de ácido para producir un buen gel, por lo cual es necesario adicionarlo. Las normas colombianas permiten la adición de los siguientes ácidos: cítrico, tartárico, málico, láctico y fumárico; entre estos el más utilizado es el cítrico por su agradable sabor. La cantidad a emplear varia entre 0.1-0.2% del peso total de la mermelada. En los casos de frutas de excesiva acidez se pueden utilizar sales tampones como el citrato de sodio y el carbonato de sodio.



Sustancias pécticas Forman parte de los tejidos de las frutas; están localizadas en los espacios intercelulares y en la pared primaria de las células y tienen como función reforzar su estructura.Su importancia dentro del proceso de elaboración de mermeladas radica en su capacidad para formar geles en presencia de azúcar y ácido o de iones divalentes como el Calcio. Algunas frutas utilizadas para la elaboración de mermeladas, presentan un bajo contenido de pectina, razón por la cual se debe recurrir a la adición de pectinas comerciales para suplir esta deficiencia. El comercio ofrece pectinas tanto en estado sólido como en estado líquido. Resulta más conveniente utilizar pectina en polvo que líquida, debido a que su actividad permanece inalterada durante el almacenamiento a temperatura ambiente, en cambio la pectina líquida sufre degradación perdiendo actividad con el almacenamiento y necesitan la presencia de un conservador para evitar la fermentación. PROCESO Como se mencionó anteriormente, para la preparación de mermeladas se puede utilizar fruta fresca o conservada. En el caso de la fruta fresca, se realizan las etapas de recepción, selección, clasificación, lavado, desinfección, pelado, corte y despulpado, quedando de esta manera lista la pulpa para ingresar a la etapa de concentración. Cuando se emplea fruta sulfatada, es necesario realizar primero un desulfitación. Para ello se hierve con un 20% de agua y se calienta durante 5-10 minutos hasta eliminar no menos del 90% del anhídrido sulfuroso presente. Una vez obtenida la pulpa se debe verificar la concentración de sólidos solubles y el pH (a fin de determinar la necesidad o no de adicionar un ácido o una base para ajustarlo a las condiciones óptimas). A continución se calcula la proporción de los distintos componentes del producto, es decir, su formulación; esta dependerá básicamente del producto que se desea obtener: grados Brix finales y porcentaje de fruta. Conocer anticipadamente el peso final de una mermelada, a partir del peso inicial de fruta, permitirá demás: • Preparar los envases necesarios para toda la mermelada. • Calcular la cantidad de pectina que eventualmente hay que agregar. • Planificar el proceso de producción. Una vez se ha formulado se procede a la cocción; se adiciona a la marmita la pulpa y la mitad del azúcar; cuando comience la ebullición se adiciona la otra mitad del azúcar, esto con la finalidad de que se disuelva totalmente. El agregar una porción del azúcar a la fruta en el calentamiento preliminar, sirve para lograr un cierto grado de inversión de la sacarosa usada, es decir, para transformar parte del azúcar en azúcar invertido, que es una mezcla de glucosa con fructosa, dos azúcares simples producidos a partir de la sacarosa por acción del ácido de la fruta.



Con ello se evita la cristalización por la sobre concentración del producto y, además, se logra un brillo especial debido a la glucosa. Al agregar la última porción de azúcar no sobrepasar los 60 °Brix, a modo de controlar el proceso de concentración en la última etapa de evaporación. Se debe evitar la sobre concentración, controlando siempre los grados Brix o el peso del producto en caso de no contar con refractómetro. La adición del ácido o de la sal para ajustar el pH se debe hacer cerca al final para evitar demasiada inversión del azúcar. La pectina se debe adicionar al final del proceso y en mezcla de 5 a 10 veces su peso en azúcar por su tendencia a formar grumos. El motivo de la ebullición no es solo evaporar el agua para alcanzar la concentración deseada, sino también conseguir la pasterización de la mezcla, ayudando a disolver el azúcar y los otros ingredientes solubles y asegurando la inversión parcial de la sacarosa; debe durar de 7-8 minutos con un máximo de 10, pues puede haber peligro de degradar la pectina, invertir demasiado la sacarosa y deteriorar el sabor y aroma del producto. Si la mermelada va con trozos de fruta, estos se deben preparar en un jarabe del 70% hasta que cocinen, luego se sacan, se escurren y se adicionan. Al acercarse el punto final de la concentración, la mezcla comienza a espesarse; si con un cucharón se levanta y vierte, no se suelta de forma regular, sino que se fragmenta en gruesos “goterones”. Se comprueba entonces el grado de concentración por medio de un refractómetro (no se debe olvidar que es un instrumento graduado para 20 o 25ºC, por lo tanto deben hacerse las correcciones necesarias de acuerdo a la temperatura que registre el producto al momento de la lectura), para lo cual la muestra debe enfriase; la norma señala que como mínimo el producto debe presentar 65ºBrix; en este momento se adicionan los conservantes. Benzoato de sodio 0.05% con respecto al peso Sorbato de potasio 0.05% final de mermelada. Después la mezcla se enfría rápidamente hasta no menos de 85ºC y se vierte en los envases en que se va a conservar; este enfriamiento hace el producto lo suficientemente espeso para que las fruta o sus trozos queden repartidos en la masa y no suban a la superficie (en el caso de que la mermelada lleve trozos de fruta); También contribuye a evitar la degradación de la pectina. Los recipientes una vez llenos se cierran con preferencia bajo chorro de vapor, con el fin de esterilizar la tapa, las paredes del recipiente y el espacio libre encima del contenido. Si no hay cierre bajo chorro de vapor, puede dársele la vuelta a los botes, de modo que el producto caliente quede en contacto con la parte superior del envase y la tapa. No se aconseja este método de auto-pasterización para los envases de vidrio, pues el cuello debe quedar limpio; entonces se recurre a una pasterización en agua a 75ºC. Posteriormente los recipientes deben enfriarse muy rápidamente al aire o bajo duchas de agua y colocarlos en reposo hasta el enfriamiento completo; estas precauciones son indispensables para evitar la degradación de la pectina y conseguir una buena gelificación que se realiza entre50-60ºC. La necesidad de acortar el proceso de concentración, con el fin de no degradar la pectina, aconseja no hacer cocciones en recipientes abiertos de más de 400 Kg. aproximadamente; en efecto, la relación superficie de calentamiento/producto disminuye cuando aumenta el contenido de los recipientes.



DEFECTOS DE LAS MERMELADAS 1. DESARROLLO DE HONGOS Y LEVADURAS EN LA SUPERFICIE Es causado por envases no herméticos o contaminados; solidificación incompleta, dando por resultado una estructura débil; se presenta también por un bajo contenido en sólidos solubles, llenado de los envases a temperatura demasiado baja, y por excesiva concentración de gases en el interior del recipiente, a causa de un llenado no continuo. 2. CRISTALIZACIÓN DE AZUCARES Una baja inversión de la sacarosa, por una acidez demasiado baja, provoca la cristalización. Por otro lado, una inversión elevada por una excesiva acidez o una acción prolongada, provoca cristalización de la glucosa. 3. CARAMELIZACIÓN DE LOS AZUCARES Se manifiesta por una cocción prolongada, por un enfriamiento lento en el mismo recipiente de cocción y por una adición excesiva de azúcar. 4. SANGRADO O SINERESIS Se presenta cuando la masa solidificada suelta líquido. Generalmente es causado por acidez excesiva, lo cual hace que las fuerzas de atracción entre las moléculas de pectina aumenten a tal grado, que el gel tiende a contraerse, lo cual conlleva a que se expulse parte del agua absorbida dando lugar a la formación de coágulos. Otro de los factores que la genera es una concentración deficiente, puesto que no se logra evaporar hasta un nivel adecuado el contenido acuoso, de tal forma que la cantidad de pectina adicionada no logra retener toda la cantidad de líquido presente. El sangrado o sinéresis también se da por adición de pectina en baja cantidad y por inversión excesiva. 5. ESTRUCTURA DEBIL Es causada por un desequilibrio en la composición de la mezcla, al usar más azúcar y menos pectina de la requerida; la excesiva cantidad de azúcar provocará una coagulación en la cual la pectina puede separase de la solución coloidal por sedimentación. La estructura débil, suele generarse también por una cocción prolongada y por la ruptura de la estructura del gel o por un envasado a temperatura demasiado baja. 6. ESPUMADO Puede deberse a exceso de pectina o a un sistema de agitación inapropiado.

TECNICA DE ELABORACION DE NECTAR

Néctar de frutas es el producto elaborado con jugo, pulpa o concentrado de frutas, adicionado de agua, aditivos. La diferencia entre néctar y jugo de frutas es que este último es el líquido obtenido al exprimir algunas clases de frutas frescas, por ejemplo los cítricos, sin diluir, concentrar ni fermentar, o los productos obtenidos a partir de jugos concentrados, clarificados, congelados o deshidratados a los cuales se les ha agregado solamente agua, en cantidad tal que restituya la eliminada en su proceso.



INSUMOS Como se plantea en la definición, los néctares además de pulpa de fruta, poseen sustancias edulcorantes y algunos aditivos permitidos. El porcentaje mínimo de sólidos solubles de fruta para la preparación de diferentes néctares, referido al brix natural de la fruta está indicado a continuación en la gráfica 1.

GRAFICA 1: Porcentaje mínimo de sólidos solubles aportados por la fruta al néctar

La manera de calcular este porcentaje está basada en los grados Brix mínimos que se supone posee la fruta en cuestión. Por ejemplo para el caso de lulo, si suponemos que el lulo posee mínimo 6 °Bx, y la pulpa de lulo debe estar presente en un 18% mínimo, quiere decir que estas 18 partes de lulo en un néctar estarán aportando el 6% de 18:

18 x 6/100 = 1.08 g de sólidos solubles/100 g néctar.

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/obnecfru/grafica1.gif



Los gramos de pulpa o jugo de frutas presente en 100 g del néctar esta indicado en la gráfica 2.

GRAFICA 2: Porcentaje mínimo de jugo o pulpa presente en el néctar (m/m)

En el caso que el néctar sea elaborado con dos o más frutas, el porcentaje de sólidos solubles de fruta estará determinado por el promedio de los sólidos solubles aportados por las frutas constituyentes. La fruta predominante será la que más sólidos solubles aporte a la formulación del néctar. Además de la pulpa el néctar contiene agentes edulcorantes que permiten ajustar el sabor hasta lograr un equilibrio de componentes que lo hacen agradable al paladar. Entre los edulcorantes naturales más comunes están la sacarosa o azúcar de mesa, la glucosa, jarabe invertido, fructosa y la miel. Recientemente se están empleando otros edulcorantes que disminuyen el contenido calórico a los llamados productos denominados dietéticos, sin cambiar de manera significativa las características sensoriales, entre estos están el sorbitol, aspartame y sacarina. Más adelante se discutirá sobre los néctares dietéticos. Aditivos Se permite utilizar los siguientes aditivos:

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/obnecfru/grafica2.gif



Conservantes.

Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg, expresado en ácido benzoico.

Acidosórbico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg, expresado en ácido sórbico.

Cuando se emplean mezclas de ellos su suma no deberá exceder 1250 mg/kg. Estabilizantes

Alginatos de amonio, calcio, potasio y propilenglicol. Carboximetil celulosa de sodio Carragenina Goma xantan Pectina

Solos o en mezcla en cantidad máxima de 1.5 g/kg. Colorantes Se pueden utilizar los colorantes naturales permitidos para alimentos. Acidulantes Ácido cítrico, tartárico, málico, y fumárico. Estos limitados por las buenas prácticas de manufactura. Antioxidantes Ácido ascórbico limitado por las buenas prácticas de manufactura. Cuando se declare como vitamina C en el producto. Sustancias no permitidas En los néctares no se permite la adición de aromatizantes artificiales. Se permite la adición de ésteres naturales cuando se fabrican a partir de concentrados de frutas. No se permite adicionar almidón. Límite de defectos En los néctares de frutas se admite un máximo de diez defectos visuales no mayores de 2 mm en 10 ml de muestra analizada. En 100 ml del producto no se admite la presencia de insectos o sus fragmentos. Metales pesados El contenido máximo de metales pesados expresados en mg/kg es de: Cobre, 10; plomo, 2; arsénico 0,2; y estaño 150. Denominación Los néctares de frutas se designarán con la palabra "Néctar de..." seguido del nombre de la fruta utilizada. El producto elaborado con dos o más frutas debe aparecer en el rótulo el nombre de las frutas utilizadas. Los néctares de frutas podrán llevar en el rótulo la frase 100% natural, solamente cuando al producto no se le agreguen aditivos, con la excepción del ácido ascórbico.



PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS CARNICOS

CLASIFICACIÓN DE EMBUTIDOS Existe una gran variedad de productos cárnicos llamados "embutidos". Una forma de clasificarlos desde el punto de vista de la práctica de elaboración, reside en referir al estado de la carne al incorporarse al producto. En este sentido, los embutidos se clasifican en: Embutidos crudos: aquellos elaborados con carnes y grasa crudos, sometidos a un ahumado o maduración. Por ejemplo: chorizos, salchicha desayuno, salames. Embutidos escaldados: aquellos cuya pasta es incorporada cruda, sufriendo el tratamiento térmico (cocción) y ahumado opcional, luego de ser embutidos. Por ejemplo: mortadelas, salchichas tipo frankfurt, jamón cocido, etc. La temperatura externa del agua o de los hornos de cocimiento no debe pasar de 75 - 80°C. Los productos elaborados con féculas se sacan con una temperatura interior de 72 - 75°C y sin fécula 70 - 72°C. Embutidos cocidos: cuando la totalidad de la pasta o parte de ella se cuece antes de incorporarla a la masa. Por ejemplo: morcillas, paté, queso de cerdo, etc. La temperatura externa del agua o vapor debe estar entre 80 y 90°C, sacando el producto a una temperatura interior de 80 - 83°C. PREPARACIÓN DE EMULSIONES CÁRNICAS DE PASTA FINA PARA PRODUCTOS ESCALDADOS La elaboración de emulsiones cárnicas de pasta fina para productos escaldados puede hacerse con: cutter (picadora): - usando carne congelada, sin vacío (cutter lento, 1500 a 2000 rpm) - usando carne fresca o presalada, sin vacío (cutter a 1500 a 2000 rpm) - cutter al vacío con alta velocidad, computarizado, (2000 a 5000 rpm) Veamos brevemente algunas recomendaciones y diferentes procedimientos para elaborar emulsiones en el cutter: Utilizando cutter con carne congelada Este sistema se emplea en cutters lentos, sin vacío, con una velocidad de picado de 1500 a 2000 rpm. En este sistema, la carne se corta en cubos con guillotina o sierra y se agrega al cutter lentamente, con la menor velocidad de plato y cuchillas. Trabajar con carne congelada permite mayor tiempo de picado, lo cual es muy beneficioso en la fabricación de emulsiones de pastas finas ya que, cuanto mayor sea el grado de picado de las proteínas cárnicas y mayor extracción se logre de proteínas solubles, se consigue mejor liga, estabilidad de la emulsión, retención de agua y rendimiento final. La carne se pica finamente, se aumenta la velocidad de plato y cuchillas y se agrega simultáneamente la sal nitrificada, la mezcla de polifosfatos y todas las especias y aditivos menos el



ácido ascórbico. Luego se agrega la mitad del hielo y se continúa picando hasta afinar bien la carne, hasta una temperatura de 6°C. Se agregan las emulsiones (cuero, nervios, grasa, proteínas, etc. ) y la grasa de cerdo picada (3 mm) o en trozos. Se pica hasta llegar a una temperatura no mayor de 8°C. Se agrega la fécula, el resto del hielo hasta llegar a una temperatura de 10 a 12°C, distribuyendo finalmente en el plato el ácido ascórbico. Las últimas vueltas se pican con velocidad lenta para eliminar el aire de la pasta (asentar la pasta). Utilizando cuttercon carne fresca o presalada Este sistema se emplea en cutters más veloces, sin vacío, con una velocidad de picado entre 1500 y 3000 rpm. En este proceso se recomienda picar la carne con la estampa de 2 mm en el molino o picadora, utilizando preferentemente el separador de nervios. Se introduce la carne, los ingredientes y 50 % del hielo. Se pica hasta llegar a una temperatura de 6°C. Se agregan las emulsiones y grasa. Se pica finamente hasta llegar a 8°C. Se agrega la fécula, el resto del hielo y se afina hasta 10 - 12°C. Se agrega el ácido ascórbico y se baja la velocidad de plato y cuchillas para eliminar el aire de la pasta (asentar la pasta). Sistema computarizado, con cutter de alta velocidad, (2000 a 5000 rpm) con vacío En los cutter sin vacío, durante el picado se van incorporando pequeñas burbujas de aire en la masa, haciéndola más esponjosa y aumentando su volumen. En un cutter al vacío, no se incorpora aire en la pasta durante el picado, por trabajar en un ambiente sin aire, con una presión de trabajo negativa. La pasta es más compacta, facilitando el corte de los componentes de la pasta entre las cuchillas y el plato. Las ventajas que esto acarrea son: - un picado más fino - mejor corte de los nervios - menor calentamiento de la pasta - menor tiempo de picado - mayor rendimiento Existen dos sistemas de trabajo empleando un cutter al vacío: pasta fina emulsionada sin agregado de féculas, pastas finas emulsionadas con agregado de féculas. Sin agregado de féculas: Cuando se trabaja sin agregado de féculas se pueden introducir en el plato la carne fresca o congelada junto con el resto de los componentes. Se pica hasta alcanzar una temperatura de 10 a 12°C. Cuando este sistema se trabaja sólo con carne congelada, se recomienda usar agua fría y no hielo, para no sobrepicar la pasta. Una pasta sobrepicada pierde su consistencia, dando un producto sin mordida, más pálido.



Con agregado de féculas: Cuando se agregan féculas, se introduce la carne fresca o congelada, se agregan los demás ingredientes, el 50 % del hielo, se tapa el cuttery se pica finamente, sin vacío, hasta conseguir una temperatura de la pasta de 6°C. Los productos con fécula, son más económicos, tienen menor porcentaje de carne magra que los europeos tradicionales. Por lo tanto es fundamental que en el picado inicial de la carne magra se extraigan las proteínas solubles para conseguir una buena estabilidad de la emulsión. Se abre la tapa, se incorporan todos los demás componentes de la emulsión (cuero, nervios, fécula,

resto del hielo, etc.), se vuelve a tapar y se pica con vacío, a alta velocidad, hasta llegar a una

temperatura final de 10 a 1



ANEXO



CURRICULUM VITAE

El currículum vitae es uno de los documentos más importantes en la búsqueda de empleo. Es la principal forma que tienes para promocionarte, para “venderte” a ti mismo y conseguir un buen empleo. Conócelo a fondo y aprende a sacarle el máximo provecho: trucos, consejos, modelos de currículum, errores a evitar… Comienza, ya, a labrarte un futuro mejor en el mundo laboral. DISEÑANDO EL CURRICULUM Es fundamental que antes de comenzar a escribir tu currículum tengas bien clara la información que vas a dar, así como el orden en que vas a hacerlo. El currículum tiene que presentar los datos de forma clara y concisa, bien explicada y sin rodeos. Ten en cuenta que sólo tendrás una breve oportunidad de causar buena impresión a quienes te tienen que contratar. Aprovéchala.

ESCRIBIENDO EL CURRICULUM Existen diferentes maneras de estructurar tu curriculum. Dependiendo de la forma que elijas deberás incluir unas secciones y no otras o destacar más unas habilidades a la vez que omites otras. Conoce todas los que debes saber para lograr un currículum perfecto.

http://www.entrevistadetrabajo.org/consejos



MODELO DE CURRICULUM VITAE



ENTREVISTA PERSONAL Pautas para una exitosa entrevista de trabajo - Nunca llegar tarde a la cita, presentarse lo más formal y cómodo que se pueda. Empezar con un saludo, mostrar entusiasmo por la propuesta y nunca quedarse callado. Comentarles sobre sus antecedentes laborales, académicos y personales y sobre todo, nunca hablar mal de la empresa donde se trabajo antes. No exageres tus logros y responsabilidades, deben hablar por ellos mismos. Si sientes que te faltaron, oportunidades para hacer algo significativo en el pasado pues dilo. Si tú modificas la verdad, hay muchas formas que un entrevistador astuto puede delatarte. - Es importante que en la entrevista se transmita confianza, seguridad es decir, mostrar lo que se pueda decir y transmitir para que el entrevistador pueda ver que es la persona adecuada para el puesto. Ante una pregunta difícil es totalmente valido tomarte tu tiempo para pensar antes de contestar lo primero que se te venga a la mente, así no proyectaras la imagen de alguien que decide evaluando bien sus decisiones. No tutear al selector, ni molestarse si le piden desarrollar un test psicológico. Si no se entiende algo decirlo de manera amable. Por otro lado, es importante mencionar que alrededor del diez por ciento de puestos en donde se captan personas, salen publicados en los medios de comunicación o bolsas de trabajo, mientras el noventa por ciento de los trabajos, se hacen conocidos a través de la red de contactos que surgen en cualquier momento. Nunca se debe forzar esta red de contactos. Es decir, nunca llamar a un amigo para decirle que le "consiga trabajo", sino se le debe informar que se está buscando otras alternativas laborales y no dejarle la sensación de desesperación, porque se puede tomar de forma negativa y quien le consiga el empleo, no va recomendar de buena forma a alguien que está desesperado, el cual aceptaría cualquier condición laboral. El primer punto de contacto son aquellas personas con las que se ha trabajado antes y con quien se tiene buena relación debido a un buen desempeño o tal vez no necesariamente se haya trabajado con ellas, pero que tienen buen concepto de su persona. ¿Cómo presentarse a una entrevista de trabajo? En una entrevista de trabajo todo cuenta. No sólo lo que has hecho, tu currículum o tu experiencia laboral. También importa la impresión que causas, las cualidades que desprendes, lo que ven los demás de tí. Por eso es importante que dediques parte de tu preparación a cuidar tu apariencia, tu forma de moverte y tu forma de expresarte.

http://www.entrevistadetrabajo.org/como-vestirse-entrevista.html?phpMyAdmin=IM2v4p40nF-y6qHh-4VtVCt-hj4

http://www.entrevistadetrabajo.org/domina-el-lenguaje-corporal.html?phpMyAdmin=IM2v4p40nF-y6qHh-4VtVCt-hj4



http://www.entrevistadetrabajo.org/la-importancia-del-lenguaje.html?phpMyAdmin=IM2v4p40nF-y6qHh-4VtVCt-hj4



CUIDA TU APARIENCIA La imagen dice mucho de tí. Ir bien vestido a la entrevista de trabajo es fundamental. No obstante, vestirse bien no significa necesariamente ir siempre de traje. El truco está en mostrarse tal como se es, pero procurando transmitir una imagen profesional y fiable. ¿Cómo vestirse? Ir bien vestido a la entrevista de trabajo es fundamental. La imagen dice mucho de tí, así que cuando te presentes en una entrevista, ten en cuenta la imagen de la empresa y arréglate conforme a ella. Vestirse bien no significa necesariamente ir siempre de traje. El truco está en mostrarse tal como se es, pero procurando transmitir una imagen profesional y fiable. A continuación te indicamos unos pequeños consejos sobre los que no deberías hacer. Por norma general, son mejores los colores conservadores en algún tono azul o gris. Usar un color negro puede resultar demasiado serio. Si lo usas, asegúrate de llevar otro color cerca de tu cara para suavizar la imagen. Es preferible usar camisas que camisetas. Si la situación lo requiere, lleva corbata. No uses sandalias, chanclas o calzado por el estilo. Es demasiado informal. Si usas traje, comprueba que te quede bien. Ni demasiado holgado, ni demasiado estrecho. Intenta llevar trajes a la moda. No conviene usar pantalones de pescador ni piratas. Tampoco calentadores en las piernas. Si eres mujer, no te pintes las uñas con colores chillones ni estrambóticos. Mantén las uñas cuidadas y limpias. Evita cargarte de joyería innecesaria: no uses más de dos anillos en cada mano o un pendiente por oreja. Si optas por llevar las piernas desnudas, usa medias, aunque haga calor. Las medias pueden ser de color neutral, o de algún color que combine con tus zapatos. Vigila los complementos. Es mejor usar bolsos discretos y con estilo, que impresos o demasiado modernistas.

Evita las cazadoras de cuero (chamarras), son demasiado deportivas. Cambia la apariencia de tu forma de vestir en una segunda entrevista, cambiando el color de tu blusa, camisa, o corbata. Una entrevista no es el lugar adecuado para presumir que estás a la moda, aunque si te dedicas a alguna carrera relacionada al arte, puedes ser un poco más apropiado.

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http://www.entrevistadetrabajo.org/vestir-para-la-entrevista-de-trabajo-colores-recomendados.html



LA IMPORTANCIA DEL LENGUAJE El lenguaje corporal dice mucho de tí. Morderse las uñas, revolverse en la silla, dar golpecitos con el bolígrafo… son pequeñas cosas que denotan tu estado de ánimo, tus miedos e inquietudes, y que también cuentan para el entrevistador. Aprende a controlar el lenguaje corporal y utilízalo en tu beneficio. Aprende a controlar el lenguaje corporal y utilízalo en tu beneficio. Puedes sacar un gran provecho si conoces lo que transmiten tus movimientos. ¿Sabes qué estás trasmitiendo?

Tu postura ¿Qué transmite?

Acariciarse la quijada Toma de decisiones

Entrelazar los dedos Autoridad

Dar un tirón al oído Inseguridad

Mirar hacia abajo No creer en lo que se escucha

Frotarse las manos Impaciencia

Apretarse la nariz Evaluación negativa

Golpear ligeramente los dedos Impaciencia

Sentarse con manos agarrando la cabeza por detrás Seguridad en sí mismo y superioridad

Inclinar la cabeza Interés

Palma de la mano abierta Sinceridad, franqueza e inocencia

Caminar erguido Confianza y seguridad en sí mismo

Pararse con las manos en las caderas Buena disposición para hacer algo

Jugar con el cabello Falta de confianza en sí mismo e inseguridad

Comerse las uñas Inseguridad o nervios

La cabeza sobre las manos o mirar hacia el piso Aburrimiento

Unir los tobillos Aprensión

Manos agarradas hacia la espalda Furia, ira, frustración y aprensión

Cruzar las piernas, balanceando ligeramente el pie Aburrimiento

Brazos cruzados a la altura del pecho Actitud a la defensiva

Caminar con las manos en los bolsillos Abatimiento

Manos en las mejillas Evaluación

Frotarse un ojo Dudas

Tocarse ligeramente la nariz Mentir, dudar o rechazar algo



Cuida tu forma de hablar Un mismo hecho puede decirse de muchas formas. Unas te benefician, otras te perjudican. A continuación te presentamos una serie de consejos para que aprendas a sacarle el máximo provecho a tu forma de hablar y de expresarte. No digas “Creo que…” o “me parece…” Esto demuestra falta de confianza o excesiva timidez. Di mejor “Estoy seguro de que…” o “Estoy convencido de que…” No te quites méritos diciendo “Lo que hice no tiene importancia”. Demuestra tu satisfacción por tu trabajo “Estoy satisfecho de lo que hice” Aunque tengas dudas, no las expreses. Evita decir “No sé si sirvo”, ”Esto me asusta” o “Me viene grande” y piensa que “Lo positivo supera lo negativo”. Transmite confianza diciendo “Estaré a la altura” No digas “Tengo fallos”, ya que es obvio que nadie es perfecto, di mejor “Salvaré el obstáculo”. De igual forma, no pienses “Hay otros mejores”, o “No sé si me conviene”. En su lugar, piensa que el empleo “Se adapta a mis capacidades o a mis intereses”. “Podré hacerlo”. En el lenguaje, como en todo, la clave está en la confianza. Confía en tí y en tus posibilidades, siéntete orgulloso de lo que has hecho bien y no te centres en tus miedos o inseguridades. Transmite fiabilidad y seguridad.

TU ACTITUD IMPORTA

Una buena actitud es fundamental para triunfar en la entrevista de trabajo. De tu actitud dependerá en buena medida el éxito o el fracaso de tus aspiraciones. Sin embargo, al contrario de lo que muchas veces se cree, una actitud serena y sumisa no es siempre la más adecuada. Debes aprender a distinguir lo que busca el entrevistador y responder a sus expectativas. Por norma general, la actitud del entrevistador durante la entrevista puede ser: agresiva, cordial, amena, inconexa o silenciosa. En cada caso, debes aprender cómo responder, como actuar. Aquí te dejamos algunos consejos: Agresiva: en ocasiones el entrevistador trata de desestabilizar al candidato, presionándole y haciéndole tambalear psicológicamente a través de la intimidación con preguntas o el uso de las contradicciones hasta encontrar sus puntos débiles y su reacción a situaciones de presión. La intimidación es la clave. La mejor respuesta en este caso es el autocontrol, la seguridad y la confianza. No permitas que te intimiden.





Cordial: otras veces, el encargado de selección se presenta muy abierto, invitando al candidato a expresarse con la mayor libertad posible sobre todos los temas o tópicos que desee. El mejor consejo en estos casos es medir nuestras palabras, ateniéndonos al discurso general que hemos preparado antes de entrar a entrevista. Sigue los puntos concernientes a tu trabajo y aporta la información personal realmente importante para el trabajo. Amena: en ocasiones la actitud del entrevistador va más allá de la simple cordialidad, introduciendo deliberadamente una empatía que lleva la conversación por toda clase de temática, invitando al candidato a expandirse tanto cuanto desee. El consejo es, como en el caso anterior, ceñirse a la ruta de temas fijada. Inconexa: otras veces, el encargado de seleccionar a los candidatos hará preguntas sobre temas muy diversos, paseándose sobre un amplio abanico de tópicos. Lo mejor que puedes hacer en estos casos es llevar mentalmente una pauta de lo que se conversa e intentar reconducir la conversación hacia el aspecto profesional, con suficiente cuidado de no aparentar que huyes de hablar de algún punto o que eres descortés. Silenciosa: por último, hay ocasiones en las que el tono de la entrevista se reduce a formular preguntas directas y callar apenas se pronuncian, dejando abierto ese vacío para que lo llene el candidato. Nuestro consejo, intenta responder lo más concreto posible, con aplomo y seguridad, valiéndote de tu pauta original de temas. Intentan resumir lo dicho o especificar lo que se te pregunte puntualmente.

TIPOS DE ENTREVISTA Entrevista Individual: La entrevista de trabajo individual es la más habitual de todas. Se lleva a cabo entre la persona que busca el empleo y un representante de la empresa que ofrece el puesto, normalmente un miembro del departamento de recursos humanos. No existe un patrón ni un modelo a seguir. El orden y los temas que se aborden dependen únicamente de la voluntad del entrevistador. Sin embargo, el carácter confidencial de este tipo de entrevista permite alcanzar una profundidad mayor en las cuestiones. Entrevista de panel: Este tipo de entrevista de trabajo es bastante similar a la entrevista individual. Sin embargo, en este caso intervienen varios entrevistadores, en lugar de sólo uno. Normalmente forman parte del departamento de Recursos Humanos de la empresa. No existe un orden preestablecido ni unas temáticas determinadas, éstas dependen íntegramente de los entrevistadores. Se puede alcanzar una gran profundidad en el diálogo, siempre que se supere la más que probable intimidación inicial que supone enfrentarse a varios entrevistadores a la vez. Entrevista de grupo: La entrevista de grupo es, como su propio nombre indica, aquella en la que participan un grupo de personas, en lugar de una sola. Es muy similar a la entrevista de panel, aunque en este caso el aspirante es entrevistado sucesivamente por diferentes personas que pertenecen a distintas áreas. En este tipo de entrevista es bastante frecuente que haya un psicólogo de empresa.


http://www.emprendepyme.net/recursos-humanos.html

http://www.empleare.com/preguntas-complicadas-en-una-entrevista-de-trabajo.html

http://www.entrevistadetrabajo.org/entrevista-individual.html?phpMyAdmin=IM2v4p40nF-y6qHh-4VtVCt-hj4

http://www.emprendepyme.net/recursos-humanos.html


http://www.entrevistadetrabajo.org/entrevista-de-panel.html



Cada entrevistador evaluará al candidato según sus propios criterios y, una vez concluidas las entrevistas, se unificarán criterios y se tomará una decisión en común sobre la idoneidad del candidato. Preguntas habituales en una entrevista laboral: Cuénteme acerca de usted mismo. ¿Por qué dejó su último trabajo? ¿Qué experiencia tiene usted en este campo? ¿Por qué quiere trabajar para esta organización? ¿Cuál es su mayor fortaleza? ¿Qué ha hecho usted para mejorar su conocimiento en el último año? ¿Qué es más importante para usted: el dinero o el trabajo? Si usted estaría haciendo esta entrevista ¿Qué es lo que usted buscaría de la persona a contratar? Cuénteme acerca de la experiencia más divertida que ha tenido en el trabajo. ¿Tienes alguna pregunta para mí? Errores fatales en una entrevista laboral: No ser puntual. No conocer el medio por el cual te enteraste del puesto (aviso del diario,

algún contacto). No haber buscado información sobre la empresa (giro o rubro, productos

que comercializa o fabrica, competencia, etc.). No demostrar mucho entusiasmo por la propuesta de trabajo. Quedarse callado al final de la entrevista. Hablar sólo de tu experiencia laboral y no incluir aspectos como

antecedentes académicos y personales. Mencionar datos irrelevantes para el puesto. No saber cuál es tu expectativa salarial. No tener en claro en qué área deseas trabajar, demostrar que aceptas

cualquier empleo, ello refleja que estás desesperado y no es favorable. Tutear a la persona que te entrevista. Demostrar que te molesta completar tests psicotécnicos o seguir exámenes médicos.

Por último, es muy importante que al final de la entrevista le agradezcas al entrevistador por el tiempo que te brindó, de lo contrario no te seguirán considerando en el proceso de selección.

http://www.cabinas.net/trabajo/la_entrevista.asp



Bibliografía:

Guía Interactiva Socio laboral I Capítulo 4 (Prevención de Riesgos Laborales) http://www.ugt.es/juventud/guia/cap4.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Cadena_de_suministro#Caracter.C3.ADsticas_de_la_Cadena_de_suministro

http://www.gmaonline.org/downloads/technical-guidance-and-tools/MANUALDELACADENA.pdf

Logística. Aspectos estratégicos – Martin Christofer – ISBN 968-18-5282-6

Logística. Mejores prácticas en Latinoamérica – O. Carranza – ISBN 970-686-411-3

Manual de Ingeniería y Organización Industrial – HB Moynard – 3ra Ed. – ISBN 84-291-2679

Logística Industrial – Libro sin publicar – J. Rodríguez Rey

Diversos artículos científicos acerca de los temas tratados

Seguridad higiene control ambiental - autor: letayf

"Certificación de BPM", Enfásis Alimentación N° 8 Año V, Diciembre 99- Enero 200.

"BPM y HACCP, Cómo controlar la inocuidad", Enfásis Alimentación N° 1 Año VI, Febrero-Marzo 2000.

Guía para las Buenas Prácticas de Manufactura y Manual de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, Editorial El Obrador, Año 1997.

http://www.mundohelado.com/notas/index.htm

Http://jugare.blogcindario.com/2009/07/00290-modulo-capacidades-terminales.html

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